2051-6664-1-pb

185Semina: Ci. Agrárias, Londrina, v. 22, n.2, p. 185-190, jul./dez. 2001

1 Programa de Pós-graduação em Ciência dos Alimentos – Depto de Tecnologia de Alimentos e Medicamentos/CCA/UEL. CampusUniversitário, Caixa Postal: 6001, CEP 86051-970, Londrina-PR.

2 Universidade Católica Dom Bosco – UCDB. Caixa Postal:100, CEP 79117-900, Campo Grande-MS.3 Restaurante Universitário – UEL. Campus Universitário, Caixa Postal: 6001, CEP 86051-970, Londrina-PR.

Possibilidade de implementação de um programa de análise de perigo e pontoscríticos de controle (APPCC) na preparação de salada de alface no restaurante

universitário da Universidade Estadual de Londrina

Hazard analysis and critical control points (HACCP) program implementationpossibility during the preparation of lettuce salad served at State University of

Londrina university restaurant

Simone Palma Favaro1 ,2; Rosicler Balduino Nogueira1; Clarice Fujiko Yonemitsu3;Massami Shimokomaki1

Resumo: Foi desenvolvida uma avaliação sobre a possibilidade de implementar um programa de um sistema deAnálise de Perigo e Pontos Críticos de Controle – APPCC, visando assegurar a inocuidade de hortaliças servidas comosalada crua no Restaurante Universitário (RU) da Universidade Estadual de Londrina, tomando-se como exemplo, asalada de alface. Avaliados os procedimentos das Boas Práticas de Fabricação, foi verificado que o RU apresentou boaparte dos requisitos necessários para que seja implantado o sistema APPCC. Foram listados os perigos químicos,físicos e biológicos para cada etapa da produção de salada de alface. Como pontos críticos de controle foram identificadasas etapas de recebimento (PCC químico), lavagem (PCC físico) e desinfecção (PCC biológico) e estabelecidas asmedidas preventivas e de monitoramento.Palavras-chave: Segurança alimentar, salada de alface, APPCC, restaurante universitário.

Abstract: The possibility of Hazard Analysis and Critical Control Points – HACCP- system implementation was evaluatedat University Restaurant (UR) of State University of Londrina (UEL). A study was designed to assure the safety ofvegetables served as raw salad. Lettuce salad was taken as example. After checking the Good Manufacturing Practice itwas verified further that UR presented the necessary conditions to allow the HACCP system implementation for thisproduct. The chemical, physical and biological hazards were checked throughout lettuce salad preparation and thecritical control points were identified at raw material (CCP chemical), washing (physical CCP) and disinfecting step(biological CCP). Preventive and monitoring measures were also established in order to assure a safe lettuce saladprovided by the UEL-UR.Key words : Food safety, lettuce salad, HACCP, university restaurant.

1 Introdução

O consumo de alimentos visa atender os requeri-mentos nutricionais e sensoriais dos indivíduos, alémda necessidade imprescindível de serem inócuos àsaúde, ou seja, isentos de fatores biológicos, químicose/ou físicos que possam trazer problemas à saúde doconsumidor. Para assegurar a qualidade dos alimentosdevem ser adotados diversos procedimentos em toda acadeia envolvida na produção e comercialização destesprodutos.

2 Análise de Perigo e Pontos Críticos deControle (APPCC)

Uma das ferramentas mais eficientes no propósitode garantir a inocuidade é o sistema denominadoHazard Analysis and Critical Control Points (HACCP)que recebeu a denominação em português de Análise

de Perigo e Pontos Críticos de Controle (APPCC)(CEZARI; NASCIMENTO, 1995). Este sistema consisteem estabelecer pontos de monitoramento, em uma linhaespecífica de produção, de modo que se possam adotarmedidas preventivas e, assim, garantir a segurança doproduto final. A abordagem APPCC, não se baseia naforma tradicional de controle de qualidade de alimentos,onde a inspeção e os teste laboratoriais eram realizadosno produto já acabado (APPCC, 1998).

Neste sistema se identificam os potenciais perigosassociados a um alimento específico e rastreiam-se, emcada linha de produção, os pontos onde estes perigospossam eventualmente ser introduzidos ou alcançarníveis intoleráveis. Os perigos podem ser constituídosde agentes físicos (ex. partículas metálicas), químicos(ex. resíduos de agrotóxicos) e biológicos que englobamparasitas e microrganismos (HOBBS; ROBERTS, 1998).De acordo com o sistema APPCC, deve-se avaliar a

COMUNICAÇÃO / COMMUNICATION

186 Semina: Ci. Agrárias, Londrina, v. 22, n.2, p. 185-190, jul./dez. 2001

gravidade destes perigos e os riscos de causaremdoenças, determinar as situações nas quais estesperigos possam estar presentes e instituir medidas decontrole, constituindo os pontos críticos de controle.Um ponto crítico de controle (PCC) é definido como umalimento cru, uma operação, uma fase ou uma etapada cadeia do processamento do alimento, sobre o qualpode ser exercida uma medida preventiva ou de controlee onde a perda desse controle pode resultar em umrisco inaceitável para a saúde do consumidor (ICMSF,1991).

No Brasil foi instituída a obrigatoriedade da implan-tação do sistema APPCC em empresas de alimenta-ção através da Portaria 1428 de 1993 do Ministério daSaúde, como mecanismo para garantir a segurança ali-mentar. No entanto, o número de estabelecimentos quetenham, de fato, implantado APPCC até o momento, ébastante reduzido. Alguns de seus planos têm sidodivulgados através da literatura, como para estábuloleiteiro (SAKATE et al., 1999) e pratos a base de cremede maionese caseiro (RIBEIRO et al., 2000). Trabalhoscomo estes podem servir de base para elaboração deum programa de APPCC em linhas de produção seme-lhantes.

Unidades produtoras de refeições coletivas, tambémestão incluídas na obrigatoriedade de apresentarprograma de APPCC. No Brasil, a Associação Brasileiradas Empresas de Refeições Coletivas (ABERC) estabe-lece critérios e normas para elaboração de refeiçõescoletivas em Unidades de Alimentação e Nutrição(UANs). Estas normas incluem projeto e instalação daUAN, controle técnico de fornecedores, higiene dosmanipuladores, higiene ambiental, higiene dos alimentose noções básicas para implementação do APPCC(ABERC, 1998).

3 Restaurante Universitário

A Universidade Estadual de Londrina dispõe de umaUAN denominada Restaurante Universitário (RU), o qualestá em funcionamento desde de abril de 1998 e atendeà toda comunidade universitária, servindo atualmentecerca de 4000 refeições diárias, incluindo almoço ejantar. Embora não tenham sido registrados surtos detoxinfecção alimentar, existe a obrigatoriedade legal daelaboração e implantação do sistema APPCC. Paracontribuir com a sistemática de garantia de qualidade,foi elaborado um programa de implementação de APPCCpara a produção de hortaliças servidas cruas, tomando-se como exemplo o alface.

4 Objetivo

Avaliar a possibilidade de implementar um controlede qualidade de vegetais consumidos crus através doprograma de Análise de Perigo e Pontos Críticos deControle (APPCC) na preparação da salada de alfaceno Restaurante Universitário da Universidade Estadualde Londrina.

5 Desenvolvimento das etapas para elabo-ração e implantação do programa de APPCC

O plano APPCC foi elaborado com base em visita inloco realizada no RU/UEL e na tomada de informaçõesjunto aos funcionários desta unidade. A seqüência dasetapas foi discriminada com o auxílio do Guia paraElaboração do Plano APPCC (SENAI, 1998).

5.1 Identificação completa da empresa

Restaurante Universitário da Universidade, Universi-dade Estadual de Londrina, CNPJ 78640.489/0001/53.

5.2 Elaboração do organograma

O quadro funcional do RU está organizado de acordocom a Figura 1.

5.3 Definição da equipe

Embora não tenha sido efetivamente constituída otime do APPCC, sabe-se que a equipe deve ser multi-disciplinar e constituída por indivíduos envolvidos comas diferentes etapas do processo de produção, incluin-do desde pessoal de cargo administrativo até auxiliaresde cozinha. A equipe deve ter autonomia para tomadade decisões referentes à implantação do APPCC.

5.4 Descrição do produto final

O alface é distribuído na forma de salada crua semadição de temperos em baixelas de cerâmica tipoaviação. Constitui-se num produto de relativa elevadaatividade de água (Aa>0,97) e pH (pH> 4,5), com prazode validade de 24 h quando mantido sob refrigeração(10ºC).

5.5 Programa dos pré-requisitos

Para implantação do APPCC, a UAN deve apresentarum conjunto de procedimentos e instalações físicasque estejam de acordo com normas estabelecidas pelasBoas Práticas de Fabricação (ABERC, 1998).

5.6 Sanitização do ambiente

A sanitização de superfícies de contato direto comalimentos e utensílios: lavagem com detergente, e

C O ZIN H E IR O

A U X ILIA R D E C O ZIN A

A Ç O U G U E IR O

T É C N IC O D E M A N U T E N Ç Ã O

S E Ç Ã O D E N U T R IÇ Ã O

A LM O X A R IF E

S E Ç Ã O D E A B A S T E C IM E N T O

T É C N IC O A D M IN IS T R A T IV O

ZE L A D O R

S E Ç Ã O D E A P O IO A D M IN IS T R A T IV O

C H E F E D E D IV IS Ã O

D IR E T O R R E S T A U R A N T E U N IV E R S IT Á R IO

Figura 1 – Organograma do Restaurante Universitário daUniversidade Estadual de Londrina.


enxágüe com água potável à temperatura ambiente esanitização com cloro a 200 ppm ou álcool a 70 %após o término de cada turno.

– Superfícies que não entram em contato direto comos alimentos: proceder limpeza e sanitizaçãoperiódica para evitar o acúmulo de sujidades.

– Programa de controle integrado de pragas.

– Higiene periódica da caixa de água.

5.7 Higiene do manipulador

– Lavar as mãos constantemente com água e sabãopróprio e fazer a assepsia com álcool 70 % ouutilizar sabão anti-séptico.

– Não utilizar adornos e perfumes.

– Utilizar uniformes limpos e aventais sem bolso.

– Utilizar tocas e redes para cabelos.

– Controle de saúde (exames médicos periódicos).

5.8 Processamento do produto

– Seleção e descarte de material impróprio para oconsumo e sujidades no ato do recebimento.

– Acondicionamento em caixas plásticas e armaze-namento em câmara fria a 10ºC.

– Separação e seleção das folhas.

– Lavagem de folha a folha em água corrente potável.

– Imersão em solução clorada 150 a 200 ppm decloro /15 min.

– Enxágüe em água potável.

– Fatiamento

– Porcionamento em monobloco higienizado de alturamáxima de 10 cm.

– Revestimento das bandejas com filme de PVC.

– Manutenção no “Pass Through” ou em câmara friaespecífica para produtos prontos para o consumoem temperatura inferior a 10ºC.

– Transferência para o balcão refrigerado (8ºC) paradistribuição aos consumidores.

5.9 Programa de capacitação técnica

Para cumprir o programa de pré-requisitos, os mani-puladores de alimentos devem ser treinados em BPF. Aequipe formada para implantação do HACCP deve tambémser treinada.

6 Descrição do Fluxograma do Processo

A produção de salada de alface se dá através dasseguintes operações:

1) Recebimento: o alface é recebido em caixas demadeira.

2) Pré-limpeza: após o recebimento, o alface devesofrer uma seleção prévia para retirada de folhasdeterioradas e demais sujidades. A seguir deveser transferido para recipientes plásticos higieni-zados.

3) Armazenamento: o alface que não for utilizadologo após o recebimento deve ser mantido emcâmara refrigerada a 10ºC, específica paravegetais não higienizados, preferencialmenterevestido com filme de PVC até sua utilizaçãopara evitar desidratação excessiva.

4) Seleção: as folhas devem ser destacadaseliminando aquelas que se encontram imprópriaspara o consumo por deterioração microbiana,danos físicos ou por desidratação excessiva. Deve-se eliminar também quaisquer sujidades.

5) Lavagem: as folhas selecionadas devem serlavadas individualmente em água corrente potável,tomando-se o cuidado de retirar partículas de solo,fragmentos e ovos de insetos, pedras, lascas demadeira e outras sujidades.

6) Desinfecção: as folhas lavadas devem ser imersasem solução clorada com 150 a 200 ppm de clorolivre durante 15 minutos, assegurando que todo oconteúdo esteja imerso na solução. A fonte decloro empregada deve ser aquela permitida paraalimentos pela legislação em vigor.

7) Enxágüe: após a sanitização, as folhas devemser enxaguadas em água potável para retirada doexcesso de cloro.

8) Fatiamento: as folhas devem ser fatiadas sobresuperfície impermeável previamente sanitizada ecom o auxílio de instrumento de corte tambémsanitizado.

9) Porcionamento: após o fatiamento, o alface deveser transferido para recipientes sanitizados (mono-blocos) com altura máxima de 10 cm e revestidoscom filme de PVC.

10) Espera: até a distribuição, o alface fatiado deveser mantido em temperatura não superior a 10ºC,o que pode ser feito no “Pass Through” ou emcâmara refrigerada específica para vegetaisprontos para o consumo. O alface pode perma-necer em temperatura superior a 10º C no máximopor 1 hora.

11) Distribuição: o alface porcionado deve sercolocado no balcão refrigerado até 10ºC para sertransferido para o recipiente final a ser fornecidoao consumidor. Este recipiente deverá estarhigienizado e ter dimensões suficientes de modoa permitir o acondicionamento adequado daporção fornecida.

A representação da planta baixa do RU (Figura 2)mostra a disposição das instalações e o fluxo que osvegetais servidos crus seguem desde o recebimento atésua distribuição. Como pode ser observado nesta ilus-tração, as operações com vegetais crus seguem um fluxo


adequado segundo as normas de Boas Práticas de Fabri-cação, isto é, o risco de contaminação cruzada é baixopois os vegetais já higienizados não entram em contatocom aqueles ainda não higienizados e as instalaçõesrespeitam as condições estabelecidas de temperatura.

7 Identificação dos perigos

Os principais perigos de contaminação microbioló-gica em hortaliças, proveniente da matéria-prima, sãoEscherichia coli, Salmonella sp, Shigella, Bacilluscereus, Clostridium perfringens, Vibrio cholerae,bolores, leveduras, cistos de protozoários e ovos dehelmintos. Em decorrência do contato com superfíciescontaminadas como equipamentos e utensílios, mani-pulação ou o próprio ar, podem agregar-se Staphylococcusaureus, Pseudomonas aeruginosa além dos outros jácitados (FRANCO, LANDGRAF, 1996). Os perigosquímicos referem-se principalmente aos agrotóxicosutilizados durante o cultivo, ao cloro utilizado na higieni-zação das folhas e aos resíduos de produtos de limpe-za que podem ser agregados devido ao contato comutensílios e superfícies, cuja limpeza não foi realizadaadequadamente. Os perigos físicos são principalmenteàqueles decorrentes do sistema de cultivo ou materialutilizado na embalagem e transporte como partículasde solo, pedras, pedaços de metal e arames e lascasde madeira. Os perigos para cada etapa do processoencontram-se listados no Quadro 1.

8 Identificação dos Pontos Críticos deControle (PCC s) através da Árvore Decisória

O preparo da salada de alface foi analisado em suasdiferentes etapas, desde o recebimento da matéria-primaaté a distribuição ao consumidor. Para identificar osPCCs foi utilizada a árvore decisória apresentada peloGuia para Elaboração do Plano APPCC (SENAI, 1998).

O recebimento foi identificado como PCC químicoem função da possibilidade da presença de resíduosde agrotóxicos sistêmicos os quais não seriam elimi-nados em etapas posteriores. Portanto, este perigo deveser eliminado nesta etapa através de uma seleção defornecedores auditados.

A lavagem foi considerada como um PCC físico, poiscabe a esta etapa, a eliminação total das partículasmacroscópicas responsáveis pelos perigos físicos.

A eliminação dos perigos biológicos provenientesda matéria prima é realizada durante a desinfecçãoconstituindo-se, portanto, esta etapa num PCC biológico.Outros perigos biológicos podem ser agregados duranteas manipulações seguintes, e entretanto, o cumpri-mento das Boas Práticas de Fabricação realizado como devido cuidado pode eliminar estes perigos.

No Quadro 1 estão apresentados os PCCs com seusrespectivos limites críticos, medidas preventivas edemais ações referentes ao Programa de APPCC.

Figura 2 – Esquema da planta baixa do Restaurante Universitário da Universidade Estadual de Londrina (setasindicam o percurso seguido para o preparo e distribuição da salada de alface.


Quadro 1 – Resumo do Plano APPCC para produção de salada de alface no Restaurante Universitário daUniversidade Estadual de Londrina.

Continua

ENXÁGUE(Biológico)

Stap hyloc occusaur eusSalm on ella sp.E. c oli, Shig ellaL. m on oc ytog en esPs eu dom on as sp.

Utilizar águapotável e boaspráticas defabricação porparte domanipulador

Etapa PCC Perigos MedidasPreventivas

LimiteCrítico

Limite deSegurança

Monitorização AçãoCorretiva

Registros Verificação

RECEBIMENTO

(Biológico)

Salm on ella sp., E. c oliL. m on oc ytog en es,V. c holerae,Ps eu dom on asVírus da Hepatite AEnterovírusGiardia lam bliaEn tam oeba hys tolitic aCis tic ercus sp.

Seleção deFornecedoratravés daAuditoria

RECEBIMENTO

(Químico) PCC - Q

Agrotóxicos Seleção defornecedor ecertificado degarantia

Certificadode garantia

O quê?Certificado

Como? Inspeçãovisual

Quando?Recebimento

Quem?Responsávelpela recepção

Rejeitar

Relatório derecepção dematériaprima.

Cartas degarantiaarquivadas

Auditoria

PRÉ-LIMPEZA

(Biológico)

Os mesmos perigosbiológicos listadosdurante a etapa deRecebimento

Transferir para

recipientehigienizadoeliminandomateriaisimpróprios

PRÉ-LIMPEZA(Físico)

Partículas metálicas,pedras, lascas demadeira, arame

Eliminarparcialmentesujidadesmacroscópicas

ARMAZE-NAMENTO(Biológico)

Ver perigos biológicosda etapa derecebimento

Monitorar atemperatura derefrigeração

SELEÇÃO(Biológico)


Eliminar folhasdeterioradas edemaissujidades

SELEÇÃO(Físico)

Partículas metálicas,pedras, lascas demadeira, arame

Fazer seleçãocuidadosa

LAVAGEM(Biológico)


Lavar as folhasuma a uma emágua correntepotável

LAVAGEM(Físico)

PCC-F Partículas metálicas,pedras, lascas demadeira

Lavagemcuidadosa dasfolhas uma auma

Ausência defragmentosmacroscó-picos

O quê?PartículassólidasComo?ObservaçãovisualQuando?ContínuaQuem? Auxiliar

de cozinha

Lavarnovamente

Planilhaespecífica

Chefe deSeção

DESINFECÇÃO(Biológico)

PCC-B Ver perigos biológicosda etapa derecebimento.

Controlar aconcentração decloro livre etempo decontato

150 ppmcloro livrena soluçãode imersão

170 ppmcloro livrena soluçãode imersão

O quê?Concentração decloro na soluçãoComo? KitapropriadoQuando? A cada2 bateladasQuem?Auxiliarde cozinha

Corrigirconcentraçãode cloro

Planilha dedesinfecção

Chefe deSeção

DESINFECÇÃO(Químico)

Cloro Assegurar que aconcentração decloro estejadentro doslimitespermitidos pelalegisla ç ão


Conclusão

Quadro 1 – Resumo do Plano APPCC para produção de salada de alface no Restaurante Universitário daUniversidade Estadual de Londrina.

9 Considerações Finais

O RU/UEL apresenta boa parte do conjunto de pré-requisitos necessários para implantação do programade APPCC, sobretudo quanto aos aspectos de instala-ções físicas e nas operações de processamento dashortaliças. Há a necessidade de alterações no sistemade aquisição de matérias primas que atualmente se dápor licitação pública o que impede o estabelecimentode parceria com fornecedores. Além da necessidadede capacitação em APPCC de funcionários destaunidade. Esta proposta de programa de APPCC deveser validada com as devidas correções para que estesistema possa ser implantado.

Agradecimentos

Ao Dr. Oswaldo Yokota, diretor do RestauranteUniversitário da Universidade Estadual de Londrina e atodos os funcionários desta unidade. RBN e SPF sãoalunas do Programa de Pós Graduação em Ciência dosAlimentos do TAM/CCA-UEL. RBN é bolsista da CAPES eMS é pesquisador cientifico do CNPq.

Referências

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE EMPRESAS DEREFEIÇÕES COLETIVAS. Manual ABERC de Práticas deElaboração e Serviço de Refeições para Coletividade. SãoPaulo, 1998

APPCC na Qualidade e Segurança Microbiológica deAlimentos: Análise de Perigos e Pontos Críticos – aQualidade e Segurança Microbiológica de Alimentos. SãoPaulo: Varela, 1998

BRASIL. Portaria no. 1428 de 19 de Setembro de 1990.Regulamento Técnico de Inspeção Sanitária de AlimentosBPF/APPCC.

CEZARI, D. I.; NASCIMENTO, E. R.. Análise de Perigos ePontos Críticos de Controle. Campinas: SociedadeBrasileira de Ciência e Tecnologia de Alimentos, 1995.

FRANCO, B.D.G.M.; LANDGRAF, M. Microbiologia deAlimentos. São Paulo: Ateneu, 1996.

HOBBS, B.T.; ROBERTS, T. Toxinfeccões e ControleHigiênico-Sanitário de Alimentos. São Paulo: Varela, 1998.

ICMSF. El sistema de analisis de riesgos y puntos criticos:su aplicacion a las industrias de alimentos. Zaragoza:Acribia, 1991.

RIBEIRO, L.L.; CARVALHO, E.P.; PILON, L. Análise deperigos e pontos críticos de controle no preparo de pratosà base de creme de maionese caseiro, em restauranteself-service. Higiene Alimentar, São Paulo, v.14, n.68/69,p.93-100, 2000.

SAKATE, R.I.; SANTOS, F. L.; CARDOSO, R.C.V.; BRANDÃO,S.C.C. Elaboração e Planejamento do Sistema HACCPpara Estábulo Leiteiro. Higiene Alimentar, São Paulo, v.18,n. 65, p.30-36, 1999.

SENAI. Departamento Nacional Guia para Elaboração doPlano APPCC Série Qualidade e Segurança de Alimentos.Rio de Janeiro, 1998.

Etapa PCC Perigos MedidasPreventivas

LimiteCrítico

Limite deSegurança

Monitorização AçãoCorretiva

Registros Verificação

ENXÁGUE(Químico)

Cloro Enxaguar emágua potávelcorrenteobedecendoprocedimentopreviamenteestabelecido

FATIAMENTO(Biológico)

Ver perigos biológicosda etapa de enxágue

Boas práticasde fabricação domanipulador ehigienização deutensílios esuperfícies

FATIAMENTO(Químico)

Resíduos de agentesde limpeza

Enxágueadequado desuperfícies eutensílios

PORCIONAMEN-TO(Biológico)

Ver perigos biológicosda etapa de enxágüe

Boas práticasde fabricação

PORCIONAMEN-TO (Químico)


Enxágüeadequado desuperfícies eutensílios

ESPERA(Biológico)


Manutenção datemperaturaabaixo de 10 °C

DISTRIBUIÇÃO(Biológico)


Aplicação BPFs,conscientizaçãodo consumidorpara higienepessoal ecomportamentono refeitório

DISTRIBUIÇÃO(Químico)


Enxágüeadequado dosrecipientes

2051-6664-1-pb

Documents