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PROGRAMA DE DESENVOLVIMENTO DE CADEIAS PRODUTIVAS
3ª OFICINA
PADRÃO
RECEITA CONSENSADA PARA EXECUTAR SEMPRE DA MESMA FORMA E GARANTIR A ESTABILIDADE DOS PROCESSOS
• VENDAS • PROGRAMAÇÃO • COMPRAS • FABRICAÇÃO • INSPEÇÃO • ENGENHARIA • PESQUISA & DESENVOLVIMENTO • EXPEDIÇÃO • ETC...
3ª OFICINA
PADRÃO
VERBO
PA.DRO.NI.ZAR
TRANSITIVO DIRETO ESTABELECER O PADRÃO DE DAR
(A UMA SÉRIE DE OBJETOS, PROCESSOS, FORMALIDADES, ETC.)
UMA FEIÇÃO COMUM, TÍPICA, SEGUNDO UM MODELO ESCOLHIDO
PADRONIZAÇÃO
NO NOSSO DIA-A-DIA ...
LINGUAGEM ARÁBICA
ALFABETO ROMANO
LETRAS E NÚMEROS UNIVERSAIS
A ESCRITA, IDIOMA ...
PADRONIZAÇÃO
NA NOSSA CASA ...
CONSTRUÇÃO DO NOSSO LAR
TAMANHOS
TOMADAS
VOLTAGEM
PADRONIZAÇÃO
NO NOSSO TRABALHO ...
EPI´S
DESENHOS
FERRAMENTAS
MEDIDAS
PADRONIZAÇÃO
NO NOSSO LEAN KAIZEN
7 MUDA
MAPEAMENTO – AGREGA VALOR ?
CRONO-ANÁLISE
TPM
KANBAN
ENTRE OUTRAS PADRONIZAÇÕES...
PADRONIZAÇÃO NO NOSSO LEAN KAIZEN
MAPEAMENTO – AGREGA VALOR ?
PADRONIZAÇÃO NO NOSSO LEAN KAIZEN
TEMPOS
PADRONIZAÇÃO NO NOSSO LEAN KAIZEN
ÁREA :
MÁQUINA:
PATRIMÔNIO.:
FREQ. ÍTENS A INSPECIONAR / DIAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
1
D 2
I 3
A 4
R 5
I 6
O 7
8
9
S 10
E 11
M 12
A 13
N 14
A 15
L 16
17
18
Qualquer irregularidade deve SOLICITAR MANUTENÇÃO
ELABORADO POR: Arnaldo
DATA: 23/05/2012 REVISÃO: 0
INFORMAÇÕES: RAMAL 232
M.P.O - MANUTENÇÃO PELO OPERADOR - MÊS:
Qualquer material necessário, solicitar para Arnaldo
OK= VERIFICADO D= VERIFICADO C/DEFEITO P= EQUIP. PARADO
OBS.:
Manual Auto Wait Travel
1
Traçagem furo centro / Ajustagem de
sobrematerial 120 15 1,25
2 Furo de centro (Furadeira) 35 15 45
3 Pré-usinagem munhão 240 30 45
4 Perfil hidraúlico (1º lado) 140 10
5 Perfil hidraulico (2º lado) 140 10 5
6 Ajustagem do perfil hidraúlico 45 10 2,5
7 LP 60 90
8 PM 35
9 US 60 10 2,5
10 Abertura de cavidade 90 22,5
11 Inspeção da cavidade (PM YOKE) 15 10
12 Mapeamento 35 5
13 Solda 90 15
14 Ajustagem da Solda 22 10
15 END na solda 40 10 5
16
17
Totals 887 280 257,5 111,3
Operator:
AjustagemArea:
Usinagem
Supervisor: ManéStandard Work Combination
Sheet
Production Line: Ajustagem
Step
No.
Production Required Manual Travel
Automatic Wait
Project: Palheta diretriz Page: __1__ of __1__ Date: 20 / 06 / 13
Organization: QUALYTRAIL
2800 3200
Operation Name
Operation Time
Part Number :
Part Name:
1600 2000400 2400###
Time
Sec( ) Min( x ) Hr( )
800
DATA:
Mo
nta
nd
o/ U
sin
an
do
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Co
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Pró
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a M
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a
09:00 09:58
00:14 00:16
09:14 10:14
00:14 00:14
10:15
00:02
09:28 10:31
00:07 00:09
09:35 10:40
00:03 00:05
09:38 10:45
00:03 00:04
09:41 10:49
00:03 00:04
09:45 10:53
00:08
2
4
5
6
Montar
Pontear
Remover Peça Dispositivo
Posicionar Posicionador
x
SEÇÃO/LOCAL:
Observações
Não Agrega Valor
Tem
po
01
Te
mp
o 0
2
Agrega valor
Atividade
Coletar Componentes
Sequencia
1
x
x
x
x
15 226 4 8
7 Estampar Número de Série x
8 Tomar Café x
3 Ajustar Componentes
MOD./NUMSÉRIE: RESP:
x
30 25
PADRONIZAÇÃO NO NOSSO LEAN KAIZEN
KANBAN
AUSÊNCIA DE PADRÃO PODE CAUSAR:
• CADA UM TEM UM SENTIMENTO DIFERENTE DO QUE É O IDEAL
• CADA UM FAZ DO JEITO QUE QUER
• CADA UM ACHA QUE ESTÁ CORRETO
PADRÃO É MEIO , NÃO É FIM
PADRONIZAÇÃO
POR QUÊ DEVEMOS PADRONIZAR?
• Não perder a essência do Lean Kaizen; • Manter o know how ( conhecimento ); • Manter a competência; • Aumento da eficiência; • Melhorar a Qualidade; • Competir mundialmente; • Evitar problemas ...
PADRONIZAÇÃO É A BASE DA MELHORIA CONTÍNUA
LEMBRE-SE: TODAS AS MELHORIAS DEVEM SER
PADRONIZADAS PARA NÃO SE PERDER AO LONGO DO TEMPO !
3ª OFICINA
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL TPM
• Manutenção Autônoma
- Inspeção pelo operador;
- Melhoria Equipamentos;
- Educação e Treinamento;
- Operação fácil do
equipamento;
- Melhoria Contínua do
equipamento/processo.
• Manutenção Planejada
Manutenção Preventiva / Preditiva
Sistematizada
• Ferramentas do Lean;
• Mapa de Fluxo de Valor;
• 5S
• Prova de Falha - Poka Yoke;
• TPM - Manutenção Produtiva Total
• Celula Manufatura
• Sistema puxado
• Gestão Visual
• Autonomação
• Kanban
• Tempo Takt
• Lean Office
Sistema de produção Lean
O QUE É TPM?
TPM vem das iniciais da expressão em inglês
“Total Productive Maintenance”, que significa
Manutenção Produtiva Total.
É conjunto de atividades de manutenção, com a participação
de todos os empregados da empresa, mesmo que com
envolvimentos diferenciados.
FOCO: Alcançar a máxima eficiência
do sistema produtivo
DIRETRIZES
• Implementar mecanismos de prevenção de perdas em todo o ciclo de
vida do equipamento
• Construir uma cultura pela busca da maximização da eficiência em no
sistema de produção.
• Atuação ampla em toda a empresa em todos os aspectos:
• Envolvimento de todos os empregados desde a alta direção,
lideranças intermediárias e a produção, com o desdobramento de
metas e diretrizes para toda a empresa;
• Busca da excelência através de atividades de trabalho
em equipe com uso de ferramentas estruturadas;
• Tornar o ambiente de trabalho mais seguro
OBJETIVOS DO TPM
Foco nos 4 M´s:
• Máquina
• Mão-de-obra
• Material
• Método
Resultados
• Qualidade 100%
• Reclamação do Cliente Zero • Redução de Custo de Manutenção • Redução de Prazo de Entrega
• Redução de Estoque (material em processo)
• Quebra de Equipamento Zero • Aumento de sugestões de melhoria
• Melhor ambiente de trabalho • Acidentes Zero
• Exposição a Agentes Zero
• Poluição Zero
• Maximização de eficiência do
sistema de produção
• Aproveitamento total dos
recursos existentes
• Busca da perda zero
OS 8 PILARES DO TPM
Manutenção Autônoma
Educação e Treinamento
Melhoria Específica
Manutenção Planejada
Controle Inicial
Manutenção da Qualidade
Áreas Administrativas
Segurança, Higiêne e Meio ambiente
- Capacitação (Habilidade e Competência Técnica).
- Elevação contínua do nível de capacitação.
- Reduzir Perdas e aumentar o potencial produtivo dos ativos da empresa.
- Quebra Zero, aumentar a eficiência e eficácia dos equipamentos.
- Reduzir tempo de introdução de novos produtos, equipamentos e processos.
- Zero defeito, zero retrabalho, zero rejeito.
- Reduzir perdas e aumentar o potencial.
- Zero acidente, zero contaminação ambiental.
F A L H A
Z E R O
ASPECTO MAIS IMPORTANTE
• Controle Autônomo passa ser amplamente difundido
• O trabalho deve ser auto-controlado
• Criar a mentalidade, onde:
"cada operador cuida do seu equipamento"
Em outras palavras, surge a proposta da
“Manutenção Autônoma”
uma das características do TPM
“do meu equipamento cuido eu”
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
“É um processo de capacitação dos operadores a
monitorar seus equipamentos. A meta é torná-los aptos a promoverem em
seu ambiente de trabalho as mudanças que garantam altos níveis de
produtividade e qualidade sem desperdícios”.
Significa:
Para:
modificar o raciocínio de
“eu fabrico, você conserta”
“do meu equipamento cuido eu”
e praticá-lo de modo a utilizar racionalmente
a capacidade do equipamento
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
Consiste em agregar aos operadores de
máquina atividades de:
• Conservação
• Pequenos reparos em seu equipamento
• Evitar a quebra, através de limpeza e inspeção
• Prevenir as 6 grandes perdas no equipamento
• Buscar constantemente a quebra zero e zero acidente
• Monitorar constantemente
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
1ª Etapa: Limpeza e inspeção
2ª Etapa: Eliminação de fontes de sujeiras e locais de difícil acesso
3ª Etapa: Elaboração de padrões para limpeza, inspeção e
lubrificação
4ª Etapa: Inspeção geral
5ª Etapa: Inspeção autônoma
6ª Etapa: Padronização
7ª Etapa: Gerenciamento autônomo
AS 7 ETAPAS DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
Operador - Manter as Condições Ideais
Auto-Gestão
Etapas
Limpeza Inicial, Inspeção
e Etiquetagem
Inspeção Geral dos Equipamentos
Inspeção Geral do Processo
Padrão Provisório
Sistematizar a Manutenção Autônoma
Eliminação das Fontes de Sujeira e
Áreas de difícil acesso
Fundamental (Preparação)
Básico (5 sentidos)
Especialização (Técnica)
Auto-Gestão (Autonomia)
5S
1
2
3
4
5
6
7
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
1.1 - Limpeza inicial
1.2 - Limpeza é inspeção
1.3 - Lubrificação
1.4 - Reaperto
Eliminar o lixo e sujeira que se formam junto aos equipamentos,
lubrificação, reapertos de peças, identificação de problemas nos
equipamentos e realização dos respectivos reparos
Limpeza inicial e estruturação
das condições básicas
1ª ETAPA
• Eliminar fontes de geração de lixo e sujeira
• Adotar medidas de prevenção contra respingos e pontos que
normalmente são de difícil acesso para limpeza e lubrificação
• Conseqüentemente reduz o tempo gasto nesses
procedimentos.
Medidas de combate contra a fonte
de origem e local de difícil acesso
2ª ETAPA
Exemplos medidas de combate contra a fonte de origem de sujeiras
ANTES DEPOIS
2ª ETAPA
Exemplos medidas de combate contra a fonte de
origem de sujeiras
ANTES DEPOIS
38
Exemplos medidas de combate contra a fonte de origem de sujeiras
ANTES DEPOIS
Exemplos medidas de combate contra a fonte de origem de sujeiras
ANTES DEPOIS
Exemplos medidas de combate contra a fonte de origem de sujeiras
ANTES
DEPOIS
Exemplos de combate a local de difícil acesso
ANTES DEPOIS
ANTES DEPOIS
19
Elaborar procedimentos operacionais para que a limpeza, lubrificação e os reapertos possam ser efetuados com segurança e no menor tempo
possível (é preciso indicar o tempo e o período necessário para executar)
Elaboração de procedimentos básicos de limpeza e lubrificação
3ª ETAPA
Detecção e restauração de falhas ínfimas do equipamento através de treinamento de técnicas de inspeção e execução da inspeção geral conforme manual de inspeção.
Nesta etapa temos que realizar a inspeção baseado nos procedimentos descritos e buscar constantemente a confiabilidade do equipamento.
O objetivo é eliminar as 6 grandes perdas do equipamento e buscar a quebra zero.
Inspeção Geral
4ª ETAPA
Audição Olfato Paladar Tato Visão
5 Sentidos
4ª ETAPA
Folga de parafusos e porcas
Controle visual marca ponto de aperto
4ª ETAPA
Elaboração e aplicação de lista de verificação
a ser utilizada em inspeção autônoma.
Inspeção Autônoma 5ª ETAPA
1ª Capacidade para descobrir anormalidades
possuir a visão acurada para distinguir as anormalidades.
2ª Capacidade de tratamento e recuperação
conseguir executar de imediato, o tratamento correto em relação as
anormalidades.
3ª Capacidade para estabelecer condições
saber definir quantitativamente, o critério de julgamento de uma
situação normal e anormal.
4ª Capacidade de controle da manutenção
cumprir rigorosamente as regras definidas.
Capacidades para tornar
“um operador com domínio do equipamento”
5ª ETAPA
4ª Capacidade para executar
consertos no equipamento
3ª Capacidade para
compreender
a relação entre equipamento
e a qualidade
2ª Capacidade para descobrir
anomalias no equipamento
1ª Capacidade para restaurar
ou melhorar os pontos
inconvenientes
Como se tornar um operador com domínio do equipamento e
a manutenção autônoma
Rigor no controle autônomo
4. Conseguir efetuar consertos no Equipamento
Organização e Ordem
Inspeção Autônoma
3. Conhecer a precisão do equipamento e a qualidade do produto
Inspeção Geral
Elaboração de Normas de Limpeza e Lubrificação
2. Conhecer a precisão do equipamento e a qualidade do produto
Medida contra a fonte de origem da sujeira e local de difícil limpeza
Limpeza Inicial
1. Ter em mente o raciocínio e o método de condução de melhoria no equipamento
5ª ETAPA
To Read Gauges: Verify that the needle rests in the
green section of the dial.
* If the needle reads above or below the green section stop the press
and notify maintenance.
One Point Lesson
O objetivo da padronização das atividades de manutenção autônoma é conseguir
com que o operador faça exatamente aquilo que tem que ser feito e sempre da
mesma maneira.
O alvo principal é a mente do operador. O objetivo é fazer com que cada operador
seja “o mais competente possível em sua função”.
• Utilizar os procedimentos de MA
• Implantar conceitos do 5S
e Poka Yoke
Padronização
Ferramentas
6ª ETAPA
O que vamos monitorar:
Gerenciamento Autônomo
• Disponibilidade do equipamento
• Sugestões de melhoria do time
• Índice de qualidade do time
7ª ETAPA
MANUTENÇÃO PLANEJADA
Um eficiente programa de Manutenção Planejada combina, tão racionalmente quanto seja possível, a
Manutenção Baseada no Tempo (TBM) com a Manutenção Baseada nas Condições (CBM) e a
Manutenção de Pós-Quebra (BDM).
Regimes de Manutenção
Diferentes Regimes de Manutenção
Conceitos da
Manutenção
Planejada
Não Planejada - Manutenção Emergencial
Manutenção Baseada nas Condições - (CBM)
• Checagens diárias; • Checagens periódicas; • Inspeções periódicas; • Serviços periódicos.
Manutenção Preventiva - (PM)
Manutenção por Melhoria - (IBM)
Manutenção Pós-Quebra - (BDM)
Manutenção Baseada no Tempo - (TBM)
• Diagnóstico de máquinas; • Diagnóstico de equipamentos estáticos; • Serviços periódicos.
MTBF & MTTR
MANUTENÇÃO PLANEJADA
Avaliar o equipamento e compreender a situação atual
Criar um sistema de Manutenção Periódica (tempo)
Criar um sistema de gestão de informação
Restaurar deterioração e corrigir as debilidades (apoio à Manutenção Autônoma)
Avaliar o sistema de Manutenção Planejada
Criar um sistema de Manutenção Preditiva (condições)
Conceito de Manutenção Planejada
"Engenharia de Manutenção especializada para manter a confiabilidade do equipamento Quebra Zero"
1
2
3
4
5
6
MANUTENÇÃO PLANEJADA - ETAPAS
Avaliar o equipamento e compreender a situação atual
• Levantamento da situação atual - índice de quebras e pequenas paradas, nº de casos, intensidade, MTBF, custos de manutenção, manutenção pós-quebras e outros
• Estruturação da manutenção • Registro dos equipamentos • Criticidade A, B, C
• Priorização das quebras/falhas - níveis de quebra • Indicadores da manutenção/objetivos
1
MANUTENÇÃO PLANEJADA - ETAPAS
Restaurar as condições ideais
• Restaurar a deterioração forçada, cumprimento das condições básicas, corrigir as debilidades do projeto e prolongar a vida útil
• Apoio à manutenção autônoma - diagnóstico • Análise das quebras/falhas - prevenção da
manutenção
1
2
MANUTENÇÃO PLANEJADA - ETAPAS
1
2
3
• Criar um sistema de gestão das informações
• Gestão de dados das quebras/falhas
• Controles do histórico/planejamento das manutenções preventiva e preditiva
• Gestão dos preparativos dos equipamentos
• Estruturação do sistema orçamentário
• Controle das peças de reposição, dados técnicos e unidades reserva
• Revisão de normas de inspeção de manutenção
Vida das Peças
Tipo de Trabalho
Prioridades
Estruturação do Controle de Informações e Dados
MANUTENÇÃO PLANEJADA - ETAPAS
1
2
3
4
Estruturação da Manutenção Periódica
• Preparação (peças de reposição, instrumentos, lubrificantes, unidades reserva)
• Fluxo do sistema de manutenção periódica
• Seleção de equipamentos e componentes prioritários
• Preparação de padrões (materiais, trabalhos, inspeção)
• Melhoria na eficiência de inspeção e diagnósticos
• Eficiência da manutenção com parada geral e controle de sub-contratados
• Manutenção corretiva (por melhorias)
MANUTENÇÃO PLANEJADA - ETAPAS
1
2
3
4
5 Desenvolvimento das tecnologias de diagnóstico (7 passos)
1 - Pesquisa das necessidades (custos)
2 - Seleção de componentes/equipamentos prioritários, áreas
de implantação e responsáveis
3 - Coleta de informações externas à empresa para obtenção de tecnologias
4 - Estrutura para execução e fluxo do sistema de manutenção preditiva
5 - Treinamento dos responsáveis
6 - Testes
7 - Desenvolvimento gradual do sistema na empresa
• Fluxo de sistema de manutenção preditiva
• Seleção e ampliação dos equipamentos e partes que são objetos da manutenção preditiva
• Desenvolvimento de equipamentos e tecnologias de diagnóstico.
Estruturação da Manutenção Preditiva - (CBM)
(baseada nas condições)
MANUTENÇÃO PLANEJADA - ETAPAS
1
2
3
4
5
6
Avaliar o sistema de Manutenção Planejada
• Diagnóstico de implantação
• Avaliar o aumento da confiabilidade (nº de quebras, pequenas paradas, MTBF)
• Avaliar a melhoria da mantenabilidade (índice de manutenção periódica/preditiva, MTTR)
• Melhoria na distribuição de recursos para a manutenção, redução de custos
• Segurança
• Manutenção Autônoma
• Operacionalidade
Quebra
MANUTENÇÃO PLANEJADA - ETAPAS
AS 6 GRANDES PERDAS
• Perda por quebra/falha;
• Perda por troca de artigo, ferramenta, etc;
• Perdas por pequenas paradas;
• Perda por queda na velocidade;
• Perdas por produtos defeituosos e retrabalho;
• Perda no início e fim de operação.
Eliminar as 6 grandes perdas do equipamento:
NECESSIDADE DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
Tempo p/ trabalho da Máquina(24h)
Tempo de Operação
Tempo Efetivo de Operação
Tempo de Operação com Valor Agregado
1 - Quebras
2 - Mudanças de Artigo / Regulagens
3 - Pequenas paradas
4 - Redução da velocidade
5 - Produtos defeituosos/ retrabalho
6 – Perdas de início e fim de turno
6
G R A N D E S
P E R D A S
AS 6 GRANDES PERDAS DO EQUIPAMENTO
x
Eficiência
Global do
Equipamento
= Índice de
Tempo
Operacional
Índice de
Desempenho
Operacional
Índice de
Produtos
Aprovados
x
Tempo de Carga Máquina
Tempo de Operação Tempo Total Disponível – Tempo de Parada
Tempo Total Disponível x 100
Índice de tempo
Operacional =
Tempo Efetivo de Operação
Tempo do Ciclo Teórico x Quantidade Produzida
Tempo Efetivo de Funcionamento
x 100 Índice
de Desempenho
=
Tempo de Operação com Valor Agregado
Quantidade Produzida x Quantidade Produtos Defeituosos
Quantidade Produzida
x 100 Índice
de Produtos Aprovados
=
AS 6 GRANDES PERDAS DO EQUIPAMENTO
OEE – EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTO Estudo de caso Injetora tubo Nº 17
(2 turnos = 2 x 8h48min = 1056 minutos) (pç = 6 metros / 26 segundos) (peças por dia = 1040)
DISPONIBILIDADE DESEMPENHO QUALIDADE
Manutenção corretiva Velocidade produção Peças rejeitadas
Falta matéria prima Velocidade do equipamento
Set up Interferência operador*
Material fora especificação
Falta de treinamento
2 horas set up + embalagem
1056 – 30 (troca*) = 1026*60 = 61560 / 26s = 2367 pçs
Produzido 1040 pçs
1056 – 120 / 1056 1040 pçs dia x 26 s = 225 minutos Defeitos = 5 pçs
0,886 225 / 1026 = 0,219 1040 – 5 / 1040 = 0,995
OEE – EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTO Estudo de caso injetora tubo Nº 17
(2 turnos = 2 x 8h48min = 1056 minutos) (pç = 6 metros / 26 segundos) (peças por dia = 1040)
2 horas set up + embalagem
1056 – 30 (troca*) = 1026*60 = 61560 / 26s = 2367 pçs
Produzido 1040 pçs
1056 – 120 / 1056 1040 pçs dia x 26 s = 225 minutos Defeitos = 5 pçs
0,886 225 / 1026 = 0,219 1040 – 5 / 1040 = 0,995
OEE = 0,886 x 0,219 x 0,995 = 19,3 %
OEE – EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTO Estudo de caso Injetora tubo Nº 17
(2 turnos = 2 x 8h48min = 1056 minutos) (pç = 6 metros / 26 segundos) (peças por dia = 1040)
OEE = 0,886 x 0,219 x 0,995
= 19,3 %
Detritos, Sujeiras, Aderência de Matéria-Prima,
Atritos, Desgastes, Folgas e Vazamentos
Quebras/Falhas
A quebra é apenas a
ponta do Iceberg
Falhas latentes
Rachaduras, Anormalidades em Termos de Temperatura,
Vibração, Ruído, etc.
PRINCÍPIOS PARA SE ATINGIR QUEBRA/FALHA ZERO
Falhas Latentes Físicas
São falhas não consideradas por não serem visualizadas fisicamente • Falhas detectáveis somente com análise • Falhas não visíveis devido ao mal posicionamento • Falhas não visíveis devido à poeira e a sujeira
Falhas Latentes
Psicológicas
São falhas não consideradas pela falta de conscientização e carência de capacitação técnica dos elementos da manutenção e/ou operadores • Falta de interesse • Não consegue distinguir a falha • Falhas não consideradas por serem enquadradas como desprezíveis
TIPOS DE FALHAS LATENTES
MONITORAMENTO:
ETIQUETAS PARA TRATAMENTO DE ANOMALIAS
3ª OFICINA
TEMPOS
Treinamento
Experiência
Habilidades
Instrução
MEDIÇÕES DE TEMPOS DE PROCESSOS
• FUNDAMENTAL PARA ENTENDER SE O PROCESSO
ESTÁ EFICAZ E QUANDO DETECTAMOS AS
INTERFERÊNCIAS.
INTERFERÊNCIAS: PROCESSO QUE NÃO AGREGA VALOR
EX.: DETECTAMOS AS INTERFERÊNCIAS ATRAVÉS DAS
MEDIÇÕES DOS TEMPOS
Treinamento
Experiência
Habilidades
Instrução
MEDIÇÕES DE TEMPOS DE PROCESSOS
8h 48 min.
Interferências “normais” nas empresas
• Banheiro
• Tomar água
• Não cumprir o horário de início/fim trabalho
• Bate papo informal
• Manutenção pelo operador
• Etc...
Interferências exporádicas
• Ambulatório
• Treinamentos
• Manutenção corretiva / preventiva
• Etc.
Interferências MUDA
• Movimentação
• Espera
• Retrabalho
• Transporte
MEDIÇÕES DE TEMPOS DE PROCESSOS
MATERIAIS PARA O TRABALHO:
PRANCHETA
PAPEL / PLANILHA
LÁPIS
CRONÔMETRO / RELÓGIO
MÁQUINA FOTOGRÁFICA DIGITAL
MEDIÇÕES DE TEMPOS DE PROCESSOS
PRÁTICA: PROCESSO PNEU FURADO ( SIMULAÇÃO )
VOLUNTÁRIO PARA TROCAR O PNEU
A EQUIPE VAI ACOMPANHAR O PROCESSO
FILMAGEM
ANÁLISE DO PROCESSO
POSSÍVEIS MELHORIAS
• FECHAMENTO
• REPASSAR O QUE FOI OBSERVADO PARA A PLANILHA
• ANÁLISE DOS MUDAS
• AÇÕES DE MELHORIAS
MEDIÇÕES DE TEMPOS DE PROCESSOS
MEDIÇÕES DE TEMPOS DE PROCESSOS PLANILHAS PARA ANOTAÇÕES E CÁLCULOS
Data: área:
Líder:
produto:
manual auto espera anda
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
pas
so
Projeto: operação:
manual
automáticoseg. ( ) min.( ) hr.( )
tempo
operação
MAPEAMENTO DO FLUXO
linha de produção:
identificação:
caminhando
esperando
0 0 0 0
CABEÇALHO
FLUXO
MEDIÇÕES DE TEMPOS DE PROCESSOS
Manual Auto Wait Travel
1 continuação 2792
16 Espera do Alivio 1440 2880 10
17 Ajustagem final Perfil 60 10
18 LP 50 360 10
19 Abertura de cavidade 30 15
20 Inspecao da cavidade 10 30
21 Mapeamento 10 5
22 Espera aguardando liberacao Solda 4320 15
23 Solda 55
24 Ajustagem da solda 15
25 Dureza da solda 10 50
26 Reteste solda (PM) 10 30 10
27 Usinagem final munhao 240 120 10
28 Ajustagem tirar rebarba 20 10
29 Usinagem vedacao 65 65 10
31
32
Operator: Ajustagem
Area:
Usinagem
Supervisor:
Standard Work Combination Sheet
Production Line:
Part Number :
Part Name:
Project: Palheta diretrizes Page: __1__ of __1__ Date: 10 / 07 / 12
Organization:
Step
No.
Production Required Manual Travel
Automatic Wait Time
Sec( ) Min( x ) Hr( )
0 0
Operation Name
00 0 00 0
MEDIÇÕES DE TEMPOS DE PROCESSOS Data: área:
Líder:
produto:
manual auto espera anda
1 30
2 117
3 67
4 121
5 26
6 14
7 355
8 12
9 8
10 264
11 6
12 62
13 9
14 21
15 11
16 16
17 34
18 69
19 27
20 267
21 11
22 162
23 12
1 107
25 13
26 277
27 75
28 251
29 6
30 57
31 14
32 947
33 107
34 113
35 8
36 83
37 53
38 14
39 56
40 107
41 28
42 669
43 12
44 216
45 63
46 413
47 559
48 9
49 651
50 22
51 21
52 140
53 16
54 171
55 521
56
6342 768 410Total
término da operação, faltou
porta e suporte inferior de placa
preparar rebitadeira M8
colocar rebite e selo terra
bater para endireitar placa
montar placa laranja
buscar chapas fundo
parafusar chapa fundo
montar suporte lateral
buscar dobradiça
montar dobradiça
buscar placa laranja
colocar porcas
montar lateral
montar borracha tampa
montar superior escada
buscar suporte placa
montar suporte placa
montar travessa lateral
buscar fundo
preparar borracha
colocar borracha
colar
buscar porcas e selo terra
colocar no chão
rebitar M6 no fundo
buscar escada
rebitar lateral
trocar rebite M8
rebitar travessa lateral
montar furadeira
furar madeira
montar base na madeira
buscar chave de aperto
montar base na estrutura
trocando bitola rebite M6
rebitar base
buscar parafuso
buscar trena
montar base
buscar broca
parafusar
buscar esquadro 90º
parafusar com esquadro 90º
buscar olhal
colocar olhal
buscar madeira
rebitar 2º lado anel
buscar perfil profundidade
buscar tampa borracha extrem.
montar tampa no perfil
colocar base superior
buscar parafusadeira
esperando
preparar rebitadeira M8
rebitar 1º lado anel
seg. ( x ) min.( ) hr.( )
tempo
operação
painel
MAPEAMENTO DO FLUXO
linha de produção:
0 0 0 0
montagem final
identificação:
caminhando
pas
so
Projeto:
Alexandre
17/04/2012 operação:
buscar estrutura fundo frente 2x
manual
automático
7520
Manual - Total da operação = 6.342 segundos
correspondendo a 1 hora e 46 minutos
Auto - operação não possui automatização
Espera: Trocar ferramental - Preparar equipamento -
Aguardar peças ou componentes - Total de espera =
768 segundos , corresponde a 13 minutos
Caminhando - Total de movimentação = 410
segundos , corresponde a 7 minutos
Tempo com um montador = 2 horas e 6 minutos sem completar a operação:
faltou porta e suporte inferior de placa.
INÍCIO RETORNO TEMPO
TOTAL
07:30 10:03
07:30 10:03 02:33
10:03 00:26
10:29 10:32 00:03
10:36 00:04
10:36 10:37 00:01
10:37 00:25
11:02 11:06 00:04
11:06 11:10 00:04
11:10 00:14
11:24 11:25 00:01
11:25 00:07
11:32 11:34 00:02
11:34 00:15
11:49 11:52 00:03
11:52 00:06
11:58 12:04 00:06
12:04 00:06
12:10 12:14 00:04
12:14 00:15
12:29 12:41 00:12
12:41 00:35
13:16 13:17 00:01
13:17 00:13
13:30
14:56 01:26
07:26
02:48
00:06
00:10
00:23
01:26
02:33
07:26
Observações / Anotações: Gancheira parou / faltou peça na gancheira > 4 ganchos
pintura de retrabalho antes de iniciar o processo. Processo iniciou às 10:03
CONTROLE DE INTERVALOS GANCHEIRA PINTURA
PADRÃO: MÁXIMO DE INTERVALO NAS GANCHEIRAS = 4
pintando
pintor saiu da plataforma
pintando
abastecendo gancheiras vazias
passou de 4, anotar abaixo.
Data? 21 / 06 Início medição: 07:30 Término da medição: 15:00
abastecendo tinta
pintando
Regulando equipamento
troca do almoço
pintando
abastecendo tinta
pintando
processamento pç complexa
pintando
abastecendo tinta
pintando
troca almoço
pintando
pintor auxilio suplente
pintando
limpeza máquina pó
pintando
abastecendo tinta
pintando
início set up cor laranja
término set up cor laranja
Outros
Set up cor
Esperando preparação ( colocando peças na gancheira )
Total do turno medido
Total pintando
Total parada para abastecendo tinta
Total troca almoço
02:48:00 pintando
00:06:00 abastecendo tinta
00:10:00 troca almoço
00:23:00 outros
01:26:00 set up
02:33:00 preparando
07:26:00 total
Data: área:
Líder:
produto:
manual auto espera anda
1 324
2 26
3 218
4 159
5 94
6 8
7 129
8 194
9 55
10 857
11 73
12 413
13 1010
14 121
15 1775
16 140
17 1953
18 131
19 1280
20 29
21 441
22 107
23 23
1 1615
25 118
26 1214
27 114
28 39
29 69
30 111
31 46
32 32
33 62
34 36
35 44
36 183
37 1327
38 340
39 67
40 273
41 439
42 1051
43 3740
44 1860
45 133
46 182
47 2159
48 55
49 111
50 85
51 34
52 41
53 400
54 428 manual
55 310 espera
56 562 andando
57 310
58 1230
59 316
60 137
Projeto: 21/05/2012 acessório linha de produção: dobradeira operação:
DobraAndrei MAPEAMENTO DO FLUXO identificação: nº 09
vários
pas
so
operação
tempo manual caminhando
seg. ( x ) min.( ) hr.( ) automático esperando
0 0 0 0
dobrando
abastecendo mesa
dobrandoManual - Total da operação dependente da
operação fabricaçãotrocando turno
dobrando
inspeção dobra
dobrando
parando para auxílio externo
Auto - total da operação da dobra produzindo peçaabastecendo mesa
dobrando
abastecendo mesa
treinamento lean
dobrandoEspera: Paradas independentes de operação e/ou
atender a legislaçãoabastecendo mesa
dobrando
abastecendo mesa
dobrando
abastecendo mesaCaminhando , parada de produção por
movimentação do operador - máquina parada.dobrando
parando para auxílio externo
dobrando
abastecendo mesa
parada para tomar água
dobrando
abastecendo mesa
dobrando
preenchendo OF
buscando paleteira
levando caixa expedição
voltando
preparando matriz
buscando pç estante
verificando pasta desenho
setando máquina
buscando ferramenta aperto
dobrando amostra
dobrando
retrabalho
preenchendo OF
buscando lote
preparando matriz
dobrando 1ª parte
parada para janta
dobrando
preparando matriz
buscando estrado expedição
dobrando 2ª parte
preenchendo OF Média de peças produzidas se o operador não parasse
para realizar movimentação desnecessária: coluna
manual, espera e andando. 54 minutos desperdiçados
7,7 pçs / minuto é a média medida em 8 horas. Então: 54
x 7,7 = 415 pçs / 8 = 52 pçs / hora
buscando carrinho expedição
repassando pç caixa p/ carrinho
buscando matriz armário
preparando matriz
setando máquina
abastecendo mesa 1515
setando máquina 807
dobrando 895
parada para banheiro 3217
dobrando 54 minutos
tirando da mesa p/ caixa
preenchendo OF
Agrega valor
Agrega parcialmente
NÃO AGREGA
MEDIÇÕES DE TEMPOS DE PROCESSOS
VAMOS REALIZAR UMA SIMULAÇÃO? ESCOLHER UM OPERACIONAL PARA EXECUTAR O TRABALHO TODOS DA EQUIPE VÃO ANALISAR O TRABALHO E ANOTAR AS OBSERVAÇÕES RETORNO À SALA PARA DESENVOLVER A ANÁLISE DE TEMPOS O INSTRUTOR DARÁ SUPORTE. BOM TRABALHO...
T・P・S Toyota Production System
Maquina
Mão de
Obra
Material
Trabalho Padrão
Takt Time Produção
Kanban Uma peça
por vez supermercado
Produção Sistema Puxado
Andon Avaliação
operacional
(Autonomação)
JIDOKA
Parar a cada
anormalidade
Fabricar
produtos no
tempo certo
quando
vendido
Just-In-Time
HEIJUNKA
Redução de custos através da eliminação dos Mudas (Desperdícios e Atividades que não agregam valor)
* Produção Puxada * Fluxo unitário de peça * Produção no takt time
* Parar quando detectar anormalidades ! * Autonomação (qualidade na fonte)
Produção nivelada * Nivelamento
SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO
PRODUÇÃO ENXUTA
LEAN MANUFACTURING
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