1A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

G L O B A L S O L U T I O N S F O R L O C A L C U S T O M E R S – E V E R Y W H E R E

ESAB apresenta grandes lançamentos na Feimafe 2009

Nova linha de EPI ESAB no Brasil

Inace exporta embarcação militar

#11 2009

3A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

índice

Edição de 2009 da Feimafe é marcada porgrandes lançamentos. Na foto, estande de 2008 página 8

ESAB inaugura unidade para desenvolvimentoe fabricação de equipamentos

página 21

Fábrica de torres eólicas da Tecnomaq conta com 100%de equipamentos de soldagem ESAB

página 31

Painel de controle mais moderno

Família Smashweld ganhadesign diferenciado

Tochas MIG/MAG: padrão dequalidade mundial

Aristo MultiVoltage:reconhecimento automáticoda tensão de entrada

Colunas Manipuladoras ESAB – desenvolvimento local de produtos globais

Sistemas de corte mecanizado ESAB

Navio-patrulha construído pelaInace é a primeira embarcaçãomilitar exportada por estaleiroprivado brasileiro, em parceria com a Marinha do Brasil

Do Brasil para o mundo

página 14

página 13

página 12

página 15

página 25

página 37

página 16

página 19

4 A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

índice

ESAB se prepara para oferecer o melhorem proteção para o soldador página 40

Novo seguidor de juntas para soldagensautomatizadas página 48

Soluções ESAB para revestimento e recuperaçãode rolos e eixos

página 63

página 44Novos equipamentos derespiração

New-Tech – A nova tecnologia em máscaras fotossensíveis

Utilização de arames tubulares no processo SAW

Soldagem com backingscerâmicos

Soldagem de aços 13% Cratravés do processolaser-híbrido

Demovan apresenta soluções eprodutos no Mato Grosso do Sul

Sucesso do programa BiC

ESAB alcança certificaçãoglobal OHSAS 18001

página 55

página 50

página 46

página 68

página 73

página 74

página 71

5A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

Este número da Revista Solução é um exemplo claro da capacidade da ESAB de prover soluções de soldagem e corte para os mais diversos segmentos da indústria, em diversas aplicações e processos produtivos. Apresentamos soluções para a área naval, de caldeiraria, revestimento de rolos, aços especiais, equipamentos de alta tecnologia e consumíveis para soldagem em perfeita sintonia com os avanços nos processos de soldagem e os materiais empre-gados na indústria.

A ESAB Brasil se orgulha de ser uma das maiores unida-des do grupo ESAB no mundo, e a única capaz de fornecer com produção local consumíveis, equipamentos de solda-gem e corte, equipamentos e sistemas de automatização e sistemas de corte CNC avançados. Nossos profissionais de desenvolvimento, fabricação e suporte técnico estão entre os mais qualificados do mercado e provam sua capacida-de continuamente através do desenvolvimento de novos produtos e aplicações e da nacionalização e adequação de soluções desenvolvidas pela ESAB ao redor do mundo.

A preocupação da ESAB com a qualidade, o meio ambiente e a saúde ocupacional de seus colaboradores ganha o reconhecimento representado pela obtenção das certificações ISO 9001, ISO 14001 e OHSAS 18001 em nível mundial, em todas as unidades do grupo. É um feito sem precedentes e a ESAB se orgulha de ser, talvez, a única empresa mundial capaz de exibir esta conquista.

Extravasando para nossos clientes e usuários sua preocupação com a segurança no uso de seus produtos, a ESAB inicia a introdução de sua linha de EPIs e aces-sórios no Brasil. Terminado o processo de obtenção das certificações necessárias iniciaremos as vendas destes produtos através de nossa rede de revendedores e de nossas filiais espalhadas por todo o Brasil. Traremos para este novo segmento de mercado os conceitos e a filosofia que nos distingue desde nossa fundação: estrito respeito pelo soldador, profundo conhecimento do nosso negócio, preocupação total com a qualidade e o desempenho de nossos produtos.

A ESAB registra, aqui, seu respeito por você, cliente e usuário, e espera corresponder à confiança com que você nos honra.

Entre em contato conosco, através do endereço marketing@esab.com.br e nos conte suas experiências com os produtos ESAB.

Queremos ouvi-lo!

Antonio Plais Gerente de Marketing – ESAB Brasil

Editorial

Publicação institucional da ESAB Brasil

Rua Zezé Camargos, 117

Cidade Industrial

CEP. 32210-080 – Contagem – MG

marketing@esab.com.br

www.esab.com.br

• Diretor-Presidente

Ernesto Eduardo Aciar

• Diretor de Vendas e Marketing

Newton de Andrade e Silva

• Diretor Financeiro

Luís Fernando Velasco

• Gerente de Marketing

Antonio Plais

• Produção

Prefácio Comunicação

(31) 3292-8660

• Jornalista responsável

Cristina Mota – MG 08071 JP

• Redação

Alexandre Asquini, Paulo Cunha,

Paula Völker

• Coordenação

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• Revisão

Cibele Silva

• Editoração

Tércio Lemos e Angelo Campos

• Fotografias

Arquivo da ESAB / outros

• Revisão técnica

Antonio Plais

Cristiano Borges

Expediente

#11 2009

6 A B R I L N º 1 1 2 0 0 9O Polo Petroquímico de Camaçari, a 50 quilômetros de Salvador (BA) é o maior complexo industrial integrado do Hemisfério Sul: são mais de 90 empresas químicas, petroquímicas e de outros ramos de atividade, como indústria automotiva, de celulose, metalurgia do cobre, têxtil, fabricação de pneus e serviços. Exatamente nesse setor de serviços, a filial ESAB de Salvador está desenvolvendo um trabalho bem-sucedido de divulgação do retificador inversor OrigoArc 286i, especialmente nas empresas de montagem, caldeiraria e manutenção. Demonstrações do equipamento nas mais diversas situações de uso foram realizadas e o trabalho já gerou as primeiras vendas, com expectativa de bons negócios.

7A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

AQUI TEM

ESAB

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8 A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

Edição 2009 é marcada por grandes lançamentos

De 18 a 23 de maio, aconte-ce em São Paulo a 12ª edi-ção da Feira Internacional de Máquinas-Ferramenta e Siste-

mas Integrados e Manufatura, a Feimafe. Maior evento do setor na América Latina, a feira reúne as principais marcas globais do segmento, que apresentam as últimas tendências tecnológicas mundiais de má-quina-ferramenta.

Direcionada a industriais, comprado-res, comerciantes, profissionais e téc-nicos do setor, a Feimafe tem o apoio da Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos (Abimaq), por meio da Câmara Setorial de Máquinas-Ferramenta e Sistemas Integrados de Manufatura (CSMF), da Câmara Setorial de Equipamentos Hidráulicos, Pneumáticos e de Automação Industrial (CSHPA), da

Feimafe

Feira da Mecânica 2008: estande padrão global

Cristiano BorgesDepartamento de Marketing

9A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

Feimafe

Câmara Setorial de Ar Comprimido e Gases (CSAG) e da Câmara Setorial de Máquinas, Equipamentos e Instrumentos para Controle de Qualidade, Ensaio e Medição (CSQI). Colaboram também o Sindicato da Indústria de Artefatos de Ferro, Metais e Ferramentas em Geral no Estado de São Paulo (Sinafer) e a Associação Brasileira de Ensaios Não Destrutivos e Inspeção (Abende).

Para a edição 2009, são esperados mais de 1.300 expositores, de 30 países, e mais de 66 mil visitantes e compradores de 45 países.

Participação da ESABDesde 1995, a ESAB participa da

Feimafe e, como principal fornecedor de produtos para soldagem e corte, estará presente na edição 2009 em um estande de 264 m², com padrão visual e qualidade global ESAB. Os visitantes do estande da empresa conhecerão os novos produtos e alguns itens consagrados, que reafirmam o foco da empresa nos resultados dos seus clientes, através de maior produti-vidade.

Em todas as edições da Feira, a ESAB aproveita o contato estreito com os clientes para lançar novos produtos. Porém, 2009 será uma edição especial: serão realizados grandes lançamentos de produtos que chegam ao mercado como destaques no segmento de soldagem e corte. Confira os novos produtos:

Sabre SXEUma das atrações é o renomado

Sabre SXE, um pórtico médio para corte CNC. A novidade é que o equipamento passa a ser fabricado no Brasil e, como resultado, contará com financiamento da linha de crédito Finame para melhores condições de aquisição.

CaB 2200 e 460Em automatização, são destaque as

Colunas Manipuladoras CaB 2200 e CaB 460. A primeira é um projeto desenvol-vido e produzido no Brasil, que passa a

ser comercializado por todas as unidades ESAB espalhadas pelo mundo. Uma coluna desenvolvida para trabalhos leves, a CaB 2200 pode ser configurada em 2 metros de altura útil e 2 ou 3 metros de alcance útil do braço, conta com marcação CE e painel elétrico de acordo com as normas NR-10. Já a CaB 460 passa a ser produzida no Brasil. O equipamento está disponível com altura útil de 4 a 6 metros e comprimento útil do braço de 4 a 6 metros.

SmashweldA linha Smashweld também marca

forte presença na Feimafe 2009, com o lançamento das Smashweld 318 / 408 / 318 TopFlex / 408 TopFlex. Os equi-pamentos da linha já consagrada no mercado trazem como novidade a ótima soldabilidade com CO2 e 20 posições de ajuste de tensão, além do belo e moderno design. É apresentada ainda a Smashweld 257M, versão monofásica da Smashweld 257, completando a linha, que conta com oito equipamentos para soldagem MIG/MAG.

OrigoMigAinda em MIG/MAG, a ESAB faz o

pré-lançamento das OrigoMig 408t / 558t / pipe 558t, que têm previsão de estar no mercado em outubro de 2009.

OrigoFeedNovos alimentadores de arame da

linha OrigoFeed também serão apresenta-dos no evento. São eles: OrigoFeed 302N P0, OrigoFeed 304N P4 e OrigoFeed 484T. Os OrigoFeed 302N e 304N destacam-se pelo baixo peso, engate rápido embutido e pelo novo design. Já o OrigoFeed 484T foi desenvolvido para trabalhar com fontes de corrente constante e se destaca pelo mecanismo de avanço de arame com quatro roldanas.

PowerCutA PowerCut 1600 será a grande novi-

dade em corte plasma. O inversor, pro-

Smashweld 408

CaB 2200

Sabre SXE

1 0 A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

Feimafe

jetado com tecnologia ESAB Plasmarc, desembarca no mercado brasileiro tra-zendo qualidade, potência e resistên-cia característicos da linha PowerCut. O modelo 1600 tem capacidade de corte de até 38 mm e separação de até 44 mm de diversos tipos de metais. Os equipa-mentos da linha PowerCut são fornecidos completos, com tochas e consumíveis, e contam com três anos de garantia.

OrigoArcOrigoArc 458t e 468t são outros dois

pré-lançamentos para a Feimafe 2009. Serão apresentadas ao público essas duas máquinas para soldagem MMA, com lan-çamento previsto para setembro de 2009.

No mercado há quase dois anos, o OrigoArc 286i, um inversor para soldagem de quase todos os tipos de metais com

eletrodos revestidos de até 5 mm, tam-bém será apresentado como destaque na Feira.

MultiVoltageO maior destaque apresentado pela

ESAB no evento é o MultiVoltage. Trata-se do inversor AristoMig 5001i MultiVoltage, um equipamento multiprocesso para sol-dagem MIG/MAG, MIG/MAG pulsado e com eletrodos revestidos. Pode ser insta-lado em qualquer alimentação elétrica, tri-fásica ou monofásica, que o equipamento reconhece automaticamente a tensão de entrada.

U82Formando um sistema sinérgico pro-

gramável em conjunto com a AristoMig

PowerCut 1600

Feimafe 2007

1 1A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

Feimafe

5001i MultiVoltage e alimentador de arame da linha AristoFeed, será apresentada a nova unidade de comando remoto U82. Com lançamento mundial em abril de 2009, o novo Aristo U82 permite controle total do processo de soldagem através de redes online.

TochasAgora nacionalizadas, as tochas MXL

também marcam presença no evento. Os modelos MXL 200, 270, 340, 400, 400AL e 501D serão apresentados ao público em sua versão brasileira com o mesmo nível de qualidade já conhecido. A linha de tochas MXL destaca-se pelo conforto, ergonomia, flexibilidade e fácil manuseio.

EPIA ESAB recebeu uma nova demanda

de seus clientes, que cada vez mais bus-cam soluções completas em soldagem e corte em um único fornecedor: uma linha de Equipamentos para Proteção Individual. Por isso, a empresa entra nesse mercado a fim de fornecer aos sol-dadores o que há de melhor, mais seguro e mais moderno em proteção individual nas operações de soldagem e corte.

legenda

Visite o estande ESAB na Feimafe 2009. Nossos técnicos estão pron-tos para atendê-lo e apresentar as melhores e mais modernas opções em soldagem e corte, sempre foca-dos no seu resultado.

Feimafe 2005

1 2 A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

Um novo equipamento da família Aristo será lançado em maio, na Feimafe: o Aristo U82. A novida-de marca a constante evolução

tecnológica dos produtos ESAB e a preo-cupação em oferecer soluções modernas aos seus clientes. Monitorar o processo de solda via internet, por meio do software WeldPoint™, é a grande atração deste novo controlador: até 10 máquinas de solda po-dem ser conectadas via TCP/IP ao mesmo tempo.

Muitas funcionalidades foram inseridas ao equipamento, que mantém sua funcio-nalidade e confiabilidade:• Design moderno.• Mínima complexidade.• Cinco botões de funções e menu único.• Fácil de operar com luvas.• Projetado e testado para severos. ambientes de soldagem.

Uma das característica inovadoras do Aristo U82 é a comunicação. O equipamen-to possui um sistema de soldagem comple-tamente integrado, com comunicação via USB (inclusive para atualizações) e via rede entre PC. Além disso, é possível gerenciar arquivos e importar e exportar informações, como ajustes e log de erros.

U82

Painel de controle mais moderno

Aristo U82

Cristiano Magalhães Campos FerreiraSupervisor de Desenvolvimento de Equipamentos ESAB Brasil

SuperPulseEdição de LimitesGerenciador de ArquivosQSetPulsadoLinhas de Sinergismo (Todas disponíveis > 250)Linhas Sinérgicas PrópriasEstatística de Produção

Funções AristoTM U82 Plus

1 3A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

D entre os lançamentos previs-tos para a Feimafe, destaque para a família Smashweld, que ganha novo visual. Os atu-

ais modelos Smashweld 316/316TopFlex e 350/350TopFlex serão substituídos por novos modelos com novo design, melhor performance e novo nome: Smashweld 318/318TopFlex e 408/408TopFlex, res-pectivamente. Com o design baseado no padrão ESAB europeu e adaptado para o mercado nacional, os novos modelos oferecem um conceito inovador e mais ergonômico.

As Smashweld 408/408TopFlex apresen-tam características diferenciais do modelo atual, como steps de tensão de 20 posições (2x10, chave de duas posições para ajuste grosso e chave de dez posições para ajuste mais fino da tensão) e controles de solda contínua, ponto e intermitente que auxiliam o operador no ajuste da realização de dife-rentes tipos de cordões e aplicações. Já a Smashweld 318/318TopFlex mantém as características consagradas do seu modelo atual: steps de ajuste de tensão de 20 posi-ções e controle de solda.

Ambas continuam com as características de suas antecessoras em relação ao fator de trabalho e capacidade de fornecimento de cor-rente/tensão. Entretanto, elas possuem melhor

performance de soldabilidade com CO2, e com mistura, oferecendo versatilidade ao cliente. Um outro diferencial é a tabela de parâmetros, que facilita o uso do equipamento ao opera-dor. O soldador, por meio da tabela, pode ver quais são as melhores posições de ajuste e de velocidade para soldar uma determinada espessura de chapa, tendo que fazer apenas o ajuste fino para adequar a cada necessidade. A plataforma única e padronizada é mais um diferencial para a disponibilidade de entrega e de peças de reposição, além dos parâmetros de segurança operacional especificados pela norma IEC 60974-1.

Características:• Mecanismo de avanço e euro conector agora são uma peça única que mantém o alinhamen-to das roldanas, evita desgastes e apresenta facilidade de manutenção.• Plataforma de montagem padronizada, que possibilita uma montagem mais inteligente e robusta.• Facilidade de acesso aos componentes inter-nos, que o operador manipula rotineiramente.• Tabela de parâmetros para orientação inicial do operador quanto ao uso do equipamento.• Excelente desempenho de soldabilidade com CO2.• Chaparia eletro-galvanizada, para evitar a oxidação das peças.

Smashweld

Família Smashweld ganha design diferenciado

Mariana Carmelinda MartinsEngenharia ESAB Brasil

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Família Smashweld ganha design diferenciado

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Tochas MIG/MAG MXL:padrão de qualidade mundial

A s tochas MXL, em seus mode-los 200, 270, 340, 400, 400AL e 501D, agora são produzi-das no Brasil, mantendo o

mesmo nível de qualidade já conhecido. Destinadas a pequenos reparos na indús-tria de transformação e manutenção, as tochas MXL são de fácil acoplamento, simplificando o trabalho de todo o conjun-to de alimentação do arame. São robustas e leves, suportam trabalhos severos e proporcionam aos operadores um maior conforto, devido a sua flexibilidade e fácil manuseio. Além disso, elas são fabrica-

das dentro dos parâmetros da norma IEC 60974-7.

Todas as tochas disponibilizadas pela ESAB possuem as seguintes características:

• Punhos ergonômicos. • Sistema de resfriamento eficaz, garantin-do maior durabilidade aos consumíveis.• Sistema de mola nos pinos de contato com o alimentador.• Comprimento de 2,3 e 4 metros.• Bico de gás em três diferentes versões – padrão reto e cônico –, garantindo maior flexibilidade e otimização dos serviços.

Descrição

Tocha MIG/MAG MXL 200 3mTocha MIG/MAG MXL 270 3mTocha MIG/MAG MXL 340 3mTocha MIG/MAG MXL400 3mTocha MIG/MAG MXL 400 AL 2mTocha MIG/MAG MXL 501 D 3m

Refrig.

x

Tipo conexão

Euro conectorEuro conectorEuro conectorEuro conectorEuro conectorEuro conector

Ciclo de trabalho CO2

180A@60%230A@60%300A@60%360A@60%360A@60%

500A@100%

Ciclo de trabalho mistura

150A@60%200A@60%270A@60%320A@60%320A@60%450A@60%

Diâmetro arame

0,6 - 1,0 mm0,8 - 1,2 mm0,8 - 1,2 mm1,0 - 1,6 mm1,0 - 1,6 mm1,0 - 2,4 mm

Tecnologia nacional

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A linha de equipamentos da ESAB Bra-sil está prestes a receber um equi-pamento muito esperado: a fonte de energia inversora para soldagem

MIG/MAG e Eletrodo Revestido AristoMig 5001 MultiVoltage. A máquina é resultado de um es-forço muito grande, que mobilizou discussões e trabalhos em todos os centros de desenvolvi-mento de equipamentos da ESAB pelo mundo e se tornou realidade no laboratório da ESAB Bra-sil. A novidade será apresentada ao mercado na Feimafe 2009.

O Brasil possui um sistema elétrico de energia que fornece diferentes níveis de ten-são: 220/380/440V. Esta característica se opu-nha à dos produtos que até então eram desen-volvidos e fabricados na ESAB Europa, pois lá existe apenas o nível de tensão de 400V. Diante desse cenário, iniciou-se uma investigação para que fosse desenvolvido um equipamento capaz de operar com os diferentes valores de tensão existentes no mercado, de uma forma inteligente. Assim, foi desenvolvido um sistema eletrônico capaz de identificar e se adequar ao nível de tensão ao qual o equipamento está conectado, sem que haja nenhuma intervenção em blocos de mudança de tensão ou chaves, permitindo que os circuitos eletrônicos ope-rem e forneçam a energia necessária para a soldagem.

Não bastasse este grande avanço tecnoló-gico, também está presente no novo sistema, que pode ser chamado de MultiVoltage, um benefício relacionado ao consumo de energia da máquina de solda. O equipamento possui forma de onda de corrente de entrada senoidal, o que significa poder obter, de uma forma efetiva, o fator de potência de entrada unitário.

Este produto irá também atingir alguns outros mercados, que, como o Brasil, possuem diversos valores de tensão de entrada. Os Estados Unidos e alguns países da Ásia são exemplos.

Tecnologia nacional

Aristo MultiVoltage: reconhecimento automático da tensão de entrada

Cristiano Magalhães Campos FerreiraSupervisor de Desenvolvimento de Equipamentos ESAB Brasil

AristoMig 5001 MultiVoltage

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Tecnologia nacional

Colunas ManipuladorasESAB – desenvolvimento localde produtos globais

Colunas ManipuladorasESAB – desenvolvimento localde produtos globaisIgor Alberto Souza Aarão LimaConsultor Técnico ESAB Brasil

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1 7A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

Vasos de pressão

Vigas

Torres eólicas

A soldagem de peças dos mais variados formatos e dimensões exige equi-pamentos com um maior

grau de precisão de posicionamen-to e um maior sincronismo de sis-temas. O perfeito conhecimento do produto final, do processo a ser utilizado e do equipamento faz com que este tipo de trabalho se torne o mais preciso possível.

Na soldagem de torres eólicas, vasos de pressão ou vigas, por exemplo, pode-se ter peças dos mais diferentes formatos e dimensões, nas quais as soldagens longitudinal e transversal devem ser executadas por equipamentos de automatização que atendam às especificações de projeto. Para esses casos, a ESAB possui uma linha completa de equi-pamentos para posicionamento e soldagem.

Equipamentos para soldagem de peças de

grandes dimensõesA ESAB Brasil, que possui um

amplo know-how em manipuladores de solda, desenvolveu uma solução

nacional para soldagem – a Coluna Manipuladora ESAB CaB 2200 – e nacionalizou um dos mais conceitu-ados produtos da sua linha de auto-matização – a Coluna Manipuladora CaB 460M.

Ambos os equipamentos pos-suem construção robusta com-pacta e simples foram concebidos conforme normas internacionais de segurança e passaram pelos mais diversos testes, a fim de garantir todos os requisitos necessários à operação segura e eficaz. Possuem um painel elétrico integrado ao con-trole remoto, que auxilia no posi-cionamento da cabeça de solda. Além disso, o carro pode ser mon-tado sobre trilhos, com um sistema de segurança contra tombamento. Todos os equipamentos possuem, ainda, um sistema de segurança contra queda, permitindo uma con-dição de trabalho mais segura ao operador.

As Colunas Manipuladoras ESAB CaB também possuem uma ampla gama de acessórios, para atender a todas as necessidades de trabalho.

Tecnologia nacional

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CaB 2200A Coluna Manipuladora ESAB CaB 2200 foi

desenvolvida pela ESAB Brasil e aprovada para o mercado internacional, possuindo marcação CE, certificando que o equipamento passou por todos os testes de segurança, conforto e ope-ração, adequando-se a normas internacionais.

Destinada a trabalhos leves e para utilização com as cabeças de solda ESAB A2S GMAW e SAW, com os controladores de solda ESAB PEJ ou PEH, a CaB 2200 permite o posicionamento vertical e o deslocamento horizontal moto-rizado da cabeça de soldagem. Possui uma construção robusta, compacta e simples, com rotação manual de 360°, altura útil de 2 metros e alcance útil do braço de 2 ou 3 metros, de acordo com o modelo. O deslocamento vertical e horizontal é feito a partir de guias lineares, e o posicionamento vertical, a partir de um fuso de esferas, o que garante um posicionamento linear e um deslocamento uniforme, requisitos necessários a uma soldagem sem interferências causadas pelo dispositivo de deslocamento.

CaB 460M BR

A Coluna Manipuladora ESAB CaB 460M foi nacionalizada pela ESAB Brasil, tornando-se mais um produto da linha nacional de automa-tização em soldagem. Todas as características originais do projeto foram mantidas, a fim de garantir os requisitos de segurança e operação necessários.

A Coluna e a Lança (Braço) possuem uma estrutura rígida e estável, construída a partir de vigas-caixão, garantindo a estabilidade neces-sária a este tipo de equipamento. Indicada para o posicionamento das cabeças de soldagem A2S e A6S (simples, twin arc ou tandem arc), com controlador de solda ESAB PEH, a CaB 460M BR permite o posicionamento vertical e o deslocamento horizontal motorizado da cabeça de soldagem. Possui rotação manual de 360° com travamento automático (opcional), altura útil de 4 a 6 metros e alcance útil da lança (braço) de 4 a 6 metros, de acordo com o modelo, além de uma cadeira especialmente desenvolvida para que o operador monitore a soldagem ao lado da cabeça de solda, com toda segurança e conforto.

A CaB 460M BR permite a montagem dos mais variados acessórios, tais como o seguidor eletrônico de juntas GMH e o sistema de abas-tecimento e recuperação de fluxo OPC.

CaB 2200

CaB 460M BR

Tecnologia nacional

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Automação e Corte

Sistemas de corte mecanizado ESAB

A ESAB é uma empresa com mais de 100 anos reconhe-cida mundialmente como fornecedora de soluções de

soldagem e corte, fabricando sistemas mecanizados de corte no Brasil, nos Estados Unidos, na Alemanha e na China. No Brasil, a ESAB começou a produzir esses equipamentos em 2004, na fábrica de Contagem, Minas Gerais. Até 2008, a empresa produzia equipamentos de pequeno porte, como a Piecemaker Plus e Shadow 2. Em 2009, a ESAB Brasil começou a fabricar um equipamento de médio porte, conhecido como Sabre SXE.

A fabricação do Sabre no Brasil permite a utilização, em equipamentos nacionais, do sistema plasma de maior precisão, flexibilidade e valor agregado disponível no mercado, conhecido como M3 Plasma. Antes, este sistema só podia ser comercializado em conjunto com equipamentos importados. O M3 Plasma possibilita a realização de marcação plas-ma, corte plasma de produção e de pre-cisão de forma fácil e simples.

O sistema de corte Sabre SXE é um pórtico de alta velocidade e com dupla motorização e construído sobre uma pla-taforma reforçada. Esses itens proporcio-nam precisão com um custo imbatível. O equipamento conta, também, com o mais avançado sistema de movimentação, uti-liza motores AC sem escovas, com maior vida útil e menor manutenção, e caixas de redução projetadas para equipamentos de corte, permitindo elevadas velocida-des e mantendo a alta precisão do pro-cesso. A ampla faixa de velocidade, em conjunto com a suavidade na movimen-tação, proporciona excelente qualidade de corte.

Projetada pela ESAB Cutting Systems

Pedro Henrique Pereira MunizGerente de Automação e Corte ESAB Brasil

Sabre SXE

Shadow 2

2 0 A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

nos Estados Unidos, o Sabre SXE é um equipamento que já vem sendo utilizado com muito sucesso por diversas empre-sas no Brasil, ao longo dos últimos anos, atingindo os mais elevados requisitos do mercado. Justamente esse sucesso viabilizou a fabricação do equipamento pela ESAB Brasil. E, com ele, a empresa aumenta a sua capacidade de fornecer soluções nacionais completas em corte mecanizado.

Integração de sistemasEm 2009, a ESAB lançará o sistema

de corte M3 Plasma Stand Alone, base-ado na tecnologia CAN de comunicação de dados, que permite fácil integra-ção com qualquer sistema disponível. O sistema baseia-se na possibilidade de controlar as variáveis do processo plas-ma através de um CNC independente.

Assim, possibilitará a utilização do siste-ma de Plasma M3 em qualquer equipa-mento, de forma simples. Com o sistema M3 Plasma Stand Alone, será possível desfrutar de todas as vantagens do sis-tema M3 Plasma tanto em equipamentos antigos como em sistemas robotizados.

A ESAB também comercializa equipa-mentos de grande porte fabricados nos Estados Unidos e na Alemanha. Estes podem ter estações de corte plasma, oxi combustível, jato de água e laser, para corte reto ou chanfrado.

A empresa possui um departamento dedicado a serviço de corte mecanizado. Sediado em São Paulo, o setor é res-ponsável pelos serviços de instalação, treinamento de operação e manutenção corretiva para todo o Brasil. O depar-tamento também oferece suporte ao Sofware Columbus e peças de reposição e de consumo para os equipamentos.

Corte de precisão com processo M3 Plasma

Largura de corteN° Máximo de EstaçõesN° Máximo de Estações PlasmaN° máximo de Estações oxi corteVelocidade de deslocamento

PieceMaker Plus1828mm31250,8-19050mm/min

Shadow 22438-3048mm51450,8-19050mm/min

Sabre SXE2246-4746mm82850,8-35560mm/min

Automação e Corte

PieceMaker Plus

2 1A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

Estrutura Interna

Há exatamente um ano, em março de 2008, a ESAB co-meçou uma importante fase de expansão e modernização

de suas instalações, com o início das obras de construção da nova unidade III, próximo da matriz, em Contagem. Ao longo de todo o ano passado, a empre-sa construiu uma nova planta industrial, moderna e planejada, completamente

dedicada ao negócio da ESAB e reunin-do, em um mesmo local, o segmento de equipamentos da companhia. “Precisá-vamos de um espaço que pudesse com-portar, de forma integrada, toda a área de máquinas e desenvolvimento”, conta o gerente da Fábrica de Equipamentos da ESAB, Rodrigo Mesquita.

Passados quatro meses do início das obras, em julho de 2008 foi concluída

ESAB inaugura unidade para desenvolvimento e

fabricação de equipamentos

Vista da Fábrica de Máquinas

Chr

isto

ph R

eher

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Estrutura Interna

a construção do novo laboratório, dos escritórios, vestiários, refeitório, porta-ria, entre outras infraestruturas básicas da planta. Nesta etapa, já com uma parte das instalações prontas, foi feita a mudança da área de Desenvolvimento de Equipamentos ESAB. Entretanto, ainda era preciso fazer a transferência da Fábrica de Máquinas.

Foi necessário preparar os novos pré-dios para a instalação dos equipamentos e, por fim, fazer a gigantesca mudança das linhas de produção de máquinas. Entre julho e dezembro, período em que as obras se intensificaram, aos poucos e com muito planejamento, foi sendo reali-zada a transferência.

O marco inicial, em julho, foi a inaugu-ração do Laboratório, dos escritórios e a mudança da primeira linha de produção. A última linha de máquinas foi transferida em novembro. Já a nova área de Pintura foi a última a entrar em operação, em dezembro.

O desafio da mudança Entre os grandes desafios enfrentados

pela ESAB no processo de realocação, estava o fato de que, com o mercado muito aquecido na época, a empresa não

podia parar completamente sua produção e deixar faltar produtos no mercado. Por isso, a mudança foi executada em etapas, sempre seguindo uma programação. A cada semana, um setor de produção era transferido, de acordo com o cronograma.

A mudança de cada setor e linha foi feita entre aproximadamente 7 e 10 dias. Algumas linhas de produção eram paradas no sábado, desmontadas no domingo e na segunda-feira era feito o transporte para a unidade III. A próxima etapa, ao longo de uma semana inteira, era montar e testar os equipamentos para que, na segunda-feira seguinte, a linha já entrasse em operação normal-mente.

Fábrica do futuroLocalizada próxima da rodovia

BR-381 (Fernão Dias), em Contagem, a 7,5 quilômetros da matriz e a 5 da unida-de II, a nova planta da ESAB foi projetada numa área total de 34 mil m2, sendo 8 mil m2 de áreas construídas. Coordenado internamente pela Gerência de Projetos, Gerência da Fábrica de Máquinas e Gerência de Desenvolvimento de Equipamentos da ESAB, a nova unidade reflete a preocupação da empresa com o

Linha de produção da Fábrica de Máquinas

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meio ambiente, a saúde e a segurança. A planta foi concebida para atender as normas de certificação que existem no Brasil e pelas quais a ESAB já é certifica-da, como a ISO 9001 (Qualidade), a ISO 14001 (Meio Ambiente) e a OSHAS 18001 (Segurança e Saúde Ocupacional).

Além de seguir os padrões das cer-tificações, a unidade III também tem os equipamentos testados conforme a norma internacional de construção e segurança para equipamentos de sol-dagem, a IEC 60974-1. Para atender a essa norma, a ESAB realiza verificações específicas em cada uma das máquinas no final da linha de montagem, garantin-do, assim, o padrão de qualidade dos equipamentos produzidos.

Hoje, a infraestrutura da unidade conta com novas linhas de produção e equipamentos, como guilhotina e dobra-deira, além de uma linha de Pintura com-pletamente nova e moderna. A nova área de Pintura, por exemplo, já contempla uma estação de tratamento de efluentes (ETE), e toda água é reutilizada na pró-pria planta. Outra novidade está no setor de Impregnação das Bobinas, que, assim como a área de Pintura, agora também fica em local externo à fábrica, totalmen-te isolada.

Os escritórios são modernos e plane-jados para que todas as equipes traba-lhem de forma integrada num ambiente conjunto, diminuindo o número de reu-niões e e-mails internos. “É o conceito Lean Office (Escritório Enxuto), que ajuda a melhorar a rotina e a produtividade no escritório. Hoje, temos aproximada-

mente 200 colaboradores trabalhando na nova unidade, todos voltados para a área de equipamentos. Isso inclui os departamentos Fábrica, Engenharia de Desenvolvimento, Logística, Compras, Financeiro, além das áreas de suporte como portaria, limpeza e restaurante”, detalha Rodrigo Mesquita.

Seguindo a orientação do grupo inglês Charter, ao qual a ESAB per-tence, a unidade III utiliza a filosofia Lean Manufacturing, mesmo conceito adotado pelas outras fábricas da ESAB no mundo. No Lean é exigida, entre outros itens, uma melhoria constante dos processos para reduzir os desperdícios e criar um sistema de produção mais robusto. A aplicação da metodologia na nova unidade, mesmo com pouco tempo de operação, já tem gerado resultados extremamente positivos em termos de produtividade. O gerente da Fábrica de Equipamentos informa que, com uma nova linha de Transformadores instalada na unidade III, a empresa já conquistou 25% em produtividade. “Outra área foi a linha de Pintura, na qual a ESAB já obteve um ganho de aproximadamente 30% em pouco mais de dois meses de operação”, completa.

Entre outros destaques da nova plan-ta industrial da ESAB, estão as 11 docas de carga e descarga de materiais e equi-pamentos para a fábrica. Elas foram pro-jetadas para facilitar e agilizar a logística, permitindo que 11 caminhões possam operar simultaneamente no despacho e na entrega de materiais sem interferir na rotina da fábrica.

Estrutura Interna

RAIO X – UNIDADE III

Localização: Av. Columbia, 999 – Jardim Riacho das Pedras – Contagem/MG Área Total: 34 mil m2 Área Construída: 8 mil m2

Distância da matriz: 7,5 kmDistância da unidade II: 5 km

Áreas: • Engenharia de Desenvolvimento de Máquinas• Fábrica de Máquinas Standard • Laboratório de Engenharia

• Pintura• Compras• Financeiro• Logística • Suporte - restaurante, portaria e limpeza

Linha de Pintura

Escritório

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Estrutura Interna

Uma das primeiras instalações que começaram a operar na unidade III foi o Laboratório de Engenharia. É neste novo e moderno espaço que são realizados todos os tipos de testes exigidos pelo IEC 60974-1, norma internacional de constru-ção e segurança para equipamentos de soldagem, como também são desenvol-vidas novas máquinas e soluções ESAB. Com 150 m2, o Laboratório dispõe de equipamentos de última geração, piso antiestático, para proteção dos circuitos eletrônicos contra danos elétricos, local para desenvolvimento de circuitos eletrô-nicos e espaços separados para cada tipo de ensaio e ferramentas.

Com os resultados dos diferentes tes-tes realizados, a equipe de Engenharia de Desenvolvimento consegue promover melhorias nos produtos, antevendo qual-quer tipo de problema e já aplicando as soluções antes de colocar um novo equi-pamento no mercado. Segundo o supervi-sor de Desenvolvimento de Equipamentos Standard, Cristiano Ferreira, um dos res-ponsáveis pela coordenação do Laboratório de Engenharia, durante o desenvolvimento, foi validado o que efetivamente a unidade ofereceria aos clientes, através dos catálo-gos, manuais etc. “Existe todo um estudo para que possamos colocar no mercado um equipamento robusto e de qualidade, que não vai colocar em risco nosso cliente e o operador da máquina como, por exem-plo, um caso de choque elétrico”.

Na lista de exames de segurança executados no Laboratório estão os de Resistência Dielétrica, Rigidez de Isolação e o teste de Proteção IP, que determina a classe de isolação do equipamento. Neste último, é realizada uma verificação tanto da possibilidade de penetração de alguns objetos que poderiam danificar o equi-pamento como também da exposição à chuva. Todos os aspectos de segurança da operação são considerados nesta prova.

O Laboratório também conta com uma

área para os testes de solda, espaço reser-vado só para a parte prática. A ESAB investiu na construção de uma rede de gás de solda canalizado, que aumenta consideravelmente a segurança e a organização do local.

Melhorias constantesO Laboratório de Engenharia pode

fazer testes em produtos que já estão no mercado, com o objetivo de melhorá-los e aperfeiçoá-los, assim como trabalhar para o desenvolvimento de novos produtos, criando e testando novos equipamentos. Um deles, que já é fruto do trabalho da equipe de Engenharia, é o AristoMig 5001 MultiVoltage. “Esse equipamento foi desenvolvido a partir de uma nova tecno-logia que só foi possível em função das ferramentas disponíveis no Laboratório. É um produto muito sofisticado e que exigiu muitos recursos para seu desenvolvimen-to”, ressalta Cristiano Ferreira.

No ambiente laboratorial, é possível criar diferentes situações e condições de utilização de um determinado equipamen-to. Para isso, é usada a sala de testes de longa duração, onde a máquina é subme-tida a uma prova de conceito para verificar sua robustez e vida útil. Cristiano Ferreira conta que a sala apresenta condições muito agressivas, a 40º C, onde o equi-pamento é mantido ligado por vários dias. Nesse período, a equipe de engenheiros faz o monitoramento da temperatura inter-na dos componentes e, a partir de então, consegue traçar algumas condições que são apresentadas na máquina somente depois de muito tempo de utilização.

Com a inauguração do Laboratório de Engenharia na unidade III, a ESAB pode dar continuidade ao desenvolvimento e à colocação de novos produtos no merca-do, com alto nível de aceitação, baixíssimo índice de defeito, oferecendo produtos com desempenho cada vez mais elevado. É a busca constante pela melhoria da qua-lidade e segurança ESAB.

Teste de proteção contra água – IP

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Montagem e teste de protótipos

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Diferentes espaços para testes

Laboratório: testes e desenvolvimento de novos equipamentos

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Naval

Navio-patrulha construído pela Inace é a primeira embarcação militar exportada

por estaleiro privado brasileiro, emparceria com a Marinha do Brasil

Neste início de 2009, a indústria naval brasileira alcançou um marco significativo: pela primei-ra vez, um estaleiro privado, em

parceria com a Marinha do Brasil, entrega um barco militar, fabricado para atendimento à encomenda de uma nação amiga. A em-presa é a Inace – Indústria Naval do Ceará S.A. –, que tem sede em Fortaleza. O cliente

é a Marinha da Namíbia, país com 1,5 mi-lhão de habitantes, localizado no sudoeste da África, entre Angola, Zâmbia, Botswana e África do Sul, e banhada, como o Brasil, pelo Oceano Atlântico. O barco em questão é o navio-patrulha NS Brendan Simbwaye, de 200 toneladas, com casco em aço, su-perestrutura em alumínio e comprimento de 46 metros (151 pés).

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A ESAB, fornecedora da Inace desde os anos 80, participou dessa conquista, com equipamentos de soldagem e uma parcela considerável dos consumíveis que uniram as partes da embarcação, feitas com 70 toneladas de aço naval e 20 tone-ladas de alumínio. O barco está equipado com um canhão de 40 milímetros na proa e duas metralhadoras de 20 milímetros nas laterais, contando, ainda, com um radar de busca de longo alcance na popa e dois botes de salvamento com guindastes, além de recursos de infraestrutura para apoio ao mergulho.

Esse barco não será o único a ser envia-do pela Inace ao país africano: entre 2009 e 2010, a Namíbia deverá receber duas lanchas-patrulha de alumínio, com 20,90 metros (68,56 pés) de comprimento. O con-trato referente às cinco embarcações totaliza US$ 24 milhões (cerca de R$ 56 milhões – cotação de 19 de fevereiro de 2009).

A superintendente da Inace, Elisa Maria Gradvohl Bezerra, acredita que, já com a efetivação da entrega deste primeiro novo barco à Namíbia, a tendência será de o mercado africano se expandir. “As nossas embarcações são testadas e utilizadas pela Marinha do Brasil. Mas uma embar-cação de guerra só conquista confiança no Exterior quando é provada e aprovada pelo comprador. E quando isso acontecer, seguramente outros países da África bus-carão os nossos produtos”, diz, fazendo questão de sublinhar que essa abertura beneficiará não apenas à Inace, mas a toda a indústria naval brasileira. Ela explica também que a Marinha do Brasil controla uma empresa de economia mista chamada Emgeprom, que tem entre seus objetivos buscar negócios como esse ao redor no mundo, abertos depois à participação tam-bém de indústrias brasileiras.

Relações com aMarinha do Brasil

A Inace considera que suas relações com a Marinha do Brasil compõem um capítulo especial de sua história. Tudo começou há quase 30 anos – exata-mente em 1981 – quando a Marinha do Brasil recebeu um navio para serviços marítimos e auxiliares, com 2.200 metros (72 pés) de comprimento – denominado

Aviso Oceanográfico Sub-Oficial Oliveira. Em 1983, foi entregue um barco para cobertura de torpedos em operações de submarinos, com 23.55 metros (77 pés) de comprimento. Em 1994, houve a entrega de nova encomenda, desta vez referente a cinco lanchas de desembarque, de 25 metros (82 pés) de comprimento, com casco em aço naval e topo da superetrutu-ra em alumínio.

Na segunda metade dos anos 90, a Inace estabeleceu um outro marco na pro-dução naval do país, com a construção e entrega para a Marinha do Brasil de dois navios patrulha da Classe Grajaú, denomi-nados Guanabara e Guarujá. Trata-se de barcos com casco de aço e superestrutura de alumínio, com 46 metros (151 pés) de comprimento. Com essa encomenda, pela primeira vez um estaleiro civil brasileiro cons-truiu barcos tão complexos. Antes, a Marinha do Brasil havia confiado a construção desse tipo de embarcação apenas ao seu pró-prio estaleiro, o Arsenal de Marinha, que produziu quatro unidades, e a um estaleiro alemão, que construiu outras seis unidades. Atualmente, a Marinha do Brasil possui uma flotilha com 12 navios da Classe Grajaú.

Para conquistar o contrato e a confian-ça da Marinha do Brasil, a Inace precisou investir na aquisição de novos equipa-mentos e no desenvolvimento de técnicas construtivas inéditas.

Por exemplo: tanto o Guarujá como o Guanabara tiveram a montagem dos cascos emborcados em terra. Uma vez concluídos os procedimentos de solda-gem, feitos com a quilha para o ar, houve o transporte do conjunto para o mar por meio de um elevador, o desemborca-mento, com o emprego de guindastes, e nova movimentação para terra, para a conclusão da construção. A mais recente entrega para a Marinha do Brasil ocorreu em 2005: um barco rápido de patrulha em alumínio, com 22.8 metros (75 pés) de comprimento.

Estão previstas para 2009 as entregas de novas encomendas feitas pela Marinha do Brasil à Inace S.A. Uma parte delas diz res-peito a um conjunto de cinco lanchas-patru-lha de alumínio, com 22,80 metros (75) pés de comprimento. Há também dois navios-patrulha de 500 toneladas, com casco em

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Naval

aço e superestrutura em alumínio, com 54,2 metros (177,8 pés) de comprimento.

A importância dasoldagem

Na indústria naval, todos sabem que a construção de um barco se inicia com o posicionamento da quilha, o elemento longitunial central localizado no fundo do navio. Desde tempos imemoriais, a quilha, por sua importância estrutural, é considera-da o coração da embarcação e, portanto, o centro de sua vitalidade, que deveria, desde o início de sua construção, ser protegida da ação de forças maléficas. Consta que, nas antigas embarcações de madeira, o primei-ro prego era preso à quilha com o emprego de uma ferradura, para que a embarcação tivesse sorte. Mais tarde, passou-se a utili-zar um prego de ouro decorado com uma fita de tecido vermelho, simbolizando saúde e vida; e para cravar tal prego, convocava-se o operário ou o marinheiro mais forte. Ainda hoje, a Marinha do Brasil estabele-ce o batimento da quilha como uma das quatro cerimônias históricas com as quais devem ser homenageados todos os navios construídos para o seu serviço. As outras cerimônias são o batismo de lançamento ao mar, a mostra de armamento e a mostra de desarmamento.

Num dia quente de primavera, 24 de novembro de 2006, um dos navios-patrulha de 500 toneladas que a Inace entregará em 2009 à Marinha do Brasil teve a sua cerimô-nia do batimento de quilha. O outro barco-patrulha de 500 toneladas teve o batimento de quilha em 17 de julho de 2007. O uso do aço e outros materiais e as novas tecno-logias de construção naval transformaram substancialmente a antiga cerimônia, sem que seu espírito se alterasse. O prego foi aposentado e, em seu lugar, atualmente, é utilizada a soldagem. O trabalhador respon-sável pela operação central da solenidade é normalmente um soldador de alta quali-ficação, com todos os seus equipamentos de proteção individual, escolhido entre os melhores e mais experientes do estaleiro. Com um pedaço de giz, a autoridade con-vidada a proceder ao batimento escreve suas iniciais na quilha de aço e o soldador recobre as letras com solda.

O estaleiro da Inace conta, atual-mente, com cerca de 1200 funcionários, dos quais aproximadamente 180 – ou seja, 15% da força de trabalho – são soldadores e ponteadores. Essa equipe passa constantemente por treinamentos e programas de reciclagem para garantir a qualidade técnica dos procedimentos de soldagem e evitar retrabalhos, que significam atrasos e, consequentemente, custos. “Atualmente, temos cerca de 220 máquinas de solda, considerando as que estão em uso efetivo e as que mante-mos como reserva para eventualidades”, informa Elisa Gradvohl Bezerra, acres-centando que 80% desses equipamentos são da ESAB. Ela conta também que a Inace mantém convênio com a Fundação Terra, no município de Arcoverde, em Pernambuco, instituição que conta com uma escola de soldagem. “Numa parce-ria com a ESAB, nós contribuímos com a Fundação Terra, adquirindo todas as máquinas que estão à disposição dos alunos. São equipamentos que a ESAB nos vendeu a preço de custo”.

A relação da Inace com a ESAB nasceu no início dos anos 80 e, desde então, se solidifica cada vez mais. “É uma relação de muita confiança. Já tive-mos ofertas aqui para substituir todas as máquinas por outros tipos de equi-pamentos e sair da ESAB, mas nós nem consideramos. Não podemos nos arriscar em um negócio incerto. Estou há 20 anos com um fornecedor no qual tenho confiança e não vou largar”, diz a superintendente. Seu entendimento está lastreado na objetividade de um negócio que Elisa conhece muito bem: “O repre-sentante do concorrente chega aqui e fala ‘vocês vão economizar tanto de energia’, e eu respondo ‘rapaz, deixa como eu estou porque não dá certo eu sair daqui’. Quando se está numa baixa, até é possí-vel mudar alguma coisa, mas quando se está indo bem, não se pode arriscar”. Ela acrescenta ainda que as necessidades do estaleiro quanto a equipamentos e a consumíveis de solda são discutidos dire-tamente com os representantes da ESAB, e sempre uma solução é adequadamente encaminhada.

Após a inscrição das iniciais do dono da embarcação na chapa é feito o contorno com a solda, sinalizando o batimento de quilha

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Naval

Tudo começou com um empreendimento pesqueiro

A superintendente Elisa Gradvohl Bezerra é esposa do fundador e pre-sidente da Inace, o economista Gil Bezerra. Ela estava ao seu lado, quando, em meados dos anos 60, ele resolveu ini-ciar um empreendimento próprio. “Tudo começou com a pesca, o nosso nicho de constituição”, diz ela. Recém-formado em Economia e trabalhando na filial de um banco norte-americano em Fortaleza,

Gil Bezerra resolveu investir na então nascente atividade da pesca da lagos-ta e, para tanto, contratou carpinteiros navais para construir seu primeiro barco de madeira na praia do Mucuripe. Esse barco interessou a outros empresários, que compraram a embarcação, mostran-do que, além da pesca, construir barcos poderia ser um bom negócio. A Inace – Indústria Naval do Ceará –, então ainda caracterizada como uma sociedade por quotas de participação limitada, nasce-

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Naval

ria em 1969, instalada no centro de Fortaleza, na Praia de Iracema, em uma área na época semiabandonada, prote-gida do mar pelas ruínas de um que-bra-mar construído por uma empresa britânica há cerca de cem anos.

Segundo os registros históricos do estaleiro, a atividade pesqueira crescia rapidamente no Ceará, em especial no segmento de pesca do camarão com redes de arrasto, o que requeria embar-cações maiores e mais resistentes. A resposta da Inace foi a construção, em escala, de embarcações feitas com partes de aço unidas por solda elétrica. Para permitir ganhos de produtividade, organizou-se uma linha de montagem por meio da qual foi possível construir centenas de embarcações em pouco tempo. O estaleiro foi dotado de um dispositivo ferroviário, constituído de uma plataforma redonda na qual há tri-lhos e que gira sobre seu próprio eixo – um mecanismo originalmente utilizado para reposicionar vagões e locomotivas em pátios ferroviários. O dispositivo foi instalado no centro do pátio de cons-trução do estaleiro, de onde saíam pares de trilhos para todas as direções. Assim, um barco, construído sobre um berço dotado de rodas de trem, podia ser rapidamente removido de qualquer ponto do pátio e também ser levado a uma carreira inclinada para lançamento ao mar. Num sistema convencional, a construção do casco acontece sobre a própria carreira, que não pode ser utilizada para outras construções.

Plano de metas dopresidente JK incluía

a indústria navalUm documento do Sindicato Nacional

da Indústria da Construção e Reparação Naval e Offshore (Sinnaval), entidade representativa dos estaleiros e canteiros navais do Brasil, chama a atenção para o fato de a indústria naval ter importância estratégica para os países e suas res-pectivas economias, entre outra razões, por causa de sua capacidade de gerar empregos, de impactar positivamente outros segmentos de sua cadeia pro-dutiva e de contribuir para a inserção

dos países na economia mundial, uma vez que 95% do comércio global é feito por via marítima ou por hidrovias. Havia uma perfeita compreensão dessa importância quando, nos anos 50, o plano de metas do presidente Juscelino Kubistchek incluiu a indústria naval bra-sileira, possibilitando que esse setor se desenvolvesse e modernizasse nos anos seguintes. No final dos anos 70, o Brasil havia alcançado a condição de segundo maior construtor de navios no mundo, por Tonelagem de Porte Bruto (TPB).

No início da década de 1980, o país viu implantado o Segundo Plano Nacional da Construção Naval, um pro-grama de incentivo governamental para o setor, ocasião em que a Inace iniciou o primeiro projeto de expansão de suas instalações, cujas obras ficaram prontas em 1984. O quebra-mar teve sua exten-são triplicada, resultando dessa interven-ção uma baía calma em uma parte do litoral antes castigado pelo mar aberto. No interior da baía, foi aterrada uma área de 42 mil m², o que possibilitou a implantação de um pátio de construção. Trilhos ferroviários dispostos em paralelo permitem a condução de um carro de transferência central, capaz de carregar as embarcações até o elevador de navios – o maior do gênero no país – com capa-cidade para descer ao mar e içar navios de até 1.800 toneladas de peso leve, o que corresponde a um navio de cerca de 5.000 toneladas de porte bruto.

Apesar do Segundo Plano, a indús-tria naval brasileira experimentou declí-nio ao longo dos anos 80 e, sobretudo, na década seguinte, o que levou à quase desativação da indústria naval no final dos anos 90. Alguns estalei-ros conseguiram se manter ativos na atividade de reparos. De todo modo, em que pese o quadro de dificulda-des, a Inace completou seus primeiros 20 anos com uma marca significativa: havia produzido e entregue mais de 600 barcos, o que corresponde a cerca de 80% da frota pesqueira do Norte e do Nordeste do país. Além de pesquei-ros, a produção do estaleiro incluiu um variado sortimento de embarcações de pequeno e médio porte, incluindo rebo-

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Naval

cadores, barcos de apoio à exploração de petróleo, embarcações de combate à poluição, empurradores e balsas. E todo o litoral entre Belém, no Pará, e Natal, no Rio Grande do Norte, passou a contar com um significativo ponto de apoio para reparos e manutenção, que realizou um considerável número de ‘docagens’, algumas envolvendo complexas reformas de embarcações de médio porte.

Iates“Naquele difícil período de declí-

nio da indústria naval, começamos a construir iates, até como um modo de manter a indústria viva. Seria para nós uma nova especialização. E inicia-mos no escuro, inclusive com recur-sos próprios. O barco era nosso, sem encomendas. Acreditamos e chegamos onde chegamos”, diz Elisa, ressaltando novamente a perspicácia empresarial de Gil Bezerra. Inicialmente, foram pro-duzidos seis iates, o primeiro dos quais em aço e alumínio e os demais em alumínio. Por se tratar de embarcações construídas sem encomenda prévia, foram comercializadas no mercado nor-te-americano por preços inferiores aos de embarcações encomendadas.

Essa iniciativa tornou a Inace conhe-cida nos Estados Unidos e ajudou no aprimoramento do então recém-nascido segmento de iates da empresa. Quase uma década mais tarde – exatamente em 1996 –, foi entregue o iate Joana II, todo de alumínio, encomendado pelo campeão brasileiro de Fórmula I e Fórmula Indy, Emerson Fittipaldi, episódio que assinalava o final da era dos iates “de prateleira”. Atualmente, a Inace constrói iates exclusivamente sob encomenda, atendendo a clientes do país e do exterior, sobretudo norte-americanos, canadenses e europeus.

Foi por ocasião do início da produ-ção de iates que a Inace introduziu o alumínio como material de construção naval em estaleiros privados. Ao todo, foram produzidos, até 2008, 28 iates. Entre 1989 e 1998, foram construídos 11 iates em alumínio, e, depois disso,

todos os outros foram feitos com casco de aço e superestrutura de alumínio, o que barateia o produto final. Nos anos 90, vieram as encomendas dos barcos -patrulha com cabine de alumínio e também foram produzidos barcos de trabalhos em alumínio, o que ajudou a aumentar a expertise do estaleiro no emprego desse material.

Durante cerca de 15 anos, prati-camente até o início do Século XXI, a Inace manteve, entre os estaleiros privados, a hegemonia da aplicação de alumínio na construção de embarca-ções no Brasil. Nas primeiras semanas de 2009, a Inace mantinha em produ-ção 27 embarcações, incluindo as três embarcações militares encomendadas pela Namíbia, as cinco lanchas-patru-lha e os dois navios de 500 toneladas a serem entregues à Marinha do Brasil, e também iates e embarcações de trabalho.

Outras iniciativasO empreendimento pesqueiro que

deu origem ao estaleiro foi desconti-nuado, sobretudo, segundo Elisa, em razão da dificuldade em encontrar pes-soal adequadamente preparado para operar a tecnologia envolvida em bar-cos pesqueiros. “Mantivemos o frigo-rífico por meio do qual processamos produtos adquiridos de terceiros”, diz a superintendente. No início dos nos 90, a Inace decidiu ingressar no mercado hoteleiro, tendo em vista a vocação turística do Ceará, e construiu o Marina Park Hotel, em padrão cinco estrelas, situado dentro da baía artificial do estaleiro e que possui um atracadouro para cerca de 50 embarcações. O hotel é considerado estratégico para a Inace, uma vez que maioria dos clientes é de fora do Estado e pode se hospedar no Marina Park quando vem resolver negócios com o estaleiro. Além de usufruir do elevado padrão de serviços, os hóspedes do Marina Park podem transitar até o estaleiro por uma estrada de 500 metros que, além de privativa, tem a incomensurável vantagem de ser à beira-mar.

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Energia

O Brasil é um dos países de gran-de potencial eólico no mundo e tem como diferencial o fato de possuir os chamados “ven-

tos educados” – constantes e lineares –, que podem ser facilmente explorados. Além disso, os ventos brasileiros se caracterizam por ter uma presença duas vezes superior à média mundial e com baixa oscilação de velo-

cidade, permitindo que seja mais fácil prever o volume de energia a ser produzido. Para explorar esse potencial e conseguir aumentar a matriz energética através de fontes de ener-gias renováveis, há quase 10 anos o governo federal tem incentivado fortemente empresas a investir na geração de energia eólica.

Em todo o mundo, a energia eólica apre-senta um mercado dinâmico e uma indús-

Fábrica de torres eólicas da Tecnomaq conta com 100% de

equipamentos de soldagem ESABPeter Jan Groetelaars

Consultor Técnico ESAB Brasil

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Energia

tria com alto desenvolvimento científico e tecnológico.

Atualmente, a capacidade eólica instalada em

todo

o pla-

ne ta exce -

de os 78 mil megawatts

(MW). Alguns estu-dos apontam que, até

2010, o mercado eólico mundial atingirá uma capa-

cidade instalada de 132 mil MW e, já em 2014, espera-se

alcançar 210 mil MW instalados. Os países que apresentam as maiores capacida-des instaladas são Alemanha, Estados Unidos e Espanha.

No Brasil, desde 2002, o governo federal fornece, através do Programa de Incentivo às Fontes Alternativas de Energia (Proinfa), mecanismos para a implantação de uma capa-cidade de 1.452 MW em parques eólicos. Esse

incentivo já gerou resultados significativos nos últimos dois anos: a atual capacidade eólica instalada no país é de 398 MW, contra os 247 MW instalados até final de 2007, o que corres-ponde a um crescimento de aproximadamente 61% no ano de 2008. No final de 2007, a

representatividade da energia eólica na matriz energética do Brasil era de 0,23% e, hoje, já corresponde a 0,39%.

Segundo o Atlas do Potencial Eólico Brasileiro (ver no mapa ao lado), docu-mento desenvolvido pelo Centro de Referência para Energia Solar e Eólica

Sérgio de Salvo Brito (Cresesb), o poten-cial nacional de geração de energia eólica é

da ordem de 143 Gigawatts (GW), ou seja, o potencial energético equivalente a mais de 10 usinas de Itaipu, isso sem considerar o poten-cial de instalações offshore. Para se ter uma ideia da grandeza desse número, atualmente todo o parque gerador brasileiro produz 96 GW. A região Nordeste é considerada uma das mais bem servidas de ventos do planeta, pos-suindo um potencial de geração de 75 GW.

Bons ventos brasileirosO Rio Grande do Sul é o Estado brasileiro

que possui o maior parque eólico nacional e da América Latina, com capacidade de 150 MW. Em segundo lugar está o Ceará, na região Nordeste, com 122 MW de potência instalada. Em terceiro, vem o Rio Grande do Norte, com 51 MW, seguido por Paraíba, com 42 MW, Piauí, com 15 MW, e Santa Catarina, com 14 MW. Entretanto, nos próximos anos a posição do Estado gaúcho e do Ceará vão se inverter: após a finalização de 14 parques contratados pelo Proinfa, que totalizarão 500 MW de potência, o Ceará assumirá a primeira posição no cenário eólico nacional.

Empreendimentos em Operação

TipoCGH - Central Geradora HidrelétricaEOL - Usinas EolioelétricasPCH - Pequenas Centrais HidrelétricasSOL - Fontes Alternativas de EnergiaUHE - Usinas HidrelétricasUTE - Usinas TermelétricasUTN - Usinas TermonuclearesTotal

Quantidade2773033311601.23022.033

Potência (kW)154.405398.2802.489.5892074.901.03122.998.7282.007.000102.949.053

%0,150,392,42072,7622,341,95100

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Energia

O Ceará se destaca entre todos os Estados por possuir 25% de toda a capaci-dade de geração de energia elétrica a partir da força dos ventos no país. Além de concen-trar o maior número de parques eólicos já em operação no Brasil, o Ceará é a unidade da federação que está mais adiantada em obras para instalação de novos empreendimentos.

Segundo dados do Banco de Informações de Geração, da Agência Nacional de Energia Elétrica (Aneel), existem, atualmente, oito usi-nas produzindo energia a partir dos ventos no Estado. A expectativa é de que, até o final deste ano, mais oito parques estejam concluídos, cinco vezes mais do que a atual capacidade de geração. “O Ceará concentra um terço de toda a energia prevista pelo Proinfa, sendo que os empreendimentos em construção não têm mais pendências, sejam elas de instalação, fundiárias ou ambientais”, afirma o presidente da Associação Brasileira de Energia Eólica (Abeólica), Lauro Fiúza.

Apostando nesse cenário promissor, e também por acreditar que sua localização físi-ca privilegiada é um fator de grande compe-titividade, a Tecnomaq, empresa cearense do ramo de fabricação de estruturas metálicas e equipamentos metal mecânicos de médio e grande porte, construiu uma nova unidade industrial no município de Aquiraz, exclusiva-mente para produção de torres eólicas. Para a construção desta nova planta (Unidade II), a empresa fez um investimento da ordem de R$ 30 milhões. Próxima a Fortaleza, a fábrica se beneficia da excelente localização, que favorece tanto a logística para a importação de componentes como a de transporte das enormes e pesadas peças para a montagem das torres eólicas. Atualmente, a Tecnomaq está dividida em duas plantas industriais, em áreas de mais de 240 mil m², com 13 mil m² de área coberta.

Início recordeA construção da Unidade II começou em

junho de 2008, sendo e as primeiras torres já começaram a ficar prontas em fevereiro de 2009. Trabalhando em ritmo acelerado, nove meses depois do início das obras, a empresa já estava produzindo as torres na nova planta, o que pode ser considerado como recorde para indústrias desse porte e neste segmen-to de mercado. Normalmente, este tipo de

indústria no mundo leva entre 12 e 24 meses para iniciar sua produção.

Apesar do início das operações em tempo recorde, muitas dificuldades foram encontra-das para a construção da nova planta. As principais barreiras superadas pela Tecnomaq foram a tecnologia (operação de máquinas de alta tecnologia, processos de soldagem não convencionais etc.), barreiras comerciais (poucos fornecedores e poucos clientes), dificuldades de financiamento (altos investi-mentos com altos juros no Brasil), questões culturais (baixa qualificação da mão-de-obra local), ambientais (licenças de operação) e normas regulamentares (certificações, homo-logações, declarações etc.). No entanto, o espírito empreendedor dos empresários cea-renses possibilitou a superação das dificul-dades e inseriu a Tecnomaq como uma das empresas de maior potencial do ramo na América Latina.

Segundo o gerente geral da Tecnomaq, Amad Bucar, a crise econômica mundial não afetou os negócios do setor. Reflexo disso é que grandes investimentos ainda serão aplicados em novos equipamentos e numa terceira unidade de produção (Unidade III). Pelo planejamento, a nova planta tem início de operações previsto para até o final de 2010, estará localizada no porto de Pecém, Ceará, e também será exclusiva para fabrica-ção de torres. Sua capacidade de produção será de até 10 torres por mês. O executivo prevê que, até o final de 2009, a empresa obtenha um faturamento da ordem de R$ 60 milhões. “Para 2010, com o aumento da nossa produção mensal de torres, prevemos duplicar esse valor de faturamento e chegar aos R$ 120 milhões”, completa.

ESAB e Tecnomaq: parceria de sucesso

A competitividade do mercado global e a necessidade de altos níveis de produtividade exigiram que a Tecnomaq investisse forte-mente na automatização das suas linhas de produção. Desta forma, a empresa optou por uma parceria com a ESAB. O conjunto de máquinas ESAB adquiridos pela Tecnomaq é de alta tecnologia, incluindo equipamentos para soldagem automatizada, semelhante aos usados pela indústria de torres em todo o mundo.

Equipamentos ESAB em uso na Tecnomaq

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Energia

A empresa cearense, que já dispunha de máquinas de solda ESAB para a fábrica de pontes rolantes e gruas (Planta I), adqui-riu para a planta de torres eólicas uma linha completa de soldagem automatizada para a fabricação de torres tubulares em aço, que possuem diâmetro de até 5.200 milímetros. Os principais equipamentos da linha de pro-dução são os conjuntos de viradores auto-ajustáveis ZT, as fontes LAF/TAF de 1250 A e as colunas manipuladoras com cabeçotes A6T para soldagem com o processo de sol-dagem por arco submerso. Esses cabeçotes são configurados para soldagem de dois arames simultaneamente (processo Tandem), o que pode garantir taxas de deposição de até 25 kg/h. Para se ter uma ideia da ordem de grandeza da diferença de produtividade, o processo de soldagem por eletrodo revestido tem uma taxa de deposição entre 1,5 a 4 kg/h. Outros equipamentos ESAB também foram adquiridos.

Somados aos equipamentos, os consu-míveis utilizados na Tecnomaq também são ESAB. Esses consumíveis garantem soldas de alta responsabilidade, em que altas tena-cidades são requeridas. A qualidade dos consumíveis é garantida tanto pelo rigoroso sistema interno de controle de qualidade, quanto por homologações das mais reconhe-cidas entidades classificadoras, como, por exemplo, FBTS, ABS, BV, DNV, GL e LR.

Além de estar presente durante toda instalação e partida dos equipamentos, a ESAB ministrou treinamentos específicos de operação, de manutenção básica dos equi-pamentos e de processos de soldagem para os funcionários da Tecnomaq. Também foram realizados pré-testes de soldagem no

laboratório da ESAB para determinação de parâmetros adequados para a soldagem das torres. Devido à variação das espessuras das chapas utilizadas (chanfros diferentes) e à existência de soldas de difícil acesso e de maior complexidade, foi necessário um forte apoio da equipe técnica ESAB para o desenvolvimento dos procedimentos de soldagem.

Na terra e no mar As torres eólicas podem ser instaladas

tanto onshore (em terra), como offshore (no mar). A Tecnomaq atualmente produz apenas uma linha de torres onshore, que são divididas em três tipos diferentes, chamadas gerações. A 1ª geração são torres entre 40 a 45 metros (inteiramente em concreto ou em concreto com a parte superior em aço), com capacida-de para gerar entre 0,8 MW e 1,5 MW. A 2ª geração são torres de 80 a 85 metros (torres tubulares, inteiramente em aço), tem capaci-dade para gerar entre 2 MW a 2,5 MW. Por último, a 3ª geração, que são torres de 110 metros (torres tubulares, inteiramente em aço) com capacidade para gerar de 4 a 5 MW. Atualmente, a Tecnomaq já está fabricando torres da 2ª geração.

Já no segmento de torres offshore, a empresa pretende iniciar a produção a partir de 2010, já na terceira unidade industrial, em Pecém. Essas torres terão dimensões maiores que as de terra, já que possuem 80 metros acima do nível do mar e até 80 metros abaixo. E é também exatamente no mar cearense, ao longo de seus 650 km de litoral, que está o grande potencial do Estado para a geração de energia eólica, uma vez que as profundidades

Consumíveis ESAB

Para produção

Para reparos e ponteamento

Processo Arco SubmersoCombinação OK FLUX 1071\OK AUTROD 12.22 (ASME SFA 5.17)Combinação OK FLUX 1072\OK AUTROD 12.22 (ASME SFA 5.17)Processo Arame TubularDUAL SHIELD 7100 LH ou TUBROD 71 ULTRA (ASME SFA 5.20)Processo MIG/MAGAUTROD 12.51 (ASME SFA 5.18)

Equipamentos ESAB em uso na Tecnomaq

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Energia

Entre 1997 e 2007, a capacidade ins-talada mundial da energia eólica aumen-tou 1.155%, passando de 7,5 mil para 93,8 mil MW, como registra a World Wind Energy Association (WWEA). O ano de 2007 foi especial para o setor. Segundo um estudo do WWEA, naquele ano houve a instalação de aproximadamente 20 mil MW de geração eólica em todo o mundo, tendo como maiores produtores a Alemanha, Estados Unidos e Espanha, que, juntos, concentravam quase 60% de toda a capacidade instalada.

Em 2007, o maior parque eólico esta-va na Alemanha, que, com capacidade total de 22 mil MW, correspondia a 23,7% do total mundial. O segundo lugar ficou com os Estados Unidos (18% de partici-

pação), graças ao salto de 45% verificado entre 2006 e 2007 na capacidade instala-da local, que atingiu um total de 16,8 mil MW. Na sequência, veio Espanha com 16,1% de participação.

A Alemanha, por exemplo, pretende atender a 30% da demanda de eletrici-dade com energia eólica até 2030. Hoje, no país, a indústria eólica já consome mais aço e emprega mais pessoas que a indústria automobilística. Na Espanha, as boas condições de vento colocaram a geração de energia eólica à frente da geração de energia nuclear, da térmica e a carvão. Em determinados horários do dia, a energia eólica responde a cerca de 25% da demanda na Espanha, superando a demanda atendida por usinas nucleares

(16%) e térmicas a carvão (15%).Já os Estados Unidos, com o gigan-

tesco investimento de US$ 6 bilhões na instalação de mais 5.244 MW de capacidade em 2007, quase dobrou sua capacidade instalada. Para efeito de com-paração, esta quantidade é próxima à capacidade das usinas hidrelétricas do Rio Madeira, de 6.450 MW. Outros países que também vêm se destacando em investi-mentos neste tipo de energia limpa são China, Índia, França, Portugal e Inglaterra. A meta dos chineses, por exemplo, é alcançar 5 mil MW até 2010. A China, que hoje possui uma capacidade de 2,4 mil MW instalados, tem 20 fabricantes de turbinas que empregam em torno de 25 mil pessoas.

Energia eólica no mundo

ideais (20 a 40 metros) estão numa área de até 15 km de distância da costa.

O gerente de produção da Tecnomaq, Miguel Ângelo, relata que até dezembro de 2009 a empresa estará produzindo 20 torres eólicas por mês, quando então a fábrica atin-girá sua capacidade máxima e será a maior produtora de torres eólicas no Brasil. “Para o

final de 2010, com a produção da unidade II de 20 torres/mês, em Aquiraz, somada à produção da unidade III, que será construída em Pecém, a empresa vai produzir 30 torres por mês. Nossa expectativa é de que, com esse volume de produção, a Tecnomaq conquiste aproximadamente 40% de partici-pação no mercado nacional”, explica.

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Mercado externo

Do Brasil para o mundo

A ESAB, sempre atenta às necessidades dos clientes, coloca no mercado produtos modernos e adequados para

executar desde os mais simples até os mais complexos trabalhos. Com tecnolo-gia e qualidade, os produtos são expor-tados para todos os países da América Latina, Ásia e Europa.

Com um trabalho permanente no desenvolvimento de novos produtos, a ESAB personaliza seu atendimento ao mercado externo e disponibiliza um pacote de equipamentos que atende o cliente em diferentes necessidades, consolidando-se como líder absoluta no mercado. Formado pela OrigoArc 328 AC/DC, pela Smashweld 257M e pelas Bantams, a oferta já está em sua últi-ma etapa: a de desenvolvimento dos transformadores para soldagem Bantam. Conheça mais sobre esses produtos destinados à exportação.

OrigoArc 328 AC/DCA OrigoArc 328 AC/DC, máquina que

substitui a Super Bantam 325 AC/DC, utiliza a plataforma da OrigoArc desen-volvida com base modular, assegurando uma montagem fácil e rápida, além da robustez e da versatilidade habituais dos produtos desta plataforma.

Por utilizar grande parte das peças padrão da plataforma OrigoArc, a máqui-na traz uma série de benefícios, como menor tempo de set-up interno da fábri-ca e, consequentemente, menores pra-zos de entrega da máquina ao cliente, diminuição no número de itens em esto-que e maior facilidade de reposição de peças para manutenção.

De fácil manuseio, a OrigoArc 328 AC/DC pode ser utilizada para soldagem com ampla gama de eletrodos revestidos em corrente alternada ou contínua, ideal para indústrias de produção leve e média,

indústrias de manutenção e serralherias na soldagem de aços carbono e aços ligados, aços inoxidáveis, ferros fundidos, alumínio e suas ligas, cobre e bronze.

Atualmente, a máquina é exportada para países como Bolívia, Colômbia, Costa Rica, Equador, El Salvador, Guatemala, Honduras, México, Nicarágua, Panamá, Paraguai, Peru, Porto Rico, Trinidad e Tobago, República Dominicana e Venezuela.

Características:• Elevada tensão a vazio em AC e em

DC, que assegura fácil abertura e exce-lente estabilidade do arco elétrico.

• Por ser uma máquina de alimenta-ção monofásica, apresenta maior versa-tilidade, sendo assim uma ótima solução para clientes de diversos segmentos.

• Possui refrigeração forçada, que aumenta a vida útil do equipamento e evita o excesso de temperatura nos com-ponentes internos da máquina.

OrigoArc 328 AC/DC

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Mercado externo

• É equipada com rodas e alça, para fácil locomoção em diversos tipos de ambiente.

Smashweld 257MFechando o ciclo de re-estruturação

da linha Smashweld, a ESAB lança a Smashweld 257M. Com o mesmo design e robustez das versões 187M/187/257, o novo equipamento terá como foco os mercados latino-americano e brasileiro.

Com o conceito estrutural da Smashweld 257, a 257M apresenta refor-mulações que resultaram na melhoria de sua qualidade operacional. Dessa forma, esta nova estrutura oferece para os clien-tes de ambos os mercados versatilidade, facilidade de locomoção, melhor acessibi-lidade aos componentes internos, meca-nismo de avanço mais robusto e de fácil manutenção, steps de tensão com 10 posições, mesma performance de sol-dagem do equipamento atual, além de parâmetros de segurança operacional em conformidade com a norma IEC 60974-1.

Para os clientes externos, o novo equipamento é mais adequado para a demanda operacional local e, para o cliente nacional, é uma nova opção da linha Smashweld para ser utilizada em estabelecimentos que possuem redes monofásicas e necessitam de um equi-pamento de maior potência.

A Smashweld 257M é exportada, hoje, para Colômbia, Bolívia, Costa Rica, Equador, Guatemala, El Salvador, México e Venezuela.

Características:• Mecanismo de avanço e euroconector: peça única e de fácil manutenção.• Mesma plataforma de montagem da Smashweld 257: fácil de manipular e ergonômico.• Resguardada pelas especificações da norma IEC 60974-1: mesma segurança operacional e robustez da plataforma.• Facilidade de acesso ao rolo de arame.• Comandos de auxílio ao trabalho: solda contínua, ponto e intermitente, padrão da linha.• Tabela de parâmetros para orientação inicial do operador ao uso do equipa-mento.

BantamA terceira e última máquina da oferta

de equipamentos para exportação da ESAB é a Bantam. Robusta e confiável, ela ganhou fama em diversos merca-dos da América Latina devido às suas características e construção simples. Entretanto, alguns mercados possuem necessidades que não são atendidas totalmente pelo equipamento tradicional devido a diversos fatores, como costu-mes locais, deficiência da rede elétrica ou, até mesmo, tipo de eletrodo utili-zado. Projetada para o mercado latino, a Bantam possui chave liga/desliga e maior tensão em vazio.

Atualmente, está sendo projetada a versão AC/DC da Bantam 256, finali-zando o combo exportação que mais se comercializa nesses mercados.

Smashweld 257M

Bantam 2006

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EPI

ESAB se prepara para oferecer o melhor em proteção para o soldador

A ESAB sempre foi reconhecida no mercado como líder em consumíveis e equipamentos para soldagem e corte. Ao

longo destes mais de 100 anos de exis-tência a ESAB sempre se preocupou em oferecer os melhores produtos e as melhores técnicas, acompanhando e par-ticipando do desenvolvimento da indústria da soldagem em todo o mundo.

Nos últimos anos o mercado passou a se preocupar com a proteção dos trabalhadores em geral e com aqueles envolvidos nos processos de soldagem, desbaste e corte de metais em particu-lar. O ambiente de trabalho e a natureza destas ocupações torna os profissionais que as exercem extremamente vulnerá-veis a elementos prejudiciais à sua saúde,

como o excesso de raios infravermelhos e ultravioleta, ruído, fumos, fagulhas, calor, choque elétrico, projeção de partículas, cortes e quedas de materiais. O ofereci-mento de um ambiente seguro para a exe-cução dos trabalhos e o fornecimento de equipamentos de proteção individual (EPI) adequados são uma obrigação de todas as empresas, de acordo com as normas do Ministério do Trabalho e Emprego (NR-6 e outras aplicáveis).

Pensando em como auxiliar as empre-sas na proteção de seus colaboradores a ESAB desenvolveu uma extensa linha de produtos voltados para a proteção inte-gral do profissional de soldagem e corte. Garantindo uma proteção completa, da cabeça aos pés, a linha de EPIs ESAB está em conformidade com as mais rigo-

Antonio Carlos Plais CoutoGerente de Marketing ESAB Brasil

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EPI

rosas normas de segurança e qualidade da Europa e dos Estados Unidos, e em breve terá também o registro do seu Certificado de Aprovação (CA) junto ao MTE.

Esta linha é composta dos seguintes componentes:Máscaras de proteção de soldagem e desbaste - São modelos passivos (EcoArc e GlobeArc) e com autoescure-cimento (OrigoTech e NewTech) espe-cialmente desenvolvidos para atender às necessidades de proteção dos soldado-res e de aumento da produtividade nos trabalhos de soldagem e desbaste. Leves, resistentes, confortáveis e seguras, as máscaras de proteção para soldagem ESAB estabelecem um novo padrão de qualidade no mercado. O formato ana-tômico garante os mais elevados níveis de proteção na soldagem em todas as posições, e o seu baixo peso e excelente equilíbrio garante o mínimo de fadiga para o usuário.

Sistemas de respiração autônomos e de linha de ar comprimido - Os pro-cessos de soldagem, por característica, provocam a formação de fumos prejudi-ciais à saúde do soldador. A vaporização do metal de base, do consumível de soldagem e das impurezas presentes na chapa sendo soldada são ameaças cons-tantes e podem causar sérios danos se não for oferecida proteção adequada ao trabalhador. Em complemento a medidas de adequação do ambiente de trabalho, como boa ventilação e a extração loca-lizada de fumos, é fundamental que o soldador tenha uma proteção respiratória de elevada eficiência. Os sistemas de res-piração ESAB AIR são a melhor forma de garantir que o soldador estará respirando um ar limpo e isento de contaminação

por fumos e gases provenientes da área de soldagem.

Composta por um sistema autônomo alimentado por bateria (ESAB AIR 160

e AIR 200) e um sistema para uso com linhas de ar comprimido (ESAB AIR CA), esta linha oferece alta proteção respirató-ria, grande conforto para o soldador e a garantia de que o soldador não terá sua saúde prejudicada, tudo isso aliado a um aumento da produtividade decorrente da redução da fadiga e dos tempos de para-da para descanso.

Máscaras de respiração descartáveis - Para aquelas situações onde não seja possível a utilização de equipamentos autônomos ou de ar comprimido a ESAB possui uma completa linha de máscaras descartáveis para poeira, fumos e odores, abrangendo desde FFP1 (para desbaste e pós grossos) até FFP3 (para fumos e vapores orgânicos). Em dois modelos (dobráveis e préconformados), as más-caras descartáveis ESAB não possuem elementos metálicos e oferecem proteção total para o usuário.

Protetores auriculares - Especialmente desenvolvidos para uso com as másca-ras de soldagem ESAB, os protetores auriculares ESAB proporcionam conforto e segurança ao soldador, sem interferir

ESAB GlobeArc ESAB NewTech

ESAB AIR 200

ESAB FiltAir

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no uso adequado das máscaras de sol-dagem.

Óculos de segurança ESAB - A seguran-ça dos olhos dos profissionais envolvidos em serviços de soldagem, desbaste e corte, bem como de outros profissionais que estejam nas proximidades, é fundamental em qualquer situação. Pensando nisso a ESAB desenvolveu uma extensa linha de óculos de proteção e segurança, adequa-dos aos mais diversos perfis de usuário e de situações de risco. Todos os modelos são fabricados com materiais de altíssima qua-lidade, resistentes a riscos e com excelente qualidade ótica, livres de distorções.

Roupas e vestimentas de couro - O uso de roupas e vestimentas de couro é funda-mental para a segurança e o conforto do soldador. A ESAB desenvolveu uma linha de altíssima qualidade, feita com couros especialmente selecionados e com uma modelagem que proporciona o máximo de proteção e de conforto, aliada a uma gran-de resistência e durabilidade. Muito mais que uma simples “roupa de raspa”, a linha de roupas e vestimentas de couro ESAB é um uniforme de trabalho especificamente desenvolvido para a completa proteção e satisfação do soldador.

Luvas para soldagem - As necessidades do trabalho do soldador requerem que as luvas de soldagem sejam, ao mesmo tempo, robustas, resistentes e confortáveis. As tradicionais “luvas de raspa” não são capazes de proporcionar o conforto e a proteção que o soldador precisa. A ESAB desenvolveu uma completa linha de luvas para soldagem com eletrodos revestidos, MIG/MAG e TIG, além de luvas especiais para trabalhos pesados. São luvas confor-táveis, anatômicas, com proteção reforçada nas áreas de maior desgaste e com costu-ras em kevlar. As luvas ESAB proporcionam conforto para o soldador e facilitam o manu-seio da tocha, contribuindo para a redução da fadiga ocupacional e para o aumento da produtividade do soldador.

EPI

Blusão de couro ESAB

Luvas ESAB para soldagem MIG em altas correntes

Óculos de segurança ESAB Pro

Óculos de segurança ESAB Ski

Protetor facial ESAB

Protetor auricular ESAB

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EPI

Calçados de segurança - O trabalho do soldador e dos demais profissionais da área são normalmente realizados em pé, por longos períodos. O cansaço e a fadiga relacionados, aliados a eventuais problemas ortopédicos e de postura são as principais causas de inter-rupção do trabalho e de afastamento do pro-fissional. A ESAB desenvolveu uma completa linha de calçados para soldadores e profissio-nais, que combinam características de extrema segurança a um alto nível de conforto. Os cal-çados possuem biqueiras e entressolas anti-perfurantes (não-metálicas), solado resistente a altas temperaturas, couro de alta qualidade e costuras em kevlar, garantindo resistência, conforto e proteção máximas ao usuário.

Acessórios para soldagem - Adicionalmente à sua linha de EPIs a ESAB está também lançando sua linha de acessórios e ferra-mentas complementares para soldagem. São líquidos e pastas antirespingo, sis-temas para realização de Ensaios-Não-Destrutivos (NDT) por líquido penetrante, posicionadores de peças, suportes de tochas e outras ferramentas desenvolvi-das para facilitar o trabalho do soldador e garantir maior produtividade para o seu trabalho.

Durante a Feira Internacional de Máquinas-Ferramentas – FEIMAFE, de 18 a 23 de Maio, em São Paulo, a ESAB estará apresentando sua completa linha de acessórios e EPIs, que em breve estarão à venda através de nossa rede de revendedores e Filiais espalhadas por todo o Brasil.

Luvas ESAB para soldagem TIG

Bota soldador ESAB

Luvas para soldagem ergonômicas

Bota soldador ESAB Max

Suporte para tochas ESAB

ESAB NDT System

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EPI

Novos equipamentos de respiraçãoNovos equipamentos de respiração

Com o objetivo de disponibili-zar ao soldador ampla linha de equipamentos de proteção individual, a ESAB incluiu equi-

pamentos de respiração ao seu portfólio. Os novos Air 160 e Air 200 se propõem a oferecer um ambiente seguro e livre de fumos de soldagem, contribuindo assim para a saúde do soldador.

Os fumos de soldagem são constituídos por pequenas partículas (zinco, cobre, mag-nésio, cádmio etc.) transportadas pelo ar. Mais de 90% dos fumos são causados pela vaporização do consumível de soldagem enquanto o material é transferido através do arco.

A exposição constante aos fumos de soldagem tem efeitos nocivos ao apare-

Alejo Cabezas – ESAB ArgentinaTraduzido do Boletín Soldar Conarco # 131/2008

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lho respiratório, tais como tosse e baixo desempenho pulmonar. Esses efeitos são reais e foram confirmados por entidades nacionais e internacionais de saúde e segurança do trabalho. Por isso, a ESAB coloca à disposição dos soldadores os novos equipamentos de respiração Air 160 e Air 200, que protegem o soldador, fornecendo-lhe ar fresco continuamente durante toda a jornada de trabalho.

O Air 160 e o Air 200 captam ar do ambiente através de uma unidade motora incorporada e o purificam por meio de um sistema de filtros. O ar passa primeira-mente pelo pré-filtro e, em seguida, pelo filtro principal. Finalmente, o ar já purifi-cado é enviado até a área de respiração do soldador, através de uma mangueira conectada à mascara de solda. O ar respirado é expulso da máscara pelo ar enviado pelo respirador, mantendo assim um fluxo contínuo de ar fresco.

Os equipamentos Air 160 e Air 200 tiveram seu design pensado no soldador, com as seguintes características:

• Compactos: suas dimensões per-mitem que o soldador se movimente com comodidade pelo local de trabalho.

• Leves: o Air 160 pesa somente 1 Kg e o Air 200, somente 1,35 Kg. Esta característica tem grande importância na redução da fadiga dos soldadores.

• Fácil utilização: basta colocar o filtro, o pré-filtro e a bateria e o equipa-mento já está pronto para proteger o soldador.

• Seguras: seu design leva em conta os perigos que rondam o soldador. A bate-ria possui um sistema de travas duplas, que devem ser acionadas simultaneamen-te para fechá-la. Em caso de choque com algum objeto e acionamento de uma das travas, a bateria permanecerá no lugar, sem risco de desprendimento ou queda. A mangueira é travada através de dois o-rings, um na entrada do equipamento de respiração e outro na entrada da más-cara. Dessa forma, a via de transporte de ar permanece imóvel. E, por último, o botão liga/desliga está localizado em posição que não permite que a máscara seja desligada acidentalmente durante o trabalho.

Air 160 x Air 200Os dois equipamentos oferecem segu-

rança e alto conforto ao soldador. Conheça as diferenças entre as duas unidades:

O Air 160 fornece 160 litros de ar por minuto à área de respiração do soldador. Esse fluxo pode ser controlado mecanica-mente, por meio de um indicador localizado próximo à saída de ar. Normalmente, este ajuste é realizado pelo soldador antes de iniciar sua jornada de trabalho.

Por sua vez, o Air 200 fornece 200 litros de ar por minuto e sua grande diferença em relação ao Air 160 é um sistema eletrônico que controla seu funcionamento. Graças a esse aparato, consegue-se manter fluxo constante e uniforme de até 200 litros de ar por minuto, durante toda a jornada de trabalho. Se, por exemplo, ao final do turno o filtro estiver desgastado, e isso o impede de fornecer 200 litros de ar fresco com os parâmetros ajustados, o sistema eletrônico fará os ajustes necessários para que o fornecimento de ar seja efetivo e de acordo com o parâmetro. O Air 200 possui, ainda, alarme de baixo fluxo de ar, de filtro bloque-ado e de bateria fraca. Esses alarmes sono-ros indicam ao soldador quando o aparelho precisa ser recarregado ou algum problema precisa ser reparado.

O Air 160 e o Air 200 são equipados com o mesmo sistema de filtros: possuem filtro e pré-filtro internos estilo “cassete”, de fácil colocação. A tampa traseira do equipa-mento assegura o bom ajuste do filtro.

O meio do filtro particulado é feito de fibras sintéticas. As propriedades eletrostá-ticas melhoram a retenção de pó e mantêm o fluxo de ar e alta eficiência.

Os equipamentos de respiração podem ser equipados com baterias padrão ou com baterias reforçadas. A duração da carga em condições normais de operação varia de acordo com o seu tamanho:• AIR 160 - Padrão: 8 horas• AIR 160 - Reforçada: 16 horas• AIR 200 - Padrão: 7-8 horas• AIR 160 - Reforçada: 11-12 horas

As baterias são híbridas, de níquel-metal-hidreto, sem “efeito memória”. Não contêm Cádmio, possuem proteção contra curto-circuito e travas de segurança para evitar que se soltem.

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EPI

New-Tech – A nova tecnologia em máscaras fotossensíveis

Na ESAB, temos um alto

nível de consciência sobre

o crescimento constante

das exigências das normas

de segurança em nível mundial. Desta

maneira, acompanhamos continuamente

esses avanços e concentramos nossos

esforços em estar sempre na vanguarda.

A ESAB realizou, recentemente,

o lançamento de uma nova linha de

máscaras para soldagem: a New-Tech.

Essa máscara sinaliza claramente onde

a ESAB global se situa no mercado de

equipamentos de proteção individual e os

objetivos da empresa para o futuro.

A New-Tech alcançou a excelência

Alejo Cabezas – ESAB ArgentinaTraduzido do Boletín Soldar Conarco # 131/2008

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EPI

entre conforto e tecnologia de prote-

ção, incorporando avanços que não

estão somente ligados à proteção do

soldador e oferecendo uma nova alter-

nativa de conforto ao seu trabalho

diário. A máscara possui um campo

de visão bastante amplo: 45 x 95 mm,

uma ampliação de 22% em relação

à sua antecessora, Eye-Tech. Esta

melhora foi desenvolvida a fim de

proporcionar maior bem-estar para o

soldador.

Pesando entre 440 e 465 gramas,

é a máscara mais leve da ESAB e

diminui as tensões no pescoço do

soldador, fazendo com que o nível de

estresse no final do turno seja conside-

ravelmente reduzido.

A carcaça da New-Tech possui

design concebido especialmente para

o ambiente de trabalho do soldador. A

estrutura foi desenvolvida para desviar

o calor e os fumos de soldagem, redu-

zindo amplamente o percentual do que

chega ao soldador.

Em todas as máscaras atualmente

comercializadas há um pequeno espa-

ço entre a máscara e a boca-nariz. A

New-Tech possui um espaço livre maior,

diminuído à proporção de CO2 respirado

pelo soldador. Ela oferece, ainda, prote-

ção efetiva a toda a cabeça do solda-

dor, protegendo orelhas e bochechas, e

conta com balanço perfeito.

Seu suporte se caracteriza por ser

multifuncional, robusto e com exce-

lente ergonomia. Permite um ajuste

preciso entre a máscara e a cabeça

do soldador, formando um único corpo

de trabalho. O suporte oferece a pos-

sibilidade de aproximar ou afastar a

máscara do rosto e possui confortável

faixa antitranspiração.

A New-Tech incorpora, também,

uma característica única, que surgiu

a partir de solicitações de soldadores,

um mecanismo de sustentação que é

acionado automaticamente quando se

levanta a máscara. Desta forma, não

há risco de a máscara bater no peito

do soldador.

Tecnologia ADCA tecnologia ADC (Angular

Dependence Compensation –

Compensação de Dependência

Angular) aplicada nos cassetes fotos-

sensíveis proporciona nível uniforme de

sombra por toda a área de visão. É um

dos benefícios mais sofisticados que

incorporam a New-Tech.

Os cassetes tradicionais não pos-

suem esta tecnologia e, por isso, sua

sombra tem uma orientação deter-

minada. Isso faz com que o soldador

precise compensar com movimentos

excessivos do pescoço e olhos para

alcançar um determinado ângulo de

visão, a fim de manter o mesmo nível

de sombra sobre seus olhos.

Maior controleA New-Tech oferece ao soldador

controle absoluto sobre as variáveis

que influem no rendimento da más-

cara:

• Seletor de sombra: permite sele-

cionar o nível de sombra com que se

pretende trabalhar.

• Regulagem de sensibilidade: defi-

ne como o cassete irá reagir à ilumina-

ção do ambiente.

• Regulagem do tempo de volta à

claridade: tempo que o cassete levará

para clarear depois de extinto o arco

de soldagem.

• Modo desbaste: permite que o sol-

dador possa desbastar uma peça sem

que o cassete escureça automatica-

mente com a luz das faíscas.

As variáveis controláveis mudam

de acordo com o modelo da máscara.

Nos modelos 6-13 ADC e 9-13 ADC,

os controles são externos, e no mode-

lo 9-13 o controle é interno, através de

diferentes controles.

Filtro LCD típico sema tecnologia ADC

Filtro ESAB New Tech coma tecnologia ADC

4 8 A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

Seguidor eletrônico

A ESAB Brasil já possui, dentro de sua linha de produtos para automatização em solda, o já consolidado sistema de segui-

dor eletrônico de juntas GMD. Podendo ser utilizado nos processos SAW e GMAW, o sistema é aplicável a quase todos os tipos de juntas, desde que elas tenham uma borda que o sensor possa apalpar.

O posicionamento da cabeça de solda em relação à junta a ser solda-da é extremamente simples a partir do

controle remoto com joystick e, após o set-up do posicionamento da tocha, tem-se uma alta repetibilidade dos cor-dões de solda. Os cursores motorizados em conjunto com o sensor e a caixa de comando fazem todo o posicionamento e a correção durante a solda, indepen-dente do processo de soldagem que se está aplicando. Assim, o operador pode se preocupar com a troca do arame, a alimentação de fluxo ou a preparação de novas peças para serem soldadas.

Novo seguidor de juntaspara soldagens automatizadasIgor Alberto Souza Aarão LimaConsultor Técnico ESAB Brasil

4 9A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

Seguidor eletrônico

Seguidor de juntas GMHCom o intuito de melhorar o design

de seus produtos, a ESAB atualizou o seu sistema de juntas, lançando o seguidor eletrônico de juntas GMH, que possui todas as características do já consolidado GMD, porém com um layout moderno e uma interface ami-gável com o operador.

Unidade de comandoA unidade de comando do GMH

possui um layout onde é possível fixar o controle remoto nas mais diversas posições, melhorando a ergonomia e facilitando a operação do equipamento. Ela está conectada aos cursores motorizados, de forma a guiar a tocha precisamente, de acordo com o sinal do sensor. Todos os interruptores e tomadas para a

conexão do motor do cursor vertical e horizontal, sensor e controle remo-to estão localizados no painel traseiro da unidade de comando.

Controle remotoO controle remoto do GMH possui

uma interface simples e amigável, equipado com joystick de fácil manu-seio, o que possibilita a operação manual e o controle de movimento do cursor motorizado na vertical e na horizontal.

Uma chave seletora de cinco posi-ções permite a escolha da junta a partir de dos modos de rastreamento, mais a opção de ajuste rápido ou lento para aproximação da cabeça de solda até a junta a ser soldada. Além disso, o ajuste da ponta sensora e da tocha é rápido e oferece grande flexibilidade.

• Sensor – O sensor do GMH é o mesmo do já conhecido GMD e faz a compensação de todas as irre-gularidades da junta a ser soldada. Isso requer que a ponta sensora seja colocada alinhada com o arame/tocha para possibilitar o rastreamento de desvios abruptos da junta.• Cursor de ajuste fino – O cur-sor para ajuste fino transversal está conectado ao sensor e possibilita posicionar a tocha corretamente na junta e deslocá-la.• Cursor motorizado – O cursor motorizado faz o movimento da cabe-ça de soldagem, possui um perfil para transporte de carga, o que facilita o posicionamento da tocha na vertical e na horizontal. O cursor possui uma alta precisão e ima ampla faixa de velocidade o que assegura um ras-treamento de juntas rápido e preciso. Com um campo de trabalho que varia de 60mm até 1030mmm (de acordo com o modelo), pode ser montado com até 150 Kg de carga, ou seja, com os cabeçotes de soldagem ESAB modelos A2S e A6S (simples, twin arc ou tandem arc).

Tipos de apalpadores

Nova unidade de comando com controle remoto

Sensor com tocha montada

5 0 A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

Processo SAW

Utilização de arames tubulares no processo SAW

Introdução

O processo de soldagem por arco submerso (SAW – Submerged Arc Welding) é um método no qual o calor requerido para

fundir o metal é gerado por um arco elétrico estabelecido entre o arame de soldagem e a peça de trabalho. A ponta do arame, o arco elétrico e a peça de trabalho são cobertos por uma camada de material mineral gra-nulado, conhecido por fluxo para soldagem por arco submerso.

Esse processo é utilizado quando são requeridos elevados volumes de solda, como na soldagem de peças com grandes dimensões e revestimentos. Suas caracte-rísticas principais são: elevadas densidades de corrente; altas taxas de deposição e velocidades de soldagem; cordões de solda com grande qualidade; ausência de respin-gos, baixo teor de fumos e arco não visível; grande variedade de aplicações em termos de consumíveis e metais de base.

A forma mais comum de soldagem

SAW é a utilização de um único arame sóli-do. No entanto, atualmente, têm-se diver-sas variações, como a soldagem com múl-tiplos arames, através da adição de arames quentes ou frios, adição de pós metálicos e a utilização de arames tubulares, que será o foco principal deste trabalho.

Os arames tubulares para SAW

Os arames tubulares para SAW são similares aos usados na soldagem com gás de proteção. Pequenas modificações na formulação são feitas de forma a contabili-zar a contribuição relacionada aos elemen-tos de liga do fluxo. Os diâmetros variam de 2,40 a 4,00 mm e podem ser soldados tanto pelo processo com arame único como por múltiplos arames.

Os tipos de arames tubulares mais usa-dos na soldagem SAW são os “metal cored” e os “flux cored” básicos. Os primeiros são aqueles cujo fluxo interno é constituído, em sua maioria, por pós metálicos. Já os segun-dos possuem o fluxo interno com caráter básico. Ambos fornecem uma solda com excelente qualidade e alto desempenho.

Devido à grande flexibilidade na pro-dução dos arames tubulares, uma extensa linha de produtos é ofertada no mercado, possibilitando as mais variadas aplicações, que vão desde a soldagem de aços não ligados até a soldagem, por exemplo, de aços inoxidáveis.

Vantagens

Maiores taxas de deposição - Com o uso de arames tubulares, é possível aumen-tar a taxa de deposição em até 30% em relação aos arames sólidos, para uma mesma corrente de soldagem e diâmetro de arame [1,2]. Devido a esse aumento, é

Figura 1: Desenho esquemático da soldagem pelo processo SAW.

Ronaldo Cardoso JuniorConsultor Técnico da ESAB Brasil

5 1A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

Processo SAW

possível reduzir o tempo de soldagem, seja pelo aumento da velocidade ou pela redução do número de passes. Vale ressaltar que o aumento na taxa de deposição é mais pronun-ciado para o processo SAW que para os pro-cessos semiautomáticos, devido aos maiores níveis de corrente.

O aumento da taxa de deposição em rela-ção aos arames sólidos ocorre devido à redu-ção da área transversal útil para condução de corrente elétrica (figura 2), resultando em maio-res densidades de correntes e, consequente-mente, maiores taxas de alimentação e fusão, para uma mesma corrente de soldagem.

Figura 2: Desenho esquemático da seção transversal dos arames sólidos e tubulares.

Por meio da figura 3, é possível perceber que os arames tubulares possuem maiores taxas de deposição ao longo de toda a faixa de corrente avaliada (500 a 1100A). Observa-se, ainda, que a diferença entre as taxas de deposição é alterada com o aumento da corrente elétrica. Com uma corrente de 600 A, por exemplo, o aumento na taxa de deposição é de 10,9%. Já para uma corrente de 1000 A, o aumento é de 22,4%.

Aumento de produtividade sem aumento do custo - O aumento na taxa de deposição reflete diretamente no aumento de produtivi-dade. Como exemplo, serão determinados a produtividade e o custo de soldagem para a junta apresentada na figura 4.

Figura 4: Junta exemplo para determinação do custo e da produtividade. Espessura: 25,4 mm; Nariz: 4,00 mm; Ângulo do bisel: 30°; Abertura: 0,00 mm.

Os dados para o cálculo, bem como os resultados, são apresentados na tabela 1. Os preços dos consumíveis são os praticados no mercado.

Tabela 1: Dados para cálculo de custo e produtividade.

Analisando a tabela 1, é possível observar um aumento de produtividade de aproximada-mente 20%, com um custo de soldagem muito próximo. É interessante ressaltar que, para migração da soldagem com arames sólidos para tubulares no processo arco submerso, não é necessário nenhum investimento adicio-

Figura 3: Gráfico com-parativo entre taxa de deposição em função da corrente de solda-gem para arames sóli-dos e tubulares. Todos os outros parâmetros (tensão, velocidade e stick-out) foram mantidos constantes. Fluxo: OK Flux 10.72.

Parâmetro

Corrente de soldagemTaxa de deposiçãoCiclo de trabalho

Custo de mão-de-obraRazão consumo de

Fluxo/ArameCusto da soldagem

Produtividade

Unidade

(A)Kg/h

%R$/h

Adimensional

R$/mm/h

OK Autrod 12.22 4,00mm+OK Flux 10.72

80011,05

6020,00

1

27,894,47

OK Tubrod 70MC 4,00mm+OK Flux 10.72

80013,30

6020,00

1

27,865,38

Aramesólido

Área condutora de corrente

Área não ou parcialmentecondutora de corrente

Arametubular

25

20

15

10

5

0500 600 700 800

Corrente (A)

900 1000 1100 1200

EM12K 4,00 mm OK Tubrod 70 MC 4,00 mm

5 2 A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

nal, com exceção de roldanas recartilhadas no lugar de roldanas lisas.

Perfil de cordão favorável - A soldagem com arames tubulares permite um perfil de penetração mais arredondado, garantindo uma razão largura de cordão/penetração ideal (figura 5). Isso evita problemas de trinca de solidificação e diminui a tendência de falha por fadiga. Na soldagem bila-teral, também há menor risco de problemas de falta de penetração por desalinhamento.

Maior versatilidade - O processo de fabrica-ção dos arames tubulares permite uma maior variedade de produtos. Através de uma fita de aço carbono e pós-metálicos de diversas características, é possível produzir arames tubulares para as mais variadas aplicações.

AplicaçõesConforme mencionado anteriormente, há

uma extensa gama de aplicações para a com-binação de arames tubulares e fluxo. Elas serão enumeradas abaixo:

1 – União de aços carbonos: união de cha-pas de aço carbono comum e aços navais, como, por exemplo, SAE A36, SAE 1020 e AH 36 até EH 40.

Figura 5: a) Perfil de cordão obti-do com arames sólidos;b) Perfil de cordão obtido com arames tubulares;c) Perfil de cordão para soldagem bilateral com arames tubulares.

Parâmetros de soldagem: 700A/30V/40cm/min.

Propriedadesmecânicas

L.R. 580 MPaL.E. 470 MPa

A. 32%ChV (-40°C) 42J

L.R. 590 MPaL.E. 490 MPa

A. 30%ChV (-40°C) 71J

Classificação ASME/AWS

SFA 5.23 F7A4-ECG

SFA 5.23 F7A4-ECG

Fluxo

OK Flux 429

OK Flux 10.72

Arame

OK Tubrod 70MC

OK Tubrod 70MC

Processo SAW

5 3A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

Propriedadesmecânicas

L.R. 620 MPaL.E. 490 MPa

A. 25%ChV (-50°C) 78JL.R. 670 MPaL.E. 610 MPa

A. 27%ChV (-40°C) 74JL.R. 720 MPaL.E. 640 MPa

A. 28%ChV (-40°C) 101J

L.R. 910 MPaL.E. 850 MPa

A. 19%ChV (-73°C) 55JL.R. 840 MPaL.E. 790 MPa

A. 22%ChV (-73°C) 54J

Classificação ASME/AWS

SFA 5.23F8A6-ECW

SFA 5.23 F9A4-ECG

SFA 5.23F10A4-ECG

SFA 5.23F12A10-ECM2

SFA 5.23 F12A10-ECF6F12P10-ECF6

Fluxo

OK Flux 10.61B ou OK Flux

10.93C

OK Flux 429

OK Flux 10.72

OK Flux 10.61B ou OK Flux

10.93C

OK Flux 10.61B ou OK Flux

10.93C

Aplicação

Soldagem de aços patináveis.

Soldagem de aços de elevada

resistência mecânica.

Soldagem de aços de elevada

resistência mecânica.

Soldagem de aços de elevada

resistência mecânica.

Soldagem de aços de elevada

resistência mecânica.

Arame

OK Tubrod WS

OK Tubrod 75

OK Tubrod 75

OK Tubrod M2

OK Tubrodur ECF6

Propriedadesmecânicas

315 HB(como soldado)

250 HB(como soldado)

A partir de três camadas40 HRc

A partir de três camadas47 HRc

A partir de três camadas42 HRc

Composição química (%)

C 0,13Si 0,40

Mn 1,00Cr 1,40Mo 0,50C 0,08Si 0,50

Mn 1,10Cr 1,10Ni 1,20Mo 0,50V 0,15C 0,07Si 0,40

Mn 0,90Cr 12,6Ni 4,00Mo 0,90C 0,10Si 0,40

Mn 1,30Cr 11,7Ni 2,6

Mo 1,25V 0,20

Nb 0,18C 0,05Si 0,40

Mn 1,00Cr 12,0Ni 4,20Mo 1,00V 0,13

Nb 0,10N 0,07

Fluxo

OK Flux 10.61B ou OK Flux

10.93C

OK Flux 10.61B ou OK Flux

10.93C

OK Flux 10.61B ou OK Flux

10.93C

OK Flux 10.61B ou OK Flux

10.93C

OK Flux 10.61B ou OK Flux

10.93C

Principaiscaracterísticas

Alta resistência àcompressão, fadigatérmica e corrosão.

Alta resistência à flexão, compressão, fadigatérmica e corrosão.Ligado ao Cr, Ni,

Mo e V.

Deposita aço inoxidávelmartensítico.

Alta resistência à fadigatérmica, corrosão e desgaste

a altas temperaturas.

Deposita aço inoxidávelmartensítico.

Alta resistência à fadigatérmica, corrosão e desgaste

a altas temperaturas.Ligado ao Nb e V (estabili-

zantes de austenita).

Deposita aço inoxidávelmartensítico.

Alta resistência à fadigatérmica, corrosão e desgaste

a altas temperaturas.Ligado ao N, Nb e V. Baixíssimo teor de C.

Arame

OK Tubrod B2

OK Tubrod B2M

OK Tubrodur 410NiMo

OK Tubrodur 410M

OK Tubrod 412N

2 – União de aços de baixa liga

3 – Soldagem de revestimento – Recuperação de rolos de lingotamento contínuo

Processo SAW

5 4 A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

[1] F. Neil; S. Shaun. Submerged arc welding with fused flux and basic cored wire for low temperature applications. Svetsaren. Ed. 1. 2000.[2] L. Juha; S. Shaun. Submerged arc welding with cored wires. Svetsaren. Ed. 1. 1996.

Referências Bibliográficas

A partir de três camadas52 HRc

A partir de três camadas300 HB

C 0,23Si 0,50Mn 1,25Cr 12,2Mo 0,21

C 0,05Si 1,00Mn 1,17Cr 17,0Ni 5,00Mo 1,80

OK Flux 10.61B ou OK Flux

10.93C

OK Flux 10.61B ou OK Flux

10.93C

Deposita aço inoxidávelmartensítico.

Alta resistência à fadigatérmica, corrosão e desgaste

a altas temperaturas.

Alta tenacidade, usado como camada de amanteigamento.

OK Tubrod 420

OK Tubrod 430

Aqui será apresentada a versatilidade dos arames tubulares, pelo processo de arco submerso, na soldagem de revestimento duro em geral, como recuperação e revestimento de peças sujeitas ou desgaste abrasivo na mineração, equipamentos agrícolas, dentre outros.

4 – Soldagem de revestimento – Recuperação de moendas de cana-de-açúcar

6 – Soldagem de união e revestimento de aços inoxidáveis

5 – Soldagem de revestimento duro em geral

Propriedadesmecânicas

L.R. 840 MPaL.E. 790 MPa

A. 22%ChV (-73°C) 54J

Composição química (%)

C 0,06Si 0,40Mn 1,20Cr 0,40Mo 0,50Ni 2,10

Fluxo

OK Flux 10.61B ou OK Flux

10.93C

Principaiscaracterísticas

Elevada tenacidade eresistência a propagação

de trincas.Mantém propriedades

mecânicas apóstratamento térmico.

Arame

OK Tubrodur ECF6

Propriedadesmecânicas

165HB

Composição química (%)

C 0,03Si 0,50Mn 0,90Cr 18,50Mo 2,70Ni 11,50

Fluxo

OK Flux 10.61B ou OK Flux

10.93C

Principaiscaracterísticas

Alta resistência à fadigatérmica, ataque corrosivo

severo e corrosãointergranular.

Arame

OK Tubrod 316L

Propriedadesmecânicas

A partir de três camadas

32 a 37HRc

A partir de três camadas42 HRc

Composição química (%)

C 0,10Si 0,75Mn 2,30Cr 2,30Mo 0,63

Ni 0,23C 0,10Si 0,75Mn 2,65Cr 3,30Mo 1,10

Fluxo

OK Flux 10.61B ou OK Flux

10.93C

OK Flux 10.61B ou OK Flux

10.93C

Principaiscaracterísticas

Alta resistência à abrasão;Material usinável.

Alta resistência à abrasão.

Arame

OK Tubrodur 35

OK Tubrodur 40

Processo SAW

5 5A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

Backings cerâmicos

Soldagem com backings cerâmicos

Quando requerida penetração total, a soldagem do passe de raiz e o processo de pre-paração do segundo lado são

uma das etapas mais difícéis dentre todo o procedimento de união de chapas.

Nesse caso, o passe de raiz sem backing deve ser executado de forma muito bem controlada, para evitar a per-furação das chapas. Isso leva à utilização de processos de baixa produtividade, como MMA, GTAW e GMAW short arc.

Os baixos níveis de energia que devem ser mantidos para não perfurar a raiz aumentam a possibilidade de ocorrência de problemas, como falta de fusão e falta de penetração. O acabamento indesejável também é frequentemente obtido.

Em muitos casos, essa etapa é tão problemática que se prefere remover todo o primeiro passe, através de goivagem, e realizar uma contra-solda.

Todos esses fatores levam à redução da produtividade e ao aumento dos cus-tos, sem contar a dificuldade de capacita-ção de soldadores para tal tarefa. No caso de soldadores mal preparados, ainda se tem um elevado índice de retrabalho.

Nesse contexto é que foram desen-volvidos os backings cerâmicos, que atuam como suportes da poça de fusão. O metal líquido é sustentado por um respaldo de material refratário, com ele-vada resistência a altas temperaturas, inerte e com formato desejável. Dessa maneira, durante a solidificação, não há contaminação da poça e o formato ideal é obtido.

Diversas são as vantagens resultan-tes da utilização de backings cerâmicos. Algumas delas são listadas abaixo:

• Maiores correntes de soldagem no passe de raiz.• Não há perfuração da raiz. • Altas taxas de deposição.• Maiores velocidades de soldagem.• Penetração confiável com excelente aca-bamento.• Evita problemas de falta de fusão.• Elimina goivagem, esmerilhamento econtra passe.• Maior facilidade para soldagem.• Maior facilidade de qualificação dos sol-dadores.

Inicialmente, esses materiais foram uti-lizados no segmento naval. Porém, devido ao seu elevado desempenho, eles pas-saram a ser aplicados em diversos seg-mentos de mercado, como fabricação de vasos de pressão, de pontes e fabricação em geral.

Neste trabalho, serão apresentados diversos tipos de backings cerâmicos exis-tentes no mercado, bem como suas aplica-ções e técnicas de soldagem. Também será apresentado um comparativo de custos e produtividade entre a soldagem com e sem backing cerâmico.

Tipos e aplicaçõesExistem inúmeros tipos e dimensões

de backings cerâmicos (figura 1). Na verdade, eles podem ser produzidos em formatos variados e específicos para uma determinada aplicação. Por exem-plo, imagine a soldagem de um casco de navio, no qual se tem um raio de cur-vatura. Um tipo de backing é fabricado, então, com o mesmo raio, para acompa-nhar a junta.

Ronaldo Cardoso JuniorConsultor técnico ESAB Brasil

5 6 A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

Quanto à fixação desses materiais na peça de trabalho, também há diversas maneiras (figura 1), como a fixação com cachorro e cunha, grampo magnético e com fita adesiva.

Devido à grande diversidade encontrada nessa linha de produtos, este artigo se res-tringirá aos tipos e formatos mais comuns e à fixação por fita adesiva, já que eles repre-sentam grande parcela das aplicações.

Os backings cerâmicos côncavos são aqueles cujo chanfro tem formato côncavo (figura 2). Eles são utilizados para processos de soldagem que geram pouca ou nenhu-ma escória, como GMAW, a soldagem com arames tubulares “metal cored” (MCAW) e básicos. Quanto à posição de soldagem, são usados na plana (1G) e na vertical ascendente (3Gu).

Figura 2: Desenho esquemático dos backings côncavos.

Para a posição horizontal, existe um backing com formato especial, conforme apresentado na figura 3. Esse backing possui um chanfro com menor profundida-de na parte inferior e maior profundidade na

parte superior. Dessa maneira, os efeitos da gravidade são atenuados, minimizando a tendência de o metal líquido escorrer e formar uma solidificação irregular.

Figura 3: Desenho esquemático dos backings côncavos para soldagem na posição horizontal.

Para processos em que há uma ele-vada geração de escória, como a solda-gem com arames tubulares “flux cored” (FCAW) e a soldagem pelo processo ao arco submerso (SAW), os backings retan-gulares são os mais indicados (figura 4). Esse tipo de chanfro permite uma melhor acomodação da escória, garantindo um excelente acabamento da raiz.

Figura 4: Desenho esquemático dos backings retangulares.

Tanto para os backings côncavos quan-to para os retangulares, a profundidade, a abertura e o raio de curvatura do chanfro variam de acordo com a aplicação e o fabricante.

É importante ressaltar que os backin-gs côncavos e os retangulares são utiliza-dos para soldagem unilateral. No caso da soldagem em ambos os lados, como para chanfros em “X” e “K”, são recomendados os backings cerâmicos cilíndricos (figuras 5 e 6).

Figura 1: Diversos tipos de backings cerâmicos.

Backings cerâmicos

5 7A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

Figura 5: Chanfro em “X”. Soldagem bilate-ral usando backings cerâmicos cilíndricos.

Figura 6: Chanfro em “K”. Soldagem bilate-ral usando backings cerâmicos cilíndricos.

Esse tipo de backing também é reco-mendado para a soldagem de topo em chapas com pequenas inclinações (figura 7) e para chanfros em meio “V” (figura 8).

Figura 7: Chanfro em V. Soldagem unila-teral de chapas com pequena inclinação utilizando backings cerâmicos cilíndricos.

Figura 8: Chanfro em meio V. Soldagem uni-lateral usando backings cerâmicos cilíndricos.

Os backings cerâmicos cilíndricos podem ser utilizados para qualquer processo de sol-dagem, incluindo FCAW, GMAW, MCAW e SAW, e todas as posições aplicáveis.

Preparação e montagem das chapas

Esta constitui uma etapa de extrema importância para o sucesso da solda, pois um dos requisitos de uma boa performance na soldagem com backings é a preparação adequada da junta e o correto alinhamen-to e fixação dos backings. Portanto, os seguintes passos devem ser seguidos:

1°: Montar a junta com o devido espa-çamento entre as chapas (pontear e colo-car cachorros, se necessário); ficar atento a possíveis irregularidades de abertura e desalinhamento entre as chapas, tentando sempre minimizá-los.

2°: Fixar o backing. A área de colagem deve estar livre de sujeira, principalmente óleo; é recomendável um leve esmerilha-mento para remoção de possíveis conta-minantes.

3°: O pré-aquecimento máximo reco-mendado é de 250°C. Temperaturas supe-riores podem influenciar negativamente na colagem. Caso seja necessário pré-aquecer a temperaturas acima de 250°C, deve ser usado um suporte para auxílio na fixação.

No caso da soldagem com backings cilíndricos, deve-se ficar atento para evitar a presença de “gavetas” excessivas (figura 9). Caso contrário, problemas de falta de fusão podem ocorrer. Para isso, existem variados diâmetros de backing e a seleção irá depen-der do ângulo e da abertura da junta.

Figura 9: Gavetas na preparação da junta. Válido também para chanfros em K e meio V. Procurar sempre minimizá-las.

Técnicas de soldagemPara as posições plana e horizontal, as

técnicas de soldagem utilizando-se backings cerâmicos são muito semelhantes às técni-cas convencionais. Como os backings são materiais não condutores elétricos, deve-se

Backings cerâmicos

5 8 A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

sempre estar atento para que o arame não toque diretamente no backing e sim na poça de fusão. Portanto, é recomendável sempre se soldar puxando (tocha inclinada para o mesmo sentido da direção de soldagem).

Para a soldagem na posição vertical ascendente, a tocha deve ser levemente incli-nada para cima (cerca de 10°), como mostra-do na figura 10, com arame direcionado para a poça de fusão.

Figura 10: Posicionamento da tocha na solda-gem com backing cerâmico na posição 3Gu.

No processo ao arco submerso, atra-vés do mesmo raciocínio, a abertura do chanfro deve ser sempre menor que o diâmetro do arame, evitando que ele toque diretamente no backing e o arco seja extinto.

A abertura do arco deve ser efetuada nas laterais do chanfro. No processo SAW, o arco deve ser aberto em um “babador”.

Exemplos de juntas soldadas

Nas tabelas abaixo são apresentados alguns exemplos de juntas soldadas com backings cerâmicos em chapas de aço carbono SAE A36. Nesses exemplos são citados o processo, tipo de junta, consumíveis, parâmetros de soldagem e o modelo do backing cerâmico (nome comercial ESAB e tipo).

Processo: GMAWOK Autrod 12.51 1,2mm (ER70S-6)

Espessura da chapa: ½’’;Ângulo do bisel: 30°;Abertura: 4,0mm; Nariz: 1,0mm;

Corrente: 180A; Tensão: 22VOK Backing concave 9

(Backing Côncavo)

Processo: GMAWOK Autrod 12.51 1,2mm (ER70S-6)

Espessura da chapa: ½’’; Ângulo do bisel: 30°;Abertura: 4,0mm; Nariz: 2,0mm;

Corrente: 180A; Tensão: 22VOK Backing concave 13

(Backing Côncavo)

Processo: MCAWOK Tubrod 70MC 1,2mm (E70C-6M)

Espessura da chapa: ½’’; Ângulo do bisel: 30°;Abertura: 4,0mm; Nariz: 2,0mm;

Corrente: 220A; Tensão: 26VOK Backing concave 13

(Backing Côncavo)

Processo: FCAWOK Tubrod 7100LH 1,2mm (E71T1-1C)

Espessura da chapa: 1½’’; Ângulo do bisel: 25°;Abertura: 4,0mm; Nariz: 2,0mm;

Corrente: 260A; Tensão: 30VOK Backing Rectangular 13

(Backing Retangular)

Processo: SAWOK Autrod 12.22 4,00mm + OK Flux 10.71 (F7A4-EM12K)

Espessura da chapa: 1’’; Ângulo do bisel: 30°;Abertura: 2,5mm; Nariz: 3,0mm;

Corrente: 600A; Tensão: 30V; Velocidade: 30cm/minOK Backing Rectangular 13

(Backing Retangular)

Posição plana (1G)

Backings cerâmicos

5 9A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

Vertical ascendente (3Gu)

Soldagem na horizontal (2G)

Soldagem com backings cilíndricos

Processo: GMAWOK Autrod 12.51 1,2mm (ER70S-6)

Espessura da chapa: ½’’Ângulo do bisel: 30°;

Abertura: 4,0mm; Nariz: 2,0mm;Corrente: 135A; Tensão: 20V

OK Backing concave 9(Backing Côncavo)

Processo: GMAWOK Autrod 12.51 1,2mm (ER70S-6)

Espessura da chapa: ½’’Ângulo do bisel: 22,5°;

Abertura: 4,0mm; Nariz: 1,0mm;Corrente: 240A; Tensão: 26,5V

OK Backing concave 12H(Backing Concavo Especial)

Processo: GMAWOK Autrod 12.51 1,2mm (ER70S-6)

Posição planaEspessura da chapa: 1’’

Ângulo do bisel: 45°; Chanfro em K.Abertura: 9,0mm; Nariz: 2,0mm;

Corrente: 240A; Tensão: 28VOK Backing Pipe 12(Backing Cilíndrico)

Processo: MCAWOK Tubrod 70MC 1,2mm (E70C-6M)

Espessura da chapa: ½’’Ângulo do bisel: 30°;

Abertura: 4,0mm; Nariz: 2,0mm;Corrente: 135A; Tensão: 19V

OK Backing concave 13(Backing Côncavo)

Processo: MCAWOK Tubrod 70MC 1,2mm (E70C-6M)

Espessura da chapa: ½’’Ângulo do bisel: 22,5°;

Abertura: 4,0mm; Nariz: 1,0mm;Corrente: 240A; Tensão: 26,5V

OK Backing concave 12H(Backing Côncavo Especial)

Processo: FCAWOK Tubrod 7100LH 1,2mm (E71T1-1C)

Posição vertical ascendenteEspessura da chapa: ½’’

Ângulo do bisel: 30°; Chanfro em X.Abertura: 9,0mm; Nariz: 1,0mm;

Corrente: 180A; Tensão: 25VOK Backing Pipe 12(Backing Cilíndrico)

Processo: FCAWOK Tubrod 7100LH 1,2mm (E71T1-1C)

Espessura da chapa: 1½’’Ângulo do bisel: 25°;

Abertura: 4,0mm; Nariz: 2,0mm;Corrente: 190A; Tensão: 25VOK Backing Rectangular 13

(Backing Retangular)

Backings cerâmicos

6 0 A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

Comparativo de custose produtividade

Foram determinados o custo e a produtivi-dade de juntas soldadas com e sem backings cerâmicos pelo processo FCAW (OK Tubrod 71 Ultra de 1,20mm), para dois tipos de juntas (chanfro em V e chanfro em X) e para diferentes espessuras de chapa (de 16 a 75mm).

Os dados de goivagem, esmerilhamento e contrassolda são reais, baseados em um cliente referência da ESAB. Os outros parâ-metros, como custo da mão-de-obra, custo dos consumíveis, ciclo de trabalho, custo do gás de proteção, dentre outros, são basea-dos em valores médios do mercado.

Juntas com chanfro em V

Avaliando-se as figuras 11 e 12, é possí-vel observar uma redução de custos de até 15% e um aumento de produtividade de até

42%, quando se compara a soldagem sem e com backings cerâmicos.

A medida em que a espessura da junta aumenta, essa diferença diminui. Isso acon-tece devido à necessidade de uma maior abertura para juntas com backing, levando a um aumento significativo no volume de solda para chapas muito espessas. Nesses casos, também, o tempo e o custo de goivagem, esmerilhamento e contrassolda, quando comparados com o total da junta, deixam de ser tão significativos. Porém, não foi considerado, por exemplo, que para se virar as chapas a dificuldade e o risco aumentam com o aumento da espessura. Outro ponto que não foi considerado é que o acesso à raiz também é dificultado e, inevitavelmente, a abertura tem que ser aumentada.

Juntas com chanfro em X

Figura 11: Redução de custo em função da espessura da chapas para soldagem unilateral em juntas em V.

18%

Redução de custo x Espessura

16mm

22mm

25,4mm

38mm

50mm

75mm

16%

14%

12%

10%

8%

6%

4%

2%

0%

-2%

45%

40%

35%

30%

25%

20%

15%

10%

5%

0%

Aumento de Produtividade x Espessura

16mm

22mm

25,4mm

38mm50mm

75mm

Backings cerâmicos

Dados do chanfro em V e goivagem

Juntas sem backing Juntas com backingNariz Nariz2,00mm 2,00mm

Abertura Abertura3,00mm 4,00mmÂngulo do bisel Ângulo do bisel30° 30°

Quantidade de material retiradaTempo de goivagem

Tempo de esmerilhamento

200g/m0,3h/m

0,7h/m

Dados do chanfro em X e goivagem

Juntas sem backing Juntas com backingNariz Nariz2,00mm 2,00mm

Abertura Abertura3,00mm 4,00mmÂngulo do bisel Ângulo do bisel30° 30°

Quantidade de material retiradaTempo de goivagem

Tempo de esmerilhamento

450g/m0,7h/m

0,8h/m

6 1A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

Nesse caso, observam-se maiores reduções de custo e aumento de produ-tividade do que para juntas em V (figuras 13 e 14). O custo chega a ser 27% menor, enquanto a produtividade chega a dobrar quando são utilizados backings cerâmicos. Isso acontece devido ao maior volume de material retirado pela goivagem e, conse-quentemente, maiores tempos são gastos para esse procedimento.

Da mesma maneira que para a solda-

gem de juntas com chanfro em V, quando a espessura aumenta, a diferença de custo e produtividade diminui, no entanto, de forma menos pronunciada.

ConclusãoConforme foi visto, existem diversos tipos

de backings cerâmicos no mercado. Cada um deles possui uma aplicação específica.

As técnicas de soldagem com backing diferem pouco das técnicas convencionais.

Figura 12: Aumento de produtividade em função da espessura da chapas para soldagem unilateral em juntas em V.

Figura 13: Redução de custo em função da espessura da chapa para soldagem de juntas em X.

18%

Redução de custo x Espessura

16mm

22mm

25,4mm

38mm

50mm

75mm

16%

14%

12%

10%

8%

6%

4%

2%

0%

-2%

45%

40%

35%

30%

25%

20%

15%

10%

5%

0%

Aumento de Produtividade x Espessura

16mm

22mm

25,4mm

38mm50mm

75mm

Redução de custo x Espessura

30%16mm

22mm

25,4mm

38mm

50mm

75mm

25%

20%

10%

5%

0%

15%

Aumento de Produtividade x Espessura

120% 16mm

22mm

25,4mm

38mm 50mm

75mm

100%

80%

40%

20%

0%

60%

Backings cerâmicos

6 2 A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

Redução de custo x Espessura

30%16mm

22mm

25,4mm

38mm

50mm

75mm

25%

20%

10%

5%

0%

15%

Aumento de Produtividade x Espessura

120% 16mm

22mm

25,4mm

38mm 50mm

75mm

100%

80%

40%

20%

0%

60%

Foi possível obter soldas com excelente acabamento da raiz utilizando-se diversos tipos de consumíveis, processos de solda-gem e modelos de backing. Também foram testadas todas as posições de soldagem em que os backings são aplicáveis, são elas: posição plana, horizontal e vertical ascendente.

Com relação ao custo e à produtivida-de, foi possível mostrar que, pela simples utilização de backings cerâmicos, é possível

reduzir os custos em 17% e aumentar a pro-dutividade em 42%, para soldagem de topo de juntas em V. Para chanfros em X, essas diferenças são ainda maiores, chegando a uma redução de custos de 27% e a um aumento de produtividade de 117%.

A ESAB dispõe de uma extensa linha de backings cerâmicos para atender a diversas aplicações. Para mais informações, con-sulte seu representante ESAB ou acesse www.esab.com.br.

Figura 14: Aumento de produtividade em função da espessura da chapa para soldagem de juntas em X.

Backings cerâmicos

6 3A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

Soluções ESAB para revestimento e recuperação de rolos e eixos

Reparo e manutenção

Desgaste é a degradação pro-gressiva de uma peça ou componente durante seu uso, podendo ocorrer devido a

ações mecânicas, químicas, térmicas e/ou eletro-químicas. Podem-se conside-rar como mecanismos de desgaste mais comuns: Fricção Metal-Metal, Impacto, Abrasão, Abrasão+pressão, Corrosão/Oxi-dação, Calor (Fadiga Térmica) e Erosão por Cavitação. Esses podem atuar sozinhos ou em conjunto, reduzindo muitas vezes de maneira drástica a vida útil do componente.

Alguns bons exemplos de tais compo-nentes submetidos a mecanismos de des-gaste severos são os rolos de lingotamento contínuo, os rolos de laminação de tiras a quente e os eixos de moendas de cana-de-açúcar.

A ESAB vem trabalhando em conjunto com as indústrias siderúrgica e sucroalcoo-leira, sempre buscando soluções melhores e personalizadas para maximizar a vida útil desses componentes e aumentar a quali-dade e velocidade dos reparos. O conhe-cimento e a experiência adquiridos nessa cooperação vêm sendo incorporados ao pacote de produtos e de soluções, os quais têm assegurado benefícios substanciais na diminuição dos custos.

Desgaste dos rolosLingotamento Contínuo - Os rolos uti-lizados em siderúrgicas no lingotamen-to contínuo possuem diâmetros variando geralmente de 120 mm, no início do pro-cesso, até 430 mm, no final da linha de lingotamento. Podem ser contínuos ou segmentados, esses últimos com menor comprimento de forma a minimizar o empe-namento. O metal de base pode variar, mas como regra são utilizados aços Cr-Mo tais

Rolos do lingotamento contínuo são subme-tidos a diversos e intensos mecanismos de desgaste

Eixos de moendas submetidos ao des-gaste de fricção com os mancaisde apoio

Corrosão intergranular na ZTA de um rolo de lingotamento contínuo, após alguns meses de

serviço

Bernardo Hermont Barcellos Gonçalves – Consultor Técnico – Segmento Reparo & ManutençãoIgor Alberto Souza Aarão Lima - Consultor Técnico – Equipamentos ESAB Brasil

Rolos de laminação de tiras a quente em operação: desgaste por abrasão,

calor e fricção metal-metal

6 4 A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

como 13CrMo44, 21CrMoV511, 34CrNi-Mo6, 42CrMo4, todos apresentando alta resistência mecânica e boa resistência à fluência. Eles estão constantemente sujei-tos a uma combinação de diferentes fenô-menos de desgaste:

• Fadiga térmica, corrosão, abrasão, fricção e erosão por cavitação causam trin-cas na superfície, pois o rolo é constante-mente aquecido pelo contato com o tarugo e refrigerado em seguida com água.

• O vapor produzido no processo também é um elemento causador de desgaste nos rolos.

Cilindros e Rolos da Laminação de Tiras a Quente - Os rolos da laminação de tiras a quente (LTQ) estão constan-temente submetidos ao desgaste pelo contato com pressão com a tira que está sendo laminada (fricção metal-metal), calor e abrasão com a carepa gerada no processo. Este desgaste é altamente crí-tico nos rolos puxadores (pinch rolls), que consistem em um conjunto de um rolo superior e um inferior, não redutores, que têm a função de receber a tira quente e direcioná-la para a região do bobinador também mantendo a tensão necessária durante o processo de bobinamento.

O rolo puxador superior consiste geralmente de quatro peças: uma carca-ça, que pode ser feita de diversos tipos de materiais; dois cubos, que geralmente são feitos de discos forjados de aço car-bono; e um eixo passante, geralmente fabricado em aço forjado de baixa liga tratado termicamente. O diâmetro exter-no em geral varia de 766 a 927mm.

Já para o rolo puxador inferior duas configurações são em geral utilizadas: um rolo maciço de aço forjado de baixa liga ou de aço cementado ou; um con-junto de duas peças, sendo uma carcaça fixada a um eixo passante de aço car-bono. O diâmetro externo destes rolos geralmente varia de 406 a 508mm.

Como são o último conjunto de rolos da LTQ que entra em contato com a tira laminada, as demandas de durabilidade destes rolos têm aumentado bastante devido à crescente exigência de maior produtividade e de qualidade superficial

do produto final. Estas exigências impli-cam que o material utilizado para reparo e revestimento dos pinch rolls seja alta-mente resistente ao desgaste, apresente alta estabilidade e condutividade térmi-cas, além de baixo arraste (pick-up) de forma a não danificar a superfície da tira produzida.

Eixos de Moendas de Cana-de-açúcar - Uma moenda de cana-de-açúcar chega a trabalhar 24 horas por dia, durante 8 meses no ano. A manutenção é feita na entressafra, o que possibilita toda a desmontagem do equipamento para o reparo. O dimensional dos eixos varia em função dos mancais de apoio e da cami-sa da moenda, que será utilizada para a montagem do sistema de extração. O metal de base do eixo geralmente é o aço de médio carbono SAE 1045 e as pontas se desgastam pelo contato com os man-cais, caracterizando um mecanismo de desgaste por fricção metal-metal.

Reparo por Soldagem – Vantagens da

Oscilação da TochaA principal causa do desgaste nos

rolos de lingotamento contínuo em ope-ração é a corrosão que se inicia na zona termicamente afetada (ZTA), região adja-cente à sobreposição dos cordões feitos durante o reparo. Utilizando-se o proces-so de oscilação da tocha de soldagem, obtém-se maior largura dos cordões de solda gerados em relação aos feitos sem oscilação, sendo dessa forma necessário menor número de cordões para revestir o rolo. Consequentemente são geradas menos áreas de sobreposição e menos ZTAs, ocorrendo uma redução do número de áreas sujeitas ao desgaste corrosivo.

A utilização de oscilação da tocha proporciona diversas vantagens também para a soldagem de reparo de rolos de laminação de tiras a quente e de eixos de moendas de cana-de-açúcar. Obtém-se:• maior produtividade e velocidade no reparo;• fácil manutenção da temperatura entre-passes requerida durante a soldagem; • melhor aspecto visual dos cordões;

Recuperação de rolo de lingotamento contínuo utilizando processo de arco submerso com oscilação

Recuperação de eixo de moenda utilizando arames tubulares alto-protegidos com oscilação

Reparo e manutenção

6 5A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

• perfil da solda mais liso e regular, com menor ocorrência de ondulações entre os cordões e, conseqüentemente, pro-porcionando maiores facilidade e velo-cidade na usinagem e maior vida útil da ferramenta;• possibilidade de utilização de consumí-veis com maior diversidade de composi-ções químicas e com maior disponibili-dade no mercado brasileiro, uma vez que se utilizam arames tubulares ou sólidos frente à atualização das fitas;• repetibilidade, maior controle do pro-cesso e conseqüentemente redução de custos com possíveis defeitos elimina-dos, devido ao fato de o equipamento de oscilação ser mecanizado ou mesmo praticamente automático.

Os processos GMAW, FCAW-SS (auto-protegido) e SAW podem ser empregados com oscilação. Para casos em que se utiliza o arco aberto (GMAW ou FCAW-SS) sugere-se a montagem de um anteparo para proteção do operador contra a radiação.

Soluções ESAB emequipamentos

A ESAB oferece dois modelos de osciladores especialmente desenvolvidos para o revestimento de eixos e rolos, ambos comandados por CLP (Controla-dor Lógico Programável): Weaving Clad, especial para o reparo mecanizado de rolos siderúrgicos, tais como os de lin-gotamento contínuo e da laminação de tiras a quente; e Axis Clad, desenvolvido para proporcionar o melhor resultado no revestimento de eixos de moendas de cana-de-açúcar, apresentando vanta-gens no reparo de diversos outros com-ponentes rodantes.

Axis Clad - Sistema de oscilação desen-volvido para fazer a recuperação de rolos, cujo processo necessita apenas de uma oscilação simples da tocha de soldagem. Possui um cursor de oscilação robusto e compacto, que desliza sobre guias lineares e faz a oscilação a partir de um braço virabrequim. Esse cursor utiliza motores de corrente alternada, controlada por um inversor de frequência

e comandada por um controlador lógico programável (CLP), de simples utilização. Todo o sistema de oscilação pode ser montado com o Carro Sobre Vigas A6B, em conjunto com as cabeças de solda-gem A2S e A6S ESAB e controlador PEJ. O painel elétrico é concebido conforme normas internacionais de segurança, o que possibilita uma utilização mais segu-ra e uma manutenção com intervalos mais longos. O passo de soldagem é feito a partir de um sensor indutivo, que deve ser acoplado ao sistema de giro da peça e determina a volta completa do rolo que se está revestindo. O controle de giro da peça é independente do sistema de oscilação, podendo ser feito por qual-quer dispositivo de rotação.

Weaving Clad - O equipamento consis-te em um pórtico robusto (viga caixão) e resistente a altas temperaturas, podendo ser montado sobre esta estrutura até duas cabeças de solda. A cabeça de solda suporta uma corrente de até 1250A e está posicionada em um carro (com alimentador de arame incorporado), que se desloca sobre guias lineares de baixo atrito, o que garante um deslocamento mais uniforme e retilíneo. A motorização da oscilação é feita a partir de um motor AC, comandado por um inversor de frequência. Isso gera uma maior precisão e vida útil, com baixo custo de manutenção. Já o giro da peça pode ser feito pela mesa giratória Weaving Clad ou com dispositivos de engenharia espe-cíficos*. O controle de posicionamento do giro e de oscilação são feitos por encoders (que aumentam a precisão e a repetibilidade dos movimentos), que se comunicam dire-tamente com o CLP, com controle total de soldagem e comunicação integrada com o controlador de solda ESAB PEH. O controle dos parâmetros de oscilação e giro da peça são feitos a partir de um CLP, com Interface Homem-Máquina incorporada, totalmente integrada e com todos os recursos de para-metrização nas mãos do operador.

Recursos do Painel de Comando:• Modo de programação, para para-metrização do painel, de acordo com a utilização.

Reparo e manutenção

Axis Clad

Weaving Clad

6 6 A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

• Controle manual posicionamento, giro, tocha.• 10 posições de memória para cada perfil de soldagem (totalizando 40 posi-ções de memória).

- Perfis de soldagem disponíveis::: Perfil sem oscilação.:: Perfil triangular (com e sem parada).:: Perfil retangular.

- Tipo de passo que pode ser dadona peça:

:: Passo reto (cilindro interrompe o giro e a tocha se desloca).:: Passo em desvio (a tocha se desloca com o cilindro girando simultaneamente).:: Passo em espiral.

* No caso de dispositivos de engenharia específicos para o giro da peça, algumas funções poderão não ser habilitadas no CLP.

Soluções ESAB emconsumíveis

Revestimentos Duros são ligas a base de Ferro com resistência a determinados mecanismos de desgaste como, por exem-plo, fricção metal-metal, compressão, abra-são e impacto, dentre outros já citados.

Essas ligas podem conter, em sua composição, diferentes teores de ele-mentos como Carbono (C), Manganês (Mn), Cromo (Cr), Molibdênio (Mo), Tun-gstênio (W), Vanádio (V) e Nióbio (Nb), que serão responsáveis por conferir as propriedades desejadas.

A ESAB oferece a gama completa de consumíveis para reconstrução e revesti-mento duro de rolos, cilindros e eixos, de acordo com suas aplicações, conforme quadro abaixo:

Reparo e manutenção

Rolos de Lingotamento ContínuoRecuperação de Trincas (Arco Submerso)OK Tubrod B2 → 1,0%Mn 1,5%Cr 0,5%MoOK Tubrod B2M → 1,0%Mn 1,1%Cr 1,2%Ni 0,5%Mo 0,15%VRevestimento Duro (Arco Submerso ou Arco Aberto)OK Tubrodur 410NiMo → 13%Cr 4%Ni 1%MoOK Tubrodur 410M → 13%Cr 2,5Ni% 1%Mo Vanádio NióbioOK Tubrodur 430N / OK Tubrodur 15.79 → 17%Cr 4%Ni 1%Mo Vanádio Nióbio NitrogênioOK Tubrodur 412N / OK Tubrodur 412N OA → 13%Cr 4%Ni1%Mo Vanádio Nióbio NitrogênioOK Tubrodur 414N → 14%Cr 4%Ni1%Mo Vanádio Nióbio NitrogênioCilindros e Rolos da Laminação de Tiras a QuenteRecuperação de Trincas (Arco Submerso)OK Tubrod B2 → 1,0%Mn 1,5%Cr 0,5%Mo OK Tubrodur ECF6 → 1,4%Mn 0,4%Cr 1,9%Ni 0,6%Mo (almofada antes do revestimento duro)Revestimento Duro (Arco Submerso)OK Tubrod 51 HSM → 2,6%Mn 1,3%V 5,5%Cr 1,6%Nb 1,4%W (baixo carbono)OK Tubrod 58 HSM → 1,0%Mn 0,9%V 5,5%Cr 1,2%Mo 1,0%W 5,5%Nb (alto carbono)Eixos de Moendas de Cana-de-açúcarOK Autrod 12.20 ou OK Autrod 12.22 → 0,1%C 0,2%Si 1,0%MnOK Tubrodur ECF6 → 1,4%Mn 0,4%Cr 1,9%Ni 0,6%MoOK Tubrodur 35 → 2,3%Mn 2,3%Cr 0,2%Ni 0,6%MoOK Tubrodur 350 → 1,3%Mn 2,7%Cr

OBS: Todos os arames indicados acima para a soldagem ao arco submerso são aplica-dos em combinação com os fluxos OK Flux 10.61B ou OK Flux 10.93C, com exceção do OK Autrod 12.20 e OK Autrod 12.22, que são aplicados em combinação com o OK Flux 10.71L ou OK Flux 429.

Para maiores informações sobre as Soluções ESAB para Revestimento e Recuperação de Rolos e Eixos, entre em contato com a Filial ESAB mais próxima de você.

Ligas empregadas na recuperação

Perfil triangular com parada

T-1

T-1

T-1T-2

T-2

T-2

T-2

Perfil retangular

T: Tempo de paradaD: Deslocamento

T

T

T

TD

D

D

D

D

Passo reto

Passo em desvio

Espiral

6 7A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

6 8 A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

O grupo do aço conhecido como aços inoxidáveis super-martensíticos geralmente pos-suem um teor de Cr entre 10 e

13%, um teor de C menor ou igual a 0,02% e um teor de Ni entre 1 e 6%. O papel do níquel é estabilizar a microestrutura mar-tensítica. Esses materiais possuem uma elevada resistência mecânica, aproxima-damente 550 MPa (igual aos aços X80), e ótima resistência à corrosão, inclusive em ambientes contendo CO2.

A limitada resistência a H2S (Sulfeto de Hidrogênio) é ligeiramente melhorada por meio da adição de 1-3% de Mo. Em áreas como a indústria offshore, o aço inoxidável supermartensítico é uma boa alternativa de relação custo-benefício em comparação ao aço inoxidável duplex.

SoldagemEm muitos casos, é necessário que a resis-

tência da solda seja equivalente à do material de base (“undermatching”). Nesses casos, são usados consumíveis superduplex, já que eles possuem resistência equivalente à do

aço supermartensítico e são metalurgicamente compatíveis. Se não houver necessidade de equivalência de resistência (“undermatching”), podem ser utilizados consumíveis a base de níquel ou consumíveis duplex do tipo 2205.

Há poucas referências ou recomenda-ções a respeito de limites de aporte de calor e temperaturas de interpasse para aços inoxi-dáveis supermartensíticos.

Quando são usados consumíveis duplex ou superduplex, os limites válidos para essas classes de materiais são aplicados, o que pro-porciona uma soldagem livre de problemas e com boas propriedades mecânicas. A expe-riência de diversos usuários e seus Registros de Procedimentos de Soldagem (RQPS) indi-ca que não é necessário pré-aquecimento para evitar trincas por hidrogênio.

Os processos normais de soldagem, como MIG (pulsado), MAG (pulsado), TIG e SAW são aplicados na soldagem de aços inoxidáveis supermartensíticos. Em alguns casos, como para fabricação de tubulações, é usada soldagem a laser. A soldagem com arames tubulares raramente é usada, embora a ESAB tenha desenvolvido arames tubulares “metal cored” com composição equivalente (OK Tubrod 15.53 e OK Tubrod 15.55) para essa aplicação.

Segmento de transportesOs aços inoxidáveis supermartensíticos

começaram a ser usados recentemente no segmento de transportes e hoje são empre-gados por diferentes produtores de chassis de ônibus e caminhões/caminhonetes. O material combina resistência elevada com boas propriedades de corrosão. Essa é uma questão fundamental para a indústria, ao passo que carros mais leves consomem

Soldagem de aços 13% Cr através do processo laser-híbridoTradução da Svetsaren, revista da ESAB GlobalLars-Erik Stridh, ESAB AB, Gothenburg, Suécia

Tabela 2: Composição química de arames tubulares “metal cored”.

Tabela 1: Composição química típica, em %, de aços inoxidáveis supermartensíticos.

Tipo de aço12Cr6,5Ni2,5Mo

11Cr1,5Ni12Cr3Ni

C0,010,010,01

Ni6,461,553,12

Si0,260,180,19

Mo2,480,010,02

Mn0,461,140,24

Cu0,030,490,06

Cr12,210,912,5

Ti0,090,010,01

ArameOK Tubrod

15.53OK Tubrod

15.55

Composição química típica do metal depositado (%)

C<0,01

<0,01

Cr12,5

12,5

N<0,01

<0,01

Ni6,8

6,7

Si0,8

0,4

Mo1,5

2,5

Mn1,2

1,8

Cu0,5

0,5

Transporte

6 9A B R I L N º 1 1 2 0 0 9

menos combustível, gerando menores impac-tos ambientais. É também uma questão de segurança, uma vez que uma meta para a indústria automotiva é desenvolver projetos que combinem baixo peso e resistência eleva-da, de forma a proporcionar segurança tanto para os passageiros a bordo quanto para os veículos que circulam ao redor.

A espessura da chapa e os tipos de juntas diferem daqueles usados na indústria offshore. Também são diferentes os critérios de resistência. Um ônibus ou caminhão está exposto a vibrações e outras cargas dinâmi-cas e, como resultado, a resistência à fadiga é de suma importância. Por esse segmento estar ligado à produção em série, a soldagem robótica MIG/MAG com arames sólidos é o processo de soldagem predominante.

Entretanto, uma das desvantagens desse processo é que a molhabilidade e a transição entre a solda e o metal de base não são ideais, e isso pode causar uma redução con-siderável da resistência à fadiga.

Soldagem a laser-híbridoAtravés de nossa experiência com o pro-

cesso laser-híbrido em diferentes aplicações e metais de base, descobrimos que esse processo associa as vantagens da soldagem a laser com as da soldagem MIG, frequente-mente resultando em boa molhabilidade.

Quando um fabricante de ônibus nos perguntou se era possível melhorar a qua-lidade das soldas em peças submetidas a maiores esforços e aumentar a produtividade do processo de soldagem, a soldagem laser-híbrido foi a escolha óbvia para esse material e aplicação. Através desse processo, é pos-sível aumentar a velocidade de soldagem em comparação ao processo MIG, resultando em menor aporte de calor, o que diminui consideravelmente o risco de deformar as peças, resultando, também, em economia com dispositivos de fixação.

A aplicaçãoO cliente está atualmente soldando chas-

sis em aço inoxidável supermartensítico, EN-1.4003. A seção do chassi é soldada simultaneamente por dois robôs MIG em uma única estação. Embora a sequência de soldagem tenha sido cuidadosamente desen-

volvida de forma a minimizar a distorção da peça, esse ainda continua existindo, sendo necessário levar em consideração os disposi-tivos de fixação.

Preparação do testeRobô: Motoman ES 165Laser: Trumpf/haas 4006D Nd YAG, fibra de 600 mícrons, comprimento fornecido.Lente: Trumpf D70, lente focal de 200 mm.Fonte MIG: ESAB AristoTM 500 U8.Consumível: OK Autrod 316LSi, 1,00 mm de diâmetro.Gás de proteção: Mison 2 (98% Ar + 2% CO2)

A espessura da chapa, de classificação EN1.4003, é de 4 mm. A soldagem foi reali-zada utilizando uma fixação na qual somen-te duas extremidades da peça a ser soldada estavam presas. Esse procedimento foi seguido para verificar se o grau de distorção esperado permitiria uma fixação mínima do objeto. O arame sólido OK Autrod 316LSi foi selecionado para se obter uma boa molhabilidade da solda sobre o material da chapa, melhorando a resistência à fadiga da região soldada. Metalurgicamente, o metal da solda deve ter a possibilidade de ser diluído com o material da chapa e per-manecer dúctil.

ResultadosA soldagem usando o processo laser-

híbrido provou ser bastante estável nesse material e aplicação. As velocidades de sol-dagem obtidas nas diferentes juntas foram até 6,5 vezes maiores quando comparadas com a soldagem MIG convencional. Os aportes de calor foram baixos, na faixa de 0,25 KJ/mm, mas os níveis de dureza nas juntas ainda são aceitáveis. A deformação da peça de trabalho real é tão baixa que, em princípio, seria pos-sível soldar a peça quando fixa somente por uma extremidade. Testes mostraram que a resistência à fadiga aumenta em 100%.

Considerações finaisAo passo que aços mais resistentes e

com menor susceptibilidade à corrosão estão começando a ser utilizados, é importan-

Figura 1: Cabeça de soldagem laser-híbrido. A seta mostra o ponto onde o feixe do laser e o arco MIG se juntam, gerando o processo híbrido.

Figura 2: Exemplos de juntas soldadas. A aplicação completa incluiu juntas sobrepostas, juntas em ângulo, soldas de filetes e soldas de topo.

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Valores de dureza ao longo da junta soldada

Valores de dureza ao longo da junta soldada

Valores de dureza ao longo da solda

Juntas Soldadas

Juntas Soldadas

Juntas Soldadas

Distância da Linha Central da Solda (mm)

Distância da Linha Central da Solda (mm)

Distância da Linha Central da Solda (mm)

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te que os processos de soldagem estejam desenvolvidos para atender às demandas de produtividade e qualidade requeridas pela indústria. A soldagem pelo processo laser-híbrido é relativamente nova e atende a essas necessidades.

A soldagem de aços supermartensíticos permite uma liberdade considerável de sele-ção dos consumíveis. Quando requerido que a resistência do metal de adição seja igual ou superior à resistência do metal base, consu-míveis de resistência equivalente devem ser escolhidos. Já quando são aplicados outros critérios de seleção, como resistência à fadi-ga, consumíveis alternativos, como duplex, austenítico ou à base de Ni podem ser sele-cionados.

O processo provou ser capaz de atender

aos requisitos de resistência à fadiga, baixa deformação e alta velocidade de soldagem, o que significa que o tempo do ciclo pôde ser reduzido significantemente. Uma velocidade de soldagem normal com o processo MIG robotizado está na faixa de 12-15 mm/s, enquanto que, com o processo laser-híbrido operando dentro da mesma aplicação, a velocidade de soldagem situa-se entre 55-60 mm/s. O processo laser-híbrido apresenta-se cada vez mais como uma opção para sol-dagem de chapas com espessura que varia entre 3 mm e 20 mm.

Essa é a faixa na qual o processo irá redu-zir o custo por meio de maiores velocidades de soldagem, menores índices de deforma-ção, retrabalho, volumes metais de adição por junta e maior qualidade do cordão.

Figura 3: Seção transversal deuma solda de topo. Baixo reforço e suave transição entre o metal de adição e o metal de base.Dados de soldagem:Potência do laser: 4,0 kWCorrente de soldagem: 229 AVoltagem do arco: 23,5 VVelocidade de soldagem: 58 mm/s.

Figura 4: Seção transversal deuma solda de filete. Note a transição suave entre o metal de adiçãoe o metal de base.Dados de soldagem:Potência do laser: 1,0 kWCorrente de soldagem: 284 AVoltagem do arco: 27,5 VVelocidade de soldagem: 25 mm/s.

Figura 5: Junta em ângulo. Note que o “dediforme” é, na verdade, guiado para fora da junta, formando a raiz do cor-dão. Isso é resultado de uma abertura da raiz, para que a luz seja parcialmente refletida pelas faces da junta na raiz.Dados de soldagem:Potência do laser: 2,1 kWCorrente de soldagem: 235 AVoltagem do arco: 24,3 VVelocidade de soldagem: 50 mm/seg.

Sobre o autor:Lars-Erik Stridh é gerente de Aplicação de Processos na ESAB AB, Gothenburg, Suécia.

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Demovan apresenta soluções e produtos no Mato Grosso do Sul

A Demovan, unidade móvel per-sonalizada da filial Porto Ale-gre da ESAB, visitou diversos clientes e revendedores no

Mato Grosso do Sul durante o mês de fevereiro. Demonstrações in loco, flexi-bilidade e eficiência foram os principais componentes das visitas.

A Soldamaq Ferramentas convidou a unidade móvel para participar da inau-guração de sua nova loja, em Corumbá. E a caminhonete aproveitou para visi-tar alguns clientes da região, como a Granel Química. Lá, a equipe, composta por um coordenador, um técnico e um vendedor, demonstrou a utilização Origo

Demovan

Demovan é grande aliada dos técnicos ESAB para demonstrações ao cliente

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Demovan

Adaptada numa caminhonete Iveco, a unidade móvel tem a finalidade de divulgar e expor os produtos da ESAB de forma mais ativa e pontual. Ela funciona como um estande móvel capaz de transportar máquinas de corte, soldagem manual e

semiautomática, pulsada e máquinas de arco submerso para diversas feiras regio-nais, clientes e casas de revenda.

Com espaço e condições para a disposição de máquinas, na Demovan também é possível fazer demonstra-

ções de utilização dos equipamentos. Acompanhada de uma equipe capacita-da da ESAB, a unidade móvel é utiliza-da, ainda, para exposições, palestras e workshops que unem a teoria e a prática em um mesmo momento.

TIG 200 HF na soldagem de aço inoxidável.

A equipe ainda visitou a Real Tur, que realiza viagens de turismo de pesca pelo Rio Paraguai. Durante a época de estiagem, a empresa faz a manutenção dos seus equipamentos, que utilizam retificadores e os eletrodos revestidos OK 48.04. A Demovan também foi convi-dada pela Sertão Ferramentas para par-ticipar do evento que acontece durante quinze dias com foco em ferramentas. O evento, que tinha o objetivo de suprir as necessidades de conhecimento de clientes e vendedores sobre os diferen-tes equipamentos e processos de solda existentes, foi realizado nas três filiais da empresa, em Campo Grande. A van foi utilizada para fazer demonstrações dos produtos, tirar dúvidas de clientes etc.

Para o supervisor administrativo de Vendas, José Américo da Rosa, as visi-tas mostram a força que a ESAB tem na região e que sua presença no Mato Grosso do Sul aumenta mais a cada ano. “Este tipo de evento consolida nossa marca mais ainda, pois notamos que a ESAB é referência em qualquer lugar”, afirma. Ele explica que a empresa possui grandes parceiros na região, e as visitas da Demovan são importantes para que os revendedores mostrem para seus clientes a forte parceria que têm com a ESAB.

Circulando pela região Sul do país desde 2006, a Demovan realizou diversos workshops junto com os distribuidores da ESAB e, este ano, ela já tem a parti-cipação confirmada na Feira Shopping 2009, em Toledo, e na Exporondon 2009, em Marechal Cândido Rondon, ambos no Paraná.

Saiba mais sobre a Demovan

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Programa BiC:foco em qualidade

O ano de 2008 foi de muito progresso sob a ótica da qualidade dos produtos pro-duzidos pela ESAB Brasil.

Isso é consequência de muita dedicação e foco no programa BiC (Best in Class), que traz em sua essência o trabalho vol-tado para atingir a excelência de quali-dade na categoria.

Houve muito crescimento no trata-mento das informações, tanto de campo quanto da fábrica, e no cruzamento das informações de forma pertinente e crite-riosa, refletindo diretamente no aumento da qualidade dos produtos fabricados. Através do reporte fiel de todas as ocor-rências em campo por parte das assis-tências técnicas, passando por todas as áreas envolvidas no processo, passa-se a contar com uma base sólida de dados, a partir da qual são gerados indicadores rígidos e traçadas metas ousadas para atacar de forma eficaz pontos considera-dos críticos. A quantidade de informação tratadas hoje e o cruzamento delas tor-na-se uma arma eficaz para a evolução na qualidade dos equipamentos.

São aspectos que vão ao encontro do programa BiC dentro da ESAB:

• Implementação de testes, conforme IEC 60974-1, nos equipamentos de linha e novos projetos.

• Exigência e acompanhamento de planos de ações dos fornecedores.

• Planos de ações internos e coo-perados.

Com o resultado da aplicação de ferramentas de análise e atuação, a

redução dos índices de não conformida-de dos equipamentos é obtida cada vez mais, realimentando o ciclo de melhoria contínua.

Esforço conjuntoO programa BiC mobiliza todas as

áreas envolvidas no processo de fabrica-ção dos produtos, começando nas Assis-tências Técnicas, Filiais e Engenharia, passando por Inspeção de Recebimento, Montagem e Inspeção Final, com alinha-mento de todos para troca de informações e promoção de planos de ação visando à contínua evolução dos produtos. Também se fazem presentes, de forma incessante, investimentos em capacitação técnica, recursos e estrutura física. São exemplos o novo Laboratório de Desenvolvimento de Máquinas, a nova linha de produção dinamizada, ergonômica, com ferramen-tas e testes precisos, o setor de Inspeção de Recebimento, equipada e com capa-citação técnica avançada, a Engenharia de Processo atuante, os técnicos bem treinados, os novos e modernos equi-pamentos de teste na Inspeção Final e, principalmente, as pessoas em todos os setores da organização, cada vez mais focadas em qualidade.

Ações integradas resultaram na implementação de normas de segurança e qualidade mundialmente reconhecidas nos equipamentos de linha e em todos os novos projetos, colocando a ESAB em um patamar superior de confiabilidade e performance.

Qualidade

Humberto Pacelle de Oliveira (Desenvolvimento de Equipamentos)Linkeiner Santos (Qualidade)

André Antônio (Inspeção de Recebimento)

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Meio Ambiente, Saúde e Segurança

A forma mais eficiente de promover e preser-var a saúde e a integridade física dos co-laboradores é manter o foco na prevenção de acidentes, com a eliminação ou neutra-

lização de possíveis perigos. Hoje, empresas em todo o mundo estão cada vez mais preocupadas em atingir e demonstrar o seu compromisso com a segurança e a saúde de seus colaboradores, controlando os riscos de acidentes e de doenças ocupacionais provenientes de suas atividades. Trabalhando neste contexto e le-vando em consideração sua política e seus objetivos de proteção ao trabalhador, a ESAB conquistou a cer-tificação global OHSAS 18001 (Occupational Health and Safety Assessment Series – Série de Avaliação de Segurança e Saúde Ocupacional) concedida pela Det Norske Veritas (DNV), organização reconhecida mun-dialmente como líder em certificações globais.

A OHSAS é uma certificação criada em 1999 por um conjunto de órgãos internacionais, que tem por objetivo ajudar as empresas a estabelecer e organizar políticas e metas para a prevenção de acidentes de trabalho, minimizando riscos e eliminando perigos nas atividades diárias. A abrangência da certificação depende de fatores como as políticas de saúde e segurança já adotadas, a natureza da atividade e as condições de trabalho. Diferente das normas ISO (Qualidade e Ambiental), a OHSAS 18001 é uma ‘especificação’ e não tem a denominação de norma, mas também possui documentos como indicadores, planos de ação, metas e objetivos, exatamente como qualquer outra norma.

A conquista do certificado na OHSAS 18001 garante que o Sistema de Gestão de Saúde e Segurança da empresa foi avaliado em relação às melhores práticas globais e foi aprovado. A validação independente por terceiros – no caso da ESAB, feita pela DNV – também reafirma aos colaboradores, clientes e fornecedores a certeza de que a empresa está protegendo de maneira proativa a saúde e a segurança da sua mão de obra.

Conquista globalPara a implementação da OHSAS 18001, todos

os processos da ESAB no mundo foram mapeados

quanto aos perigos e riscos aos quais os colaborado-res estão expostos. Após este mapeamento, aqueles riscos considerados inaceitáveis foram tratados de forma a serem eliminados ou minimizados. A partir daí, os objetivos e metas foram traçados em planos de ação. Na ESAB, todos os colaboradores da empresa no mundo foram envolvidos neste processo, pois era fundamental que todos soubessem dos riscos e perigos aos quais estão expostos em suas áreas para, em conjunto, trabalharem na busca da eliminação ou minimização deles.

“A certificação da ESAB é global, e os países auditados fazem parte de uma amostragem definida pelo órgão certificador. É feita uma seleção de quais países serão incluídos nas etapas do processo, e somente com a aprovação de todos é que se tem a certificação, uma vez que esta conquista é global da ESAB”, explica a gerente de Projetos da ESAB, Cláudia Capanema Magalhães.

Os colaboradores da ESAB foram treinados nos conceitos da OHSAS, nas planilhas de perigos e ris-cos, nos objetivos e metas da empresa e na Política de Meio Ambiente, Saúde e Segurança. Todos os gerentes, supervisores e líderes foram envolvidos neste processo para dar continuidade ao trabalho diário em defesa da segurança e da saúde ocupacio-nal dos colaboradores. “Para alcançarmos a OHSAS, muita energia foi investida durante um ano de prepa-ração. Agora que já a alcançamos, percebemos que o trabalho é constante, pois as verificações e checa-gens são permanentes”, afirma Cláudia Capanema.

Com a certificação na OHSAS 18001, a ESAB passa a controlar e administrar de forma ainda mais eficiente a saúde e a segurança em todas as plantas da empresa no mundo. Através deste sistema, a empresa garante um local de trabalho mais seguro para os seus colaboradores, reduzindo significativa-mente o número acidentes graves. Segundo Cláudia Capanema, a ESAB é uma das primeiras empresas a alcançar este nível de controle global do gerencia-mento ambiental, de saúde e segurança. “Milhares de empresas alcançaram a certificação ISO 14001 e/ou OHSAS 18001 em algum local onde atuam, porém a ESAB é a única empresa a alcançar ambas as certifi-cações em todo o mundo”, finaliza.

ESAB alcança certificação global OHSAS 18001