aula 1. gestão estratégica tpm

Engenharia de Manutenção Introdução e modelos de gestão estratégica

Prof. Gisele Siqueira eng.giselesiqueira@gmail.com

2015

Aula 1

Histórico No decorrer da evolução da humanidade a manutenção apresentou diversas fases distintas, de acordo com o grau de desenvolvimento tecnológico e da influência das máquinas e equipamentos na economia das nações.

As fases de evolução podem ser divididas conforme descrição a seguir:

1ª • Pré Revolução Industrial – Século XVIII

• Construtor e manutentor; baixa complexidade e simples reparos

2ª • Primeiras Equipes – Século XIX

• Eletricidade, máquinas a vapor e motores; exige agilidade e pessoal qualificado

3ª • Corretiva – 1900 a 1920

• Produção em escala; rápidos reparos

4ª • Preventiva – 1920 a 1950

• Eletrônica, computadores, aviões para guera; não admissão de defeitos

5ª • Preditiva – 1950 a 1970

• Monitoramento das condições dos equipamentos; redução de custos corretivos

6ª • Produtiva Total – 1970 até hoje

• Analise de causa de falha; integração de produção, manutenção e qualidade

Definições Engenharia de MANUTENÇÃO

• Otimização dos equipamentos, dos processos e dos orçamentos, de modo a alcançar uma melhor manutenibilidade e disponibilidade dos equipamentos.

• Importância crescente devido ao aumento do número de equipamentos, aparelhos, sistemas, máquinas e infraestruturas

• Elevado número e diversidade requerem um conjunto crescente de profissionais e sistemas especializados na sua manutenção.

Definições Conhecimentos e aplicações

• Manutenção (mecânica, elétrica) estatística, logística, confiabilidade, previsibilidade, higiene e segurança no trabalho, informática, gestão de recursos humanos, legislação, meio ambiente e contabilidade.

• Grande importância em áreas como os hospitais, a indústria siderúrgica, alimentar, automobilística, têxtil, extração de petróleo, transportadoras, energia, química, marinha, aeronáutica e telecomunicações.

Definições

ENGENHEIRO DE MANUTENÇAO

• Função e nem sempre Formação

• Formação superior em engenharia (mecânica, industrial, eletromecânica, telecomunicações, elétrica ou outra relacionada com a área onde atua).

Definições

Funções de um engenheiro de manutenção

• Gerir e otimizar a estrutura da organização de manutenção;

• Analisar as falhas repetitivas de equipamento;

• Estimar os custos de manutenção e avaliar de alternativas;

• Prever necessidades de peças sobresselentes;

• Avaliar necessidade de:

– renovação de equipamentos e estabelecimento de programas de renovação;

– materiais e de mão de obra para uma manutenção eficaz;

– qualificação técnica e profissional do pessoal de manutenção;

• Identificar e reportar riscos em termos de segurança associados à manutenção.

Definições

Manutenção

É a combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em estado no qual possa desempenhar uma função requerida. NBR 5462/1994

O equipamento pode continuar em operação? se a resposta for positiva esta é uma intervenção preventiva antecedendo a falha para correção de um defeito

Definições

• Defeito: Não atendimento de um requisito de uso pretendido ou de expectativa razoável, inclusive quanto à segurança.

• Falha: Término da capacidade de um item de realizar sua função

• Pane: Estado de um item caracterizado pela incapacidade durante a ação requerida

Definições

• Manutenibilidade: probabilidade de se realizar um reparo de uma falha dentro de um prazo pré-estabelecido, tomando-se como base o histórico de outros reparos. Deve-se ter um tempo para reparo constante ao longo do tempo. Principais influenciadores: O escopo de trabalho, equipe de manutenção impedida de trabalhar por falta de materiais ou alterações de programação, alteração da equipe ou da quantidade de pessoas na equipe.

Exemplo: período de revisão de carros

Definições

• Disponibilidade: tempo em que um equipamento está disponível para o trabalho (período efetivamente em uso e tempo em que o equipamento esta em condições operacionais porém não esta em um uso em função de outros fatores ou quando esta em reserva (stand by).

O estágio não operacional é o somatório do tempo gasto em atividades de reparo (diagnóstico ou conserto) ou esperando sobressalentes, procedimentos, etc.

Confiabilidade: probabilidade de qualquer sistema funcionar normalmente em condições de projeto, por um determinado período de tempo estabelecido.

Definições

A curva da banheira representa relação entre o tempo e a taxa de falha de um equipamento ou parte dele.

• Falha Prematura: elevadas taxas de falhas no início da utilização, resultantes de deficiências de projeto, fabricação, erros de operação e etc.

• Falha Constante: as falhas resultam de limitações inerentes de projeto mais os acidentes causados por operação ou manutenção inadequadas.

• Desgaste Acelerado: . A Taxa de Falha aumenta progressivamente, colocando em risco a segurança e a produção em função da idade dos componentes do equipamento. Custos crescentes de manutenção e as perdas de produção podem definir o fim da vida útil.

Indicadores • Confiabilidade (vida útil) => MTBF

MTBF (Mean Time Between Failures – Tempo Médio Entre Falhas)

MTBF = Tempo total de operação do equipamento

Numero de falhas

• Manutenabilidade => MTTR

MTTR (Mean Time To Repair – Tempo Médio Para Reparo)

MTTR = Tempo total de reparo do equipamento

Numero de falhas

• Avaliação para aquisição => LCC

LCC (Life Cycle Cost – Custo do ciclo de vida)

LCC = Custo de Aquisição + Custo de Operação + Custos de manutenção + Custo de desativação

Objetivos

Objetivos da manutenção:

• Manter equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento

• Garantir a produção normal e a qualidade dos produtos;

• Prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas.

Alcançar esses objetivos requer manutenção diária em serviços de rotina e de reparos periódicos programados.

A manutenção ideal de uma máquina é a que permite alta disponibilidade para a produção durante todo o tempo em que ela estiver em serviço e a um custo adequado.

Serviços de rotina e periódicos Serviços de rotina

• Inspeção e verificação das condições técnicas das máquinas

• Detecção e a identificação de pequenos defeitos dos elementos das máquinas

• Verificação dos sistemas de lubrificação

• Constatação de falhas de ajustes

Serviços periódicos

• Monitorar as partes da máquina sujeitas a maiores desgastes;

• Ajustar ou trocar componentes em períodos predeterminados;

• Exame dos componentes antes do término de suas garantias;

• Replanejar, se necessário, o programa de prevenção;

• Testar os componentes elétricos, etc.

2. Modelos de Gestão Estratégica

• TPM – Manutenção Produtiva Total

• KAIZEN – Melhoria Continua

• Gestão das Utilidades - Facilities

• Gestão do Sistema de Lubrificação

• R&M – Confiabilidade dos ativos

• MCC ou RCM

• RBM

• ABC – Activity Base Costing

TPM (Total Productive Maintenance):

• O TPM consiste em um procedimento de administração da manutenção que teve início por volta dos anos 50 e apresentou resultados expressivos na economia Japonesa na década de 70. A grande ascensão do Japão no cenário mundial, tornando-se a segunda potência econômica, chamou a atenção dos outros países, sendo atribuído ao TPM uma parcela ao sucesso econômico Japonês.

As características principais destas mudanças são:

• A manutenção deve estar presente em todo o ciclo de vida útil dos equipamentos;

• Deve existir uma participação conjunta da Engenharia, Produção e Manutenção;

• Todos os níveis hierárquicos da empresa devem atuar no processo;

• Devem ser tomadas medidas motivacionais para incentivar a participação de todos.

TPM – Manutenção Produtiva Total

Conceito

processo de melhoria de produtividade industrial, que combate as

perdas, aumenta o índice de DISPONIBILIDADE e CONFIABILIDADE

das máquinas e equipamentos, pela integração HOMEM - MÁQUINA.

Objetivos

• Buscar a máxima eficiência do sistema de Produção

• Eliminar as perdas

• Maximizar o ciclo total de vida útil dos equipamentos

• Abranger todos os departamentos da empresa

• Envolver todos os funcionários

TPM – Manutenção Produtiva Total

Objetivos:

Redução de avarias nos equipamentos

Minimização dos tempos improdutivos ou com restrições na produção,

Redução do número de pequenas paradas,

Aumento de produtividade

Redução dos custos (inventários)

Eliminação de acidentes.

Equipamento free maintenance

(livre de manutenção)

Perdas esporádicas X Perdas Crônicas

• Detritos, sujeiras, • Atritos, desgastes, folgas e vazamentos • Corrosão, deformação, estragos e rachaduras • Anormalidades em termos de temperatura, vibração, ruído, etc.

Falhas Latentes

Quebras

Perdas Esporádicas

Perdas decorrentes de causas de fácil detecção onde a relação causa e efeito é bastante evidente.

• Reduzir perdas ao nível normal exige medidas corretivas

Perdas Crônicas

Perdas decorrentes de causas diversificadas e de difícil detecção pois, a relação entre a causa e efeito costuma ser obscura, dificultando a elaboração das medidas defensivas adequadas.

• Reduzir perdas à situação limite exige medidas inovadoras

Pilares do método TPM

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Quebra e defeito zero, aumentando a eficiência dos equipamentos.

Identificar e eliminar todas as perdas.

Processos seguros e que não agridam o meio ambiente.

Capacitação da Mão-de-Obra para garantia das condições básicas dos equipamentos.

Elevar o nível de capacitação da mão de obra. Avaliar os processos

administrativos e otimizá-los.

Alta satisfação organizacional.

Garantia e Controle da Qualidade

Sistema de controle de novos produtos e processos, com interação permanente com a fábrica.

TPM – Passo a Passo • Treinar operadores para fazer manutenção corretiva

• Deixar a máquina robusta / Criar sistemas que dificultem a quebra das máquinas

• Colocar ocorrências em um Gráfico de Paretto e definir as Metas

• Manter e dar suporte às demais áreas e novos operadores através de treinamento

• Começar sempre com os quatro primeiros pilares:

- Manutenção Autônoma

- Manutenção Planejada

- Melhoria Específica

- Educação e Treinamento

TPM – Manutenção Autônoma

5S - Base da Manutenção Autônoma

Eliminar os locais de difícil acesso e fontes de sujeira

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Preparar padrão provisório

Inspeção geral dos Equipamentos

Inspeção geral do Processo

Padronização

Auto Gestão

Limpeza Inicial

TPM – Manutenção Autônoma

• Limpeza Inicial

Realizar limpeza de inspeção detectando vazamentos, partes soltas, temperatura em excesso e identificando as fontes de sujeira e os locais de difícil acesso.

Deterioração: Dizemos que o equipamento

sofreu deterioração forçada quando sua

vida útil foi reduzida.

TPM – Manutenção Autônoma

• Eliminar os locais de difícil acesso e fontes de sujeira

Os locais de difícil acesso são os locais em que se gasta

MUITO TEMPO para a realização de limpezas,

lubrificações inspeções e reparos.

Objetivo principal: Reduzir o Tempo de Inspeção

Não sendo possível eliminar de imediato, faça um cronograma.

ANTES DEPOIS

TPM – Manutenção Autônoma

A manutenção deve ser acionada quando a temperatura atingir a faixa amarela

Indica sentido de rotação do motor e do cata-vento.

• Padrões provisórios:

Objetivo: executar a inspeção e detecção de anormalidades de forma ágil. Determina pontos de monitoramento, inspeção e lubrificação.

TPM – Manutenção Autônoma

• Inspeção Geral dos equipamentos

O operador deve ter conhecimentos gerais sobre o equipamento e não somente saber operá-lo.

Etiquetas são utilizadas para identificar o local bem como a anomalia encontrada, facilitando seu reparo. Exemplo:

TPM – Manutenção Autônoma

• Inspeção autônoma

Definição e registro das responsabilidades dos operadores (considerar qtde de máquinas e de operadores)

Elaboração de check lists de manutenção autônoma informando, o que deve ser feito, como deve ser feito, situação ideal e

Calendário de execução das manutenções (diário, semanal, mensal)

Cronograma de auditorias de verificação

TPM – Manutenção Autônoma

Padronização

• Descritivo registrado dos padrões

• Ferramental organizado e identificado

• Equipamento limpo e apresentável

Auto Gestão

• Deste equipamento cuido eu!

• Capacidade de identificar anomalias

• Capacidade de tomar rápidas decisões

• Executar algumas ações (operador-mantenedor)

TPM - Manutenção Planejada

Ou Manutenção Preventiva

• Intervenções periódicas planejadas que podem ser realizadas tanto pelo pessoal de manutenção quanto pelos operadores.

• Aumentar a disponibilidade de produção e a eficiência dos equipamentos.

• Diminuir o índice de retrabalho

• Eliminar paradas imprevistas, corrigir causas e dar idéias para melhorar o ciclo.

TPM - Manutenção Planejada

Passo a passo

• Analise da diferença entre a condição básica e a condição atual do equipamento

• Melhoria dos métodos atuais de manutenção

• Preparação dos padrões de manutenção

• Medidas para estender a vida util e controlar as inconveniências

• Melhoria da eficiência da inspeção e diagnóstico

• Diagnóstico geral dos equipamentos

• Uso do equipamento até seu limite

TPM - Melhorias específicas

Passo a passo

•Redução das maiores perdas

•Melhoria do OEE

(Overall Equipament Effectivences = Eficiência Geral de Equipamento)

•Melhoria da produtividade do trabalho humano

•Promoção da produção sem interferência humana

•Promoção da redução de custos

TPM - Melhorias específicas

• Identificar e eliminar todas as perdas. (OEE)

Quebras

Setup e Ajustes Disponibilidade

Pequenas paradas / Tempo ocioso

Baixa velocidade Desempenho

Qualidade insatisfatória

Perdas com start – up Qualidade

TPM - Educação e treinamento

• Envolvimento do RH

• Capacitação: Aumentar as habilidades dos operadores e técnicos para atingir um grau elevado de confiança para executar o trabalho.

• Treinamentos são realizados de acordo com as necessidades identificadas.

• 5S

• Segurança do trabalho

TPM - Educação e Treinamento

Passo a passo

• Determinação do perfil ideal dos operadores e mantenedores

• Avaliação da situação atual e determinação dos gaps

• Elaboração do plano de Educação e treinamento para ambos

• Implantação do plano de E&T

• Estabelecimento de um sistema de avaliação do aprendizado

• Criação de um ambiente de auto-desenvolvimento

• Avaliação das atividades e estudo de métodos para atividades futuras.

TPM -Segurança e Meio Ambiente

• Evitar acidentes – manutenção para evitar condições inseguras

• Sinalizar os equipamentos que estão em manutenção

• Cuidar do meio ambiente (eliminar vazamentos)

Passo a passo

• Identificação dos perigos, riscos, aspectos e impactos

• Eliminação de perigos e aspectos

• Sistema de controle dos Impactos e riscos

• Treinamos em segurança, saude e meio ambiente

• Inspeções de segurança

• Padronização

• Gestão autônoma

Objetivos do TPM

Em resumo os objetivos do TPM são:

• Criar um ambiente propício a melhorias

• Aumento da capacitação profissional

• Aumentar o rendimento operacional

• Aumentar a rentabilidade empresarial

Zero Acidentes

Zero Perda

Zero Quebra