validação das medidas de controle na produção do farelo de ...€¦ · 2.1...
TRANSCRIPT
Validação das medidas de controle na produção do farelo de soja
Dezembro/2018
ISSN 2179-5568 – Revista Especialize On-line IPOG - Goiânia - Ano 9, Edição nº 16 Vol. 01 Dezembro/2018
Validação das medidas de controle na produção do farelo de soja
Rafaella Araújo do Nascimento – [email protected]
MBA Gestão da Qualidade e Engenharia da Produção
Instituto de Pós-Graduação - IPOG
Goiânia, GO, 27 de Novembro de 2017
Resumo
Este artigo apresenta o estudo da validação de uma indústria de esmagamento de soja do
estado do Mato Grosso, que possui certificação APPCC e GMP+, baseado na medida de
controle determinada no plano APPCC, sendo avaliados perigos físicos, químicos e
biológicos, onde são definidos limites aceitáveis estabelecida após a realização do estudo da
etapa do processo. A validação consiste em levantar dados históricos e realizar pesquisar
estatísticas sobre o perigo que a medida de controle pretende prevenir ou eliminar. A etapa de
dessolventização e tostagem na produção de farelo, constitui uma medida de controle para a
eliminação do residual de hexano e fatores antinutricionais, tais como inibidores de tripsina e
hemaglutinina (Lectinas). Portanto neste estudo estão presentes os resultados de análise de
perigos, temperatura do 7° piso do DT, flash test, urease e residual de hexano no farelo de
soja que foram realizadas em laboratório interno e externo. O objetivo de estudo é comprovar
que a medida estabelecida é eficaz para prevenir ou eliminar perigo químico e biológico.
Analisando os resultados apresentados, observou que o a temperatura de saída do farelo do
DT, deve-se manter com um limite crítico na faixa de trabalho de 105ºC para garantir um
produto sem contaminação.
Palavras-chave: Farelo de soja. Validação. Fatores antinutricionais. APPCC. ISO 9001.
1. Introdução
A industrialização de oleaginosas constitui-se num dos mais importantes setores do sistema
agroindustrial, pela importância de seus produtos nas indústrias siderúrgicas, de cosméticos e
como matéria-prima no processamento de alimentos para o consumo animal e humano
(BARBOSA et al, 1998, p. 44). Ainda segundo este autor, a soja respondeu por 94,2% da
produção e por 90,8% do consumo de óleos vegetais no Brasil em 1995/1996, sendo,
portanto, a mais importante matéria-prima da cadeia de produção de óleos vegetais. Além
disso, o Brasil se destacou no período 1997/1998 no comércio internacional do complexo
soja, por liderar as exportações mundiais de farelo, em torno de 30% do volume
comercializado no mundo, bem como a segunda colocação nas exportações mundiais de óleo
de soja com aproximadamente 21% do total. De tal forma que o complexo soja gerou em
divisas para o país, em 1997, o valor em torno de US$ 5,5 bilhões incluindo, neste caso,
grãos, óleo e farelo.
Com o desenvolvimento dos produtos proteicos oriundos da soja, nutricionistas perceberam
que estes produtos poderiam ser uma alternativa proteica importante para vários tipos de
criações. No mundo, são produzidas cerca de 520 milhões de toneladas de rações (Industria
Avícola, 1997) e no Brasil, 30 milhões de toneladas de rações de acordo com a
Validação das medidas de controle na produção do farelo de soja
Dezembro/2018
ISSN 2179-5568 – Revista Especialize On-line IPOG - Goiânia - Ano 9, Edição nº 16 Vol. 01 Dezembro/2018
ANFAR/Sindirações (1998). As aves e os suínos são os grandes consumidores do farelo de
soja (2/3) e assumindo-se que os animais consomem nas dietas, em média, um percentual de
20% de farelo de soja, chega-se a 104 milhões de toneladas de farelo necessários à produção
animal mundial, o que concorda com os valores referidos em Aves e Ovos (1998, p. 10-14).
Grande parte dessa soja precisa de melhorias no processamento industrial, havendo amplas
possibilidades de ganhos na qualidade do ingrediente a ser processado.
Organizações que produzem, manipulam, fracionam, armazenam, transportam, distribuem ou
entregam produtos alimentícios reconhecem haver a necessidade crescente de demonstrar e
documentar o sistema de gestão de segurança de alimentos. Isto também se aplica aos seus
fornecedores e prestadores de serviços (ABNT, 2003, p. 03).
As organizações são submetidas à avaliação regular por autoridades e clientes nacionais, bem
como clientes internacionais. Há um desejo crescente na cadeia produtiva de alimentos em
poder implantar sistemas padronizados para controle da segurança de alimentos, conforme
estabelecido pela Comissão do Codex Alimentarius.
A Análise dos Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), em inglês Hazard Analysis
and Critical Points (HACCP) consiste numa abordagem sistematizada e estruturada de
identificação de perigos e da probabilidade de sua ocorrência em todas as etapas da produção,
através da definição de medidas de controle. A origem deste sistema está relacionada à NASA
e à necessidade de fornecimento de alimentos seguros aos astronautas. O sistema foi
desenvolvido pela empresa norte americana Pillsbury em 1960 e, apartir de 1971, começou a
ser utilizado pela indústria alimentícia (PGP Consultoria, 2015).
O Codex Alimentarius e o NACMCF (National Advisory Committee on Microbiological
Criteria for Foods) adotaram sete princípios para caracterizar a seqüência lógica de elaboração
de planos APPCC/HACCP, segue respectivamente, análise dos perigos e medidas
preventivas; identificação dos pontos críticos de controle; estabelecimento dos limites
críticos; estabelecimento dos procedimentos de monitoração; estabelecimento de ações
corretivas; estabelecimento dos procedimentos de verificação e por fim, estabelecimento dos
procedimentos de registros.
O objetivo principal deste estudo é basear nos princípios do APPCC internacionalmente
reconhecidos, incorporando elementos da NBR ISO 9001- Sistemas de Gestão da Qualidade e
os requisitos de GMP+, para validar o ponto crítico de controle (PCC) do processo de uma
indústria de beneficiamento do grão de soja, localizada no estado do Mato Grosso.
Desenvolveu-se o Plano de APPCC da linha de produção e identificou como PCC a etapa de
dessolventização/tostagem na produção do farelo de soja, medidas foram criadas esperando
alcançar o controle do perigo de Segurança de Alimentos, atendendo através do fornecimento
de evidência objetiva, de que os requisitos para uma aplicação ou uso específicos pretendidos
foram atendidos como se vê nesta validação.
2. Etapas do processo
2.1 Dessolventização/tostagem (DT) do farelo de soja
O óleo de soja é obtido por meio de extração com solvente químico orgânico. O solvente
utilizado atualmente é o hexano, com ponto de ebulição próximo de 70ºC. A extração consiste
em dois processos: o de “dissolução”, rápido e fácil, e o de “difusão”, mais demorado,
Validação das medidas de controle na produção do farelo de soja
Dezembro/2018
ISSN 2179-5568 – Revista Especialize On-line IPOG - Goiânia - Ano 9, Edição nº 16 Vol. 01 Dezembro/2018
dependente da mistura de óleo e solvente através da parede celular semi-permeável. O menor
conteúdo de óleo no farelo após a extração gira em torno de 0,5% a 0,6%. É chamado de
"miscela" a solução de óleo no solvente, e o sistema óleo-miscela-solvente é o fator que
define a velocidade de extração, fatores que facilitam o processo de difusão são a espessura
dos flocos, a temperatura próxima ao ponto de ebulição do solvente 70ºC, e a umidade
apropriada do material.
A separação do hexano, em mistura com o farelo de soja, é realizada normalmente em um
equipamento denominado dessolventizador/tostador (DT). A operação industrial é
denominada de dessolventização/tostagem, sendo extremamente necessária para a obtenção
de farelo de soja com qualidade, e que atenda as especificações do mercado (Blucher, 2015).
Essa tostagem é importante para eliminar quaisquer atividades enzimáticas indesejadas
(BELLAVER, 2012).
Conforme Paraíso (2001), o DT é um equipamento cilíndrico vertical dividido em vários
estágios. Possui um eixo central dotado de “facões” em cada estágio para agitação do material
e opera continuamente no meio industrial e em duas etapas. Sendo que na primeira ocorre a
dessolventização, onde o vapor direto e superaquecido entra em contato com a torta visando à
separação da maior parte do hexano que ficou retido durante a operação de extração. Na
segunda etapa ocorre a tostagem onde o vapor saturado entra em contato com o farelo de
forma indireta, permitindo a evaporação do restante de hexano e promovendo um tratamento
térmico, a fim de, destruir algumas enzimas prejudiciais a digestibilidade.
O LEX proveniente do extrator sofre no DT um processo de dessolventização e aquecimento
para tostagem do farelo com vapor de camisa e vapor direto, para evaporação do solvente
contido na massa. Ao final do DT temos normalmente um farelo com umidade entre 14 e
19%, livre de solvente que segue para o DC (secador e resfriador de farelo). Os gases
evaporados da massa são recuperados por condensadores para serem reaproveitados no
extrator.
A massa na saída do equipamento, ou seja, no último estágio não deve ser inferior a 100°C.
Validação das medidas de controle na produção do farelo de soja
Dezembro/2018
ISSN 2179-5568 – Revista Especialize On-line IPOG - Goiânia - Ano 9, Edição nº 16 Vol. 01 Dezembro/2018
Para que esta operação obtenha sucesso, são necessários: vácuo no domo do D.T., um
tratamento térmico adequado, além de um bom tempo de residência da massa no seu interior,
que é controlado através de comportas e eclusas existentes no interior do equipamento, entre
um estágio e outro. A operação demora aproximadamente 02h00min e permite fácil ajuste do
conteúdo da urease e a retirada do hexano no farelo. A seguir um fluxograma simplificado do
processo de preparação, proposto por Mandarino (2001, p.19), demonstra todo o processo
(Figura 1).
Validação das medidas de controle na produção do farelo de soja
Dezembro/2018
ISSN 2179-5568 – Revista Especialize On-line IPOG - Goiânia - Ano 9, Edição nº 16 Vol. 01 Dezembro/2018
Figura 1 - Fluxograma de obtenção do Farelo de soja.
Fonte: Mandarino (2001).
2.2 Funcionamento do equipamento DT
Os nutricionistas descobriram que o farelo de cor branco não era bom para o uso em
alimentação animal por causa da presença dos fatores antinutricionais já mencionados. Em
1939, a firma Central Soya patenteia nos Estados Unidos desenvolveu um método para
tostagem do farelo, sob condições de alta umidade, feita em compartimentos dispostos
verticalmente, gerando um produto mais escuro com melhores propriedades nutricionais e de
manuseio. A partir de então o processo de tostagem tornou-se parte integrante do processo
quando o farelo é destinado à alimentação animal (PARAISO, 2001).
Após todo o óleo ser removido da massa laminada ou da massa expandida, este sai do
Extrator Crown com aproximadamente 30% de solvente (hexano). O DT Crown/Schumacher
é a mais recente inovação na remoção do hexano da massa e completa operação de tostagem.
A massa carregada de solvente entra pela parte superior do DT sendo distribuída
uniformemente nos pratos de pré-dessolventização através dos braços giratórios. A massa
passa de um prato para o próximo através de aberturas nos pisos. Estes pratos superiores são
chamados de pratos de pré-dessolventização, porque neles se usa aquecimento indireto da
superfície para evaporar o hexano da massa sem aumentar a umidade.
Os pratos principais (do meio) são projetados para promover aquecimento indireto e injeção
direta de vapor para remover a maior parte do solvente do farelo, além de adicionar a
quantidade correta de água para o cozimento deste último. A combinação de umidade e
temperatura ligeiramente elevada proporciona as características nutricionais desejadas ao
farelo. Cada um desses pratos possui orifícios reforçados para passagem dos gases de um
prato para o próximo. A quantidade e a posição destes orifícios são cuidadosamente
projetadas para permitir que haja um contato quase perfeito entre os gases e o farelo. Estes
vapores viajam em contracorrente ao sentido de passagem da massa. A altura de camada de
farelo nestes pratos é controlada por comportas, as quais descarregam o material para baixo
pelo aparelho.
O prato inferior do DT é chamado prato de aspersão. O prato de aspersão contém uma válvula
rotativa de velocidade variável especialmente concebida para manter o nível do produto
dentro da câmara. Este prato inferior é perfurado para injeção de vapor direto, que remove
todo solvente residual do farelo e sobe passando por todos os orifícios reforçados e pelos
leitos de farelo dos pratos acima localizados.
A quantidade de pratos e suas posições são cuidadosamente projetadas para permitir ao
máximo o contato entre vapores hexano/água e massa, mantendo a umidade total apropriada
para cada estágio do processo. Desta forma, a dessolventização em contracorrente é
alcançada, algo nunca atingido anteriormente em DTs. O resultado é um teor de solvente
excepcionalmente baixo no farelo dessolventizado e uma perda significativamente pequena de
solvente (CROWIN, 1976).
A etapa denominada de tostagem tem por objetivo evaporar mais alguma quantidade de
hexano que não foi evaporada na etapa da dessolventização, bem como fazer um tratamento
térmico do farelo a fim de destruir enzimas presentes, prejudiciais à sua digestibilidade. O
tratamento térmico é feito com vapor saturado indireto, o qual entra saturado numa camisa em
Validação das medidas de controle na produção do farelo de soja
Dezembro/2018
ISSN 2179-5568 – Revista Especialize On-line IPOG - Goiânia - Ano 9, Edição nº 16 Vol. 01 Dezembro/2018
volta do estágio fornecendo, assim, o calor latente necessário para a operação. O calor latente
do vapor é conduzido através das paredes metálicas da bandeja e atinge o farelo que está
sendo continuamente agitado e em contato direto com a superfície da bandeja (PARAISO,
2001).
Este passo engloba a remoção do hexano da massa, seguido pelo cozimento de 100 a 105 ° C
(212 a 220 ° F) a níveis elevados de temperatura que variam de 16 a 24% para tempos na
gama de 15 a 30 min (ERICKSON, 1995, p. 85). A variável, tempo de residência é garantida
pelas dimensões do aparelho, conforme Mustakas (1981, p.300). Figura 2 – Equipamento DT
Fonte: (PARAISO, 2001)
2.3 Hexano e fatores antinutricionais
Um processo industrial, em qualquer que seja o campo de atuação, deve ser eficiente o
suficiente para gerar um produto que atenda a demanda de seu mercado, com um custo
competitivo e sustentável ao longo do tempo. (JÚNIOR,2009 p.16). Na extração de óleo de
soja não é diferente, a industrialização de oleaginosas, da empresa estudada utiliza o método
de extração por solvente, onde segundo Custódio (2003), tem demonstrado ser o modo mais
eficiente. O sucesso do processo a solvente está em sua capacidade de reduzir a níveis
satisfatoriamente baixos, o resíduo de óleo presente em materiais oleaginosos. Porém, o
solvente que se estabeleceu desde início foi à fração de hexana de petróleo, que tem como
desvantagens vir de uma fonte não renovável de matéria-prima, além de trazer consigo alguns
infortúnios como estar atrelado ao mercado do petróleo, ser tóxico e altamente inflamável
(PETROBRÁS, 2011; OSHA, 2011). Sendo o hexano o nome comum do solvente utilizado
Validação das medidas de controle na produção do farelo de soja
Dezembro/2018
ISSN 2179-5568 – Revista Especialize On-line IPOG - Goiânia - Ano 9, Edição nº 16 Vol. 01 Dezembro/2018
comercialmente na extração de soja. Não é n-hexano puro, mas uma fracção de petróleo que
consiste primariamente numa mistura de hidrocarbonetos saturados com 6 átomos de carbono.
A composição do hexano de extração de diferentes fornecedores varia. Tipicamente, o maior
componente é n-hexano, que pode variar de menos de 50% a mais de 90% em volume.
Isohexano e metilciclopentano podem estar presentes em quantidades apreciáveis. Os pontos
de ebulição são cuidadosamente controlados e os hexanos de extração nos estados unidos
estão dentro dos limites do ponto de ebulição inicial de 65ºC (149ºF) mínimo e do ponto seco
de 70ºC (158ºF) no máximo. Benzeno e outros compostos aromáticos são indesejáveis, devido
a preocupações com toxicidade, e são mantidos em níveis baixos. (Erickson, 1995, p.85).
O farelo não pode ser tostado em excesso, pois desta forma o seu valor nutritivo será
reduzido. A tostagem correta está relacionada a três fatores que devem estar perfeitamente
sincronizados: tempo de residência, temperatura e umidade. O tempo de residência situa-se
em torno de 30 minutos, a umidade em tomo de 20% em massa, a temperatura em torno de
110˚C na descarga do tostador. As variáveis, tempo de residência e temperatura são
garantidas pelas dimensões do aparelho, porém modificáveis pelo nível 35 de carga e pela
pressão do vapor, enquanto que o teor de umidade depende do teor de hexano que entra no
DT, conforme Mustakas (1981), bem como da quantidade de vapor direto injetada pelos
operadores na etapa da dessolventização. Além disso, a tostagem deve ser avaliada em termos
de sua capacidade ureática e a solubilidade das proteínas em água. A atividade ureática deve
ser bem neutralizada, pois o seu teor no farelo vai determinar a atividade de fermentos que
dificultam a digestão. No farelo bem tostado, a atividade ureática deve situar-se na faixa de
0,02 a 0,5. Um valor mais baixo significa excesso de tostagem. No farelo de soja cru, 80% das
proteínas são solúveis em água; no farelo bem tostado o teor de proteínas deve situar na faixa
de 20 a 40%. Valores mais baixos significam também excesso de tostagem, segundo Zanetti
(1981).
Segundo Strickler (1991, p. 74) os grãos de soja apresentam compostos que prejudicam o
desempenho animal, entre os quais se destacam os fatores inibidores de tripsina, as
hemaglutininas (lectinas), os taninos, alcaloides, saponinas e glicosídeos, que são compostos
termo lábeis. O método mais comum para inativar estes fatores e através de tratamento com
calor. Os resultados têm mostrado que as lectinas são mais resistentes ao calor que os
inibidores de tripsina. Existem diversos métodos de processamento do grão de soja, que
incluem o calor úmido e o calor seco. Na tostagem à seco, a inativação é menos efetiva do que
quando utilizamos os métodos de tostagem úmida, autoclavagem e extrusão (Huisman e
Tolman, 1992, p. 224).
Butolo (2002, p. 430) cita como métodos para média a inativação dos fatores antinutricionais
da soja, a atividade ureática, a atividade antitripsina, a atividade hemaglutinante, a
solubilidade proteica em KOH (0,2%), a lisina disponível e o índice de proteína dispersível
(PDI – Protein Dispersibility Index), onde o primeiro método é o mais utilizado. A técnica de
atividade ureática se baseia no princípio de que o tratamento térmico, quando feito
adequadamente, desnatura a enzima urease presente no grão de soja e esta, quando
Validação das medidas de controle na produção do farelo de soja
Dezembro/2018
ISSN 2179-5568 – Revista Especialize On-line IPOG - Goiânia - Ano 9, Edição nº 16 Vol. 01 Dezembro/2018
desnaturada, servem de indicativo de que os inibidores de tripsina também foram desativados
(Borges et al., 2003, p. 21- 66). O grão cru apresenta atividade ureática de 2,0 a 2,5 (Butolo,
2002, p.430). Segundo ANFAR (1998), o farelo de soja utilizado em rações de monogástricos
deve ter valor máximo de atividade ureática de 0,20 (∆pH). A Indústria Americana da Soja
recomenda atividade ureática de 0,05 a 0,20, na tentativa de identificar os extremos do
processamento (Bellaver&Snizek Junior, 1999). No Brasil as indústrias estabelecem em
média valores entre 0,03 e 0,16 para recebimento
de farelo de soja (Goldflus, 2001, p. 97 -
188). Entretanto a legislação federal
(portaria n°7, de 09 de novembro de 1988)
estabelece 1609 Atividade Ureática
Artigo 145 Volume 08 Número 05. p.1606-
1611, setembro/outubro 2011 valores de
atividade ureática entre 0,05 e 0,30 para
utilização do farelo de soja na alimentação
animal (MAPA, 2009).
3. Análise de Perigo
A análise de perigos das etapas do processo foi
desenvolvida pela Equipe de HACCP com o
objetivo de determinar quais perigos necessitam ser controlados e qual combinação de
medidas de controle é requerida.
Avaliação do perigo é identificado os agentes físicos, químicos ou biológicos, que tenham
probabilidade razoável de ocorrer em cada etapa do processo, sendo determinado o nível
aceitável deste perigo no produto final.
Para cada perigo à Segurança de Alimentos identificado é realizada a avaliação da severidade
dos seus efeitos adversos e da probabilidade de sua ocorrência, de acordo com a metodologia
indicada a seguir:
Severidade: A severidade é característica do agente (físico, químico e biológico) e independe
da probabilidade de ocorrência.
Probabilidade: É característica do processo e independente da severidade do perigo.
Risco: Risco, no contexto de Segurança de Alimentos, significa a função da probabilidade de
Ocorrência de um efeito à saúde e a severidade deste efeito quando há exposição a este perigo
específico.
Validação das medidas de controle na produção do farelo de soja
Dezembro/2018
ISSN 2179-5568 – Revista Especialize On-line IPOG - Goiânia - Ano 9, Edição nº 16 Vol. 01 Dezembro/2018
Figura 3- Matriz de avaliação de risco.
Fonte: “Guia Para elaboração do plano APPCC – FOOD DESIGN (Gestão Integrada da Qualidade na Cadeia de
Alimentos)”.
A avaliação da severidade foi realizada considerando o seguinte:
Perigos Biológicos:
Alta – são as resultantes de contaminações por microrganismos ou suas toxinas com quadro
clínico muito grave.
Média – são as patologias resultantes da contaminação por microrganismos de
patogenicidade moderada, mas com possibilidade de disseminação extensa.
Baixa – patologias resultantes da contaminação por microrganismos de patogenicidade
moderada e com disseminação restrita.
Perigos Químicos:
Alta – contaminações dos alimentos por substâncias químicas proibidas (certos agrotóxicos e
produtos veterinários) ou usadas indevidamente (agrotóxicos e produtos veterinários), certos
metais, como o mercúrio, ou aditivos químicos que podem provocar casos de alergias severas
ou intoxicações quando em quantidades elevadas ou que podem causar dano a determinadas
classes de consumidores. Toxinas microbianas (micotoxinas) e metabólitos tóxicos de origem
microbiana também são exemplos.
Baixa – substâncias químicas permitidas no alimento que podem causar reações moderadas,
como alergias leves e passageiras.
Perigos Físicos:
Alta – representados por materiais como pedras, vidros, agulhas, metais e objetos
pontiagudos ou cortantes, que podem causar danos ou causar injúrias, podendo até ser risco de
vida para o consumidor.
Baixa – representados por materiais estranhos que normalmente não causam injúrias ou danos
à integridade física do consumidor, como sujidades, leves e pesadas (terra, areia, serragem,
insetos inteiros ou fragmentos, excrementos de insetos ou roedores, pelos de roedores e
outros), que podem, porém, causar choque emocional ou danos psicológicos, quando
presentes no alimento.
Validação das medidas de controle na produção do farelo de soja
Dezembro/2018
ISSN 2179-5568 – Revista Especialize On-line IPOG - Goiânia - Ano 9, Edição nº 16 Vol. 01 Dezembro/2018
Etapa/Insumo Perigo S* P* R* S* P* R* Animal Humana Medidas de controle PCC/PC
Legenda
Significância Justificatva
Animal Humano
Dessolventização/Tostage
m
Físicos
Químicos
Biológicos
S* - Severidade; P** - Probabilidade; R***- Risco.
A – Alto; M – Média; B – Baixa.
M
· Inibem a
digestão de
proteínas ,
podendo,
dependendo da
quantidade
ingerida, causar
graves danos
intestinais
· Inibem a
digestão de
proteínas ,
podendo,
dependendo da
quantidade
ingerida, causar
graves danos
intestinais.
· Tratamento térmico a
uma temperatura mínima de
100ºC;
· Procedimento de
Amostragem.
PCC
· Tratamento térmico a
uma temperatura mínima de
100ºC;
· Procedimento de
Amostragem.
PCC
· Enzimas
inibidoras de
tripsina
A B M A B
PC
·
Hemaglutinina
(Lectinas)
A B M A B M· Veículo de
doenças virais.
· Veículo de
doenças virais.
Poderá causar
uma graves
doença
(Salmonelose)
e/ou graves
lesões.
Se ingerir produto
animal final
contaminado
poderá causar
graves lesões,
doença
(Salmonelose) e
até a morte.
· Procedimento de limpeza
da área, dos equipamentos e
da estrutura;
· Tratamento térmico a
uma temperatura mínima de
100ºC;
· Procedimento de
Amostragem.
PCC
· Salmonella A B M A B M
M
Poderá causar
graves doenças
e graves lesões
por causa dos
componentes
tóxicos dos
mesmos.
Se ingerir produto
Final animal
contaminado
poderá causar
graves lesões,
doenças e até a
morte.
· Tratamento térmico a
uma temperatura mínima de
100ºC.
· Flash test no farelo;
Análise Bimestral residual de
hexano no farelo conforme
cronograma de PMSI;
Controle de temperaturas e
pressão no dessolventizador;
· Procedimento Operação
de extração;
· Procedimento Limpeza
do D.T.;
Se ingerir produto
final contaminado
poderá causar
graves lesões,
doenças e até a
morte.
· Monitoramento da
dosagem dos produtos de
tratamento da água da
caldeira.
· Produtos utilizados
aprovados pelo FDA
PC
· Residual de
HexanoA B M A B
Não Encontrado até o momento
· Excesso de
produtos
químicos do
tratamento da
água da caldeira.
A B M A B M
Poderá causar
graves doenças
e graves lesões
por causa dos
componentes
tóxicos dos
mesmos.
Validação das medidas de controle na produção do farelo de soja
Dezembro/2018
ISSN 2179-5568 – Revista Especialize On-line IPOG - Goiânia - Ano 9, Edição nº 16 Vol. 01 Dezembro/2018
Tabela 1 – Plano APPCC – Análise de perigos etapa dessolventização e tostagem (DT).
Fonte: Documento interno da empresa.
4. Desenvolvimento da validação
Portanto para a confirmação de uma correta remoção de hexano e eliminação de fatores
antinutricionais devemos ter uma temperatura na descarga do DT entre 100 a 105º; de acordo
com o manual do nosso DT (Crown Iron Works), podemos trabalhar na faixa entre 95º a 107º,
pelo histórico das análises de flash test negativo no DT o usual é 105°C.
Realizando levantamento do histórico da faixa de trabalho da temperatura da descarga no
farelo DT, comparando com flash test DT/DC e análise de uréase do mesmo período,
evidenciamos que não há farelo com temperatura inferior a 100ºC, conforme as tabelas
abaixo, além disso, os resultados de urease estão abaixo do limite de especificação 0,30 ∆pH.
JANEIRO
Dia
Temperatura do 7º
piso do DT (ºC)
Menor Valor
Temperatura do 7º
piso do DT (ºC)
Maior Valor
Flash test
DT/DC
(+/-)
Urease
(∆pH)
1 111,4 111,8 Negativo 0,06
2 110,9 111,8 Negativo -
3 111,1 111,8 Negativo 0,05
4 111,0 111,6 Negativo -
5 110,9 111,6 Negativo 0,07
6 Fábrica parada Fábrica parada Fábrica parada Fábrica parada
7 Fábrica parada Fábrica parada Fábrica parada Fábrica parada
8 Fábrica parada Fábrica parada Fábrica parada Fábrica parada
9 Fábrica parada Fábrica parada Fábrica parada Fábrica parada
10 Fábrica parada Fábrica parada Fábrica parada Fábrica parada
11 Fábrica parada Fábrica parada Fábrica parada Fábrica parada
12 Fábrica parada Fábrica parada Fábrica parada Fábrica parada
13 111,3 111,5 Negativo 0,06
14 111,2 111,8 Negativo -
15 111,4 111,8 Negativo 0,05
16 110,2 112,2 Negativo -
17 111,8 112,5 Negativo 0,05
18 111,4 112,5 Negativo -
19 111,8 112,8 Negativo 0,05
20 112,1 112,7 Negativo -
21 112,1 112,8 Negativo 0,06
22 112,0 113,4 Negativo -
23 112,1 112,8 Negativo 0,07
Validação das medidas de controle na produção do farelo de soja
Dezembro/2018
ISSN 2179-5568 – Revista Especialize On-line IPOG - Goiânia - Ano 9, Edição nº 16 Vol. 01 Dezembro/2018
Tabela 2 – Comparativo entre Temperatura do DT, análise flash test e urease mês de
Janeiro 2017.
Fonte: Documento interno da empresa.
FEVEREIRO
Dia
Temperatura do 7º
piso do DT (ºC)
Menor Valor
Temperatura do 7º
piso do DT (ºC)
Maior Valor
Flash test
DT/DC
(+/-)
Urease
(∆pH)
1 Fábrica parada Fábrica parada Fábrica parada Fábrica parada
2 111,1 113.5 Negativo 0,05
3 111,0 113,5 Negativo -
4 112,0 113,3 Negativo 0,06
5 111,0 113,2 Negativo -
6 112,5 113,8 Negativo 0,05
7 110,1 114,0 Negativo -
8 111,3 113,6 Negativo 0,05
9 111,2 112,6 Negativo -
10 110.4 112,0 Negativo 0,05
11 110,4 111,5 Negativo -
12 110,0 111,7 Negativo 0,06
13 111,0 111,9 Negativo -
14 109,9 111,0 Negativo 0,08
15 109.4 112,4 Negativo -
16 111,5 112,6 Negativo 0,05
17 110,9 112,1 Negativo -
18 111,2 112,4 Negativo 0,05
19 111,4 113,0 Negativo -
20 111.3 112,3 Negativo 0,06
21 111,6 112,3 Negativo -
22 110,6 111,9 Negativo 0,05
23 110.1 112,0 Negativo -
24 110.3 112,7 Negativo 0,07
24 111,7 112,5 Negativo -
25 110,9 112,4 Negativo 0,07
26 109,4 112,4 Negativo -
27 109,4 111,8 Negativo 0,06
28 111.5 112.5 Negativo -
29 111.1 112.1 Negativo 0,05
30 111,4 112,9 Negativo -
31 111,4 112,9 Negativo 0,05
Validação das medidas de controle na produção do farelo de soja
Dezembro/2018
ISSN 2179-5568 – Revista Especialize On-line IPOG - Goiânia - Ano 9, Edição nº 16 Vol. 01 Dezembro/2018
25 110,9 112,9 Negativo -
26 110,7 111,8 Negativo -
27 110,4 111,8 Negativo 0,06
28 110,8 111,9 Negativo -
Tabela 3 – Comparativo entre Temperatura do DT, análise flash test e urease mês de
Fevereiro 2017.
Fonte: Documento interno da empresa.
Realizamos um levantamento dos resultados obtidos durante janeiro de 2014 a
dezembro de 2016, com o objetivo de verificarmos se há a possibilidade de encontrarmos
resultados fora dos limites da legislação para residual de hexano no farelo de soja. Para o
farelo de soja realizamos análise a cada dois meses, sendo o limite de tolerância < 300 ppm.
Segue resultados:
Análise Laboratório Ano Jan Fev Mar Abril Maio Jun Jul Ago Set Out Nov Dez
Residual
de
hexano
farelo de
soja
Eurofins 2014 83,90 178,00 41,20 59,00 120,00 85,00
Eurofins 2015 > 65 83,00 35,00 130,00 61,00 110,00
Eurofins 2016 61,00 25,00 75,00 85,00 49,00 40,00
Tabela 4 –Resultados de residual de hexano no farelo de soja – Jan 2014 a dez de 2016. *Valores em ppm.
Fonte: Laboratório interno.
5. Conclusão
Através de estudos e verificação do manual do equipamento, demonstram que os limites são
aceitos, baseados na relação tempo de residência e temperatura. Como o tempo de residência
é um processo mecânico, onde a construção do equipamento não permite descarregar o
produto antes do tempo projetado, fixou-se como ponto crítico de controle a temperatura de
saída do farelo do DT, onde utilizaremos um limite crítico na faixa de trabalho de 105ºC, com
limite de segurança de 100°C, na qual sua verificação da temperatura será a cada duas horas.
O termômetro utilizado é calibrado em empresa externa com padrões rastreáveis.
Comprovando, através do fornecimento de evidência objetiva, de que os requisitos para uma
aplicação ou uso específicos pretendidos foram atendidos, eliminando os riscos de
contaminação de enzimas inibidoras de tripsina e uréase, bem como a eliminação a nível
aceitável do perigo de contaminação de residual de hexano no produto farelo de soja.
Referências
Validação das medidas de controle na produção do farelo de soja
Dezembro/2018
ISSN 2179-5568 – Revista Especialize On-line IPOG - Goiânia - Ano 9, Edição nº 16 Vol. 01 Dezembro/2018
ABNT, ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 14900: Coletânea
de Normas de Sistema de gestão da Análise de Perigos: 09p. ISBN 85-07-00229-3. Rio de
Janeiro, ABNT, 2003.
ANFAR – Associação Nacional dos Fabricantes de Rações. Matérias-primas para a
alimentação animal. São Paulo, 1998.
ANFAR/SINDIRAÇÕES. Alimentação Animal: perfil do mercado brasileiro 1997/1998.
São Paulo. Folder.1998.
AVES e OVOS. Cenário de incerteza para o milho em 1999. APA. Associação Paulista de
Avicultura. S. Paulo. p 10-14. 1998
BARBOSA, M. Z., de FREITAS, S. M. e FRANCA, T. J. F. Considerações sobre os
desafios da cadeia de produção de óleo de soja no Brasil, Óleos & Grãos, p. 44,
Setembro/Outubro, 1998.
BELLAVER, C. ET ALL. Processamento da soja e suas implicações na alimentação de
suínos e aves. Revista Atividade Rual, 2012. Disponível em:
atividaderural.com.br/artigos/4fbd536fbcbf5.pdf. Acesso em: 10/03/2017.
BELLAVER, C. & SNIZEK JUNIOR, P.N. Processamento da soja e suas implicações na
alimentação de suínos e aves. In: CONGRESSO BRASILEIRO DE SOJA, 1999, Londrina,
PR. Anais... Londrina: Embrapa Soja, 1999.
BORGES, S.A; SALVADOR, D.; IVANOVSKI, R.A. Utilização da soja desativada na
dieta de monogástricos. In: SIMPÓSIO SOBRE NUTRIÇÃO DE AVES E SUÍNOS,
Cascavel, PR. Anais...CBNA, p.21-66, 2003
BLUCHER, Engineering Proceedings. v. 1, n.3]. ISSN Impresso: 2446-8711. São Paulo:
ISSN 2359-1757, DOI 10.5151/chemeng-cobeqic2015-183-32713-249097. 2015.
BUTOLO, J.E.; Qualidade de Ingredientes na Alimentação Animal. Colégio Brasileiro de
Nutrição Animal, Campinas, SP. 430p, 2002.
CROWN/SCHUMACHER - DT foi projetado para satisfazer todas as exigências de
produção Diponível em: <http://www.crowniron.com.br/?p=422>
CROWN, I. Manual do DT. Disponível no manual físico –Crown Iron Works volume I,
1976.
CUSTÓDIO, A. F. Modelagem e Simulação do Processo de Separação de Óleo de Soja-Hexano por Evaporação. Dissertação (Mestrado). UNICAMP, Campinas: 2003.
Validação das medidas de controle na produção do farelo de soja
Dezembro/2018
ISSN 2179-5568 – Revista Especialize On-line IPOG - Goiânia - Ano 9, Edição nº 16 Vol. 01 Dezembro/2018
ERICKSON, DAVID RICKSON, DAVID R; Practical Handboock of soybean processing
and utilization. p. 85, 1995.
GOLDFLUS, F. Ingredientes derivados do processamento da soja aplicados na nutrição
animal. In: SIMPÓSIO DOBRE MANEJO E NUTRIÇÃO DE AVES E SUINOS E
TECNOLOGIA DE PRODUTOS DE RAÇÕES, Campinas, SP. Anais... CBNA, p.97-188,
2001.
HUISMAN, J.; TOLMAN, G.H. Antinutritional factors in the plant proteins of diets por
non-ruminants. In: Recents advances in animal nutrition. London. Butterworth. 224p., 1992.
INDUSTRIA AVICOLA. Panorama de alimentos balanceados. Industria Avicola. Julho
1997. p.6,1997.
JÚNIOR, C. C. F. Integração energética da etapa de extração de óleo de soja,
utilizandom a análise pinch. Dissertação (Pós-gradução em Engenharia Química) –
Universidade Estadual do Oeste do Paraná, Toledo, 2009.
MANDARINO, J. M. G., Tecnologia para produção do óleo de soja: descrição das etapas,
equipamentos, produtos e subprodutos. Embrapa, Londrina, 2001. Disponível em:
www.infoteca.cnptia.embrapa.br/bitstream/doc/462866/1/doc171.pdf. Acesso em 20
Novembro 2017.
MAPA – Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. SISLEGIS – Sistemas de
Legislação Agrícola Federal. Disponível em HTTP://extranet.agricultura.gov.br/sislegis
Acessado em 07 de Novembro de 2017.
MUSTAKAS, G. C. et al., Criticai Processing Factors in Desolventizing-Toasting
Soybean Meal for Feed, JAOCS Journal ofthe American Oi! ChemistsSociety, p. 300,
March, 1981.
OSHA. Occupational Safety and Health Guideline for n-Hexane. On-line. Disponível em <http://www.osha.gov/SLTC/healthguidelines/nhexane/recognition.html>. Acesso em 01 de Dezembro 2017.
PARAÍSO, P. R., Modelagem e Análise do Processo de Obtenção do Óleo de Soja, Tese de
Doutorado – FEQ/UNICAMP, 2001.
PARAISO, Paulo Roberto. Modelagem e Análise Do Processo De Obtenção Do Óleo de
soja. Tese de doutorado apresentada à Faculdade de Engenharia Química da Universidade
Estadual de Campinas, disponível em:
http://www.bibliotecadigital.unicamp.br/document/?code=vtls000237928&fd=y);Acesso
em:18 de Outubro de 2017.
Validação das medidas de controle na produção do farelo de soja
Dezembro/2018
ISSN 2179-5568 – Revista Especialize On-line IPOG - Goiânia - Ano 9, Edição nº 16 Vol. 01 Dezembro/2018
PETROBRÁS. Ficha de Informação de Segurança de Produto Químico-FISPQ. On-line. Disponível em < www.higieneocupacional.com.br/download/hexano-petrobras.pdf> Acesso em 01 de Dezembro 2017.
PGP CONSULTORIA. APPCC/HACCP. Disponível
em:http://www.pgpconsultoria.com.br/consultoria-certificacao-iso/appcc-haccp, 2015. Acesso
em: 15 de Outubro d 2017.
SALINAS, D. S.; SILVA, F.R.G.B.; JORGE, L. M. M.; PARAÍSO, P. R.; "Dessolventização
e Tostagem do Farelo de Soja: Simulação e Análise Utilizando o HYSYS®", p. 2691-
2696 . In: Anais do XI Congresso Brasileiro de Engenharia Química em Iniciação Científica
[=BlucherChemical.
STRICKLER, M. T. Effect of feeding the kunitz trypsin-inhibitor-free soubean on swine
growth performace. Dissertação de mestrado. Urbana: Universityof Illinois, 74p. 1991.
ZANETTI, E. L. S. Industrialização da Soja. In: MIYASAKA, S. Andamp; MEDINA, C., ed. A Soja no
Brasil. Campinas, ITAL, 1981.