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Análise de Riscos e Controle de Perdas

Controle de Perdas

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Í N D I C E

1 - EVOLUÇÃO DO PREVENCIONISMO

2 - CUSTO DIRETO E CUSTO INDIRETO

3 - SISTEMA CONVENCIONAL DE ANÁLISE DE ACIDENTES

4 - CONTROLE DE PERDAS

5 – SEGURANÇA PATRIMONIAL

6 – INSPEÇÃO DE SEGURANÇA

7 – PERMISSÃO DE TRABALHO

8 – ANÁLISE DE SEGURANÇA DO TRABALHO

9 – ANÁLISE DE RISCOS DO TRABALHO

10 – TÉCNICAS DE RISCOS

11 - CONFIABILIDADE

1 - PREVENCIONISMO E SUAS PERSPECTIVAS

INTRODUÇÃOO prevencionismo está aqui inserido na sua vertente de tensão em torno dos compromissos legais de proteção ao trabalho e ao trabalhador, re-visitando-se a produção

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legislativa em torno deste e apontando, ao mesmo tempo, quais as perspectivas que tem sido traçadas pelos Órgãos envolvidos para a obtenção de resultados, aproveitando estudo em curso sobre normas, políticas e práticas de proteção ao trabalhador, sob a vertente do meio ambiente do trabalho.

DESENVOLVIMENTOPOLÍTICAS DE PROTEÇÃO E SUAS ORIGENS.Essas políticas de proteção registram, por assim dizer, um primeiro round, no sentido de uma busca de regramento institucional, com a ação individual de Owen ao promover reformas sociais na sua fábrica, experiências que motivaram a publicação de dois livros (1812 e 1820). É dele, aliás, a proposição para que fossem instituídas medidas protetivas ao trabalhador - melhorando-se as condições de vida industrial e do trabalho.Estavam lançados, então, os alicerces para um organismo permanente e supranacional voltado para a promoção do bem-estar e desenvolvimento do ser humano “[...] através da dignificação do trabalho e do trabalhador” constituído com as vestes de Organização Internacional do Trabalho, sob o manto do Tratado de Versalhes, em 1919.Dito assim, pareceria o resgate de um romance passado na metade do século XIX, ambientado na Europa dos grandes pensadores e das guerras, sem uma força efetiva depoder de repercussão na atualidade.Na verdade, é esse o contexto das idéias que uniram movimentos de intelectuais, de juristas, das igrejas, dos próprios operários em meio a um processo de reformulação do Estado e da exigência por uma nova organização econômica.O campo dos direitos sociais, finalmente, está em contínuo movimento: assim como as demandas de proteção nasceram com a revolução industrial, é provável que o rápido desenvolvimento técnico e econômico traga consigo novas demandas, que hoje não somos capazes de prever. em 1841 a pregação do professor Daniel Legrand para instituir “um Direito Internacional para proteger as classes operárias contra o trabalho prematuro e excessivo”; a “Primeira Internacional Socialista”, em 1864; O Congresso de Berlim, em 1890; o surgimento e difusão do movimento sindical na Europa e nos Estados Unidos, no início do século XIX; a Encíclica Rerum Novarum, em 1891; o 1º e 2º Congresso Internacional de Legislação do Trabalho, ambos em 1900, que inspiraram as duas primeiras Convenções Internacionais do Trabalho, após as duas Conferências em Berna, uma em 1905 e a outra em 1906, de caráter diplomático e, ainda, as necessidades advindas dos efeitos da 1ª Guerra Mundial, entre outros. lançamento dos primeiros registros normativos desse direito àproteção, assinalando-se a Constituição Mexicana de 1917 e a Constituição de Weimar, em 1919. Estava estabelecida, então, a tensão de produzir riquezas vinculando-se o progresso econômico à justiça social, aqui sob o enfoque do respeito ao trabalho e à dignidade do trabalhador, bem assim o papel intervencionista do Estado nessas relações, afinal de contas, medidas protetivas custam dinheiro e tempo - necessariamente nessa ordem, - encarecendo o produto final e diminuindo a competitividade da empresa, não importando a sua destinação, ou seja, para consumo interno ou externo.O cenário no Brasil não era tão diferente6, uma vez que a 1ª guerra mundial impulsionou o crescimento da indústria nacional, abrindo as portas para a exportação dos seus produtos e a conquista de mercados.Essa atmosfera tornou-se um meio propício para as discussões em torno da fruição dos ganhos com a produção também em solo pátrio.Anota-se a edição, ainda no século XVIII, começo da República, das primeiras normas relativas às indústrias nascentes, como os Decretos nºs. 1.162 e 1.313 (1890 e 1891).O primeiro de garantia de liberdade do trabalhador e o segundo relativo à fiscalização dos estabelecimentos fabris (número e condições de trabalho dos menores).Na primeira década do século XIX, manteve-se o mesmo quadro. No período, podemos apontar o Decreto nº 1.150, de 05.01.1904 e a Lei nº 1.637, de 05.01.1907. O primeiro sobre privilégios do salário do trabalhador do campo e o segundo sobre legislação sindical.Na segunda década do século XIX, podemosassinalar apenas projetos de lei. A partir de 1920 (3ª década)MCI consultoria


surgem as primeiras Leis trabalhistas de nºs. 4.682, de 24.01.23 (Eloy Chaves); 5.109, de 20.12.26; 4.982, de 23.12.25 (férias); 5.492, de 16.07.28 e Decretos Nºs.16.027, de 30.04.23 (criando o CNT) e 17.934, de 12.10.27 (trabalho de menores).No entanto, é a partir de 1930 que surge, em profusão, legislação de cunho trabalhista ou social, editadas principalmente através de Decretos. Citamos os de nºs 19.671- A, de 04.02.31 (DNT); 19.770, de 19.03.31 (sindicalização); 20.303, de 19.08.31 (nacionalização do trabalho e marinha mercante); 21.186, de 22.03.32 (horário de trabalho no comércio); 2.364, de 04.05.32 (horário de trabalho na indústria); 21.396, de 12.05.32 (comissões mistas de conciliação); 21.417-A, de 17.05.32 (trabalho das mulheres na indústria e no comércio).De 1934 a 1937, período constitucional, destacam-se o Decreto nº 24.637, de 10.07.34 (reforma de Lei de acidentes do trabalho), o Decreto 24.594, de 12.07.34 (reforma da LeiSindical) e as Leis nºs. 62, de 05.06.35 (rescisão dos contratos de trabalho); 185, de 14.01.36 (comissões de salário mínimo) e 367, de 31.12.36 (IAPI).Após 1937, temos a registrar os Decretos-Leis nºs. 910, de 20.11.38 (trabalho dos jornalistas); 1402, de 05.07.39 (associação profissional ou sindical); 1.523, de 18.08.39 (2/3 dos vencimentos em caso de incorporação ao serviço militar).Essa atividade legislativa denota que o projeto de um Código do Trabalho estava longe de ser alcançado, sobretudo em decorrência das resistências apresentadas de parte a parte(patrões e empregados, leia-se), bem assim das incursões - tidas como - tímidas do Estado. Ademais, os debates e regulamentações não encontravam respaldo legal ou institucional no ordenamento jurídico nacional então vigente. Em meio a essas circunstâncias foi editado o Decreto nº 5.452, no dia 1º de maio de 1943 art. 7, consolidando a legislação do trabalho já editada no Brasil, com a ressalva que se extrai do art. 1º: “Parágrafo único. Continuam em vigor as disposições legais transitórias ou de emergência, bem como as que não tenham aplicação em todo o território nacional.” Ou seja, essa ressalva tenta expressar uma compreensão das realidades nacionais, naquilo em que desiguais e, por isso, merecedoras de um tratamento diferenciado.Talvez seja esse o motivo para as disposições do art. 7 Data alusiva às comemorações do Dia do Trabalho. Sobre as comemorações dessa data pode ser dito que no dia 1º de maio de 1886, em Chicago, grevistas entraram em choque com a polícia. Explodiu uma bomba e morreram quatro operários e sete policiais.Alguns líderes grevistas foram presos e executados no ano seguinte. Em junho de 1889, os socialistas reunidos em Paris, aprovaram a resolução de consagrar o dia 1º de maio de todos os anos, como o Dia Internacional dos Trabalhadores, em memória das vítimas de Chicago. A iniciativa se propagou lentamente, a princípio encontrando resistência das autoridades, que perseguiam politicamente os manifestantes, mas aos poucos seconsolidou. Hoje, sob a designação de Dia do Trabalho, são feitas comemorações em quase todos os países do mundo, com pequenasvariantes quanto à data. O Dia do Trabalho, porém, só foi institucionalizado com o Estado Novo, em 1938, e declarado feriado nacional pelo governo do Marechal Eurico Gaspar Dutra, com a Lei n. 662, de 6 de abril de 1949.

PREVENCIONISMO NA CLTCom base na teoria da responsabilidade objetiva , adotada na Alemanha, pelo Governo Bismark, em 1884, na primeira lei específica de acidentes do trabalho do mundo, e seguida por diversos países, a partir do inicio do século, foi editado, no Brasil, o Decreto Legislativo n. 3.724 de 15.01.1919 e todas as sucessivas leis especiais sobre o seguros de acidentes do trabalho, que vigoraram no país até 1967, quando o seguro foi integrado na Previdência Social. impôs nova redação, inserindo o poder fiscalizador do Órgão Nacional do Poder Executivo execute tarefas tendentes à:Art. 156 - Compete especialmente às Delegacias Regionais do Trabalho, noslimites de sua jurisdição: (Redação dada pela Lei nº 6.514, de 22.12.1977)I - promover a fiscalização do cumprimento das normas de segurança e medicina do trabalho; (Incluído pela Lei nº 6.514, de 22.12.1977)II - adotar as medidas que se tornem exigíveis, em virtude das disposições deste Capítulo, determinando as obras e reparos que, em qualquer local de trabalho, se façam necessárias; (Incluído pela Lei nº 6.514, de 22.12.1977)MCI consultoria


III - impor as penalidades cabíveis pordescumprimento das normas constantes deste Capítulo, nos termos do art. 201. (Incluído pela Lei nº 6.514, de 22.12.1977) (BRASIL, 1977) Essa referência se apresenta obrigatória, diante da constatação de que os arts. 154 e 155 da redação anterior não previam qualquer imposição de penalidade pelo descumprimento das regras pertinentes à segurança e higiene do trabalho. Aqui já podemos citar a NR 28, que estabelece a forma, meios e limites para a fiscalização e aplicação de penalidades.Passaram-se 35 anos (!) para que, finalmente, fossem elencados os riscos das atividadeslaborativas e a forma de minimizá-los, quando impossível a sua eliminação.Ficaram, então, estabelecidos os deveres de cada parte, sempre na direção de cumprir, fazer cumprir e observar as normas de segurança e medicina do trabalho, como se vêdos artigos 157 e 158, concebendo-se um Órgão Nacional – hoje Ministério do Trabalho e Emprego – como autoridade na matéria, consoante artigo 155, I .Também por força da redação de 1977, entram em cena a CIPA – Comissão Interna de Prevenção de Acidentes, no art. 163; o Programa de Prevenção de Risco Ambiental –PPRA, da NR 5 e o Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional – PCMSO, da NR 7. Os riscos, por sua vez, foram agrupados por atividade, e é a mesma Portaria que permanece em vigor, atualizando-se os eventos e as práticas diretamente na Norma Regulamentar pertinente, conforme seu art. 2º, ou com a edição de uma nova norma, como é o caso da NR 32 – Norma Regulamentadora de Segurança e Saúde no Trabalho em Estabelecimentos de Saúde, acrescentada pela Portaria MTE nº 485, de 11.11.2005, DOU 16.11.2005.

PERSPECTIVASHoje em dia, os temas de Segurança e Medicina do Trabalho se submetem a um sistema Tripartite Paritário - Governo, Trabalhadores e Empregadores - e os novos regramentos são estabelecidos em consonância com a Portaria Nº 1.127/2003, do Ministério do Trabalho e Emprego14.Mas o perfil traçado ainda se mostra atual, quando fala das estatísticas - dadas a conhecer - no nosso País serem trágicas, devidas à:a) falta de conscientização de empresários e trabalhadores para a importância da prevenção dos infortúnios do trabalho; [...]b) formação profissional inadequada; [...]c) jornadas de trabalho com horas extraordinárias[...];d) alimentação imprópria e insuficiente;e) prestação de serviço insalubre em jornadas de trabalho concernentes às atividades normais.O trabalhador carece de mecanismos que incentivem medidas de prevenção. Hoje, há uma ênfase na reparação dos danos em detrimento da prevenção dos acidentes e doenças. Em 2003, os gastos da Previdência Social com acidentes e doenças do trabalho consumiram cerca de 8 bilhões de reais. Isso, levando-se em conta apenas o setor formal de economia (...)

2 - CUSTOS DIRETOS E INDIRETOSos custos da empresa é importante por várias razões.Entre elas, podemos citar as tomadas de decisões adequadas para enfrentar a concorrência e o conhecimento do lucro (ou prejuízo) resultante das operações da empresa.Desta forma, quem domina os custos da empresa, garante que suas operações estarão sempre adequadas ao tipo de negócio, mantém a produtividade em níveis aceitáveis e reage adequadamente aos fatores de riscos e de oportunidades em seu segmento.Para compreendermos melhor estas questões, vamos inicialmente entender a diferença entre Custos, Despesas e Investimentos.• Custos - correspondem aos valores gastos com a fabricação dos produtos.• Despesas - são valores gastos com a comercialização e administração das atividades empresariais. Normalmente, são gastos mensais.

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• Investimentos - são valores aplicados na aquisição de bens utilizados nas atividades empresariais por vários períodos. Exemplos: equipamentos, veículos etc.

Os custos podem ser classificados com relação ao produto fabricado, sendo:Custos DiretosSão gastos diretamente relacionados aos produtos e podem ser mensurados de maneira clara e objetiva, ou seja, referem-se às quantidades de materiais e serviços utilizados na produção de um determinado produto. Exemplos de custos diretos comuns na indústria: matérias-primas, materiais de acabamento, componentes e embalagens. Em alguns casos, a mão-de-obra aplicada na produção poderá ser considerada um custo direto. Para que isso ocorra, torna-se necessária a mensuração do tempo utilizado na fabricação do produto.

Custos IndiretosSão gastos não diretamente relacionados aos produtos, portanto, não são mensuráveis de maneira clara e objetiva. Neste caso, torna-se necessário adotar um critério de rateio (distribuição) para alocar tais custos aos produtos fabricados, como por exemplo: aluguel, manutenção e supervisão da fábrica etc.Esta classificação dos custos em diretos e indiretos tem como objetivoavaliar os estoques de produtos em elaboração e acabados (prontos para a venda).

Estas despesas correspondem aos gastos necessários para comercializar os produtos fabricados. Seus valores variam proporcionalmente ao volume de vendas. As despesas de comercialização são também conhecidas como despesas variáveis. Exemplos: impostos e comissões sobre as vendas.

Suponha que o Sr. Roberval, analisando os gastos do seu negócio, tenha desenvolvido a seguinte tabela:Os Custos Diretos referem-se às matérias-primas, materiais de acabamento e embalagens. Para encontrar o valor do custo direto de tais materiais, a empresa deverá adotar o seguinte procedimento:Valor de aquisição dos materiais(+) Frete sobre compras(+) Impostos não recuperáveis(-) Impostos recuperáveis(=) Custo direto dos materiais adquiridos

Os impostos que incidem nas compras dos materiais diretos, no caso o IPI e o ICMS, poderão ser recuperáveis ou não, dependendo do enquadramento tributário da empresa. Quando a empresa é enquadrada como ME nos âmbitos federal e estadual, não recupera o IPI e o ICMS. Portanto, tais valores não serão deduzidos do valor de aquisição dos materiais diretos. Ao contrário, quando a empresa for contribuinte do IPI e do ICMS, os valores correspondentes de tais impostos na compra dos materiais diretos deverão ser deduzidos para efeito de cálculo do custo direto destes materiais.No caso da indústria do Sr. Roberval, o custo direto do produto A foi calculado da seguinte forma:Valor de aquisição das matérias-primas: R$ 9,00( + ) Frete sobre compras: R$ 1,00( = ) Custo do material adquirido: R$ 10,00

Com relação aos Custos Indiretos, o cálculo poderá ser feito levando-se em conta a média nos últimos meses, como também, considerando-se uma expectativa de projeção de valores para o futuro.Os Custos Indiretos, para serem distribuídos aos produtos, necessitam de um critério de rateio. Existem vários critérios de rateio, tais como: unidades produzidas, horas-máquinas, horas de mão-de-obra etc. Porém, a escolha do critério de rateio deverá ser de acordo com a estrutura de custos da empresa, levando-se em conta o seu sistema de produção.Assim, os Custos Indiretos da empresa do Sr. Roberval correspondem a R$ 3.500,00 por mês e são rateados (distribuídos) aos produtos proporcionalmente ao Custo Direto que cada produto absorve.MCI consultoria


Sendo assim, o cálculo do custo total por unidade produzida ficaria:

Dicas para reduzir custos

Custos Diretos1 Ganhos de produtividade na aplicação da matéria-prima nos produtos elaborados, evitando desperdícios.2 Ganhos de produtividade na aplicação da mão-de-obra, qualificando seus funcionários através de treinamentos específicos.3 Manter o estoque de matéria-prima adequado ao volume de produção, levando em conta o volume de vendas, evitando-se o excesso de produtos estocados.4 Desenvolvimento de novos fornecedores de matérias-primas, com objetivo de obter melhores ganhos em termos de preços e prazos para pagamento.

Custos Indiretos1 Atualização tecnológica dos equipamentos industriais visando uma maior produtividade.Vamos praticar?2 Um outro gasto que tem um valor significativo é a folha de pagamento dos funcionários. Antes de fazer qualquer demissão de funcionário, é importante analisar qual será o impacto no processo operacional. Normalmente, demissões de funcionários provocam queda na moral da equipe, reduzindo de certa forma, o grau de comprometimento com as metas empresariais. Portanto, bastante cautela nas descisões sobre esse item.3 Verificar se os gastos relativos ao pró-labore dos sócios estão compatíveis com a estrutura da empresa. Com relação a este tipo de gasto, recomendase que o mesmo seja um valor fixo e que tenha uma data certa para que o pagamento seja efetuado.4 Evitar o uso excessivo de horas-extras.5 Manter o consumo de energia elétrica sob controle.

3 - Análise de Acidentes Dados disponíveis em bancos de dados nacionais e internacionais mostram a magnitude dos acidentes de trabalho, no Brasil e no mundo. Segundo a Organização Internacional do Trabalho (OIT), ocorrem anualmente cerca de 270 milhões de acidentes de trabalho no mundo, dos quais, 2 milhões seriam fatais.O Brasil é considerado recordista mundial de acidentes de trabalho com três mortes a cada duas horas e três acidentes de trabalho não fatais a cada minuto.Acidentes de trabalho e doenças relacionadas ao trabalho são eventos influenciados por aspectos relacionados à situação imediata de trabalho como o maquinário, a tarefa, o meio técnico ou material, e também pela organização do trabalho e pelas relações de trabalho. No entanto, no meio técnico e industrial vigora uma visão reducionista e tendenciosa de que estes eventos possuem uma ou poucas causas, decorrentes em sua maioria de falhas dos operadores (erro humano, ato inseguro, comportamento fora do padrão etc, ou falhas técnicas materiais, normalmente associadas ao descumprimento de normas e padrões de segurança).Mesmo profissionais que já incorporavam uma visão crítica a respeito da atribuição de culpa às vítimas, ainda operam com uma visão que reduz a análise do trabalho e de seus riscos à presença ou ausência de fatores de risco (exemplo: máquina desprotegida; trabalho em altura sem proteção etc) ou ainda pelo cumprimento ou descumprimento de normas ou padrões de segurança. Esta explicação “fatorial” é atrativa, mas igualmente impotente para explicar o processo causal dos acidentes. Estas abordagens afetam negativamente a prevenção uma vez que deixam intocados os determinantes desses eventos. Como mostraremos neste caderno, para compreender o acidente é necessário entender no que consiste o trabalho, sua variabilidade, como ele se organiza, quais as dificuldades para sua realização com sucesso pelos operadores, os mecanismos e o funcionamento das proteções, entre outros. Essa compreensão é impossível sem a cooperação e participação

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dos trabalhadores e equipe envolvida, o que implica em dificuldades adicionais quando se trata de ambientes autoritários de trabalho ou de acidentes fatais. Toda essa complexidade implica na necessidade de desenvolver competências e metodologias específicas tanto para a análise como para a intervenção de caráter preventivo.

Análise de Acidente do TrabalhoObjetivos• Prevenir acidentes do trabalho• Difundir a compreensão de acidentes do trabalho como fenômenos resultantes de rede de fatoresem interação, superando a visão dicotômica (atos/ condições inseguras)• Identificação de rede de fatores de acidentes, cuja interação levou ao evento, sobretudo os maisa montante da lesão relacionados a aspectos organizacionais e gerenciais do sistema em questão• Investigação da situação de trabalho habitual e de origens das mudanças e alterações que ocorreram,contribuindo para o evento, bem como a análise de barreiras existentes e de seu efetivofuncionamento• A partir do caso específico, avaliar fatores relacionados ao gerenciamento de riscos adotado naorganização de forma a contribuir com a prevenção de novos eventos. Subsidiar ações de outrosórgãos e instituições.

MetodologiaInspeções no local do acidente, com coleta de informações (croquis, filmagens e fotografias; entrevistasindividuais ou coletivas com trabalhadores e supervisores direta e indiretamente envolvidos como acidente; análises de documentos; sistematização das informações obtidas, visando a compreensãode como o acidente ocorreu; emissão de parecer conclusivo e recomendações de intervenção.

4 - CONTROLE DE PERDASO que é ACIDENTE? Se procurarmos num dicionário poderemos encontrar “Acontecimento imprevisto,

casual, que resulta em ferimento, dano, estrago, prejuízo, avaria, ruína, etc.. .”. Os acidentes, em geral, são o

resultado de uma combinação de fatores, entre os quais se destacam as falhas humanas e falhas materiais. Vale a pena lembrar que os acidentes não escolhem hora nem lugar. Podem acontecer em casa, no ambiente de

trabalho e nas inúmeras locomoções que fazemos de um lado para o outro, para cumprir nossas obrigações

diárias. Quanto aos acidentes do trabalho o que se pode dizer é que grande parte deles ocorre porque os

trabalhadores se encontram mal preparados para enfrentar certos riscos.

O que diz a lei? “Acidente do trabalho é o que ocorre pelo exercício do trabalho a serviço da empresa,

provocando lesão corporal ou perturbação funcional que cause a morte, a perda ou redução da capacidade para

o trabalho, permanente ou temporária.”

Lesão corporal é qualquer dano produzido no corpo humano, seja ele leve, como, por exemplo, um

corte no dedo, ou grave, como a perda de um membro.

Perturbação funcional é o prejuízo do funcionamento de qualquer órgão ou sentido. Por exemplo, a

perda da visão, provocada por uma pancada na cabeça, caracteriza uma perturbação funcional.

Doença profissional também é acidente do trabalho?Doenças profissionais: são aquelas que são adquiridas na seqüência do exercício do trabalho em si.

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Doenças do trabalho: são aquelas decorrentes das condições especiais em que o trabalho é realizado.

Ambas são consideradas como acidentes do trabalho, quando delas decorrer a incapacidade para o trabalho.

Um funcionário pode apanhar uma gripe, por contagio com colegas de trabalho. Essa doença, embora

possa ter sido adquirida no ambiente de trabalho, não é considerada doença profissional nem do trabalho,

porque não é ocasionada pelos meios de produção. Contudo, se o trabalhador contrair uma doença ou lesão por

contaminação acidental, no exercício de sua atividade, temos aí um caso equiparado a um acidente de trabalho.

Por exemplo, se operador de um banho de decapagem se queima com ácido ao encher a tina do banho ácido

isso é um acidente do trabalho.

Noutro caso, se um trabalhador perder a audição por ficar longo tempo sem proteção auditiva adequada,

submetido ao excesso de ruído, gerado pelo trabalho executado junto a uma grande prensa, isso caracteriza

igualmente uma doença de trabalho.

Um acidente de trabalho pode levar o trabalhador a se ausentar da empresa apenas por algumas horas,

o que é chamado de acidente sem afastamento. É que ocorre, por exemplo, quando o acidente resulta num

pequeno corte no dedo, e o trabalhador retorna ao trabalho em seguida.

Outras vezes, um acidente pode deixar o trabalhador impedido de realizar suas atividades por dias

seguidos, ou meses, ou de forma definitiva. Se o trabalhador acidentado não retornar ao trabalho imediatamente

ou até no dia seguinte, temos o chamado acidente com afastamento, que pode resultar na incapacidade

temporária, ou na incapacidade parcial e permanente, ou, ainda, na incapacidade total e permanente para o

trabalho.

A incapacidade temporária é a perda da capacidade para o trabalho por um período limitado de tempo,

após o qual o trabalhador retorna às suas atividades normais.

A incapacidade parcial e permanente é a diminuição, por toda vida, da capacidade física total para o

trabalho. É o que acontece, por exemplo, quando ocorre a perda de um dedo ou de uma vista.

A incapacidade total e permanente é a invalidez incurável para o trabalho. Neste ultimo caso, o

trabalhador não reúne condições para trabalhar o que acontece, por exemplo, se um trabalhador perde as duas

vistas num acidente do trabalho. Nos casos extremos, o acidente resulta na morte do trabalhador.

Um trabalhador desvia sua atenção do trabalho por fração de segundo, ocasionando um acidente sério.

Além do próprio trabalhador são atingidos mais dois colegas que trabalham ao seu lado. O trabalhador tem de

ser removido urgentemente para o hospital e os dois outros trabalhadores envolvidos são atendidos no

ambulatório da empresa. Um equipamento de fundamental importância é paralisado em conseqüência do dano

em algumas peças da máquina. O equipamento parado é uma guilhotina que corta a matéria-prima para vários

sectores de produção. Analise a situação anterior e liste as conseqüências diretas e indiretas que consegue

prever, em resultado deste acidente.

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Em geral a atividade produtiva encerra um conjunto de riscos e de condições de trabalho desfavoráveis

em resultado das especificidades próprias de alguns processos ou operações, pelo que o seu tratamento quanto

a Higiene e Segurança costuma ser cuidado com atenção. Contudo, na maior parte dos casos, é possível

identificar um conjunto de fatores relacionados com a negligência ou desatenção por regras elementares e que

potenciam a possibilidade de acidentes ou problemas.

Acidentes devido a CONDIÇÕES PERIGOSAS;

Máquinas e ferramentas

Condições de organização (layout mal feito, armazenamento perigoso, falta de Equipamento de

Proteção Individual - E.P.I.).

Condições de ambiente físico, (iluminação, calor, frio, poeiras, ruído).

Acidentes devido a AÇÕES PERIGOSAS;

Falta de cumprimento de ordens (não usar E.P.I.)

Ligado à natureza do trabalho (erros na armazenagem)

Nos métodos de trabalho (trabalhar a ritmo anormal, manobrar empilhadores à Fangio distrações,

brincadeiras).

As Perdas de Produtividade e Qualidade

Foi necessário muito tempo para que se reconhecesse até que ponto às condições de trabalho e a

produtividade se encontram ligadas. Numa primeira fase, houve a percepção da incidência econômica dos

acidentes de trabalho onde só eram considerados inicialmente os custos diretos (assistência médica e

indenizações) e só mais tarde se consideraram as doenças profissionais.

Na atividade corrente de uma empresa, compreendeu-se que os custos indiretos dos acidentes de trabalho

são bem mais importantes que os custos diretos, através de fatores de perda como os seguintes:

Perda de horas de trabalho pela vítima

Perda de horas de trabalho pelas testemunhas e Responsáveis

Perda de horas de trabalho pelas pessoas encarregadas do inquérito

Interrupções da produção,

Danos materiais,

Atraso na execução do trabalho,

Custos inerentes às peritagens e ações legais eventuais,

Diminuição do rendimento durante a substituição a retoma de trabalho pela vítima

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Estas perdas podem ser muito elevadas, podendo mesmo representar quatro vezes os custos diretos do

acidente de trabalho. A diminuição de produtividade e o aumento do número de peças defeituosas e dos

desperdícios de material imputáveis à fadiga provocada por horários de trabalho excessivos e por más condições

de trabalho, nomeadamente no que se refere à iluminação e à ventilação, demonstraram que o corpo humano,

apesar da sua imensa capacidade de adaptação, tem um rendimento muito maior quando o trabalho decorre em

condições ótimas.

Com efeito, existem muitos casos em que é possível aumentar a produtividade simplesmente com a

melhoria das condições de trabalho. De uma forma geral, a Gestão das Empresas não explora suficientemente a

melhoria das condições de higiene e a segurança do trabalho nem mesmo a ergonomia dos postos de trabalho

como forma de aumentar a Produtividade e a Qualidade.

A relação entre o trabalho executado pelo operador e as condições de trabalho do local de trabalho,

passou a ser melhor estudada desde que as restrições impostas pela tecnologia industrial moderna constituem a

fonte das formas de insatisfação que se manifestam, sobretudo entre os trabalhadores afetos às tarefas mais

elementares, desprovidas de qualquer interesse e com caráter repetitivo e monótono.

Desta forma pode-se afirmar que na maior parte dos casos a Produtividade é afetada, pela conjugação

de dois aspectos importantes:

Um meio ambiente de trabalho que exponha os trabalhadores a riscos profissionais graves

(causa direta de acidentes de trabalho e de doenças profissionais)

A insatisfação dos trabalhadores face-a condições de trabalho que não estejam em harmonia

com as suas características físicas e psicológicas

Em geral as conseqüências revelam-se numa baixa quantitativa e qualitativa da produção, numa rotação

excessiva do pessoal e a num elevado absentismo. Claro que as conseqüências de uma tal situação variarão

segundo os meios socioeconômicos.

Fica assim explicado que as condições de trabalho e as regras de segurança e higiene correspondentes

constituem um fator da maior importância para a melhoria de desempenho das Empresas, através do aumento

da sua produtividade obtida em condições de menor absentismo e sinistralidade. Por parte dos trabalhadores de

uma Empresa, o Emprego não deve representar somente o trabalho que se realiza num dado local para auferir

um ordenado, mas também uma oportunidade para a sua valorização pessoal e profissional, para o que

contribuem em mito as boas condições do seu posto de trabalho.

Querendo evitar a curto prazo um desperdício de recursos humanos e monetários e a longo prazo

garantir a competitividade da Empresa, deverá prestar-se maior atenção às condições de trabalho e ao grau de

satisfação dos seus colaboradores, reconhecendo-se que, uma Empresa desempenha não só uma função

técnica e econômica, mas também um importante papel social.

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Podemos imaginar que algo semelhante acontece quando um acidente ocorre, considerando que se

podem conjugar cinco fatores que se complementam da seguinte forma:

Ambiente social

Causa pessoal

Causa mecânica

Acidente

Lesão

O Ambiente Social do trabalhador relaciona-se com dois fatores principais, a saber:

Hereditariedade e Influência Social. As características físicas e psicológicas do individuo são

determinadas pela hereditariedade transmitida pelos Pais. Por outro lado o comportamento de cada um é muitas

vezes influenciado pelo ambiente social em que cada um vive (a moda tanto é usar cabelos longos, como usar a

cabeça raspada).

A causa pessoal está relacionada com o conjunto de conhecimentos e habilidades que cada um possui

para desempenhar uma tarefa num dado momento. A probabilidade de envolvimento em acidentes aumenta

quando as condições psicológicas não são as melhores (depressão), ou quando não existe preparação e treino

suficiente.

A causa mecânica diz respeito às falhas materiais existentes no ambiente de trabalho. Quando o

equipamento não apresenta proteção para o trabalhador, quando a iluminação do ambiente de trabalho é

deficiente ou quando não há boa manutenção do equipamento, os riscos de acidente aumentam

consideravelmente.

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Quando um ou mais dos fatores anteriores se manifestam, ocorre o acidente que pode provocar ou não

lesão no trabalhador imperceptível. Esses últimos são os mais perigosos, porque são os mais homem.

As perdas de audição são derivadas da freqüência e intensidade do ruído. A fadiga evidencia-se por uma

menor acuidade auditiva. As ondas sonoras transmitem-se tanto pelo ar como por materiais sólidos. Quanto

maior for a densidade do meio condutor, menor será a velocidade de propagação do ruído.

Risco: Combinação da probabilidade de ocorrência e da conseqüência de um determinado evento

perigoso.

Perigo: Fonte ou uma situação com potencial para provocar danos às pessoas, a probabilidade, ao meio

ambiente ou uma combinação destes,

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COMO CONHECER OS RISCOS NOS LOCAIS DE TRABALHO?

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Classificação dos principais riscos ocupacionais em grupos, de acordo com a sua natureza e a padronização das cores correspondentes.

5 – SEGURANÇA PATRIMONIALMedição e Monitoramento do DesempenhoPara a norma BSI-OHSAS 18001 (1999), as empresas devem aumentar sua capacidade de julgamento analítico por meio da obtenção de informações atualizadas que lhes permitam construir estratégias consistentes para abordar seus problemas. Devem também, identificar quais elementos chave para o desempenho em Segurança e Saúde no Trabalho (processos, programas, objetivos, procedimentos etc.) devem ser medidos e monitorados, estabelecendo procedimentos para a coleta, processamento dos dados e para a avaliação das informações de modo que permita a tomada de decisões e a intervenção. Este requisito estabelece alguns elementos que devem obrigatoriamente ser medidos e monitorados, como por exemplo, o atendimento dos objetivos e das leis e normas aplicáveis, os acidentes e quase-acidentes. Recomenda-se que o Sistema de Gestão de Segurança e Saúde contemple entre seus elementos mecanismos adequados para obter e processar informações que sejam capazes de proporcionar não somente interpretações adequadas sobre os eventos passados, mas assegurar a compreensão dos processos organizacionais a fim de que essas informações possam ser incorporadas ao ciclo de melhoria contínua. Este requisito também exige que, com base em suas formas de medição e monitoramentos, devem ser identificados e controlados os equipamentos de medição utilizados. Essa exigência busca assegurar que os equipamentos utilizados estejam adequados ao seu uso e com a precisão exigida, garantindo a confiabilidade das medições realizadas.

Acidentes, Incidentes, Não-Conformidades, Ações Preventivas e CorretivasMCI consultoria


Para a norma BSI-OHSAS 18001 (1999), estes procedimentos devem requerer que toda ação preventiva e corretiva proposta seja analisada criticamente durante o processo de avaliação de riscos antes de sua implementação. Qualquer ação preventiva ou corretiva tomada para eliminar as causas das não-conformidades, reais ou potenciais, deve ser adequada à magnitude dos problemas, e proporcional aos riscos de segurança e saúde no trabalho encontrado. A organização deve implementar e registrar quaisquer mudanças nosprocedimentos documentados resultantes das ações preventivas e corretivas.A empresa deve estabelecer um procedimento com a sistemática para a identificação e para a análise das não-conformidades, acidentes e incidentes, e para a subseqüente tomada deações corretivas e preventivas. Quando a empresa cria um espaço facilitador para tratar dos problemas ali existentes, nas suas dimensões de efeitos e causas, é possível melhorar, de forma considerável, a visão dos problemas em sua verdadeira essência e dar-lhes a solução adequada. Assim, este requisito tem ligação direta com o conceito de retroação, pois objetiva garantir ao sistema de gestão uma melhoria do desempenho com base nos problemas detectados, sejam eles reais ou potenciais.O procedimento exigido por este requisito deve contemplar os seguintes itens básicos:- Formas de identificação das não-conformidades, acidentes e quase-acidentes;- Técnicas utilizadas para a investigação das causas;- Forma de planejamento das ações necessárias (de correção, corretivas ou preventivas),incluindo a definição de prazos e responsáveis;- Forma de acompanhamento da implementação das ações planejadas;- Forma de avaliação da eficácia das ações implementadas.As ações corretivas e preventivas devem ser analisadas pelo processo de identificação deperigos e riscos, pois os acidentes ou quase-acidentes poderem ser resultantes de um perigo que não foi identificado, ou que não foi controlado de maneira eficaz, além da possibilidade de surgirem perigos resultantes das ações estabelecidas.

Documentação e Controle de Documentos, Dados e Gestão de RegistrosSegundo a norma BSI-OHSAS 18001 (1999), os registros de segurança e saúde no trabalho devem ser legíveis, identificáveis e rastreáveis às atividades envolvidas. Os registros de segurança e saúde no trabalho devem ser arquivados e mantidos de maneira que possam ser rapidamente recuperados e protegidos contra danos, deterioração ou perda. O tempo deretenção deve ser estabelecido e registrado. Registros devem ser mantidos, de acordo com a necessidade do sistema e da organização, para demonstrar conformidade com esta especificação OHSAS. O objetivo deste requisito é assegurar que a empresa mantém sobcontrole todos os registros gerados, os quais comprovam a implementação e operação do sistema de gestão de segurança e saúde no trabalho e servem como fontes de informação para a retroação do sistema.A norma BSI-OHSAS 18001 (1999) estabelece que o Sistema de Gestão de Segurança eSaúde no Trabalho deve ser baseado em documentos, pois parte do principio de que a documentação é um elemento chave para a realização de qualquer processo que envolvacomunicação, permitindo que o conhecimento existente relativo à Segurança e Saúde noTrabalho seja mantido e aperfeiçoado de forma contínua, mesmo com a mudança das pessoas.Deve-se também ser desenvolvido um manual ou documento similar que contemple essasinformações, explicando o funcionamento do Sistema de Gestão de Segurança e Saúde noTrabalho em linhas gerais. Todos os documentos desenvolvidos para o sistema de gestãodevem ser controlados por meio de um procedimento que assegure que eles sejam criados e distribuídos de forma organizada, permitindo a sua correta utilização.

Auditoria e Análise Crítica pela AdministraçãoA norma BSI-OHSAS 18001 (1999), cita que a organização deve estabelecer e manter umprograma de auditorias e procedimentos para a execução de auditorias periódicas do sistema de gestão de segurança e saúde no trabalho. Devendo ser baseado nos resultados das avaliações de risco das atividades da organização, e nos resultados de auditorias anteriores. Os procedimentos de auditoria devem abranger o MCI consultoria


escopo, a freqüência, as metodologias, as competências, bem como as responsabilidades e requisitos para conduzir auditorias e relatar os resultados.Desta forma, a empresa deve possuir uma sistemática para realização de auditorias internas do sistema a fim de garantir sua implementação, manutenção e melhoria contínua.Esta é uma etapa essencial para dar consistência ao ciclo de melhoria contínua e contribuirpara a aprendizagem organizacional.A norma BSI-OHSAS 18001 (1999), cita no requisito 4.6, que a alta administração da organização deve, em intervalos por ela determinados, analisar criticamente o sistema degestão de segurança e saúde do trabalho para assegurar sua contínua conveniência, adequação e eficácia. O processo de análise crítica pela administração deve garantir que as informações necessárias sejam coletadas para permitir que a administração realize a avaliação. Esta análise crítica deve ser documentada. A análise crítica deve abordar a possível necessidade de mudanças na política, objetivos e outros elementos do sistema de gestão de segurança e saúde do trabalho, à luz dos resultados das auditorias do sistema de gestão, das mudanças das circunstâncias e do comprometimento com a melhoria contínua.Este requisito tem como foco o desempenho global do sistema de gestão de segurança esaúde do trabalho e não a análise de dados específicos, visto que estes devem ser tratadospelos demais elementos do sistema (medição e monitoramento, ação corretiva e preventivaetc.). Os resultados das auditorias e análise crítica devem gerar adequações e ações corretivas

6 – INSPEÇÃO DE SEGURANÇAINSPEÇÕES DE SEGURANÇA - TIPOS

INSPEÇÕES DE ROTINA (DIÁRIAS)

Visam detectar e eliminar riscos comuns, já conhecidos tanto do ponto de vista do equipamento como pessoal, exemplo:

Falta de uso de EPI ou inexistência do mesmo; Uniformização; Remoção de proteção de máquina; Ordem. Arrumação e limpeza; Etc.

Deve-se utilizar para este tipo de inspeção o impresso “Ficha de Inspeção de Segurança Rotineira - ISR”.

INSPEÇÕES PERIÓDICAS

Devem ser programadas para serem feitas em intervalos regulares (semanais - mensais). Podem incluir a inspeção de toda a fábrica, de um departamento, uma seção, certos tipos de operações, determinados equipamentos e aspectos relativos a higiene, sendo necessário a elaboração de um relatório final.

INSPEÇÕES ESPECIAIS OU ANTECIPADAS

Requer conhecimentos técnicos bem como em alguns casos a utilização de aparelhos especializados, exemplos:

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Penetração em reservatórios; Manutenção em equipamentos tais como, caldeiras, elevadores. Manutenção civil - seja por firmas empreiteiras ou não.

ANÁLISE DE RISCO

Um recurso a ser utilizado pela Segurança do Trabalho visando: detectar a totalidade dos riscos que envolvem as várias operações na área fabril, detalhar as mesmas a um nível que possam ser identificados os menores problemas, encontrar a forma mais eficiente de fazer o trabalho, normatizar os métodos, materiais, ferramentas, instalações e máquinas.

Análise de Risco do Sistema de Trabalho

1. Selecionar uma seção da Unidade Fabril, de preferência começando pelas que apresentam os maiores índices de acidentes ou irregularidades.

2. Selecionar um tipo de operação.

3. Dividir a operação em etapas sucessivas.

4. Preencher o impresso correspondente discriminando : operação, realização da operação, riscos e medidas de segurança a serem adotadas.

FILMAGENS, FOTOGRAFIAS E REUNIÕES

Filmar e/ou fotografar todas as irregularidades de operação, aspectos de higiene, etc, montando-se um painel da seção e realizar reunião em conjunto com a Gerência, Chefia e Supervisão da área envolvida, Eng a de Processos, Manutenção ou outra interessada, afim de se discutir os itens levantados, propondo soluções, prioridades, responsabilidades e prazos de execuções.

7 - PERMISSÃO PARA TRABALHO - PT• A PT é uma permissão, por escrito, que autoriza o início do serviço, tendo sido avaliados os riscos de SMS, com a devida proposição de medidas de segurança aplicáveis• É válida para um serviço específico e no período da jornada de trabalho do requisitante.• Nenhum serviço poderá ser iniciado sem que a PT tenha sido emitida.• Deverá ser disposta no local de trabalho em local visível, além de ter sido lida pela equipe de executantes. Cópia deverá ficar em poder do emitente.• Deverá ser preenchido a LV – Lista de Verificação no momento depreenchimento da PT

APR AST

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É ELABORADA POR UM GRUPO MULTIDISICPLINAR DE PESSOAS ANTES DO INÍCIO DOS TRABALHOS. O ENCARREGADO DEVE DIVULGAR AS INFORMAÇÕES NELAS CONTIDAS PARA SEUS SUBORDINADOS SABEREM DOS RISCOS PREVISTOS PARA A EXECUÇÃO DOS TRABALHOS EM CADA FASE.

8 - ANÁLISE DE SEGURANÇA DO TRABALHO

EVENTO ADVERSO: qualquer ocorrência de natureza indesejável relacionada direta ou indiretamente ao trabalho, incluindo:ACIDENTE DE TRABALHO: ocorrência que resulta em dano à saúde ou integridade física de trabalhadores ou de indivíduos do público. Exemplo: andaime cai sobre a perna de um trabalhador que sofre fratura da tíbia.INCIDENTE: ocorrência que sem ter resultado em danos à saúde ou integridade física de pessoas tinha potencial para causar tais agravos. Exemplo: andaime cai próximo a um trabalhador que consegue sair a tempo e não sofre lesão.CIRCUNSTÂNCIA INDESEJADA: condição, ou um conjunto de condições, com potencial de gerar acidentes ou incidentes. Exemplo: trabalhar em andaime fixado inadequadamente (instável).TRABALHADOR: pessoa que tenha qualquer tipo de relação de trabalho com as empresasenvolvidas no evento, independentemente da relação de emprego.INDIVÍDUO DO PÚBLICO: pessoa que não sendo trabalhador sofra os efeitos de eventos adversosoriginados em processos de produção ou de trabalho, tais como visitantes, transeuntes e vizinhos.PERIGO: fonte ou situação com potencial para provocar danos.RISCO: exposição de pessoas a perigos. O risco pode ser dimensionado em função da probabilidade e da gravidade do dano possível.CONSEQUÊNCIAS DOS EVENTOS ADVERSOSFatal: morte ocorrida em virtude de eventos adversos relacionados ao trabalho.Grave: amputações ou esmagamentos, perda de visão, lesão ou doença que leve a perda permanente de funções orgânicas (por exemplo: pneumoconioses fibrogênicas, perdas auditivas), fraturas que necessitem de intervenção cirúrgica, queimaduras que atinjam mais de 30% da superfície corporal ou outros agravos que resultem em incapacidade para as atividades habituais por mais de 30 dias.Moderado: agravos à saúde que não se enquadrem nas classificações anteriores e que a pessoa afetada fique incapaz de executar seu trabalho normal durante três a trinta dias.Leve: todas as outras lesões ou doenças nas quais a pessoa acidentada fique incapaz de executar seu trabalho por menos de três dias.Prejuízos: dano a uma propriedade, instalação, máquina, equipamento, meio-ambiente ou perdas na produção.

PROBABILIDADE DE UM EVENTO ADVERSO OCORRER NOVAMENTECerta: poderá acontecer novamente e em breve.Provável: poderá acontecer novamente, mas não frequentemente.Possível: poderá ocorrer de tempos em tempos.Improvável: não é esperado acontecer novamente num futuro próximo.Rara: tão improvável que não se espera ocorrer novamente.

ETAPAS DA ANÁLISEEtapa I Coleta de dadosEtapa II Análise das informaçõesEtapa III Identificação de medidas de controleEtapa IV Plano de ação

Na coleta de dados deve-se buscar responder às seguintes perguntas:a) QUANDO E ONDE O EVENTO ADVERSO ACONTECEU?

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Seja preciso na indicação dos tempos e do local. Fotografe sempre que possível.b) QUEM SOFREU DANOS OU ESTAVA ENVOLVIDO COM O EVENTO?Identifique da melhor maneira possível todos os envolvidos.c) O QUE ACONTECEU?Descobrir o que aconteceu pode envolver certo trabalho investigativo. Seja preciso e estabeleçaos fatos da melhor maneira que puder.Às vezes há falta de informações ou muitas incertezas, mas se deve manter a mente aberta e considerar tudo que possa ter contribuído para o evento adverso. O trabalho duro no início irá mais tarde ser recompensado.Algumas informações coletadas podem parecer não ter relação direta com o evento, mas podem fornecer dados dos perigos e riscos do local de trabalho.Pode acontecer que informações inicialmente consideradas desconectadas do evento em análise se mostrem imprescindíveis no decorrer do processo.d) COMO O EVENTO ADVERSO ACONTECEU?Descreva o conjunto de fatos que precedeu o evento e também o que ocorreu imediatamente depois. Muito frequentemente um certo número de fatores e coincidências se combinam para criar ascircunstâncias nas quais o evento adverso pode acontecer. Todos estes fatores devem serrelatados em ordem cronológica.

9 - ANÁLISE DE RISCO DO TRABALHO

É um método sistemático de análise e avaliação de todas as etapas e elementos de um determinado

trabalho para:

• Desenvolver e racionalizar toda a seqüência de operações que o trabalhador executa;

• Identificar os riscos potenciais de acidentes físicos e materiais;

• Identificar e corrigir problemas de produtividade;

• Implementar a maneira correta para execução de cada etapa do trabalho com segurança.

Cria uma base para um custo efetivo de produção do produto, através do direcionamento do empregado

para técnicas sabidamente corretas (testadas e aprovadas).

Envolve totalmente os empregados, supervisores, chefes e profissionais de segurança no

desenvolvimento de práticas seguras de trabalho, criando novas motivações, eliminando o desinteresse.

A Análise de Risco do Trabalho bem implementada torna os trabalhadores mais participativos com:

• Novas sugestões;

• Alertas acerca de outros riscos;

• Certeza de que o programa de segurança é confiável e efetivo.

A Análise de Risco do Trabalho, com uma técnica de solução de problemas, pode ajudar-nos a:

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• Identificar problemas reais que possam ter sido ignorados durante a seleção de equipamentos ou na

elaboração do lay-out do local de trabalho;

• Encontrar problemas potenciais que podem resultar em mudanças no produto produzido ou etapas do

processo;

• Avaliar possíveis maneiras para prevenir acidentes, paradas de produção, deficiências na qualidade e

reduções no valor do produto;

• Conhecer técnicas ocultas de produtividade e qualidade praticadas por operadores;

• Identificar abusos cometidos no processo produtivo, de qualidade e segurança cometidos por

empregados;

• Usar todas as informações disponíveis em treinamento para empregados novos, transferidos.

Por que elaborar Análises de Risco de Trabalho?Para a empresa ser economicamente saudável, devemos ser eficientes.

• Para fazermos as coisas de maneira correta, sem erro, na primeira vez;

• Para termos um aproveitamento total de pessoas, equipamentos e do local de trabalho;

• Para proteger os empregados e ter o local de trabalho livre de riscos desconhecidos;

• Para preservar nossos empregos.

Resumindo, a análise é uma maneira sistemática para o reconhecimento de:

• Exposições a riscos ou acidentes;

• Possíveis problemas e incluindo produção, qualidade ou desperdício;

• Desenvolver maneiras corretas para realização das tarefas de forma que atos inseguros, condições

inseguras, acidentes, falhas, retrabalhos e desperdícios não ocorram;

• Fazer de maneira certa sem perdas de qualquer espécie.

ElaboraçãoEsclarecer que a Análise é apenas quanto à tarefa em si, não colocando em jogo o desempenho de

trabalho do empregado.

Escolhida uma tarefa, explique ao trabalhador o propósito da Análise e discuta o processo de trabalho

com o empregado que desempenha a tarefa.

Todas as atividades deverão ser analisadas nos seus detalhes, porém adotando um critério básico para

análise, os seguintes fatores:

• Análise do processo;

• Atividades que poderão gerar lesões, esmagamentos, cortes, queimaduras, decepamentos de

membros,

etc, até a morte;

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• Atividades que geram acidentes com freqüência;

• Atividades com produtos químicos;

• Riscos ergonômicos;

• Arrumação e limpeza;

• Uso de equipamentos de proteção individual;

• Treinamentos;

• Outros.

Etapas do TrabalhoEnvolver o empregado em todas as fases da análise, desde a discussão de qual é a melhor maneira

para execução de cada passo da tarefa até a discussão de riscos em potencial e soluções recomendadas.

Observar atentamente os detalhes do trabalho antes de iniciar a análise.

Dividir o trabalho discriminando suas etapas básicas, o que é feito primeiro, o que é feito em seguida e o

que é feito depois bem como fazer corretamente.

Você pode fazer isto:

• Observando atenta e detalhadamente todas as operações do trabalho;

• Conversando com o operador sobre sua experiência no desempenho da função;

• Esboçando seu conhecimento do trabalho observado;

• Descreva as etapas na sua ordem normal de ocorrência. O que realmente é feito, não os detalhes de

como é feito.

Riscos de AcidentesEstude cada etapa de um trabalho, separadamente.

Pergunte a você mesmo que acidente poderia acontecer em cada etapa de trabalho.

Você poderá responder:

• Observando o trabalho;

• Conversando com o operador;

• Analisando acidentes ocorridos.

Quando você analisa cada etapa do trabalho deverá dar atenção aos seguintes agentes que causam

acidentes:

• Posicionamento;

• Trabalhos em máquinas cujo ponto de operação permite a introdução de dedos ou da mão;

• Choque elétrico;

• Fios expostos, principalmente se o trabalho está relacionado com eletricidade;

• Produtos químicos;

• Contato permanente ou não com qualquer desses produtos;

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• Fogo;

• Cortando ou soldando em locais impróprios, riscos de vazamentos ou derramamentos de produtos

inflamáveis que possibilitem fogo pela natureza da atividade ou do ambiente.

1. Área de Trabalho Pisos e passagens irregulares, obstruídas, escorregadias, com saliência ou buracos;

Arrumação e limpeza inadequada;

Falta de espaço;

Pilhas inseguras ou materiais sobre a cabeça;

Exposição a poeiras, fumos e substâncias químicas;

2. Materiais Pesados de difícil manejo, cortante, quente, corrosivo, tóxico, inflamável, perfurante.

3. Máquinas ou equipamentos Partes móveis, correias, correntes, roldanas e engrenagens desprotegidos;

Pontos de operação que permitem o acesso do operador;

4. Ferramentas Adaptadas, falta de manutenção, inadequadas ao trabalho, gastas, usadas de forma incorretas.

5. Equipamento de Proteção Individual - EPI Inadequado ao trabalho, usado incorretamente, falta de EPI.

6. Ergonomia Postura incorreta, repetitividade de movimentos, levantamento de peso, monotonia.

7. Outros riscos de acidentes: Brincadeira em local de trabalho;

Falta de treinamento do operador;

Layout inadequado;

Fazer reparos em máquinas ou equipamentos em movimento;

Falta de planejamento de uma atividade;

Transferência de funcionários de um setor para o outro.

Procedimentos corretosPara cada trabalho analisado, pergunte a você mesmo, qual o melhor procedimento para que o operador

execute sua função sem erros e sem riscos e com qualidade. Você poderá responder:

Observando melhor a seqüência do trabalho;

Discutindo com o operador ou com outros trabalhadores mais experientes na função;

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Aplicando todo o seu conhecimento e experiência;

Pesquisando algum acidente ocorrido na atividade para reforçar sua conclusão.

Seja claro ao estabelecer os procedimentos para execução da tarefa, não procure sofisticação, mas

processos rápidos, simples, racionais e eficientes. Nos procedimentos a serem seguidos pelo operador, não

omita nenhum detalhe da atividade, do maquinário, de ferramentas, de postura, do próprio processo, de saúde,

etc.

Ao orientar o trabalhador quanto ao procedimento correto e cuidados ao efetuar a operação, evite

generalizar frases como “seja cauteloso”, “esteja atento”, “tome cuidado”, etc. Por exemplo: Use luvas de raspa

ao invés de “Tomar Cuidado” com a chapa metálica, devido ela ser cortante.

RevisãoApós ter elaborado um rascunho da Análise de Riscos do Trabalho, revise-a:

• Revise, na prática, cada etapa do trabalho elaborado para ver se as seqüências das operações, os

riscos, os procedimentos para execução das tarefas e segurança estão corretos ou podem ser melhorados na

sua eficiência, qualidade do trabalho, sem comprometer a segurança.

• Encontrar uma nova maneira de fazer o trabalho a fim de melhorar a produtividade e de eliminar os

desperdícios, melhorando as etapas do processo ou modificando sua seqüência, ou se for necessário,

modificando equipamentos e precauções de segurança e saúde para eliminar ou reduzir os riscos.

• Modificar as condições físicas e ambientais que geram os riscos de acidentes, tais como ferramentas,

materiais, equipamentos, layout, produtos, matérias primas e meio ambiente.

• Eliminar riscos presentes modificando o procedimento de trabalho.

• Descrever exatamente o que o empregado precisa saber a fim de desempenhar a tarefa utilizando-se

deste novo método.

• Reveja todo o processo com os empregados que executam as tarefas. Anote suas idéias sobre o

processo, os riscos, e os melhores procedimentos adotados para executar as operações.

• Assegure-se de que os empregados entenderam o propósito da Análise de Risco do Trabalho e as

razões para as modificações no procedimento de seu trabalho.

• Encaminhe para os Gerentes, Chefes e Supervisores dos setores envolvidos as análises de risco

elaboradas para conhecimento e aprovação.

Implementação• A aprovação final para a Análise de Risco do Trabalho deve ser concedida somente depois de revisada

pelo Gerente, Chefe, Supervisor, empregado e outros responsáveis pela designação do procedimento de

trabalho.

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• Para implementar a Análise de Risco do Trabalho aprovada, o supervisor deve treinar os empregados

envolvidos.

• A Análise de Risco do Trabalho deve ser revisada periodicamente com os empregados envolvidos de

forma que estes saibam como deve ser executado o trabalho sem qualquer tipo de acidentes.

• A qualquer tempo que a Análise venha a ser revisada, deve ser providenciado treinamento dos novos

métodos de trabalho ou medidas protetoras para todos os empregados afetados pela mudança.

• A Análise também deve ser utilizada para treinar novos empregados quanto ao processo produtivo e

prevenção de acidentes.

• Documente o envolvimento de todos os participantes ao encerrar o treinamento.

• Coloque uma cópia da análise, quando o trabalho for em máquinas, próximo do operador para

consultas ou fiscalizações.

• Encaminhe uma cópia da Análise e o documento assinado por cada trabalhador treinado para ser

arquivado em seu departamento, no setor de segurança do trabalho, em seus respectivos prontuários, no

Departamento Pessoal.

• A análise deverá ser revista sempre que ocorrerem alterações no processo, no maquinário, layout ou

equipamento.

É possível que seja regra geral, mas com certeza na indústria há um elevado grau de dependência entre

as políticas de segurança e manutenção; o fracasso de uma não significa o sucesso da outra. Nesse caso, em

particular, a comunicação, tanto como manifestação cultural, quanto como política normativa da empresa,

desempenha importante papel no estabelecimento de um regime cooperativo entre as atividades de manutenção

e as exigências da segurança. O acidente da Piper Alpha é exemplo histórico do quão grave pode se tornar a

não comunicação de uma intervenção da manutenção a uma equipe que está assumindo o seu turno de trabalho

(Paté-Cornell, 1993). Na aviação civil, segundo Reason; Maddox (1998), a percepção da importância da

manutenção para a segurança dos vôos comerciais teve radical transformação após o acidente do B-737 da

Aloha Airlines ocorrido em 1988. No estudo do acidente de trabalho, o foco esteve historicamente dirigido para o

erro ou falha humana. A respeito da causalidade dos acidentes industriais, Heinrich (1941) afirmava que, para o

senso comum, era admitido que a grande maioria dos acidentes industriais fosse causada diretamente por

determinados atos inseguros cometidos por pessoas ou pela exposição a determinados riscos materiais ou

mecânicos. Ao expor sua filosofia básica da prevenção de acidentes, Heinrich (1941) relaciona uma série de

axiomas da segurança industrial dos quais destacamos os seguintes:

● a ocorrência de uma lesão invariavelmente resulta de uma seqüência completa de fatores, sendo o

próprio acidente um desses fatores;

● um acidente somente pode ocorrer quando precedido ou acompanhado por uma ou ambas das duas

circunstâncias: o ato inseguro de um indivíduo ou a existência de um risco material ou mecânico; (O acidente

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com a plataforma Piper-Alpha ocorreu em 6 de julho de 1988 no Mar do Norte; matou 167 pessoas e gerou perda

material da ordem de bilhões de dólares (Paté-Cornell, 1993)).

● os atos inseguros das pessoas são responsáveis pela maioria dos acidentes Heinrich representou sua

concepção da causalidade dos acidentes de trabalho por meio de um arranjo específico de cinco peças de

dominó, conforme sugere a Figura 5 a seguir:

Fonte: Adaptado de Heinrich (1941).

Segundo Heinrich (1941), o acidente seria causado por uma seqüência linear de fatores que culminariam

na lesão, de modo que “a ocorrência de uma lesão passível de prevenção é a culminação natural de uma série

de eventos ou circunstâncias, as quais ocorrem invariavelmente seguindo uma ordem lógica e fixa”. Nesse

modelo cada fator é dependente do outro, constituindo uma fila que pode ser comparada a uma fila de peças de

dominó, postas de maneira tal que a queda da primeira peça implica a queda de toda a fila. O acidente é apenas

um elemento da fila. A lógica da prevenção concebida por Heinrich é que a subtração de uma das peças

intermediárias impediria a queda da peça que simboliza o acidente ou a lesão. A cadeia proposta por Heinrich

inicia-se com a ancestralidade e o meio social, que seriam responsáveis por características como o descuido, a

teimosia e outros traços indesejáveis de caráter que, na compreensão do autor, podem ser hereditários e/ou

serem desenvolvidos pelo meio social. Essa “peça” seria causadora da segunda, que é referida como sendo

defeitos pessoais, que são exemplificados por meio do temperamento violento, nervosismo, falta de cuidado e

outros. Essa segunda “peça” seria causadora da existência da terceira, que é referida como ato inseguro e

condição insegura20. Essa “peça” seria causadora da queda da quarta “peça” (o acidente), que por sua vez,

causaria a lesão, representada pela última peça da fila. Na concepção de Heinrich, o elemento chave para a

prática de prevenção, conforme sugere a Figura 6 a seguir, é o terceiro, representado pelo ato inseguro e pela

condição insegura, sendo que a grande maioria dos acidentes seria causada pelo comportamento inseguro do

trabalhador.

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Teoria das Causas dos Acidentes:Essas mudanças de enfoque foram influenciadas determinantemente por estudiosos como H. W Heinrich

(Industrial Accident Prevention) e Frank Bird Jr. (Damage Control), que através de suas pesquisas alicerçaram os

métodos utilizados em Prevenção e Controle de Perdas, cujas teorias recomendam que se priorizem as bases

das pirâmides acidentais, formadas pelos incidentes ou quase acidentes, normalmente menosprezados pelos

trabalhadores e empresários.

Suas teorias comprovam que quaisquer acidentes ou incidentes com um potencial sério de perdas,

apresentam as mesmas deficiências e tem as mesmas bases. Isso foi demonstrado através dos estudos das

proporções de incidentes.

Esses estudos iniciados em 1931 por H. W. Heinrich demonstraram uma proporção de 300 acidentes

sem lesões para 29 com lesões leves e 1 com lesão incapacitante e/ ou mortes, conforme a figura 1.

Acidente com lesão Incapacitante ou morte

Acidentes com pequenas lesões

Acidente Sem Lesões

Pirâmides dos Acidentes - H.W. HEINRICH - 1931

Em 1969, Frank Bird Jr. estudando 1.773.498 casos em 297 empresas com 1. 750.000 trabalhadores e

3.000.000.000 de homens horas trabalhada chegou a proporção.

Acidente com lesão Incapacitante ou Morte

Acidentes com lesões leves

Acidente com danos a propriedade

Acidente sem lesões e danos s visíveis

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1

29

300

1

10

30

600


Essas teorias comprovam que para cada acidente com perda grave, nós recebemos muitos avisos prévios de

sua ocorrência. Portanto, cabe a nós trabalhadores, de todos os níveis das organizações, assumirmos nosso

papel prevencionista e interromper essa cadeia. Precisamos melhorar nossa cultura, valorizando os registros dos

incidentes ou quase acidentes o que nos manterá sempre em melhoria contínua quanto aos resultados em

segurança.

Efeito Dominó – Dominó de Heinrich (H. W. Heinrich) dentro do sistema contemporâneo na área de segurança do trabalho Como se fora um grupo de dominós, dentro de um sistema administrativo, o acidente que leva a perda

representa o fim de uma cadeia em série de eventos, onde cada evento é condição necessária, mas o penúltimo

é condição suficiente para produzir o acidente.

(1)

(2)

(3) (4)

Falha de Controle Gerencial ou de SupervisãoCircundando essa cadeia encontra-se a Falta de Controle Gerencial ou de Supervisão como o embrião

gerador da perda.

Essas causas administrativas são as geradoras das Causas Básicas (1) e Causas Imediatas (2) que por si levam

aos Acidentes/ Incidentes (3) e conseqüentemente as perdas (4).

A Falta de Controle Gerencial ou de Supervisão caracteriza-se por:

inexistência de Programas ou Normas de Segurança;

programas ou normas inadequadas e/ ou conhecimento insuficiente das mesmas;

desempenho operacional fora das normas ou padrões;

falta de supervisão no cumprimento das normas ou padrões;

falta de cultura prevencionista na organização.

Essas características levam aos outros segmentos da cadeia de dominós:

(1) Causas Básicas:

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São geradas pelas Causas Administrativas, podem ser divididas em dois grupos:

a) Fatores do trabalho: risco do trabalho ou ambiente;

compras inadequadas;

projetos sem análise de riscos;

engenharia inadequada;

equipamentos inadequados, etc.

b) Fatores pessoais: falta de habilitação ou capacitação;

falta de motivação ou motivação inadequada;

problemas sociais e pessoais.

(2) Causas ImediatasSão geradas pelas causas Básicas e Administrativas, são as causas mais diretamente ligadas ao

contato gerador do acidente/ incidente.

a) Condições abaixo dos padrões: espaço insuficiente;

defeito do agente;

riscos da natureza;

EPI inadequado ou insuficiente;

ordem e limpeza deficientes, etc.

b) Atos abaixo dos padrões: usar equipamentos inseguros;

trabalhar à velocidade insegura;

levantar objeto de maneira incorreta;

deixar de usar EPI disponível;

operar sem autorização, etc.

(3) Acidente/ IncidenteÉ o evento antecessor da perda. É o contato entre “fontes de energia” que causa ou poderia causar

uma perda.

(4) Perdas Decorrentes do Acidente/ IncidenteSão os resultados do descontrole dessa cadeia, onde já não existe possibilidade de intervenção para

evitar a ocorrência e sim somente, para amenizar a gravidade das conseqüências:

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Perdas materiais: Equipamentos, edificações, máquinas, etc.

Perdas humanas: Mortes, ferimentos, doenças, etc.

Perdas sociais: Credibilidade técnica e empresarial negativas. Traumas sociais entre as pessoas e familiares

envolvidos nas perdas.

Perdas econômicas:

Lucros cessantes, clientela, etc.

Perdas ambientais: Degradação ambiental, poluição ambiental, incômodos para as comunidades atingidas, etc.

Perdas contratuais e de responsabilidade legal: Multas, atrasos de produção, indenizações, etc.

Custos dos AcidentesDe um modo geral, o custo dos acidentes é inversamente proporcional ao custo segurança.

Quanto mais se investe em segurança menos custo teremos com acidentes.

Os custos dos acidentes, proporcionais à dimensão das perdas, podem ser avaliados de formas

direta e indireta. Existem também os custos considerados intangíveis em função da complexidade ou

impossibilidade de avaliação contábil ou outra avaliação.

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Investigação e Análise das PerdasDiagrama de Causa e Efeito de Ishikaswa (Espinha de Peixe)Uma forma de levantamento de sintomas na etapa de Análise de Situação Atual é a construção de diagramas de

causa-efeito de Ishikawa.

Este diagrama, originalmente proposto por Kaoru Ishikawa na década de 60, já foi bastante utilizado em

ambientes industriais para a localização de causas de dispersão de qualidade no produto e no processo de

produção. Ele é uma ferramenta gráfica utilizada para explorar e representar opiniões a respeito de fontes de

variações em qualidade de processo, mas que pode perfeitamente ser utilizada para a análise de problemas

organizacionais genéricos.

Esta técnica para resolver problemas é uma maneira para analisar os problemas complexos que

parecem ter muitas causas inter-relacionadas. Um dos aspectos chave da técnica é o uso de um diagrama da

causa e efeito. Em razão da aparência do diagrama, essa técnica é também chamada de Diagrama Espinha de

Peixe. (Outro nome que você poderá ouvir para essa técnica é Diagrama Ishikawa, devido ao fato do Professor

Kaoru Ishikawa, professor japonês que utilizou esse diagrama pela primeira vez em 1943.) Os benefícios dessa

técnica incluem:

Permite que o usuário explore as várias categorias das causas.

Incentiva a criatividade através de um processo de chuva de idéias (Brainstorming).

Fornece uma imagem visual do problema e as categorias potenciais das causas.

Processo para Desenvolver um Diagrama Espinha de Peixe Utilize o seguinte processo para criar o diagrama espinha de peixe:

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1. Descreva o problema e coloque em uma caixa à direita do papel onde será criado o diagrama.

Poderá ser o problema real ou um sintoma do mesmo neste ponto você ainda não tem certeza.

2. Desenhe uma longa seta horizontal apontando para a caixa. Esta seta será a espinha dorsal a partir

da qual as causas grandes e pequenas serão classificadas e relacionadas.

3. Identifique as causas potenciais e agrupe-as em categorias principais. Exemplos de categorias

principais incluem pessoas, processos, materiais, equipamentos, ambiente, etc. As categorias

principais são identificadas através do uso da técnica de chuva de idéias (Brainstorming), então

neste ponto você não precisa se preocupar se houver discordância sobre uma categoria se contém

ou não a causa em potencial. Apenas liste-as todas. Certifique-se de que deixará espaço suficiente

entre as categorias no diagrama para acrescentar as causas mais detalhadas depois. Cada uma

dessas categorias principais será explorada em maiores detalhes. Ele é desenhado para ilustrar

claramente as várias causas que afetam um processo por classificação e relação das causas. Para

cada efeito existem seguramente, inúmeras categorias de causas. As causas principais podem ser

agrupadas sob seis categorias conhecidas como os "6 M": Método, Mão-de-obra, Material, Meio

Ambiente, Medida e Máquina. Nas áreas administrativas talvez seja mais apropriado usar os "4P":

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Políticas, Procedimentos, Pessoal e Planta (arranjo físico). Estas categorias são apenas sugestões,

é possível utilizar outras que ressalte ou auxilie as pessoas a pensar criativamente.

4. Continue com a técnica da chuva de idéias (Brainstorming) para descobrir as causas buscando

explicações mais detalhadas para cada categoria principal identificada acima. Escreva as causas

mais detalhadas nas linhas horizontais que se conectam às respectivas linhas de categorias

principais.

5. Às vezes, as causas detalhadas se desdobram em outras ainda menores. Se for o caso, ligue linhas

adicionais às linhas detalhadas. Normalmente, o limite prático para este diagrama é três níveis de

detalhe.

6. Quando tiver concluído o processo da chuva de idéias (Brainstorming) para descobrir as

categorias principais e as causas potenciais para cada categoria principal, comece a analisar as

informações coletadas. Avalie cada categoria principal e as causas potenciais associadas. Lembre-

se de que a lista original foi compilada através da chuva de idéias (Brainstorming), onde todas as

idéias foram incluídas. Agora, você precisa identificar os itens que tem a maior probabilidade de ser

a causa (ou uma das causas). Marque (Circule) os itens que parecem ser mais promissores e que

deverão ser investigados mais a fundo.

7. Se não houver um consenso sobre as áreas prioritárias a investigar, utilize algum tipo de sistema

de votação para reduzir formalmente as escolhas com maior chance de sucesso.

8. Para cada item marcado (circulado), discuta como este item impactará o problema.

9. Crie um plano de ação para resolver as causas marcadas (circuladas). Lembre-se de que pode

haver várias causas potenciais interagindo para criar o problema. O plano de ação deve levar em

conta essas interdependências.

10. Em vários casos, as causas podem ser muito complexas, ou os participantes podem não ter

informações suficientes. Nestes casos, você deverá atribuir uma ou mais pessoas para analisar as

causas e coletar mais informações fora da reunião. Após, organize outra reunião para concluir o

processo.

Conceitos Fundamentais à Investigação de Acidentes de Trabalho e o Método da Árvore de CausasA investigação e a análise de acidentes de trabalho constituem matéria complexa e são múltiplas as

possibilidades de abordagem passíveis de utilização pelos profissionais que atuam na área de segurança e

saúde no trabalho. Essa multiplicidade das possibilidades de estudo do acidente de trabalho importa a existência

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de muitas ferramentas de análise, como as patenteadas por empresas de consultoria em segurança e saúde no

trabalho

10 – TÉCNICAS DE RISCOSEsse termo risco é muito utilizado nas áreas de administração, economia, gerencia de projeto e em todas elas é a designação do resultado de uma combinação entre a probabilidade da ocorrência de um determinado evento, aleatório, futuro e que independa da vontade humana juntamente com o impacto resultante caso ocorra.Esse conceito nas áreas de projeto pode ser mais especifico ao se classificar o risco como uma probabilidade de ocorrência de um determinado evento que se contrapõe ao alcance do objetivo e que normalmente que gere prejuízo.O simples fato de uma atividade existir, abre a possibilidade da ocorrência de eventos ou combinação deles, cujas conseqüências constituem oportunidades para obter vantagens ou então ameaças ao sucesso ou objetivo.

Análise de RiscosA Análise de Riscos é o processo pelo qual são relacionados os eventos, os impactos e avaliadas a probabilidade destes acontecerem. Como orientação da confecção de uma análise de riscos, temos os seguintes passos e cuidados:

1 – Construir a Matriz de ImpactoA Matriz de Impacto é uma matriz envolve um conjunto de itens que influenciam no dimensionamento do impacto no caso de ocorrência de uma determinada ameaça sendo então relacionados abaixo:

Determinar os elementos críticos do negócio que poderão ser afetados por falhas e erros no processo; Levantar as ameaças / eventos decorrentes da execução dos passos do processo de negócio, que

podem afetar ou causar um determinado impacto sobre algum elemento crítico do negócio relacionado; Definir o impacto para o negócio no caso de ocorrência das ameaças / eventos relacionadas.

2 – Construir a Matriz de ProbabilidadeEsta matriz envolve alguns aspectos que influenciam na probabilidade de ocorrência de uma determinada ameaça / evento, sendo, então, relacionados abaixo:

Levantar os controles ou proteções existentes que poderiam prevenir ou minimizar a ocorrência das ameaças / eventos relacionadas;

Definir as fraquezas ou fragilidades que possam existir nos controles relacionados, de forma a obter uma avaliação da sua efetividade;

Definir qual a probabilidade da ameaça / evento vir a se realizar devido a falha do controle (ou este ser sobrepujado) e o impacto previsto acontecer.

A matriz de probabilidade, deve conter as colunas abaixo

1. Tipo de ameaça: o que pode dar errado?2. Elemento crítico do negócio: O que pode ser afetado durante o desenvolvimento do trabalho ? (processo

de negócio crítico, imagem, segurança da informação, legal ou legislação)3. Impacto : Qual o impacto esperado ? (1 – Alto, 2 Médio, 3 – Baixo)4. Controle / Mitigação: Qual é a proteção existente ?5. Vulnerabilidade: O quão eficaz é o controle ?6. Probabilidade: Qual a possibilidade da ameaça se concretizar sobrepujando o controle? (1 – Alto, 2

Médio, 3 – Baixo)7. Risco: é o resultado da multiplicação do impacto versus a probabilidade.

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8. Gatilho : Qual evento precede o acontecimento da ameaça?

3 – Definir os Riscos reaisEsta etapa envolve a sumarização dos impactos relacionados e as suas respectivas probabilidades, de forma a que seja calculado o risco real de um determinado evento (e o seu impacto) vir a ocorrer.Considerações Sobre a Seleção das Ameaças/EventosDeve-se buscar identificar ameaças concretas que sejam parte da realidade da organização, como exemplificado abaixo:Ex: Caso fosse um projeto de desenvolvimento:

Nova versão ou manutenção (paralisação ou mau funcionamento de funcionalidades essenciais ou não) Situações do Cliente Interno (dificuldades de entendimento, participação de responsável da área ou

resistências previstas ou não); Situações de planejamento (custos, equipe, recursos diversos); Tecnologia (falta, excesso, erros, treinamento); Imprevisíveis (greve, falta de luz, emergências).

Considerações Sobre a Seleção dos Controles / Mitigação dos riscosDeve-se buscar identificar quais os controles (atividades, procedimentos, recursos ou responsabilidades existentes ou que possam ser construídos) que ajudam a reduzir ou evitar a ocorrência da ameaça, como exemplificado abaixo:Ex: Caso fosse um projeto de desenvolvimento

Procedimento de backup; Controle de versões de software; Duplicidade em equipamentos; Controle financeiro e contábil; Responsabilidades definidas; Nova versão ou manutenção (paralisação ou mau funcionamento de funcionalidades essenciais ou não).

Considerações Sobre a Análise das VulnerabilidadesDeve-se identificar as eventuais fraquezas dos mitigadores indicados, como abaixo exemplificado:Ex: Caso fosse um projeto de desenvolvimento:

Freqüência de erros em procedimento; Disponibilidade de recursos; Sobrecarga de uso de equipamentos de TI; Responsabilidades duplicadas ou não totalmente definidas; Fraqueza de controles existentes.

Gestão de RiscosA gestão (ou gerenciamento) de riscos é um elemento central na gestão da estratégia de qualquer organização ou projeto.

É o processo através do qual analisam metodicamente os riscos inerentes às respectivas atividades, com o objetivo de identificação, estimativa (probabilidade de ocorrência e impacto) e mitigação dos mesmos, através de medidas para:

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• Evitar;• Reduzir;• Assumir; e/ou• Transferir os riscos,

A gestão de riscos deve ser um processo contínuo e em constante desenvolvimento aplicado à estratégia da organização e à implementação dessa mesma estratégia. Deve analisar metodicamente todos os riscos inerentes às atividades passadas, presentes e, em especial, futuras de uma organização.

Deve ser integrada na cultura da organização com uma política eficaz e um programa conduzido pela direção de topo. Deve traduzir a estratégia em objetivos tácticos e operacionais, atribuindo responsabilidades na gestão dos riscos por toda a organização, como parte integrante da respectiva descrição de funções. Esta prática sustenta a responsabilização, a avaliação do desempenho e respectiva recompensa, promovendo desta forma a eficiência operacional em todos os níveis da organização.

11 – CONFIABILIDADE

NOÇÕES SOBRE CONFIABILIDADE:

INTRODUÇÃOA operação prolongada e eficaz dos sistemas produtivos de bens e serviços é uma exigência vital em muitos domínios. Nos serviços, como a Produção, Transporte e Distribuição de Energia, ou no serviço de transportes, as falhas súbitas causadas por fatores aleatórios devem ser entendidas e contrabalançadas se se pretende evitar os danos não só econômicos mas especialmente sociais.Também nas Indústrias, hoje caracterizadas por unidade de grande volume de produção e de alta complexidade, dotadas de sistemas sofisticados de automação, impõe-se, com grande acuidade, a necessidade de conhecer e controlar as possibilidades de falhas, parciais ou globais, que possam comprometer, para lá de certos limites, a missão produtiva. As perdas operativas traduzem-se aqui por elevados prejuízos econômicos para a empresa e para o país.Estas exigências impulsionaram a criação e desenvolvimento de uma nova ciência: A TEORIA DA CONFIABILIDADE. Esta disciplina tem por escopo os métodos, os critérios e as estratégias que devem ser usados nas fases deconcepção, projeto, desenvolvimento, operação, manutenção e distribuição de modo a se garantir o máximo de eficiência, segurança, economia e duração. Em especial, viza-se ao prolongamento da atividade do sistema a plena carga e de modo contínuo, sem que o sistema seja afetado por defeitos nas suas partes integrantes.Fundamentalmente, a teoria da Confiabilidade tem como objetivos principais:• Estabelecer as leis estatísticas da ocorrência de falhas nos dispositivos e nos sistemas.• Estabelecer os métodos que permitem melhorar os dispositivos e sistemas mediante a introdução de estratégias capazes da alteração de índices quantitativos e qualitativos relativos às falhas.A teoria da Confiabilidade (ou, apenas, Confiabilidade) usa como ferramentas principais:• A Estatística Matemática• A Teoria das Probabilidades• O conhecimento experimental das causas das falhas e dos parâmetros que as caracterizam nos diversos tipos de componentes e sistemas.• As regras e estratégias para melhorar o desempenho dos sistemas de várias naturezas e as técnicas para o desenvolvimentos dos sistemas.Uma das finalidades da Confiabilidade é a elaboração de regras que permitam a concepção de sistemas muito complexos (computadores, redes elétricas, usinas químicas, sistemas de geração elétrica, aviões, naves

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espaciais, sistema de controle e proteção, etc) capazes de funcionar satisfatoriamente mesmo com a ocorrência de falhas em alguns dos seus componentes mais críticos. Os princípios da Teoria da Redundância nasceram deste problema.Um dos primeiros domínios onde, por força da necessidade foram usados computos estatísticos para a determinação da confiabilidade foi o da Produção e Distribuição de Energia Elétrica.Mas foram, especialmente, o advento dos computadores de altíssima complexidade de circuito e com enorme número de componentes, as missões espaciais e as necessidade militares que forçaram à maturação, em termos mais elaborados, da Teoria da Confiabilidade.Para citar alguns domínios onde a Teoria da Confiabilidade é de aplicação necessária, nomeamos os seguintes:• Sistemas elétricos de potência, de geração, transmissão e distribuição.• Concepção de sistemas eletrônicos analógicos e digitais.• Redes de transporte, aéreas, marítimas e terrestres.• Organização da Manutenção Corretiva e Preventiva dos processos e serviços.• Cadeias de produção de peças.• Estocagem de peças.• Usinas nucleares.• Missões Espaciais.• Concepção de sistemas de controle e proteção.• Planejamento da expansão dos Sistemas de Produção e Transporte de Energia Elétrica, etc.

CONCEITOS BÁSICOS DE CONFIABILIDADECONFIABILIDADE - É a probabilidade de um sistema (componente, aparelho,circuito, cadeia de máquinas, etc) cumprir sem falhas uma missão com uma duração determinada.Por exemplo, se a confiabilidade de um computador de um Centro de Operaçõesdo Sistema (COS) for de 99,95% (para um período de 1 ano) isto significa que a probabilidade de o computador funcionar sem defeito durante um ano é de 99,95%.

TEMPO MÉDIO ENTRE FALHAS (TMF ou MTBF) - É o tempo médio de trabalho de um certo tipo de equipamento (reparável) entre 2 falhas seguidas.DURAÇÃO DE VIDA - Tempo durante o qual um componente ou um sistema mantém a sua capacidade de trabalho, fora do intervalo dos reparos, acima de um limite especificado (de rendimento, de pressão, etc).TEMPO MÉDIO PARA A FALHA (MTFF) - É o valor médio dos tempos de funcionamento, sem contar o tempo de manutenção.MTBF = MTFF + Tempo de ReparoCONFIABILIDADE MEDIDA (OU ESTIMADA) - É a confiabilidade de um certo equipamento medida através de ensaios empíricos (normalmente no fabricante).CONFIABILIDADE PREVISTA (OU CALCULADA) - É a confiabilidade observada durante aoperação real dos componentes e dos sistemas. É este valor da confiabilidade média de grande número de casos que permite a aferição das confiabilidades medida e prevista.EFICÁCIA DE UM COMPONENTE OU SISTEMA - É a capacidade de desempenho da funçãopretendida, incluindo a freqüência de falhas, o grau de dificuldades da manutenção e reparação e a adequação ao trabalho projetado.É interessante notar que o projetista e o utilizador tem conceitos diferentes sobre o melhor modo de desempenhar a função pretendida. Assimilando o sistema a um ser vivo, poderíamos dizer que o projetista fornece a hereditariedade do sistema e o utilizador contribui com o meio ambiente. A eficácia do sistema depende da interação entre os 2 conjuntos de fatores.DEPENDABILIDADE - Medida da condição de funcionamento de um item em um ou mais ponto durante a missão, incluindo os efeitos da Confiabilidade, Mantenebilidade e Capacidade de sobrevivência, dadas as condições da seção no início da missão, podendo ser expressa como probabilidade de um item:MCI consultoria


a) entrar ou ocupar qualquer um dos seus modos operacionais solicitados durante uma missão especificada, oub) desempenhar as funções associadas com aqueles modos operacionais.DISPONIBILIDADE - Medida do grau em que um item estará em estado operável e confiável no início da missão, quando a missão for exigidaaleatoriamente no tempo.ENVELHECIMENTO ACELERADO - Tratamento prévio de um conjunto de equipamentos ou componentes, com a finalidade de estabilizar suas características e identificar falhas iniciais.MANTENEBILIDADE - Facilidade de um item em ser mantido ou recolocado no estado no qual pode executar suas funções requeridas, sob condições de uso especificadas, quando a manutenção é executada sob condições determinadas e mediante os procedimentos e meios prescritos.

TIPOS DE FALHASEntende-se por falhas a diminuição parcial ou total da eficácia, ou capacidade de desempenho, de um componente ou sistema.De acordo com o nível de diminuição da capacidade, pode se classificar as falhas em:• Falhas Totais• Falhas ParciaisPor exemplo, um rolamento de esferas defeituoso pode ainda operar durante algum tempo, apesar de ruidoso e com sobreaquecimento (falha parcial) ao passo que a capacidade de desempenho de uma lâmpada fundida é nula, sem qualquer meio termo.Conforme o modo como a falha evolui no tempo, desde o seu início, podemos considerar duas possibilidades de falhas:• Falhas Catastróficas• Falhas GraduaisComo falhas catastróficas, cita-se um curto-circuito numa linha de transporte de energia elétrica ou um bloco motor de explosão quebrado.A alteração gradual da emissão catódica de um monitor de computador ou o desgaste na camisa de um cilindro de um motor diesel, constituem casos de falhas graduais (ou paramétricas).Em alguns domínios da indústria e dos serviços podem ocorrer, quanto à duração da falha:• Falhas Temporárias (curto-circuito linha terra ou entre fases, devido a uma causa passageira).• Falhas Intermitentes (mau contato no borne de um relé)• Falhas Permanentes (lâmpada fundida, bobina queimada)As falhas de vários componentes podem, ou não, estar ligadas causalmente entre si. Se uma falha em um elemento induz falhas em outros, diz-se que a falha é do tipo DEPENDENTE.Por exemplo, um resistor aberto no circuito anódico de uma válvula, pode levar esta à destruição. Uma folga excessiva no mancal de um motor elétrico, pode levar a um roçamento do rotor na massa estatórica e produzir a destruição do motor.Se não houver inter-relação entre falhas, elas são do tipo INDEPENDENTE.

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