universidade tecnolÓgica federal do paranÁ...

UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO

DEPARTAMENTO ACADÊMICO DE GESTÃO E ECONOMIA

ESPECIALIZAÇÃO EM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

DAVID GILI VIEIRA

RASTREABILIDADE DO PROCESSO DE SOLDA BRASAGEM EM LINHAS DE

MONTAGEM DE REFRIGERAÇÃO

MONOGRAFIA - ESPECIALIZAÇÃO

CURITIBA

2009

DAVID GILI VIEIRA

2



Monografia de conclusão do curso de

Gestão Estratégica da Produção do

Departamento Acadêmico de Eletrônica

da Universidade Tecnológica Federal do

Paraná apresentada como requisito

parcial para obtenção do grau de

Especialista em Automação Industrial.

Profº. Drº Carlos Raimundo Erig Lima

CURITIBA

2009

DAVID GILI VIEIRA

3



Esta Monografia foi julgada e aprovada como requisito parcial para a obtenção do

grau de Especialista em Automação Industrial no Programa de Pós-graduação em

Automação Industrial da Universidade Tecnológica Federal do Paraná.

Curitiba, 08 de Maio de 2009.

Prof. Guilherme Alceu Scheider

Coordenador do Programa do Curso de Especialização em Automação Industrial

BANCA EXAMINADORA

Profº. Drº Carlos Raimundo Erig Lima

Universidade Tecnológica Federal do Paraná

Orientador

Profº. Drº Sergio Leandro Stebel

Universidade Tecnológica Federal do Paraná

4

SUMÁRIO

CAPÍTULO 1 ............................................................................................................. 10

1.1 TEMA.... ............................................................................................................ 10

11.2 PROBLEMA E PREMISSAS ........................................................................... 102

1.3 OBJETIVOS ...................................................................................................... 11

1.3.1 Objetivo geral .................................................................................................... 11

1.3.2 Objetivo específico ............................................................................................ 11

1.4 JUSTIFICATIVA ................................................................................................ 12

1.5 METODOLOGIA DE PESQUISA ...................................................................... 12

CAPÍTULO 2 ............................................................................................................. 13

2.1 Introdução ......................................................................................................... 13

2.2 Circuito de refrigeração ..................................................................................... 13

2.2.1 Compressor ..................................................................................................... 14

2.2.2 Condensador .................................................................................................... 14

2.2.3 Elemento de controle ou tubo capilar ............................................................... 14

2.2.4 Filtro Secador ................................................................................................... 15

2.2.5 Evaporador ...................................................................................................... 16

2.2.6 Fluido Refrigerante .......................................................................................... 16

2.3 O Processo de Solda Brasagem ......................................................................... 16

2.3.1 Definições de brasagem e soldagem ............................................................... 16

2.4 Processos de União ............................................................................................ 17

2.4.1 Processos de união intermetálica ..................................................................... 17

2.4.2 Soldagem ......................................................................................................... 17

2.4.3 Brasagem......................................................................................................... 17

2.5 Fundamentos e Aplicação do Processo de Brasagem ........................................ 20

2.6 Solda Brasagem .................................................................................................. 20

2.6.1 Defeitos, Causas e Correções ......................................................................... 20

2.7 Rastreabilidade ................................................................................................... 22

2.7.1 Norma de Rastreabilidade ............................................................................... 22

2.7.2 Conceito de Rastreabilidade ............................................................................ 22

2.7.3 Rastreabilidade e Tecnologias da Informação ................................................. 23

2.8 Sistemas de Automação ...................................................................................... 24

5

CAPÍTULO 3 ............................................................................................................. 26

3.1 Observação do processo ..................................................................................... 26

3.2 O problema .......................................................................................................... 28

3.3 Desenho do Projeto ............................................................................................. 28

3.4 Estudo Viabilidade Econômica ............................................................................ 30

3.4.1 Levantamento de investimento ......................................................................... 30

3.4.2 Resultado de Estudo Econômico ..................................................................... 31

3.5 Desenvolvimento do Sistema .............................................................................. 31

3.6 Funcionamento do Sistema ................................................................................. 32

3.6.1 Desenvolvimento de software CLP................................................................... 33

3.6.2 Implantação do sistema .................................................................................... 33

3.6.3 Leituras para o sistema .................................................................................... 34

3.6.4 Descritivo de funcionamento do software CLP ................................................ 37

3.6.5 Desenvolvimento de software supervisório ...................................................... 41

CAPíTULO 4 ............................................................................................................ 42

CAPíTULO 5 ............................................................................................................. 44

5.1 Conclusão ........................................................................................................... 44

5.2 Recomendações para o futuro ............................................................................ 44

REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 45

APÊNDICE A ............................................................................................................ 47

APÊNDICE B ............................................................................................................ 51

6

LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Circuito de um Sistema de Refrigeração................................................ 14

Figura 2: Compressor............................................................................................ 15

Figura 3: Condensador.......................................................................................... 15

Figura 4: Sistema de refrigeração com tubo capilar.............................................. 16

Figura 5: Filtro Secador......................................................................................... 16

Figura 6: Evaporador............................................................................................ 17

Figura 7: Ordem cronológica da evolução legal do final do processo de

Rastreabilidade...................................................................................................... 24

Figura 8: Montagem do conjunto de sucção e filtro capilar................................... 26

Figura 9: Processo de solda brasagem................................................................. 27

Figura 10: Produto processado no posto de solda................................................ 27

Figura 11: Vazamento processo de solda brasagem............................................ 28

Figura 12: Fluxo atual do processo....................................................................... 29

Figura 13: Fluxo futuro do processo...................................................................... 30

Figura 14: Diagrama do sistema de Rastreabilidade............................................. 33

Figura 15: Painel de interligação de I/Os entre sistema e linha de montagem..... 34

Figura 16: Produto com código de barras............................................................. 35

Figura 17: Leitura automática do código de barras do produto............................. 35

Figura 18: Leitora manual RF................................................................................ 36

Figura 19: Posto com sinalização de falha............................................................ 37

Figura 20: Fluxo macro de funcionamento do sistema.......................................... 40

Figura 21: Layout do sistema Supervisório........................................................... 40

Figura 22: Painel geral do sistema com Supervisório........................................... 41

Figura 23: Estrutura de consulta utilizando o Microsoft Query.............................. 42

Figura 24: Consulta do sistema de Rastreabilidade.............................................. 43

Figura 25: Consulta do sistema de Rastreabilidade Excel ................................... 43

7

LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Defeitos, causas e ações solda brasagem........................................... 21

Tabela 2: Sistemas de Automação........................................................................ 25

Tabela 3: Relação de material para sistema......................................................... 31

Tabela 4: Cronograma desenvolvimento e implantação....................................... 32

8

RESUMO

VIEIRA, David Gili. Rastreabilidade do processo de solda brasagem em linhas de

montagem de refrigeração: um estudo de caso na empresa Whirlpool S.A. 2009. -- p.

Monografia (Especialização em Automação Industrial) - Programa de Pós-

Graduação em Automação Industrial, CEFET, Curitiba.

A empresa de refrigeração Frost Free tem a meta de redução do Índice de

Reclamação de Campo (IRC) de um por cento (1%). A situação do IRC encontra-se

em dois vírgula três por cento (2,3%), onde zero vírgula três por cento (0,3%) dos

problemas é o vazamento de gás refrigerante (R134a) ou obstrução total ou parcial

do circuito de refrigeração.

A necessidade de uma gestão do processo de solda brasagem (solda

compressor, filtro capilar e Condensador) faz-se necessária onde se pretende neste

trabalho propor um sistema de Rastreabilidade do processo de solda brasagem.

Palavras-Chaves:

Rastreabilidade - Refrigerador - Solda brasagem

9

ABSTRACT

VIEIRA, David Gili. Traceability the process of welding soldering in assembly lines

refrigerator; a case of study in the company Frost Free SA 2009. - p. Monograph

(Specialization in Automation Industrial) - Post-Graduate in Automation Industrial,

CEFET, Curitiba, Brazil.

The company refrigeration Frost Free has the target to reduce the index of

complaint field (IRC) to one percent (1%). The situation of the IRC is in two-point

three percent (2.3%), where zero-point three porcent (0.3%) of the problems of

refrigerator is means the leakage of refrigerant gas (R134a) or obstruction totality our

partial of the refrigerator circuit.

The need for management of the process of welding brazing (weldings

compressor, capillary filter and condenser) is necessary where is monograph has

with propose a system of traceability of the process welding brazing.

Key Words:

Traceability - Refrigerator - Welding brazing

10

CAPÍTULO 1

INTRODUÇÃO

1.1 TEMA

O alto índice de reclamação de campo de um produto de uma empresa pode-

se gerar uma imagem de má qualidade de produto. Na linha branca, no caso dos

refrigeradores têm uma concorrência acirrada para se manter no mercado, onde

segundo AZAMBUJA (1996) “só há uma formula para se manter definitivamente

segura para sobreviver e prosperar em frente à concorrência, obter ao longo do

tempo a continua preferência dos clientes, isto é, não perder clientes antigos e

conquistar sempre clientes novos. Em situações de grande competição, o êxito

estará dependente da atenção dispensada a detalhes na busca da satisfação dos

clientes, especialmente no setor de serviços”.

Segundo a ISO 9001 item 4.8, cita que todo processo crítico de uma empresa

deve-se ter a Rastreabilidade do processo para futuras consultas com problemas em

seus produtos. Neste contexto tem-se a necessidade de um sistema de informação

juntamente com componentes de automação gerando assim “um conjunto de

procedimentos equipamentos que tem como objetivo coletar, coletar, registrar,

divulgar armazenar e recuperar informações, permitindo aos usuários a agilização

do processo de tomada de decisão (OLIVEIRA, 1994, p.4-5)”.

1.2 PROBLEMA E PREMISSAS

Como o processo de solda brasagem é manual, ou seja, dependente do

operador, tem-se um grande índice de falhas inerentes deste processo que causa o

vazamento de gás refrigerante ou obstrução do fluxo do mesmo, sendo este

percebido somente quando o produto esta em campo e tendo como resultado o

aumento do Índice de Reclamação de Campo (IRC), consequentemente a

insatisfação do cliente.

No caso de vazamento ou obstrução o produto retorna a manufatura, porem

em grande parte dos casos fica impossível de identificar a causa raiz do problema,

11

não tendo dados concretos para pesquisa, ou seja, quando, como, quem fez e onde

ocorreu.

Nesta abordagem, vem à questão condutora deste trabalho: como identificar a

causa raiz do problema com vazamentos devido a problemas com solda brasagem

em refrigeradores?

Acredita-se que o desenvolvimento e implantação de um sistema

automatizado com armazenamento do histórico do processo de solda brasagem em

um banco de dados, pode-se ter uma Rastreabilidade do mesmo, estratificando

assim as maiores causas deste processo.

1.3 OBJETIVOS

1.3.1 Objetivo geral

Desenvolver um sistema de Rastreabilidade para identificar as possíveis

causas dos problemas com vazamento e obstrução na montagem do sistema de

refrigeração. Este sistema deve ter um armazenamento para histórico dos produtos

e possíveis consultas. Podendo-se assim gerar dados concretos do processo, onde

terá identificado o operador, o posto, componente (compressor) e data de produção

do processo de solda brasagem para cada produto.

1.3.2 Objetivo específico

Supervisionar do processo de solda brasagem;

Mostrar Indicadores de Produtividade e Qualidade;

Impactar a redução de IRC.

12

1.4 JUSTIFICATIVA

É necessário ter dados confiáveis estratificando a operação, localização e

período do processo, a fim de atuar com maior exatidão na causa raiz do problema,

assim como gerir indicadores de qualidade e produtividade, impactando e reduzindo

o IRC, garantindo assim a satisfação do cliente perante os produtos da empresa

Frost Free SA.

1.5 METODOLOGIA DE PESQUISA

Para desenvolvimento será utilizado a metodologia simplificada de novos

processos, seguindo o fluxo a seguir:

Estudo econômico – estudo da viabilidade econômica do projeto em questão,

sendo que este deve ter retorno de um ano.

Cronograma macro do projeto.

Desenho do processo – desenho do estado atual e proposta do novo

processo, usando conceitos de programação de software em CLP existente.

Especificação técnica – especificação técnica de engenharia de processos e

de infraestrutura e instalações.

Evento de orçamento – orçamento com no mínimo três fornecedores para

infraestrutura, instalações, material e desenvolvimento da aplicação em C ++.

Pedidos de compra – criação de pedidos de compra de matérias e mão de

obra necessária.

Cronograma de implantação – cronograma detalhado de implantação do

projeto.

Entrega Técnica.

13

CAPÍTULO 2

REVISÃO DA LITERATURA

2.1 Introdução

O objetivo neste capítulo é fornecer um embasamento teórico sobre

refrigeração com foco no circuito de refrigeração, onde na montagem tem-se um

processo manual de solda brasagem, que na seqüência também é explanado neste

capítulo.

Para um bom compreendimeto do processo é preciso ter dados para analise,

sendo a proposta da monografia um sistema de rastreabilidade, então se faz

necessário uma teoria de sistemas de rastreabilidade com a função de ter dados do

histórico dos produtos processados.

2.2 Circuito de refrigeração

O refrigerador representado na figura 1 tem um circuito de refrigeração

composto por seis partes, onde se tem o compressor, o condensador, o elemento de

controle filtro capilar, evaporador e o fluido refrigerante (WHIRLPOOL, 2007).

Figura 1: Circuito de um Sistema de Refrigeração Fonte: Conceito de refrigeração Whirlpool 2007

14

2.2.1 Compressor

O compressor representado na figura 2 promove o bombeamento do fluido

refrigerador, que ao retornar do evaporador no estado gasoso é seccionado e

bombeado para o condensador, causando baixa pressão no refrigerador e alta

pressão no condensador, além de elevar ainda mais a temperatura do gás

(WHIRLPOOL, 2007).

Figura 2: Compressor

Fonte: Conceito de refrigeração Whirlpool 2007

2.2.2 Condensador

O condensador representado na figura 3 tem como principal papel

proporcionar a dissipação do calor absorvido pelo fluido refrigerante ao longo do

sistema de refrigeração. É no condensador que o gás superaquecido ao perder calor

para o meio ambiente, passa do estado gasoso para o estado líquido (WHIRLPOOL,

2007).

Figura 3: Condensador


2.2.3 Elemento de controle ou tubo capilar

O elemento de controle ou tubo capilar representado na figura 4 cria a

resistência do fluido refrigerante, causando um grande diferencial de pressão entre

15

condensador e o evaporador, o fluido refrigerante ainda no estado líquido, passa

pelo elemento de controle em direção ao evaporador, onde encontra baixa pressão

(WHIRLPOOL, 2007).

Figura 4: Sistema de refrigeração com tubo capilar


2.2.4 Filtro Secador

O filtro secador representado na figura 5 é um elemento filtrante com material

dessecante, com a finalidade de reter as impurezas e umidade que possa haver no

sistema (WHIRLPOOL, 2007).

Figura 5: Filtro Secador


16

2.2.5 Evaporador

O evaporador representado na figura 6 quando encontra um ambiente de

baixa pressão, faz o fluido refrigerante passar do estado líquido para o estado

gasoso, absorvendo no processo de calor do ambiente interno do refrigerador

(WHIRLPOOL, 2007).

Figura 6: Evaporador


2.2.6 Fluido Refrigerante

O fluído refrigerante tem a função de transportar o calor interno do

refrigerador para o exterior (WHIRLPOOL, 2007).

2.3 O Processo de Solda Brasagem

2.3.1 Definições de brasagem e soldagem

Marques (1991) relatou que classicamente a soldagem é considerada com um

processo de união. Embora muito estudada e utilizada, a soldagem ainda não foi

precisamente definida, o que, entretanto, não impede o seu desenvolvimento e

aplicação na prática. Quanto à brasagem, o autor relatou que este termo abrange

um grupo de processos de união que produz a coalescência (união) dos metais pelo

aquecimento a uma temperatura adequada e pelo uso de metal de adição que tem

um ponto de fusão abaixo da temperatura “solidus” do metal de base. O metal de

adição preenche a junta por ação capilar. Se o ponto de fusão do metal de adição é

superior a 450º C o processo é dito “brasagem forte” (“brazing”) e, em caso

contrário, é dito “brasagem fraca” (“soldering”). Segundo o autor, a brasagem se

distingue da soldagem pelo fato de que, na brasagem, o metal de base nunca é

levado à fusão.

17

Wainer, Brandi e Mello (1992) denominou o termo soldagem como um

processo de união entre duas partes metálicas, usando uma fonte de calor. Os

autores também relataram que os processos de brasagem distinguem-se dos outros

processos de soldagem por exigir apenas a fusão do metal de adição. Não

ocorrendo fusão do metal da base, nem um elevado aquecimento da zona adjacente

à região da solda, o material manterá a sua natureza estrutural e,

conseqüentemente, suas propriedades mecânicas originais.

2.4 Processo de União

Existem basicamente dois processos de união metálica: a união mecânica e a

união intermetálica sendo este com uma solda (Whirlpool, 1996).

Para um projeto adequado de união metálica, devem ser considerados diversos

requisitos técnicos, tais como: esforços a que será submetido o conjunto unido,

necessidade de desmontagens, temperatura de trabalho do conjunto, natureza do

ambiente de trabalho, necessidade de intercâmbio de uma ou mais partes

(Whirlpool, 1996).

2.4.1 Processos de união intermetálica

São realizados através de soldagem, colagem e uniões por interferência. A

fenda existente entre as partes é preenchida. Com isso, a transmissão de esforços é

uniforme, evitando fadigas localizadas (Whirlpool, 1996).

A necessidade de material e espaço é pequena, e o custo industrial é

relativamente baixo (Whirlpool, 1996).

A resistência à tração final obtida nas uniões intermetálicas varia de 1 a 6

Kpa/mm² no caso dos processos de soldagem branda e colagem, e de 20 a 70

Kpa/mm² no caso dos processos de brasagem, solda brasagem e soldagem. Desta

forma, verifica-se que tais junções têm grande campo de aplicação com referência a

resistência mecânica e são utilizados nos processos de refrigeração (Whirlpool,

1996).

18

2.4.2 Soldagem

A soldagem por fusão denominada como soldagem consiste na junção de

metais através de aquecimento, fundindo-se partes das peças a serem unidas,

podendo ser adicionado uma liga de solda (metal de adição) (Whirlpool, 1996).

Numerosos e variados são os casos em que se podem utilizar as junções por

meio de soldagem, não apenas no aço, aço fundido e ferro fundido, mas também

nas ligas de cobre, de alumínio e de magnésio, ao níquel, ao zinco, ao chumbo e

mais recentemente em materiais termoplásticos artificiais (Whirlpool, 1996).

O termo soldagem é aplicado a todos os processos, independentemente de

qual seja a fonte de calor empregada (elétrica por arco voltaico com eletrodo cru ou

revestido, por resistência, por indução, por chama soldagem autógena, este

semelhante utilizado no processo de solda brasagem de refrigeradores.). (Whirlpool,

1996).

As superfícies a serem soldadas devem ser previamente preparadas, postas

em contato uma com a outra e suas temperaturas devem ser elevadas à de

soldagem, requerendo, geralmente, trabalho adicional de acabamento após a

operação (Whirlpool, 1996).

2.4.3 Brasagem

É a união de metais através do aquecimento abaixo da temperatura de fusão

dos mesmos, adicionando-se uma liga de solda (metal de adição) no estado líquido,

a qual penetra na folga entre as superfícies a serem unidas. Ao se resfriar, a junta

formada torna-se rígida e resistente (Whirlpool, 1996).

Vantagens da soldagem em relação a brasagem (Whirlpool, 1996):

Maior resistência sob elevadas temperaturas de atuação;

Praticamente sem limitações sobre a dimensão das peças;

Menor preparação das partes;

Na maioria dos casos, não é necessário a utilização de fluxo;

Metal de adição de menor custo.

Vantagens da brasagem em relação a soldagem (Whirlpool, 1996):

19

Menores tempos de operação consomem de energia, modificação da

estrutura do metal, tensão de resfriamento e deformação;

Pequena ou nenhuma necessidade de acabamento posterior;

Permite a junção de peças de pequenas dimensões e de difícil acesso e

penetração;

Maior facilidade na disjunção quando necessário ;

Possibilidade de união de uma gama diversificada de materiais dissimilares.

2.5 Fundamentos e Aplicação do Processo de Brasagem

Neste processo as partes a serem unidas não se fundem, apenas são

aquecidas à uma temperatura próxima do intervalo de fusão do metal de adição. A

união ocorre através do efeito de umectação e capilaridade. Não ocorrendo a fusão

das partes a serem unidas e nem o elevado aquecimento da região adjacente à

junta, o material manterá suas propriedades mecânicas originais (Whirlpool, 1996).

Para se caracterizar como brasagem, o metal de adição deve sempre ter a

temperatura de fusão inferior a do material base, evitando-se assim a diluição do

mesmo na junta (Whirlpool, 1996).

O processo de brasagem é dividido em três tipos: (Whirlpool, 1996):

Soldagem branda;

Brasagem (propriamente dita);

Solda brasagem.

2.6 Solda Brasagem

Semelhante ao processo de brasagem diferencia-se devido a folga na junta ser

maior que 0,50 mm e/ou possuir chanfro (Whirlpool, 1996).

Pode se afirmar com segurança que a solda brasagem é um processo

intermediário entre soldagem e brasagem, pois reúne características de ambos os

processos. Daí o nome “Solda” “Brasagem” (Whirlpool, 1996).

Diferencia-se do processo de soldagem autógena (soldagem oxi-combustível)

devido a temperatura de intervalo de fusão do metal de adição ser inferior a menor

20

temperatura de fusão dos materiais base, sendo a estrutura cristalina dos mesmos

menos afetados do que no processo de soldagem autógena (Whirlpool, 1996).

Possibilita a união de materiais dissimilares, como por exemplo: aços carbono

com cobre e suas ligas, bronzes, latões, ferros fundidos e ligas de níquel (Whirlpool,

1996).

A preparação da junta e o aspecto final do cordão de solda são semelhantes ao

processo de soldagem autógena, necessitando assim, acabamento após operação

(Whirlpool, 1996).

Como exemplos de aplicação de solda brasagem, citam-se: reparos em ferro

fundido e aços (mesmo temperados); produção de estruturas leves de aço,

especialmente de tubos e outros perfis como móveis de aço. A utilização de fluxo é

indispensável (Whirlpool, 1996).

Os metais de adição mais utilizados são latão e alpaca, no caso de refrigeração

o cobre, com temperatura de trabalho em torno de 900°C (Whirlpool, 1996).

2.6.1 Defeitos, Causas e Correções.

São diversos os defeitos que podem ocorrer em juntas brasadas. Será citado

apenas os principais, os quais são também os mais frequentes. A causa citada para

cada tipo de defeito é a mais provável, o que não quer dizer que seja a única, pois

todos os requisitos do processo podem influenciar negativamente no resultado se

algum desvio ocorrer (Whirlpool, 2001).

A ação corretiva para algum defeito deve incluir a avaliação de todo o

processo, incluindo o tipo e dimensão da junta, a limpeza das superfícies, o material

base, o metal de adição, o fluxo, o processo de aquecimento, a qualidade dos gases

utilizados quando o aquecimento for à chama ou sob atmosfera controlada, o

ambiente de trabalho e a técnica do operador (Whirlpool, 2001).

A ocorrência de defeitos nas juntas brasadas não necessariamente requer um

reprojeto de todo o processo. Deve ser verificado o nível de ocorrência em relação

ao volume de produção (Whirlpool, 2001).

A tabela 1 cita os defeitos e suas mais prováveis causas:

21

Defeitos Causas Correções

Solda fria (colagem): é a

falta de ligação entre o

metal de adição e o material

base, ou seja, não houve a

difusão molecular.

Formação de uma camada muito fina

de óxido entre o metal de adição fundido e

o material base.

Má qualidade do material base

(contaminado).

Metal de adição inadequado para o

material base utilizado.

Falta de temperatura.

Melhorar a limpeza das superfícies a serem brasadas.

Melhorar a desoxidação da zona de metal fundido,

modificando o fluxo utilizado ou os gases quando sob

atmosfera redutora.

Modificar material base ou utilizar metal de adição adequado.

Evitar contato manual com as superfícies a serem brasadas e

com o metal de adição, pois a umidade e o ácido úrico das

mãos podem oxidar os mesmos.

Inclusões de óxidos: são

camadas de óxidos que

permanecem no interior da

junta, podendo causar

corrosão.

Uso incorreto do maçarico (chama

oxidante)

Sujeira no material base ou no metal

de adição

Inclusão de fluxo no interior da junta.

Utilizar chama neutra ou levemente carburante.

Melhorar limpeza das superfícies a serem brasadas.

Proteger metal de adição contra oxidação ou contaminação

no armazenamento.

Evitar contato manual com as superfícies a serem brasadas e

com metal de adição, pois a umidade das mãos e o ácido

úrico podem oxidar os mesmos.

Projetar uma junta que permita a expulsão do fluxo de seu

interior.

Porosidades: são inclusões

de gás no interior do metal

fundido, que podem libertar-

se borbulhando durante a

execução do processo,

originando juntas com

aspecto de espuma

metálica (porosidades).

Certos metais no estado líquido, como

o cobre, por exemplo, dissolvem grandes

quantidades de gás que ao libertarem-se

durante a solidificação podem ficar

aprisionados na junta, dando assim origem

aos poros.

Este fenômeno é geralmente

favorecido pela má regulagem da chama

(oxidante) ou por ambientes que

favoreçam a ação indesejável do oxigênio.

Junta inadequada.

Utilizar materiais base com baixo teor de oxigênio (abaixo de

0,04%).

Utilizar chama adequada para a combinação material base x

metal de adição.

Remover óxidos e demais resíduos/sujeiras do material base

e do metal de adição.

Utilizar junta com folga uniforme e metal de adição com

intervalo de fusão adequado para a respectiva folga.

Perfil incorreto: depressão

de um ou mais lados da

junta.

Mau posicionamento da junta.

Falta de fixação da junta.

Excesso de potência do maçarico.

Utilizar dispositivos para fixação das partes a serem unidas.

Utilizar maçarico com dimensões e potência adequadas.

Utilizar juntas que podem ser encaixadas caso não seja

possível o uso de dispositivos de fixação.

Trincas: podem aparecer a

quente ou a frio na junta, no

material base ou na zona

de ligação. Sob o efeito de

tensões, estas trincas

podem tornar-se fendas

maiores ou até fraturas.

Tensões de dilatação e contração, ou

seja, durante o aquecimento há dilatação

dos materiais base modificando a folga da

junta, e no resfriamento há contração, a

folga da junta já preenchida pelo metal de

adição tende a voltar para a dimensão

inicial, causando tensões.

Se o sistema de fixação das peças a

serem brasadas não for adequado, pode

contribuir para o surgimento de fendas.

Resfriar lentamente o conjunto brasado.

Utilizar processo de aquecimento que permite o aquecimento

rápido e localizado (indução).

Utilizar dispositivos de fixação que permitam a expansão das

peças pelo efeito de dilatação.

Se as fendas forem no material base, um pré-aquecimento

pode corrigir este defeito.

Oxidação da região

adjacente a junta (zona

termicamente afetada).

Diversos metais, como o cobre, por

exemplo, formam camadas de óxidos após

aquecimento.

Efetuar decapagem do conjunto após brasagem com

tricloroetileno, soluções de ácido sulfúrico (H2SO4) ou

equivalente.

Utilizar fluxo na chama para desoxidação.

22

Falta de penetração: metal

de adição não preenche

toda a junta.

Pressão capilar insuficiente.

Falta de uniformidade na folga da

junta.

Junta com folga inadequada.

Uso de metal de adição com intervalo

de fusão inadequado para a junta.

Manter uniformidade na folga da junta.

Utilizar metal de adição com pequeno intervalo de fusão para

juntas entre 0,05 mm e 0,10 mm.

Escorrimento do metal de

adição para fora da junta ou

dificuldade no

preenchimento da mesma.

Uso de metal de adição com intervalo

de fusão muito pequeno para a junta.

Junta com folga muito larga.

Manter a folga da junta entre 0,05 mm e 0,20 mm.

Utilizar metal de adição com pequeno intervalo de fusão para

folgas de até 0,10 mm, e metal de adição com grande

intervalo de fusão para folgas acima de 0,10 mm, pois

permitem melhor controle da penetração e do enchimento.

Resíduos de fluxo na região

da junta: causam corrosão.

Processo inadequado de remoção dos

resíduos.

Aplicação de fluxo em excesso.

Melhorar o processo de remoção de resíduos.

Evitar aplicar excesso de fluxo.

Utilizar fluxo na forma de pó, pois a quantidade resíduo é

menor.

Tabela 1: Defeitos, causas e ações solda brasagem. Fonte: Técnicas e características da soldagem por brasagem, 1999.

2.7 Rastreabilidade

2.7.1 Norma de Rastreabilidade

De acordo com a norma ISO 8402, rastreabilidade é a capacidade de traçar o

histórico, a aplicação ou a localização de um item através de informações

previamente registradas. O termo rastreabilidade pode se referir a origem das

matérias primas ou componentes, o histórico do processo aplicado ao produto e a

distribuição e instalação do produto após sua entrega (SARTÓRIO, 2009).

2.7.2 Conceito de Rastreabilidade

A Rastreabilidade é um conceito que surgiu devido à necessidade de saber em

que local que um produto se encontra na cadeia logística sendo também muito

usado em controle de qualidade, segundo JURAN (1970), este conceito representa a

capacidade de traçar o caminho da história, aplicação, uso e localização de uma

mercadoria individual ou de um conjunto de características de mercadorias, através

da impressão de números de identificação, ou seja, a habilidade de se poder saber

23

através de um código numérico qual a identidade de uma mercadoria e as suas

origens.

Não se encontra o significado de rastreabilidade no dicionário da língua

portuguesa, por ser uma palavra composta pelo verbo rastrear, que significa: “seguir

o rasto ou a pista de “investigar, inquirir, indagar”, e pelo substantivo feminino

habilidade, que significa: “qualidade de hábil”." (RODRIGUES, 2007)

2.7.3 Rastreabilidade e Tecnologias da Informação

Rastreabilidade e Tecnologias da Informação (TI) são conceitos

indissociáveis, permitindo o acesso a toda a informação relacionada com o

tratamento e com a emissão dos produtos, os softwares de apoio à gestão,

adaptáveis a qualquer setor de atividade, configuráveis para diversos periféricos e

versáteis nos sistemas de recolha (PDA, terminais de leitura óptica, entre outros)

apresentam-se o mais transversais possível (TELHEIRAS, 2008).

A implementação de sistemas que identifiquem, de forma singular e

inequívoca, produtos, unidades de expedição, ativo, localizações e serviços,

possibilita a gestão eficiente das cadeias de valor multi-setoriais, através do acesso

integral a toda a informação relativa ao percurso físico dos produtos. Através de

soluções de armazenagem e logística, em comunicação online com o módulo de

lotes e datas de validade, é possível a total da informação sobre a rastreabilidade

dos produtos, de forma pormenorizada e rigorosa, incluindo sobre os processos de

recepção, armazenamento, produção e expedição, representada na figura 7

(TELHEIRAS, 2008).

24

Figura 7: Ordem cronológica da evolução legal do final do processo de Rastreabilidade Fonte: Telheiras, 2008

2.8 Sistemas de Automação

Um sistema completo de automação envolve basicamente três níveis

estruturais principais (STEFANOVITZ, 2006).

O nível mais baixo está relacionado aos equipamentos de campo,

responsáveis pela atuação física em dispositivos da planta e pela medição de

variáveis do processo. O nível mais elevado é formado por softwares responsáveis

pela configuração e supervisão das operações (STEFANOVITZ, 2006).

Um nível intermediário estabelece a integração entre esses dois mundos. Ele

é composto por controladores capazes de trocar informações tanto com os

equipamentos de campo quanto com os aplicativos de gerenciamento, além de

processarem algoritmos configuráveis de cálculo e controle. A Tabela 2 sumariza a

descrição destes subsistemas (STEFANOVITZ, 2006).

25

Tabela 2: Sistemas de Automação

Fonte: Stefanovitz, 2006

26

CAPITULO 3

ESTUDO DE CASO

3.1 Observação do processo

Na operação na linha de montagem o operador monta o conjunto da entrada

e saída de sucção do compressor e filtro capilar representado na figura 8.

Figura 8: Montagem do conjunto de sucção e filtro capilar

Fonte: Whirlpool, 2009.

Após a montagem do conjunto e filtro capilar todos os pontos são interligados

com o processo de solda brasagem conforme figura 9.

27

Figura 9: Processo de solda brasagem


Após a conclusão do processo de solda brasagem tem-se o produto finalizado

para testes representado na figura 10, após isso é feito a checagem pelo operador e

a medição do fluxo de ar pelo circuito de refrigeração de forma manual com injeção

de ar seco no circuito.

Figura 10: Produto processado no posto de solda


28

3.2 O problema

Observou-se a necessidade nas linhas de montagem de identificar os

operadores que efetuaram o processo de solda, o local e data que o mesmo foi

processado, com intuito de chegar a causa raiz, vistos na tabela 1 que causam o

problema de vazamento e obstrução do circuito de refrigeração. Sendo assim

possível identificar o operador, o procedimento, os equipamentos, postos e materiais

utilizados no processo. A figura 11 ilustra um caso típico de vazamento do circuito de

refrigeração.

Figura 11: Vazamento processo de solda brasagem


3.3 Desenho do Projeto

Com a necessidade de ter visibilidade do processo de solda nas linhas de

montagem de refrigeração, em reuniões de pré projeto foi concluído que para uma

tomada de ação terá que se identificar o dia, o turno, o posto de trabalho e qual o

operador que executou o processo.

A figura 12 representa o estado atual do processo de soldagem, onde ao

chegar o produto no posto o operador faz o processo de solda brasagem e utiliza um

carimbo para identifica o processo, porém o processo é totalmente manual e feito

pelo do operador.

29

Figura 12: Fluxo atual do processo

A figura 13 representa a proposta de sistema automático para rastreabilidade

desse processo. Como o produto, o posto, o turno, o dia e hora que o produto foi

processado nos postos de solda brasagem e como essas informações são

armazenadas em um banco de dados para futuras consultas.

30

Figura 13: Fluxo futuro do processo

3.4 Estudo de Viabilidade Econômica

Para implantação de um sistema de rastreabilidade do processo de solda

brasagem, levantou-se os dados de problemas em campo de um determinado

produto de uma linha de montagem, onde este defeito poderia reduzir com uma

visibilidade do processo, sendo vazamentos de gás refrigerante, o produto não gela.

3.4.1 Levantamento de investimento

Com as informações sinalizadas no desenho do processo, possibilitou-se

visualizar as necessidades de alterações e material para desenvolvimento de

implantação do projeto conforme na tabela 3.

31

Item Descrição Material Custo

1 Leitora cód. barras LS3408 FZ Symbol R$ 3.500,00

2 Leitora automática Sick R$ 4.000,00

3 Desenvolvimento Software R$ 22.060,00

4 Desktop para aplicação R$ 2.300,00

5 Instalação de ponto de rede R$ 3.000,00

6 Rack para desktop R$ 5.000,00

7 Infra- estrutura interface CLP- Computador R$ 3.000,00

8 Placa de reles Seal Level IO R$ 1.540,00

Total R$ 44.400,00 Tabela 3: Relação de material para sistema


Com a lista de necessidades criou-se o evento para orçamento com três

fornecedores homologados com a empresa, com prazo de quinze dias de resposta,

aonde se chegou à melhor relação custo/benefício, ou seja, melhor preço atendendo

as necessidades técnicas. Com a melhor relação criou-se os referentes pedidos de

compra para desenvolvimento e compra de material.

3.4.2 Resultado de Estudo Econômico

Com a definição de escopo do projeto, cruzou-se as informações de custos de

perdas do processo com a necessidade de investimento para implantação, aonde se

chegou ao resultado descrito abaixo:

Redução de custo anual com problemas de solda em R$ 62.550,00;

Redução de custo anual em reprocesso de produto em R$ 1440,00;

Recuperação do Capital de 0,96 anos com investimento de $ 45.000,00;

3.5 Desenvolvimento do Sistema

Desenvolveu-se o sistema de Rastreabilidade em quatro meses, tendo inicio

na primeira semana de Outubro de 2008 com o estudo econômico para verificar a

viabilidade de investimento, onde este se mostrou lucrativo sendo que a previsão de

32

retorno é menor que um ano. O desenvolvimento e a implantação teve duração em

torno de três meses com início nas duas últimas semanas de Janeiro de 2009,

liberado para a manufatura em Fevereiro de 2009, conforme cronograma

representado na tabela 4.

Tabela 4: Cronograma desenvolvimento e implantação


3.6 Funcionamento do Sistema

O sistema abrange o desenvolvimento de programação de CLP, aplicação

especifica de fornecedor em C++, integração com banco de dados existente Oracle,

representados na figura 14. O software que será uma customização, onde será

proposto alteração e desenvolvimento de software no CLP da Rockwell PLC 5. A

identificação do código do produto será feita automaticamente através de uma leitora

na entrada para os postos de solda da linha de montagem (1), assim como o CLP

(5) também enviara a informação do posto através das entradas digitais da placa

PCI (4) do desktop (3). A identificação do ID operador deve ser feita somente uma

vez através da leitora manual (2), e que deverá ser atrelado ao ID do posto de solda.

Após a entrada do produto no posto, o mesmo somente poderá ser liberado com a

confirmação dos 3 dados SKU, ID posto, ID operador, que serão gerenciados pela

aplicação do desktop (3) e liberados através das saídas digitais da placa PCI (4)

ligadas ao CLP (5). Para consulta das informações deverá ser utilizado o terminal

existente na área de testes IQL.

33

Figura 14: Diagrama do sistema de Rastreabilidade


3.6.1 Desenvolvimento de software CLP

3.6.1.1 Situação Atual

O software atual da linha de montagem funciona na forma de stop and go, ou

seja, quando se tem um produto na entrada das baias como na figura Diagrama de

blocos, o mesmo é direcionado para a próxima que esta vazia e após o término do

processo o operador faz a liberação do produto.

3.6.2 Implantação do sistema

Além do sistema de Rastreabilidade, também é necessário que a linha de

montagem seja intertravada, não liberando o produto se o mesmo não for lido e se o

operador não estiver logado, então se faz necessário a implantação e um

34

travamento para garantir essas informações, utilizando troca de I/O entre o CLP da

linha existente com o painel do sistema instalado. Na figura 15 é representado a

instalação elétrica desta comunicação entre I/O linha de montagem e sistema.

Figura 15: Painel de interligação de I/Os entre sistema e linha de montagem


3.6.3 Leituras para o sistema

Para leitura dos códigos de barras de produto, representado na figura 16 e

identificação do operador utilizou-se leitoras a laser automática e manual (este sem

fio RF), representados nas figuras 17 e 18.

O Automático fica na entrada dos postos dos produtos na linha de montagem,

sendo este fixo e em caso de falha deve-se usar a manual que é móvel para leituras

de login de operador e falhas de leitoras do sistema.

35

Figura 16: Produto com código de barras


Figura 17: Leitura automática do código de barras do produto


36

Figura 18: Leitora manual RF


3.6.3.1 Alarme falha de leitura

Para identificação de falhas de leituras optou-se por uma sinalização em cada

posto representado na figura19, onde se o mesmo piscar significa que o produto não

foi lido na entrada pela leitora automática e se fica aceso o operador não esta logado

no sistema, sendo necessário nova leitura utilizando uma leitora manual (figura 18).

37

Figura 19: Posto com sinalização de falha


3.6.4 Descritivo de funcionamento do software CLP

Todo lógica de programação de troca de I/Os entre o CLP da linha de

montagem pode-se ser visto em anexos A e B neste trabalho, onde tem-se o bloco

lógico 37 e 38 incluídos no CLP da linha. Segue descritivo de funcionamento dos

blocos:

3.6.4.1 Bloco 37 – Leitura do código de barra do produto na entrada

Nesta rotina somente é enviado para o de sistema de Rastreabilidade o

número do posto de destino do produto não importando se houve a leitura do SKU

no posto de entrada ou não. A verificação será feita somente quando o operador

solicitar a liberação do produto.

As seguintes regras foram criadas para leitura do código de barras na entrada

dos postos de solda:

Rung 0 a 9 - Quando o produto é destinado a um dos dez postos de solda

carrega o número do posto de destino do produto.

Rung 10 - Verifica se o número do posto é válido e o sistema rastreabilidade

está habilitado.

38

Rung 11 e 12 - O posto 51 é posto de entrada do produto e onde é feita a

leitura do SKU. Quando o produto sai do posto de entrada para as baias de

solda, zera o número do posto destino.

Rung 13 - Envia para sistema de Rastreabilidade via Outputs o número do

posto destino do produto.

Rung 14 e 15 - Delay para ligar o sinal de Strobe após enviar para sistema de

Rastreabilidade via Outputs o número do posto destino.

3.6.4.2 Bloco 38 – Liberação do produto do Posto

Neste bloco para liberar o produto foi colocado na solicitação de liberação do

posto um flag de rotina. Este pode ser visto em apêndice B. Também foi criado outro

flag para habilitar e desabilitar o bloco 38, se o sistema de Rastreabilidade estiver

desligado libera o produto como antes, este pode ser visto na rung 4 do bloco 38

onde foi copiado esta solicitação e a rotina devolve a liberação ou não se o sistema

está habilitado.

As seguintes regras foram criadas para liberação do produto do posto de

solda:

Rung 0 - Inicializa variáveis da rotina.

Rung 1 - Resposta da sistema de rastreabilidade quando há uma solicitação

de saída do produto do posto.

Rung 2 e 3 - Pisca pisca para sinalização.

Rung 4 a 9 - Rotina do posto 1 para saída do produto do posto. Depois segue

o mesmo padrão para os 10 postos.

Supondo que os 10 postos de solda estão ocupados quando a linha está

cheia e todos liberam seus postos ao mesmo tempo, não teríamos como checar os

dez postos ao mesmo tempo. Então há uma fila de envio de solicitação de saída do

produto via outputs para o de sistema de Rastreabilidade.

Rung 4 - Solicitação do operador de saída do produto.

Rung 5 - Se o produto saí do posto de solda zera a flag de liberação;

Rung 6 - Posição na fila de envio e indica (inibe) solicitação.

Rung 7 - Se chegou a vez do posto enviar sua solicitação, carrega o número

do posto.

39

Rung 8 - Resposta do de sistema de Rastreabilidade para a solicitação do

posto.

Rung 9 - Sinalização do posto Pisca ou mantém acessa, conforme resposta.

Se OK não pisca nem sinaliza.

Rung 10 a 15 - Posto 2 e assim por diante até rung 63, posto 10;

Rung 64 - Zera número do posto pois o de sistema de Rastreabilidade já

enviou resposta.

Rung 65 – numero do posto de saída do posto de saída do produto para o de

sistema de Rastreabilidade válido.

Rung 66 - Envia para sistema de Rastreabilidade via Outputs o número do

posto de solda que está solicitando a liberação.

Rung 67 e 68 - Delay para ligar o sinal de Strobe após enviar para sistema de

Rastreabilidade via Outputs o número do posto de solda.

Rung 69 e 70 - Se algum posto solicitou a liberação de produto incrementa a

variável da fila de envio. A fila só tem 10 postos. Volta a 1 quando após 10;

Rung 71 - Reset do flag.

Rung 72 e 73 - Após a resposta da sistema de Rastreabilidade incrementa a

variável que diz qual o próximo da fila que pode enviar sua solicitação. A fila

só tem 10 postos. Volta a 1 quando após 10.

Rung 74 - Zera flag.

3.6.5 Desenvolvimento de software supervisório

Desenvolveu-se o software supervisório que gerencia todo o funcionamento

do sistema de forma automática representado na figura 20 é a tela principal onde

tem-se a informação de operador logado por posto e Comunic View onde tem-se o

estatus de cada ocorrência de leitura, posição do produto e erros do sistema. Esta

aplicação fica rodando em um computador instalado próximo dos postos de solda,

onde também esta instalada toda a infra-estrutura do sistema. Na figura 21 temos o

layout da tela do sistema com estatus do processo e na figura 22 o painel.

40

Figura 20: Fluxo macro de funcionamento do sistema

Fonte: Whirlpool 2009

Figura 21: Layout do sistema Supervisório


41

Figura 22: Painel geral do sistema com Supervisório


42

CAPITULO 4

ESTRUTURA PARA CONSULTAS

Para consultas utilizou-se o software Microsoft Query, onde é possível

estabelecer uma ligação a origens de dados externas, selecionar dados a partir

dessas origens externas e importar esses dados para o Excel.

O Microsoft Query utiliza a origem de dados para estabelecer uma ligação à

base de dados externa e para mostrar os dados que se encontram disponíveis. Após

ter sido criada uma consulta e serem devolvidos os dados ao Excel, o Microsoft

Query fornece ao Excel as informações da consulta e da origem de dados, de modo

a que seja possível restabelecer a ligação à base de dados sempre que pretender

atualizar os dados, conforme ilustrado na figura 23 (MICROSOFT QUERY, 2009).

Figura 23: Estrutura de consulta utilizando o Microsoft Query Fonte : Microsoft Query,2009

Após ter sido configurada uma origem de dados para uma determinada base

de dados, é possível utilizá-la sempre que pretender criar uma consulta para

selecionar e obter dados dessa mesma base de dados, sem ter de escrever

novamente todas as informações de ligação.

Nas figuras 24 e 25 são exemplos de consultas já do sistema em

funcionamento, pronto para futuras consultas armazenadas em banco de dados. .

43

Figura 24: Consulta do sistema de Rastreabilidade Fonte: Whirlpool, 2009.

Data Hora Operador Código Barras Produto Liberação Turno Linha Posto Compressor

2/2/2009 05:16 F00044574 CRD45DBANAJA9621527EN SOLDA APROVADO Turno 4 Solda Linha 8 - Pos 5 513700297

2/2/2009 05:20 F00044574 CRM38BBBNAJA9611814EV SOLDA APROVADO Turno 4 Solda Linha 8 - Pos 6 TP159GS225

2/2/2009 05:25 F00044574 BRD49DBANAJA9618102EL SOLDA APROVADO Turno 4 Solda Linha 8 - Pos 6 513700297

2/2/2009 07:53 F00045925 CRD41DBBNAJA9624347EN SOLDA APROVADO Turno 4 Solda Linha 8 - Pos 1 TP159GS225

2/2/2009 08:07 F00045925 CRD48EBBNAJA9620201EG SOLDA APROVADO Turno 4 Solda Linha 8 - Pos 1 513700313

2/2/2009 09:00 F00044574 BRD49DBANAJA9620112EF SOLDA APROVADO Turno 4 Solda Linha 8 - Pos 6 513700297

2/2/2009 21:18 F00053060 CRD41DBANAJB9631346EK SOLDA APROVADO Turno 5 Solda Linha 8 - Pos 2 TP159DS225

3/2/2009 10:15 F00022537 CRD38DBBNAJB9634488E1 SOLDA APROVADO Turno 4 Solda Linha 8 - Pos 8 TP159GS225

3/2/2009 15:19 F00053060 CRD41DBANAJB9637776EX SOLDA APROVADO Turno 5 Solda Linha 8 - Pos 2 TP159DS225




3/2/2009 21:42 F00040945 BRE49BBANAJB9640475ET SOLDA APROVADO Turno 5 Solda Linha 8 - Pos 4 513700316

Figura 25: Consulta do sistema de Rastreabilidade Excel Fonte: Whirlpool, 2009.

44

CAPITULO 5

CONCLUSÕES

5.1 Conclusão

Neste trabalho desenvolveu-se a integração da parte de automação da linha

de montagem com interface de tecnologia de informação com banco de dados,

teve-se um resultado satisfatório na questão de rastreabilidade do processo,

alcançando-se o objetivo de monitoramento do processo de solda brasagem

como mostrado no capítulo 4, onde é possível identificar todo o histórico do

produto referente ao processo de soldagem e também gerar indicadores deste.

Na implantação deste projeto teve-se uma resistência na parte de pessoas

para aceitação do novo conceito de controle automatizado, sendo-se esse um

problema cultural onde tem-se a resistência a mudanças.

Notou-se também um ganho de produtividade em relação ao processo

anterior, isso devido ao acompanhamento dos indicadores.

Espera-se que o sistema auxiliando na gestão tenha impacto significativo na

redução do IRC, assim como dar o retorno esperado de 0,96 anos do custo

investido.

5.2 Recomendações para o futuro

Com a implantação do sistema de rastrebilidade de solda brasagem

recomenda-se as seguintes melhorias e expansões:

Desenvolver uma aplicação de monitoramento em tempo real do processo de

solda brasagem, sendo este acessível de qualquer computador pessoal

ligado a rede corporativa, dando maior flexibilidade aos usuários e com uma

aplicação amigável, diferente do Excel.

Desenvolver em mesma aplicação alarmes automáticos de produtos de com

defeitos apontados em terminal de defeito, a fim de ter uma tratativa rápida e

tomada de decisão.

A expansão para as demais linhas de montagem de refrigeração da empresa

Frost Free, tendo assim um sistema completo gerenciado do processo de

solda brasagem.

45

REFERÊNCIAS

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das organizações. Rio de Janeiro, 1996

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR ISO 9001 Sistemas de

Gestão da Qualidade: requisitos. Rio de Janeiro, 2000.

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development through usage. Nova Iorque: McGraw-Hill, 1970.

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STEFANOVITZ, Juliano P. Criação de Conhecimento e Inovação na Indústria de Alta

Tenologia. São Carlos – SP, 2006)

RODRIGUES, Sofia - Rastreabilidade e Qualidade Alimentar, 2007. DisponiÍvel em: <http://www.ci.esapl.pt/sofia/Rastreabilidade%20e%20Detec%C3%A7%C3%A3o.pdf>

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TELHEIRAS; Lisboa.Rastreabilidade e Tecnologias de Informação, 2008. Disponível

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46

Acesso em: 05 mai. 2009.

WAINER E, Brandi SD, Mello FDH. Soldagem: Processos e metalurgia. São Paulo:

Edgard Blucher; 1992

WHIRLPOOL; Apostila Conceitos de Refrigeração, 2007.

WHIRLPOOL; Apostila Curso de soldador refrigeração, 1996.

WHIRLPOOL; Apostila Processo Padrão Solda Brasagem, 2001.

47

APÊNDICE A

Software CLP Lader 37 Condições para liberação de produto para postos

50

AN

51

APÊNDICE B

Software CLP Lader 38 Lógica do sistema

universidade tecnolÓgica federal do paranÁ...

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