administração da produção aula 6. administração de produção e operações qualidade total e...
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Administração da Produção
Aula 6
Administração de Produção e Operações
Qualidade total e melhoramento em produção e operações
Juran
Qualidade deve ser planejada e seus custos apurados
Custos da qualidadeFalha externaFalha internaAvaliaçãoPrevenção
Papéis
Trilogia da qualidade + enfoque estratégico
Breakthrough
Deming
Identificar e reduzir as causas de variações nos processos
14 pontos de Deming
Ciclo PDCA
Feigenbaum
Total quality management Passos:
Estabelecimento de padrões Avaliação da conformidade Agir quando necessário Planejar para o melhoramento
TQC
“O Controle Total da Qualidade é um sistema efetivo para integrar os esforços dos vários grupos dentro de uma organização, no desenvolvimento da qualidade, na manutenção da qualidade e no melhoramento da qualidade, de maneira que habilite marketing, engenharia, produção e serviço com os melhores níveis econômicos que permitam a completa satisfação do cliente”.
Ciclo industrial mais estratégia
Ishikawa
Todos, na organização, podem (e devem) contribuir com a qualidade e devem conhecer técnicas estatísticas básicas
Shingo
Erros conduzem a defeitos – eliminar os erros ou corrigi-los antes que se tornem defeitos – o Poka Yoke
Poka Yoke
Sistemas à prova de errosDetecçãoMinimizaçãoFacilitaçãoPrevençãoSubstituiçãoEliminação
Taguchi
A qualidade é definida pelas perdas que o produto impõe à sociedade
Curva de perda
Função de perdas
Conformidade vs. curvas de perda
Experimento
P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7
1 1 1 1 1 1 1 1
2 1 1 1 2 2 2 2
3 1 2 2 1 1 2 2
4 1 2 2 2 2 1 1
5 2 1 2 1 2 1 2
6 2 1 2 2 1 2 1
7 2 2 1 1 2 2 1
8 2 2 1 2 1 1 2
Matriz ortogonal – projeto de experimentos
Garvin
A qualidade considerada como critério competitivo.
Ser melhor que a concorrência nos aspectos da qualidade que o cliente considera importantes.
Oito dimensões da qualidade
Desempenho Características Confiabilidade Conformidade Durabilidade Manutenibilidade Estética Qualidade percebida
Planejamento e controle da qualidade Controlar ou não O que controlar (será controlado o produto ou o
processo?) O que controlar (que características do produto
ou processo serão controladas?) Como controlar Quem deve controlar Quando controlar
Papéis de cada elo na cadeia
FMECA
Autocontrole
O funcionário deve saber o que deve ser feito, o que se espera do seu trabalho - devem existir procedimentos explícitos, claros, à prova de má-interpretação e, quando aplicável, estar disponíveis no posto de trabalho;
O funcionário deve saber o que (e como) o trabalho está sendo feito - instrumentos de verificação ou outras formas de permitir que o funcionário avalie continuamente o resultado do seu trabalho deverão ser providos e estar presentes;
O funcionário deverá saber que conduta seguir no caso de constatar que o resultado do trabalho executado não corresponde ao que é dele esperado – receber feedback, ter acesso e domínio de mecanismos que permitam que mude a forma como está fazendo e corrija as discrepâncias verificadas.
As 7 ferramentas da qualidade – diagrama de processo
As 7 ferramentas da qualidade – diagrama de processo
FORNECEDOR QUANTIDADE DE DEFEITUOSOS FORNECEDOR
QUANTIDADE DE DEFEITUOSOS
PARTICIPAÇÃO INDIVIDUAL (%)
PARTICIPAÇÀO ACUMULADA (%)
A 1 O 58 37,91 37,91
B 3 D 39 25,49 63,40
C 2 G 18 11,76 75,16
D 39 K 12 7,84 83,01
E 3 M 6 3,92 86,93
F 4 F 4 2,61 89,54
G 18 B 3 1,96 91,50
H 1 E 3 1,96 93,46
I 2 L 2 1,31 94,77
J 1 C 2 1,31 96,08
K 12 I 2 1,31 97,39
L 2 A 1 0,65 98,04
M 6 J 1 0,65 98,69
N 1 H 1 0,65 99,35
O 58 N 1 0,65 100,00
TOTAL 153
Figura 6.14-A Figura 6.14-B
0
10
20
30
40
O D G K M F B E L C I A J H N
Fornecedor
Par
ticip
ação
ind
ivid
ual
(%
)
0
20
40
60
80
100
Par
tici
paç
ão a
cum
ula
da
(%)
As 7 ferramentas da qualidade: Pareto
0
20
40
60
80
Pinturadanificada
Faltandooperações
Peçasmisturadas
Fora datolerância
Falta trat.Térmico
Tipo de defeito
Pa
rtic
. in
div
idua
l (%
)
0
20
40
60
80
100
Par
tic. a
cum
ula
da
(%)
TIPO DE DEFEITO
QTD. POR TIPO
PARTICIP. INDIVID. (%)
PARTICIP. ACUM. (%)
Pintura danificada 39 67,24 67,24
Faltando operações 14 24,14 91,38
Peças misturadas 3 5,17 96,55
Fora da tolerância 1 1,72 98,28
Falta trat. Térmico 1 1,72 100,00
TOTAL 58
FORNECEDOR O – PARETO DE DEFEITOS
As 7 ferramentas da qualidade – Pareto
As 7 ferramentas da qualidade – diagrama causa – efeito (Ishikawa)
A - CORRELAÇÃO TEMPORAL
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
HORA
% D
EF
EIT
OS
As 7 ferramentas da qualidade – diagrama de correlação
DEFEITOS X CAPACITAÇÃO
0,0
0,2
0,4
0,6
0,8
0 1 2 3 4 5
CAPACITAÇÃO (ANOS)
% D
EF.
PO
R O
PE
RA
DO
R
DEFEITOS X TEMPERATURA
0.0
0.2
0.4
0.6
0.8
1.0
105 110 115 120 125 130
TEMPERATURA
% D
EFEI
TOS
As 7 ferramentas da qualidade – diagrama de correlação
CONJUNTO DE MÁQUINAS
0.21
0.22
0.23
0.24
0.25
20 25 30 35 40TEMPERATURA
VA
RIA
ÇÃ
O
DIM
EN
SIO
NA
L
As 7 ferramentas da qualidade – diagrama de correlação
CORRELAÇÃO EXTRATIFICADA
0.21
0.22
0.23
0.24
0.25
20 25 30 35 40
TEMPERATURA
VA
RIA
ÇÃ
O
DIM
EN
SIO
NA
L
Máquina A
Máquina B
Máquina C
As 7 ferramentas da qualidade – diagrama de correlação
TABELA 1 - TEMPOS DE ATENDIMENTO
6,66 7,09 6,98 6,63 5,60 4,92 10,85 3,58 5,78 6,54
3,07 6,33 6,25 7,06 6,16 3,54 8,06 6,36 8,95 2,89
8,52 4,75 4,51 7,43 7,33 5,31 3,56 9,99 5,61 4,53
3,32 7,39 5,23 3,50 5,72 4,84 4,94 2,34 6,04 2,14
7,20 7,24 6,66 4,81 8,48 4,31 5,99 10,42 4,49 5,90
0,70 2,83 9,92 9,42 10,67 5,97 6,79 5,69 4,39 7,80
TABELA 2 - QUANTIDADES BRUTAS TABELA 3 - QUANTIDADES PERCENTUAIS
INTERVALO DE CLASSE FREQÜÊNCIA INTERVALO DE CLASSE FREQÜÊNCIA % FREQÜÊNCIA
0 a 2 minutos 1 0 a 2 minutos 1 1,67%
2 a 4 minutos 10 2 a 4 minutos 10 16,67%
4 a 6 minutos 20 4 a 6 minutos 20 33,33%
6 a 8 minutos 19 6 a 8 minutos 19 31,67%
8 a 10 minutos 7 8 a 10 minutos 7 11,67%
10 a 12 minutos 3 10 a 12 minutos 3 5,00%
TOTAL 60 100,00%
HISTOGRAMA A
QUANTIDADES BRUTAS
0
5
10
15
20
25
2 4 6 8 10 12Intervalos de classes (minutos)
HISTOGRAMA BQUANTIDADES PERCENTUAIS
0
10
20
30
40
2 4 6 8 10 12Intervalos de classes (minutos)
As 7 ferramentas da qualidade:histograma
As 7 ferramentas da qualidade – histograma
As 7 ferramentas da qualidade – cartas de controle de processo
trempo
Desempenho
Melhoramento
contínuo (“kaizen”)
Melhoramentosradicais (“re-engenharia”)
Melhoramento
Unidade 1 Unidade 2 Unidade 3 Unidade 4 Unidade 5
Giro de estoques
Tempo de entrega
Pedido completo
Rastreabilidade
. . . . . . . . .
Imdicador n
Função Logística
Confiabilidade
16 11 24 8,5 4
4d 4d 6d 3d 5d
98% 92% 89% 95% 97%
89% 91% 92% 88% 100%
Excelente Boa Excelente Pobre Muito boa
A B C D E
Benchmark interno (desempenho Classe Empresa) Pior desempenho comparativo interno
Benchmarking interno
Unidade 1 Unidade 2 Unidade 3 Unidade 4 Unidade 5
Giro de estoques
Tempo de entrega
Pedido completo
Rastreabilidade
. . . . . .
Imdicador n
Função Logística
Confiabilidade
16 11 24 8,5 4
4d 4d 6d 3d 5d
98% 92% 89% 95% 97%
89% 91% 92% 88% 100%
Excelente Boa Boa Pobre Muito boa
A B C D E
Benchmark interno (desempenho Classe Empresa)
Pior desempenho comparativo internoBenchmark externo (desempenho Classe Mundial)
Concorrente 1 Concorrente 2
28
5d
100%
94%
Muito boa
F
14
7d
97%
99%
Muito boa
G
Benchmarking competitivo