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Niterói 2/2017
UNIVERSIDADE FEDERAL FLUMINENSE
ESCOLA DE ENGENHARIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA E DE
PETRÓLEO
LIVIA SILVA SIMÕES MELLO
VINICIUS LACERDA SIQUEIRA
ESTUDO DE CERVEJAS ÁCIDAS
Niterói 2/2017
LIVIA SILVA SIMÕES MELLO
VINICIUS LACERDA SIQUEIRA
ESTUDO DE CERVEJAS ÁCIDAS
Projeto Final apresentado ao Curso de Graduação
em Engenharia Química, oferecido pelo
departamento de Engenharia Química e de
Petróleo da Escola de Engenharia da Universidade
Federal Fluminense, como requisito parcial para
obtenção do Grau de Bacharel em Engenharia
Química.
ORIENTADORES
Profo. Dr. Fernando Cunha Peixoto
Profa. Dra. Karen Signori Pereira
Ficha Catalográfica elaborada pela Biblioteca da Escola de Engenharia e Instituto de Computação da UFF
M527 Mello, Livia Silva Simões
Estudo de cerveja ácidas / Livia Silva Simões Mello, Vinícius
Lacerda Siqueira. – Niterói, RJ : [s.n.], 2017. 51 f.
Projeto Final (Bacharelado em Engenharia Química) –
Universidade Federal Fluminense, 2017.
Orientadores: Fernando Cunha Peixoto, Karen Signori Pereira.
1. Cerveja. 2. Lactobacillus acidophilus. 3. Produção de cerveja.
I. Siqueira, Vinicius Lacerda. II. Título.
CDD 663.42
AGRADECIMENTOS
Agradecimentos de Lívia
Agradeço a Deus por me confortar nos momentos difíceis e me dar forçar para
seguir em busca dos meus objetivos.
Agradeço também a minha família por todo o apoio dado na decisão de realizar
mais um curso de graduação e por permanecerem ao meu lado nessa trajetória. Não teria
conseguido concluir o curso sem o apoio de vocês. A vocês, minha eterna gratidão.
A minha noiva, que me faz acreditar em mim e está sempre ao meu lado, nas
alegrias e dificuldades. Agradeço também por sua colaboração na execução da parte
sensorial deste trabalho.
Aos meus amigos que direta ou indiretamente me apoiaram. Em especial, ao
amigo Vinícius Lacerda, que realizou comigo este trabalho.
Agradeço aos professores Lauro Melo e Rodrigo Nascimento que gentilmente nos
permitiram utilizar seus laboratórios e, ao João Paulo Pontes e Thaís Justo que nos
auxiliaram nas análises microbiológicas.
Por fim, agradeço aos meus orientadores Fernando Peixoto e Karen Signori que
aceitaram o desafio de nos orientar, mesmo sabendo das dificuldades a serem enfrentadas.
Agradecimentos de Vinicius
Agradeço primeiramente à Deus pelo dom da vida, por minha saúde e proteção
nesses cinco anos em que residi no Rio de Janeiro. Sem Ele eu nada seria.
Agradeço à minha família, principalmente aos meus pais Luiz Antônio Siqueira e
Maria Elizabete L. de Siqueira, pelo amor incondicional e pelo apoio, mesmo com a
distância, na realização deste sonho. Obrigado pelos ensinamentos e pela formação do
meu caráter. Amo vocês.
Agradeço à minha avó, Maria Enedina, por todo o carinho e experiência de vida à
mim transmitidos. Você se foi tão repentinamente, mas estará sempre em meu coração.
Essa vitória também é sua.
Agradeço aos meus amigos, Alfredo, Ana, Bernardo, Eduardo, Lígia, Kamila,
Nathália e Sara, pelas horas de estudo, de sufoco, e de amizade. Com vocês aprendi a
trabalhar em grupo e superar os obstáculos durante a graduação.
Por fim, agradeço à minha amiga Lívia Mello, pela parceria na realização deste
trabalho e por toda jornada acadêmica.
RESUMO
O presente projeto visou estudar a adição de lactobacilos após fervura parcial do
mosto cervejeiro, em um processo denominado kettle-sour. Foram usadas duas linhagens
de bactérias comerciais, uma voltada para a produção de cervejas ácidas, Lactobacillus
buchneri, e outra voltada para a produção de laticínios probióticos, Lactobacillus
acidophilus. Após a acidificação, o processo seguiu a metodologia tradicional de
produção de cervejas e realizou-se a comparação dos resultados.
Palavras chave: cerveja, kettle-sour, lactobacilos.
ABSTRACT
This project aimed to study the addition of Lactobacillus after partial boiling of a
beer wort, in a process called kettle-sour. Two lineages of commercial bacteria were used,
one to produce sour beer, Lactobacillus buchneri, and the other one to produce probiotic
dairy products, Lactobacillus acidophilus. After the acidification, the process followed
brewing traditional methodology and the results were compared.
Keywords: beer, kettle-sour, lactobacillus.
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 - Tipos de Cerveja.......................................................................................................17
Figura 2.2 - Cevada com grãos alinhados em duas (esquerda) e seis (direita) fileiras. ...............20
Figura 2.3 - Influência do malte na coloração. ...........................................................................21
Figura 2.4 - a) Flor (esquerda) e b) pellets (direita) de lúpulo. ...................................................22
Figura 2.5 - Fluxograma de processo genérico de fabricação de cerveja. ..................................24
Figura 2.6 - Estrutura molecular do amido. ................................................................................25
Figura 2.7 - Degradação do amido .............................................................................................26
Figura 2.8 – Exemplo de Pediococcus .........................................................................................28
Figura 2.9 – Exemplo de Lactobacilos.........................................................................................29
Figura 3.1 - Pesagem do malte ...................................................................................................31
Figura 3.2 - Condionamento dos grãos.......................................................................................32
Figura 3.3 - Moagem ..................................................................................................................32
Figura 3.4 - Panela com suporte para grãos ...............................................................................33
Figura 3.5 - Etapa de mosturação. ..............................................................................................33
Figura 3.6 - Teste negativo da reação de amido com iodo .........................................................34
Figura 3.7 - Etapa de clarificação. ...............................................................................................34
Figura 3.8 - Equipamentos para fervura. ....................................................................................35
Figura 3.9 - Equipamentoo utilizado no resfriamento. ...............................................................36
Figura 3.10 - Inoculação das cepas de lactobacilos. ...................................................................36
Figura 3.11 - Medição do pH. .....................................................................................................37
Figura 3.12 - Agitação do fermentador. .....................................................................................38
Figura 3.13 - Solução para sanitização das garrafas. ..................................................................39
Figura 3.14 - Composto sanitizante. ...........................................................................................39
Figura 3.15 - Garrafas preparadas para envase. .........................................................................39
Figura 4.1 - Garrafas com as cervejas produzidas. .....................................................................42
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 - Vendas de bebidas alcoólicas no Brasil por categora (em milhares de litros) .........16
Tabela 2.2 - Principais grupos enzimaticos e funçoes ................................................................25
Tabela 4.1 - Variação de pH e densidade nos fermentadores.....................................................41
Tabela 4.2 - Fatores de correção f ..............................................................................................43
Tabela 4.3 – Contagens de lactobacilos......................................................................................44
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABV Alcohol-by-Volume – Teor alcoólico
ACID Cerveja produzida com Lactobacillus acidophilus
BUCH Cerveja produzida com Lactobacillus buchneri
DMS Dimetil-sulfeto
f Fator de correção da densidade final
FG Final Gravity - Densidade Final
MRS De Man, Rogosa and Sharpe agar
OG Original Gravity – Densidade original
SG Pre Boil Gravity
UFC Unidade formadora de colônias
SUMÁRIO
1. Introdução ..........................................................................................................................12
1.1. Cervejas ...................................................................................................................... 12
1.2. Motivação ................................................................................................................... 12
1.3. Objetivos .................................................................................................................... 13
1.3.1. Objetivo Geral.....................................................................................................13
1.3.2. Objetivos Específicos ..........................................................................................13
2. Revisão Bibliográfica ..........................................................................................................14
2.1. Contexto Histórico Mundial ....................................................................................... 14
2.2. Contexto Histórico Brasileiro ..................................................................................... 14
2.3. Consumo de Cervejas ................................................................................................. 15
2.4. Tipos de Cerveja ......................................................................................................... 16
2.5. Ingredientes Básicos ................................................................................................... 30
2.5.1. Água....................................................................................................................30
2.5.2. Malte ..................................................................................................................31
2.5.3. Lúpulo .................................................................................................................23
2.5.4. Fermento Biológico (leveduras) ..........................................................................24
2.6. Processo Produtivo ..................................................................................................... 24
2.6.1. Malteação ...........................................................................................................25
2.6.2. Moagem .............................................................................................................26
2.6.3. Brassagem ..........................................................................................................26
2.6.4. Clarificação .........................................................................................................27
2.6.5. Fervura ...............................................................................................................28
2.6.6. Resfriamento ......................................................................................................28
2.6.7. Fermentação, Maturação e Cold Crush ...............................................................28
2.6.8. Carbonatação e Envase ......................................................................................28
2.7. Microbiologia ............................................................................................................. 28
3. Materiais e Métodos ..........................................................................................................30
3.1. Produção ..................................................................................................................... 30
3.1.1. Materiais.............................................................................................................30
3.1.2. Equipamentos utilizados.....................................................................................30
3.1.3. Metodologia .......................................................................................................31
3.2. Microbiologia ............................................................................................................. 40
3.2.1. Contagem de bactérias lácticas ..........................................................................40
3.2.2. Coliformes totais e termotolerantes no produto final ........................................40
4. Resultados e Discussão.......................................................................................................41
4.1. Produção ..................................................................................................................... 41
4.1.1. Variáveis durante o processo .............................................................................41
4.1.2. Cálculo do teor alcoólico ....................................................................................42
4.2. Microbiologia ............................................................................................................. 43
5. Conclusão ...........................................................................................................................45
Trabalhos Futuros ......................................................................................................................46
Referências Bibliográficas ..........................................................................................................47
12
1. Introdução
1.1. Cervejas
Considerada uma das bebidas alcoólicas mais consumidas no mundo, a cerveja é
oriunda da transformação de açúcares fermentáveis em álcool e subprodutos (HUB
PAGES, 2015). A legislação define tal produto como sendo a bebida obtida pela
fermentação alcoólica do mosto cervejeiro oriundo do malte de cevada e água potável,
por ação de levedura, com adição de lúpulo (BRASIL, 1994).
A legislação brasileira permite a substituição parcial do malte de cevada por
adjuntos do malte, que são os demais cereais (maltados ou não) aptos ao consumo
humano, assim como amidos e açúcares de origem vegetal (BRASIL, 1994).
A origem da cerveja ocorreu de maneira acidental. Nos primórdios, alguns povos
produziam uma massa com grãos moídos que após o cozimento se assemelhava a um pão.
Tal massa fermentava pela ação do tempo e ficava com aspecto de um “pão líquido” com
teor alcoólico, sendo considerada uma bebida. Essa bebida só ganhou o apelido de cerveja
quando os monges passaram a consumi-la na época de quaresma, por volta do século VIII
(LUNKES, 2013; SOLIS e COSTA, 2013).
Atualmente, o Brasil é o terceiro maior produtor de cervejas, com uma produção
anual em torno de 14 bilhões de litros. O país conta com 610 cervejarias registradas pelo
Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA), mais de seis vezes o
número registrado em 2000. O crescimento expressivo desse número deve-se ao aumento
significativo das microcervejarias, que só em 2017 receberam 91 novos registros (BEER
ART, 2017).
A expansão das microcervejarias permitiu a produção de cervejas diferenciadas
que vêm conquistando o mercado consumidor. O consumo de cervejas especiais, aquelas
que possuem 75% ou mais de malte de cevada (em peso) sobre o extrato primitivo como
fonte de açúcares, cresceu de maneira acelerada nos últimos anos (BRASIL 2015,
ESPERANCINI, 2011).
Podem ser obtidos diversos estilos de cervejas, variando-se quantidade e
variedade de ingredientes, tipo de fermentação e condução das etapas do processo. No
Brasil, por exemplo, existem 7.440 variedades de cerveja registradas (BEER ART, 2017;
TSCHOPE, 2001).
1.2. Motivação
O mercado de cervejas especiais vem apontando para um aumento no consumo de
estilos que se destacam por alguma acidez, tais como Berliner Weisse, Saison, Gueuze,
etc. A acidez desejada pode ser obtida por meio da adição de ácidos ou de sua geração
por via bacteriana. Nesta última opção, várias bactérias podem ser utilizadas em várias
etapas do processo produtivo. Entretanto, as bactérias comumente utilizadas apresentam
elevado custo, tornando-se necessário buscar alternativas para redução de custos.
13
1.3. Objetivos
1.3.1. Objetivo Geral
Elaborar cervejas ácidas utilizando diferentes espécies de lactobacilos e verificar o
impacto na aceitação do produto e custo de produção.
1.3.2. Objetivos Específicos
- Produzir cerveja ácida com Lactobacillus buchneri, comumente utilizados para esta
finalidade;
- Produzir cerveja ácida com Lactobacillus acidophilus, comumente utilizados na
fabricação de produtos lácteos;
- Comparar o custo de produção das cervejas.
14
2. Revisão Bibliográfica
2.1. Contexto Histórico Mundial
Considerada uma das bebidas alcoólicas mais antigas do mundo, a cerveja está
presente na maior parte das civilizações. Embora sua origem não seja conhecida, acredita-
se que as primeiras cervejas foram produzidas na Mesopotâmia e Egito a 6000 a.C. Nesta
época, era utilizada para além do consumo, tinha funções cosméticas e medicinais
(AQUARONE et al., 1983; MORADO, 2009; KUNZE, 1999).
Segundo Oliver (2012), até a Idade Média, a bebida era produzida por mulheres
para o consumo doméstico. A partir do século VIII, os monges passaram a produzir
cerveja em maior escala e fizeram alterações na formulação, como a adição do lúpulo.
Até então, o produto era obtido a partir de um pão feito com grãos que quando exposto a
umidade por um certo período de tempo, fermentava e originava um líquido alcoólico
(LUNKES, 2013; MORADO, 2009; SOLIS e COSTA, 2013).
Em 1516 na Alemanha, o duque da Baviera promulgou a Lei da Pureza, que
regulamentava que a cerveja deveria ser produzida exclusivamente com água, malte de
cevada e lúpulo. O fermento foi incluído posteriormente por não ser conhecido na época
de criação da lei (MORADO, 2009).
Com o aumento da competitividade proveniente da globalização, foram incluídos
cereais mais baratos na composição da cerveja, como milho e arroz, favorecendo a
produção de grandes volumes a custo reduzido (MORADO, 2009).
2.2. Contexto Histórico Brasileiro
A cerveja chegou ao Brasil na época da colonização. Com a vinda das colônias
europeias, muitos comerciantes estrangeiros começaram a vender a bebida em solo
brasileiro. Entretanto, a produção de cerveja nacional não pode ser datada com precisão.
O primeiro registro conhecido é um anúncio no Jornal do Comércio do Rio de Janeiro,
em 1836. Nessa época, a maioria das cervejarias era artesanal, porém entre 1870 e 1880
surgiu em Porto Alegre, a primeira cervejaria com produção em escala industrial
(SANTOS, 2003).
A partir de 1980, o consumo de bebidas alcoólicas - principalmente cerveja,
cresceu de forma acelerada e foi observada uma mudança no padrão de consumo já que
o consumo de cerveja ultrapassou o consumo de destilados e vinhos (FREITAS, 2015).
Atualmente, o Brasil está entre os maiores produtores mundiais de cerveja. O
Barth-Haas Group, uma das principais empresas que trabalha com lúpulo, divulgou uma
pesquisa em 2016 (com dados de 2011), onde o Brasil ficou entre os 10 maiores
produtores, se destacando em 3° lugar, atrás da China e Estados Unidos. Entretanto, em
relação ao consumo per capta de cerveja, o país ficou classificado em 15° lugar, com um
consumo anual de 62 litros por habitante (BARTH-HAAS GROUP, 2012; O SUL, 2017).
15
Em 2015 e 2016, o país se manteve em 3° lugar com uma produção de 13,8 e 13,3 bilhões
de litros, respectivamente (BARTH REPORT, 2016/2017).
Cervejas artesanais ganharam espaço nas últimas décadas visando atender a
demanda dos consumidores que estão cada vez mais exigentes e seletivos. A
competitividade no setor cervejeiro tem propiciado o surgimento de produtos
diferenciados e essas cervejas aumentam sua popularidade a cada ano (ESPERANCINI,
2011). Segundo dados da SINDSERV (2014, apud ANGELONI, 2016), as cervejas
especiais movimentaram 409 milhões de reais em 2008 e, no ano seguinte, esse valor foi
sete vezes superior. Dentre as cervejas especiais, estão as artesanais, importadas ou
industriais da categoria Premium (MORADO, 2009).
O Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA), através da lei nº
8918 de 1994, regulamenta as especificações necessárias para a produção de bebidas, incluindo
cerveja. E os padrões de identidade e qualidade dos produtos de cervejaria estão definidos pela
IN 54 do MAPA (2001).
Perante a expansão do setor cervejeiro, o MAPA iniciou uma consulta pública em
2014 para revisar as exigências para a produção de cerveja no Brasil. A manutenção de
alguns ingredientes como obrigatórios e a possibilidade da inclusão de novos ingredientes
estavam entre os assuntos abordados (BRASIL, 2014).
Para as indústrias do setor alimentício, é importante entender a percepção do
consumidor sobre um produto, seja para criar um produto novo ou reformular um já
existente. Assim, torna-se indispensável a realização de testes sensoriais (MEILGAARD
et al., 2006; STONE e SIDEL, 2004).
2.3. Consumo de Cervejas
A cerveja é a bebida alcoólica mais consumida no território nacional. Cerca de 94%
de todo o mercado gira em torno de um certo “padrão de cerveja”. No decorrer dos anos,
o perfil sensorial da bebida no Brasil vem sendo modificado gradualmente. Como
característica desta modificação nota-se uma cerveja menos alcoólica, encorpada,
amarga, mais leve e refrescante, que consiste em uma combinação entre perfis de cervejas
americana e europeia (SAORIN, 2010).
As diferenças no consumo de cervejas do tipo Standard e Premium variam de região
para região devido à vários fatores, como a renda per capita local, facilidade de
distribuição e venda e circulação da informação, sendo esta última consumida
basicamente no Sul e no Sudeste (SAORIN, 2010).
16
Tabela 2.1 - Vendas de bebidas alcoólicas no Brasil por categoria
(em milhares de litros)
Tipos de bebidas 2010 2011 2012 2013 2014 2015
Cerveja 12.755.000 13.285.100 13.710.400 13.378.100 13.854.400 13.499.647
Vodca, Whisky, Cachaça, Gin e outros 1.141.801 1.123.117 1.108.136 1.072.885 1.075.254 1.055.697
Vinho 390.100 400600 380.600 383.600 368.000 354.300
RDT/Pré-misturas de alta 69.723 75743 73.269 69.958 70.943 78.080
Concentração
Cidras 12816 13766 14.606 15.273 15.365 15.710
Fonte: Adaptado de Euromonitor Internacional(2016).
De acordo com dados da SINDICERV (2017), o mercado brasileiro de cerveja é
caracterizado por um público alvo jovem, com integrantes de 25 a 44 anos, porém o
consumo per capita é considerado relativamente baixo devido ao poder aquisitivo deste
grupo (aproximadamente 51,9 litros/habitante em 2006).
Um dos principais motivos para o aumento do consumo de cerveja no Brasil está
atribuído à constante criação e inovação das embalagens destes produtos. Há uma
previsão de uma taxa de crescimento maior para as cervejas especiais nos próximos anos
(importadas ou artesanais), se comparadas às cervejas do tipo Pilsen (BEERLIFE, 2017).
Dentre essas cervejas artesanais se destaca a Sour. Ela ganhou força no Brasil em
2011 com o lançamento de uma cerveja mineira, que leva em seus ingredientes a
jabuticaba, a Falk Vivre Pour Vivre. A Sour é caracterizada pelo frescor e acidez
marcante. Devido ao longo tempo de preparo e resultados nem sempre previsíveis, sua
produção é mais difícil (FOLHA de S. PAULO, 2015).
2.4. Tipos de Cerveja
As cervejas estão dispostas em apenas dois tipos: Lager e Ale. A principal diferença
entre elas acontece na etapa de fermentação. As Ale são produzidas com alta fermentação
e geralmente as leveduras atuam no topo do tonel. Já a Lager é feita em baixa
fermentação, ou fermentação à frio, como é comumente conhecida (CERVESIA, 2007).
A cerveja do tipo Ale apresenta temperatura de fermentação razoavelmente elevada
que varia de 15 a 24ºC. É o processo de fabricação mais antigo e resulta em uma cerveja
mais complexa, frutada e lupulada, sendo utilizado o micro-organismo Sacaromices
cerevisae. A cor e o sabor podem variar bastante, porém são mais encorpadas.
A cerveja Lager surgiu como resultado da fermentação que ocorria no fundo do tonel,
em baixas temperaturas (entre 6 e 12ºC). Esse estilo é originário da Baviera do século
XIX. Em geral, Lager apresenta coloração clara, moderado amargor, alta carbonatação e
17
teor alcoólico que varia entre 3 e 6%. São consideradas cervejas mais “leves” e a espécie
utilizada é a espécie Sacaromices uvarum (CERVESIA, 2007).
A partir das cervejas Lager e Ale, há subdivisões em tipos, que se diferenciam quanto
em diversos fatores como fermentação, teor alcoólico, cereal utilizado, quantidade de
lúpulo, micro-organismo utilizado, adjuntos, entre outros (AMBEV, 2010).
As cervejas elaboradas neste trabalho, apesar de serem ácidas, não se enquadras em
nenhum tipo especificado na tabela (specialty ales). Ela possui teor alcoólico de 4% em
volume e acidez de 3,8.
Figura 2.1 – Tipos de cerveja
Fonte: Cervejas do Mundo (2017).
Abaixo serão apresentados os principais tipos de cervejas e suas diferenças
(CERVESIA, 2007):
➢ Pilsen
É um dos tipos de cerveja mais jovens disponíveis no mercado, que popularizou-
se rapidamente. É uma pale lager simples e pura e ganhou sua popularidade
18
principalmente por seu gosto menos complexo, que agrada a desde os maiores
apreciadores até aqueles que costumam beber pouco. É originária da Tchecoslováquia e
possui o lúpulo bem marcado e o sabor do malte um pouco mais leve, com amargos
bastante moderados.
➢ Weiss Bier
É uma variedade descendente dos primeiros tipos de cerveja. Ela possui uma
aparência turva, pouca ou nenhuma presença de lúpulo e, algumas vezes, um sabor mais
destacado da levedura especialmente utilizada para este tipo de cerveja – que ajuda a
caracterizar o sabor e aroma destas bebidas tão diferenciadas.
➢ Brown Ale
Como o próprio nome em inglês sugere, esta bebida possui um tom de âmbar
escurecido. Possui um nível mais concentrado de malte, o que torna seu sabor um pouco
mais “terroso” e menos amargo. Antigamente, eram produzidas apenas de malte
marrom. Hoje, geralmente são produzidas com misturas de malte que geram sabores
mais complexos e equilibrados.
➢ Pale Ale
É um dos tipos de cerveja mais populares do mundo e foi inventado na
Inglaterra, quando foi desenvolvido o método de torrar a cevada de forma mais lenta e
menos intensa, gerando um sabor mais maltado e amadeirado do que as outras cervejas.
➢ Indian Pale Ale
Também chamada de IPA, esta cerveja foi criada quando as tropas militares
britânicas perceberam que sua tradicional Pale Ale estragava nos navios antes de chegar
à Índia. Para solucionar o problema, adicionaram mais lúpulo à receita original como
uma forma de prolongar sua validade, gerando esta variedade mais amarga e aromática
de cerveja.
➢ Bock
É uma lager escura e com um toque mais robusto de malte. Eram produzidas nos
monastérios alemães no período medieval para complementar a dieta de seus
moradores, sustentando-os ao longo do dia.
➢ Porter
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É uma cerveja escura, quase opaca, e é feita de cereais maltados tostados junto à
levedura de fermentação lenta. Possui um sabor equilibrado, com notas de grãos
tostados, chocolate e caramelo – sem os toques mais secos de um stout.
2.5. Ingredientes Básicos
Cervejas são bebidas compostas basicamente por quatro ingredientes principais: água,
malte, lúpulo e leveduras. Podem ser adicionados adjuntos e outros ingredientes
dependendo da cerveja a ser produzida (LEWIS e YOUNG, 2002).
2.5.1. Água
É o principal componente em quantidade, correspondendo a aproximadamente 92%
da composição. A qualidade da água é um importante fator que influencia diretamente na
qualidade da cerveja produzida (HUGHES e BAXTER, 2001; BERNSTEIN e WILLOX,
1977).
Segundo Botelho (2009), a água deve ser potável, incolor, inodora e insípida.
Bernstein e Willox (1977) afirmam ainda que o pH da água deve ser apropriado para as
etapas de mostura, extração do lúpulo e fermentação.
A faixa de pH ideal para a produção de cerveja fica entre 6,5 e 7. Se a água estiver
muito alcalina, por exemplo, pode ocorrer a dissolução de materiais indesejáveis
presentes na casca do malte, durante o preparo do mosto (BERNSTEIN e WILLOX,
1977; BRIGIDO, 2006). Entretanto, na brassagem ocorre um tamponamento pela ação
do malte e consequentemente uma queda do pH que deve ser mantido entre 4,5 e 5,8
(TSCHOPE, 2001; FILHO, 2000). Ao manter o pH nessa faixa, a atividade enzimática é
maximizada, favorecendo a conversão do amido em açúcares fermentáveis, impedindo a
extração de taninos presentes na casca do malte, favorecendo a extração dos componentes
amargos e aromáticos do lúpulo, além de controlar o teor de cloro livre que, em
quantidade superior a 0,2 ppm poderia favorecer a formação de clorofenóis (FILHO,
2000; KUNZE, 1999).
Outro parâmetro importante é a dureza da água, que representa principalmente, a
concentração total de íons cálcio e magnésio. O teor de cálcio contribui para a estabilidade
e sabor da cerveja uma vez que protege as α amilases do calor da mostura e, favorece a
hidrólise do amido, aumentando o teor de carboidratos fermentáveis. Assim como o
cálcio, o magnésio serve de micronutriente para as leveduras, apesar de ser obtido em
maior quantidade do malte e não da água (FILHO, 2000; BERNSTEIN e WILLOX,
1977). Os autores afirmam que o efeito benéfico desses íons pode ser prejudicado por
excesso de alcalinidade.
Como a obtenção de água purificada pode ter um custo elevado, é possível fazer
correções na dureza e pH da água captada (BOTELHO, 2009; HOUGH, 1985).
20
2.5.2. Malte
O malte é obtido através do processo de malteação de cereais. Esse processo consiste
em umedecer os grãos com condições controladas de temperatura e umidade para quebrar
a dormência e ocorrer germinação. Em seguida, ocorre uma etapa de secagem para
impedir o desenvolvimento do vegetal. Pode-se fazer uma etapa de torrefação para
melhorar a estabilidade da espuma, entretanto pode ocorrer a formação de compostos
indesejáveis (REBELLO, 2009).
O malte utilizado majoritariamente na produção de cerveja é o de cevada e pode ser
substituído por seu extrato, que é o produto resultante da desidratação do mosto de malte
até o estado sólido ou pastoso, devendo apresentar as mesmas propriedades do mosto
quando reconstituído. O malte de outros cereais deve ter a designação acrescida do nome
do cereal de sua origem (BRASIL, 1994).
2.5.2.1. Malte de Cevada
Esse malte é obtido da cevada, que é uma planta da família das gramíneas, nativa
de climas temperados (ZUPPARDO, 2010). Os grãos da cevada ficam na espiga,
alinhados em duas ou seis fileiras e essa diferença morfológica tem reflexo nas
características físico-químicas do cereal (AQUARONE et al., 2001). A figura 2.2 mostra
duas plantas de cevada, uma com grãos alinhados em duas fileiras e outra em seis fileiras.
Figura 2.2 - Cevada com grãos alinhados em duas (esquerda) e seis (direita) fileiras.
Fonte: Charles Brenson Bier, 2010.
21
Geralmente, a cevada de duas fileiras possui grãos maiores, casca fina, maior teor
de amido e menor teor de proteínas em comparação com a de seis fileiras. Por ter mais
casca, o malte da cevada de seis fileiras é mais fácil de ser filtrado, porém o processo de
malteação é mais difícil e o rendimento da mostura é menor (AQUARONE et al, 2001;
ZCHOERPER, 1990).
Os grãos de cevada passam por um processo de germinação controlada para
induzir a produção de enzimas - especialmente as amilases. Tais enzimas são responsáveis
pela redução do amido em açúcares fermentáveis e dextrinas, conferindo “corpo” e
dulçor. Após esse processo, a cevada recebe o nome de malte (LEWIS e YOUNG, 2002;
MEGA et al., 2011; CRUZ, 2008). Em geral, é aceitável um mínimo de 95% de
germinação e os grãos devem germinar de maneira uniforme para gerar um malte de
qualidade (ADAMIC, 1977).
Além de conferir “corpo” e dulçor, o malte atua na formação da espuma e
influencia a coloração da cerveja (LEWIS e YOUNG, 2002). A figura 2.3 ilustra
variedades de malte e suas influências no aspecto visual da cerveja.
Figura 2.3 - Influência do malte na coloração.
Fonte: Beta EQ, 2016
2.5.2.2. Adjuntos do Malte
Com o objetivo de reduzir o custo de produção, podem ser adicionados outros
cereais como fontes de carboidratos para substituir parcialmente o malte, os chamados
adjuntos de malte. Em geral, as cervejas que contém adjuntos são mais leves que as
cervejas produzidas exclusivamente com cevada (MORADO, 2009; HORNSEY, 1999).
Tecnicamente, é possível fabricar uma cerveja com apenas 5% de malte de cevada e
95% de adjuntos, desde que sejam adicionadas enzimas para compensar aquelas
22
naturalmente presentes no malte de cevada (HORNSEY, 1999). Entretanto, deve-se
atentar para as legislações específicas de cada país e as características desejadas para a
cerveja. No Brasil, por exemplo, é permitido o uso de adjuntos desde que sua quantidade
não seja superior a 45% do extrato primitivo (BRASIL, 2009).
A legislação define adjuntos de malte como os demais cereais malteados ou não,
assim como amidos e açúcares de origem vegetal (BRASIL, 2009). Os adjuntos mais
utilizados no Brasil são: xarope de maltose, milho moído e quirera de arroz, sendo o milho
o mais utilizado (UGOBOJA ET AL., 1991; DE MORI e MINELLA, 2012; SLEIMAN
ET AL., 2008; D’AVILA ET AL., 2012).
Além de reduzir o custo de produção, o uso de adjuntos é uma forma de incentivar a
agricultura nacional. Como a demanda de malte não consegue ser suprida pela produção
nacional, a maior parte do malte utilizada no país é importada e o uso de adjuntos de torna
uma alternativa bastante disponível. A produção de milho, por exemplo, está entre as três
maiores do mundo (UGOBOJA ET AL., 1991; DE MORI e MINELLA, 2012; SLEIMAN
ET AL., 2008; D’AVILA ET AL., 2012; MAPA, 2015).
2.5.3. Lúpulo
É uma trepadeira perene originária de climas temperados. Somente as flores fêmeas
são utilizadas na produção de cervejas (VENTURINI, 2005).
O lúpulo contém α e β ácidos que são responsáveis pelo amargor da cerveja e, por
evitarem a proliferação de alguns microrganismos, aumentando a estabilidade biológica,
além de beneficiarem a estabilidade da espuma. Também contém óleos essenciais que
contribuem positivamente para o aroma da cerveja. (REINOLD, 1997).
Geralmente, o lúpulo é usado em forma de pequenas pelotas de flores prensadas –
pellets, facilitando o transporte do mesmo e mantendo as características originais (MEGA
et al., 2011). A figura2.4 mostra o lúpulo na sua forma original e em pellets.
Figura 2.4- Flor (esquerda) e pellets (direita) de lúpulo.
Fonte: Adaptação de Mega et al., 2011.
23
É um dos principais ingredientes e suas variedades específicas justificam a
diversidade de cervejas existentes no mercado. Por isso, a qualidade e o tipo de lúpulo
são parâmetros dificilmente revelados pelos produtores (MEGA et al., 2011;
KEUKELEIRE, 2000).
2.5.4. Fermento Biológico (leveduras)
As leveduras foram descobertas no final do século XIX, através de estudos realizados
por Louis Pasteur sobre a fermentação de cervejas e vinhos (JACKSON, 2007;
VARNAM, 1997).
O tipo de levedura influencia o sabor e aroma da cerveja. O conhecimento das
propriedades de uma levedura é fundamental para determinar qual fermento será
utilizado. Entre os fatores avaliados estão: os tipos de açúcar que serão metabolizados, o
teor de oxigênio necessário para o crescimento, a quantidade de metabólitos formados
após fermentação e a característica de floculação da levedura, ou seja, o comportamento
dos flocos formados após a fermentação (BANFORTH, 2005; VENTURINI, 2005;
CEREDA, 1985).
As leveduras mais utilizadas são as Saccharomyces cerevisiae, para a produção de
cervejas de alta fermentação (Ales) e Saccharomyces uvarum (antes denominada
Saccharomyces carlsbergensis) para a produção de cervejas de baixa fermentação
(Lagers). As S. cerevisiae floculam e se acumulam na superfície do tanque enquanto as
S. uvarum sedimentam no fundo do tanque após a fermentação (JAY, 2005; TSCHOPE,
2001; VARNAM, 1997).
As duas espécies de leveduras são capazes de assimilar uma grande variedade de
açúcares (glucose, frutose, maltose, maltotriose, sacarose), porém a S. uvarum também
consegue fermentar o dissacarídeo melibiose (glicose-galactose) (STEWART e
RUSSEL, 1998).
Os principais açúcares fermentáveis são a glucose, maltose e maltotriose, sendo que
a maltose representa 50-60% dos açúcares fementáveis presentes no mosto (NOGUEIRA,
2006). O mosto é um caldo proveniente da fervura da mistura malte e água e é rico em
açúcares fermentáveis. As leveduras metabolizam o mosto, transformando esses açúcares
principalmente em álcool e gás carbônico (CARVALHO et al., 2006).
2.6. Processo Produtivo
O processo na produção de cerveja pode sofrer inúmeras variações de acordo
com a finalidade do fabricante. Abaixo se encontra a esquematização de um processo
genérico na fabricação de cerveja.
24
Figura 2.5 - Fluxograma de processo genérico de fabricação de cerveja.
Fonte: Cervejas e Refrigerantes (CETESB, 2005)
2.6.1. Malteação
É nesta etapa em que se é definida o estilo de cerveja que será produzida. Diversos
fatores podem influenciar neste estilo, como o malte escolhido, a levedura, a água e ao
lúpulo utilizado. São basicamente esses quatro elementos que definirão o aroma, sabor e
principalmente a cor da cerveja (PALMER, 2006).
25
2.6.2. Moagem
O objetivo desta etapa é liberar o endosperma do grão com a quebra da casca.
Caso a moagem apresente mistura de grãos grossa, causará perda de produção da cerveja
e alteração na densidade. Caso a mistura de grãos moídos, chamada de grist, seja muito
fina, poderá causar adstringência na cerveja devido a remoção de taninos durante a etapa
de brassagem e possível entupimento nos equipamentos (BRIGGS et al.,2004).
2.6.3. Brassagem
Nesta etapa, usa-se água para solubilização dos açúcares complexos dos grãos
(amido), de forma a operar em uma temperatura adequada de acordo com as enzimas a
serem ativadas. Dessa forma, é possível obter o efeito desejado na cerveja. São a alfa e a
beta amilase as enzimas principais responsáveis pela conversão do amido em açúcares
durante a mostura.
Figura 2.6 - Estrutura molecular do amido.
Fonte: NEUROtiker (2012).
Tabela 2.2 - Principais grupos enzimáticos e funções
26
A enzima beta-amilase é ativada em baixas temperaturas (60-65ºC), gerando assim
açúcares simples como glicose e maltose, o que resulta em uma cerveja mais seca e com
menos corpo. Dependendo do tipo de ajunto presente, esta pode se tornar mais alcoólica.
Porém, em temperaturas de 70-75ºC, somente a enzima alfa-amilase se encontra ativa.
Desta forma a cerveja resultante terá mais corpo e com maior nível de dulçor e geralmente
menos alcoólica, uma vez que a ação desta enzima gera açúcares mais complexos, como
as dextrinas (KUNZE, 2004).
Fonte: Adaptado de Kunze (2004).
2.6.4. Clarificação
Durante esta etapa é realização a circulação do mosto de modo a permitir que haja
bastante interação com as cascas do malte. As próprias cascas do malte funcionam como
meio filtrante.
É importante se fazer um controle da temperatura durante esse processo, de modo
a estar entre 70-80ºC. Nesta faixa, impede-se a cerveja de ter um gosto adstringente, que
ocorreria pela liberação de taninos em temperaturas superiores. Além disso, permanecer
nesta faixa garante-se uma lavação com extração de açúcares mais eficiente
(BAMFORTH, 2003).
Figura 2.7 - Degradação do amido
27
2.6.5. Fervura
São inúmeras as finalidades de se realizar a fervura do mosto: evaporar o dimetil-
sulfeto (DMS) que garante sabor de legumes à cerveja, esterilização do mosto,
precipitação de substancias como taninos e proteínas, além de solubilizar substâncias de
sabor e aroma do lúpulo. Há a desnaturação térmica de algumas proteínas no início da
fervura, chamado de hot break, que garante a formação de espumas
2.6.6. Resfriamento
Ao fim do processo de fervura, é necessário um resfriamento rápido do mosto,
uma vez que em o DMS continua a ser produzido em altas temperaturas e com o fim da
ebulição acumula-se no mosto por não ser mais evaporado. Para tal fim, utiliza-se um
serpentina (chiller) para o resfriamento. Há ainda um fenômeno ocasionado pelo
resfriamento abrupto do mosto, denominado cold break. As proteínas sedimentadas desse
processo juntamente com o lúpulo exaurido (trub) devem ser retiradas do processo.
2.6.7. Fermentação, Maturação e Cold Crush
Após o processo de resfriamento, o mosto é colocado em fermentadores para
adição do inoculo de leveduras, de forma a permitir a fermentação com quantidades bem
definidas. Cada tipo de levedura atua em determinadas faixas de condições como
temperatura e pH. Para evitar ocorrência de explosões devido à formação de gás
carbônico durante esta etapa, é necessária uma saída de gás dos fermentadores.
Segue-se para a etapa de maturação, em que se faz o abaixamento da temperatura
nos fermentadores, de modo a ocorrer as transformações de substancias que atribuem
sabores indesejáveis à cerveja, denominados off flavors.
De modo a deixar o produto ainda mais clarificado, diminui-se a temperatura da
cerveja já maturada em torno de 0ºC, para sedimentação adicional de proteínas e
leveduras. Essa etapa é denominada Cold Crush.
2.6.8. Carbonatação e Envase
Na etapa denominada Primming (carbonatação) é adicionado açúcar às leveduras,
para gaseificação desejada nas cervejas. O levedo ainda presente consumirá esse açúcar
produzindo álcool e CO2, ocasionando a carbonatação de forma natural na garrafa. Em
contrapartida, esse processo ocasiona pequenos sedimentos.
Outra forma de carbonatação é a forçada, em que há a inserção direta do gás no
recipiente em que o líquido já se encontra. Pode ser feita em keg (barril de chopp
tradicional) ou em post mix (cilindro metálico antes usado para armazenar refrigerantes
servidos em máquinas).
28
Para o envase, deve-se garantir boa sanitização nas garrafas e tampas, de modo a
não ocorrer proliferação indesejada de microrganismos deteriorantes da cerveja.
2.7. Microbiologia
A cerveja tem sido reconhecida como uma bebida que apresenta alta estabilidade
quanto à deterioração microbiológica. Essa característica deve-se à alguns fatores que
desfavorecem a proliferação de vários micro-organismos. São eles (DRAGONE, G. et al.,
2007):
- Presença de etanol (0,6 a 12,3% v/v);
- Compostos do lúpulo (17 a 55 ppm de iso-α-ácidos);
- Baixo valor de pH (3,8 a 4,7);
- Reduzida concentração de oxigênio;
- Elevada concentração de dióxido de carbono.
Uma exceção destes fatores é a Acetobacter, que são um grupo de bactérias que
realizam uma oxidação incompleta do álcool. Desta forma, o etanol não inie seu
crescimento, também se desenvolvendo em pH baixo (inferior a 5).
As bactérias são os principais micro-organismos causadores de deterioração de
cervejas. Podem ser divididas em dois grupos (gram positivas e negativas). Entre as
bactérias deste primeiro grupo se encontram as do gênero Pediococcus e Lactobacilus
(principais deteriorantes) e entre as gram negativas tem-se os Pectinatus e as
Megasphaera. Sabor amanteigado, de frutas atípicas e legumes, e cheiro característico
de ovo podre são as principais evidencias da presença destes organismos.
Figura 2.8 – Exemplo de Pediococcus
Fonte: Alchetron (2017).
Pediococcus são bactérias homofermentativas podendo crescer em pares ou em
tétrades. Conhecidas popularmente como sarcinas, devido suas células aparentarem às
das reais sarcinas (SAKAMOTO e KONINGS, 2003). Confunde-se a deterioração de
29
cervejas causadas por esse gênero com bactérias Lactobacilus, por apresentarem aspectos
similares: aumento de turbidez e acidez, aromas e sabores desagradáveis devido à
formação de diacetil. (HARTNETT et al., 2002; HOUGH et al., 1982).
Figura 2.9 – Exemplo de Lactobacilos
Fonte: Alchetron (2017).
Lactobacillus são microrganismos pleomórficos na aparência (STEWART e
RUSSELL, 1998). Constitui o gênero mais abundante das bactérias ácido lácticas, entre
outras que atuam na produção de iogurtes, vinhos e picles (SAKAMOTO e KONINGS,
2003). Dizer que todos os Lactobacillus são organismos deteriorantes é errônea, pois
alguns desses organismos são incapazes de se multiplicar no produto final (PRIEST,
1996).
30
3. Materiais e Métodos
3.1. Produção
3.1.1. Materiais
• 4 kg de malte Pilsen da marca Ireks Malz;
• 25 g de lúpulo Sorachi ace;
• 2 pacotes de Fermento US-05;
• 1 pacote de Nutrish BB12 da marca Chr. Hansen com Lactobacillus acidophilus;
• 1 blister de Lactobacillus buchneri da TeckBrew;
• Água para mostura e lavagem.
3.1.2. Equipamentos utilizados
• Moinho para Cereais;
• Balança eletrônica (graduação de 1g; capacidade de 10kg);
• Caldeirão Nº40 com uma válvula de esfera de ½” adaptada na lateral, próxima
do fundo(Caldeirão 1);
• Caldeirão Nº40 (Caldeirão 2);
• Caldeirão Nº45 com uma válvula de esfera de ½” adaptada na lateral, próxima
do fundo (Caldeirão 3);
• Dois fogareiros;
• Pá cervejeira em polímero atóxico;
• Escumadeira grande;
• Termômetro alimentício (até 100ºC);
• Chiller de imersão;
• Dois fermentadores;
• Termostato (com capacidade de controle entre 0 e 20ºC com precisão de 0,5ºC);
• Refratômetro;
• pHmetro
• Bazooka Screen;
• Bottle Filler;
• Proveta de 25ml;
• Pipeta de 25ml
• Mangueiras;
• Iodofor;
• Refrigerador;
• Bomba hidráulica;
• Detergentes domésticos, acendedores de fogão, esponjas, etc;
• Garrafas para produto final.
31
• Béqueres;
• Bastão de vidro.
3.1.3. Metodologia
3.1.3.1. Moagem
Através de uma balança, foram pesados 4kg de malte Pilsen em um balde higienizado,
utilizado somente para fins cervejeiros.
Figura 3.1 - Pesagem do malte
Após esta etapa, conduziu-se o condicionamento dos grãos que consiste em
umedecê-los, de forma a torná-los menos friáveis, tornando mais fácil a moagem e desta
forma manter suas cascas as mais íntegras possíveis para serem utilizadas no processo
de clarificação.
32
Figura 3.2 - Condicionamento dos grãos
Por fim, é realizada a moagem dos grãos através de um moinho para cereais do
tipo disco, que atua através do cisalhamento destes discos com o malte. Nesta etapa, o
malte não deve ser completamente moído. A regulagem do moinho foi feita de modo
que a casca do malte apenas se abra, deixando exposto o seu interior.
Figura 3.3 – Moagem
3.1.3.2. Brassagem
No processo de mostura, utilizou-se 3 panelas acopladas a dois fogareiros. Em
uma das panelas se contra a “peneira” Bazooka, como mostrada na figura a seguir:
33
Figura 3.4 - Panela com suporte para grãos
A finalidade da Bazooka é oferecer um suporte para as cascas que, estas sim,
atuarão efetivamente como meio filtrante do mosto. Cabe ressaltar que, em escala
industrial, isto cabe a um fundo falso localizado no tanque de mostura.
A etapa da sacarificação na mostura foi realizada por 90 minutos a 67ºC,
utilizando 2,5 L de água para cada kg de grãos. Nesta temperatura, há um equilíbrio entre
a atuação da beta-amilase (a qual degrada o amido em maltose que, sendo um açúcar
fermentável, gera o álcool da bebida) e da alfa-amilase (responsável por gerar dextrinas
não fermentáveis, que conferem corpo e dulçor à bebida, ajudando a equilibrar a acidez
da cerveja).
Figura 3.5 - Etapa de mosturação.
Após atingir a temperatura de sacarificação, é necessário garantir que todo o
amido foi convertido. O tempo necessário para a conversão pode variar em cada processo,
sendo necessário o acompanhamento da conversão através de um teste com iodo. O amido
quando, em presença de iodo, gera um complexo de coloração azulada, indicando
conversão incompleta.
34
Figura 3.6 - Teste negativo da reação de amido com iodo.
Após a conversão total, é conduzida a inativação das enzimas, elevando a
temperatura para 76ºC, de modo a “congelar” o perfil de açúcares do mosto. Deve-se
evitar que a temperatura ultrapasse 82ºC, o que causaria a extração de taninos das cascas
dos grãos, que atribui adstringência à cerveja.
3.1.3.3. Clarificação
No processo de clarificação as cascas dos próprios grãos agem como leito filtrante,
sendo o mosto continuamente recirculado na tina de mostura, até que fique cristalino.
Figura 3.7 - Etapa de clarificação.
Após a clarificação, o mosto é direcionado para a panela de fervura e os grãos são
lavados com água a 78ºC, para máxima extração dos açúcares, numa proporção de 1,5 L
para cada litro de água primária. Buscou-se um valor de 1,036 para a densidade pré-
fervura na tina de fervura (pre boil gravity). Novamente, atenção deve ser dada ao fato de
que o mosto que deixa a cama de grãos não deve ter densidade inferior a 1,010, sob pena
de extração de taninos.
3.1.3.4. Fervura
Foi realizada a fervura do mosto por 30 minutos, uma vez que esta etapa só foi
feita no dia seguinte à brasagem.
35
Figura 3.8 - Equipamentos para fervura.
Após sanitização dos fermentadores, foi feita a transferência do mosto ainda
quente, com o mínimo de agitação possível (vazão baixa e mangueira posicionada no
fundo dos fermentadores) de modo a minimizar a incorporação de oxigênio, o que poderia
levar ao desenvolvimento de bactérias do gênero Acetobacter sendo, o mosto, divididos
em duas partes aproximadamente iguais.
3.1.3.5. Resfriamento e inoculação
O mosto foi resfriado até a temperatura recomendada pelo fornecedor dos
lactobacilos (37ºC), sem agitação, de forma a evitar aeração. A transferência à quente visa
diminuir a quantidade de oxigênio dissolvido.
36
Figura 3.9 - Equipamento utilizado no resfriamento.
Após atingida a temperatura requerida, realizou-se a inoculação de cepas de
lactobacilos, uma em cada fermentador.
Figura 3.10 - Inoculação das cepas de lactobacilos.
3.1.3.6. Monitoramento das variáveis
O monitoramento das variáveis foi realizado com auxílio de um pHmetro e de um
refratômetro. Os dados foram coletados de hora em hora a partir da inoculação das cepas,
até que o pH atingisse um valor de 3,8.
37
Figura 3.11 - Medição do pH.
3.1.3.7. Segunda fervura e resfriamento e agitação dos fermentadores
Imediatamente após atingido o valor de 3,8 para o pH, adicionou-se metade do
lúpulo (12,5 g) em cada amostra (lupulagem de primeiro mosto) e ferveu-se
separadamente o conteúdo de cada fermentador por 60 minutos. Essa fervura tem por
finalidade esterilizar o mosto, isomerizar os alfa-ácidos do lúpulo em iso-alfa-ácidos,
responsáveis pelo amargor, e evaporar o dimetil-sulfeto (DMS), que confere sabor de
legumes cozidos à cerveja. Como a dinâmica de acidificação foi distinta entre as cepas de
lactobacilos, foi possível utilizar apenas uma panela de fervura, fervento um mosto de
cada vez. Planejou-se uma evaporação equivalente a 1 litro de mosto por hora, tendo sido
atingida a densidade de 1.045, denominada de densidade original (OG), por ser a
densidade antes da fermentação.
Ainda em temperatura de ebulição, foi introduzida uma serpentina para
resfriamento com água corrente. Além do resfriamento pela serpentina, foi utilizado um
banho de gelo para que este fenômeno ocorresse mais rapidamente. Quando a temperatura
atingiu 85ºC, a tina de fervura foi tampada, para evitar contaminação. Os fermentadores
foram novamente sanitizados com álcool 70 e posteriormente rinsados com água fervente.
Após esta etapa, o mosto foi transferido para o fermentador com o auxílio de uma
mangueira, também sanitizada.
Após a devida vedação dos fermentadores, foi realizada a agitação de cada um por
um tempo de 10 minutos.
38
Figura 3.12 - Agitação do fermentador.
3.1.3.8. Hidratação e inoculação do fermento
Para a hidratação do fermento, ferveu 250 ml de água em um erlenmeyer,
esfriando-o posteriormente até 30ºC. O conteúdo dos envelopes de fermento foi vertido,
agitando-se suavemente de modo a deixa-lo hidratar naturalmente. Metade da mistura foi
colocada em cada fermentador, havendo um pouco mais de agitação do mesmo. As
tampas foram afrouxadas de modo a permitir a saída de gás. Os fermentadores foram
mantidos à 19ºC por 15 dias sem agitação.
3.1.3.9. Mudanças nas temperaturas
Após decorridos os 15 dias, a temperatura foi alterada para 4ºC. Um mês depois,
a temperatura foi diminuída para 0ºC, para sedimentação de partículas.
3.1.3.10. Carbonatação e envase
Na etapa de carbonatação, proporcionou-se um açúcar mais simples às leveduras,
para que, no interior da garrafa, estas produzam o gás necessário à cerveja. A
concentração de açúcar utilizada foi de 4 g/litro na forma de uma calda fervida por 3
minutos, para esterilização.
Foi preparada uma solução de Biofor para sanitização das garrafas.
39
Figura 3.13 - Solução para sanitização das garrafas.
Figura 3.14 - Composto sanitizante.
.
Figura 3.15 - Garrafas preparadas para envase.
40
3.2. Microbiologia
As análises microbiológicas foram realizadas no Laboratório de Microbiologia de
Alimentos (MicrAlim) localizado na Escola de Química da Universidade Federal do Rio
de Janeiro.
3.2.1. Contagem de bactérias lácticas
Os lactobacilos utilizados na produção das cervejas foram de culturas comerciais.
Então, a contagem inicial de bactérias lácticas foi realizada para mensurar a quantidade
de lactobacilos adicionada no preparo de cada cerveja, tendo em vista que não havia
outras bactérias lácticas nessas culturas.
Foram realizadas contagens em placa seguindo a metodologia da American Public
Health Association (APHA), descrita no capítulo 8 do livro Standard Methods for the
Examination of Dairy Products (FRANK e YOUSEF, 2004).
Foram esterilizados 12 tubos de ensaio com 9 mL de água peptonada 0,1% e 28
placas de Petri. Foi realizada uma diluição seriada para as amostras das culturas
comerciais, ou seja, foi adicionado 1 mL da amostra (diluição 100) no primeiro tubo,
obtendo-se a diluição 10-1. No segundo tubo foi adicionado 1 mL da diluição 10-1,
obtendo-se a diluição10-2 e assim sucessivamente, até a diluição 10-6.
Para cada amostra, alíquotas de 1 mL de cada diluição, foram plaqueadas em
profundidade no meio de cultura Man Rogosa e Sharpe (MRS) em duplicata. A incubação
foi realizada a 40±0,5°C por sete dias.
3.2.2. Coliformes totais e termotolerantes no produto final
A análise de coliformes totais e termotolerantes seguiu a metodologia do Número
Mais Provável (NMP) da American Public Health Association (APHA), descrita no
capítulo 8 do livro Compendium of Methods for the Microbiological Examination of
Foods (KORNACKI e JOHNSON, 2001).
Para o teste presuntivo, vinte tubos de ensaio contendo em seus interiores um tubo
de Duran, foram preparados com 10 mL de Caldo Lauril Sulfato Triptose (LST) em
concentração dupla e, autoclavados com ciclo de 15 minutos, 121°C e 1 atm. Para cada
amostra, foram inoculadas alíquotas de 10 mL em dez tubos, que foram incubados a
35±0,5°C por 48±2h.
41
4. Resultados e Discussão
4.1.Produção
4.1.1. Variáveis durante o processo
Durante a etapa de fermentação, foi realizado o acompanhamento das variáveis pH e
densidade do conteúdo em cada fermentador. O pH proposto para o produto final foi de
3,8.
Tabela 4.1 - Variação de pH e densidade nos fermentadores.
pH
Tempo
(horas) Densidade
L. buchneri L. acidophilus L. buchneri L.acidophilus
5,37 5,33 0 1,042 1,041
5,36 5,14 1 1,042 1,043
5,37 5,05 2 1,041 1,040
5,32 4,90 3 1,042 1,043
5,25 4,70 4 1,043 1,043
5,25 4,59 5 1,043 1,043
5,21 4,47 6 1,043 1,042
5,07 4,34 7 1,044 1,043
4,97 4,28 8 1,043 1,043
4,92 4,23 9 1,042 1,041
4,76 4,18 10 1,041 1,042
4,67 4,12 11 1,042 1,043
4,56 4,04 12 1,041 1,041
4,48 4,03 13 1,041 1,044
4,39 4,00 14 1,041 1,042
4,32 3,94 15 1,042 1,042
4,28 3,92 16 1,043 1,043
4,22 3,90 17 1,040 1,041
4,18 3,85 18 1,043 1,040
4,16 3,83 19 1,040 1,040
4,09 3,79 20 1,041 1,041
4,00 - 21 1,042 -
4,07 - 22 1,042 -
4,01 - 23 1,042 -
4,00 - 24 1,040 -
3,91 - 25 1,041 -
3,89 - 26 1,042 -
Ao final do processo produtivo, foram obtidas 9 garrafas contendo 600 mL de cerveja
ácida produzida com Lactobacillus acidophilus e 11 garrafas de mesmo volume
utilizando Lactobacillus buchneri. Para a análise microbiológica foram usados 110 mL
42
de amostra de cada tipo de cerveja, descartando o restante dos volumes das garrafas. Deste
modo estiveram disponíveis 8 garrafas de cerveja produzidas a partir de cada Lactobacilo
para a análise sensorial.
Figura 4.1 - Garrafas com as cervejas produzidas.
4.1.2. Cálculo do teor alcoólico
Devido à presença de álcool, a leitura de massa específica não é mais direta e a
correção a seguir deve ser executada:
𝑂𝐵 = ((182,4601 × 𝑂𝐺 − 775,6821) × 𝑂𝐺 + 1262,7794) × 𝑂𝐺 − 669,5622
𝐴𝐵 = ((182,4601 × 𝐴𝐺 − 775,6821) × 𝐴𝐺 + 1262,7794) × 𝐴𝐺 − 669,5622
𝐹𝐺 = 1,001843 − 0,002318474 × 𝑂𝐵 − 0,000007775 × 𝑂𝐵2 −
0,000000034 × 𝑂𝐵3 × 0,00574 × 𝐴𝐵 + 0,00003344 × 𝐴𝐵2 +
0,000000086 × 𝐴𝐵3
onde OG é a densidade original (medida no refratômetro), AG é a densidade final medida
e FG é a densidade final real.
Ao final do processo, obteve-se um valor para FG de 1,025 g/cm3, sendo 1,0125 g/cm³
após correções.
43
Tabela 4.2 - Fatores de correção f
1000.(OG-FG) f
0 a 6.9 0,125
7 a 10,4 0,126
10,5 a 17,2 0,127
17,3 a 26,1 0,128
26,2 a 36 0,129
36,1 a 46,5 0,130
46,6 a 57,1 0,131
57,2 a 67,9 0,132
68,0 a 78,8 0,133
78,9 a 89,7 0,134
89,8 a 100,7 0,135
O cálculo do teor alcoólico da cerveja (em % volumétrica) pode ser feito com o
uso da fórmula abaixo:
𝐴𝐵𝑉 = 1000 × 𝑓 × (𝑂𝐺 − 𝐹𝐺)
em que o fator f é encontrado na tabela 4.2.
𝐴𝐵𝑉 = 1000 × 𝑓 × (𝑂𝐺 − 𝐹𝐺) = 1000 × 0,135 × (1,045 − 1,0125)
~ 4 % de álcool em porcentagem volumetrica.
44
4.2.Microbiologia
Foram realizados testes no produto final com finalidade de assegurar aos avaliadores
uma segurança em relação ao consumo.
Não houve evolução de gás durante o teste para coliformes nas 48 horas após o início
do mesmo. Desta forma, descartou-se a presença destes micro-organismos nas cervejas.
Devido às duas etapas de fervura, ao pH menor que 4 do produto final e temperatura
de armazenamento baixos durante praticamente todo o processo (<19ºC), não foi
necessária a realização de testes de alguns grupos de bactérias deteriorantes tais como x
, uma vez que essas condições são desfavoráveis para crescimento destes micro-
organismos.
Alguns Lactobacilos também podem ser considerados deteriorantes de cervejas.
Foram realizadas contagens dos lactobacilos, através da técnica de MRS, após um período
de incubação de 7 dias, em temperatura aproximada de 40ºC.
Os resultados obtidos na contagem estão representados na Tabela 4.3:
Tabela 4.3 - Contagem de lactobacilos
Micro-organismo Média
Lactobacillus buchneri 3,85. 108 UFC/ml
Lactobacillus acidophilus 2,65. 108 UFC/ml
A ausência de sabores e aromas desagradáveis durante uma avaliação prévia das
cervejas (aroma e sabores amanteigados, aroma de frutas atípico e cheiro de ovo podre)
também auxiliou como um indício da não presença de deteriorantes.
45
5. Conclusão
Conclui-se que o objetivo principal do estudo foi alcançado através da produção de
duas variedades de cervejas ácidas.
A produção da cerveja que utilizou uma espécie de lactobacilos incomum na
produção de cervejas ácidas (Lactobacillus acidophilos) teve um produto final produzido
com menor custo em relação à cerveja produzida com lactobacilos comumente utilizados
para esta finalidade (Lactobacilos buchneri).
A redução no custo de produção ao se utilizar uma espécie de lactobacilos incomum
em cervejarias mantendo a mesma aceitação é um ponto importante a ser considerado no
momento da escolha do lactobacilo a ser utilizado.
É proposta a realização de análise sensorial das cervejas produzidas, de modo a se
garantir estatisticamente uma mesma aceitação entre ambos os produtos, e reduções no
custo de produção.
46
Trabalhos Futuros
O presente estudo analisou a produção de duas cervejas ácidas diferentes, uma
produzida com Lactobacillus buchneri (comumente utilizados na fabricação de cerveja)
e outra com Lactobacillus acidophilos (comumente utilizados na fabricação de produtos
lácteos).
Como o consumo de cervejas ácidas não é tão comum no Brasil, seria interessante a
realização de analise sensorial dividida em dois grupos: o primeiro em que os avaliadores
não tenham consumido previamente cerveja deste tipo, e um teste de aceitação com
indivíduos habituados a tal produto. Assim, seria possível verificar se uma mesma
amostra teria maior aceitação entre pessoas que estão habituadas a consumir este tipo de
produto. Para viabilizar o trabalho sugerido tornar-se-á necessário obter uma amostragem
com pelo menos 60 avaliadores em cada grupo - número mínimo de avaliadores
recomendado por Dutcosky (2013) para teste de aceitação.
Após essas primeiras análises e a partir dos comentários que os proprios avaliadores
fizerem nas fichas de avaliação sobre suas percepções em relação às amostras, propõe-se
também para trabalhos futuros, alterações na formulação/processo das cervejas visando a
obtenção de maiores médias de aceitação, próximas ao termo “gostei extremamente”.
Tais alterações poderiam ser feitas modificando ou alterando o teor de alguns
ingredientes, adicionando novos ingredientes como frutas, aumentando o tempo de
maturação, aumentando a carbonatação, entre diversas outras possibilidades. Antes de
qualquer alteração, é importante atentar para o que é permitido ou não segundo a
legislação vigente.
Vale ressaltar a importância de realizar testes microbiológicos no produto final antes
de seguir com os testes sensoriais, assegurando ao avaliador/consumidor que o produto é
seguro para o consumo humano.
47
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