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UNIVERSIDADE TUIUTI DO PARANÁ

CLAUDIO LUIZ COELHO BERTON

EDUARDO CEZAR PETRY

MORSA DE APERTO RÁPIDO

CURITIBA

2015

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CLAUDIO LUIZ COELHO BERTON

EDUARDO CEZAR PETRY

MORSA DE APERTO RÁPIDO

Trabalho apresentado ao curso de

Engenharia Mecânica, da

Universidade Tuiuti do Paraná, como

requisito avaliativo da disciplina de

TCC II.

Orientador: Profª Alexandre Lara

CURITIBA

2015

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RESUMO

Nas empresas onde se trabalha com usinagem de peças, podem existir

peças com características estruturais e dimensionais que dificultam sua fixação nas

máquinas onde serão usinadas. Para que a fixação destas peças seja feita de forma

adequada e rápida, é necessário o uso de dispositivos que auxiliem a fixação das

mesmas, tornando possíveis usinagens com geometrias mais complexas e que, sem

o auxílio dos dispositivos de fixação não seriam possíveis. Alguns dos dispositivos já

existentes não suprem as necessidades quando se trata de peças delgadas ou

complexas, neste caso, se o dispositivo de fixação não for utilizado de forma correta,

pode acarretar deformações nas peças, além de despender mais tempo de

preparação.

O Projeto da Morsa Rápida idealizado e projetado, a partir das infomações

do Benchamrking, possuirá três sistemas de ajustes na própria morsa para a

fixação final de peça e que não foi encontrado em nenhum modelo dos fabricantes

pesquisados, ou seja uma morsa com 02 mordentes móveis, pré-ajustagem de

distância entre os mordentes e aperto final com cames, permitindo maior rapidez e

fixação adequada. Também foram verificadas as possibilidades construtivas,

incluindo a modelagem, aplicação do FMEA, detalhamento das peças e do conjunto

proposto, a fim de se verificar a versatilidade de uso e modo de fixação da

peça.Também foram feitas as análises de valor, custo e preço para venda.

Com base nos estudos feitos neste trabalho e da elaboração do projeto do

conjunto final, um protótipo foi fabricado. Através dos testes realizados, foi mostrado

a sua eficácia: na rapidez no manuseio; no ganho na preparação das peças para

furação; na segurança e confiabilidade, pois em nenhum momento as peças

soltaram-se dos mordentes ou alguma peça da morsa foi danificada, conforme a

proposta inical deste projeto.

Palavras-chave: Usinagem, Peças, Dispositivo, Fixação, Morsa, Mordentes,

Benchmarking, Clientes, Análise de Valor, FMEA, Projeto, Protótipo, Eficácia.

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LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Morsa Autocentrante CNC ................................................................................ 13

Figura 2 - Morsa de Precisão ............................................................................................ 13

Figura 3 - Sketch Morsa Aperto Rápido .................................................................... 14

Figura 4 - Matriz da Função Global ........................................................................... 23

Figura 5 - Estrutura de Funções ......................................................................................... 25

Figura 6 - Matriz Morfológica ..................................................................................... 26

Figura 7 - Matriz de Decisão ............................................................................................... 30

Figura 8 - Esforços nos Comandos ........................................................................... 39

Figura 9 - Morsa de Aperto Rápido ........................................................................... 41

Figura 10 - Cabo da Morsa ....................................................................................... 42

Figura 11 - Rosca métrica triangular (normal e fina) ................................................. 42

Figura 12 - Cabo da Morsa ................................................................................................. 44

Figura 13 - Pino Trava .............................................................................................. 50

Figura 14 - Mola Helicoidal de Compressão.............................................................. 50

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LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Benchmarking de Mercado ...................................................................... 15

Tabela 2 - Benchmarking de Mercado ......................... Erro! Indicador não definido.

Tabela 3 - Pesquisa com Clientes ............................................................................. 19

Tabela 4 - Matriz de Aplicação do QFD .................................................................... 20

Tabela 5 - Especificações de Projeto de Produto ...................................................... 22

Tabela 6 - Estimativa dos Custos de Fabricação ...................................................... 33

Tabela 7 - Estudo de Análise de Valor ......................... Erro! Indicador não definido.

Tabela 8 - Preço de Venda........................................................................................ 35

Tabela 9 - Aplicação do DFMA .................................................................................. 36

Tabela 10 - Comparativo de Composição Química entre os Aços.......................... 39

Tabela 11 - Tabela de Molas Helicoidais de Compressão........................................ 51

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SUMÁRIO

1.1 DEFINIÇÃO DO PROBLEMA ............................................................................. 8

1.2 OBJETIVO GERAL ............................................................................................. 9

1.2.1 Objetivos Específicos .......................................................................................... 9

1.3 JUSTIFICATIVA ................................................................................................ 10

1.4 ABORDAGEM METODOLÓGICA .................................................................... 10

1.5 ESTRUTURA DO TRABALHO ......................................................................... 11

2.1 LEVANTAMENTO DO ESTADO DA ARTE E BENCHMARKING ..................... 12

2.2 LEVANTAMENTO DAS NECESSIDADES DOS CLIENTES ............................ 17

2.3 LEVANTAMENTO DOS REQUISITOS DA QUALIDADE ................................. 17

2.4 APLICAÇÃO DO QFD ...................................................................................... 18

2.5 ESPECIFICAÇÕES DO PRODUTO ................................................................. 21

3.1 SÍNTESE FUNCIONAL GLOBAL E ESTRUTURA DAS FUNÇÕES ................. 23

3.2 MATRIZ MORFOLÓGICA E SELEÇÃO DAS MELHORES CONCEPÇÕES .... 25

3.2.1 Concepção 1 ..................................................................................................... 27

3.2.2 Concepção 2 ..................................................................................................... 28

3.2.3 Concepção 3 ..................................................................................................... 28

3.2.4 Concepção 4 .................................................................................................... 28

3.2.5 Análises das Concepções e Matriz de Decisão ................................................ 29

4.1 ESTUDO DE ANÁLISE DE VALOR .................................................................. 31

4.2 APLICAÇÃO DO DFMA .................................................................................... 36

4.3 APLICAÇÃO DO FMEA .................................................................................... 37

1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................... 8

2 PROJETO INFORMACIONAL ............................. .............................................. 12

3 PROJETO CONCEITUAL ................................ .................................................. 23

4 PROJETO PRELIMINAR ................................ ................................................... 31

7

5.1 MATERIAIS....................................................................................................... 38

5.2 CÁLCULOS....................................................................................................... 39

5.2.1 Cálculo da Força ............................................................................................... 40

5.2.2 Cálculo do Momento ......................................................................................... 41

5.2.3 Cálculo do Diâmetro Menor e Diâmetro Efetivo da Parte Roscada M6 Do Cabo

42

5.2.4 Cálculo das Tensões ........................................................................................ 44

5.2.5 Cálculo de Mola ................................................................................................ 49

6.1 EQUIPAMENTOS UTILIZADOS ....................................................................... 58

6.2 MATERIAIS UTILIZADOS................................................................................. 58

6.3 TESTES E RESULTADOS OBTIDOS .............................................................. 59

6.3.1 Tempos de Preparação (set up) ....................................................................... 60

6.3.2 Tempos de Furação .......................................................................................... 60

6.3.3 Furações em peças delgadas e complexas ...................................................... 61

8.1 APÊNDICE A FMEA SYSTEM.......................................................................... 63

8.2 APÊNDICE B FMEA DESIGN ........................................................................... 63

8.3 APÊNDICE C PESQUISA DE CAMPO ............................................................. 64

5 Projeto Detalhado ................................. ........................................................... 38

6 MÉTODOS, RESULTADOS E DISCUSSÕES .................. ................................. 58

7 CONCLUSÃO ......................................... ........................................................... 62

8 APÊNDICE ......................................................................................................... 63

REFERêNCIAS ......................................................................................................... 65

8

1 INTRODUÇÃO

Segundo Ferreira (1988), a morsa é um elemento de suporte e fixação de

peças que serão manipuladas (exemplo: lixadas, furadas, limadas.) ou sofrerão

outras formas de manuseio.

De acordo com Chiaverini (1986), a morsa é um dispositivo amplamente

utilizado na indústria, devido sua alta gama de aplicações, baixo custo, simplicidade

de utilização e versatilidade. Praticamente todas as operações mecânicas não

automáticas necessitam passar ao menos uma vez pela morsa, a fim de se ter os

ajustes finais ou até mesmo um corte ou ajuste para receber uma nova operação.

Pode-se definir o operário/manuseador como centro de convergência dos

três fatores básicos (ambiente / ferramenta / tarefa), onde interage, e suas

conseqüências estarão ligadas ao equilíbrio ou não destes fatores. (FERREIRA,

1988).

Em empresas onde se trabalha com usinagem, podem existir peças com

características estruturais e dimensionais que dificultam sua fixação nos

equipamentos onde serão usinadas. Para que a fixação destas peças seja feita de

maneira adequada é necessário o uso de dispositivos que auxiliem na fixação das

mesmas, tornando possível a usinagem com geometria mais complexas e que, sem

os quais não seriam possíveis.

Tendo em vista que as empresas buscam uma excelência cada vez maior

em seus processos produtivos com ganho tempo, o projeto proposto neste trabalho,

visa agilizar o processo de fixação de peças diversas com geometrias complexas ou

chapas finas, de maneira eficaz e rápida,com a maior possibilidade de utilização

tornando assim o seu uso vantajoso.

1.1 DEFINIÇÃO DO PROBLEMA

Alguns dos dispositivos já existentes não suprem as necessidades quando

se trata de peças delgadas (geometria complexa), como por exemplo chapas finas

em processo de furação.

9

Neste caso, se o dispositivo de fixação não for utilizado de forma correta,

poderá acarretar deformações nas peças. As deformações podem ocorrer, devido

aos dispositivos oferecidos no mercado não oferecerem uma flexibilidade e ou

sensibilidade na fixação de peças de geometria complexa.

Normalmente o seu acionamento para fixação é dado por uma rosca sem

fim, sistema hidráulico ou pneumático, com apenas um dos mordentes móveis em

sua estrutura, limitando muito o número de opções quanto à fixação. Quanto maior a

flexibilidade que o equipamento oferecer, mais fácil torna-se para o usuário fixar as

peças, em uma morsa com apenas um mordente móvel e outro fixo existe somente

um ponto de referência, pois o mordente móvel sempre irá “empurrar” a peça contra

o mordente fixo, efetuando o aperto. Quanto às deformações e dificuldades na

fixação que podem ocorrer são: o esmagamento com deformação dimensional;

marcações superficiais permanentes; desprendimento da peça durante o processo

de usinagem; movimentação indesejada; vibração e até mesmo acidentes.

1.2 OBJETIVO GERAL

Projeto e fabricação de uma morsa de aperto rápido com dois mordentes

móveis, e com regulagens que permitam alternar a distância útil entre os mesmos,

oferecendo maior flexibilidade e quanto as dimensões das peças a serem fixadas e

maiorr rapidez na operação.

1.2.1 Objetivos Específicos

• Fazer uma Pesquisa de Mercado dos dispositivos similares existentes.

• Estudar as possibilidades construtivas: Incluindo a modelagem e

detalhamento das peças e do conjunto proposto em SolidWorks¹, a

fim de verificar a eficiência de fixação.

• Estudar a força de aperto: Para garantir que a peça não se mova,

mude de posição, o que pode acarretar em não conformidades

geométricas e dimensionais.

• Estudar a facilidade com que o operador do dispositivo poderá fazer a

fixação da peça.

Solidworks¹ (é um software de CAD, desenvolvida pela SolidWorks Corporation)

10

• Estudar um sistema de regulagem da distância entre os mordentes: A

fim de oferecer uma maior amplitude de peças que possam ser

fixadas com um mesmo dispositivo.

• Fabricar uma morsa de aperto rápido

.

1.3 JUSTIFICATIVA

Diante da necessidade apresentada de se fixar peças com rapidez e

eficiência, entende-se que quanto maior a possibilidade de utilização de um

dispositivo, mais vantajoso torna-se seu uso. Devido às características propostas

neste estudo, de um equipamento com ambos os mordentes móveis e regulagens

pré-determinadas, um sistema de aperto tipo alavanca e came com possibilidade de

variações de mordentes, espera-se suprir as necessidades principalmente de

oficinas de usinagem de pequeno e médio porte, onde se tem uma grande variedade

de peças de geometrias e dimensões bastante distintas a serem fabricadas, e em

pequenos volumes de produção, ou onde o volume de produção seja grande, mas a

mesma estrutura seja utilizada para a fabricação de vários tipos de peças.

O uso de um dispositivo com as características propostas, dois mordentes

moveis, regulagem de distância entre mordentes, não se torna interessante quando

se tem a produção de somente um tipo de peça naquela linha de produção, pois

neste caso, pode-se utilizar um dispositivo, fabricado exclusivamente para produção

desta determinada peça.

1.4 ABORDAGEM METODOLÓGICA

O presente trabalho esta embasado na metodologia de Back e Forcellini

(1985). Para tal, efetuou-se as seguintes etapas, Introdução, Projeto informacional,

Benchmarking, QFD, Projeto Conceitual, Projeto Preliminar, Projeto Detalhado,

Conclusões e Apêndices.

11

1.5 ESTRUTURA DO TRABALHO

O trabalho realizado apresenta-se em tópicos , que por sua vez dividem-se

em sub-tópicos, conforme segue.

O primeiro tópico Introdução é abordado como “o mais importante” para a

elaboração deste trabalho, por apresentar e definir o caminho e os objetivos que o

assunto deste trabalho apresenta.

Tópico número dois, Projeto Informacional pode ser definido como a “o guia”

desse trabalho, pois a partir deste tópico define-se a orientação correta para a qual o

projeto almejado irá dar os primeiros passos. Este tópico é definido em sub tópicos

como: Benchmarking, levantamento das necessidades dos clientes e especificações

do produto, por exemplo:

O projeto conceitual, tópico número três, define quais serão as funções e

sub-funções do produto, bem como auxilia na escolha das melhores alternativas

para as sub-funções através do uso de matriz Morfológica.

No projeto preliminar, tópico número quatro, são tratados os estudos de

analise de valor, aplicação do DFMA (“Design For Manufacturing and Assembly” , ou

projeto para Manufatura e Montagem) e aplicação do FMEA (“Failure Model and

Effect Analysis”, ou análise de modo efeito de falha).

No tópico número cinco, projeto detalhado, são explicados os materiais

utilizados e a metodologia para dimensionamento final do projeto.

12

2 PROJETO INFORMACIONAL

Segundo Rozenfeld et al. (2006), o objetivo da fase de projeto informacional

é, a partir das informações levantadas no planejamento e em outras fontes,

desenvolver um conjunto de informações, o mais completo possível, chamado de

especificações meta do produto. Essas especificações, além de orientar a geração

de soluções, fornecem a base sobre a qual serão montados os critérios de avaliação

e de tomada de decisão utilizados nas etapas anteriores do processo de

desenvolvimento.

2.1 LEVANTAMENTO DO ESTADO DA ARTE E BENCHMARKING

O levantamento do estado da arte consiste na pesquisa das soluções já

existentes para o problema, objeto no projeto. Neste levantamento, são feitas

pesquisas de mercado, onde são escolhidos os produtos tido como os melhores.

Através de tabelas de “Benchmarkig” (Busca das melhores práticas na indústria que

conduzem ao desempenho superior.), são comparadas as características deste

produtos, com seus prós e contras.

Durante as pesquisas realizadas através da internet e em catálogos de

fabricante, foram encontrados alguns dispositivos similares, denominados “Morsas

de Precisão”, porém nenhum deles possuem as características propostas para o

dispositivo deste estudo.

O modelo Autocentrante CNC MAB0, da fabricante Brasfixo Fixos do Brasil

Ltda, possui um sistema com ambos os mordentes móveis, porém é auto-centrante,

ou seja, os mordentes são dispostos sempre a uma mesma distância relativa ao

centro da peça a ser fixada (figura 1). Este sistema permite que as peças sejam

posicionadas sempre centralizadas em relação ao dispositivo, porém, se for

necessário fazer uma outra operação com outro posicionamento da peça, é

necessário que se mova todo o dispositivo sobre a mesa da máquina, perdendo

assim seu posicionamento relativo inicial.

Todos os demais modelos encontrados, denominados “morsas de precisão”,

possuem um mordente fixo e outro móvel, geralmente acionado por meio de roscas

sem-fim para a fixação das peças (figura 2). Há também o modelo Aperto Rápido

13

Excêntrico MRE80A , também da Brasfixo, cujo mordente móvel é pré posicionado

através de rosca, porém a fixação é dada por aperto rápido excêntrico, tal qual

pretende-se implementar no projeto do dispositivo deste estudo.

FIGURA 1 – MORSA AUTOCENTRANTE CNC

FONTE: BRASFIXO - 2014

FIGURA 2 – MORSA DE PRECISÃO

FONTE: TAKAIMEC - 2014

14

Quanto aos materiais utilizados nos modelos pesquisados, há pouca

variação, sendo que alguns modelos são fabricados em ferro fundido com partes em

aço carbono e outros são fabricados inteiramente em aço carbono.

Os fabricantes pesquisados foram, Brasfixo Fixo do Brasil Ltda, OML

Workholding Solutions e Takaimec Peças Mecânicas. Nas Tabelas 1 e 2 seguem

alguns dos modelos encontrados no mercado.

O Projeto da Morsa Rápida que idealizado e projetado, a partir das

infomações do Benchamrking, possuirá três sistemas de ajustes na própria morsa

para a fixação final de peça e que não encontrado em nenhum modelo dos

fabricantes pesquisados, ou seja uma morsa com 02 mordentes móveis, pré-

ajustagem de distância entre os mordentes e aperto final com cames, conforme

sketch na figura 3.

FIGURA 2 – SKETCH MORSA DE APERTO RÁPIDO

FONTE: AUTORES, 2014

15

TABELA 1- BENCHMARKING DE MERCADO

FONTE: AUTORES - 2014

16

FONTE: AUTORES – 2014

TABELA 2 – BENCHMARKING DE MERCADO

17

2.2 LEVANTAMENTO DAS NECESSIDADES DOS CLIENTES

O levantamento das necessidades dos clientes visa estabelecer quais são

as principais características que os usuários do produto desejam nele encontrar.

Baseando-se no conhecimento e na experiência dos membros da equipe, foi

pesquisado junto a usuários de dispositivos semelhantes ao proposto através de

questionário elaborado para verificação das necessidades dos consumidores

(Tabela 3), pode-se concluir que as principais características esperadas de

dispositivos de fixação de peças para máquinas ferramenta são as seguintes.

• Força de Aperto: o dispositivo deve garantir que a peça nele fixada não

se mova durante o processo de usinagem, pois durante este processo

são aplicadas forças acima de 370 N, que podem fazer com que ela

se desloque, comprometendo a sua qualidade geométrica e

dimensional, bem como podendo causar danos a ferramenta e à

maquina.

• Fácil manuseio: como se espera maior produtividade nos ambientes

industriais, a facilidade de se manusear o dispositivo representa uma

grande economia nos tempos de “set-up”(preparação), resultando em

maior produtividade.

• Durabilidade: como o dispositivo estará exposto constantemente ao

fluido de corte da máquina e a cavacos provenientes da usinagem

das peças, é preciso que se tenha o cuidado de tratar as superfícies a

fim de evitar a deterioração, seja ela causada por oxidação, riscos ou

outras causas.

• Confiabilidade / Segurança: é importante garantir que o próprio

dispositivo não se solte da mesa da maquina durante a operação.

Outros itens citados pelos clientes são: boa aparência, cantos chanfrados e

ou arredondados, minimização do peso e versatilidade.

2.3 LEVANTAMENTO DOS REQUISITOS DA QUALIDADE

Os requisitos da qualidade são características mensuráveis e ou

quantificáveis relativas às necessidades dos clientes. Neste projeto, os requisitos da

qualidade foram definidos como sendo.

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• Peso: quanto menor o peso, mais fácil é o manuseio, favorecendo o

uso ergonômico do dispositivo.

• Peças de reposição: em caso de avarias,algumas peças podem ser

substituídas.

• Dureza do mordente: aumenta a durabilidade do mesmo.

• Opções de posicionamento: quanto maior o número de posições que o

dispositivo puder ser fixado na mesa da máquina, maior a

versatilidade.

• Níveis de regulagem: quanto maior o número de regulagens possível

entre os mordentes, maior a versatilidade e o número de peças que

podem ser fixadas.

• Resistência mecânica: garante durabilidade e segurança durante a

operação.

• Resistência a corrosão: proporciona durabilidade ao dispositivo.

• Forma Geométrica: evita acidentes com o operador.

• Cores adequadas: proporciona melhor visualização durante a

operação.

2.4 APLICAÇÃO DO QFD

Segundo PEIXOTO, M. & CARPINETTI (1997), o QFD é uma técnica que

pode ser empregada durante todo o processo de desenvolvimento de produto e que

tem por objetivo auxiliar o time de desenvolvimento a incorporar no projeto as reais

necessidades dos clientes. Por meio de um conjunto de matrizes parte-se dos

requisitos expostos pelos clientes e realiza-se um processo de desdobramento

transformando-os em especificações técnicas do produto. As matrizes servem de

apoio ao grupo orientando o trabalho, registrando as discussões, permitindo a

avaliação e priorização dos requisitos e características, ao final será uma importante

fonte de informações para execução de todo o projeto. Neste trabalho com as

matrizes realiza-se algumas operações básicas de extração, relação e conversão.

Através desta matriz pode-se determinar qual é o requisito mais importante

para o cliente, ou seja, o requisito que se for atendido irá satisfazer mais ao cliente.

Os requisitos são classificados considerando os requisitos da qualidade, as

19

necessidades e o valor atribuído pelo consumidor (neste caso estipulado em uma

escala de 5 a 10). Do cruzamento destes dados obtém-se a referida classificação, da

qual o requisito qualificado em primeiro lugar é o mais importante para o consumidor.

Foram pesquisados 06 profissionais que utilizam morsas de aperto rápido, e

gerou a tabela 3, os valores da coluna C.Q (Casa da Qualidade)., foram transferidos

para a coluna “Importância para o Cliente”

TABELA 1 – PESQUISA COM CLIENTES

PESQUISA COM CLIENTES

CARACTERÍSITICA IMPORTANTE EM UMA MORSA JOÃO C. DARLEI MICHEL PEDRO FÁBIO JOÃO B. TOTAL C.Q

RIGIDEZ 7 4 3 6 3 2 25 8

FÁCIL MANUSEIO 6 6 5 5 7 5 34 9

DURABILIDADE 5 7 4 7 2 3 28 8

CONFIABILIDADE E SEGURANÇA 8 8 8 8 8 8 48 10

BOA APARÊNCIA 2 2 1 2 1 1 9 6

CANTOS CHANFRADOS E ARREDONDADOS 4 5 6 4 5 7 31 9

BAIXO PESO 1 1 2 1 4 6 15 7

VERSATILIDADE DE PEÇAS 3 3 7 3 6 4 26 8

CUSTO 7 4 5 7 8 7 38 9

TABELA DE VALOR: 0-5 = 5

(TOTAL) 6-10 = 6

11-20 =7

21-30 =8

31-40 =9

41-50 =10


A Tabela 4 trata-se da matriz do QFD chamada casa da qualidade. É a

matriz que auxilia o desdobramento dos requisitos do cliente em especificações

técnicas do produto e permite que sejam estipulados os valores metas para o

desempenho em termos destas características.

20

TABELA 2 – MATRIZ DE APLICAÇÃO DO QFD

fortemente positivofortemente negativo

Direção de Relação

Núm

ero

da li

nha

Com

o é

P

arâm

etro

s de

pro

jeto

Niv

eis

de R

egul

agem

Res

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ncia

á c

orro

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Impo

rtân

cia

para

o c

lient

e

1 2 3 4 5 6 7 8 9 1

1 3 0 1 0 0 5 0 1 0 9

2 3 0 0 1 3 0 0 0 1 8

3 0 3 5 0 0 3 5 0 0 6

4 0 0 0 0 0 5 0 0 0 10

5 0 0 0 0 0 0 0 3 5 5

6 0 0 0 0 0 0 0 5 0 5

7 5 0 0 0 0 0 0 3 0 7

8 0 1 0 1 5 0 0 0 0 8

9 5 3 3 0 0 3 1 3 1 10

Kg

Hrc

nº nº Mpa

51,0 18,0 39,0 8,0 24,0 113,0 30,0 9,0 8,0

2º 6º 3º 8º 5º 1º 4º 7º 9º

Dur

eza

do M

orde

nte

Cantos Chanfrados / Arredondados

Baixo Peso

Versatilidade de Peças

Custo

UNIDADES

VALOR DE IMPORTÂNCIA

CLASSIFICAÇÃO POR IMPORTÂNCIA

Rigidez

Fácil Manuseio

Durabilidade

Confiabilidade / SegurançaR

esis

tênc

ia M

ecân

ica

For

mat

o O

rgân

ico

Cor

es A

dequ

adas

Boa Aparência

Opç

ões

de P

osic

iona

men

to

Pes

o

Peç

as d

e R

epos

ição

O que éNecessidade do Consumidor

5 forte3 moderado1 fraco0 nenhuma


Na Tabela 4 – verificou-se a importância principalmente da resitência

mecânica, que é um item ligado à confiabilidade e segurança, identificadas na

pesquisa com clientes como um requisito que muito importante. Também a questão

21

do peso que também está ralcionado com fácil manuseio também obteve uma

classificação de importânica alta. Os níveis de regulagem ficaram na região

intermediária. Por outro lado as cores adequadas não tiveram muita importância na

classificação, que estaria relacionado com a boa aparência.

2.5 ESPECIFICAÇÕES DO PRODUTO

Na tabela 5 de especificações do produto, são registrados e formalizados

os requisitos prioritários pela classificação obtida na tabela do QFD e seus valores

meta. Estas especificações são classificadas quanto ao tipo, que pode ser demanda

ou desejo. No caso do tipo demanda, tratam-se de requisitos necessários para o

atendimento das necessidades do consumidor por parte do produto, bem como

aqueles que podem afetar a segurança. Os requisitos classificados como desejo,

são aqueles desejáveis, porem não absolutamente necessários para o

funcionamento e garantia de segurança de operação.

22

TABELA 3 – ESPECIFICAÇÕES DE PROJETO DE PRODUTO

TIPO

Comprometimento da

Segurança, da durabilidade e

aparência indesejável

Desejo Peças de Reposição 6º

Peças possiveis de

troca em caso de

avaria

Visual

Inutilização de todoo dispositivo

devido a avaria em apenas um de

seus componentes

Demanda Dureza do Mordente 3º > 45 Hrc Ensaio não DestrutivoComprometimento da

Durabilidade

DemandaResistência a

Corrosão4º

> 200 horas em

nuvem salinaEnsaio de Salt Spray

Demanda Cores Adequadas 9º

Aparência Agradavel /

Distinção entre o

dispositivo e a peça

Visual Comprometimento da Segurança

DemandaOpções de

Posicionamento8º

Movimentação nos

eixos X e YProjeto Comprometimento com a saude

Demanda Niveis de Regulagem 5º Igual ou menor a 5 Visual Limitações de uso

Demanda Formato Orgânico 7º Eliminar cantos vivos ProjetoCausar ferimentos durante a

manipulação

Desejo Peso 2º < 6 Kg Balança Dificuldade de Manipulação

Resistência Mecânica 1º

Suportar forças

tangenciais durante o

corte

Ensaios Destrutivos /

Corpo de ProvaComprometimento da Segurança

ESPECIFICAÇÕES DE PROJETO DE PRODUTO

Demanda

REQUISITO PRIORIDADE CQ OBJETIVO SENSOR SAÍDAS INDESEJÁVEIS

PRODUTO: MORSA DE APERTO RÁPIDO


23

3 PROJETO CONCEITUAL

Segundo Antunes (2011), o Projeto Conceitual é a validação de uma idéia,

ou seja, é a confirmação de que a melhor solução está sendo proposta para atender

a determinado requerimento ou necessidade nas diversas áreas de uma planta

industrial. É portanto a fase inicial do processo de projeto de um produto ou

instalação. È através dele que são concebidas as maneiras de solução paraum

determinado problema ou necessidade.

3.1 SÍNTESE FUNCIONAL GLOBAL E ESTRUTURA DAS FUNÇÕES

Na síntese funcional determinam-se a função global e a estrutura de funções

do produto. A matriz da função global determina a entrada de energia, a função

global do produto e o tipo de energia de saída.

Na figura 4 representa a matiz da função global do dispositivo proposto neste

projeto. A energia de entrada é a energia mecânica, dada pela ação do operador ao

manipular o dispositivo de fixação. A energia de saída é também energia mecânica,

pois a fixação se da através da força de aperto que o dispositivo exerce sobre a

peça nele fixada.

FIGURA 3 – MATRIZ DA FUNÇÃO GLOBAL


Na matriz da estrutura de funções representada na figura 5, tem-se as

funções parciais necessárias para desempenhar a função principal (fixar peças

durante a usinagem) e como elas se relacionam entre si. Seguindo as etapas

24

expostas nessa matriz, tem-se a peça a ser usinada, com suas características

dimensionais e geométricas peculiares. Para que a peça possa ser fixada no

dispositivo, são necessárias algumas ações, como:

• Regular a posição adequada do dispositivo sobre a mesa da máquina onde a

peça será usinada e fixar o dispositivo na mesa;

• Posicionar os mordentes conforme a distância adequada da peça;

• Fixar a posição dos mordentes a uma distância conforme a distancia

ajustada anteriormente.

Após, pode-se fazer a fixação efetiva da peça no dispositivo e realizar a

usinagem. Estas ações são denominadas “sub-funções”, que vêm a ser o

desdobramento da função principal do produto, objeto deste projeto, e estão

contidas na área pontilhada da figura 5.

25

FIGURA 4 – ESTRUTURA DE FUNÇÕES


3.2 MATRIZ MORFOLÓGICA E SELEÇÃO DAS MELHORES CONCEPÇÕES

A Matriz morfológica relaciona as opções de como o produto pode solucionar

as funções e sub-funções listadas na etapa anterior do projeto, expondo as

diferentes alternativas de solução para atender a estas funções. A Matriz morfológica

do dispositivo para fixação de peças pode ser visualizada na figura 6. As sub-

funções estão enumeradas de 1 a 4, e as alternativas de solução propostas para

cada uma delas estão caracterizadas por letra (A,B ou C).

26

FIGURA 5 – MATRIZ MORFOLÓGICA


A Matriz apresenta as seguintes alternativas para as suas funções:

- Sub-função 1: Fixar o dispositivo na máquina

• Alternativa A : Fixação por parafuso com cabeça sextavada e

porca sextavada.

• Alternativa B : Fixação por parafuso com cabeça sextavada e

porca tipo borboleta.

• Alternativa C : Fixação por meio de base magnética.

- Sub-função 2: Posicionar mordentes.

• Alternativa A : Posicionamento por meio de dois mordentes

móveis.

• Alternativa B : Posicionamento por meio de um mordente fixo

e um mordente móvel.

27

• Alternativa C : Posicionamento por meio de uma rosca sem

fim localizada sob a base.

- Sub-função 3: Fixar a posição de abertura dos mordentes.

• Alternativa A : Fixação por meio de parafuso tipo Allen de

cabeça cilíndrica assentado na base por meio de rebaixos retos.

• Alternativa B : Fixação por meio de um sistema de pino e

mola, no qual o pino é puxado pelo operador no momento do ajuste

da posição do mordente e retorna pela ação da mola, assentando-se

nos furos existentes na lateral da base.

• Alternativa C : Fixação por meio de atuadores pneumáticos,

acionados manualmente pelo operador assim que o posicionamento

dos mordentes estiver concluído.

- Sub-função 4: Fixar a peça.

• Alternativa A : Fixação por meio de um sistema de aperto

rápido..

• Alternativa B : Fixação por meio de parafuso

• Alternativa C : Fixação por meio de atuadores hidráulicos,

acionados manualmente pelo operador.

Com base nas alternativas propostas na matriz morfológica, foram

elaboradas algumas concepções de produto, fazendo diferentes combinações entre

as alternativas.

3.2.1 Concepção 1

Esta concepção envolve a aplicação das alternativas que visam um

funcionamento semi automatizado no sistema de fixação. As sub-funções e as

alternativas selecionadas para esta concepção são, respectivamente: 1C, 2B, 3C e

4C.

A base é fixada na mesa da máquina através de uma base magnética,

dispensando o uso de parafuso e ferramentas para esta fixação. Um dos lados dos

28

mordentes é fixo, o outro lado é móvel. O posicionamento do lado móvel do

mordente é feito manualmente, por meio da guia entalhada na base, e o travamento

é feito através de um pistão pneumático, acionado através de uma válvula. O aperto

final do mordente é feito por um pistão hidráulico, cujo avanço e retorno são

acionados por uma botoeira.

Uma variação desta concepção consiste no uso das sub-funções e

alternativas 1C, 2A, 3C e 4C. Neste caso, como ambos os lados dos mordentes são

móveis, há necessidade da instalação de mais um conjunto pneumático e hidráulico.

3.2.2 Concepção 2

Combinação das sub-funções e alternativas 1A, 2A, 3B e 4A,

respectivamente. A base é fixada na mesa da máquina através de um sistema de

porca e parafuso. Os dois lados dos mordentes são móveis, ajustados manualmente

pela guia da base e travados através de um sistema de pino, que se encaixa em

furos existentes nas laterais da base. Os pinos de travamento permanecem na

posição de encaixe através de uma mola. O torque de aperto dos mordentes se faz

por meio do conjunto came e alavanca.

3.2.3 Concepção 3

Nesta concepção, as fixações e os travamentos se dão por meio de

parafusos. São utilizadas as sub-funções e alternativas 1A, 3C e 4B. A base é fixada

na mesa por meio de um sistema de porca e parafuso como na concepção anterior.

Os dois lados do mordente são móveis e ajustados por meio de uma rosca sem fim

localizada sob a base e acionada por meio de um manípulo, semelhante a uma

morsa de bancada de pequeno porte. Este sistema dispensa o uso do travamento

lateral da sub-função 3. O ajuste fino do aperto dos mordentes é feito por meio de

um parafuso roscado da face superior das peças denominadas laterais, permitindo

maior precisão durante a fixação.

3.2.4 Concepção 4

Ao escolher a alternativa A para todas as sub-funções, têm-se a fixação na

mesa da máquina pelo sistema porca e parafuso, dois mordentes móveis,

29

travamento das laterais por meio de parafusos e aperto rápido por meio do sistema

came e alavanca.

3.2.5 Análises das Concepções e Matriz de Decisão

A concepção 1: apesar das facilidades do sistema semi-automatizado,

apresenta alguma restrição com relação à instalação, pois necessita que haja, no

local onde o dispositivo será usado, saídas para conexão de ar do sistema

pneumático. Também é preciso que haja instalação do sistema hidráulico. Como

nem sempre este tipo de instalação é disponível, não poderá se utilizado em

qualquer máquina. Além disso, a instalação de um sistema como o proposto para

uso exclusivo no dispositivo de fixação tornaria o custo muito elevado em relação

aos benefícios oferecidos pelo sistema. A base magnética, apesar dos benefícios

que traz, também pode causar problemas, pois elevaria em alguns milímetros a

altura do dispositivo, o que poderia limitar seu uso em certas condições, além de

agregar custos.

A concepção 2: apresenta algumas facilidades de uso, tais como o

travamento das laterais pelo sistema de pino e mola e o aperto rápido através do

came. Necessita apenas de uma ferramenta para fixação na base da mesa (aperto

dos parafusos).

A concepção 3: atende algumas necessidades dos clientes, porém foge do

princípio de aperto rápido (facilidade de uso), pois o sistema de fechamento dos

mordentes é feito por rosca, o que dificulta um pouco seu uso.

A concepção 4: é necessário ter em mãos ferramentas para que possa

ser utilizada, devido ao grande número de parafusos que precisam ser apertados

para ajuste dos mordentes (travamento lateral). Além disso, estes parafusos podem

ser perdidos se desrosqueados por completo do dispositivo.

Com base nesta análise e na matriz de decisão (Figura 7), conclui-se que a

concepção 2 é a que melhor atende às necessidades dos clientes, e será utilizada

para os estudos seguintes.

30

Figura 6 – MATRIZ DE DECISÃO

PESO NOTA SOMA

4 7 28

4 7 28

4 5 20

6 8 48

6 6 36

8 7 56

8 9 72

8 5 40

10 10 100

10 8 80

10 5 50

146

248

148

232CONCEPÇÃO 4 (1A, 2A, 3A e 4A) TOTAL SOMA

ESCOLHIDA CONCPEÇÃO 2

TOTAL SOMA

CONCEPÇÃO 2 (1A, 2A, 3B e 4A) TOTAL SOMA

CONCEPÇÃO 3 (1A, 3C e 4B) TOTAL SOMA

CONCEPÇÃO 1 (1C, 2B, 3C e 4C)

PESO PARA CRITÉRIOS:

1 À 4 = REGULAR

5 À 6 = BOM

7 À 8 = ÓTIMO

9 À 10 = EXCELENTE

NOTAS: 01 À 10

3B

3C

FIXAR A PEÇA 4A

4B

4C

2B

2A

FIXAR A POSIÇÃO DE ABERTURA DOS MORDENTES 3A

REFERÊNCIA

1A

1B

1C

MATRIZ DE DECISÃO

CRITÉRIOS

FIXAR DISPOSITIVO NA MAQUINA

POSICIONAR MORDENTES


31

4 PROJETO PRELIMINAR

No projeto preliminar , especifica-se os componentes do pacote, a estrutura,

isto é, a ordem na qual as partes componentes do pacote devem ser reunidas, a lista

de materiais, as folhas de roteiro ou processo, as máquinas e equipamentos, os

fluxogramas, os tempos e movimentos de todos os processos, as normas e

procedimentos de execução, inspeção e controle e o arranjo físico. Além de,

especificar o mercado consumidor, a previsão de demanda, a rede de suprimentos e

os custos de produção.(LIMA, 2010)

4.1 ESTUDO DE ANÁLISE DE VALOR

O método da análise de valor ou engenharia de valor é usado para analisar

atividades, produtos ou serviços, visando melhorar o valor ou reduzir custos. No

contexto deste projeto, tem-se por objetivo utilizar este método para melhorar o

produto através do critério do custo, sem haver redução da qualidade.

Adotando a metodologia proposta por FORCELLINI (2002). foi elaborado

estudo da análise de valor do dispositivo. Para formular o estudo da análise de valor,

foram utilizados dados de custo de mão-de-obra e de matéria-prima estimados. O

custo da mão-de-obra considera que as peças serão executadas em máquinas de

usinagem convencional, cuja hora-homem-máquina foi baseada em R$ 105,00. Os

custos de matéria-prima foram obtidos junto a fornecedores de materiais,

considerando a entrega de tarugos já cortados em tamanhos apropriados para a

usinagem.

Baseando-se no estudo da análise de valor que se encontra na tabela 5,

percebe-se que a função cujo custo é o mais elevado corresponde ao

posicionamento do mordente. O preço de venda à vista – PVV, também resultou em

um valor acima do esperado.

Como o dispositivo selecionado anteriormente – concepção 2 – apresenta

um sistema bastante simplificado, houve dificuldades em se sugerir alguma

modificação. Conforme pode ser visto na matriz do estudo da análise de valor,

nenhum dos componentes pode ser eliminado ou combinado. Em qualquer um

32

destes casos, haveria perda nas funções do produto, comprometendo o atendimento

às necessidades dos clientes.

Uma forma de se reduzir o PVV, seria fabricar as peças em máquinas

convencionais de usinagem. Segundo o levantamento de preços feito pela equipe, a

hora-homem-máquina para máquinas convencionais de usinagem é

aproximadamente 60% menor que o custo de uma máquina CNC .

O custo da matéria-prima pode ser minimizado se o material for comprado

em barras inteiras e cortado internamente. Porém, isto só se torna viável em caso de

uma produção em série, para evitar o desperdício de material.

33

TABELA 4 – ESTIMATIVA DOS CUSTOS DE FABRICAÇÃO

Fonte: AUTORES - 2014

Núm

ero T

otal

de

Peça

s

Custo

Tota

l de

Usina

gem

21R$

1.76

7,50

Temp

o Tot

al de

Usina

gem

590

Temp

o Tot

al de

Setu

p42

0Nú

mero

Tota

l de

Fixaç

ões

54

4R$

280,0

0

2510

015

602

84

R$ 28

0,00

2510

015

602

82

50

2R$

105,0

0

1560

1560

28

4R$

210,0

0

2040

1020

1

R$ 19

2,50

36

2R$

192,5

0

2040

36

2

44

1R$

140,0

0

6012

045

906

12

40

2R$

367,5

0

Pino T

rava

Puxa

dor

4040

40

3060

25

Base

Late

ral

Mor

dent

e

Cam

e

Cabo

Chap

a Tra

va

3570

Nume

ro de

Fixa

ções

por p

eça

Num

ero T

otal

de

Fixaç

ões

Nume

ro de

Peça

sCu

sto de

Usin

agem

MOR

SA D

E APE

RTO

RÁPID

O

R$ 10

5,00

CUST

O HO

RA M

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Va

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rrame

ntal.

PEÇA

Tem

po de

Usin

agem

por P

eça (

min)

Temp

o de U

sinag

em

Tota

l (min)

Temp

o de S

etup

por

Peça

(min)

Temp

o de S

etup

Tota

l

(min)

34


R$ 1

40,0

070

%R$

60,

0030

%N

NN

NS

SN

NS

SN

SS

SN

R$ 3

67,5

090

%R$

40,

0010

%N

NN

NS

SN

NS

SN

NN

NN

R$ 1

92,5

085

%R$

35,

0015

%N

NN

NS

SN

NS

NN

NN

NN

R$ 1

92,5

094

%R$

12,

506%

NN

NN

SS

NN

SN

NN

NN

NR$

105

,00

91%

R$ 1

0,00

9%N

NN

NS

SN

NS

NN

NN

NN

R$ 2

10,0

096

%R$

9,0

04%

NN

NN

SS

NN

SN

NN

NN

NR$

280

,00

97%

R$ 8

,00

3%N

NN

NS

SN

NS

NN

NN

NN

R$ 2

80,0

095

%R$

14,

005%

NN

NN

SS

NN

SN

NN

NN

N

Tota

l:

8

R$ 1

.956

,00

Puxa

dor

R$ 2

94,0

0

2 3 4 5 6 7

Chap

a Tr

ava

R$ 2

19,0

0

Pino

Tra

vaR$

288

,00

Cam

eR$

205

,00

Cabo

R$ 1

15,0

0

R$ 2

00,0

0

Late

ral

R$ 4

07,5

0

Mor

dent

eR$

227

,50

Parte

Cust

o de

Mão

-de-

Obr

aCu

sto

de M

ater

ial

1Ba

se

2 - Combinado com outros elementos?

3 - Decomposto em partes mais simples?

4 - Usada uma parte normalizada?

5 - Usado um material normalizado?

6 - Usado material mais barato?

12 - Economizado no acabamento?

13 - Simplificado o método?

14 - Reduzido o risco de erro?

15 - Feita mais alguma coisa?

7 - Usado menos material?

8 - Desperdiçado menos material?

9 - Comprado mais barato?

10 - Reduzido o refugo?

11 - Afrouxado o limite?

Valo

r ou

Funç

ão

ANÁL

ISE

DE V

ALO

RES

DISP

OSI

TIVO

: MO

RSA

DE A

PERT

O R

ÁPID

O

PODE SER:

1 - Eliminado este elemento?

Num

ero

da

Parte

TABELA 5 – ESTUDO DE ANÁLISE DE VALOR

35

TABELA 6 – PREÇO DE VENDA

200 200 10,22

407,5 407,5 407,5 20,83

227,5 227,5 11,63

205 205 10,48

115 115 5,879

219 219 219 11,2

288 288 288 14,72

294 294 15,03

200 1209 914,5 547,5 1956

100

4º 1º 2º 3º

Componentes

Fun

ção:

Fix

ar o

dis

posi

tivo

na

maq

uina

Pos

icio

nar

mor

dent

e

Fix

ar a

pos

ição

de

aber

tura

dos

mor

dent

es

Fix

ar p

eça

Cus

to d

o C

ompo

nent

e (%

)

Cus

to d

o co

mpo

nent

e (R

$)

Base

Lateral

Mordente

Came

Cabo

Chapa Trava

Pino Trava

Puxador

Custo da Função : (R$)

Prioridade

Fonte: AUTORES - 2014

36

4.2 APLICAÇÃO DO DFMA

O objetivo da aplicação do DFMA (“Design For Manufacturing and

Assembly”) é otimizar o sistema de manufatura como um todo, reduzindo o custo do

produto, sem comprometer a qualidade do mesmo, através de alterações no produto

que impactam em fabricação ou montagem facilitadas. Os princípios do DFMA são a

redução máxima do número de componentes, multi-funcionalidade, padronização,

normalização, eliminação ou simplificação de ajustes ou tolerâncias.

A aplicação do DFMA deste produto teve como objetivo específico um

produto mais simples de ser fabricado e montado. Como a concepção do produto já

prevê peças simétricas, materiais padronizados (roscas, parafusos, porcas) e

montagem empilhada, restaram poucas sugestões para a aplicação do DFMA deste

produto. Abaixo a tabela 8 da Aplicação do DFMA .

TABELA 7 – APLICAÇÃO DO DFMA


Visando a facilidade de montagem, serão feitos chanfros nos pinos trava e

nos furos onde serão encaixados. Desta forma, não apenas a montagem, mas

também o manuseio do dispositivo torna-se mais fácil.

O aço de baixo carbono são aços cuja quantidade máxima de carbono é de

aproximadamente 0,3%. Possuem, normalmente, baixa resistência mecânica e

dureza e alta dutilidade e tenacidade. São facilmente usináveis e soldáveis de um

modo geral e apresentam baixo custo de produção. (CIMM,2014) .Por este motivo,

as peças que não necessitarem de tratamento térmico serão fabricadas em aço

carbono 1020 (0,2 % de carbono)

37

4.3 APLICAÇÃO DO FMEA

O FMEA (“Failure Model and Effect Analysis”, ou Análise de Modo e Efeito

de Falha) é um método de previsão e prevenção a falhas que possam ocorrer

durante a utilização do produto, aplicado, neste caso, ainda na fase de projeto.

Neste método, são analisadas as falhas potenciais, seus efeitos e ações de

melhoria.que podem ser tomadas para evitar que as falhas ocorram.

(http://www.portaldeconhecimentos.org.br/index.php/por/Conteudo/FMEA-Failure-

Mode-and-Effect-Analysis#eztoc113764_3).

Modo de falha e análise de efeitos (FMEA) foi uma das primeiras técnicas

sistemáticas para a análise de falhas. Ele foi desenvolvido por engenheiros de

qualidade na década de 1950 para estudar os problemas que possam surgir a partir

de falhas de sistemas militares. O FMEA é muitas vezes o primeiro passo de um

estudo de confiabilidade do sistema. Trata-se de rever todos os componentes,

montagens e subsistemas, com o objetivo de identificar possíveis falhas, suas

causas e efeitos. Para cada componente, os modos de falha e seus efeitos

resultantes sobre o resto do sistema são registrados em uma planilha FMEA

específica. Existem inúmeras variações de planilhas. A FMEA é principalmente uma

análise qualitativa. Há alguns tipos diferentes de análise FMEA. Existem, sistemas,

design e processo de FMEA.

(http://www.portaldeconhecimentos.org.br/index.php/por/Conteudo/FMEA-Failure-

Mode-and-Effect-Analysis#eztoc113764_3).

FMEA de sistemas: São considerados sistemas e subsistemas nas fases

conceituais e de projeto. O objetivo desta análise é focalizar nos modos de falhas

entre funções do sistema. São inclusas as interações entre sistemas e elementos

dos sistemas.

FMEA de design: São consideradas as falhas que poderão ocorrer com o

produto dentro das especificações do projeto. O objetivo desta análise é evitar falhas

no produto ou no processo decorrentes do projeto. É comumente denominada

também de FMEA de projeto ou produto

No apêndice encontra-se as tabelas respectivas aos FMEA de sistemas e

design aplicadas a este projeto.

38

5 PROJETO DETALHADO

Após o estudo de valores, DFMA e FMEA buscou-se implementar as

sugestões obtidas no projeto. Os desenhos de conjunto, cálculos de projeto e

detalhamento do projeto encontram-se nos capítulos seguintes.

5.1 MATERIAIS

Conforme já citado no capítulo 4.2, foi escolhido o material ASE 1020 que

tem um custo mais baixo e de melhor usinabilidade, por ter um teor de carbono

baixo, para a fabricação das peças. Entretanto, nem todas as peças podem ser

fabricadas com o mesmo tipo de material escolhido, o ABNT 1020, pois como ele

apresenta dureza relativamente baixa, pode haver desgaste entre as peças que

apresentam movimentos relativos. Por ser um aço de baixo teor de carbono, ele não

pode ser tratado termicamente, pois não se atinge uma estrutura martensítica (mais

dura) como qualquer outro aço com baixo teor de carbono e sem elementos de liga.

As peças que necessitam de tratamento térmico de têmpera foram definidas

tomando como base a perda gradativa das partículas de metal que ocorre pelo

contato de dois materiais quando em movimento.

Segundo PINEDO (2010), os aços correspondem às ligas ferrosas com teor

de carbono (C) inferior a 2,0%, podendo ou não ter a adição de elementos de liga.

Os elementos de liga mais comuns aos aços são: manganês (Mn), cromo (Cr),

níquel (Ni), molibdênio (Mo), Vanádio (V) e tungstênio (W), entre outros. A

combinação Fe-C e elementos de liga permite obter um conjunto amplo de

propriedades como: o Resistência à solicitação mecânica (tração, flexão, torção,

fadiga, etc.), o Resistência à fratura (tenacidade), o Resistência ao desgaste, o

Resistência à corrosão, entre outras.

Um comparativo entre a composição química dos aços ABNT 1020 e

ABNT 4140 pode ser visualizado na tabela 1.

O aço ABNT 4140, que apresenta usinabilidade razoável e alto grau de

temperabilidade (GERDAU , 2015) foi o escolhido para ser utilizado na fabricação

das peças que requerem tratamento térmico, por possuir elementos de liga que

aumentam a resistência ao desgaste principalmente. As durezas esperadas com o

tratamento térmico estão na faixa de 54 a 59 HRc.

39

TABELA 8 – COMPARATIVO DE COMPOSIÇÃOQUÍMICAENTRE OS AÇOS

SAE / ABNT Composição Química

Aço C Mn P

Máx. S Máx. Si Cr Mo

1020 0,18-0,23 0,050 0,030 0,30-0,60 - - -

4140 0,38-0,43 0,75-1,00 0,030 0,040 0,15-0,35 0,80-1,10 1,15-0,25

FONTE: GERDAU AÇOS ESPECIAIS - 2014

5.2 CÁLCULOS

Para o ínicio dos cálculos foi utilizada como base o Pro-Tec.

FIGURA 7 – ESFORÇOS NOS COMANDOS

FONTE: PROTE-PROJETISTA DE MÁQUINAS (adaptada)-2015

40

5.2.1 Cálculo da Força

Tem o objetivo de quantificar o esforço máximo que o operador poderá

aplicar para o fechamento dos mordentes móveis, considerando como o máximo

esforço aplicado ser de 38 kg, para o movimento plano horizontal e altura da mesa

78 cm, conforme figura 8.

Dados do Projeto:

• CARGA = 38 Kg (Valor obtido através da figura 7 - Esforços nos Comandos,

Pro-Tec, página 4.46)

Onde:

• F= Força em N

• m = Massa em Kg

• a = Aceleração da gravidade em m/s

SEGUNDA LEI DE NEWTON: A derivada em relação ao tempo da

quantidade de movimento de um corpo é igual à magnitude da força aplicada e age

na direção da força e pode ser escrita para um corpo rígido de duas formas, uma

para forças lineares e outra para momentos ou torques. (NORTON,2004)

amF ×= (1)

Para o cálculo da Força foi utilizada a equação 1:

Então:

amF ×=

N4,372F

²s/m8,9Kg38F

=×=

(1.a)

41

5.2.2 Cálculo do Momento

O momento fornece uma medida de tendência da força aplicada provocar a

rotação de um corpo em torno do ponto ou do eixo (PARIS,2015). A distância 120

mm foi escolhida pela boa empunhadura que vai dar para as mãos do operador.

FIGURA 8 – MORSA DE APERTO RÁPIDO


Dados:

• Força: 372,4 N (1.a)

• Distância: 120mm

Onde:

• M = Momento em N.mm

• F= Força em N

• d = Distância em mm

dFM ×= (2)

Para o Cálculo do momento foi utilizada a equação 2:

Então:

dFM ×=

mm120N4,372M ×=

mm.N688.44M =

42

5.2.3 Cálculo do Diâmetro Menor e Diâmetro Efetivo da Parte Roscada M6 Do

Cabo

Este cáculos preliminares serão necessários para os cálculos da tensão de tração na

Equação 5, que irá determinar se a parte roscada do cabo vai suportar a força

aplicada pelo operador e não romper.

FIGURA 9 – CABO DA MORSA


Dados:

• ROSCA M6 – PASSO 1 mm

FIGURA 10 – ROSCA MÉTRICA TRIANGULAR (NORMAL E FINA)

FONTE: http://www.essel.com.br/cursos/material/01 - 2014

Para a resolução dos cálculos, froam utilizados os formulários da Aula 9 –- (ESSEL-2014)

• P = passo da rosca

• d = diâmetro maior do parafuso (normal)

43

• d1 = diâmetro menor do parafuso (Æ do núcleo)

• d2 = diâmetro efetivo do parafuso (Æ médio)

• diâmetro menor do parafuso (Æ do núcleo): d1 =d - 1,2268.P

• diâmetro efetivo do parafuso (Æ médio): d2 =D2 = d - 0,6495P

a) Cálculo do diâmetro menor

Consideraremos como : D1= diâmetro menor

)P2268,1(d1D ×−= (3)

Utlizando-se a Equação 3:

Então:

mm7732,41D

)mm12268,1(mm61D

)P2268,1(d1D

=×−=

×−=

(3.a)

b) Cálculo do Diâmetro Efetivo

Consideramos como: D2= Diâmetro Efetivo

)P6495,0(d2D ×−= (4)

Utlizando-se a Equação 4:

Então:

mm3505,52D

)16495,0(62D

)P6495,0(d2D

=×−=×−=

44

5.2.4 Cálculo das Tensões

Figura 11 - CABO DA MORSA

FONTE: AUTORES 2014

A) Cálculo da Tensão de Tração

Segundo Norton (2004) , se uma barra rosqueada é submetida a uma carga

de tração pura, espera-se que sua resistência seja limitada pela área de seu

diâmetro menor (da raiz) dr. Contudo, testes das barras rosqueadas sob tração

mostram que a sua resistência à tração é melhor definida para média dos diâmetros

menor e efetivo. A área sob tração AT, é definida como:

Dados:

• D1 = 4,7732mm (3.a)

• D2 = 5,3505mm (3.b)

Onde:

• D1 = Diâmetro menor em mm

• D2 = Diâmetro efetivo em mm

• AT= Área sob Tração em mm²

Para o cálculo será utilizada as Equação 5 e 6, extraídas do Livro Projetista

de Máquinas, página 761 (Norton,2004)

45

2

2

1D2D

4AT

+×

Π= (5)

Utlizando-se a Equação 5, e os valores de D1 e D2:

Então:

²mm14,20AT

2

7732,43505,5

4AT

2

1D2D

4AT

2

2

=

+×Π=

+×

Π=

Verificação:

A tensão em uma barra rosqueada devido a carga axial de tração F, é então:

Dados:

• Tensão de Tração ( Tτ ) para o aço carbono 1020 = 210 Mpa = 210 N/mm²

• F = 372,4N

Onde:

Tτ = Tensão de Tração para aço carbono 1020 em N/mm²

F = Força em N

AT= Área sob tração em mm²

=τATF

T (6)

46

²mm7,1AT

²mm/N210N4,372

AT

TF

AT

ATF

T

=

=

τ=

=τ

CONCLUSÃO:

Com base neste resultado conclui-se que, a área de projeto de 20,14 mm² será

suficiente para suportar a tensão de tração exigida (área 1,7 mm²).

B) Cálculo da tensão de cisalhamento

Para os cálculos da tensão de cisalhamento foram utilizados os formulários do

Material Didático - Elementos de Fixação – Parafusos – Construção Mecânica I

(NESTE,2010)

A área sob cisalhamento ou rasgamento As para um filete de rosca é a área do

cilindro do seu diâmetro menor D1. (NESTE,2010)

²pWi1DAs ×××Π= (7)

Fatores de área para área de cisalhamento por corte de roscas:

TIPO ROSCA Wi Wo

UNS/ISO 0,800,88

QUADRADA 0,500,50

ACME (trapezoidal) 0,770,63

47

A Tensão de cisalhamento para o rasgamento da rosca é então

calculada a partir de:

=τASF

S (8)

Dados:

• Tensão de Cisalhamento ( Sτ ) para o aço carbono 1020 = 120 MPa

= 120 N/mm²

• D1 = 4,7732mm (3a)

• Wi = 0,8 (TIPO DE ROSCA UNS-ISO)

• p = 1mm (ROSCA M6 – passo 1 mm)

Onde: Sτ = Tensão de cisalhamento em N/mm²

D1 = Diâmetro menor em mm

Wi = Fatores de área para área de cisalhamento por corte de rosca

p = Passo em mm

Utilizando a equação 7:

Então:

48

²mm996,11As

²18,07732,4As

²pWi1DAs

=×××Π=

×××Π=

Para a verificação utilzaremos a Equação 8:

²mm979,2As

²mm/N120

N4,372As

S

FAs

=

=

τ=

CONCLUSÃO:

Com isso conclui-se que a área projetada, suportará a tensão de cisalhamento para

o rasgamento da rosca onde o que será exigido é 2,979mm² e o projetado é

11,966mm².

c) Tensão De Cisalhamento Nos Pinos

=τA

Fcis

(10)

Para: 04 pinos e 02 cabos.

=τA8

F2cis (9)

Dados:

• F= 372,4 N (1.a)

• d= 4,9 mm (Figura 13 - Dados de Projeto)

Onde:

cisτ = Tensão de cisalhamento nos pinos em MPa

49

• F = Força em N

• d = Diâmetro em mm

• A = Área em mm² (ou π x d²)

Utilizando a equação 9:

Então:

MPa94,4cis²mm

N94,4cis

)²9,4(8

4,37242cis

²d8

4,37242cis

=τ

=τ

×π×××=τ

×π×××=τ

Verificação:

Tensão Admissível e Pressão Média de Contato ABNT NB14 – Material Aço ABNT

1020.

Para pinos: Flexão: σadm = 210 MPa

Corte: MPa105c =τ

Pressão média de contato (cisalhamento duplo): MPaadm 280=τ

Em geral, a tensão admissível de cisalhamento é recomendável em torno de 0,6 a

0,8 da tensão admissível normal.

adm8,0a6,0 σ=τ (11)

5.2.5 Cálculo de Mola

As molas são utilizadas em máquinas para exercer forças, proporcionar

flexibilidade ou para armazenar ou absorver energia. Em geral, as molas podem ser

classificadas quanto à forma (planas, helicoidais, quadradas) e quanto ao esforço no

elemento (flexão e torção) (SHIGLEY, 2005).

50

Dados:

• Diâmetro do pino = 4,9 mm (Figura 13)

• Comprimento do alojamento = 18,5 mm (Figura 13)

• A mola utilizada será de Compressão:

FIGURA 12 - PINO TRAVA


FIGURA 13 – MOLA HELICOIDAL DE COMPRESSÃO

FONTE: RAYMOND ASSOCIATED SPRING -2014

51

TABELA 9 – TABELA DE MOLAS HELICOIDAIS DE COMPRESSÃO

FONTE: RAYMOND ASSOCIATED SPRING -2014

Baseado na Tabela do Fornecedor Raymond Associated Spring e nos valores de

projetos estabelecidos, a Mola escolhida, foi a do código C02400180880M.

Dados:

• D0= 6,1 mm (Tabela 11)

• d= 0,46 mm (Tabela 11)

• Nt= 11 espiras (Mola código C02400180880M)

• Comprimento livre= 22,35 mm

• Fio musical

NOTA: O espaço para a mola é de 18,5 mm e o pino será puxado 10 mm, para sair

da posição encaixada, então:

A) Comprimento Sólido:

52

mm5,8Cs

mm10mm5,18Cs

=−=

(12)

O comprimento sólido não deverá ser maior que 8,5 mm

B) Resistência ao escoamento de torção:

md

A45,0Ssy ×=

(13)

Dados:

• A= 2211 Mpa (*tabela 10.4 – Projeto de Engenharia Mecânica – Shingley -

2005)

• m=0,145 (para fio musical)

Utilizando a Equação 13 para calcular a resistênica ao escoamento de torção:

Então:

MPa1113Ssy46,0

221145,0Ssy

145,0

=

×=

C) Mola com extremidade esquadrejada e esmerilhada

Nº de espiras = 11 (Mola código C02400180880M)

2NtNa −= (14)

Utilizando a Equação 14 para o cálculo da espiras ativas:

Então:

9Na

211Na

2NtNa

=−=−=

(espiras ativas)

53

Diâmetro médio da espiral

dDoD −= (15)

Utilizando a Equação 15 para o cálculo do diâmetro médio da espiral:

Então:

dDoD −=

mm64,5D

46,01,6D

=−=

D) Constante de Mola

Dados:

• G= 81 GPa (tabela 10.5 – Projeto de Engenharia Mecânica - Shingley -

2005)

NaD8

Gdk

3

4

××

×=

(16)

Utilizando a Equação 16 para o cálculo da Constante de Mola:

Então:

54

mm/N22,0k91,68

)10(8146,0k

NaD8

Gdk

3

34

3

4

=××

×=

××

×=

E) Altura sólida

• (Tabela 10.1 – Projeto de Engenharia Mecânica – Shingley - 2005)

)1Nt(dLs +×= (17)

Utilizando a Equação 17 para o cálculo da altura sólida:

Então:

6,4Ls

)19(46,0Ls

)1Nt(dLs

=+×=

+×=

F) Força da mola quando o pino é abaixado

minykminF ×= (18)

Utilizando a Equação 18 para o cálculo da força da mola:

Então:

N847,0minF

)5,1835,22(22,0minF

minykminF

=−×=

×=

55

G) Força de mola (quando a mola é comprimida)

yskFs ×= (19)

Utilizando a Equação 19 para o cálculo da força de mola:

Então:

N047,3Fs

)5,835,22(22,0Fs

yskFs

=−×=

×=

H) Índice de mola

dD

C = (20)

Utilizando a Equação 20 para o cálculo do índice de mola:

Então:

26,13C46,0

1,6C

dD

C

=

=

=

(20.a)

I) Fator de concentração de tensões (kb)

56

−+=

3C4

2C4kb

(21)

Utilizando a Equação 21 para o cálculo do fator de concentração de tensões:

C= 13,26 (20.a)

Então:

059,1kb

3)26,134(2)26,134(

kb

3C4

2C4kb

=−×+×=

−+=

(20.b)

J) Tensão de cisalhamento

π

×××=τ3d

DFs8kbcis

(22)

Utilizando a Equação 22 para o cálculo da tensão de cisalhamento:

Kb= 1,059 (20.b)

Então:

MPa26,486cis

)46,0(

1,6047,38059,1cis

d

DFs8kbcis

3

3

=τ

×π

×××=τ

π

×××=τ

(22.a)

57

K) Fator de segurança

τ=

cis

Ssyns

(23)

MPa26,486cis =τ (22.a)

Utilizando a Equação 23 para o cálculo do fator de segurança:

Então:

28,2ns

26,4861113

ns

cisSsy

ns

=

=

τ=

• CONCLUSÃO: A mola é adequada, pois ns é maior que 1,2 (ns=2,28) e o altura sólida é

menor que 16 mm (Ls=4,6) . (Projeto de Engenharia Mecânica – Shingley - 2005)

58

6 MÉTODOS, RESULTADOS E DISCUSSÕES

6.1 EQUIPAMENTOS UTILIZADOS

Após a fabricação da morsa de aperto rápido, foram realizados os testes em

uma furadeira de bancada, conforme figura 15, onde as morsas foram fixadas.

Relação dos equipamntos utilizados:

• 01 furadeira de bancada;

• 01 morsa de aperto rápido (objeto do estudo)

• 01 morsa com 01 mordente móvel e regulagem por rosca sem-fim

• 01 Cronômetro

FIGURA 15 – FURADEIRA DE BANCADA

FONTE: OS AUTORES

6.2 MATERIAIS UTILIZADOS

Para a realização dos testes utilizamos chapas delgadas (finas) de

espessura 1 mm e algumas peças mais complexas, conforme figura 16.

59

Os materiais utilizados foram:

• 01 broca helicoidal de aço rápido com diâmetro de 2 mm;

• 05 chapas de aço carbono galvanizado com espessura fina de 1 mm,

com 25 mm de largura e 80 mm de comprimento.

FIGURA 16 – MATERIAIS UTILIZADOS

FONTE: OS AUTORES

6.3 TESTES E RESULTADOS OBTIDOS

Os teste foram realizados em 03 etapas:

• Preparação para furação da primeira chapa (set up)

• Furação de 05 chapas finas

• Furação de peças outras peças de materiais frágeis e com grau de

complexidade.

60

6.3.1 Tempos de Preparação (set up)

O tempo de preparação consistiu na cronometragem do tempo para fixar a

primeira chapa nas morsa, para isso tivemos a colaboração de 3 mecânicos. Os

resultados estão na tabela 12.

TABELA 12 – TEMPO DE SET UP

TIPO DE MORSA MECÂNICO A MECÂNICO B MECÂNICO C

MORSA APERTO

RÁPIDO 09 SEGUNDOS 10 SEGUNDOS 11 SEGUNDOS

MORSA COM UM

MORDENTE E

ROSCA SEM-FIM

15 SEGUNDOS 12 SEGUNDOS 13 SEGUNDOS

FONTE – OS AUTORES

O resultado obtido foi muito positivo, pois a Morsa de Aperto Rápido obteve

os melhores tempos de set up em relação a outra, com média de 10 segundos

contra 13 segundos aproximadamente e com isso o processo de fixação da peça

provou-se ser mais rápido, que era objetivo desde projeto.

6.3.2 Tempos de Furação

O tempo de furação teve como base a cronometragem total do tempo para

furação de 05 chapas finas de 1 mm de espessura, e os tempos estão contidos na

tabela 13, também os mesmos mecânicos colaboraram.

TABELA 13 – TEMPO DE FURAÇÃO

TIPO DE MORSA MECÂNICO A MECÂNICO B MECÂNICO C

MORSA APERTO

RÁPIDO 115 SEGUNDOS 92 SEGUNDOS 110 SEGUNDOS

MORSA COM UM

MORDENTE E

ROSCA SEM-FIM

144 SEGUNDOS 125 SEGUNDOS 140 SEGUNDOS

FONTE – OS AUTORES

61

Os resultados obtidos com a Morsa de Aperto Rápido foram excelentes, pois

considerando os tempos totais, com ela poderiam ser furadas aproximadamente 165

peças em 01 hora de trabalho e com a morsa com um mordente e rosca sem-fim

apenas 120 peças seriam furadas, comprovando sua eficiência que era também um

objetivo deste trabalho.

6.3.3 Furações em peças delgadas e complexas

Foram feitos teste de furações em peças delgadas e complexas e não foram

encontradas avarias nas mesmas, com a utlização da morsa de aperto rápido,

devido a pressão aplicada pelo came da morsa de aperto rápido ser pré-

determinada em um valor máximo, ao contrário da morsa de aperto com rosca sem-

fim que não tem um controle, pois fica somente na experiência de quem está

executando a tarefa, podendo ou não danificar as peças. Neste estudo não fizemos

teste para exemplificar uma possível quebra da peça ensaiada, que poderia ser feito

levando o aperto do fuso ao limite. A figura 17 mostra o teste feito em uma peça

delgadas e complexas, fabricadas em material plástico.

FIGURA 17 – PEÇA DELGADA E COMPLEXA

FONTE: OS AUTORES

62

7 CONCLUSÃO

Alguns dispositivos oferecidos no mercado não oferecerem uma flexibilidade

e ou sensibilidade na fixação de peças de geometria complexa, normalmente o seu

acionamento para fixação é dado por uma rosca sem fim, sistema hidráulico ou

pneumático, com apenas um dos mordentes móveis em sua estrutura, limitando

muito o numero de opções quanto à fixação e nesta dificuldade na fixação podem

ocorrer o esmagamento acarretando em deformação dimensional, marcações

superficiais permanentes e desprendimento da peça durante o processo de

usinagem. O Projeto da Morsa Rápida que idealizamos e projetamos , a partir das

infomações do Benchamrking, possuirá três sistemas de ajustes na própria morsa

para a fixação final de peça e que não encontrado em nenhum modelo dos

fabricantes pesquisados, ou seja uma morsa com 02 mordentes móveis, pré-

ajustagem de distância entre os mordentes e aperto final com cames. Com base

nos estudos feitos neste trabalho e da elaboração do projeto do conjunto final um

protótipo foi feito e através dos testes realizados, foi mostrado a sua eficácia: na

rapidez no manuseio; no ganho na preparação das peças para furação; na

segurança e confiabilidade, pois em nenhum momento as peças soltaram-se dos

mordentes ou alguma peça da morsa foi danificada, conforme a proposta inical deste

projeto.

63

8 APÊNDICE

8.1 APÊNDICE A FMEA SYSTEM

System FMEA Executado Eduardo Claudio Nome do Sub-conjunto

No do Produto / Processo Morsa de Aperto Rápido

Cliente Projeto Morsa de Aperto Rápido

Líder do projeto Claudio Eduardo Aprovado data 05/11/2014 FMEA no. 1 Rev. 00 Página no. 1

Avaliação da situação atual Ação / Resultados

no.Nome do sub-

conjunto Função Requisitos EspecíficosExperiência existente de

projetoProvável

detecção da falhaManuseio e Embalagem

Verificação de Projeto

Efeitos da falha R

isco

([

5]*[

6]*

[7]*

[8]*

[9].)

Açã

o R

ecom

enda

da

Res

pon

sáve

l

Prazo Obs

erva

ções

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Não quebrar 1 3 1 2 4 24não travar 1 3 1 2 2 12Não danificar a peça fixada

1 2 1 3 3 18

Suportar os esforços mecânicos 1 3 1 2 4 24

Garantir a fixação 1 3 1 3 5 45

Não quebrar 2 3 1 3 3 54 Rosca M6 de fixação ao came Eduardo 60 dias

Não empenar 2 2 1 3 3 36Não travar 2 3 1 3 2 36Suportar o torque aplicado 2 2 1 3 4 48Garantir a manutenção do torque aplicado 2 4 1 3 4 96 Dureza de 50 Hrc no came Claudio 60 diasSuportar o atrito 2 4 1 2 3 48

Não quebrar 1 4 1 2 3 24Não empenar 1 4 1 2 3 24Suportar os esforços mecânicos 1 4 1 2 4 32Garantir a linearidade do movimento 1 3 1 2 3 18

Garantir ajuste e fixação do sub-conjunto do mordente à base

2 2 2 2 4 64 Mola com coeficiente de 0,22N/mmClaudio 60 dias

Resistir aos esforços mecânicos 2 4 1 2 4 64

Pino trava com diâmetro minimo de 9,8 mmEduardo 60 dias

Evitar danos aos componentes

2 4 1 2 3 48

Garantir o facil manuseio2 3 1 2 2 24

Garantir a fixação Segurança ao usuario 2 3 2 2 2 48

1Sub-conjunto do mordente

2Sub-conjunto

torçor

Dar o torque necessário para fixação da peça através do sub-

conjunto do mordente

Fixar a peça

3 Base

4Sub-conjunto

de fixação

Sustentar todos os outros sub-conjuntos

e guiar o sub-conjunto do mordente

Fixar o sub-conjunto do mordente na

posição desejada

8.2 APÊNDICE B FMEA DESIGN Design FMEA Executado Claudio Eduardo Nome do Produto / Processo : Morsa de Aperto Rápido

No do Produto / Processo:

Cliente: Marcelo Piekarski Projeto: Melhoria Contínua

Líder do projeto: Claudio Eduardo Aprovado FMEA no. 01 Rev. 00 Página no. 01

Caracterização da Falha Avaliação da situação atual Ação / Resultados

Efeitos da falha (4) (5) (9) (PoxSxPd)

no.Nome do componente / processo / operação

ou principal função Função Potencial Modo de Falha Potencial Efeito da Falha Clie

nte

Inte

rno

Potencial Causa da Falha Verificação do Projeto Oco

rrên

cia

(Po)

Sev

erid

ade

(S)

Det

ecçã

o (P

d)

Núm

ero

de P

riorid

ade

de R

isco

(R

PN

.)

Crí

tico

Açã

o R

ecom

enda

da

Res

pons

ável

Prazo Obs

erva

ções

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

60 diasNão travamento das lateriais

consequentemente a não fixação da peça

X Fadiga (movimento cíclico)Especificação do parâmetro do

coeficiente elástico da mola3 5 5

Desgaste Folga, dificultando o manuseio X Manuseio inadequado Especificações de uso 2 4

Tratamento Termico (têmpera) Claudio

4 5

75

12

60 dias

40

XEspecificação de material

Especificação de material

Especificações de uso

3 5 5

1

1 6 2

2

X X

X X

7 2 56

Força máxima aplicada de 44 N/mm ClaudioX60

DeformaçãoPerda do ponto ideal de travamento

das laterais na baseX X Fadiga (movimento cíclico)

Parâmetros de espessura da chapa

Quebra impossibilitando o aperto X X Impactos 4

Dificulta o manuseio X XAplicação de Força excessiva no

apertoEspecificação de material,

comprimento do cabo e diâmetro da rosca de fixação

3

4 7 28

5 4 60 dias

5 6 60Desgaste Deficiência na fixação X Aperto exessivoEspecificação de parâmetros do

tratamento térmico e material2

60 dias

Trinca e Desgaste Deficiência na fixação X X ImpactosEspecificação de parâmetros do

tratamento térmico2 5

60 dias

Folga excessiva no furo de fixação do came

Folga no sistema de Fixação da peça

Esforços excessivo e sujeiras

Aperto excessivo,desgaste natural do uso

XX

X X

5 5 75 X Folga Máxima de 0,1mm EduardoFolga no sistema de Fixação da peça XMovimentação das Laterais na

presença de particulas abrasivas ou cavacos

Especificação de parâmetros de material e dureza.

3

X75 Coêficiente Elastico da mola de 0,22 N/mm Eduardo

75

8 PuxadorPermitir que o pino trava seja movimentado, permitindo os

ajustes laterais

9 MolaPressionar o pino trava afim de

fixar as laterais.Falta de pressão

6 48

Claudio

1 Base Fixar a Posição da regulagem Desgaste da Guia

Especificação de parâmetros de material e dureza.

Tratamento Termico (têmpera) 50 Hrc3 5 5

4 CameProporcionar o mivimento para o

Aperto

5

2 LateraisSustentar o Mordente e o sistema

de aperto do Mordente

Desgaste do encaixe (guia)

X

Tentativa de movimentação sem o destravamento dos pinos de ambos os

lados

3 Mordente Fixar a Peça 3 30

Travar as Laterais na posição adequada

Empenamento no sentido longitudinal

Trinca

Folga na fixação da peça

Quebra

Dificulta o encaixe nos furos da base

X Presença de sujeira

Impactos

Desgaste na área de Movimentação

Cabo Movimentar o Came aplicando a

força no mesmo

Trinca na junção da rosca com a parte cilindrica

Empenamento no sentido longitudinal

6 Chapa TravaPermitir que a mola pressione o

pino trava

7 Pino Trava

64

8.3 APÊNDICE C PESQUISA DE CAMPO

UNIVERSIDADE TUIUTI DO PARANÁ ENGENHARIA MECÂNICA PESQUISA EM CAMPO Entrevistado: _______________________________

Cargo/Função:_______________________________

1- Qual é o tipo de Morsa utilizada noseu trabalho do dia-a-dia? ( ) Mecânico ( ) Pneumático ( )Hidráulico

2- No seu local de trabalho existe: ( ) 01 tipo de morsa ( ) 02 à 4 tipos de morsas ( ) mais que 4 tipos de morsas

3- Quais as características a seguir que você julga importante em uma morsa: (colocar números de 01 a 08 sem repetição – sendo que 08 para o mais importante)

( )Rigidez ( ) Fácil manuseio ( ) Durabilidade ( ) Confiabilidade e Segurança ( ) Boa Aparência ( ) Cantos Chanfrados e arredondados ( ) Baixo peso ( ) Versatilidade de peças

4- Quais as características a seguir que você julga importante se fosse para fabricar um novo modelo de morsa:

(colocar números de 01 a 09 sem repetição – sendo que 09 para o mias importante)

( )Peso ( ) Peças de reposição ( ) Dureza do Mordente ( ) Opções de Posicionamento ( ) Níveis de Regulagens ( ) Resistência Mecânica ( ) Resistência à corrosão ( ) Formato orgânico ( ) Cores adequadas

65

REFERÊNCIAS

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Meio Filtrante, edição número 53, novembro/dezembro 2011.

Disponível em: http://www.meiofiltrante.com.br

Acessado em: 10/03/2015

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TECNICAS, ABNT, Norma NBR 6023 -

Informação e documentação - Referências - Elaboração, 2002

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TECNICAS, ABNT, Norma NBR 10520 -

Informação e documentação – Citações em documentos - Apresentação, 2002

BACK, N.; FORCELLINI, F. A. Projeto de Produtos, Florianópolis: UFSC –

Universidade Federal de Santa Catarina, 2002

BRASFIXO FIXOS DO BRASIL LTDA, Disponível em: www.brasilfixo.com.br.


CHIAVERINI, Vicente. Tecnologia Mecânica: Processos de Fabricação e

Tratamento, Editora McGraw-Hill, São Paulo – SP, 2ª edição, vol. 2. 1986. 315 p.

CIMM - CENTRO DE INFORMAÇÃO METAL MECÂNICA, Dicionário Metal

Mecânico – Aços de baixo carbono.

Disponível em: http://www.cimm.com.br/portal/verbets/listar_letra_mm.

Acessado em 02/04/2015

COMERCIAL GERDAU, Aços Especiais para Beneficiamento.

Disponível em: http//www.comercialgerdau.com.br/produtos.


ESSEL, Eletromecânica – Cursos Online , Aula 9 – Cálculo de Roscas – Aula 9.

Disponível :www.essel .com.br/cursos/material/01/ElementosMaquinas/09elem.pdf


66

FERREIRA, D.M.P. Pesquisa Antropométrica e Biomecânica dos Operários da

Indústria de Transformação. Instituto Nacional de Tecnologia. Volume 1: Medidas

para postos de trabalho. Rio de Janeiro – RJ, 1988. 128 p.

FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). Disponível em :

http://www.portaldeconhecimentos.org.br/index.php/por/Conteudo/FMEA-Failure-

Mode-and-Effect-Analysis#eztoc113764_3. Acessado em 28/10/2014

LIMA, Renata de Oliveira, Projeto de Produtos e Serviços, Administração e

Noegócios, Webartigos, 2010

Disponível em: http://www.webartigos.com/artigos/projeto-de-produtos-e-servicos


NESTE, Fioravante Willi, Material Didático - Elementos de Fixação – Parafusos –

Construção Mecânica I - Faculdade de Tecnologia de Mogi Mirim Curso Superior de

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Disponível em: http://www.acervodigital.unesp.br/bitstream/123456789/65400/12

Acesso em: 19/09/2014

+ 1,5

4000

4000a

+-

-

1,5

DIM

EN

SA

O

6

6

14

14

50

30

50

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120

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630

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1000

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1600

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3150

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0,6

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0,2

0,2

-+

LINEAR

0,1

TOLERANCIAS

NOME:

DATA:

APROVAÇÃONOME:

DATA:

NOME:

DATA:

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PESO BT.:

PESO LQ.:

PI-ITEM:

PROJETO

QTDE.:

ESCALA:

FOLHA:

TÍTULO

DES. N°.:

PRODUTO:

MATERIAL:

TRATAMENTO:

Universidade Tuiuti do Paraná

Eng Mec

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1:1

1

05/11/2014

Eduardo/Claudio

30/07/201

Eduardo/Claudio

05/11/2014

Eduardo

ABNT 1020

Morsa de Aperto Rápido

Base da Morsa

N/A

NO

TA

: E

ST

E D

ES

EN

HO

E A

S IN

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RM

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51

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+ 1,5

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4000a

+-

-

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EN

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14

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120

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630

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1000

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1600

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3150

2500

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a

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a

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mm

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+-

+-

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+-

+-

+-

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0,2

0,2

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LINEAR

0,1

TOLERANCIAS

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DATA:

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NOME:

DATA:

DESENHO

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PI-ITEM:

PROJETO

QTDE.:

ESCALA:

FOLHA:

TÍTULO

DES. N°.:

PRODUTO:

MATERIAL:

TRATAMENTO:


Eng Mec

1 / 1

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2

04/11/2014

Eduardo/Claudio

30/07/2014

Eduardo/Claudio

04/11/2014

Eduardo

ABNT 1020


Lateral

N/A

NO

TA

: E

ST

E D

ES

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RM

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80

76

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80

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4020

7,5

15

7,5

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B

B

80

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18

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18

18

B-B

10

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174

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4

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+-

-

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DIM

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0,2

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NOME:

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QTDE.:

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FOLHA:

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DES. N°.:

PRODUTO:

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Eng Mec

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2

04/11/2014

Eduardo

30/07/2014

Eduardo/Claudio

04/11/2014

Eduardo

ABNT 1020


Mordente

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I

59

4020

80

M 12

40R2,

5

28

R5

45°

1

10

12

49

28

30

16

8

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EN

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LE

I

NOME:

DATA:

APROVAÇÃONOME:

DATA:

NOME:

DATA:

DESENHO

PESO BT.:

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PI-ITEM:

PROJETO

QTDE.:

ESCALA:

FOLHA:

TÍTULO

DES. N°.:

PRODUTO:

MATERIAL:

TRATAMENTO:


Eng Mec

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203

05/11/2014

Eduardo/Claudio

30/07/2014

Eduardo/Claudio

05/11/2014

Eduardo

ABNT 4140


Came

Cementação 54 à 59 Hrc

R13,2

4R16,76

R19,01

23,0

9

M 6

9,5

5

14

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10

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DIM

EN

SA

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LINEAR

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DIM

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O

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3150

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0,2

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LINEAR

0,1

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OT

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APROVAÇÃONOME:

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DATA:

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PESO BT.:

PESO LQ.:

PI-ITEM:

PROJETO

QTDE.:

ESCALA:

FOLHA:

TÍTULO

DES. N°.:

PRODUTO:

MATERIAL:

TRATAMENTO:


Eng Mec

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200

04/11/2014

Eduardo

30/07/2014

Eduardo/Claudio

04/11-2014

Eduardo

ABNT 1020


Cabo

N/A

10

M 6

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DIM

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O

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mm

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PRECISAO

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+ 1,5

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DIM

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mm

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I

NOME:

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APROVAÇÃONOME:

DATA:

NOME:

DATA:

DESENHO

PESO BT.:

PESO LQ.:

PI-ITEM:

PROJETO

QTDE.:

ESCALA:

FOLHA:

TÍTULO

DES. N°.:

PRODUTO:

MATERIAL:

TRATAMENTO:


Eng Mec

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402

05/11/2014

Eduardo/Claudio

30/072014

Eduardo/Claudio

05/11/2014

Eduardo

ABNT 1020


Pino Trava

N/A

M 3

3,9 8

18,534

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9,8

4,9

+ 1,5

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TOLERANCIAS

+ 1,5

4000

4000a

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DIM

EN

SA

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6

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mm

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0,6

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TOLERANCIASN

OT

A:

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R

FIM

S

EM

A

NU

ÊN

CIA

EX

PR

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SA

. P

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S T

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ÃO

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SA

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ÕE

S P

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VIS

TA

S P

OR

LE

I

NOME:

DATA:

APROVAÇÃONOME:

DATA:

NOME:

DATA:

DESENHO

PESO BT.:

PESO LQ.:

PI-ITEM:

PROJETO

QTDE.:

ESCALA:

FOLHA:

TÍTULO

DES. N°.:

PRODUTO:

MATERIAL:

TRATAMENTO:


Eng Mec

1 / 1

2:1

404

05/11/2014

Eduardo/Claudio

30/07/2014

Eduardo/Claudio

05/11/2014

Eduardo

ABNT 1020


Chapa Trava

N/A

22

17

15

12,5

4

4,2

7,2

5,2

0,545,00°

2

30

25

+ 1,5

4000

4000a

+-

-

1,5

DIM

EN

SA

O

6

6

14

14

50

30

50

120

120

315

630

630

1000

1000

1600

1600

315

30

3150

2500

3150

2500

a

a

a

a

a

a

a

a

a

a

mm

+ 0,3

+-

+-

+-

1,5

1,5

1,1

+-

+-

+-

-

0,6

0,8

0,5

PRECISAO

+-

+-

+-

0,2

0,2

0,2

-+

LINEAR

0,1

TOLERANCIAS

+ 1,5

4000

4000a

+-

-

1,5

DIM

EN

SA

O

6

6

14

14

50

30

50

120

120

315

630

630

1000

1000

1600

1600

315

30

3150

2500

3150

2500

a

a

a

a

a

a

a

a

a

a

mm

+ 0,3

+-

+-

+-

1,5

1,5

1,1

+-

+-

+-

-

0,6

0,8

0,5

PRECISAO

+-

+-

+-

0,2

0,2

0,2

-+

LINEAR

0,1

TOLERANCIASN

OT

A:

ES

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DE

SE

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DA

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S

EM

A

NU

ÊN

CIA

EX

PR

ES

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A O

S T

RA

NS

GR

ES

SO

RE

S, S

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ÃO

AP

LIC

AD

AS

AS

SA

NS

ÕE

S P

RE

VIS

TA

S P

OR

LE

I

NOME:

DATA:

APROVAÇÃONOME:

DATA:

NOME:

DATA:

DESENHO

PESO BT.:

PESO LQ.:

PI-ITEM:

PROJETO

QTDE.:

ESCALA:

FOLHA:

TÍTULO

DES. N°.:

PRODUTO:

MATERIAL:

TRATAMENTO:


Eng Mec

1 / 1

2:1

405

04/11/2014

Eduardo/Claudio

30/07/2014

Eduardo/Claudio

05/11/2014

Eduardo

ABNT 1020


Puxador

N/A

3,9

3,2

4,9

45,0

0°

25

9,8

44

3,9

+ 1,5

4000

4000a

+-

-

1,5

DIM

EN

SA

O

6

6

14

14

50

30

50

120

120

315

630

630

1000

1000

1600

1600

315

30

3150

2500

3150

2500

a

a

a

a

a

a

a

a

a

a

mm

+ 0,3

+-

+-

+-

1,5

1,5

1,1

+-

+-

+-

-

0,6

0,8

0,5

PRECISAO

+-

+-

+-

0,2

0,2

0,2

-+

LINEAR

0,1

TOLERANCIAS

Eng MecUniversidade Tuiuti do Paraná

TRATAMENTO:

MATERIAL:

PRODUTO:

DES. N°.:

TÍTULO

FOLHA:

ESCALA:

QTDE.:

PROJETO

PI-ITEM:

PESO LQ.:

PESO BT.:

DESENHO

DATA:

NOME:

DATA:

NOME:

APROVAÇÃO

DATA:

NOME:

N/A



ABNT 1020

Eduardo

05/11/2014

Claudio/Eduardo

30/07/2014

Claudio/Eduardo

30/07/2014

1

1:2

1 / 1

NO

TA

: E

ST

E D

ES

EN

HO

E A

S IN

FO

RM

AÇ

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S N

ELE

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DA

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A

NU

ÊN

CIA

EX

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ES

SA

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ES

SO

RE

S, S

ER

ÃO

AP

LIC

AD

AS

AS

SA

NS

ÕE

S P

RE

VIS

TA

S P

OR

LE

I

6

5

3

2

1

9

7

4

8

Nº DO ITEM

NOME DA PEÇA MATERIAL QDT.

1 Base ABNT 1020 12 Laterais ABNT 1020 23 Mordente ABNT 1020 24 Pino Trava ABNT 1020 45 came ABNT 4140 26 Cabo ABNT 1020 27 Chapa Trava ABNT 1020 4

8 Puxador ABNT 1020 49 Mola ABNT 1020 1

10Parafuso Allen

M10X50mm4

11Parafuso Allen

M8X30mm2

12Porca Sextavada

M84

1 universidade tuiuti do paranÁ claudio luiz coelho...

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