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XXXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO “A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens

avançadas de produção” Joinville, SC, Brasil, 10 a 13 de outubro de 2017.

APLICAÇÃO DA ANÁLISE

PRELIMINAR DE RISCOS (APR) EM

UMA PIZZARIA DA REGIÃO

METROPOLITANA DE CURITIBA

Carolina de Mattos Pellin (UTFPR)

[email protected]

Adalberto Matoski (UTFPR)

[email protected]

Fernanda Aparecida Henneberg (UTFPR)

[email protected]

Kaue Kauctz (UTFPR)

[email protected]

Esta pesquisa tem como objetivo analisar e avaliar os riscos nas

atividades e processos de uma pizzaria localizada na região

metropolitana do município de Curitiba por meio de uma Análise

Preliminar de Risco (APR), com a finalidade de caracterizar os riscos

existentes da linha de produção, a probabilidade com que podem

acontecer, o níveis e intensidades dos riscos, bem como elencar as

recomendações pertinentes a cada um. Na revisão bibliográfica são

abordados os assuntos de gerenciamento de riscos e a metodologia

executiva da ferramenta de Análise Preliminar de Risco. A pesquisa se

caracteriza por ser exploratória, descritiva e avaliativa. Realizou-se

três visitas ao local de trabalho com o intuito de identificar os perigos

a serem analisados para caracterização da APR. Um fluxograma foi

criado para melhor visualização das atividades, além da descrição dos

processos e máquinas utilizados pelos trabalhadores. Com os

resultados da APR, observou-se a incidência de riscos físicos,

químicos, ergonômicos e de acidentes na linha de produção, entre eles

oito não toleráveis, necessitando de intervenção imediata. Portanto,

ressalta-se a importância da identificação de riscos existentes em uma

linha de produção como mecanismo de prevenção da acidentalidade,

melhorando a segurança, qualidade e consequentemente a

produtividade nas atividades desenvolvidas.

Palavras-chave: Análise Preliminar de Risco; Segurança do Trabalho;

Industria Alimentícia.



1. Introdução

A indústria alimentícia é responsável pelo emprego de grande número de funcionários diretos

e indiretos. Neste cenário, verifica-se uma crescente necessidade de otimização da linha de

produção em cozinhas de restaurantes, aliando o controle de qualidade do produto final ao

processo produtivo. Portanto, em restaurantes, medidas de saúde e segurança implementados

na linha de produção são essenciais para a excelência e sucesso no segmento.

Ao se tratar de segurança, não se pode deixar de lado a ocorrência de qualquer condição

insegura, devendo todas serem analisadas para que se evite novos acontecimentos. De acordo

com Tavares (2012), entre as análises técnicas gerenciais em programas de controle de

perdas, destaca-se a Análise Preliminar de Riscos (APR), classificada como uma análise

inicial qualitativa e quantitativa, onde ocorre a determinação dos riscos na fase de concepção

ou desenvolvimento de um produto ou sistema, que poderão causar acidentes em sua fase

operacional. Contudo, segundo Faria (2011), a APR também pode ser utilizada como

ferramenta de revisão geral de segurança, avaliando de tempos em tempos os riscos do

processo que possam não ter sido levantados anteriormente.

Desta forma, este artigo tem como objetivo avaliar as necessidades de saúde e segurança em

uma pizzaria da região metropolitana de Curitiba, a fim de evitar e/ou reduzir os riscos de

acidentes. Serão analisados e caracterizados os riscos e perigos inerentes às atividades

desenvolvidas dentro da empresa, com o propósito de gerar recomendações através de uma

Análise Preliminar de Riscos, descrevendo os Equipamentos de Proteção Individual (EPI’s)

que possam ser necessários para o desenvolvimento das atividades, entre outras medidas que

possam melhorar a segurança dentro do ambiente de trabalho.

2. Referências bibliográficas

2.1 Gerenciamento de riscos

De acordo com Gonçalves (2000), a Gestão de Riscos pode ser definida como a aplicação

sistemática de estratégias, procedimentos e práticas com o objetivo de identificar os perigos e

analisar, avaliar e controlar os riscos de acidentes.

Para Fruhauf et al (2005), a Gestão de Riscos constitui o aspecto essencial a ser levado em

consideração na política de prevenção integrada definida pelas empresas na implementação

de Sistemas de Gestão de Segurança e Saúde no Trabalho.

Já Patrício (2013) menciona que a gerência de riscos tem por prioridade e como principal

característica a não ocorrência do acidente ou quase acidente, ou seja, preconiza a ausência de

acontecimentos e infortúnios indesejáveis no exercício das atividades. O objetivo de se

realizar uma técnica de análise de riscos é permitir um conhecimento detalhado sobre os

riscos atuais de um objeto (processo, máquina, sistema ou subsistema), e desencadear um

processo de planejamento, construção, operação, e controle apropriado para minimizar

antecipadamente os riscos.

Neste contexto, são considerados riscos os agentes físicos, químicos, biológicos, ergonômicos

e de acidentes, que possam causar danos à saúde do trabalhador, em razão de sua natureza,

e/ou concentração, e/ou intensidade e/ou tempo de exposição a este agente.

Riscos físicos são os agentes de risco que normalmente necessitam de uma fonte de

transmissão (geralmente o ar) para se propagar. Esses agentes têm capacidade de alterar o

ambiente físico do local, sendo nocivos e podendo gerar lesões crônicas (ROCHA et al.,

2011).



Saliba (2015) destaca que os agentes físicos são as diversas formas de energia as quais os

trabalhadores estão expostos, geralmente subdivididos em: ruído, vibrações, pressões

anormais, temperaturas extremas (calor e frio), radiações ionizantes e não ionizantes, bem

como o ultrassom e o infrassom.

Já os riscos químicos, de acordo com Denardi (2015), são riscos causados por substâncias

químicas presentes no ambiente de trabalho que poderão entrar em contato com o corpo

humano interagindo em ação localizada ou generalizada. Os riscos químicos são substâncias

em forma de: gases, vapores, aerodispersóides e líquidos. As vias de ingresso dos agentes

químicos podem se dar pela pele, pela via digestiva, e principalmente pelos pulmões.

Os riscos biológicos ocorrem por meio de fungos, algas, vírus, bactérias e vermes, sendo que

a transmissão aos trabalhadores ocorre através do contato, inalação, pela ingestão de água

contaminada, entre outros (SALIBA, 2015).

São considerados riscos ergonômicos: esforço físico, levantamento de peso, postura

inadequada, controle rígido de produtividade, situação de estresse, trabalhos em período

noturno, jornada de trabalho prolongada, monotonia e repetitividade, imposição de rotina

intensa (ODA et al, 1998.)

Na categoria de riscos de acidentes destaca-se aqueles decorrentes das situações adversas nos

ambientes e nos processos de trabalho que envolvem arranjo físico, uso de máquinas,

equipamentos e ferramentas, condições das vias de circulação, organização e asseio dos

ambientes, métodos e práticas de trabalho, entre outros (SAMPAIO, 1998).

Riscos mecânicos ou de acidentes atuam em determinados pontos do ambiente de trabalho e

geralmente acontece a manipulação direta pelo operador dos agentes geradores de risco, o

que pode ocasionar lesões graves e imediatas. (ROCHA et al., 2011).

Saboia (2015) cita que esses agentes são orientados pela Norma Regulamentadora 12, a qual

estabelece critérios e medidas para garantir a integridade do trabalhador para a prevenção de

acidentes e doenças ocasionados por máquinas e equipamentos.

2.2 Análise preliminar de risco

A análise preliminar de risco, de acordo com Cardella (1999) consiste em uma técnica de

identificação de perigos e de riscos que visa identificar eventos com predisposição a situações

de incidentes ou acidentes, além de estabelecer medidas de controle. O objetivo da APR pode

ser área, sistema, procedimento, projeto ou atividade, e a sua metodologia consiste em

verificação da linha de produção, levantamento de causas, possíveis consequências,

frequência de ocorrência, e classificação do grau de risco. Os riscos podem ser classificados

em riscos triviais, toleráveis, moderados, relevantes e intoleráveis.

Também conhecida como PHA – Preliminary Hazard Analysis em inglês – em geral é a

primeira técnica aplicada durante a análise de riscos de sistemas em fase de concepção e/ou

projeto, principalmente quanto ao uso de novas tecnologias que necessitam de maiores e

melhores informações sobre os seus riscos (GOMES et al, 2011).

Ainda, é com a APR que é possível identificar em uma linha de produção já existente, os

riscos físicos, químicos, biológicos, ergonômicos e de acidentes aos quais os trabalhadores

estão expostos, relevando aspectos que muitas vezes não foram percebidos inicialmente, a

partir de uma revisão geral de segurança.

Para Tavares (2012), na análise preliminar de riscos efetua-se uma revisão geral de aspectos

de segurança em um formato padrão, com a caracterização dos riscos para a priorização das

ações. Assim, quanto mais prejudicial ou maior for o risco, mais rapidamente deve ser

solucionado.

Para que na análise da APR seja feita a priorização das ações que são mais prejudiciais e com

maior risco, destaca-se a primeira etapa da metodologia da APR, no quadro 1, onde elenca-se



o grau das severidades das possíveis consequências de uma linha de produção com

possibilidade de acidentes. Quadro 1 – Categorização dos Riscos (Severidade)

Fonte: FRUHAUF et al. (2005)

Já em relação às categorias de risco referentes à de frequência, Queiroz (2013) apresenta os

cinco níveis da categoria, descritos no Quadro 2.

Quadro 2– Categorização dos riscos (Frequência)

Fonte: Queiroz (2013)

Ao se realizar as categorizações com o Quadro 1 (Severidade) e o Quadro 2 (Frequência), ao

cruzar as informações, pode-se apresentar a matriz para avaliação qualitativa de risco dos

perigos identificados, conforme o Quadro 3 apresentado por Queiroz (2013).

Quadro 3 – Matriz dos riscos

Fonte: Queiroz (2013).

Logo, para o cálculo do Índice de Risco, inicia-se com a classificação do grau de severidade,

de acordo com o Quadro 1. Segue-se para Quadro 2, especificando a graduação da frequência

de cada perigo. Para obter os Índices de Riscos e os níveis de ações necessárias, multiplicam-



se os graus obtidos nos dois primeiros quadros, encontrando na matriz de riscos os níveis dos

riscos. Desta forma, a sigla obtida deverá ser utilizada no Quadro 4 para obtenção dos

resultados e recomendações (FARIA, 2011)

Os significados de cada categoria de risco são descritos no Quadro 4, apresentado por

Queiroz (2013), onde Risco Não Tolerável é representado pela sigla NT, Risco Moderado é

representado pela sigla M, significa Moderado e Risco Tolerável é representado pela sigla T.

Quadro 4 – Descrição dos níveis de risco.

Fonte: Queiroz (2013)

3. Metodologia

Primeiramente se fez um diagnóstico do local para a caracterização dos riscos inerentes às

atividades executadas no estabelecimento. Com o material levantado, foi elaborada uma

Análise Preliminar de Riscos (APR). Para a realização do diagnóstico, realizou-se três visitas

ao estabelecimento.

Nas visitas à empresa, foram analisados os processos produtivos realizados no ambiente de

trabalho. A primeira visita teve por objetivo observar o modo que se realizava as tarefas sem

interferir nas mesmas. A segunda visita teve o intuito de questionar os funcionários a respeito

de acidentes no trabalho, sendo que o histórico de acidentes foi utilizado como base para a

elaboração da APR. A última visita serviu o propósito de fotografar o ambiente interno da

pizzaria, as máquinas e as posições de trabalho dos funcionários para embasar a análise

correta dos riscos encontrados.

A pesquisa se caracteriza por ser exploratória, descritiva e avaliativa, pois exigiu o

conhecimento do local de pesquisa, observação da linha de produção e registro, para então

elaborar as análises de risco.

3.1 Fluxograma de funcionamento da pizzaria No fluxograma, destaca-se a rotina de trabalho da pizzaria ao longo dos dias, descrevendo

como são desenvolvidas as suas atividades, conforme pode ser visualizado na Figura 1.

As 7 horas da manhã inicia as atividades de limpeza do salão e da cozinha. Entre as 9 horas e

às 14 horas acontece o recebimento dos ingredientes e materiais, a higienização e a

armazenagem dos ingredientes.

O período da tarde consiste basicamente no preparado dos ingredientes e término das

atividades iniciadas pela manhã, e após este período a pizzaria é aberta ao público às 18



horas. As atividades desenvolvidas a partir deste horário se refere a produção e

comercialização das pizzas.

Os pedidos de pizza acontecem de três formas diferentes: pelo telefone, no balcão ou no

salão. Após o recebimento dos pedidos começa a preparação e aquecimento da pizza, e ao

término da pizza, é feita a entrega. A entrega é feita no balcão, salão ou na casa do cliente e

então é realizado o pagamento. Ao fim do dia começa a limpeza dos instrumentos da cozinha

que terá continuação no dia seguinte.

Figura 1 – Fluxograma de atividades da pizzaria

Fonte: os autores (2017)



3.2 Estrutura da pizzaria

Este tópico tem o propósito de apresentar o ambiente de trabalho do estabelecimento, bem

como nele destacar os principais equipamentos utilizados no preparo dos alimentos.

Começando pela higienização dos alimentos, podemos observar na Figura 2 os tanques

utilizados na lavagem dos vegetais.

Figura 2 – Tanques de lavagem de verduras

Fonte: os autores

A armazenagem dos alimentos e materiais é realizada em uma sala com diversas estantes, que

são compostas por quatro níveis diferentes de alturas. Separando os materiais mais pesados

nos níveis inferiores das estantes e os mais leves nos níveis superiores, conforme é

apresentado na Figura 3.

Figura 3 – Local de armazenamento de mercadorias

Fonte: os autores

Um equipamento importante para destacar é a máquina de ralar embutidos, onde é ralado a

calabresa e os queijos, conforme pode ser visualizado na Figura 4.

Figura 4 – Máquina de ralar embutidos.

Fonte: os autores

Ainda no processo de preparo dos ingredientes, cabe ressaltar a máquina de fatiar embutidos,

conforme apresentada na Figura 5.



Figura 5 – Máquina de fatiar embutidos

Fonte: os autores

A Figura 6 tem por objetivo apresentar o porta-balcão que é o meio utilizado pelos

funcionários para se ter acesso ao ambiente de produção do estabelecimento. Também é

utilizado pelos garçons para reposição das bebidas dos clientes.

Figura 6 – Porta-balcão fechada (à esquerda) e aberta (à direita)

.

Fonte: os autores

4. Resultados e discussões

A primeira atividade analisada conforme é a limpeza da cozinha e do salão. Entre os riscos de

acidentes identificados neste processo, destaca-se tem o piso escorregadio. Observa-se

também a presença de risco químico por conta da utilização dos produtos de limpeza. Foram

indicadas, as recomendações de instalação de fitas antiderrapantes no chão e a utilização de

EPI’s.

Na atividade de recebimento dos ingredientes e dos materiais, constatou-se risco ergonômico,

devido ao intenso esforço físico; e risco de acidente, devido à possibilidade de queda dos

materiais do caminhão. A recomendação indicada foi a instrução da correta forma de receber

os materiais e ingredientes, além da restrição de pessoal não autorizado a permanecer no local

de recebimento.

Em uma das atividades mais importantes, segundo o ponto de vista da saúde alimentar dos

clientes, destaca-se a limpeza dos alimentos onde detectou-se a presença de risco químico,

que se deve a utilização de produtos químicos; riscos biológicos, pela possibilidade de

animais peçonhentos; e por fim ergonômico, pela condição da postura do corpo referente ao



tanque de lavagem. A utilização de EPI’s pode prevenir os dois primeiros riscos, e para o

último recomenda-se a utilização de pinças para se alcançar o fundo do tanque.

No processo de armazenagem dos materiais observou-se a existência de riscos de acidentes e

de riscos ergonômicos, conforme observado nas Figuras 7 e 8. O risco dos acidentes se deve

ao fato de algumas embalagens serem cortantes assim como a possibilidade da queda de

produtos da estante. A recomendação para o risco de acidentes é a utilização dos EPI’s além

da organização dos materiais nas prateleiras.

O risco ergonômico foi observado em duas situações: quando o funcionário se agacha para

apanhar algum material nos níveis inferiores das prateleiras e se “estica” na ponta dos pés

para poder alcançar os materiais nos níveis superiores. A recomendação é a correta execução

do agachamento e a utilização de suportes, como banco, para os funcionários poderem

alcançar os níveis superiores.

Figura 7 – Posição “arcada” no processo de estocagem.

Fonte: os autores

Figura 8 – Posição “na ponta dos pés” no processo de estocagem

Fonte: os autores

Durante o processo de preparação dos alimentos observou-se o risco de acidente, que se

repete diversas vezes devido a natureza dos equipamentos utilizados. A primeira identificação

deste risco é com a utilização da batedeira, onde existe a possibilidade de fraturar os dedos

e/ou as mãos. A recomendação é instruir os funcionários a correta utilização do equipamento.



O risco de acidente se repete com o manejo de facas, conforme pode ser observado na Figura

9. O recomendado para esta tarefa é vestir luvas com malha de aço.

Também se observa a presença de risco físico, caracterizado pelo de ruído oriundo dos

equipamentos utilizados na cozinha.

Figura 9 – Uso de faca no preparo dos ingredientes.

Fonte: os autores

Durante o processo é necessário utilizar as máquinas de ralar e de triturar embutidos. Tais

equipamentos apresentam o risco de corte, com o perigo de trituração de membros superiores.

Recomenda-se para evitar estes riscos a utilização do suporte que movimenta os alimentos

para a parte inferior da máquina, assim evitando a utilização de mãos. O recomendado na

limpeza das máquinas é executar a limpeza com a máquina desligada e o cabo fora da

tomada.

Pode ser observado na Figura 10 a execução da limpeza do equipamento.

Figura 10 – Operador limpando a máquina de fatiar embutidos

Fonte: os autores

Continuando o processo de preparação dos alimentos, identificou-se o risco de queimadura

devido o manejo de líquidos quentes. O recomendado é o manejo correto utilizando as duas

mãos nos recipientes que possuam líquidos quentes. Pode ser observado na Figura 11 a

situação do manejo dos alimentos com líquidos quentes.

Figura 11 – Funcionário lidando com alimentos e líquidos quentes



Fonte: os autores

O processo de recebimento dos pedidos de clientes apresenta o risco de queda, em razão de

uma escada com três degraus. A recomendação para evitar este risco é a pessoa se apoiar com

uma das mãos no corrimão. A Figura 12 registrou o momento de passagem através da escada.

Figura 12 – Garçom subindo degraus no salão

Fonte: os autores

Na atividade de preparo da pizza foi observado o risco ergonômico devido a postura incorreta

do corpo no preparo. O aconselhado é manter a postura adequada para evitar danos

ergonômicos.

A Figura 13 apresenta o processo de aquecimento das pizzas identificando o risco de acidente

e de risco físico, devido a possibilidade de queimadura e do calor. O recomendado é a

utilização dos EPI’s adequados.

Figura 13 – Forneiro preparando o forno a lenha.

Fonte: os autores

No exercício de entrega das pizzas foi detectado os riscos ergonômico e de acidentes, em

decorrência de falta de iluminação adequada, e de acidentes oriundos do chão molhado



devido à chuva. O aconselhado conforme a autora é a utilização de EPI’s para prevenção dos

acidentes e verificar os níveis de iluminação do estabelecimento. A figura 14 ilustra esses

riscos ao apresentar os funcionários utilizando a porta-balcão.

Figura 14 – Funcionário na porta-balcão

Fonte: os autores

A última atividade do dia da pizzaria é a limpeza dos utensílios e equipamentos de cozinha,

onde constatou-se o risco de acidente, nas atividades de limpeza de facas, máquinas de ralar e

fatiar alimentos.

Instrui-se a utilização dos EPI’s como luvas com malha de aço e a execução da limpeza com

a condição das máquinas estarem com cabo de energia fora da tomada.

Desta forma, os Quadro 5 a seguir apresenta a Análise Preliminar de Riscos do ambiente

descrito.



Quadro 5 – Análise Preliminar de Riscos.

Fonte: os autores

Quadro 6 – Análise Preliminar de Riscos (continuação)



Fonte: os autores



Quadro 7 – Análise Preliminar de Riscos (Conclusão)

Fonte: os autores

5. Conclusão

Observou-se trinta e um riscos ocupacionais na linha de produção, entre eles, seis se

caracterizaram como toleráveis, ou seja, não houve necessidade de novas medidas para

prevenção dos riscos, apenas a continuação da fiscalização das atividades.

Acima de 54% dos riscos foram considerados como nível moderado, assim há exigência de

medidas adicionais com o intuito de reduzir os riscos.

Por fim constatou cerca de 25% de riscos considerados como não toleráveis. O atual controle

é insuficiente, então se exige métodos alternativos para diminuir o nível de intensidade destes

riscos.

Também se observou a cultura organizacional da empresa com relação a segurança e saúde no

trabalho. Destaca-se a necessidade de que todos os trabalhadores e principalmente os

proprietários sejam conscientizados sobre a necessidade de adequar os ambientes de trabalhos

e também a imediata aquisição dos EPI’s necessários, conforme especificados na tabela de

Análise Preliminar de Riscos.

REFERÊNCIAS

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FARIA, Maila Teixeira. Gerência de riscos: apostila do curso de especialização em engenharia de

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FRUHAUF, Dílson Valério; CAMPOS, Douglas Tadeu Ansolin; HUPPES, Mauro Nestor. Ponta Grossa, 2005.

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Ponta Grossa, 2005.

GOMES, Roger de Oliveira; Mattioda, Rosana Adami. Técnicas de Prevenção e Controle de Perdas em

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ODA, Leila, ÁVILA, Suzana. Et al. Biossegurança em Laboratórios de Saúde Pública. Brasília. Ministério da

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PATRÍCIO, Renato Pickler. Adequação do FMEA para gerenciamento de riscos em obras de

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Monografia de Conclusão do Curso de Pós Graduação em Engenharia de Segurança do Trabalho da

Universidade Tecnológica Federal do Paraná, 2013.

QUEIROZ, Willian F. L. de. Análise dos aspectos de segurança em um laboratório de corrosão: um estudo

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Trabalho da Universidade Federal Fluminense, 2013.

ROCHA, F.B.A.; OLIVEIRA, L.F.A.; CAMPOS, M.C.; CARVALHO, R.J.M. Riscos do trabalho na indústria

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SABOIA, Renan Oliveira Furiatti. Utilização da Ferramenta de APR para a avaliação de riscos em uma

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