#14 2010 - esab · 2019-01-25 · outubro nº 14 2010 5 a economia brasileira e sul-americana...

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#14 2010

Brasil tem potencial para mais de 50 novas usinas nucleares

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Soluções ESAB para o segmento

de Energia Nuclear

Soluções ESAB para soldagem

de peças cilíndricas

Em iniciativa pioneira, indústria

de solda elétrica funda sua

Câmara representativa

Consumíveis para soldagem

pelo processo de arco submerso

(SAW) de aços de baixa liga

resistentes à fluência

Soldagem de ligas de níquel

Visão 360° do cliente: novo foco

ESAB permite diferenciação no

atendimento

Soldagem de estruturas pesadas

de aço inoxidável ferrítico

Utilização de arames tubulares

no processo SAW para soldagem

de união

Customização de carros de corrida

A revolução da solda

Ética no contexto das

organizações: temas e/ou dilemas

índice

Projetos Cidade da Solda segue oferecendo oportunidades para centenas de jovens em situação de risco social

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Brasil tem potencial para mais de 50 novas usinas nuclearespágina 14

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A economia brasileira e sul-americana melhoraram significativamente em 2010. O Brasil aponta para um PIB em torno de 7,5% em 2010 e para um crescimento industrial previsto em 12,3% este ano.

Para 2011, espera-se crescimento do PIB de 5% e crescimento industrial de 7%.

Países como Peru, Colômbia, Chile e Argentina também terão um desenvolvimento forte na indústria no próximo ano.

Nosso principal objetivo, neste novo ano, é crescer e integrar nossas novas operações na América Latina. É criar uma empresa com corpo único, na qual todas as novas operações tenham seus anseios atendidos de manei-ra fluida e sem barreiras. O modelo de administração das empresas fora do eixo Brasil-Argentina tem como característica ser independente, porém beneficiando-se sempre de toda a experiência adquirida nos principais seg-mentos de mercado, em que a ESAB tem trabalhado intensamente.

Nossas fábricas já estão preparadas para atender a esta nova deman-da, e novos investimentos já estão sendo feitos para antecipar o cres-cimento dos próximos anos. Destaco a nova operação de Serviços de Soldagem e Corte em Santiago do Chile para atender ao mercado chileno, que já nasce com a capacidade tomada para os próximos três meses.

A Colômbia também conta com uma nova unidade ESAB em Bogotá, operando desde janeiro de 2010, com estoque e força de vendas local.

A ESAB Panamá, que já está presente na América Central há mais tempo, segue ampliando suas operações e consolida-se como o prin-cipal centro de abastecimento do Norte da América do Sul, América Central e Caribe.

Para dar suporte a todo esse crescimento, os consultores de mercado e produto da ESAB têm como função principal apoiar toda a região latina, além daquela onde estão baseados. Alguns deles foram deslocados para viverem nos países onde operamos, com o objetivo de estarem mais pró-ximos do cliente. Neste aspecto, gostaria de destacar a vital importância do Process Centre, uma unidade equipada para simular e desenvolver soluções para nossos clientes, em todos os processos de soldagem, corte e automação. Ainda destaco o recém-criado Customer Care, que, com uma equipe de nove pessoas, está preparado para atender a todas as necessidades técnicas, de qualidade e suporte aos nossos clientes, por meio dos telefones 55 31 3503 4595 e 0800 701 3383.

Os investimentos da ESAB feitos nos principais e mais prósperos seg-mentos de mercado da região são grandes e vão beneficiar a toda a cadeia de revendedores e consumidores da ESAB na América Latina. Novas e inéditas soluções para as mais diversas aplicações estão à disposição de todos os nossos parceiros das Américas do Sul e Central e do Caribe.

Vocês podem conferir nas reportagens desta edição da Revista Solução.

Newton de Andrade e SilvaDiretor de Vendas e Marketing

Editorial

Publicação institucional da ESAB BrasilRua Zezé Camargos, 117Cidade IndustrialCEP. 32210-080 – Contagem – [email protected]

• Diretor-Presidente Ernesto Eduardo Aciar• Diretor de Vendas e Marketing Newton de Andrade e Silva• Diretor Financeiro Luís Fernando Velasco• Diretor de Operações: Antônio Sérgio Monteiro Fonseca• Gerente Nacional de Vendas e Marketing Pedro Rossetti Neto• Coordenação da Revista Solução ESAB Cristiano Borges de Oliveira Gonçalves

• Produção Prefácio Comunicação (31) 3292-8660 – prefacio.com.br• Jornalista responsável Cristina Mota – MG 08071 JP• Redação Alexandre Asquini e Débora Santana• Revisão Cibele Silva• Editoração Bruno Fernandes e Angelo Campos• Fotografias Arquivo da ESAB / outros• Revisão técnica Cristiano Borges – ESAB Flávio Santos – ESAB José Roberto Domingues – ESAB Pedro Muniz – ESAB

Expediente

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AQUI TEM

ESAB

Em 1920, foi lançado o ESAB IV, o primeiro

navio totalmente soldado do mundo. No

ano de 2010, no Brasil, temos o orgulho

de ter ajudado a construir o petroleiro João

Cândido, o primeiro navio do Programa de

Aceleração do Crescimento (PAC).

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Projeto Cidades da Solda segue oferecendo oportunidades para centenas de jovens em situação de risco social

Responsabilidade Social

Na noite de 18 de agosto de 2010, 12 jovens de olhos vivos e rostos alegres se reuniram para uma experiência nova em suas vidas:

receber um diploma de soldador. Eles inte-graram a segunda turma do Projeto Cidades da Solda em Juiz de Fora, Minas Gerais, uma iniciativa que congrega empresas, poder público e entidades comunitárias num esforço para formar mão de obra especializada no ofício de soldador, além de incentivar a quali-ficação profissional de jovens em situação de risco social. A ESAB participa do Projeto em Juiz de Fora e nos outros municípios que já aderiram ao Cidades da Solda.

Há outros projetos em pleno funciona-mento em Minas Gerais: um em Contagem, dois em Betim, um em Coronel Fabriciano, e o mais recente, inaugurado na última semana de julho de 2010, em Sabará. Há projetos também na cidade de Duque de Caxias, Estado do Rio de Janeiro, e em São José dos Campos, no Estado de São Paulo. As informações são de Antônio Humberto Pereira de Almeida, consultor do Programa de Mobilização da Indústria Nacional de Petróleo e Gás em Minas Gerais (Prominp-MG) – um programa federal desenvolvi-do em Minas Gerais por intermédio da Câmara de Petróleo e Gás, da Federação

Estudantes da unidade Juiz de Fora

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das Indústrias do Estado de Minas Gerais (Fiemg), e em torno do qual nasceu o Projeto Cidades da Solda. Ele acrescenta que, no início do segundo semestre de 2010, no conjunto das cidades, 30 turmas já haviam concluído suas atividades, com 803 alunos formados, havendo ainda outras seis turmas em andamento, com 173 alu-nos matriculados.

Antônio Humberto conta que o Cidades da Solda surgiu em 2005, da necessidade de uma empresa mineira de contratar sol-dadores. Naquele momento, o crescimento econômico já aumentava a carência de pro-fissionais habilitados para esta função. “Essa foi uma iniciativa interessante, entre outras, do diretor superintendente da empresa Delp Engenharia, Ary Fialho, que, na oportunida-de, era presidente da Câmara de Petróleo e Gás, da Fiemg”, disse. Esse dirigente da Delp estava diante da necessidade de formar soldadores, profissionais cada vez mais disputados no mercado, e considerou a possibilidade de fazer disso também uma iniciativa de forte caráter social. Ele con-vidou empresas parceiras a se engajarem num plano para a montagem de uma escoli-nha comunitária de soldagem. E queria tam-bém a presença da administração municipal e a participação do Senai. Representante da Delp no Conselho Consultivo do Centro de Formação Profissional do Senai em Contagem, Fialho sabia que a participação dessa instituição garantiria a qualidade na preparação dos alunos.

De acordo com o plano inicial, as empre-sas parceiras cederiam equipamentos e insumos para que as aulas pudessem ser desenvolvidas. Especificamente sobre como a ESAB entraria naquele projeto pioneiro, Antônio Humberto conta que Ary Fialho lhe confidenciou que precisava trocar as máqui-nas de solda da Delp, e teve a ideia de fazer uma proposta à ESAB, sua fornecedora. A ESAB venderia as máquinas novas à Delp, à base de troca, e doaria as máquinas velhas para a escolinha. Ao levar a proposta para o então presidente da ESAB, Dante de Matos, recebeu em resposta uma sugestão ainda melhor: a ESAB venderia para a Delp máqui-nas novas à base de troca, mas também doaria máquinas igualmente novas para a futura escolinha de solda. A mobilização arregimentou também outras empresas, que

se encarregaram de fornecer outros produ-tos necessários.

À medida que a ideia foi ganhando consistência, outras sugestões e contribui-ções apareceram. Uma delas seria crucial: o gerente da unidade da White Martins na cidade de Contagem, João Carlos Cardoso do Rosário, informou que sua empresa participava de um projeto social para aten-dimento de crianças e adolescentes, e sugeriu que o projeto da escolinha de solda fosse levado para junto dessa unidade. Ele explicou que a entidade trabalhava com crianças e adolescentes, mas acompa-nhava os jovens somente até os 16 ou 17 anos; ao atingirem tal idade, tinham de sair, porque não havia alternativa para eles. A proposta foi aceita e ficou decidido que o projeto social apoiado pela White Martins abrigaria a escolinha de solda. A Prefeitura também se engajaria na iniciativa.

Parceria e capacitaçãoAntônio Humberto faz questão de assi-

nalar que o Projeto Cidades da Solda é, para ele, um exemplo claro de parceria público-privada. “O setor privado entra com os equipamentos, com o material de con-sumo e com o apoio de infraestrutura; o setor público – no caso, a Prefeitura – entra


Aluno durante atividade em turma do Cidades da Solda de Betim

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com o trabalho social, identificando onde estão as demandas sociais e as maiores carências, e ajudando na seleção dos alu-nos, havendo ainda o envolvimento com o Sistema Nacional de Empregos (Sine). Então, o setor público entra com a força que tem. Eventualmente, em alguns projetos, o setor público dá apoio por meio da concessão de vale-transporte para os alunos e, em outras situações, da remuneração do instrutor. E o terceiro setor, ou seja, uma Organização Não Governamental, ONG, coordena a operação do projeto”.

O consultor acredita que políticas públi-cas voltadas para o desenvolvimento eco-nômico, com coordenação federal e partici-pação de instâncias públicas e privadas em todas as esferas federativas, são capazes de gerar soluções para o país. Ele mostra que, em grande medida, o Projeto Cidades da Solda é exatamente isso: uma ação esti-mulada pelo processo participativo desenca-deado a partir do Programa de Mobilização da Indústria Nacional de Petróleo e Gás (Prominp) – iniciativa do governo federal, datada de 2003, e que, em 2004, em Minas Gerais, teve a adesão da Câmara de Petróleo e Gás da Fiemg. Trata-se de um projeto de alcance nacional, coordenado pela Petrobras, dentro do entendimento da

atual administração federal de que os setores de petróleo e gás e naval poderiam contribuir para alavancar o desenvolvimento do Brasil. “Posso dizer que o Prominp tem como um de seus objetivos maximizar a participação do conteúdo nacional nos projetos do setor de petróleo e gás”.

Um dos primeiros movimentos desse programa de mobilização industrial se deu quando o governo federal decidiu que a Petrobras deveria nacionalizar a constru-ção de duas plataformas de petróleo e mobilizar os diferentes segmentos industriais brasileiros para rapidamente – na verdade, em 15 dias – apresentarem um plano que qualificasse os diferentes setores a levar adiante essa tarefa. “Foi efetivamente elabo-rado um plano que apontava necessidades, entre as quais apoio financeiro, condições para as empresas absorverem tecnologia e promoverem o desenvolvimento tecnológi-co, e também ampliarem a capacidade de produção. Além disso, mostrava ser preciso promover a capacitação profissional”.

O Prominp e a Câmara de Petróleo e Gás da Fiemg têm desenvolvido ações de formação profissional, capacitação tecno-lógica da indústria, fomento e orientação quanto aos editais da Financiadora de Estudos e Projetos (Finep) – organismo do Ministério da Ciência e Tecnologia vol-tado para a promoção e o financiamento da inovação e da pesquisa científica e tecnológica em empresas, universidades, centros de pesquisa, no próprio governo e em outras organizações. Há ainda a cooperação em ações que são lideradas pelo Serviço Brasileiro de Apoio às Micro e Pequenas Empresas (Sebrae), como Rodadas de Negócios e coordenação de pequenas empresas para participação em feiras setoriais. “Especificamente na área de petróleo e gás, a Câmara de Petróleo e Gás promove atividades como palestras, divul-gação de investimentos, apoio para desen-volvimento tecnológico por intermédio de parcerias com universidades e centros de pesquisa, e também na área de capacita-ção profissional”, diz o coordenador.

Ele acrescenta que uma das grandes realizações no campo da capacitação pro-fissional foi a estruturação, junto com a Universidade Federal de Minas Gerais, de um curso de especialização em soldagem,


Muita atenção durante aula em Coronel Fabriciano

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em nível de pós-graduação. “No Brasil, não existe hoje um curso de Engenharia de Soldagem, em nível de graduação – na Alemanha e em outros países, existem e são tradicionais, mas aqui ainda não –, porém, temos aqui essa possibilidade de especializa-ção, com mais de 400 horas”. Outra iniciativa foi a implantação, em Minas Gerais, de um curso e certificação para inspetor de solda. “Antes, se um profissional quisesse se habi-litar para atuar como inspetor de solda, teria de fazer a prova em São José dos Campos ou no Rio de Janeiro, mas, atualmente, este exame pode ser feito em Contagem”, disse, acrescentando que se trata de parceria entre o Senai e a Fundação Brasileira de Tecnologia de Soldagem (FBTS).

Juiz de Fora – Depois da experiência inicial em Contagem, outras empresas e organizações assumiram o papel de propo-nentes do Projeto Cidades da Solda. Foi o caso da unidade industrial da ArcelorMittal, em Juiz de Fora. Como é de praxe, esse Projeto reuniu também a Prefeitura, o Senai, as empresas que têm constituído o ‘núcleo duro’ do projeto – ESAB, White Martins e Belgo Bekaert Arames –, e ainda a Votorantim Metais, que cedeu uniformes e material de segurança. Além de exercer a coordenação, a ArcelorMittal cede a sucata com a qual os alunos realizam atividades de soldagem durante o curso. O Projeto conta com o apoio da Petrobras e do Prominp. A Secretaria de Ação Social de Juiz de Fora (SAS) é responsável por monitorar e avaliar, juntamente com o Senai e com a ArcelorMittal, a execução do Projeto, além de encaminhar ao mercado de trabalho os alunos que concluem o curso.

A gerente de Educação da Fundação ArcelorMittal Brasil, Zulmira Braga, explica como sua organização passou a apoiar o Projeto Cidades da Solda. “Bem, a Fundação ArcelorMittal Brasil representa as empresas ArcelorMittal. Há algum tempo, tomei conhe-cimento desse Projeto por intermédio do Prominp. Fui a Contagem, vi como ele vinha sendo desenvolvido e pensei que poderia ser levado para outras regiões. Propus, então, que fosse ativado em Juiz de Fora. Inauguramos o Projeto em 20 de outubro de 2009”, informa.

Ela destaca o forte caráter social do Projeto Cidades da Solda. “Para os jovens é

uma oportunidade. Para muitos deles é, na verdade, uma oportunidade única de se pro-fissionalizar e chegar com outra condição ao mercado de trabalho. O Projeto procura tra-balhar com meninos que estão em situação de risco”, dizem a dirigente Zulmira Braga e Antônio Humberto Pereira de Almeida, que afirmam que o nível de aproveitamento dos alunos formados é bastante bom, embora não atinja os 100%. De todo modo, concor-dam que mesmo os que não permanecem na profissão de soldador terão tido uma experiência profissionalizante construtiva, que poderá ajudá-los em suas vidas.

Na recente solenidade de formatura da turma de Juiz de Fora, manifestações de alunos vão ao encontro do entendimento de Zulmira. “Nós, alunos da segunda turma do Projeto, agradecemos a cada parceiro que tornou possível nosso sonho. Agradecemos aos nossos instrutores, família e amigos pelo apoio. Foi muito importante para nós participar de uma iniciativa que visa à qua-lificação profissional”, disse a aluna Sinemá Rodrigues de Almeida. O orador da turma, Fernando Raphael Silva, afirmou que todos estavam alegres por terem concluído a capacitação. “É com grande orgulho que cumprimos mais uma etapa em nossas vidas, levando tudo com comprometimento,


Formandos de Juiz de Fora: alegria contagiante

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disciplina e seriedade”. Antônio Humberto, sempre que pode, distribui cópias de uma carta assinada por Cligers Costa Santos, de Coronel Fabriciano, ex-aluno do Cidades da Solda em seu município. Nessa carta, o rapaz, depois de descrever sua trajetória, conta como a oportunidade oferecida pelo curso profissionalizante permitiu que ele se tornasse um trabalhador qualificado, com carteira assinada e benefícios sociais garantidos.

O gerente de Recursos Humanos da ArcelorMittal, Ricardo Schmidt de Araújo, reafirma que o Cidades da Solda é voltado para a capacitação, direcionando os alunos para o mercado de trabalho. E garante que com a cooperação entre empresas, poder público e organizações da sociedade civil, a iniciativa vai continuar. “A união das empre-sas comprometidas com o desenvolvimento da sociedade resulta no sucesso do projeto. Sendo assim, anunciamos que continuare-mos dando andamento ao processo com a seleção de alunos para a terceira turma aqui em Juiz de Fora”, afirmou.

Um curso com o melhor

padrão do Senai“O aluno que faz um curso do Projeto

Cidades da Solda tem acesso ao mesmo material, aos mesmos instrutores e às mesmas estruturas que o Senai oferece

em seus cursos, inclusive naqueles pagos pelas indústrias da região”. Quem ofere-ce essa garantia é Gerson Wilson Freitas Gonçalves, gerente da Unidade do Senai Alvimar Carneiro de Rezende, localizada em Contagem. Ele assegura que, ao participar dos Projetos Cidades da Solda, o Senai ofe-rece consultoria de qualidade e supervisão técnica do material utilizado pelos alunos. “Há também todo um acompanhamento pedagógico, que começa no momento da captação dos alunos, um processo desenvolvido pela Prefeitura; inclui a etapa de identificação dos jovens com potencial, e que realmente tenham a necessidade de participar de uma iniciativa social, e passa por todos os estágios do curso propriamen-te dito, até a sua conclusão, o que ocorre com a certificação”.

O aluno formado recebe um certificado emitido pelo Senai. Esse documento atesta a carga horária cumprida no curso e os processos de soldagem ensinados. O aluno também é incluído no banco de dados man-tido pelo Senai e disponibilizado para empre-sas que tenham ofertas de emprego para profissionais qualificados. O curso varia entre 280 e 400 horas de duração e se desenvol-ve em até um semestre. “O programa inclui a parte teórica, em que o aluno recebe os primeiros conceitos sobre soldagem, máqui-nas e equipamentos, segurança, qualidade


Jovens participam de visitas às empresas parceiras do Cidades da Solda, como a ESAB

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de vida, ergonomia – todas as informa-ções importantes para que ele se localize, para que tenha condições de participar de uma entrevista de emprego”, diz o profes-sor Gonçalves, acrescentando: “Passamos depois para as etapas práticas do curso, em que os alunos aprendem e praticam diversos processos de soldagem, utilizando máquinas de alta qualidade, cedidas pela ESAB, e insumos também de alta qualidade. Eles são formados dentro dos critérios hoje exigidos pela indústria”.

As aulas do Projeto Cidades da Solda em Contagem são oferecidas em um espa-ço da Prefeitura. “Esta é a contrapartida da Prefeitura na parceria. Trata-se de um galpão bem estruturado, com layout de caráter pedagógico definido pelo Senai, e de cuja montagem participaram as empresas par-ceiras do Projeto. O galpão se situa próximo à escola do Senai. Essa estrutura é montada assim que são acertadas as responsabili-dades do Projeto, e fica montada de forma fixa, para atender única e exclusivamente ao Projeto Cidades da Solda”, assinala o professor.

Atitude e novas perspectivas – Ao mesmo tempo em que transfere para o aluno um conhecimento técnico e tecnológico, o Senai procura induzir o aluno a determinados comportamentos que complementam a sua profissionalização. “Não basta ter habilida-de nem conhecimento, é preciso que haja também atitude. O Senai tem essa preocu-pação: formar um cidadão, e não apenas alguém que vai ser um profissional desta ou daquela área. Ele precisa ter parâmetros sociais suficientes para que consiga se colo-car na sociedade com a melhor qualidade possível. Investimos muito também nessa formação de atitudes, a fim de que o aluno tenha, por exemplo, parâmetros para parti-cipar de entrevistas ou agir adequadamente em situações de conflito”.

Os alunos recebem todas essas infor-mações antes mesmo de começarem a lidar com os equipamentos, justamente porque estes exigem um compromisso de responsabilidade. “Especificamente nessa área da soldagem, em que se lida com equipamentos que combinam eletricidade, gases, chamas e outros componentes, se o

aluno não estiver bem estruturado emocio-nalmente, o curso poderá vir a ser um risco para ele próprio e para quem estiver à sua volta”, diz o professor, acrescentando: “A segurança é tratada durante todo o curso. Não apenas em um bloco em separado, mas ao longo de cada etapa de aprendi-zagem, desde o primeiro e até o último dia de aula”.

O professor Gonçalves conclui, assina-lando que no Senai de Contagem, como em outras unidades da instituição em todo o país, os ex-alunos e trabalhadores quali-ficados encontram oportunidades para se desenvolverem em diversas profissões e também na área de soldagem. “Após o curso no Projeto Cidades da Solda, o aluno normalmente consegue se colocar no mercado de trabalho, em tarefas que requeiram um nível de exigência compatível com os ensinamentos e a prática vivencia-dos durante as aulas. Mas a indústria está muito avançada, todos os dias aparecem novas experiências e exigências, novas tec-nologias, e é necessário que haja a preocu-pação do indivíduo em melhorar o seu perfil técnico e as suas qualificações. O Senai tem cursos de especialização e de aperfei-çoamento para soldadores, e também um curso técnico na área de Solda”.

Equipamentos ESAB na unidade de Duque de Caxias (RJ)

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Entrevista

Dono da sexta maior reserva de urânio do mundo, com apenas um terço do seu território pros-pectado e com expectativa de

atingir a posição de segunda maior reserva, caso sejam prospectados os 70% restantes, e detentor de know-how do ciclo do elemento combustível, o Brasil tem potencial para cons-truir e operar mais de 50 novas usinas térmicas nucleares, e é isso que deverá fazer se não quiser abrir mão dessa vantagem competitiva estratégica. A informação e a opinião são do engenheiro Edson Kuramoto, ex-presidente e diretor da Associação Brasileira de Energia Nuclear (Aben) – uma instituição sem fins lucrativos, que congrega especialistas do setor nuclear, atuantes tanto na área de geração de energia quanto em outras aplicações, como a produção de radioisótopos para uso na medi-cina. Nesta entrevista, Kuramoto explica o pro-cesso de produção de energia elétrica a partir da fissão nuclear, assinalando que o sistema é seguro; descreve a tradição da pesquisa nuclear brasileira e defende a continuidade de investimentos no setor como forma de garantir a oferta energética indispensável ao desenvol-vimento e à competitividade nacionais.

Como ocorre a produção de energia elé-trica em uma usina nuclear?

Uma usina nuclear é considerada uma usina térmica. Nela, diferentemente do que ocorre numa usina térmica a gás ou a carvão, é um sistema nuclear que produz o calor que irá gerar o vapor para acionar uma turbina acoplada a um gerador que, por fim, irá pro-duzir a energia elétrica. Então, na verdade, há um sistema primário, que é o sistema nuclear, e um sistema secundário, que é um sistema convencional. O calor em uma usina nucle-ar – como as nossas Angra 1 e Angra 2 – é gerado a partir do momento em que ocorre a fissão do átomo de urânio 235, e essa energia é aproveitada para a geração do vapor, sendo que este vapor impulsiona a turbina que, por

sua vez, faz girar o gerador elétrico, gerando a energia elétrica, que é transmitida ao sistema elétrico nacional.

Por que, na sua visão, a energia nuclear é importante para o país?

O Brasil deve aproveitar a energia nuclear porque tem uma grande reserva de urânio. Atualmente, apenas 30% do território foram prospectados e, mesmo assim, a nossa é a sexta maior reserva de urânio do mundo. A expectativa é de que, quando for pros-pectado o restante do território nacional, os outros 70%, atingiremos a condição de ter a segunda maior reserva de urânio do mundo. Isso, em termos de equivalência energética, poderia ser equiparado ao nosso Pré-Sal. Considerando as reservas conhecidas em 2007, o primeiro produtor é a Austrália, segui-da de Cazaquistão, Rússia, África do Sul e Canadá. Por enquanto, o Brasil e os Estados Unidos brigam pelo sexto lugar.

Que experiência tem o Brasil para lidar com a energia nuclear?

Em comparação com outras tecnologias, é possível afirmar que a utilização de energia nuclear no mundo é recente; somente a partir dos anos de 1950 é que começaram as pes-quisas nucleares para geração de energia. No Brasil, a primeira usina entrou em operação comercial em 1985, embora em 1982 o reator já estivesse ativo. Então, temos 25 anos de experiência operacional. Porém, em termos de pesquisa de energia nuclear, ou desenvol-vimento de energia nuclear, nossa experiência é significativamente maior. Foi o vice-almirante Álvaro Alberto da Mota e Silva, criador do pri-meiro Programa Nuclear Brasileiro, que iniciou o desenvolvimento científico no Brasil. Ele foi um dos idealizadores do Conselho Nacional de Desenvolvimento Científico e Tecnológico (CNPq), atualmente uma agência do Ministério da Ciência e Tecnologia, que viria a dar início à formação de cientistas em maior escala

Edson Kuramoto é diretor da Associação Brasileira de Energia Nuclear (Aben)

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Entrevista

no país. Houve a criação de bolsas no Brasil e no Exterior para a formação de mestres e doutores; foram criados laboratórios e institutos de pesquisa. Em convênio com o CNPq, foi criada a Comissão Nacional de Energia Nuclear (CNEN) e, depois, o Instituto de Pesquisa em Energia Nuclear (Ipen), em São Paulo, que é atualmente o maior instituto de energia nuclear da América Latina. Foi a partir daí que começou a formação da nossa massa crítica na área científica; desde então, vem sendo desenvolvida a tecnologia nuclear no Brasil. No início da década de 1960, houve a tentativa de construção da primeira usina nuclear brasileira, que seria em Mombucaba – próximo de Angra dos Reis –, mas a ideia não prosperou. A pro-posta somente foi retomada com a construção de Angra 1 e, mais adiante, com o acordo Brasil-Alemanha, nos anos de 1970. Então, quando analisamos a história, observamos que houve várias tentativas, desde o início, de se buscar o desenvolvimento da tecnologia nucle-ar no sentido de gerar energia elétrica. Pode-se até afirmar que o Brasil, no início dos anos de 1950, quando o mundo todo participou daquela corrida para o desenvolvimento da tecnologia nuclear, principalmente no sentido armamentista, de certa forma, também parti-cipou dessa corrida, logicamente em menor escala, e isso influenciou o desenvolvimento científico e tecnológico no país.

Quais as perspectivas para o uso de usi-nas nucleares destinadas à produção de energia elétrica no Brasil?

Com a criação da Empresa de Pesquisas Energéticas (EPE), o Brasil voltou a ter um pla-nejamento energético nacional, e não somen-te o planejamento do setor elétrico, com o qual está demonstrado que o Brasil precisará de usinas térmicas após 2020, em virtude das dificuldades quanto ao licenciamento ambien-tal de novas hidrelétricas de grande porte. Nós vivemos essas dificuldades com o licen-ciamento ambiental das usinas hidrelétricas de Jirau, em Rondônia, e de Belo Monte, no Pará. São usinas de grande porte, que ficam na região Norte, exatamente onde se encontra o grande potencial hidrelétrico do país. Com o planejamento de médio e longo prazo, com horizonte em 2030, verificou-se que o nosso potencial hidrelétrico se esgotará nos próximos 20 anos. A partir daí, o país terá de buscar novas alternativas. E para gerar ener-

gia em grande escala, com o que existe atual-mente, as opções são as usinas térmicas – a gás, a carvão, ou nucleares. Com a questão, a preocupação dos países com o aquecimento global, decorrente do aumento da emissão de gases do efeito estufa, as usinas nucleares passaram a ter uma importância muito gran-de. Isso, no Brasil, não é diferente.

Nesse quadro, qual o diferencial do Brasil?Primeiro, o Brasil tem uma grande quanti-

dade de urânio, que é um combustível barato. Considerando a experiência mundial, se fizer-mos uma análise da participação do custo do combustível no custo de geração, o impacto é em torno de 15% a 20% numa usina nuclear. Então, o país não pode abrir mão de uma alternativa com potencial energético tão gran-de, como tem o urânio. Além disso, o Brasil domina a tecnologia do ciclo de combustível. O país detém a tecnologia de enriquecimento do urânio, a tecnologia da conversão do yellow cake em hexafluoreto de urânio, e também da reconversão do gás enriquecido em pastilha de urânio, e da fabricação do elemento combustível. Para que se tenha uma ideia da importância dessa nossa condição, basta ver que somente três países no mundo detêm a tecnologia do ciclo de combustível e possuem reservas de urânio: Brasil, Estados

Arquivo Eletrobras/Eletronuclear

Simulação da Usina Angra 3

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Entrevista

Unidos e Rússia. Ou seja, eles têm o que poderíamos chamar de autossuficiência da geração nuclear. Então, não podemos abrir mão dessa alternativa. Daí a grande importân-cia da geração de energia elétrica através da energia nuclear para o Brasil.

Em termos efetivos, quantas usinas o país pretende construir?

No Plano Nacional de Energia – PNE 2030 – foram incluídas as construções de quatro a oito novas usinas nucleares. Esse planejamento vai ser essencial para que se dê uma sustentabilidade ao desenvolvimento da tecnologia nuclear no Brasil. Haverá conti-nuidade na construção de usinas nucleares, possibilitando, assim, a formação de recursos humanos e a fixação dessa mão de obra especializada no setor nuclear. A partir daí, o Brasil poderá desenvolver o restante da tec-nologia que ainda não detém. Isso será muito importante, visto que o país tem potencial para colocar em operação mais de 50 usinas nucleares, devido à nossa reserva de urânio.

Quando se estimula o setor de energia nuclear, que outros setores são também estimulados?

Eu compararia uma usina nuclear com uma indústria de automóveis. A energia nucle-ar é multidisciplinar, e quando se fala em uma usina nuclear, estamos falando do envol-vimento de praticamente quase todos os segmentos da indústria, incluindo produtores de cabos elétricos, componentes elétricos diversos, bombas, válvulas, tubulações, os segmentos de siderurgia, metalúrgicas, a área de soldagem, a indústria eletromecâni-ca, a parte de instrumentação e controle de produtos químicos, construção civil etc. É um processo que compreende um amplo conjun-to de setores da indústria.

Que tipo de impacto positivo esse pro-cesso pode trazer?

A implantação de usinas nucleares obe-dece a uma classificação de componentes. Há componentes com qualidade nuclear e outros com qualidade não nuclear, mas que ficam acima do convencional. O que diferen-cia um componente qualificado como nucle-ar? A fabricação desses componentes passa por uma certificação da indústria responsável pela sua fabricação. Essa certificação é feita

pelo Instituto Brasileiro da Qualidade Nuclear (IBQN) ou por uma empresa subsidiária da Eletrobras, a Eletronuclear, criada em 1997 com a finalidade de operar e construir as usi-nas termonucleares do país. E quando essa indústria recebe a certificação nuclear, ela está apta a ser um fornecedor de componentes para uma usina nuclear. A consequência disso para a indústria nacional é um significativo melhoramento, um aperfeiçoamento na qua-lidade de fabricação. Isso foi um dos grandes legados que o Programa Nuclear Brasileiro e que o acordo Brasil-Alemanha deixaram para a indústria nacional na construção de Angra 2. Porque várias indústrias receberam a cer-tificação nuclear face a essa qualificação na fabricação de componentes.

Uma questão especial nesse processo, que é a formação de pessoal. Como isso tem acontecido e quais as perspectivas nesse campo?

Como eu disse, a energia nuclear é uma tecnologia multidisciplinar. Atuam no setor técnicos de várias áreas: engenheiros quími-cos, químicos, físicos, engenheiros mecâni-cos, engenheiros civis, engenheiros elétricos, engenheiros eletrônicos. Todos eles passam por um período de treinamento, de formação. Se for um profissional que trabalha exclusiva-mente na área nuclear, que é o coração de uma usina, é preciso um certo tempo para que seja treinado, para que seja formado, e para que comece a produzir. Por exemplo, um engenheiro mecânico recém-formado terá de fazer mestrado em Engenharia Nuclear e passar por treinamento para depois ser apro-veitado na produção. A Universidade Federal do Rio de Janeiro criou um curso de gradua-ção em Engenharia Nuclear, o que possibilita encurtar um pouco o tempo de preparação desse profissional, e ele poderá começar a produzir mais cedo. Esta é uma coisa boa que está ocorrendo, e já é uma consequência do PNE 2030. Outro fato positivo é que a perspectiva de emprego atrai novos alunos para esses cursos.

Vários setores da economia que sofre-ram redução de investimentos nas últi-mas décadas observaram um hiato na preparação de profissionais. No segmen-to nuclear também foi assim?

Sim. Atualmente, o quadro de profis-

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Entrevista

sionais que atua na área nuclear tem uma média de idade muito elevada. Isso porque a formação de recursos humanos para o setor no Brasil ocorreu em dois perío-dos. Primeiramente, quando da criação dos institutos de pesquisa nuclear no Brasil – o Instituto de Pesquisas Energéticas e Nucleares (Ipen), em São Paulo; o Instituto de Energia Nuclear (IEN), no Rio de Janeiro; o Centro de Desenvolvimento de Tecnologia Nuclear (CDTN), em Minas Gerais; e outros. A criação desses institutos e a própria criação do CNPq ocasionou um boom na preparação de especialistas na área nuclear nesse período, situado entre o final dos anos de 1960 e início dos anos de 1970. Naquela ocasião, o CNPq enviou vários profissionais – engenheiros, físicos e químicos – para que fizessem mestrado e doutorado tanto nos Estados Unidos como na Europa. Em segui-da, houve um recesso, mas, depois, após a assinatura do acordo Brasil-Alemanha, em 1975, com a criação do Programa Pró-Nuclear e o Projeto Urânio, aí, sim, ocorreu o que poderíamos chamar de formação em massa de especialistas e técnicos na área nuclear, preparados para atuar nas usinas que seriam construídas com base no acor-do Brasil-Alemanha. Estavam previstas oito usinas nucleares que, depois, ficaram redu-zidas a Angra 2 e Angra 3. Nesse período, houve um esforço grande para a formação de especialistas. Esses profissionais que foram formados nos anos de 1960 e mea-dos da década de 1970, e no Pró-Nuclear e no Projeto Urânio, hoje se encontram com a média de idade entre 50 e 54 anos, e outros já estão aposentados. No tempo em que não houve investimentos, corremos um risco muito grande de perder a capacidade adquirida nestes quarenta ou cinquenta anos do Programa Nuclear Brasileiro.

E atualmente?Com a retomada da construção de

Angra 3, com o planejamento de constru-ção de quatro a oito novas usinas nucle-ares, o setor nuclear vive um momento muito bom, porque há uma aceleração das atividades. E também agora há um novo projeto, para a construção do Reator Multipropósito Brasileiro (RMB), para a pro-dução de radioisótopos. No Brasil há, por ano, mais de 3 milhões de procedimentos

com radioisótopos para uso em Medicina Nuclear, para tratar e diagnosticar o câncer. Mas somos dependentes da importação do molibdênio, um elemento que apresentou crise de oferta internacional no ano passa-do. A construção do RMB tornará o Brasil autossuficiente na produção desse radioi-sótopo, ou seja, resolverá nosso problema da Medicina Nuclear e deixaremos de ser dependentes da importação desse radioi-sótopo, além de constituirmos um polo de formação de especialistas nucleares.

Em relação às usinas, uma questão sem-pre presente é a da segurança. O que o senhor tem a dizer sobre isso?

Bem, hoje existem 436 reatores em operação no mundo, e há uma experiência muito grande em operar usinas nucleares, apesar de ser uma tecnologia recente. Nestes 50 anos, ocorreram no mundo apenas dois acidentes considerados gra-ves: Chernobyl, na antiga União Soviética, e Three Miles Island, nos Estados Unidos. No caso norte-americano, não houve víti-mas fatais; na verdade, perdeu-se a usina, mas o acidente foi controlado, pois ali se usava o reator conhecido como Pressurized Water Reactor (PWR), do mesmo tipo dos utilizados em Angra 1, 2 e 3. O reator de Chernobyl era diferente, não possuía os mesmos sistemas de segurança adotados no ocidente. Chernobyl não tinha o prédio de contenção, que é a edificação em que fica o reator e o sistema nuclear em si; com o prédio de contenção, se ocorrer qualquer acidente nesse sistema, a radiação ficará confinada. Praticamente todos os reatores do ocidente possuem esse prédio de con-tenção e também outras barreiras para con-ter a radiação em caso de falha desses sis-temas de segurança das usinas nucleares. Chernobyl não tinha tais sistemas, por isso as consequências do acidente foram mais graves. Então, em termos de segurança, o que podemos mostrar é que essas usinas do tipo PWR são seguras. Angra 1 já está em operação há 25 anos e Angra 2 tam-bém está operando, e essas usinas nunca apresentaram acidentes graves. Além disso, nenhuma das outras usinas implantadas e em operação apresentou problemas. Isso mostra à população o quanto essas usinas são seguras.

Usina Angra 1 está em operação há 25 anos

Arquivo Eletrobras/Eletronuclear

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E quanto à destinação dos resíduos nucleares?

Este é outro tema levantado pelos críticos das usinas nucleares. Os rejeitos produzidos por elas são classificados em três níveis: rejei-tos de baixa, média e alta atividade. Os de baixa e média atividade são acondicionados em recipientes seguros, apropriados, e arma-zenados em repositórios intermediários dentro da própria usina e, depois, transferidos para repositórios definitivos. Esses rejeitos são sem-pre tratados, monitorados e segregados, ou seja, não são liberados para o meio ambiente. A grande diferença em relação às outras indús-trias é que o setor nuclear sabe onde estão seus rejeitos: eles são contabilizados e arma-zenados com segurança. Os rejeitos gerados por Angra 1 e Angra 2, do início da operação até hoje, estão lá, no repositório intermediário, armazenados apropriadamente. Se você for até a usina saberá que os rejeitos estão lá. Eles não estão no meio ambiente, nem poluindo, nem contaminando, contrariamente ao que acontece com muitos rejeitos gerados pelas outras indústrias e até pela sociedade, pois a gente não sabe muito bem para onde vai o lixo doméstico.

E os rejeitos de alta atividade?Os rejeitos de alta atividade, que pra-

ticamente são os elementos combustíveis queimados, quando retirados do reator são colocados em um recipiente, que chamamos de ‘piscina’, permanecendo ali certo período, até que sua atividade se reduza. Depois disso, são transportados ou para um repositório intermediário, ou para um repositório definiti-vo. É preciso dizer que existem os dois tipos de solução quanto aos rejeitos. Alguns países adotam o repositório intermediário, para que possam ser utilizados no futuro, porque os elementos combustíveis queimados, ao saí-rem do reator, ainda possuem grande quan-tidade de energia a ser aproveitada. Alguns países reprocessam esses elementos e pro-duzem novos elementos combustíveis, que retornam para o reator para serem queimados novamente; com tal procedimento, reduz-se a quantidade de rejeitos. Outros países decidi-ram armazenar os rejeitos definitivamente, ou seja, os elementos combustíveis queimados, depois que a radiação cai a um certo nível, são retirados, encapsulados e armazenados em rochas profundas ou em minas esgo-

tadas, de forma a não haver infiltração que alcance a água. Também já está em teste um processo de incineração dos rejeitos de alta atividade que reduz o tempo de armazena-mento para 500 anos.

Qual o caminho pelo qual o Brasil optou?Em princípio, o Brasil vai armazenar pro-

visoriamente, para reutilização futura. O Brasil não detém a tecnologia de reprocessamento de elementos combustíveis, mas o caminho a ser seguido é esse, do reprocessamento; é o caminho economicamente mais interessante para o país.

E sobre a importância da soldagem para a construção e operação de uma usina nuclear?

A importância é muito grande. O sistema não pode ter vazamentos. Trata-se de um fator crítico de segurança. Por isso, o cui-dado é muito grande. Por exemplo, no caso do vaso de contenção do reator, a empresa que construiu esse componente para Angra 2 e agora o está construindo para Angra 3 – a Nuclep, uma indústria de equipamentos pesados para as usinas nucleares – possui soldadores, que passam por uma qualificação e uma certificação. Na certificação, considera-se a qualidade do material, a qualificação do soldador, a máquina de soldagem e o pro-cesso em si. Em tubulações ocorre o mesmo procedimento. A cada parada da usina nucle-ar, essas soldas são rigorosamente inspecio-nadas. Uma solda defeituosa pode ocasionar um vazamento, que pode causar a ruptura de uma tubulação e provocar um acidente. Uma ocorrência como essa, dependendo de sua gravidade, poderá, inclusive, determinar o fechamento de uma usina nuclear.

As inspeções obedecem a que critérios? É feita uma inspeção logo após a solda

pronta. Além disso, há inspeções a cada parada programada. Normalmente, as usi-nas nucleares produzem energia a ciclos de aproximadamente 12 meses; ao final de cada ciclo, há uma parada programada, ocasião em que são retirados os elementos com-bustíveis queimados, colocados elementos combustíveis novos e efetuadas inspeções e manutenções nos diversos componentes do sistema, incluindo tubulações, válvulas, bombas e, também, as soldas.

Entrevista

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Soluções ESAB para o segmento de Energia Nuclear

Energia

Por todo o mundo, há um grande interesse por formas de energia limpas e sustentáveis. A preo-cupação ambiental impõe novos

parâmetros além de eficiência e custo, inclusive inviabilizando projetos de grande impacto ambiental. Assim sendo, a geração de energia elétrica a partir de combus-tíveis nucleares vem se mostrando uma opção novamente considerada por vários países, justamente devido ao baixo impacto ambiental que apresenta na sua construção e operação. Porém, como em todo proces-so de geração de energia, cuidados devem ser tomados, pois acidentes envolvendo usinas nucleares podem ter consequências extremamente sérias.

Em uma usina nuclear, a geração de energia elétrica acontece por meio da trans-formação da energia cinética do vapor que move uma turbina conectada a um gerador de energia elétrica. Esse vapor é obtido a partir do calor produzido no interior de um reator nuclear, por meio de um processo chamado “fissão nuclear”. São dois circuitos de vapor que existem em uma usina nuclear. O primeiro é o Circuito Primário, no qual a água está em contato com as cápsulas que contêm o material nuclear, refrigerando-o e transferindo calor para o Circuito Secundário, que por sua vez é o responsável por condu-zir o vapor aquecido até a turbina.

Estes circuitos e seus equipamentos ficam protegidos por uma construção cha-mada Vaso ou Prédio de Contenção, um edifício extremamente robusto, que resiste a impactos severos, construído com uma estrutura de aço recoberta por uma espes-sa camada de concreto. O nível de exigên-cia sobre a resistência dessa construção é elevada. Possuindo paredes de aço de 3,0 cm de espessura, é envolvida por uma

Figura 1: Soldagem de revestimento com eletroescória

camada de concreto especial, com 60 cm de espessura. Vale dizer que este prédio possui sistema que mantém a pressão interna menor que a pressão atmosférica, fazendo com que, em eventual vazamento, as substâncias radioativas não escapem do Prédio de Contenção.

Seguindo esse padrão construtivo, a terceira usina nuclear brasileira, Angra 3, tem a ESAB como fornecedora. Nesta fase inicial do projeto, a ESAB vem fornecendo o eletrodo OK 55.00, que é fabricado no Brasil com homologação Nuclear dada pelo IBQN (Instituto Brasileiro da Qualidade Nuclear).

Alguns equipamentos de Angra 3 serão fabricados no Brasil, equipamentos esses que, no caso da soldagem, deverão atender aos requisitos das normas alemãs KTA – Der Kerntechnische Ausschuss (Comissão de Normas de Segurança Nuclear).

Cada “família” de equipamentos tem um nível de exigência, dependendo de sua cri-

João Guilherme FerreiraConsultor Técnico ESAB Brasil

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ticidade. Os mais rigorosos são os equipa-mentos que compõem o Circuito Primário (reator, tubulações, trocadores de calor) e Vaso de Contenção.

As normas KTA impõem como primeiro passo para o fornecimento uma auditoria das instalações do fornecedor, avaliando-se uma série de itens, incluído o Sistema de Gestão da Qualidade. Após esta fase, iniciam-se os testes com os consumíveis,

verificando as suas proprieda-des mecânicas e composição química do metal depositado, bem como as propriedades em junta soldada do material a ser utilizado no equipamento.

A ESAB possui homolo-gação de sua planta no Brasil e está apta a atender à série de requisitos impostos pelas normas, por meio de uma rigorosa seleção das matérias-primas envolvidas, controle do processo de fabricação e ade-quada armazenagem.

A linha ESAB engloba consumíveis e equipamentos para os processos eletrodo revestido, arco submerso, TIG e eletroescória. Em termos de consumíveis, a linha ESAB atende a processos de união e

revestimento, para aço carbono, baixa liga, aços inoxidáveis e ligas de níquel. Na figura 1 é mostrada uma aplicação de revestimen-to, ou “cladding”, utilizando o processo por eletroescória.

Tomando-se como referência a Usina Termonuclear de Angra 3, no quadro abaixo são mostradas as opções ESAB para os diversos materiais empregados em usinas deste tipo.

EQUIPAMENTO MATERIAL PROCESSO CONSUMIVEL CLASSE

Vaso de contenção Aço baixa liga

SMAW OK 74.65 N E 8018-G

SMAW OK 75.60 E 9018-G

SAW OK 13.40N + OK 10.62 F10P6-EG-F3

FCAW Dual Shield 62

Suporte do Reator Aço baixa liga SMAW Atom Arc 8018-NM E8018-NM 1H4R

Tubulações e equipamentos em aço

inox – fora Circuito Primário

Aço Carbono

SMAW OK 55.00 E7018-1

TIG OK 12.60 ER 70 S-3

FCAW Dual Shield 7100 LH E 71 T-1

Aço carbono + aço Inox

SMAW OK 67.61 E 309L-16

SAWOK Autrod 309L+ OK

Flux 10.93ER309L

Aço Inox Cladding

SAWOK BandN 309L+ OK

Flux 10.05 ER309L

ESWOK BandN 309L+ OK

Flux 10.10 EQ309L

Energia

Fonte: Eletronuclear

Figura 2: Esquema básico de usina termonuclear

Tabela 1: Opções ESAB para os diversos materiais empregados em usinas nucleares

vaso de contenção

reator

vaso de pressão

pressurizadorvapor

gerador de vapor

elementocombustível

água

água do mar

bomba principal derefrigeração do reator

bomba

bomba

bomba

torre de transmissão

tanque de água de alimentação

turbinagerador elétrico

condensador

barras decontrole

circuito primário

circuito secundário

sistema de água de refrigeração

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Atualmente, as indústrias bus-cam processos com maior produtividade, confiabilidade e qualidade e, atenta a essas

necessidades, a ESAB incrementa sua linha de equipamentos para a soldagem de corpos cilíndricos, trazendo sua nova linha de viradores e posicionadores que apresentam mais precisão, segurança e resistência.

Aliando qualidade e flexibilidade, os novos viradores ESAB apresentam dese-nhos robustos, com rolos de poliuretano preparados para grandes cargas e, princi-palmente, com grande resistência ao des-gaste, atendendo a todas as necessidades exigidas nos ambientes industriais.

Apresenta estrutura em aço e pintu-ra para resistir ao ambiente abrasivo de offshore e indústrias navais, consequente-mente também atendendo ao ambiente de caldeirarias pesadas.

A linha de viradores standard possui capacidade de 5 a 120 toneladas e está disponível em duas versões: o modelo convencional CD/CI (Conventional Drive e Conventional Idler) e o modelo autoa-linhável SD/SI (Self-aligning Drive e Self-aligning Idler).

Os viradores ESAB atendem às mais

variadas aplicações industriais, como offshore e estaleiros navais, caldeirarias em geral, fabricação de reservatórios, vasos de pressão, tubulações com pequenos diâmetros, montagem de tubulações em campo de saneamento, gasoduto, fabrica-ção de torres eólicas etc.

Os novos modelos de viradores tam-bém podem ser controlados pelo contro-lador ESAB PEK, possibilitando maior nível de automação do processo de soldagem.

Pensando em inovação, a ESAB traz também o virador FUB (Fit-up Bed), que foi desenhado e construído propositadamente para atender às indústrias que pretendem diminuir o tempo de set-up para a solda-gem de união de dois corpos cilíndricos. O virador FUB é o sistema mais rápido para a soldagem de 1+1 seções. Montado sob uma mesma estrutura, o FUB é composto por um conjunto de viradores, sendo um motorizado, um livre e quatro rolos inde-pendentes, com duplo sistema hidráulico de levantamento para o ajuste de união entre as seções.

Para o segmento de fabricação de tubos com pequenos diâmetros, a ESAB traz o virador PR7/10 que, em conjunto com a coluna manipuladora CaB 2200, é a solução perfeita para as soldagens

Soluções ESAB para soldagem de peças cilíndricas

Virador Convencional

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Lançamentos

circunferenciais de união de tubulações, acoplamento dos flanges ou até mesmo de união longitudinal, para aplicações típicas de Pipe Shop e Pipe Mills.

O virador PR7/10 possui capacidade de giro de até 3,5 toneladas e posiciona tubos com diâmetros que variam de 100 a 920 mm.

O posicionamento do braço é feito de forma automática, e a aproximação dos rolos do virador é realizada através de um fuso com alavanca manual, tudo para facilitar o posicionamento do tubo até a execução do processo de soldagem.

Para o segmento de fabricação de torres eólicas, a ESAB também inova e apresenta não só os viradores convencio-nais, autoalinháveis e FUB, mas a melhor solução também nas estações de Growing Line. Com o conjunto de viradores FIT/FIR, é possível efetuar o set-up das seções 2+2 e da linha de crescimento de forma mais otimizada. Para as etapas de pintura e jateamento, existem os modelos de virado-res especiais com capacidades de até 100 toneladas, inclusive um virador projetado sob demanda para atender a uma capaci-dade de 400 toneladas.

Na linha de posicionadores, seguindo o mesmo padrão de qualidade aplicado para qualquer indústria que possui a necessidade de manipulação de peças, temos o posicionador TAP (Three Axis Positioner), que possui três eixos de atua-ção, buscando o melhor posicionamento da peça de trabalho, sendo um eixo de basculamento da mesa, giro motorizado e elevação – este último acionado por mecanismo hidráulico, com sistema de segurança, caso haja alguma pane. O modelo TAP possui duas versões: uma com capacidade de carga de 1 tonelada e outra para 3 toneladas.

Completando a linha de posiciona-dores, temos a série RT, que possui dois eixos de atuação (basculamento e giro) com capacidades de 250 kg a 75 tone-ladas, e também as versões RT MHA, que, além dos dois eixos, possuem um sistema de elevação de todo o conjunto. O modelo TT constitui-se de posiciona-dores horizontais com apenas um eixo de movimentação para capacidades de 5 a 100 toneladas.

Posicionador TAP

CaB 2200

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Lançamentos

Em iniciativa pioneira, indústria de solda elétrica funda sua Câmara representativa

Mercado

Ter uma boa representação é um passo importante para o desen-volvimento de qualquer segmento da indústria brasileira. Não poderia

ser diferente com a solda. Em junho deste ano, a Câmara da Indústria de Solda Elétrica começou a ganhar corpo. Em agosto, ela ini-ciou suas ações junto ao público, com metas ousadas para o setor. Newton de Andrade e Silva, diretor de Vendas e Marketing da ESAB, foi escolhido para presidir a associação.

O segmento nunca teve um represen-tante e havia a demanda e a necessidade da formação da Câmara. Segundo o presidente Newton Silva, quando é preciso mudar uma especificação técnica em uma obra grande, por exemplo, é bem diferente fazer isso por

meio de uma organização que represen-ta 15 indústrias. O peso é bem maior. “É importante nos unirmos para alcançar os objetivos.” Um dos principais fatores para a criação da Câmara é a realização de diversas obras do PAC (Programa de Aceleração do Crescimento) e da Petrobras nos próximos meses. São obras muito grandes, com espe-cificações técnicas muito complexas. “Então precisamos ter voz na definição dos consu-míveis que serão utilizados”, afirma Newton.

A Câmara já está realizando um traba-lho junto à FBTS – Federação Brasileira de Tecnologia de Soldagem –, o órgão que aprova os consumíveis para a Petrobras. “Uma de nossas primeiras conquistas foi conseguir um assento, um representante, nas reuniões da

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FBTS. É importante o fabricante ter voz ativa nesse processo, que discute todos os proble-mas técnicos e as especificações de soldagem da obra”, acredita Newton. Outra ação foi a apresentação da associação no Consolda – Congresso Nacional de Soldagem –, que aconteceu entre os dias 12 e 15 de outubro, em Recife (PE).

Entre os mais importantes objetivos da Câmara, está o mapeamento de oportuni-dades de atuação da área de solda elétrica no Brasil. Newton explica que a entidade quer observar investimentos e licitações que envolvam soldagem, como os novos esta-leiros e gasodutos que serão construídos. “Assim, podemos ter uma ideia do impacto que haverá na indústria nos próximos anos e planejar nosso trabalho para isso. Iremos compilar as informações e transmitir para todos os associados.”

Por enquanto, fazem parte da Câmara, além da ESAB, empresas como: Lincoln Electric, Elbras Eletrodos, Weld-inox, Denver, Star Soldas, Böhler Welding Group, Belgo Bekaert Arames, Gerdau, Kestra Eletrodos Especiais e Uniweld. A expectativa é que, em um futuro próximo, todos os fabricantes nacionais de consumíveis de solda elétrica estejam associados. “Nosso grande desafio é conseguir que todas as empresas parti-cipem, pois essa parceria é essencial. Até então éramos uma categoria muito desunida, trabalhando em setores fragmentados. Então esperamos conseguir mais informações das próprias indústrias de solda elétrica no Brasil”, diz o presidente da organização.

União para a obtenção de benefícios comuns

Mesmo no início de sua atuação, a Câmara já começou a desenvolver projetos que interessam às empresas do setor. Um exemplo é a reivindicação por incentivos ficais. Está sendo contratado um grupo de

advogados para ajudar na luta pela diminui-ção de impostos em algumas áreas e pro-jetos. É uma ação parecida com a realizada pela indústria de construção civil, que conse-guiu uma redução dos impostos incidentes sobre os materiais de construção nas obras do PAC. Dentre os materiais de construção, está incluída a solda. E a indústria, desunida, não lutava pela redução de impostos. É obje-tivo da recém-fundada Câmara se valer da união para realizar um trabalho forte em prol de incentivos, para que o preço dos produtos seja melhor para o consumidor.

Também estão em fase de contratação empresas que conduzirão pesquisas de mer-cado e levantamentos dos investimentos no Brasil. Outro projeto em andamento envolve a área de normas técnicas. Um grupo de técnicos das indústrias associadas está traba-lhando na revisão das normas de soldagem, dentro das suas empresas, e dando retorno para a Câmara. Todas as ações são estrutu-radas e discutidas nas reuniões mensais, que acontecem dentro das instalações da ABS – Associação Brasileira de Soldagem.

O foco agora é a divulgação do trabalho da Câmara, para que todos os fabricantes da área de solda estejam cientes de sua existência e se interessem em participar. Em breve, as embalagens das indústrias terão o logotipo da associação, para que o público também conheça seu trabalho. “A resposta está sendo muito boa, todos os associados estão motivados, participando ativamente dos projetos. É essencial que estejamos juntos para defender os interesses da indús-tria de solda e para influenciar nas decisões técnicas do segmento. A Câmara é um espaço para que cada empresa apresente sua opinião, coloque seus interesses na mesa. Só assim podemos trabalhar pela categoria toda”, completa Newton Silva.

Em breve, o site da Câmara estará no ar:www.solda.org.br

Mercado

Newton Silva, da ESAB, foi escolhido para presidir a associação

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Segmentação

Desde sua origem em 1935, o processo SAW tem ganhado muito espaço em empresas de caldeiraria e montagem de

refinarias e estaleiros, onde a fabricação e montagem de equipamentos com gran-de espessura de chapa (acima 1/2”), em operações Onshore ou Offshore, é muito comum. Isso faz do processo de soldagem por arco submerso (SAW) uma das melho-res soluções para a fabricação desses equipamentos, devido a sua alta taxa de deposição, alta velocidade de soldagem, baixa sensibilidade às condições superfi-ciais, elevado grau de limpeza das impu-rezas para a escória formada, além de alta repetibilidade do processo.

Os equipamentos de processo para refi-narias, termoelétricas e plataformas petro-líferas, dentre outras aplicações, normal-mente exigem a utilização de aços baixa-liga ligados ao Cr-Mo, em virtude de sua elevada resistência à fluência, associada a uma maior resistência mecânica, alta temperatura de formação de carepas e menor velocidade de oxidação em função da temperatura quando comparados com os aços carbono.

As operações de refino tendem a traba-lhar em temperaturas e pressões cada vez mais elevadas, a fim de aumentar a efici-ência das plantas, melhorar qualidade dos produtos produzidos e reduzir as emissões de CO2(1). Assim sendo, a aplicação de aços baixa-liga resistentes à fluência e/ou

à corrosão tem crescido devido ao melhor comportamento destes em serviço.

Dada essa combinação de fatores, a seleção de fluxos e arames, bem como o pré-aquecimento e o tratamento térmi-co pós-soldagem para soldagem de aços baixa-liga ao Cr-Mo pelo processo SAW é um fator primordial para o sucesso das operações de soldagem.

Soldabilidade dos aços resistentes à fluência:

A soldabilidade desses aços é comple-xa quando comparada aos aços carbono. Tal complexidade deve-se à sua maior temperabilidade, que aumenta à medida que os teores de cromo e molibdênio aumentam, pois esses elementos retardam a decomposição da austenita, favorecen-do a formação de fase martensítica. O pré-aquecimento e o tratamento térmico pós-soldagem para esses aços devem ser respeitados a fim de se evitarem problemas como formação de trincas e de microestru-tura não desejada.

Outros fatores relativos à soldagem desses materiais devem ser observados, como, por exemplo, o teor de elementos que aumentam a suscetibilidade de fragi-lização ao revenido no metal depositado. Bruscato, Watanabe e Sugiyama desen-volveram parâmetros que relacionam esses elementos, de forma tal que, quanto menor o valor obtido, menor a suscetibilidade à fragilização.

Consumíveis para soldagem pelo processo de arco submerso (SAW) de aços baixa liga resistentes à fluênciaWelerson Reinaldo AraújoSupervisor de Engenharia de Produto ESAB

Halinson Faustino Dias CamposConsultor Técnico ESAB

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O parâmetro J é usado exclusivamente na seleção de metais de base; o PE, para seleção de consumíveis; e o fator X, para ambas as situações(2).

A fim de revelar a susceptibilidade do material à fragilização ao revenido, um ensaio de Steep Cooling pode ser requeri-do, conforme requerimentos suplementares presentes na Norma ASTM A387.

Seleção dos consumíveisNa seleção de consumíveis para o pro-

cesso de soldagem SAW, deve-se conside-rar a combinação fluxo e arame, visando a preservar as propriedades do metal de base utilizado.

No que diz respeito ao fluxo, procuram-se produtos com maior estabilidade às variações de parâmetros de soldagem, uma menor adição de O2 no metal depositado. Neste caso, como se trata de aços baixa liga, recomenda-se o uso de fluxos básicos (IB) e neutros. Quanto ao arame, busca-se uma composição química similar ao metal de base.

Há uma relação inversa entre o índice de basicidade (IB) e o teor de O2 no metal depositado. Quanto maior o índice de basicidade, menor é o teor de oxigênio. Já a neutralidade do fluxo relaciona-se com a adição ou não de elementos de liga no metal depositado. Para aços baixa liga, é comum utilizar fluxos que não adicionem elementos à zona fundida (neutros), princi-palmente na soldagem multipasses.

De acordo com o IIW (International Ins-titute of Welding), o índice de basicidade é dado pela expressão abaixo:

Com base nisso, a ESAB classifica seus fluxos quanto ao índice de basicidade e apresenta o teor de oxigênio depositado de acordo com a tabela 1.

Além das características dos consumí-veis (fluxos e arames) de forma separada, a combinação destes deve apresentar uma performance satisfatória na soldagem no que diz respeito a aspecto do cordão, remoção de escória, penetração e proprie-dades mecânicas e químicas.

Consumíveis ESABA seleção de matérias-primas de alta

pureza e controle do processo produtivo da ESAB faz com que os consumíveis por ela fabricados aportem aos seus consumidores alta qualidade e produtividade nas opera-ções de soldagem.

O OK Flux 10.62 é um fluxo aglome-rado neutro de alta basicidade, designado para soldagem de aços de média a alta resistência e baixa liga em CC+ ou CA. Podendo ser utilizado em técnicas de sol-dagem com mais de um arame e em múlti-plos passes, permite soldagem em chapas de espessura ilimitada. A fácil remoção da escória faz dele especialmente indicado para soldagem narrow gap. Do ponto de vista metalúrgico, este tem como principais características baixa adição de oxigênio (aproximadamente 300ppm) e hidrogênio menor que 5ml/100g de material deposi-tado.

Quando combinado aos arames OK Autrod 12.24, OK Autrod 13.10 SC e OK Autrod 13.20 SC, resulta em depósitos com 0,5%Mo; 1,25%Cr e 0,5%Mo; 2,25%Cr e 1%Mo, respectivamente.

O OK Flux 10.63 apresenta, além das características do OK Flux 10.62, um baixís-simo nível de impurezas, o que permite fazer cordões com fator X ≤ 15 quando combina-

X = (10P + 4Sn + 5Sb + As)/100 (elementos em ppm) – Bruscato

IB = CaO + CaF2 + MgO + BaO + SiO + Li2O + K2O + Na2O + 0,5 x (MnO FeO)

SiO2 + 0,5 x (Al2O3 TiO2 + ZrO2)

J = (Si + Mn) x (P + Sn) x 104 (Si, Mn, P e Sn em %peso) – Watanabe

PE = (C + Mn + Mo + Cr/3 + Si/4) + 3,5 x (10P + 4Sn + 5Sb + As) – Sugiyama

Tipo de Fluxo IBTemperatura de

Fusão (ºC)% O2

Ácido < 0,9 1100 – 1300 > 750 ppm

Neutro 0,9 – 1,1 1300 – 1500 550 – 750 ppm

Básico 1,2 – 2,0 > 1500 300 – 550 ppm

Alta Basicidade > 2,0 > 1500 < 300 ppm

Tabela 1: Classificação de fluxos quanto à basicidade e adição de O2 no metal de solda

Fonte: Apostila ESAB “Flux and wires for Submerged Arc Welding”

Segmentação

3 4 O U T U B R O N º 1 4 2 0 1 0

do com os arames acima citados.A composição química, bem como

as propriedades mecânicas para as combinações (fluxo/arame) da ESAB são descritas na tabela 2.

Bibliografia1- Hagen, I. Bendick, W., “Creep Resis-

tant Ferritic Steels for Power Plants”, Mannesmann Forschungsinstitut

GmbH, Duisburg, Germany, pag 8-9.2- Petrobras, “N133 Soldagem”, rev J,

Julho 2005.3- Souza, A.C., Almeida, Daniel M.,

Urtado Edson. Soldagem a Arco Submerso, Revista da Soldagem, Ano II – Nº 7, p. 11-18, 2005.

4- Apostila ESAB Flux and wires for Submerged Arc Welding, XA 00096420

ProdutoClassificação

AWS/ASME SFA A5.23

Composição Química Propriedades Mecânicas

C Si Mn Cr Mo CondiçãoL.R.

(MPa)L.E.

(MPa)A. (%) Ch V

OK Flux 10.62OK Autrod 12.24

F8A6-EA2-A2F7P6-EA2-A2

0,07 0,22 1,00 0,50

"Como soldado"

550 - 690 500 25

(20°C) 140J(0°C) 115J(-20°C) 80J(-40°C) 60J(-51°C) 45J

"TTPS 620ºC / 1h"

480 - 660 470 26

(20°C) 140J(0°C) 100J (-20°C) 75J(-40°C) 55J (-51°C) 40J


SCF8P2-EB2R-B2 0,08 0,22 0,70 1,10 0,50

"TTPS 690ºC / 1h"

550 - 690 500 26(-18°C) 110J(-29°C) 80J


SCF8P4-EB2R-B2R 0,08 0,22 0,80 1,20 0,50

"TTPS 690ºC / 1h"

550 - 690 500 25(-29°C) 110J(-40°C) 50J

"TTPS 690ºC / 6h"

590 480 25(-29°C) 120J(-40°C) 80J


SCF8P2-EB3R-B3 0,08 0,20 0,70 1,10 0,50

"TTPS 690ºC / 1h"

550 - 690 525 25(-18°C) 105J(-29°C) 80J


SCF8P8-EB3R-B3R 0,07 0,20 0,60 2,10 1,00

"TTPS 690ºC / 1h"

630 530 25

(20°C) 180J(-20°C) 150J(-40°C) 110J(-62°C) 50J


F8P4-EB6-B6 0,08 0,35 0,60 5,50 0,50"TTPS

745ºC / 1h"610 500 24 (-40°C) 70J


F9PZ-EB9-B9 0,08 0,35 0,60 9,10 1,00"TTPS

750ºC / 3h"740 640 19

Tabela 2: Propriedades químicas e mecânicas do metal depositado com as combinações de consumíveis ESAB para aplicações de soldagem SAW de aços resistentes a fluência 34

Segmentação

3 5O U T U B R O N º 1 4 2 0 1 0

Artigo Técnico

Soldagem de ligas de níquel

As ligas de níquel são tidas como materiais especiais, uma vez que apresentam excelentes propriedades, mesmo em con-

dições extremas de serviço. Na constante busca da indústria mundial pela redução do nível de paradas para manutenção e aumento de produtividade, a aplicação das ligas de níquel mostra-se bastan-te efetiva, principalmente nas indústrias petroquímica, aeroespacial e de geração de energia. Muitas são as características das ligas de níquel que as qualificam para

serem usadas nessas situações industriais, como a manutenção das propriedades mecânicas em altas e baixas temperaturas e a elevada resistência à corrosão, mesmo em meios extremamente agressivos. Uma das principais garantias das características descritas é a possibilidade de adição de elementos de liga em uma matriz austeníti-ca, fase esta formada devido aos elevados teores de níquel presentes no material. Os elementos mais empregados para condi-cionar as características das ligas são o Cu, Mo, Cr e Co.

João Paulo AndradeAssistência Técnica Consumíveis ESAB Brasil

Componente sendo revestido com liga de níquel

3 6 O U T U B R O N º 1 4 2 0 1 0

Atualmente, as ligas à base de Ni são classificadas a partir da UNS (Unified Numbering System). No entanto, a maior parte das ligas é conhecida por seus nomes comerciais ou por um número referente à classificação UNS. Exemplo: Inconel(*) 600 e UNS N06600. Entretanto, as ligas de níquel podem ser ordenadas em grandes grupos e apresentar características seme-lhantes, principalmente ligadas à composi-ção química e à maneira de endurecimen-to empregadas durante a fabricação. Os grupos de maior relevância são as ligas de níquel puro, ligas endurecidas por solução sólida (solid-solution strenghthened), ligas endurecidas por precipitação (precipitation strengthened) e as ligas endurecidas por óxidos dispersos (oxide dispersion streng-thened – ODS).

As ligas comerciais de níquel puro apre-sentam, no mínimo, 99% deste elemento. Apesar de apresentarem baixas proprieda-des mecânicas, garantem excelente resistên-cia à corrosão, principalmente em ambientes cáusticos. Exemplo disso é a aplicação das ligas Alloy 200 e Alloy 201 na fabricação e no processamento de NaOH e KOH. De forma geral, os consumíveis empregados na solda-gem deste grupo de materiais podem apre-sentar pequenas quantidades de alumínio e de titânio. Tais elementos têm como objetivo prevenir efeitos de possíveis contaminações atmosféricas.

Já as ligas endurecidas por solução sóli-da são altamente aplicadas em situações que exijam moderada resistência e exce-lente resistência à corrosão, mesmo em elevadas temperaturas (acima de 800ºC). Para se atingir tais níveis de propriedades mecânicas, as ligas são endurecidas pela adição de elementos como Mo, Fe e Cr. Um dos principais exemplos de ligas de Ni endurecidas por solução sólida é o Monel(**). Trata-se de ligas Ni (entre 40% e 70%) e Cu (entre 20% e 30%) e podem ser consideradas as primeiras ligas à base de níquel com características de resistência à corrosão. Atualmente, são empregadas na indústria de alimentos e na confecção de ferramentas médicas devido às melhores propriedades frente aos aços inoxidáveis.

Já as ligas de Ni endurecidas por pre-cipitação combinam elevadas proprieda-des mecânicas com excelente resistência

à corrosão. Mesmo em altas temperaturas (temperaturas da ordem da metade da temperatura de fusão do metal base), as propriedades são mantidas, o que as fez ficarem conhecidas como “superalloys”. Os mecanismos metalúrgicos envolvidos para condicionar as propriedades mecânicas são complexos e envolvem adição de elementos substitucionais (Cr, Co, Fe e Mo), formado-res de precipitados (Ti, Al e Nb), elementos que condicionam resistência à oxidação (Cr, Al e Ta), e ainda outros que elevam a resis-tência à fluência (B e Zr). Tais ligas podem ser consideradas de difícil soldabilidade, já que, durante o processo de união, pode-se observar a formação de fases secundárias e constituintes que não são normalmente observados no metal base. Além disso, pode-se observar na ZTA segregação de elementos de liga nos contornos de grão, o que compromete as propriedades da liga na região soldada. Assim, pode ser necessário tratamento térmico pós-soldagem, com o objetivo de recuperar as propriedades que porventura podem ter sido comprometidas durante o processo de união.

As ligas de Ni endurecidas por óxidos dispersos surgiram especificamente para demandas de resistência à corrosão asso-ciada à resistência ao fenômeno de fluên-cia. O endurecimento se dá principalmente devido a finas partículas insolúveis de óxido que estão dispersas ao longo do material. Geralmente, tais ligas recebem a descrição MA (Mechanically Alloyed), indicando que os elementos de liga presentes (na maioria dos casos Al, Ti, W e Mo) foram associados à matriz austenítica mecanicamente.

SoldagemDe forma geral, os processos usuais de

soldagem a arco elétrico podem ser empre-gados na soldagem das ligas de níquel, exceto nas ligas endurecidas por óxidos dispersos, uma vez que esta classe é con-siderada não soldável, pois o processo de fusão pode gerar perda da característica de resistência à fluência. Os mesmos pré-re-quisitos de limpeza e preparação adequada da junta devem ser observados para que se obtenha sucesso no processo de soldagem. Recomenda-se que a limpeza seja feita em uma extensão mínima de 50mm para cada lado, a partir do centro do chanfro.

Artigo Técnico

3 7O U T U B R O N º 1 4 2 0 1 0

Artigo Técnico

As juntas usadas na soldagem das ligas de níquel devem ser diferentes daquelas usadas para a soldagem de aços carbonos comuns. O motivo para esta distinção é baseado na natureza de fusão das ligas de níquel. Para se obter uma soldagem em conformidade, o operador precisa mani-pular adequadamente a poça de fusão ao longo da junta de trabalho, daí a necessi-dade de uma abertura de chanfro maior, se comparada às juntas soldadas de aços carbono. Na maior parte dos casos, são usados chanfros em V, U ou J. Para as peças de trabalho em que não é possível a soldagem em ambos os lados, recomenda-se o uso do processo TIG para a realização do passe de raiz. Já para espessuras acima de 9,0mm, é recomendado o uso de chan-fros duplo V ou duplo U. O uso destes tipos de chanfro resulta em menores tensões residuais, se comparado às tensões gera-das com chanfro único. Para chanfros em V, recomenda-se a utilização de 80º de ângulo de chanfro.

Outro ponto relevante da soldagem das ligas de níquel é a tendência de baixa penetração. Por isso é recomendada a uti-lização de um nariz menor (cerca de 2 a 3 mm menor que as juntas de aço carbono). O aumento da corrente não proporciona aumento significativo na penetração e, além disso, pode causar um sobreaquecimen-to da peça de trabalho e proporcionar a degradação dos possíveis elementos de liga presentes nos consumíveis e na peça de trabalho.

Geralmente, o processo de soldagem GTAW (TIG) é a primeira opção para a soldagem das ligas Ni. É recomendada a utilização de hélio, argônio, ou a mistura

de ambos como gás de proteção. Assim como a soldagem GTAW (TIG), na solda-gem GMAW (MIG) são recomendados os mesmos gases de proteção, ou seja, hélio, argônio ou a mistura desses. No entanto, a soldagem com eletrodo revestido e arco submerso também pode ser empregada. A ESAB possui uma linha completa de consu-míveis para a soldagem das ligas de níquel, assim como apresentado na tabela 1.

Além disso, a maior parte dos consumí-veis ESAB citados apresentam homologa-ções conforme mostrado na tabela 2.

(*) Inconel: marca registrada Special Metals, PCC Company(**) Monel: marca resgistrada Special Metals, PCC Company

Metal de Base Classificação SMAW GTAW GMAW SAW

Alloy 200 UNS N02200 OK 92.05 OK Tigrod 19.82 OK Autrod 19.82 -

Alloy 400 UNS N04400OK 92.86 OK Tigrod 19.93 OK Autrod 19.82 -

OK 92.45 OK Tigrod 19.82 OK Autrod 19.93 -

Alloy 600 N06600OK 92.15

OK Tigrod 19.85 OK Autrod 19.85 OK Autrod 19.85 + OK Flux 10.16OK 92.28

Alloy 625 N06625 OK 92.45 OK Tigrod 19.82 OK Autrod 19.82 OK Autrod 19.82 + OK Flux 1090

Alloy 800 N08800 OK 92.15 OK Tigrod 19.85 OK Autrod 19.85OK Autrod 19.82 + OK Flux 10.16

OK Autrod 19.82 + OK Flux 10.16

Alloy 825 N08825 OK 92.45 OK Tigrod 19.82 OK Autrod 19.82 OK Autrod 19.82 + OK Flux 10.16

SMAW Homologação

OK 92.86 Seproz

OK 92.45 VdTUV e Seproz

OK 92.15 ABS

OK 92.28 FBTS

GTAW Homologação

OK Tigrod 19.82 DNV, VdTUV, FBTS

OK Tigrod 19.93 VdTUV

OK Tigrod 19.85 VdTUV e FBTS

GMAW Homologação

OK Autrod 19.82 DNV, VdTUV, FBTS

OK Autrod 19.85 VdTUV e FBTS

OK Autrod 19.93 VdTUV

SAW Homologação

OK Autrod 19.82 + OK Flux 10.90 DNV

Tabela 1: Linha de consumíveis ESAB para a soldagem de ligas de Ni

Tabela 2: Homologações consumíveis ESAB

3 8 O U T U B R O N º 1 4 2 0 1 0

Visão 360º do cliente: novo foco ESAB permite diferenciação no atendimento

Foco no Cliente

Investir em relacionamento é uma prio-ridade para a ESAB. Por isso, em 2010, a empresa implantou o Projeto Mercure, um novo sistema de gestão

que a diferenciará no mercado, já que o cliente passa a ser cada vez mais o centro das atenções.

A implantação do módulo CRM (Cus-tomer Relationship Management ou Ge-renciamento das Relações com Clientes), utiliza as melhores práticas do mercado. De acordo com Fernando Pinho Gomes Leite, gerente de Tecnologia de Informação da ESAB, esse investimento trará benefícios principalmente para os clientes: “Sabemos que as empresas têm preferência em fazer negócios com parceiros que ofereçam facili-dades, bom atendimento, soluções efetivas. Esse é o nosso objetivo”.

A metodologia, que está alicerçada em informações de qualidade, permitirá à ESAB o conhecimento mais aprofundado sobre os seus clientes e a criação antecipada de so-luções e melhorias para atendê-los de for-ma integrada e personalizada, aumentando,

assim, a satisfação. “Agora, as informações geradas durante o relacionamento entre ESAB e cliente serão registradas, estrutura-das e analisadas com o intuito de otimizar as relações de negócio”, reforça Fernando. Além disso, o CRM ESAB, que envolve três áreas – Marketing, Serviços e Vendas –, possibilitará que o cliente tenha experiên-cias consistentes e marcantes por meio de todos os canais de comunicação da empre-sa e reconheça os serviços prestados, além de ajudar na gestão das transações comer-ciais e de todo o ciclo que o envolve.

Os resultados vão aparecer de maneira gradativa durante a implantação o Projeto Mercure. O primeiro passo nesse processo foi dado, justamente a mudança de concei-to e o entendimento interno do novo foco: atendimento, mais do que nunca, agora é tudo! Na linha de frente, a equipe em con-tato direto com os clientes estará ainda mais atenta às necessidades de cada um e perceberá oportunidades de negócio em pequenas solicitações. “Estamos preparan-do nossa equipe de Vendas, Marketing e

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Serviços para o crescimento e as mudan-ças que se aproximam. Vamos melhorar o atendimento com a especialização e aplicar o conceito de venda consultiva, ou seja, se-remos ainda mais ativos, perceberemos as necessidades dos clientes e ofereceremos soluções de qualidade no momento certo”, relata Fernando.

Sou único

O CRM diferencia a empresa, pois ela poderá personalizar produtos e serviços. Isso será realizado por intermédio de um conhecimento do mercado obtido pelo diá-logo e pelo feedback de cada cliente com as equipes da linha de frente, seja de Vendas, Serviços ou Marketing.

De posse de informações maduras e bem apuradas de cada segmento de mer-cado e de cada cliente, a empresa poderá atuar estrategicamente, tomando decisões rápidas e eficientes, focadas no crescimento do cliente. Dessa forma, a filosofia reconhe-cida no mercado como one-to-one ajudará não apenas a conquistar mais clientes, mas principalmente a fidelizá-los.

Além de ser visto como único, o cliente ESAB, com o CRM, terá um atendimento diferenciado, personalizado e mais eficiente.

Dessa forma, o relacionamento será ainda mais próximo e as parcerias cada vez mais fortes, com todos sendo beneficiados e crescendo juntos.

Mais que tecnologia

Estabelecer novos paradigmas requer re-estruturação, tecnologia e mudança cul-tural. E, por isso, a ESAB, desde 2009, vem promovendo ações para mudar. O passo inicial foi fortalecer ainda mais o foco no cliente. Isso se fez necessário porque o mer-cado está cada dia mais competitivo e, para continuar sendo líder em soldagem e corte no Brasil e no mundo, é preciso arriscar e desvendar novos caminhos. Diferenciação, nesse cenário, é a palavra-chave.

Segundo Fernando Leite, o Projeto Mer-cure será um dos pilares de uma grande re-estruturação para permitir à empresa visu-alizar novos negócios e clientes potenciais, que, bem explorados, podem se transfor-mar em vendas e crescimento. “O CRM não é apenas um software, mas um novo posi-cionamento. Seremos diferentes, tendo um atendimento ainda melhor. E isso envolve os funcionários, em todas as etapas do relacio-namento com o cliente: vendas, prospec-ção, logística, pós-venda etc.”, confirma.

Foco no Cliente

ESAB investe na contínua melhoria do atendimento aos clientes

4 0 O U T U B R O N º 1 4 2 0 1 0

Soldagem de estruturas pesadasde aço inoxidável ferrítico

IntroduçãoOs aços inoxidáveis são uma importante

classe de materiais com um largo campo de aplicação, sendo atualmente imprescindíveis em diversas áreas. O seu consumo tem cres-cido no Brasil, embora, considerando-se o consumo por habitante, este ainda seja muito inferior ao dos países desenvolvidos: enquan-to na Europa este atinge 13-15 kg/habitante, no Brasil, fica em 1,5 kg/habitante [1].

Entre as diferentes classes de aços inoxi-dáveis, os aços inoxidáveis austeníticos são os mais importantes e utilizados. Tais aços apresentam características excelentes, tanto em termos de resistência à corrosão em diversos meios como de suas propriedades mecânicas e soldabilidade. Essas caracterís-ticas desejáveis são, contudo, conseguidas pela utilização de altos teores de elementos de liga, com destaque para o níquel, cujo preço tem oscilado fortemente no mercado e cujas reservas no Brasil não são grandes. Adicionalmente, os aços inoxidáveis austení-ticos não são a melhor opção em algumas situações. Por exemplo, ambientes em que se tem a presença de íons cloreto (Cl-) podem levar estes aços a desenvolverem problemas de corrosão sob tensão.

Os aços inoxidáveis ferríticos são essen-cialmente ligas Fe-Cr (eventualmente, Fe-Cr-Mo) que apresentam, na condição recozida, propriedades mecânicas e resistência à cor-rosão satisfatórias para diversas aplicações. Esses materiais não são sensíveis à corrosão sob tensão em ambientes contaminados com Cl- e, não possuindo teores elevados de níquel, tendem a ter um custo menor do que os aços austeníticos [2]. Em um cenário

em que a maior parte da produção é de aços austeníticos, a dependência do preço do Ni pode dificultar projetos de desenvolvi-mento. Uma alternativa seguida atualmente por muitos fabricantes de aços inoxidáveis é o desenvolvimento de ligas ferríticas com características melhoradas para substituir os aços austeníticos em diversas aplicações. Na América Latina, o único produtor de aços inoxidáveis planos tinha, em 2005, 60% de sua capacidade produtiva ocupada por aços austeníticos; hoje, 55% desta capacidade está ocupada com aços ferríticos.

Contudo, os aços inoxidáveis ferríticos apresentam uma soldabilidade inferior aos austeníticos e isto representa um importan-te impedimento para a sua maior utilização. Os principais problemas associados à sua soldagem são a perda de dutilidade, de tenacidade e de resistência à corrosão. Esses problemas estão associados com a formação de uma rede de martensita nos contornos de grão de ferrita (mais comum em ligas mais antigas), ao crescimento de grão e a diferentes efeitos causados pela precipitação de carbonitretos.

Por outro lado, o forte desenvolvimento da indústria siderúrgica ocorrido nos últimos anos, com destaque para as técnicas de refino do aço líquido, permitiu alterações na composição química e na microestrutura dos aços inoxidáveis ferríticos que possibilitaram uma melhoria sensível na sua soldabilidade. Atualmente, esses aços são rotineiramente soldados e usados nesta condição em diver-sos componentes, particularmente para os sistemas de exaustão de veículos automoti-vos. Contudo, esta utilização tem se restrin-

Correio Técnico

Erika Braga MoreiraAnalista de Desenvolvimento de Produtos ESAB Brasil

Paulo José Modenese Universidade Federal de Minas Gerais – Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais

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gido a componentes de pequena espessura, que apresentam menor rigidez e, desta forma, menor propensão para a fratura frágil, e que podem ser soldados com um baixo aporte térmico, reduzindo, desta forma, a degradação das propriedades da solda.

Existe um potencial para se influenciar de forma positiva e forte o crescimento e a competitividade do setor de bens de capital através do domínio da tecnologia de solda-gem das ligas inoxidáveis ferríticas com maior espessura (acima de cerca de 4 mm). O pre-sente artigo apresenta um estudo exploratório sobre a possibilidade de aplicação de aços inoxidáveis ferríticos em estruturas de maior espessura. O estudo envolveu tanto a carac-terização do metal base, que foi produzido em instalações industriais, mas ainda na forma de teste para o desenvolvimento do produto, como de juntas soldadas usando o processo de soldagem com arames tubulares.

2. Materiais e MétodosNeste projeto, foi estudado um aço da

classe UNS S43932, na espessura de 5 mm, fornecido pela ArcelorMittal Inox Brasil (Tabela 1). Considerando o caráter explora-tório do presente trabalho e que o material não é produzido como um produto final na espessura indicada, foi usada uma chapa laminada a quente. Este aço tem baixo teor de carbono, 17% de cromo e é estabilizado ao titânio (Ti) e ao nióbio (Nb). Segundo a norma ASTM A 240/A 240M, a formulação que rege a sua estabilização é:

%(Ti + Nb) > [0,20+4(C+ N)] e %(Ti+Nb) < 0,75 (1)

O consumível de soldagem foi um arame tubular “metal cored” ferrítico estabilizado ao Nb e ao Ti, com 1,2 mm de diâmetro, fornecido pela ESAB Indústria e Comércio Ltda. (Tabela 2).

A soldagem dos corpos de prova foi reali-zada pelo processo FCAW. Foram realizados cordões sobre chapa e soldas em chanfro. O ciclo térmico da soldagem foi monitorado, e os dados, avaliados. Os testes de solda-gem utilizaram 4 níveis diferentes de energia (0,4 kJ/mm, 0,6 kJ/mm, 0,8 kJ/mm e 1,2 kJ/mm). Aspectos gerais da microestrutura do metal base e da ZTA foram analisados, incluindo a determinação dos constituintes

presentes através de microscopia ótica (MO) e eletrônica de varredura (MEV), medição do tamanho de grão ferrítico, caracteriza-ção dos principais precipitados presentes e avaliação de possível sensitização. Além disso, as propriedades mecânicas, tração e impacto, foram avaliadas.

3. Resultados e Discussão

3.1. Metal baseO metal base não estava otimizado para

a aplicação pretendida. Isto pode ser com-provado a partir da análise de sua micro-estrutura, que apresenta granulação grossa (Figura 1). A microestrutura era composta por uma matriz de ferrita com precipitados. A granulação observada do metal base sugere que este tem baixa tenacidade [3].

O material apresenta precipitados com formas diversas e dimensões. A Figura 2 apresenta alguns precipitados dourados, coloração típica do carbonitreto de titânio. A Figura 3 apresenta imagens obtidas no MEV com precipitados que foram analisados por EDS (Tabela 3). Os resultados indicam que os precipitados escuros são predominante-mente de titânio, possivelmente Ti (C, N), e os claros são de nióbio, possivelmente Nb (C, N) ou a fase de Laves (Fe2Nb).

Alguns precipitados apresentavam estru-tura complexa, com uma região externa clara e um núcleo escuro, por exemplo, o precipitado P3 da Figura 3(a). A borda deste precipitado, região mais clara, apresenta um maior teor de nióbio, enquanto a central, mais escura, é rica em titânio. Estes resul-tados confirmam a biestabilização do aço estudado. Além disso, a precipitação de compostos de nióbio sobre um precipitado já existente de composto de Ti é razoá-

Correio Técnico

Elemento C Mn Si Cr Ni Nb Ti N

% 0,01 0,16 0,43 17,1 0,19 0,18 0,13 0,01

Tabela 1: Composição química do metal base (% peso)

Fonte: ArcelorMittal Inox Brasil

Tabela 2: Composição química (% peso) do metal depositado pelo arame tubular com o gás 98%Ar +2%O2

Elemento C Mn Si Cr Ti Nb

Composição

(%peso)0,03 0,55 0,45 17,0 0,12 0,60

Fonte: ESAB Indústria e Comércio Ltda.

4 2 O U T U B R O N º 1 4 2 0 1 0

vel, considerando a maior temperatura de formação deste último. Observou-se, também, que os precipitados de titânio tendem a ser maiores e de formato mais poliédrico, enquanto os de nióbio tendem a ser menores e mais arredondados. Os precipitados de Ti, formados a tempera-turas mais elevadas, em parte enquanto o aço ainda está líquido, podem crescer mais do que os de Nb.

O tamanho de grão medido do metal base foi de 415 μm. Informações for-necidas pelo fabricante do aço indicam um tamanho de grão entre 46 e 62 μm para chapas deste aço, laminadas a frio até uma espessura entre 0,5 e 1,5 mm e recozidas. Isso indica que o aço utili-zado neste estudo precisa ainda receber desenvolvimentos adicionais no sentido de otimizar a sua fabricação, pois apre-senta um tamanho de grão de 7 a 9 vezes maior que o produto final (de menor espessura) atualmente colocado no mer-cado. Observou-se, também, variação no tamanho e na forma dos grãos, de acordo com a região observada da chapa. Na sua parte central, muitos grãos tendem a ser alongados (colunares); já nas regiões próximas da sua superfície, os grãos eram equiaxiais. Esta heterogeneidade reflete as condições de solidificação no lingotamento do aço. Neste, as regiões da superfície do lingote em contato com o molde sofrem um rápido resfriamento que favorece a formação de uma região de grãos equiaxiais. Na sua região central, por sua vez, predomina uma estrutura de grãos colunares. Esta estrutura não é completamente eliminada pela laminação a quente do material.

O tamanho de grão do material estu-dado e o usual de chapas finas deste material foram convertidos para valores

(a) (b)Figura 1: Microestrutura do metal base. (a) MO, aumento: 100X, (b) MEV, aumento: 100X.

Ataque: água régia

Figura 2: Precipitados de titânio observados no MO - aumento de 500X.

Ataque: água régia

Correio Técnico

Elementos P1 P2 P3 - centro P3 - borda P4

Ti 52,89 26,04 82,91 34,07 91,53

Cr 3,76 2,57 2,79 3,06 1,35

Fe 12,86 6,95 6,78 11,45 2,49

Nb 30,49 64,44 7,06 51,41 2,55

Ca 0,36 0,25

N 0,09 1,83

Tabela 3: Resultados (em % peso) da análise por EDS dos precipitados mostrados na Figura 3

(a) (b)Figura 3: Precipitados analisados no MEV (a) e (b)

P1

P3P2

P4

4 3O U T U B R O N º 1 4 2 0 1 0

ASTM com base na norma ASTM E 112. Os resultados obtidos foram -0,5 e 5,5 ASTM, respectivamente. Considerando que, para um aço inoxidável ferrítico de baixo teor de carbono, cada variação de uma unidade de tamanho de grão ASTM pode corresponder a uma mudança de 26ºC na temperatura de transição dútil/frágil [3], os resultados suge-rem que esta temperatura pode ser cerca de 150ºC maior para o material aqui estudado.

A Tabela 4 apresenta os resultados do ensaio de tração do metal base. Nenhuma das amostras testadas apresentou indício de escoamento descontínuo, o que sugere que a estabilização estava adequada. Como esperado para esta classe de aço, todas as amostras apresentaram comportamento dútil tanto na direção da laminação quanto na direção perpendicular a esta. Não foi observada nenhuma diferença importante de comportamento entre as amostras cor-tadas na direção de laminação e as per-pendiculares à laminação, exceto por uma resistência mecânica ligeiramente maior (6-8%) na direção perpendicular à de lami-nação. Característica similar foi observada por Nazakawa et al [4] em chapas de aços inoxidáveis ferríticos de chapas de 6,12 e 25 mm de espessura.

A Tabela 5 apresenta os resultados do ensaio de Charpy do metal base (corpos de prova de 2,5 mm de espessura). À tempera-tura ambiente, todas as amostras apresen-taram comportamento frágil, com essencial-mente 100% de superfície de fratura brilhan-

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Amostra DireçãoLimite de Escoamento

(MPa)

Limite de Resistência

(MPa)Alongamento (%)

L1Paralela à laminação

324 410 36

L2 320 418 25

P1 Perpendicular à lami-

nação

353 443 26

P2 347 436 31

Tabela 4: Resultados do ensaio de tração do metal base

Orientação em relação à

direção de laminação

Temperatura

(ºC)

Média

(J)

Desvio padrão

(J)

Paralela 25 5,2 1,0

Perpendicular 25 9,2 2,0

Paralela 90 33,4 0,6

Perpendicular 90 34,7 3,6

Tabela 5: Resultados do ensaio de impacto (3 corpos de prova por condição)

te. Para os ensaios realizados a alta tempe-ratura, 90°C, o comportamento do material foi dútil, com cerca de 100% de superfície de fratura fibrosa e uma elevada deformação lateral dos corpos de prova. Isto mostra que a temperatura de transição do material situa-se entre a temperatura ambiente e 90ºC. Assim, com base nas considerações já feitas, espera-se que a temperatura de transição para o material com granulação fina (como as chapas de baixa espessura atualmente disponíveis) esteja abaixo da temperatura ambiente. Finalmente, considerando o efeito da espessura do material na tenacidade, a temperatura de transição, se corpos de prova de espessura padrão pudessem ser usados, seria ainda maior do que a obtida [6].

Superfícies de fratura de corpos de prova Charpy ensaiados à temperatura ambiente foram observadas no MEV (Figura 4). É possível verificar que a fratura ocorreu

(a) (b)Figura 4: Superfície de fratura de corpo de prova Charpy do metal base testado à

temperatura ambiente. MEV. (a) 50X e (b) 500X

4 4 O U T U B R O N º 1 4 2 0 1 0

quase que totalmente de forma frágil por clivagem, embora indícios de fratura frágil intergranular e de fratura dútil possam ser observados. Uma pequena região de fratura dútil é indicada pela seta na Figura 4 (b).

A Figura 5 é referente a uma amostra metalográfica do metal base após ataque com ácido oxálico, que não apresenta indícios de sensitização no metal base segundo a norma ASTM A763. Este resul-tado confirma a adequada estabilização do material em estudo.

3.2. Soldagem Os primeiros testes de soldagem foram

realizados com diversos parâmetros, pro-curando levantar condições de soldagem adequadas para as etapas seguintes. A soldagem com arame tubular, nas condi-ções mais apropriadas, sem a ocorrência de curtos circuitos, apresentou um desem-penho adequado com cordões de solda de aspecto uniforme.

A energia de soldagem (ES), em 103 jou-les por milímetro, foi calculada pela equação:

onde I, U e VS são, respectivamente, a corrente, a tensão e a velocidade de sol-dagem.

Para este cálculo, foram utilizadas a tensão e a corrente médias, e não o pro-duto dos valores instantâneos da corrente e tensão, que seria a forma mais correta. Contudo, para as condições operacionais usadas, com a ausência ou com uma quantidade muito reduzida de curtos-cir-cuitos, uma comparação entre as duas for-mas de cálculo indicou uma discrepância muito pequena, inferior a 1%.

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Tabela 6: Parâmetros dos testes de soldagem

Teste Corrente (A) Tensão (V)Vel. de alimentação

(m/min)

Vel. de soldagem

(cm/min)

Energia de

soldagem (kJ/mm)

A 187 22,5 7 60 0,42

B 270 25,0 12 60 0,63

C 281 28,9 12 60 0,81

D 284 28,8 12 40 1,23

(a) (b)Figura 5: Metal base atacado com ácido oxálico observado com dois aumentos distintos

Figura 6: Macrografias das seções transversais de cordões obtidos nos testes de números (a) A (0,4 kJ/mm), (b) B (0,6 kJ/mm), (c) C (0,8 kJ/mm) e (d) D (1,2 kJ/mm)

(a)

(c)

(b)

(d)

ES[kJ / mm]=I[A]xU[V ]

VS[cm/min]x10000x60[s] (2)

4 5O U T U B R O N º 1 4 2 0 1 0

Considerando os resultados dos tes-tes desta fase inicial e os níveis de energia de soldagem obtidos, foram escolhidos os quatro conjuntos de parâmetros para serem usados nas etapas seguintes deste trabalho. Para toda a investigação da ZTA foram utilizadas as soldas realizadas com estes parâmetros. As condições selecio-nadas foram (ver Tabela 6):

• Teste A: baixa energia. Resultou em um cordão estreito e, durante a solda-gem, observou-se uma maior formação de respingos.

• Teste B: energia intermediária. Observou-se a ocorrência de alimentação irregular do arame ao longo do cordão. Acredita-se que esse efeito ocorreu devi-do à combinação de uma elevada velo-cidade de alimentação com uma tensão de operação baixa, o que causou fortes curtos-circuitos.

• Teste C: energia intermediária. Apresentou operação muito estável e cordão com ótimo aspecto visual.

• Teste D: alta energia. Foi obtida solda com penetração total.

A Figura 6 mostra as macrografias dos cordões correspondentes aos con-juntos de parâmetros selecionados. Elas confirmam o nível de energia dos testes: teste A tem baixa energia e apresenta, assim, pouca penetração; testes B e C ,de energias intermediárias, apresentam penetração média; já o teste D foi soldado com maior nível de energia, apresentando penetração total.

Foram medidos os ciclos térmicos de soldagem usando termopares do tipo K de 0,2 mm de diâmetro colocados em furos de 1,5 mm de diâmetro junto da ZTA de soldas obtidas com as diferentes energias usadas. Como esperado, obser-varam-se condições de resfriamento mais lentas para as condições de soldagem de maior energia (Tabela 7 e Figura 7). Na Tabela 7 e na Figura 7 estão mostrados os resultados apenas daqueles ciclos tér-micos com temperatura de pico superior a 900ºC.

Os principais fenômenos metalúrgicos que ocorrem na ZTA de um aço inoxidável ferrítico corretamente estabilizado durante a soldagem são o crescimento dos grãos de ferrita e a dissolução e reprecipitação

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Figura 7: Gráfico ∆t8/5 em função da energia de soldagem (kJ/mm)

Teste Energia (kJ/mm) Número de Ciclos ∆t8/5 (s)

A 0,4 2 11,0

B 0,6 2 26,8

C 0,8 2 30,2

D 1,2 3 44,5

Tabela 7: Valores médios do tempo de resfriamento entre 800 e 500ºC

(completa ou parcial) dos seus carbonitretos. O crescimento de grão depende principal-mente do tempo de permanência a tem-peraturas elevadas (por exemplo, acima de 1000ºC). A dissolução e reprecipitação de carbonitretos dependerão tanto do tempo de permanência como das condições de resfria-mento. Tempos de permanência mais eleva-dos tendem a facilitar uma maior dissolução, principalmente os de nióbio e, em menor grau, os de titânio (mais estáveis). Por outro lado, embora a velocidade de resfriamento necessária para evitar a precipitação deva ser extremamente elevada em aços ferríti-cos, variações desta velocidade influenciam o tamanho e a distribuição dos precipitados formados. Neste sentido, precipitação inter-granular é favorecida por menores velocida-des de resfriamento [3].

Os ciclos térmicos medidos experimen-talmente mostram uma variação de quatro vezes no tempo de resfriamento e, portanto, variações similares nas velocidades de resfria-mento (de cerca de 27ºC/s entre 800 e 500ºC para a condição com menor energia a 7ºC/s para a condição de maior energia). A observa-

50

40

30

20

10

0,2 0,6

Energia de Soldagem (kJ/mm)

0,8 1,0 1,2 1,40,40

∆T

8/5

(s)

4 6 O U T U B R O N º 1 4 2 0 1 0

zada uma modelagem matemática do ciclo térmico de soldagem a partir da equação de Rosenthal que descreve a variação de tem-peratura devida a uma fonte pontual de calor movendo-se na superfície de uma chapa de espessura conhecida (Equação 3) [7]. Nesta, foi fixada, arbitrariamente, como 1400°C a temperatura de pico para os ciclos térmicos simulados. Usou-se a posição do ponto em que se estimou o ciclo térmico como parâmetro de ajuste do modelo aos dados experimentais. Este ajuste foi feito de forma qualitativa, buscando aproximar os valores do tempo de resfriamento entre 800 e 500ºC dos ciclos térmicos simulados e experimen-tais e sem nenhum algoritmo numérico para otimizar os resultados da simulação. Os cálculos foram feitos usando vinte termos positivos e vinte negativos da série (Equação 3), o que garantiu a sua convergência para todas as condições testadas.

onde P = ηUI (rendimento térmico x tensão x corrente, para a soldagem a arco), k e α são, respectivamente, a condutividade e a difusividade térmicas da peça, v é a velocidade de soldagem, Rk = [x2 + y2 + (z 2kh)2]1/2e T0 é a temperatura inicial.

A Tabela 8 mostra os valores do tempo de resfriamento entre 800 e 500ºC e do tempo de permanência acima de 1000ºC estimados a partir da simulação. A Figura 8 mostra a zona de alta temperatura dos ciclos simulados para as quatro condições avaliadas.

A simulação indica que o tempo de permanência acima de 1000ºC para a condição de maior energia de soldagem foi cerca de sete vezes maior que este tempo para o teste com menor energia de soldagem. Os resultados experimentais sugerem um maior crescimento de grão para a condição de maior energia.

Para a soldagem em chanfro, foram utilizados os parâmetros do teste A (0,4 kJ/mm) e do teste D (1,2 kJ/mm) da fase inicial. Para os testes com baixa energia, foi utiliza-do um chanfro em K e dois passes de solda (um em cada lado da junta). Já para os tes-tes com alta energia, foi usado apenas um

ção metalográfica, tanto por microscopia ótica como pela eletrônica de varredura, não indicou diferenças significativas nas distribuições de precipitados na ZTA para as diferentes condições de soldagem.

Por outro lado, como não é possível controlar exatamente a posição do termo-par em relação à linha de fusão, os ciclos térmicos experimentais que foram obtidos apresentam valores variáveis da tempera-tura de pico. Como esta temperatura con-trola diretamente o tempo de permanência acima, por exemplo, de 1000ºC, não foi possível obter estimativas deste tempo de permanência que pudessem ser usadas para comparar as diferentes condições de soldagem. Uma dificuldade adicional para a determinação experimental do tempo de permanência foi a ocorrência de uma maior interferência no sinal, possivelmente pela corrente de soldagem, na parte de maior temperatura dos ciclos térmicos.

Como forma de estimar os tempos de permanência a alta temperatura nas condições de soldagem usadas, foi reali-

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Teste Dt 8/5 (s) tc (s)

A 11,6 3,4

B 28 7,6

C 35,4 14

D 53,3 24,6

Tabela 8: Resultados da simulação do ciclo térmico

Obs: tc é o tempo acima de 1000°C

Figura 8: Ciclos térmicos modelados para as quatro condições de energia

1500

0 5 10 15 20 25

Tempo (s)

Energias deSoldagem (kJ/mm

0,4 0,6 0,8 1,2

900

1000

1100

1200

1300

1400

Tem

per

atur

a (º

C)

P2πk

v2α

vx2α

1

Rk

RkT=TO + exp exp• (3)( ( ([ [(Σ+∞

K=-∞

4 7O U T U B R O N º 1 4 2 0 1 0

passe e foi necessária a colocação de uma chapa de encosto (“backing”) para se evitar a perfuração da junta durante a soldagem. Foram soldados três corpos de prova para cada condição. Em termos de suas condi-ções operacionais, esses testes mostraram um desempenho similar aos anteriores rea-lizados sobre chapa. Na preparação dos corpos de prova para ensaios mecânicos a partir dessas soldas, não foi observada a falta de fusão em nenhum caso.

3.3. ZTANesta seção, serão apresentados todos

os resultados da caracterização metalográ-fica da zona termicamente afetada. A ava-liação da microestrutura da ZTA das soldas, Figura 9, mostra, em todos os casos, a ausência de martensita, o que era espera-do, considerando a estabilização adequada do metal base. Os precipitados observados são essencialmente similares aos do metal base, não se observando indícios de sua dissolução.

Na Figura 10, comparam-se os tama-nhos de grão medidos no metal base e na ZTA. A Tabela 9 apresenta os tamanhos de grão ferrítico da ZTA de cada teste. Pode-se notar que, como já comentado, para o metal base, o tamanho de grão das diferen-tes amostras é o mesmo. Particularmente no caso das medidas na ZTA, observa-se uma elevada dispersão. Apesar disso, esses resultados sugerem uma tendência de o tamanho de grão aumentar em rela-ção ao medido no metal base com o uso de uma maior energia de soldagem, como seria esperado. Este aumento, contudo, é relativamente pequeno, cerca de 6%, em relação à média do MB para a condição de menor energia de soldagem. Este efeito deve estar ligado ao já relativamente eleva-do tamanho de grão do MB, isto é, já existe um excesso de energia associado com os contornos de grão e, portanto, uma força motriz para o crescimento de grão, relati-vamente pequena. Na condição de maior energia de soldagem, o aumento do tama-nho de grão é de aproximadamente 87% e está ligado ao elevado tempo de permanên-cia acima de 1000°C, que é muito superior aos demais. De qualquer forma, os grandes tamanhos de grão medidos já fazem espe-rar, tanto para a ZTA como para o próprio

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Figura 9: Microestrutura da ZTA do teste D (1,2 kJ/mm) – (a) MO, aumento: 100X e (b) MEV, aumento: 100X. Ataque: água régia

(a) (b)

Figura 10: Medidas de tamanho de grão no (a) metal base e na (b) ZTA. As barras verticais indicam o intervalo de confiança (95%) das medidas

(a) (b)

Amostra*Energia(kJ/mm)

Média (µm) Intervalo de Confiança com 95% (µm)

A 0,4 440,9 351,5 < Y < 530,2

B 0,6 515,5 447,1 < Y < 583,9

C 0,8 686,3 468,8 < Y < 903,8

D 1,2 715,9 493,8 < Y < 937,9

(*) Ver Tabela 6

Tabela 9: Tamanho de grão ferrítico (Y) da ZTA

metal de base, uma baixa tenacidade. Os resultados do ensaio de tração estão

apresentados na Tabela 10. Como, para todos os corpos de prova testados, a ruptura final ocorreu no metal base, pode-se afirmar que a zona fundida e a zona termicamen-te afetada são mais resistentes do que o metal base. Comparando-se os resultados do ensaio de tração do metal base (Tabela 4) com os da junta soldada (Tabela 10), observa-se que estes últimos ficaram muito próximos dos ensaios do metal base. Considerando a maior resistência da solda (a ruptura, nos corpos de prova da junta, ocorreu no metal base), este é um resultado esperado.

4 8 O U T U B R O N º 1 4 2 0 1 0

Os resultados do ensaio de impacto estão apresentados na Tabela 11. Como no metal base (Tabela 5), à temperatura ambiente, todas as amostras apresenta-ram comportamento frágil, com essen-cialmente 100% de superfície de fratura

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Figura 12: Ataque com ácido oxálico na ZTA do teste D (1,2 kJ/mm)

(a) (b)

Teste Temperatura (°C) Média (J) Desvio padrão (J)

A 25 6,1 2

D 25 7 2,4

A 90 35,9 1,1

D 90 35,8 2,5

Tabela 11: Resultados do ensaio de impacto das juntas soldadas (3 corpos de prova por condição)

brilhante para os dois níveis de energia. E também, como no metal base, para os ensaios realizados a alta temperatura, o comportamento do material foi dútil, com cerca de 100% de superfície de fratura fibrosa. Era esperado um melhor resulta-do para o corpo de prova soldado com menor energia de soldagem, devido a um menor crescimento de grão; entretanto, os resultados para os dois níveis de energia podem ser considerados iguais. Em rela-ção ao metal base (direção perpendicular à laminação), os resultados também foram muito próximos, o que pode ser atribuído ao já elevado tamanho de grão do metal base, indicando que o material já teria comportamento frágil antes mesmo de ser soldado. Nakazawa et al [4] testou chapas grossas de ferríticos com espessuras de 6, 12 e 25 mm. O metal base apresentou excelentes resultados de impacto, e isto foi atribuído a uma adição de nióbio ajus-tada para Nb/(C+N) em torno de 10 e aos baixos níveis de C e N. Uma vez que o material de estudo deste projeto tem para esta equação o valor de 9 e baixos teores de intersticiais, é possível afirmar que apenas isto não é suficiente: é preciso um refinamento da estrutura. Nos ensaios de Nakasawa et al [4], a tenacidade decres-ceu após soldagem. Já neste projeto, isto pode não ter acontecido devido à condi-ção inicial do metal base.

Superfícies de fratura de corpos de prova Charpy, solda de alta energia (teste D), ensaiados à temperatura ambiente (Figura 11 (a)) e a 90°C (Figura 11(b)) foram obser-vadas no MEV. Para o ensaio à temperatura ambiente, a fratura é predominantemente frágil por clivagem, com alguns indícios de fratura intergranular, assim como no metal base. Ainda é possível verificar que a região 1, marcada com uma seta na Figura 11 (a), apresenta zona de fratura dútil. Além disto, uma zona de precipitação intergranular, região 2, também pode ser verificada. O material ensaiado a 90°C apresenta fratura predominantemente dútil. Isto indica que a temperatura de transição para este material, na condição e espessura testada, encontra-se entre 25°C e 90°C.

A Figura 12 é referente a uma amostra metalográfica da ZTA após ataque com ácido oxálico que não apresenta indícios

Tabela 10: Resultados do ensaio tração das juntas soldadas

AmostraLimite de

Escoamento (MPa)

Limite de Resistência

(MPa)Alongamento (%)

A1 350 426 --

A2 333 423 24

D1 310 421 26

D2 318 427 27

Obs: Não foi possível registrar o alongamento no cp A1

Figura 11: Superfícies de fratura de corpo de prova Charpy da ZTA do teste de maior energia (1,2kJ/mm) MEV 500x (a) testado à temperatura ambiente e (b) testado a 90°C

(a) (b)

12

4 9O U T U B R O N º 1 4 2 0 1 0

de sensitização no metal base, segundo a norma ASTM A763. Desta forma, pode-se considerar que o material não foi sensitiza-do pela soldagem. Isto é, com o nível de estabilização do material em estudo, a sol-dagem, nas condições usadas, não levou à sensitização da junta soldada.

4. ConclusõesAs principais conclusões extraídas dos

resultados obtidos são:• A microestrutura do metal base era for-mada por uma matriz de ferrita com preci-pitados de Nb (C,N) e Ti (C,N). O tamanho do grão médio é de 410μm, 7 a 9 vezes maior que do que é usualmente obtido em chapas de pequena espessura colocados no mercado. Este elevado tamanho de grão reflete diretamente na baixa tenacidade do metal base e em seu comportamento frágil quando submetido ao ensaio Charpy à temperatura ambiente. Na parte central da chapa, isto é, em torno da metade de sua espessura, muitos grãos tendiam a ser alongados (colunares); já nas regiões próximas da superfície da chapa, os grãos eram equiaxiais. Esta heterogeneidade da microestrutura é resultado do processo de lingotamento do aço. • Uma comparação dos tamanhos de grão do material estudado e dos usualmente encontrados neste, após laminação a frio e recozimento, sugere um grande potencial para melhorar a sua tenacidade, caso seja possível desenvolver uma rota de proces-samento adequada para este material nas espessuras desejadas. • A soldagem com arame tubular, nas condições mais apropriadas, sem a ocor-rência de curtos-circuitos, apresentou um ótimo desempenho com cordões de solda de aspecto uniforme. Para este processo, valores de corrente e tensão em torno de 280A e 27V, respectivamente, foram consi-derados os melhores. • Foram estudadas a microestrutura e as propriedades mecânicas da ZTA para quatro níveis de energia de soldagem (de 0,4 a 1,2 kJ/mm). A microestrutura não apresentou diferenças importantes em relação à do metal base, exceto um aumento do tamanho de grão. O crescimento de grão foi maior para os maiores níveis de energia de solda-gem, correspondendo a um crescimento de

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87% para o nível mais alto de energia.• Não se observaram indícios de sensiti-zação no metal base e na ZTA, indicando uma estabilização adequada do material em estudo.• No ensaio de tração, a ruptura ocorreu fora da região da solda (isto é, no metal base). Como no metal base, a ZTA, tanto para o menor como para o maior nível de energia de soldagem, se comportou de forma essencialmente frágil no ensaio de impacto à temperatura ambiente. Para testes realizados em torno de 90ºC, a fra-tura foi dútil, indicando uma temperatura de transição abaixo dessa (para corpos de prova de 2,5 mm de espessura).• A fratura frágil dos corpos de prova foi por clivagem (mecanismo principal) e intergra-nular. A observação destes contornos de grão mostrou que estes estavam decorados com finos precipitados, possivelmente car-bonitretos de nióbio.

5. Referências Bibliográficas[1] PORTAL FATOR BRASIL. Mercado de

Níquel: Reportagem de 10 de maio de 2008. Disponível em: <http://www.revis-tafatorbrasil.com.br/ver_noticia.php?not =39246>. Acesso em: 10 jan. 2009.

[2] MODENESI, P. J. Soldabilidade dos Aços Inoxidáveis. Osasco: Escola SENAI “Nadir Dias Figueiredo”, 2001. 100p.

[3] LIPPOLD, J. C., KOTECKI, D. J. Welding Metallurgy and Weldability of Stainless Steels. New Jersey: Wiley-Interscience, 2005. 357p.

[4] NAKAZAWA, T.; SUZUKI S.; SUNAMI T.; SOGO Y. Application of High-Purity Ferritic Stainless Steel Plates to Welded Structures. In: LULA, R. A. Toughness of Ferritic Stainless Steels. American Society for Testing and Materials ASTM STP 706, 1980, Cap. 5, p. 99-122.

[5] DIETER, G. E. Metalurgia Mecânica. 2. ed. Rio de Janeiro: Editora Guanabara Koogan S.A., 1981. 653p.

[6] WRIGHT, R. N. Toughness of Ferritic Stainless Steels. In: LULA, R. A. Tough-ness of Ferritic Stainless Steels. Ame-rican Society for Testing and Materials ASTM STP 706, 1980, cap. 1, p. 2-33.

[7] GRONG, O. Metallurgical Modelling of Welding. 2. ed. Londres: The Institute of Materials, 1997. 605 p.

5 0 O U T U B R O N º 1 4 2 0 1 0

Utilização de arames tubulares no processo SAW para soldagem de união

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IntroduçãoO processo de soldagem por arco sub-

merso (SAW – Submerged Arc Welding) é um método no qual o calor requerido para fundir o metal é gerado por um arco elétrico estabelecido entre o arame de soldagem e a peça de trabalho. A ponta do arame de soldagem, o arco elétrico e a peça de tra-balho são cobertos por uma camada de um material granulado conhecido como fluxo para soldagem por arco submerso.

Esse processo é utilizado onde são requeridos elevados volumes de solda, como a soldagem de peças com grandes dimensões e revestimentos. Suas caracte-rísticas principais são: elevadas densidades de corrente; altas taxas de deposição e velocidades de soldagem; cordões de solda com grande qualidade; ausência de respin-gos; baixo teor fumos e arco não visível; grande variedade de aplicações em termos

de consumíveis e metais de base.A forma mais comum de soldagem

SAW é a utilização de um único arame sóli-do. No entanto, atualmente, têm-se diver-sas variações, como a soldagem com múl-tiplos arames, através da adição de arames quentes ou frios, adição de pós metálicos e a utilização de arames tubulares, que é o foco desse trabalho.

Os arames tubularespara SAW

Os arames tubulares para SAW são similares aos usados na soldagem com gás de proteção. Pequenas modificações na formulação são feitas de forma a contabili-zar a contribuição relacionada aos elemen-tos de liga do fluxo. Os diâmetros variam de 2,40 a 4,00 mm, e podem ser soldados tanto pelo processo com arame único ou múltiplos arames.

Figura 1: Desenho esquemático da soldagem pelo processo SAW

Tubo de alimentação do fluxo de soldagem

Arame de soldagem

CC ou CA

CC ou CA

Fluxo de soldagem fundido (escória)

Fluxo de soldagem granulado

Placas de suporte de fluxo

Chanfro em “V”

Cobre juntas

Metal de solda fundido Metal de soldaMetal de base

Fluxo solidificado (escória)

Superfície de solda acabada

Direção de soldagem

Alimentador automático de arame

Ronaldo Cardoso JuniorConsultor Técnico ESAB Brasil

5 1O U T U B R O N º 1 4 2 0 1 0

Os tipos de arames de arames tubu-lares mais usados na soldagem SAW são os arames “metal cored” e os “flux cored” básicos. Os primeiros são aqueles cujo fluxo interno é constituído, em sua maioria, por pós metálicos. Já os segundos pos-suem o fluxo interno com caráter básico. Ambos fornecem uma solda com excelente qualidade e alto desempenho.

Devido à grande flexibilidade na pro-dução dos arames tubulares, uma extensa linha de produtos é ofertada no mercado, possibilitando as mais variadas aplicações, que vão desde a soldagem de aços não ligados até a soldagem, por exemplo, de aços inoxidáveis.

Vantagens

Maiores taxas de deposição e produtividade

Com o uso de arames tubulares é pos-sível aumentar a taxa de deposição em até 30% com relação aos arames sólidos, para uma mesma corrente de soldagem e diâ-metro de arame[1,2]. Devido a esse aumen-to, é possível reduzir o tempo de soldagem, seja pelo aumento da velocidade ou pela redução do número de passes. Vale res-saltar que o aumento na taxa de deposição

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Figura 2: Desenho esquemático da secção transversal dos arames sólidos e tubulares

Figura 3: Comparativo entre taxa de deposição em função da corrente de soldagem para arames sólidos e tubulares. Todos os outros parâmetros (tensão, velocidade e stick-out) foram mantidos constantes. Fluxo neutro

é mais pronunciado para o processo SAW que para os processos semi-automáticos, devido aos maiores níveis de corrente.

O aumento da taxa de deposição em relação aos arames sólidos ocorre devido à redução da área transversal útil para condução de corrente elétrica (figura 2), resultando em maiores densidades de cor-rentes e, consequentemente, maiores taxas de alimentação e fusão para uma mesma corrente de soldagem.

Através da figura 3, é possível perceber que os arames tubulares possuem maio-res taxas de deposição ao longo de toda faixa de corrente avaliada (300 a 1000A). Observa-se, ainda, que a diferença entre as taxas de deposição aumenta com o aumen-to da corrente elétrica.

Arame sólido Arame tubular

Área condutora de corrente

Área não ou parcialmentecondutora de corrente

Taxa

de

dep

osi

ção

(kg

/h)

300

20

1816

14

12

10

Corrente (A)Tubular 2.4mm Tubular 3mm Tubular 4mm

Sólido 4mmSólido 3mmSólido 2.4mm

8

6

42

0

350

400

450

500

550

600

650

700

750

800

850

900

950

1000

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A figura 4 apresenta macrografias com-parativas de uma solda com arame sólido e arame tubular para uma chapa com espes-sura de 50mm, em que foram utilizados os mesmos parâmetros de soldagem. A primeira se deu com 48 passes, já a segun-da, com 37, representando um aumento de 23% de produtividade.

Perfil de cordão favorávelA soldagem com arames tubulares per-

mite um perfil de penetração mais arre-dondado, garantindo uma razão largura de cordão/penetração ideal (figura 5). Isso evita problemas de trinca de solidificação e diminui a tendência de falha por fadiga. Na soldagem bilateral também há menor risco de problemas de falta de penetração por desalinhamento.

Maior versatilidadeO processo de fabricação dos arames

tubulares permite uma maior variedade de

Correio Técnico

a) b) c)

Figura 5: a) Perfil de cordão obtido com arames sólidos; b) Perfil de cordão obtido com arames tubulares; c) Perfil de cordão para solda-

gem bilateral com arames tubulares

Figura 4: Macrografia comparativa entre a soldagem com arame sólido e tubular. A – Representa a soldagem com arame sólido. B – Representa a soldagem com arame tubular. Os mesmos parâmetros de soldagem foram utilizados para ambas situações

produtos. Através de uma fita de aço car-bono e pós metálicos de diversas caracte-rísticas é possível produzir arames tubulares para as mais variadas aplicações.

Equipamentos para soldagemÉ interessante ressaltar que, para migra-

ção da soldagem com arames sólidos para tubulares no processo arco submerso, não é necessário nenhum investimento adicio-nal, com exceção de roldanas recartilhadas no lugar de roldanas lisas.

A ESAB dispõe de uma extensa linha de equipamentos que envolvem tratores, pórti-cos e colunas. Nossas fontes apresentam alto desempenho e capacidade de corrente variando de 600A a 1600A.

Em termos de controle de processo, a ESAB possui um controlador chamado A2-A6 PEK que possui interface extrema-mente amigável e de fácil utilização, pro-porcionando total controle do processo e gerenciamento dos dados de qualidade e produção em cada aplicação. Controlado por CAN Bus – maior velocidade e agilida-de no tráfego de informações – permite, através da rede LAN, comunicação e controle remotos entre várias unidades. O PEK possui conexão USB, para maior portabilidade de informações, pré-confi-guração de até 255 parâmetros de sol-dagem, armazenamento das estatísticas de solda além de pré-definição do acesso às informações de acordo com o nível de permissão do usuário. A figura 6 apresen-ta uma foto do mesmo.

A B

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Correio Técnico

Linha de ProdutosA tabela 1 apresenta a linha de arames

tubulares e respectivos fluxos para a sol-dagem de união. Observa-se uma extensa gama de homologações disponíveis.

Referências Bibliográficas

[1] F. Neil; S. Shaun. Submerged arc wel-ding with fused flux and basic cored wire for low temperature applications. Svetsaren. Ed. 1. 2000.

[2] L. Juha; S. Shaun. Submerged arc wel-ding with cored wires. Svetsaren. Ed. 1. 1996.

Figura 6: Controlador de soldagem

ao arco submerso A2-A6 PEK

OK Tubrod 14.00S

(Tubular Metal Cored)

OK Tubrod 15.00S

(Tubular Básico)

OK Tubrod 15.25S

(Tubular Básico)

OK Tubrod 15.27S

(Tubular Básico)

OK Flux 10.71

OK Flux 10.71

OK Flux 10.62

OK Flux 10.62

A5.17

F7A2-EC1

A5.17

F7A4-EC1

A5.23

F7A8-EC-Ni2

A5.23 F11A4-EC-G

Soldagem de aços de baixo car-

bono. Indústria Naval e Offshore

e de fabricação em geral. Ideal

para soldagem de filete em linha

de painéis.

Soldagem de aços de baixo car-

bono. Indústria Naval e Offshore

e de fabricação em geral.

Ligado ao níquel (2,5%Ni) re-

comendado para soldagem de

aços carbono com requisito de

impacto a -60°C. Indicado para

indústria Naval e Offshore.

Soldagem de aços de elevada

resistência mecânica que apre-

sentam limite de escoamento

superior a 690MPa. Indicado

para indústria Naval e Offshore.

ABS 3M 3YM

BV A3YM

DNV IIIYM

GL 3YM

LR 3YM

VdTÜV 09143

ABS 3M 3YM

DNV IIIYM

GL 3YM

LR 3YM

PRS 3YM

VdTÜV 09144

VdTÜV 09087

ABS 4YQ690M H5

LR 4Y69M H5

Arame FluxoClassificação ASME/AWS

Descrição/Aplicação Homologações

Tabela 1: Linha de arames tubulares e respectivos fluxos para soldagem de união

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Customização de carros de corrida

Salve, galera! A partir de agora, nós, os “Manos da Oficina” Dimension Customs, estaremos por aqui, passando dicas, infor-

mações e muita coisa sobre corte e solda na customização de veículos. Muitos de vocês conhecem o nosso trabalho de customiza-ção dos carros na televisão, em programas como o Rides, da Discovery Channel, e Lata Velha, do Caldeirão do Huck.

Agora vamos mostrar para vocês outra visão: a visão do profissional que utiliza equipamentos de alta qualidade, para que tudo aquilo a que vocês assistem na telinha seja possível.

Vamos começar mostrando a utilização dos equipamentos de Solda e Corte ESAB que equipam a nossa oficina.

O Corte e Solda na customização de veículos é mais utilizado do que muitos imaginam. Não são limitados somente à parte de funilaria, pois abrangem uma área muito ampla, como a concepção de chas-sis, estruturas de suspensão, modificações estruturais, coletores e escapamentos, e até modificações dos interiores personalizados.

Nessa primeira matéria, vamos falar sobre a construção dos carros de corri-da, especificamente os Dragsters, veículos com potência absurda, que percorrem retas

Manos da Oficina

Juliano Barbosa“Manos da Oficina” Dimension Customs

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em pouco tempo e altíssimas velocidades. Chegam a fazer de 0 a 100Km/h em menos de 2 segundos.

Na construção de um bólido de arranca-da, cuja estrutura deve fornecer performan-ce e segurança ao piloto, é importantíssima a qualidade das soldas efetuadas. Alguns desses carros chegam aos impressionantes 2000 mil cavalos de força, e velocidades superiores aos 300Km/h, o que requer uma estrutura rígida e bem produzida, pois a vida do piloto depende disso. Geralmente utiliza-mos Cromolibdênio e Aço Carbono, corta-dos com plasma e soldados em MIG ou TIG. A qualidade das soldas deve ser verificada, pois o surgimento de trincas pode trazer gra-ves riscos à estrutura do chassi. Para esse tipo de trabalho, em nossa oficina, utilizamos os seguintes equipamentos: Plasma modelo Powercut, solda MIG modelo Smashweld 257, solda TIG modelo CaddyTig 2200i.

Não só a parte do chassi deve receber cuidados especiais: a parte de suspensão também deve ser desenvolvida de maneira criteriosa. Esse tipo de chassi sofre torções absurdas quando o “carro arranca”, e a sus-pensão é a responsável por manter o carro no chão e dentro da trajetória, por isso a qualidade na soldagem é fundamental.

Os tubos são cortados de maneira que se encaixem perfeitamente antes de serem soldados, e previamente fixados com a ajuda de gabaritos. Dessa forma, as soldas podem ser feitas com segurança. Nessa hora, os marcadores industriais da ESAB auxiliam bastante, fazendo as marcações exatas de cada solda. Em algumas partes, como na suspensão e no berço do motor, utilizamos o sistema de detecção de trincas ESAB NDT, para certificarmos sobre a quali-dade da solda nesses pontos, onde a maior força na arrancada é despejada.

E, para terminar, tem também o sistema de freio, que nesses carros é feito com a ajuda de dois paraquedas presos ao dife-rencial, o qual é fixado ao chassi. Quando acionado no final de uma reta, em torno dos 300Km/h, gera uma força de até 6G negati-vos, algo como “bater em um muro”. Agora, imagine uma solda dessas feita de maneira errada! Ou seja, a segurança começa na mão do soldador.

Até a próxima!

Manos da Oficina

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A revolução da solda

É provável que muitos soldadores tenham encontrado as iniciais OK gravadas em materiais de soldagem. É quase certo, porém,

não imaginarem que o símbolo sinaliza muito mais do que aprovação dos rigorosos controles de qualidade. Nessas duas letri-nhas há uma história: elas recordam uma revolução ocorrida há mais de 100 anos e comandada por um sueco chamado Oscar Kjellberg – o dono das tais iniciais.

O século XX dava seus primeiros passos quando Oscar Kjellberg, em sua oficina alu-gada no cais de Masthuggskajen, na cidade sueca de Gothenburg, inventou o eletrodo revestido para soldagem. A ideia de Kjellberg fez sucesso imediato e ele acabou fundando uma empresa especializada em soldagem, a Elektriska Svetsnings AktieBolaget (ESAB), em 12 de setembro de 1904. Desde então, o mundo nunca mais foi o mesmo.

Filho de uma família humilde, Kjellberg nasceu em 1870, no vilarejo de Mötterud. Cresceu acreditando que o esforço, a edu-cação e o conhecimento eram os caminhos que todo homem em busca de desenvolvi-mento pessoal deveria perseguir. Para man-ter os estudos, ele ingressou como aprendiz em uma oficina mecânica de Kristinehamn, na Suécia. Conta a história que, certa noite, Kjellberg sentou-se no banco do porto, ao lado de um homem idoso. Ele era ninguém menos que Axel Brostöm, um empreen-dedor que começara a erguer um império no setor industrial naval, o futuro Grupo Brostöm. O jovem Brostöm comentou a necessidade urgente de estaleiros: era pre-ciso que alguém inventasse um processo capaz de permitir a soldagem das placas de aço do casco dos navios, ao invés de serem rebitadas. Kjellberg, aos 17 anos, teria pro-metido a si mesmo solucionar o problema.

Ao terminar a escola secundária, Kjellberg lançou–se ao mar com a intenção de conhecer os modernos maquinários dos navios a vapor e ganhar algum dinheiro para pagar os estudos na universidade. Em contato com as embarcações, o jovem observava que os métodos de reparo dos equipamentos navais eram extremamente precários. As caldeiras a vapor dos navios eram rebitadas e, sem exceção, vazavam com bastante frequência. A pressão era impossível de ser contida, resultando na redução da potência do motor. Os remen-dos eram feitos com pregos em formato de cunha, seguidos de linho e bainha, para

Preto e Amarelo

Sérgio Túlio Caldas*

Oscar Kjellberg: o criador da soldagem elétrica, que revolucionou o uso industrial do aço

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dentro da junta do vazamento.Debruçando-se em pesquisas, fazendo

experimentos com erros e acertos, Kjellberg acabou descobrindo o eletrodo revestido – método em que um arco elétrico entre um eletrodo de ferro e o material base faz o metal esquentar até se liquidificar. Aperfeiçoando a técnica, ele criou a solda-gem elétrica, que poderia ter uso industrial.

Embora esse tipo de soldagem fosse uma descoberta inédita, a brasagem e a soldagem por forjamento já eram conhecida desde tempos remotos. O Museu do Louvre, em Paris, conserva em seu acervo um pingente de ouro que teria passado por processos de soldagem quando foi fabricado na Pérsia, há cerca de 6 mil anos. Durante a Antiguidade e a Idade Média, a soldagem foi usada para fabricar armas e instrumentos de corte. Um estudo do Departamento de Engenharia Metalúrgica da Universidade Federal de Minas Gerais informa que, como o ferro obtido por redução direta tem um teor de carbono muito mais baixo (inferior a 0,1%), ele não poderia ser endurecido por têmperas. Por outro lado, o aço, com um teor maior de carbono, era um material escasso e de alto custo, sendo fabri-cado pela cementação de tiras finas de ferro. Assim, ferramentas eram fabricadas com o ferro e com tiras de aço soldadas nos locais de corte e endurecidas por têmperas.

Espadas de elevada resistência foram fabricadas no Oriente Médio por um proces-so semelhante, no qual tiras alternadas de aço e ferro eram soldadas entre si e defor-madas por compressão e torção. O resulta-do era uma lâmina com uma fina alternância de regiões de alto e baixo teor de carbono. Assim, a soldagem foi, durante aquele perí-odo, um processo importante na tecnologia metalúrgica, principalmente devido a dois fatores: a escassez e o alto custo do aço e o tamanho reduzido dos blocos de ferro obtidos por redução direta. Com o passar do tempo, a soldagem por forjamento foi substituída por outros processos de união, particularmente a rebitagem e parafusagem, mais adequados para a colagem das peças produzidas.

A soldagem de peças permaneceu como uma alternativa secundária até o século XIX. Foi nessa época que o aço começou a subs-tituir a madeira na fabricação de grandes navios. Até os anos 1850, cerca de 90% da

frota mundial navegava pelos mares com o casco de madeira. No inicio do século seguinte, com a descoberta de Kjellberg, a soldagem começou a ser considerada uma boa opção para substituir a rebitagem, possibilitando a fabricação de embarcações mais seguras e abrindo novas frentes indus-triais. Começava-se a fabricar o aço em forma de chapas, e essa novidade acabaria por impulsionar o surgimento das mais diver-sas indústrias, como a automobilística.

Kjellberg costumava dizer que sua invenção consistiu em aperfeiçoar ideias de outros engenheiros:

- Após estudos detalhados, eu conse-gui ver o erro de meus predecessores. E aprendi com eles.

*Texto extraído do livro O ofício do fogo.

Preto e Amarelo

Fabricação de eletrodos inoxidáveis por imersão, 1960

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Ética no contexto das organizações: temas e/ou dilemas

Por que a ética no mundo corpo-rativo está na pauta das princi-pais mídias com foco em negó-cios? O que é ético ou não ético

no mundo dos negócios? Os grandes problemas e dilemas corpora-

tivos hoje têm em sua raiz a questão da ética ou de sua falta. Entendendo a ética como a busca pelo bem comum, de todos os seres vivos, devemos pensar sua prática, no con-texto das organizações, como o conjunto de princípios e valores que orientam as pessoas a trabalharem juntas para uma sociedade mais justa e uma economia sustentável.

Dentre os projetos internacionais vol-tados para as transformações no mundo dos negócios, destacam-se o “Tomorrow’s Global Company” (As Empresas Globais do Futuro) e o relatório “Raising Our Game: Can We Sustain Globalization?” (Uma Aposta Mais Alta: a Globalização é Sustentável?”).

O Tomorrow’s Global Company foi coor-denado pelo copresidente do Conselho de Administração da Infosys Technologies, na Índia, e pelo presidente da empresa cana-dense Talisman Energy. Nesse relatório, três recomendações chamam nossa atenção.

1) As empresas devem redefinir seu conceito de sucesso, de forma a ali-nhar o cumprimento de metas sociais, ambientais, humanas e financeiras.

2) Devem prestar mais atenção a valo-res e princípios.

3) Devem apoiar a implantação de dire-trizes sólidas de regulamentação em seus países, ao mesmo tempo em que trabalham pela realização efetiva dos acordos internacionais.

O segundo relatório, produzido pela organização SustainAbility, discute aspec-tos essenciais para avançar em novos paradigmas de comportamentos e ações empresariais. Há temas como o crescimen-to econômico a qualquer custo, barreiras políticas, sociais, econômicas e ambientais para o avanço da globalização, e a igual-dade social e ambiental como princípio

fundamental e inegociável para um desen-volvimento sustentável. Nesse contexto, é interessante observar que, para o bem e para o mal, são os presidentes e altos executivos os principais inspiradores para tomadas de decisões corretas, coerentes e consistentes ou para decisões danosas e inescrupulosas.

A garantia de que a ética esteja de fato presente nas ações e comportamentos dos executivos e de todos os empregados da organização não se encontra nas fórmulas dos livros de Administração e nem nos traba-lhos de empresas de consultoria. No entanto, algumas premissas básicas têm contribuído para que as organizações orientem e sina-lizem como deve ser a condução de seus negócios, reconhecendo que, cada vez mais, seus comportamentos e ações impactam diretamente na forma como são percebidas e determinam o grau de estima, admiração, confiança e respeito que possuem diante de seus grupos de relacionamento.

Consistência, coerência e transparên-cia são diretrizes que devem marcar os discursos e as práticas organizacionais. Estabelecer um diálogo honesto com todos os grupos de relacionamento nem sempre é fácil, mas seguramente faz uma grande diferença na construção de relacionamen-tos duradouros. Verdade e honestidade devem fazer parte de qualquer boa estraté-gia de negócio.

Colocar o interesse geral acima do seu próprio pode parecer utópico, mas a visão restrita de olhar apenas para o âmbito cir-cunscrito aos interesses organizacionais pode levar a impactos e a consequências que afe-tem os ganhos e a perpetuidade do negócio.

Como reflexão e entendendo a ética como a escolha pelo bem comum, que mudanças você pode e deve começar agora, em sua organização, sabendo que cada um de nós é responsável pelas ações e compor-tamentos de nossa organização? Deixar de fazer algo ou passar a responsabilidade para outros definitivamente não é ético.

Crônica

Ana Luisa de Castro AlmeidaProfessora da Fundação Dom Cabral, da PUC Minas e diretora do Reputation Institute Brasil

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#14 2010 - esab · 2019-01-25 · outubro nº 14 2010 5 a economia brasileira e sul-americana...

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