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Universidade Estadual de MaringáUniversidade Estadual de MaringáUniversidade Estadual de MaringáUniversidade Estadual de Maringá Centro de TecnologiaCentro de TecnologiaCentro de TecnologiaCentro de Tecnologia Departamento de Engenharia de ProduçãoDepartamento de Engenharia de ProduçãoDepartamento de Engenharia de ProduçãoDepartamento de Engenharia de Produção
MÓDULO DE COLETA E ANÁLISE DE DADOS BASEADO NO DIAGRAMA DE PARETO APLICADO NA PRODUÇÃO DE
PERFILADOS
Luiz Carlos Miyamoto
TCC-EP-71-2013
Maringá - Paraná Brasil
Universidade Estadual de Maringá Centro de Tecnologia
Departamento de Engenharia de Produção
MÓDULO DE COLETA E ANÁLISE DE DADOS BASEADO NO DIAGRAMA DE PARETO APLICADO NA PRODUÇÃO DE
PERFILADOS
Luiz Carlos Miyamoto
TCC-EP-71-2013
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Curso de Engenharia de Produção, do Centro de Tecnologia, da Universidade Estadual de Maringá.. Orientador(a): Prof. Dr. Danilo Hisano Barbosa.
Maringá - Paraná 2013
Epígrafe
“A gente muda o mundo na mudança da mente E quando a mente muda a gente anda pra frente E quando a gente manda ninguém manda na gente! Na mudança de atitude não há mal que não se mude nem doença sem cura Na mudança de postura a gente fica mais seguro Na mudança do presente a gente molda o futuro!”
Gabriel o Pensador
AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente à Deus pelas graças concedidas, assim como os aprendizados
ensinados ao longo desta jornada.
Aos meus pais Luiz Carlos Kasufissa Miyamoto e Ione Iwassa que me apoiaram
incondicionalmente em todos os momentos da graduação e proporcionaram o meu
desenvolvimento e amadurecimento como pessoa.
Em especial à minha futura esposa e eterna namorada Yasmin Ferrarese Silva que me apoiou
em todos os momentos e é o motivo por qual luto e sonho com a construção da nossa família.
Aos amigos pelas alegrias, palavras de consolo e força na minha vida.
Aos professores dedicados que lecionaram ao longo da graduação
Ao meu orientador Danilo Hisano Barbosa pela orientação neste trabalho, assim como a
paciência, os conselhos e experiência compartilhada.
Ao Engenheiro de Produção Luiz Roberto dos Reis Junior por motivar a criação, o
pensamento e o compartilhamento de experiências nas horas de trabalho na Perfibras.
À Perfibras pela oportunidade de desenvolver este trabalho.
RESUMO Este trabalho tem como objetivo desenvolver um módulo complementar ao sistema de informação utilizado em uma indústria de perfilados de alumínio. A dificuldade da coleta dos dados padronizados diretamente do processo foi um dos motivadores para elaboração deste trabalho O módulo foi capaz de automatizar e padronizar o processo de coleta de dados com a elaboração e implementação da folha de verificação. Ao padronizar os dados e normatizá-los o módulo apresenta os dados na forma do Diagrama de Pareto. O software foi construído a partir do referencial encontrado na literatura referente ao Princípio de Pareto aplicado na Engenharia de Produção e Folha de verificação, além das entrevistas com gestores da empresa participante do estudo. O trabalho foi dividido em três estapas: Desenvolvimento do Software, Implantação do Software e Análise dos Resultados obtidos com a implantação. A identificação do problema alvo, levantado com o auxilio do diagrama auxiliou na elaboração das propostas de melhorias. Além disso, após a implantação do software foram notadas as diferenças entre o cenário antes da implantação e o cenário após a implantação no que refere-se à coleta de dados para a montagem do diagrama de Pareto. A principal dificuldade encontrada ao longo do trabalho foi o levantamento de informações sobre o processo de extrusão na literatura. Palavras-chave: Qualidade. Princípio de Pareto. Extrusão.
Sumário 1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................... 11
1.1. JUSTIFICATIVA .................................................................................................... 12
1.2. OBJETIVOS ............................................................................................................. 13 1.2.1. OBJETIVO GERAL ............................................................................................ 13
1.2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................. 13
1.3. METODOLOGIA .................................................................................................... 13
1.3.1. Características da Pesquisa ................................................................................. 13
1.3.2. Estrutura da Pesquisa .......................................................................................... 13
1.3.3. Protocolo de Coleta de Dados .............................................................................. 16
2. REVISÃO DE LITERATURA ...................................................................................... 17 2.1. Gestão da Qualidade ................................................................................................ 17
2.1.1. PDCA ..................................................................................................................... 17 2.1.2. Diagrama de Causa e Efeito ................................................................................ 18
2.1.3. Folha de Verificação............................................................................................. 18
2.1.4. Diagrama de Pareto. ............................................................................................ 20
2.2. Tecnologia da Informação ....................................................................................... 21
2.2.1. Engenharia de Software....................................................................................... 22
2.2.1.1. Análise de Requisitos ........................................................................................ 23
2.3. Planejamento e Controle da Produção .................................................................. 23 2.3.1. Tipos de Sistemas de Produção ........................................................................... 23 2.3.2. Plano de Produção. ............................................................................................... 24
2.3.3. Liberação de Produção ........................................................................................ 24
2.3.4. Controle da Produção .......................................................................................... 25
2.4. Extrusão. ................................................................................................................... 25 2.4.1. Tarugo Alumínio .................................................................................................. 26
2.4.2. Setup de Máquinas ............................................................................................... 27
2.4.3. Ferramenta de Extrusão ...................................................................................... 27
2.4.4. Ferramentaria....................................................................................................... 28
2.4.5. Defeitos de Extrusão............................................................................................. 29
3. DESENVOLVIMENTO ................................................................................................. 30 3.1. Caracterização da Empresa .................................................................................... 30
3.2. Caracterização do Processo .................................................................................... 31
3.3. Projeto do Software. ................................................................................................ 35
3.3.1. Diagrama de Caso de Uso – “Cenário Principal”. ............................................ 39
3.3.2. Diagrama de Classes. ........................................................................................... 40
3.4. Desenvolvimento do Software ................................................................................. 40
3.5. Implantação do Software ........................................................................................ 45
3.6. Resultados ................................................................................................................. 46 3.6.1. Medidas Tomadas ................................................................................................ 47
3.6.2. Cenário antes e após implantação do software. ................................................. 48
4. CONSIDERAÇÕES FINAIS ......................................................................................... 49 5. REFERÊNCIAS .............................................................................................................. 50 6. ANEXOS .......................................................................................................................... 52
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 Estrutura da Pesquisa ................................................................................................. 14 Figura 2 Etapas da Fase de Desenvolvimento do Software...................................................... 15 Figura 3 Diagrama de Causa e Efeito foco em 6M .................................................................. 18 Figura 4: Processo Produtivo .................................................................................................... 26
Figura 5 Matriz de extrusão de um perfil sólido. ..................................................................... 28 Figura 6 Organograma Funcional ............................................................................................. 30 Figura 7 Macro Atividades Empresa ........................................................................................ 31 Figura 8 Fluxograma Subprocesso da Programação de Produção ........................................... 33
Figura 9 SubProcessos Produção .............................................................................................. 34 Figura 10 Arquitetura do Software ........................................................................................... 38 Figura 11 Caso de Uso. Cenário Geral ..................................................................................... 39 Figura 12 Diagrama de Classes ................................................................................................ 40 Figura 13 Formulário Bloqueio de Ferrramentas ..................................................................... 44 Figura 14 Coleta de dados Bloqueios Ferramentas .................................................................. 44 Figura 15 Diagrama de Pareto .................................................................................................. 45 Figura 16 Ferramenta bloqueada por Risco .............................................................................. 47 Figura 17 Detalhe furo da ferramenta bloqueada por risco ...................................................... 47
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABAL – Associação Brasileira do Alumínio
DDL – Data Definition Language.
PCP – Planejamento e Controle da Produção.
SQL – Structured Query Language.
T.I. – Tecnologia da Informação.
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 Ligas de Alumínio por dificuldade de extrusão. ........................................................ 27 Tabela 2 Roteiro da Entrevista ................................................................................................. 36 Tabela 3 Respostas ao questionário aplicado ........................................................................... 37 Tabela 4 Consulta da Tabela usu_iferramenta_bl .................................................................... 42 Tabela 5 Consulta da Tabela usu_tabelas ................................................................................. 43
LISTA DE QUADROS
Quadro 1 Arquitetura do Ssitema de Informação atual na Empresa ....................................... 35
LISTA DE ANEXOS
Anexo 1 Protocolo de Coleta de Dados .................................................................................... 52 Anexo 2 Prensa de Extrusão - Vista Lateral ............................................................................. 53 Anexo 3 Forno de Ferramentas ................................................................................................ 53 Anexo 4 Anexo 4 Forno de Aquecimento de Tarugo ............................................................... 54 Anexo 5 Forno de Envelhecimento .......................................................................................... 54 Anexo 6 DDL usu_iferramenta_bl Parte 1 .............................................................................. 55 Anexo 7 DDL usu_iferramenta_bl Parte 2 ............................................................................... 55 Anexo 8 DDL usu_iferramenta_bl Parte 3 ............................................................................... 56 Anexo 9 Gráfico de Pareto gerado pelo software ..................................................................... 56 Anexo 10 Informativo de Bloqueio antes da Implantação do sistema ..................................... 57
/Anexo 11 Informativo de Bloqueio antes da Implantação do sistema ................................... 57
Anexo 12 Análise de composição química emitida pelo fornecedor ....................................... 58
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1 INTRODUÇÃO
As primeiras considerações sobre o principio da extrusão foram realizadas por Joseph Bramah
cuja patente foi homologada em 1797. A descrição era de uma prensa composta por um longo
tubo condutor, com um mandril cônico em seu interior. Entre o mandril e o tubo condutor
havia um espaço vazio no qual se bombeava chumbo derretido. Ao final do tubo o chumbo
despontava em forma de um cano na espessura condizente ao espaço definido entre o mandril
e o tubo condutor (SHEPPARD, 1999).
Ao longo do tempo foram aprimoradas as técnicas de extrusão com o uso de ligas de alumínio
e matrizes até o método atual, definido com extrusão direta. Na extrusão direta é possível
produzir barras de seção contínua, o perfilado de alumínio.
A consolidação do uso do perfilado de alumínio no mercado mundial veio com a Segunda
Guerra mundial, na qual, os aviões, tanques e barcos recebiam perfilados de alumínio. Com a
propriedade mecânica de ser um material resistente, e, ao mesmo tempo maleável ele permite
ao homem moldar sua forma de acordo com a sua necessidade. Hoje se encontra diversas
aplicações para construção civil, indústrias moveleiras de barcos e esquadrias. Segundo
Cardoso (2011) os produtos fabricados por extrusão ocupam o segundo lugar dos produtos
transformados de alumínio primário no Brasil.
A Associação Brasileira do Alumínio (2008) define o processo de Extrusão como processo
termo mecânico, no qual, o calor é usado para alterar as propriedades do alumínio. Diminuir a
rigidez a fim de tornar o metal maleável para conformá-lo em uma matriz obtendo-se o perfil
na forma definida no projeto do produto. O metal próximo ao estado líquido oferece menor
resistência e maior ductilidade. Quanto menor a resistência, menor é a pressão que ele exerce
na matriz, diminuindo assim a chance de avaria na matriz. Tanto o alumínio quanto a matriz
devem receber o tratamento térmico a fim de evitar o esforço desnecessário na matriz. Para
isso, o processo produtivo necessita do tempo do tratamento, ao qual, corresponde o tempo
em que a matriz leva para aquecer até a temperatura em que o alumínio muda as propriedades
mecânicas.
A produção contínua tem como meta produzir grandes quantidades com poucas paradas. O
processo de perfilados enquadra-se em um processo contínuo em massa. O grande problema
para a produtividade deste processo são as paradas na linha de produção. Neste trabalho, o
objetivo é aumentar a produtividade atacando os problemas de parada de máquina.
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Este projeto em sua parte teórica une duas áreas da Engenharia de Produção: o Planejamento e
Controle da Produção (PCP) e a Engenharia da Qualidade. Do PCP, foi incorporado os
conceitos de planejamento da produção, sequenciamento e emissão de ordens de produção,
fundamentais para elevar a eficiência do sistema de produtivo (TUBINO, 2000). Da
Engenharia da Qualidade foi abordado como método o ciclo PDCA, bem como as ferramentas
Diagrama de Pareto e Ishikawa, com as quais, possibilitou a identificação do problema e
melhoria da qualidade.
Na parte prática, foi desenvolvido o software para a coleta de dados e realizar a estratificação
e análise dos dados. Com base nas teorias apresentadas anteriormente foi possível chegar a
uma solução para melhoria do processo.
1.1. JUSTIFICATIVA Este trabalho tem a finalidade de desenvolver um software baseado no Princípio de Pareto.
Levantar os requisitos para a construção do software de acordo com as especificações do
processo de Extrusão de alumínio e analisar os resultados obtidos com o uso do software são
os motivos para pesquisa. Em Extrusão de Alumínio, as pesquisas são concentradas na Gestão
de Materiais e não no processo. Além disso, no mercado não existe software específico para o
Processo de Extrusão de Alumínio com a função proposta neste trabalho.
A Empresa, localizada no Parque Industrial de Maringá, é de médio a grande porte
pertencente ao Grupo Perfibras, Aludiza e Alumichapas todas do mesmo segmento de
mercado. Seu corpo de funcionários chega aos 50 colaboradores.
A empresa forneceu todos os dados, tempo e pessoal para o desenvolvimento do trabalho.
Assim como liberdade para realizar as atividades práticas.
O pesquisador é analista de T.I. na empresa e responsável por identificar melhorias de
processo utilizando a T.I, além de implementar soluções, seja com desenvolvimento de
sistemas, ou com análise de requisitos e terceirização do desenvolvimento.
No processo de extrusão os recursos associados ao forno de ferramentas consistem no espaço
ocupado e no consumo da energia utilizada para manter a matriz na temperatura adequada. Ao
iniciar o processo de extrusão, o inspetor de qualidade verifica a conformidade do produto
extrudado com as especificações do projeto do produto.
Na Empresa, os pedidos são encaminhados ao PCP para ser incluídos e sequenciados na
Programação da Produção, uma planilha com a quantidade a ser produzida, o número do
pedido e o nome do produto. O sequenciamento é definido de acordo com o prazo de entrega,
a urgência ou a prioridade do cliente. Após ser finalizada, ela é enviada para produção. O
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problema a ser resolvido é o não cumprimento das ordens de produção respeitando o
sequenciamento exigido pelo PCP.
1.2. OBJETIVOS
1.2.1. OBJETIVO GERAL Desenvolver um software baseado nos princípios do Diagrama de Pareto para aplicar no
processo de produção de perfilados.
1.2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
� Delimitar e caracterizar o problema.
� Determinar as ferramentas da Qualidade para resolução do problema.
� Definir os requisitos dos software de acordo com o especificado na etapa anterior.
� Desenvolver o software.
� Analisar a implantação.
1.3. METODOLOGIA 1.3.1. Características da Pesquisa
De acordo com (GIL, 2008) a pesquisa é definida como qualitativa devido à natureza do
problema, no qual, serão levantadas causas e proposta uma solução, não será realizado
levantamento censitário. O problema ocorre de um estudo de caso. A análise de dados visando
buscar novas descobertas, correlações entre causas do problema definem o problema como
exploratória.
1.3.2. Estrutura da Pesquisa Segundo Yin (2005) um projeto de pesquisa constitui a lógica que une os dados a serem
coletados e as conclusões alcançadas, referente às questões iniciais da pesquisa. O Projeto é a
arquitetura que permite a construção da pesquisa, É uma atividade de pensar na pergunta e
esquematizar os meios para respondê-la.
A Figura 1 ilustra a como a pesquisa foi estruturada, seguindo o conceito do WBS (Work
Breakdown Structure).
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Figura 1 Estrutura da Pesquisa
A pesquisa foi estruturada em três principais etapas: projeto, revisão literatura e metodologia.
Dentro de cada etapa foram esquematizadas atividades específicas.
A pesquisa foi realizada seguindo um projeto previamente concebido. Na etapa do projeto
foram definidos o escopo da pesquisa, o objetivo e a justificativa. Com estas atividades foram
delimitados o domínio da pesquisa, o objetivo geral da pesquisa foi estabelecido e a
justificativa da pesquisa foi formulada.
Após o fechamento da fase de projeto, a etapa de Revisão Literatura foi realizada com as
atividades de buscar referencial teórico em livros, artigos e publicações acadêmicas Após a
coleta das informações relacionados ao tema da pesquisa foi realizada a sistematização da
literatura, a fim de embasar a teoria de acordo com o domínio da pesquisa. A busca das
informações relacionadas ao processo de extrusão de alumínio levou a maior parte do tempo
devido ao pouco conhecimento transcrito que a área possui, o que reforça a justifica a
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realização da pesquisa Em contrapartida, o tema Principio de Pareto, ferramentas da qualidade
e desenvolvimento de software estão disponíveis de forma acessível em periódicos e revistas
da Engenharia de Produção.
A metodologia da pesquisa foi estabelecida definindo as atividades para a realização da
pesquisa. Foram atividades de definição do tipo de pesquisa e o método de coleta dos dados.
Na fase de Desenvolvimento do software as informações coletadas à respeito do Princípio de
Pareto e os dados obtidos com o questionário aplicado na empresa foram analisadas e
inseridas no projeto do desenvolvimento do software. A fase de desenvolvimento do software
pode ser interpretada pela figura.
Figura 2 Etapas da Fase de Desenvolvimento do Software.
A coleta e análise dos dados são atividades de análise de requisitos e foram baseadas na
conforme proposto por (Pressman 2007). A etapa de projetar o software ao receber de os
requisitos compreendidos e formatados foi responsável por atividades de documentar os
requisitos em formas de artefatos de software a serem utilizados na fase de desenvolvimento
os artefatos compreendem os diagramas e casos de usos descritivos utilizados no
desenvolvimento do software. Além disso nesta fase foram levantados os requisitos não
funcionais de hardware e as soluções para os conflitos de recursos de hardware apresentados
ao longo do desenvolvimento do software.
As atividades de teste do software foram vincualadas na etapa de Estudo de Caso com as
etapas de implantar o software e utilizar o software.
A fase de Estudo de Caso contém a implantação e uso do software na empresa, com o
software instalado no setor produtivo de perfilados de alumínio e utilizado pelos
colaboradores da empresa. A avaliação dos usuários em relação ao software foi com a fase de
análise dos resultados foi verificado por meio da discussão dos resultados se o objetivo
proposto no início do trabalho foi alcançado com validação da funcionalidade do software.
Além disso, foi verificado o benefício para empresa ao implantar um software para coleta dos
dados de produção. Nesta fase final a etapa de propor melhorias no processo com base nos
resultados obtidos da pesquisa foi esquematizada para finalizar o trabalho.
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1.3.3. Protocolo de Coleta de Dados Um protocolo segundo (YIN, 2005) é o conjunto de atividades esquematizadas para conduzir
os trabalhos de campo da pesquisa, ou seja, são procedimentos estabelecidos a fim de
gerenciar e garantir a coleta dos dados. Para o autor, o protocolo deve apresentar quatro
seções descritas a seguir:
• Visão geral da Pesquisa com a definição do objeto de estudo e revisão bibliográfica,
ou seja, uma apresentação da pesquisa.
• Procedimento de Campo visando integrar as necessidades do plano traçado para coleta
de dados com os acontecimentos do mundo real.
• Questões do Estudo de Caso que relembram o pesquisador das informações que
precisam ser coletadas.
O Protocolo de Coleta de Dados que originou o roteiro de entrevista pode ser visto no
Anexo 1 Protocolo de Coleta de Dados. Este roteiro foi utilizado na análise de requisitos
funcionais do software.
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2. REVISÃO DE LITERATURA 2.1. Gestão da Qualidade
A empresa competitiva para (Campos, 2004) é aquela que obtém a melhor relação entre
faturamento e custos, ou seja, a melhor produtividade. Tal objetivo é alcançado por adoção
do sistema administrativo do Controle da Total Qualidade implantado nas empresas japonesas
pós Segunda Guerra Mundial onde o cenário de recursos escassos, falta de matéria prima e
vontade para reerguer forçaram as empresas a utilizar este sistema. O TQC segundo
(Campos, 2004) é composto por fundamentos de Taylor, estudos de Maslow e Métodos
estatísitcos de Shewhart, Juran, Pareto entre outros. O controle do processo é o foco deste
trabalho no qual será utilizado a ferramenta estatícas da qualidade, o diagrama de Pareto.
As atividades do Controle de Produção propostas por (Tubino, 2000) são as de coletar e
registrar dados sobre as atividades programadas, comparar o programado e o executado,
identificar os desvios e buscar ações corretivas.
Para (Montgomery e Runger, 2003) a ferramenta estatística de qualidade escolhida deve
apresentar os dados de forma clara e consisa para que o gestor possa solucionar o problema
com base em uma inferencia estatística adequada.
Nas seções seguintes é exemplificado as ferramentas básicas da qualidade e definido qual
ferramenta foi utilizada no trabalho.
2.1.1. PDCA A base para resolução de problemas e melhoria no processo é o Método do Ciclo PDCA. De
forma sistemática ele fornece quatro passos ordenados. As fases do cliclo são exemplificadas
por (CAMPOS,2004) como:
• Planejar a ação levantando o problema e possíveis causas para serem formulados as
folhas de verificação e definir como será a de dados.
• Na fase da execução as ordens são executadas como planejado. Os dados são coletados
nesta etapa, o apontamento de produção indica os motivos de parada de ferramenta.
• Na fase de verificação deve ser realizado o balanço do que foi programado e
executado. Acompanhado do Diagrama de Ishikawa e o Diagrama de Pareto para
encotrar as causas.
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• Com a fase de ação as modificações propostas na fase anterior são implementadas no
processo produtivo. É necessário que a modificação proposta seja avaliada
comparando o ganho ou não no processo.
Existem várias denominações para esta ferramenta da qualidade dentre elas o QC Story
(CAMPOS, 2004).
2.1.2. Diagrama de Causa e Efeito No trabalho diário do chão de fábrica, os problemas possuem a probabilidade de ocorrer sem
previsão. Para sistematizar e encontrar as causas (Ishikawa, 1993) propos um modelo gráfico
para resolução de problemas. Seu objetivo é mapear as causas associadas aos problemas.
Reuniões entre os envolvidos no processo com a dinâmica do Brainstorming os envolvidos
são convidados à expor possíveis causas a serem investigadas. (CAMPOS, 2004). Baseado
no principio de causa e efeito o modelo relaciona o problema a ser tratado com causas a serem
investigadas ordenando a investigação.
Na Figura 3 é exemplificado o Diagrama de Causa e Efeito onde ao efeito são associados as
possíveis causas e fatores para sua ocorrência
Figura 3 Diagrama de Causa e Efeito foco em 6M
2.1.3. Folha de Verificação A Folha de Verificação é utilizada para coleta dos dados de forma simples para garantir a
correta coleta. São dispostos os eventos ou itens a serem observados em uma coluna da folha
e na coluna lateral são dipostos as frequencias anotadas pelos observadores. (LINS, 1993).Na
definição de (Werkema, 1995), “Uma folha de verificação é um formulário no qual os itens a
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serem examinados já estão impressos, com o objetivo de facilitar a coleta e o registro dos
dados.
O objetivo da coleta de dados direciona o modelo que a folha de verificação deve seguir.
(WERKEMA, 1995) apresenta quatro tipos de folha de verificação:
• Folha de Verificação para a Distribuição de um Item de Controle de um Processo
Produtivo
Os valores esperados para a medida coletada é inserida em uma tabela de medidas por
marcas. A cada marcação uma célula refente à medida corrente e o valor coletado é
assinalada. Desta forma ao final do processo de coleta a folha de verificação tem o
formato de um histograma com os dados classificados para análise.
• Folha de Verificação para Classificação.
Utilizada para coletar a quantidadade de defeitos em categorias. Ao ordernar as
categorias é possível observar na folha quais defeitos são os mais recorrentes.
• Folha de Verificação para Localização de Defeitos.
Nesta folha o desenho do produto é impreso na folha. Na medida em que os defeitos
são observados, eles são anotados no desenho da folha. Assim pode-se observar a
concentração de defeitos em determinadas áreas o que leva à um direcionamento da
invesetigação dos processos atuantes na área de concentração de defeitos.
• Folha de Verificaçào para Identificação de Causas de Defeitos
Os defeitos são marcados na folha de acordo com as categorias de causas prováveis à
serem investigadas como a data de operação da máquina, operador responsável.
Algumas recomendações de (Werkema, 1995) para elaboração e a utlização da Folha de
verificação:
1. Defina o objetivo da coleta de dados.
2. Determina o tipo de folha de verificação a ser utilizado
3. Inclua campos para o resgistro dos nomes dos departamentos envolvidos
4. Inclua campos para registro dos nomes e códigos dos produtos considerados.
5. Inclua campos para o registro da origem dos dados
6. Inclua campo para a identificacao das pessoas responsáveis pelo preenchimento da
folha de verificação.
7. Apresente na própria folha de verificação instruções simplificadas para o seu
preenchimento.
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8. Conscientize todas as pessoas envolvidas no processo de obtenção dos dados do
objetivo e da importancia da coleta dos dados
9. Execute um pré-teste antes de passar a a usar a folha de verificação, com o objetivo de
identificar possíveis falhas na elaboração da folha.
2.1.4. Diagrama de Pareto. O economista Vilfredo Pareto em sua obra observou o fato social da concentração de renda,
em uma pequena parcela da sociedade concentrava-se grande parte da riqueza. Segundo
(Costa, G. 2011) Pareto observou que 80% das terras italianas concentravam-se em poder de
20% da população.
Joseph Moses Juaran em 1920 observou a variação nas frequencias dos defeitos encontrados
em produtos, ou seja, os defeitos ocorriam em frequencias diferentes para cada categoria de
defeito. Juaran trouxe um conhecimento do campo da economia observado por pareto para o
Controle de Qualidade e a Engenharia de Produção. Ele descreveu o fenômeno como poucas
categorias de defeitos associados à uma grande número de ocorrências de defeitos. (JURAN,
2004).
O gráfico de pareto é a representação ordenada da influência de uma causa sobre o efeito, ou
problema a ser anlisado. As causas são levantadas por meio de Brainstorms Diagrama de
Ishikawa e a coleta dos dados é realizada com o auxílio da folha de verificação.
Em um gráfico de barras as causas são ordenadas da esquerda para direita sendo as primeiras
as que mais contribuiram para o efeito em questão (LINS, 1993).
(Montgomery e Runger, 2003) definem o Gráfico de Pareto como : ”Um histograma de
sequencias por categoria (em que as categorias são ordenadas pelo número de ocorrencias) é
algumas vezes chamado de diagrama de Pareto.” É denido pelo autor o tipo de dado analisado
no gráfico como dados multivariáveis, diferentes categorias são observadas no mesmo
gráfico.
Segundo (Oliveira, 2006) O diagrama possibilita a visualização das causas do problema da
maior para menor frequencia reforçando o princípio de Vilfredo Pareto ‘os principais efeitos
são derivados de um número pequena de causas.
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Foi utilizado no trabalho de (Cleto, 2011) como ferramenta para identificação dos fatores que
possuem maior contribuição na geração de defeitos de peças automotivas. Como resultado o
custo do re-trabalho foi reduzido após atacadas as causas cujas maiores frequencias foram
apresentadas pelo diagrama.
Não somente para identificar causas de defeitos o diagrama é utilizado. (Souza, 2010) relatou
um estudo de caso em que o Princípio de Pareto foi combinado com a ordenação da curva
ABC para identificar os produtos de maior rentabilidade numa empresa de Fast Food. A partir
análise do gráfico, (Souza, 2010) observou os três produtos com maior rentabilidade cuja
percentagem acumulada era de 67,45% da receita acumulada. Ele propos, a manutenção dos
estoques dos produtos mais rentáveis, concebendo assim, a sua estratégia empresarial baseada
em dados estatísticos.
Em resumo o gráfico de Pareto é uma ferramenta capaz de fornecer ao gestor a informação
adequada para tomada de decisão. Permite à ele identificar qual parte no processo há falhas,
assim como as oportunidades conforme apresentado por (SOUZA, 2010)
Há na literatura procedimentos para a construção do gráfico, alguns procedimentos do roteiro
proposto por (Werkema, 1995) para construção do Gráfico de Pareto:
1. Definir o tipo de problema a ser estudado
2. Listar os possíveis fatores de estratificação.
3. Criar a categoria “outros” para agrupar as ocorrências menos frequentes.
4. Estabeleçer o método e o período de coleta de dados.
5. Preencher a lista de verificação e registrar o total de vezes que cada categoria foi
observada.
2.2. Tecnologia da Informação A Tecnologia da Informação contribuiu para agilizar informações necessárias para a tomada
de decisões, em particular no PCP, estas devem ser rápidas a fim de diminuir o tempo de
resposta ao problema.
A evolução proporcionada ao gestor de qualidade é observada por (Montgomery e Runger,
2003) ao dizer que a coleta de dados é facilitada com o uso de computadores. O dado é
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coletado no chão-de-fábrica e inserido em software. A análise dos dados é automatiazada com
o uso de softwares de análise estatística conhecidos como SAS (Statical Analysis System).
Segundo (Moresi, 2000) as informações são valorizadas se ela gerar lucro ou proporcionar
vantagem competitiva . Na produção de perfilados as técnicas e soluções são informações que
possuem valor classificado como valor de uso, no qual serão utilizadas para fabricar o produto
(Moresi, 2000). O software proposto trata os dados coletados da linha de produção gerando
informações para tomada de decisão e melhoria no processo o que traz para empresa a
vantatem competitiva, desta forma, podemos visualizar o valor da Tecnologia da Informação
para empresa.
Os softwares comercias para extrusão são ERPs com funções específicas da área sendo assim
o software ganha a característica de altamente customizado. Podes-se classificar o software
proposto como Sistema de Apoio a Tomada de Decisão (Tait, 2006) , pois com base dos
dados coletados no chão de fábrica possibilita ao nível tático da empresa a tomada de decisão
no caso deste trabalho a ação corretiva de melhoria.
2.2.1. Engenharia de Software A definição segundo (Pressman, 2007) de engenharia de software:
A engenharia de software é um rebento da engneharia de sistemas e de
hardware. Ela abrange um conjunto de três elementos fundamentais -
métodos, ferramentas e procedimentos - que possibilita ao gerente o
controle do processo de desenvolvimento do software e oferece uma base
para a construção de software de alta qualidade produtivamente.
Os métodos citado pelo autor estão ligados à qualidade do software. Para (Guerra e Colombo,
2009) a qualidade torna-se estruturada na base de critérios e notaçoes gráficas para ser
avaliada, ou seja, a possibilidade de avaliar o software um bem intangível é possível devido
aos métodos empregados na engenharia de software.
As atividades exercidas nos métodos são axuliadas com o uso das ferramentas automatizadas,
ferramentas CASE – Computeer Aided Software Engineering. São ferramentas que possuem
uma base de conhecimento em Engenharia de Softare, informaçoes sobre as etapas do
desenvolvimento do software como análise, projeto, implementação e testes.
No final Pressman (2007) define os procedimentos como:
23
Os procedimentos da engenharia de software constituem o elo de ligação que
mantém juntos os métodos e as ferramentas e possiblita o desenvolvimento
racional e oportuno do software. Definem a sequencia em que os métodos
serão aplicados, os controles que ajudam a assegurar a qualidade e a
coordenar as mudanças.
2.2.1.1. Análise de Requisitos
A análise de requisitos é uma tarefa da engenharia de software que efetua a
ligação entre a alocação de software em nível de sistema e o projeto de
software. A análise de reuqisitos possiblita ao engenheiro de sistemas que
especifique a função e o desempenho do software, indique a interface do
software com outros elementos do sistema e estableça quais são as restrições
de projeto que o software deve enfrentar. A análise de requisitos permite que
o engenheiro de software aprimore a alocação de software e construa
modelos do processo, dos dados e dos domínios comportamentais que serão
tratados pelo software. A especificação de reuqisitos proporciona ao
desenvolvedor e ao cliente os critérios para avaliar a qualidade logo que o
software for construído (PRESSMAN, 2007).
2.3. Planejamento e Controle da Produção O Planejamento e Controle da Produção é a coodernação e o acopanahamento das atividades
da produção (Tubino, 2000). Atividades de transformação de recursos em produtos com valor
agregado.
O Planejemanto para (Filho, 2010) é dividido em três grupos hierarquizados conforme a
piramide de Antonny. No topo, está o Planejmanto Estratégico ao qual refere-se à definições
de metas à longo prazo, qual a posição a Empresa deve ocupar no mercado para os próximos
anos. Pelas características das definições ela deve ser elaborada pela direção da empresa. Em
um nível abaixo, está o Planejamento Tático responsável por alocar recursos e definir as
atividades de forma à cumprir os objetivos estabelecidos no Planejamento Estratégico.A
forma como serão executadas as atividades do Planejamento Estratégico é responsabilidade
do Planejamento Operacional.
2.3.1. Tipos de Sistemas de Produção
24
A produção em lotes classifica o tipo do sistema produtivo como intermitente. Nestes
sistemas o cenário observado é de um número expressivo da variedade de produtos,
compartilhando recursos de máquinas e operações durante a fabricação. Subdividindo o tipo
intermitente encontra-se mais duas classicaçãoes apresentadas por (Contador, 2004). Em
relação ao início de produção temos a fabricação por encomenda, na qual a confirmação da
venda é o gatilho para o início da produção. Já a fabricação repetitiva trata dos produtos
elaborados na empresa que serão produzidos mediante previsão de venda. Neste trabalho o
foco é o sistema produtivo intermitente com fabricação por encomenda.
2.3.2. Plano de Produção. Elaborado em conjunto com os departamentos de vendas e PCP o plano fornece um mapa
geral do que deve ser produzido para o período de tempo definido.
Os departamentos fornecem inforamações específcas de suas áreas. Vendas Entrega o
relatório de vendas confirmadas ou previstas. E o PCP fornece informações sobre a
capacidade produtiva. Unindo as informações de previsão de vendas com a capacidade
produtiva, é elaborado o plano de produção.
O plano consiste numa relação de itens a serem produzidos de acordo com o produto vendido
e a quatidade solicitada. Antes de finalizar o plano de produção, o PCP discute quais são as
limitações, para cumprir o plano de produção, assim como, as alternativas para resoluções de
conflitos, como escassez de matéria-prima, indisponibilidade de máquinas e efetivo
(CONTADOR, 2009) .
Em sistemas produtivos do tipo intermitentes, caracterizados por produções em lotes de
produtos na qual a produção está sujeita a imprevistos como quebra de maquinários, falta de
matéria-prima, (Contador, 2004) sugere que seja feito o plano de produção e a liberação de
ordens.
2.3.3. Liberação de Produção Antes de iniciar a produção (Contador, 2004) recomenda que decisões sejam tomadas
diretamente do chão-de-fábrica com o objetivo de:
• verificar a disponibilidade de recursos, como: matéria-prima, equipamentos e folhas de
procedimentos padrão;
• decidir sobre a sequëncia de processamento das ordens de operação;
25
• coordenar os almoxarifes, movimentadores de materiais e preparadores e operadores
de máquinas
Essas atividade são necessárioas para a garantir o ritmo de produção, ou seja, evitar paradas
de máquinas, solucionar problemas imprevistos e coletar informações para conrole e
melhorias futuras.
Após verificada todas as condições que circundam o meio produtivo pode-se liberar a
produção para executar o que foi planejado e formatado no plano de produção
2.3.4. Controle da Produção (Tubino, 2000) propõe que o Controle da produção está ligado diretamente ao uso de
indicadores, medidas de desmpenho e ao Controle da Qualidade. Suportado pela T.I é
possível realizar coleta de dados de forma precisa e ágil, com baixa probabilidade de erros
humanos ao realizar a coleta. Através do Controle da Produção os gestores responsáveis pelo
Planejamento Tático podem inferir informações sobre o andamento dos planos e metas e
tomar decisões à curto prazo.
2.4. Extrusão. O perfilado de alumínio deve atender à expectativa do consumidor. Esta expectativa está
relacionada diretamente à funcionalidade do produto, ou seja, sua utilidade, a aplicação que o
perfilado possui. O perfil tem histórico de uso em estruturas de janelas, puxadores e trilhos de
móveis. Cada perfil possui um formato diferente que o difere dos demais, por esta razão, cada
produto possui ferramenta própria para sua produção.
Na extrusão, o processo principal consiste em conformar o metal segundo a especificação do
produto, o desenho técnico do projeto. O tarugo é empurrado contra a ferramenta e o metal
preenche a cavidade recortada da ferramenta. Ao sair pela outra extremidade o alumínio
apresenta o formato do perfilado projetado. Ele é agarrado por um puxador que o estende em
uma mesa de 42 metros de comprimento para resfriar e o efetuar o corte na medida solicitada
do pedido.
Após o corte o perfil ainda está com a dureza baixa necessitando de um processo de
envelhecimento. Este processo consiste em levar o metal à altas temperaturas por um período
de tempo.
Na Figura 3: Processo Produtivo temos a visão do processo
26
Figura 4: Processo Produtivo
O processo inicia com o aquecimento do tarugo para torná-lo ductil e maleável, assim a força
exerida sob a matriz ao comprimir o targuo contra ela é diminuida e a velocidade emergente
do perfil é maior o Erro! Fonte de referência não encontrada. mostra o forno de tarugos.
Após o aquecimento do tarugo a extrusão começa com o primeiro tarugo sendo comprimido
contra a ferramenta. A parte vazada da ferramenta conforma o metal dando o formato do
perfilado. A prensa é mostrada no Erro! Fonte de referência não encontrada.
Ao sair da extrusão o perfil deve ser esticado em para aumentar a sua planicidade, na
esticadeira dois operadores encaixam o perfil em duas garras na extremidades e a máquina
puxa em direção contrária.
Todo perfil ao sair da extrusão tem a medida do maior comprimento da mesa para pedidos em
que os cortes são menores deve-se realizar o processo de corte.
O nome envelhcimento faz referência ao tratamento térmico que voltaa a dureza e resistência
do alumínio. No Erro! Fonte de referência não encontrada. é mostrado o forno de
envelhecimento. (Associação Brasileira do Alumínio, 2008)
Nas seções subsequentes são apresentados os detalhes do processo.
2.4.1. Tarugo Alumínio
27
O tarugo de alumínio é uma liga metálica composto por mineriais como cobre, manganês,
silício, magnésio, zinco além de impurezas. A classificacão do alumínio utiliza o padrão
numérico de 4 dígitos normalizada pela ABNT/NBR 6834:2000 e depende do grupo de ligas
compostas, limites de impurezas e modificações na liga. A (ABAL, 2008) compara a
dificuldade da extrusão com cada liga de alumínio.
Muito Fácil Fácil Intermediária Difícil Muito Difícil
1050 6063 6061 2011 2014
1100 6060 6261 2017 5356
1350 6463 6262 5052 7075
Ídice de Velocidade 130 100/80 75/50 45/30 25/10
ídice de Produtividade 110 100/90 85/60 55/40 30/15
Dificuldade de Extrusão
Liga
Tabela 1 Ligas de Alumínio por dificuldade de extrusão.
Fonte: (Abal, 2008) 2.4.2. Setup de Máquinas Ao iniciar a produção de um novo perfilado o operador realiza a troca de ferramenta. Ele
retira uma ferramenta do forno para inserir na extrusora. O tempo da troca definido como
tempo morto varia de 13 a 14 segundos (ABAL, 2008). A montagem correta é imprescindível
para o correto funcionamento da máquina. O lado da ferramenta deve estar correto com o
encaixe da chaveta adequado.
2.4.3. Ferramenta de Extrusão A ferramenta é toda confecionada em aço H-13 o que garante alta dureza mesmo em grandes
temperaturas. Ela é composta por um conjunto de objetos vazados. Cada objeto possui uma
finalidade:
� Carcaça ou porta Matriz
É a estrutura que envolve a matriz que será levada na prensa. Possui um parafuso em
formato de gancho para facilitar o seu manuseio.
� Feeder ou anel alimentador
Serve como proteção da matriz ele bloqueia a pressão direta do tarugo na ferramenta
distribuindo o alumínio uniformemente até a matriz.
� Matriz
28
A matriz de extrusão é o objeto com a cavidade no formato do perfil a ser extrusado.
� BA (Backer – Encosto)
Sua função é conduzir o perfil extrsusado durante o processo.
Na Figura 5 pode-se observar os componentes da ferramenta de extrusão.
Figura 5 Matriz de extrusão de um perfil sólido.
Fonte: (Lopes, 2011)
Antes de iniciar o processo de fabricação o projetista analisa o formato do perfil e faz um
estudo das forças de cisalhamento atuantes na ferramenta não haver rompimento quando a
ferramenta sofrer a pressão do tarugo. A quantidade de furos que a ferramenta possuirá
também é avaliada. Na estapa seguinte é confecionado os furos nos discos de aço com o uso
de tornos.
Cada ferramenta define um produto, um perfilado de formato, tamanho e peso único. Mas
como o desgaste da ferramenta é recorrente e a indústria não pode dispor de uma única
ferramenta para produção, são confeccionadas várias sequencias da mesma ferramenta. Assim
uma ferramenta produz um único produto em diferentes sequencias. (LOPES, 2011)
2.4.4. Ferramentaria A ferramentaria é o deparatamento responsável pelas ferramentas de extrusão. Na
ferramentaria são realizados processos de manutenção, limpeza e correção das ferramentas
utilizadas no processo.
A correção é realizada através de processos metalurgicos como solda, frensa, torneamento e
polimento. São realizadas com supervisão do corretor da empresa de extrusão ou da empresa
fabricante da ferramenta. Baseada em informativos de bloqueios de ferramentas o corretor
29
analisa o problema da ferramenta propondo uma solução para que a ferramenta produza o
perfil com baixo indice de perda de matéria prima e alta produtividade.
2.4.5. Defeitos de Extrusão PALADINI(2006, p.97) define: “Em sua forma mais simples, defeito é a falta de
conformidade de um produto quando determinado característico da qualiade é comparado a
suas epecificações.”
A (Abal, 2008) define uma lista de possíveis defeitos nos perfilados:
� Abaulamento: bordas curvadas em direção ao centro do perfil
� Angularidade: inconformidade nas medidas angulares do perfil comparado ao
especificado no projeto
� Arrancamento: O perfilado apresenta orifícios ao longo do seu comprimento.
� Bolhas: Pequenas saliências na superfície do perfilado.
� Planicidade: O perfilado não está paralelo a um plano de apoio na horizontal
� Rugosidade: Relevo em formato de saliências e buracos na superfície do perfilado
� Ondulação: Superfície ondulada ao longo do perfil
30
3. DESENVOLVIMENTO 3.1. Caracterização da Empresa A Perfibras Indústria e Comércio de Alumínio Ltda fabrica perfilados de alumínio, fundada
em 2003, começou suas atividades com uma prensa extrusora cuja capacidade produtiva era
de 100 toneladas/mês. Nos últimos anos passou por processos de modernização com compras
de novas prensas, aumentando a capacidade produtiva para 300 toneladas/mês. Além de
modernizar setores de ferramentaria, armazenamento, expedição e informática. Situada no
parque industrial de Maringá, noroeste do Paraná, a empresa possui mais de 50 colaboradores,
com faturamento médio de 200 mil reais.
Visão: “Manter-se sempre atualizada buscando novas tecnologias de produção, visando
atender os mais altos padrões de qualidade e investindo em pessoas para proporcionar um
atendimento cada dia melhor.”
Missão : Proporcionar soluções em perfis de alumínio que atendam por completo, as
necessidades especificas de cada cliente, de forma ágil, dentro de rígidos padrões de
qualidade.
A organização da empresa está ilustrado conforme organograma da Figura 6
Figura 6 Organograma Funcional
31
3.2. Caracterização do Processo A produção é do tipo puxada sendo a formalização do pedido de venda o estágio inicial da
cadeia.
Na visão macro do modelo de negócios, as atividades são definidas em:
� Formalizar Pedido de Venda.
O Vendedor junto ao cliente preenche um formulário com os itens e quantidades de
perfilados a solicitados. O formulário chega ao departamento comerciol o qual é
encarregado de lançar o formulário no sistema de informação. São estipulados as
quantidades mínimas de cada item, o prazo e o local da entrega.
� Programar Produção.
Com a carteira de pedidos contendo a relação de novos pedidos lançada pelo
departamento comercial no processo anterior o PCP realiza a programação da produção
verificando a disponibilidade de matéria-prima e equipamentos, prioridades e capacidade
de produção.
� Produzir.
O departamento de produção executa a ordem de produção seguindo o planejamento de
produção
� Expedir
O produto é separa em palites de acordo com o pedido de venda e é faturado aguardando a
transportadora.
A Figura 7 exemplifica as atividades macro da Empresa
Figura 7 Macro Atividades Empresa
32
Dentre algumas macro atividades coube o detalhamento. A macro atividade “Programar
produção” e “Produzir” foram observados com maior detalhe.
Os subprocessos para realizar a programação da produção são:
• Verificar disponibilidade de ferramenta.
Por meio de consulta no sistema de informação é verificado o estado da matriz. Se o
estado estiver disponível ocorre o próximo passo – inserir no plano de produção. Caso
contrário são 4 estados possíveis da matriz:
1. Matriz em Limpeza - Soda
Neste estado a matriz passa por limpeza com uso de soda cáustica para retirada
completa do alumínio presente no interior da matriz. No processo cada matriz
leva de um a dois dias para realizar este processo. Para todos os outros estados
a matriz deve passar pela soda.
2. Matriz em Correção.
Quando o estado da matriz indica correção são realizadas as correções na
matriz para acabar com as causas dos defeitos de rugosidade, esquadro e
diferença de corrida. Dependendo do tipo de defeito encontrado a matriz pode
permanecer neste estado de um dia a dois meses, sendo que, para períodos
maiores que dois meses a vantagem em adquirir uma nova matriz é maior do
que a espera da correção.
3. Matriz em Polimento.
Após a chegada da ferramenta da nitretação a ferramenta é polida para evitar
defeitos na linha de produção como riscos no perfilado. O polimento é um
processo que possui o ciclo de processo em um dia
4. Matriz em nitretação.
Neste estado a matriz está recebendo a camada protetora contra o atrito do
tarugo de alumínio. Este procedimento visa aumentar a vida útil da matriz.
� Solicitar Liberação na ferramentaria
O PCP emite uma carteira para ferramentaria com as matrizes de maior prioridade
para serem liberadas dos estados de correção, soda, polimento e nitretação. Esta
33
carteira é atualizada diariamente na ferramentaria e serve como guia para a execução
ordenada dos serviços de forma a atender o solicitado pelo PCP
� Liberar ferramenta
A ferramentaria executa o serviço para liberar a ferramenta e atualiza o sistema de
informação
� Inserir no Plano de Produção
O código do produto, a quantidade a produzir, o tamanho, assim como informações
como prioridade dos itens, são inseridas no Plano de Produção. Este documento é
encaminhado ao departamento de produção ao qual decide quando produzir o perfil
será extrusado, dentro do limite de tempo estabelecido pelo PCP. O fluxo pode ser
observado na Figura 8.
Figura 8 Fluxograma Subprocesso da Programação de Produção
34
A macro atividade Produção possui os seguintes sub processos, observados na Figura 9.
Figura 9 SubProcessos Produção
� Setup de Máquina.
Cabe ao operador de máquina sempre ao término de uma ordem de produção retirar
uma ferramenta do cavalete, montar e coloca-la no forno de ferramentas.
As atividades operacionais da produção, no chão-de-fábrica, ocorrem no período dos
turnos, definidos em dois horários: 07:00 – 17:00 e 22:40-07:00. No intervalo entre os
turnos há a preparação das máquinas. Esta preparação consiste nas atividades de
Programação do Plano de Produção, limpeza do setor produtivo e manutenção dos
equipamentos.
A programação do plano de produção segue a metodologia de sequenciamento de
ordens do PCP. Ao emitir o Plano de Produção, o PCP já solicitou a movimentação
das ferramentas, guardadas na ferramentaria, para o cavalete próximo ao forno de
ferramentas. Antes de liberar a produção o PCP verifica se as ferramentas presentes no
cavalete estão no Plano de Produção.
� Extrusão.
Durante o processo de extrusão, há um operador, um inspetor de qualidade e os
operadores da serra de corte e esticadeira. Além das atividades operacionais, o
operador de prensa e o inspetor de qualidade realizam atividades de apontamentos de
produção e preenchimento de relatórios de inspeção do produto extrusado.
35
� Envelhecimento.
Neste processo o perfil é encestado e levado ao forno de envelhecimento onde passará
por tratamento térmico para aumentar sua dureza.
3.3. Projeto do Software.
Antes de desenvolver o software foi estudada a arquitetura do sistema de informação da
empresa. Com isso foi possível estabelecer a melhor forma de desenvolvimento do software
proposto neste trabalho.
Seguindo a definição proposta por (Tait, 2006), a Arquitetura de Sistemas de Informação é a
representação dos recursos e meios utilizados tanto no desenvolvimento de um sistema de
informação como na implantação do sistema. A arquitetura do Sistema de Informação da
Empresa conforme o Erro! Fonte de referência não encontrada.
Software
ERP com módulos específicos para o
processo produtivo da empresa
Sistema Web de Relatórios Gerenciais
Armazenamento de Dados Banco de dados: Firebird
Hardware
Servidor
Desktop
Infraestrutura de rede
Impressoras de Etiquetas
Quadro 1 Arquitetura do Ssitema de Informação atual na Empresa Na fase de projeto do software forma levantados os principais requisitos do sistema, tanto os
funcionais, ligados ao propósito e objetivo do software, quanto os não-funcionais,
relacionados aos requisitos de hardware e infraestrutura. Para isto foi utilizado a análise de
requisitos, uma ferramenta da Engenharia de software para auxiliar na abstração do conceito
do software a ser desenvolvido. Com ela foi possível entender o objetivo do software,
verificando suas funções que justificam o uso do software.
A análise de requisitos foi baseada no questionário definido a partir do Protocolo de Coleta de
Dados em forma de roteiro e apresentada na Tabela 2 Roteiro da Entrevista
36
Roteiro da Entrevista
Variáveis Roteiro da Entrevista Objetivo da resposta Perfil do
Respondente
a- Paradas de Máquina 1
Existe alguma folha de verificação já utilizada pela produção?
1-3 Caracterizar o Processo Produtivo
Gerente Produção
b-Processo Produtivo 2 Quantos Operadores trabalham na máquina?
4-5 Caracterizar as Paradas de Máquinas
c-Bloqueio de Ferramenta
3 Como é o processo produtivo?
6-8-9 Caracterizar os Bloqueios de ferramentas
Encarregado Ferramentaria
4 Quais são os Motivos de Parada de Máquina?
5 Qual a frequência das paradas?
6 Quantos Operadores trabalham no setor?
7 Qual o Motivo do bloqueio da Ferramenta?
8 Qual a frequência dos bloqueios de ferramenta?
9
Foram levantadas as causas dos bloqueios de ferramenta?
Tabela 2 Roteiro da Entrevista
37
As respostas ao questionário encontram-se na tabela em abaixo
Respostas Roteiro da Entrevista
Respostas Observações
1
Existe alguma folha de verificação já utilizada pela produção?
Sim. Uma folha onde é preenchido o motivo da parada da ferramenta. Eles descrecem o que ocorreu com a ferramenta toda vez que ela pára.
2
Quantos Operadores trabalham na máquina?
Dois operadores da prensa de extrusão. Um para cada turno
3
Como é o processo produtivo?
O tarugo entra na prensa. Ele é forçado contra a ferramenta e o perfil sai no formato do produto acabado do outro lado.
Foi elaborado o fluxograma das atvidades
4
Quais são os Motivos de Parada de Máquina?
Paradas por quebra da prensa, falta de matéria prima e bloqueios de ferramenta.
5
Qual a frequência das paradas?
9 em cada 15 ferramentas
6
Quantos Operadores trabalham no setor?
Quatro pessoas. 1 Corretor, 3 auxiliares para os processos de polimento, limpeza e nitretação.
7
Qual o Motivo do bloqueio da Ferramenta?
Deformação, ondulação, planicidade, risco, entre outros.
Foi tabelado os motivos de bloqueio de ferramenta junto com o entrevistado
8
Qual a frequência dos bloqueios de ferramenta?
5 em cada 15 ferramentas
9
Foram levantadas as causas dos bloqueios de ferramenta?
Sim algumas são conhecidas como o risco é causado pela má qualidade da matéria-prima que apresenta impurezas em sua composicão. E a ondulação por vibração da ferramenta durante a extrusão.
Tabela 3 Respostas ao questionário aplicado
38
Os dados obtidos foram convertidos em requisitos de sistema. Os requisitos funcionais são
listados à seguir.
� Buscar os motivos ou categorias de defeitos em uma lista definida.
� Possibilitar o vinculo de cada baixa de produção que contém parada de máquina com o
motivo do defeito
� Mostrar as baixas de produção por períodos
� Possibilitar o cadastro de novos motivos
� Disponibilizar o Gráfico de Pareto.
A arquitetura do sistema de informação da Perfibras influenciou diretamente nos requisitos
não funcionais. O software projetado foi moldado à partir da arquitetura do sistema de
informação presente na Perfibras.
A Figura 10 Ilustra a Arquitetura do Software. Ele deve ler os dados do sistema gerencial
referentes ao controle de produção. Para isso, deve fazer a comunicação com o banco de
dados, lendo os valores referentes gravados.
Figura 10 Arquitetura do Software
Após definido os requisitos de sistemas e a arquitetura de software foram modelados em
linguagem UML o cenário principal do caso de uso e o diagrama de Classes.
A UML (Unified Modeling Language - Linguagem de Modelagem Unificada) é uma
ferramenta para modelar processos e regras de negócios pertencentes ao domínio em que o
software atuará. Ela promove a comunicação entre o cliente, o analista do projeto e o
desenvolvedor do software. O analista do projeto consegue diagramar as necessidades e
expectativas do cliente utilizando a UML e repassar ao desenvolvedor de forma que ele possa
entender o que deve ser feito para o software atender os requisitos especificados no projeto.
(PRESSMAN, 2007).
39
Foi utilizado a ferramenta ASTAH para realizar a modelagem nos padrões UML Grátis para
uso acadêmico fornece interface com uso de botões para a criação dos diagramas. Permite a
exportação em formato de imagens.
3.3.1. Diagrama de Caso de Uso – “Cenário Principal”.
Este diagrama permite modelar a ação dos atores envolvidos com o software, os indivíduos
que interagem com o software, por meio de ações que disparam outras ações como as
inclusões, processamento ou consulta de dados. Os atores interagem com o sistema por meio
de representações das funcionalidades do sistema, os casos de uso (Pressman 2007).
Na Figura 11 Caso de Uso. Cenário Geral o diagrama representa o cenário das
funcionalidades do sistema, representadas em forma de casos de uso, com os respectivos
usuários vinculados.
Foram modelados os casos de uso de acordo com a análise de requisitos. Cada caso foi
denominado de forma a remeter qual funcionalidade o desenvolvedor deve implementar
Como no caso de uso ‘cadastrar novos motivos de bloqueios’ um formulário de cadastro foi
implementada. A tela foi projetada de acordo com o nível de conhecimento e perfil do usuário
como, no caso o gerente de produção, analista, e encarregado de ferramenta. Este caso de uso
extende o caso de uso ‘consultar bloqueios’ pois à partir dele o ‘Consultar Bloqueios’ existe.
Figura 11 Caso de Uso. Cenário Geral
40
3.3.2. Diagrama de Classes.
A classe é a representação abstrata de um objeto real. Objetos com características semelhantes
são enquadrados em uma mesma classe. A definição de classe é ligada ao paradigma da
orientação à objetos (Pressman 2007).
No projeto das classes foram identificadas duas classes: Bloqueio e Produção esquematizados
com o Astah no diagrama da Figura 12
Figura 12 Diagrama de Classes
3.4. Desenvolvimento do Software
O sistema foi desenvolvido em Delphi, um ambiente de desenvolvimento que utiliza a
linguagem de programação ‘object-pascal’. Baseada no paradigma da orientação à objetos
esta linguagem permite criar classes, objetos e eventos para transcrever conceitos e objetos do
mundo real em software. A classe forjada na linguagem de programação é traduzida em
objeto quando o aplicativo em tempo de execução instancia o objeto, criando os seus atributos
e métodos de acordo com a classe que ele pertence. Ao executar e utilizar o software o
usuário acessa determinados objetos por meio de eventos associados à ele. Cada evento
executa uma ação de manipulação no objeto associado. Desta forma o programa é executado
em torno dos objetos, na medida em que são instanciados e os eventos ocorrem, não de forma
linear como em linguagem procedural. (FAGUNDES, 2005)
O paradigma da orientação à objetos foi um ganho tanto para o projeto quanto para a
implementação do software. A disposição do código-fonte tornou-se mais organizada,
41
facilitou e reduziu os tempos de correções no código ao alocar métodos e atributos próximos
aos objetos criados. (SIERRA, 2007)
O Delphi além de fornecer suporte para o desenvolvimento de interface gráfica, ele oferece a
importação e reuso de componentes, o que reduz o custo e tempo do projeto e
desenvolvimento do software.
O banco de dados utilizado seguindo a definição dos requisitos não funcionais do sistema é o
Firebird. Um Banco de dados projetado para trabalhar em plataformas Linux, Windows e
Unix. Fornece instrumentos como ‘storage procedures’ (procedimentos de consulta,
armazenados no próprio banco) e gatilhos (procedimentos disparados após ações de inserção,
alteração ou exclusão). Baseado no conceito de Banco de Dados do tipo reacional o Firebird
implementa as regras de chaves primárias e chaves estrangeiras o que garante a consistência
dos dados armazenados. Os índices são utilizados para otimizar a consulta no banco, sua
utilização adequada reduz o tempo esperado pelo usuário ao realizar uma consulta.
(FIREBIRD, 2013)
Com uma Storage Procedure (SP) é possível parametrizar uma consulta no banco de dados e
utilizar linguagem de programação para manipular os dados. A manipulação permitida é
limitada a operações simples como cálculos de expressões matemáticas ou concatenações de
caracteres, visto que, em um banco de dados do tipo relacional, os dados devem manter a sua
consistência.
Ao utilizar da SP a consulta se torna padronizada para diferentes softwares clientes. A SP é
executada no servidor de dados, isto reduz o tráfico de dados pela rede, o que aumenta a
confiabilidade do sistema e reduz o tempo de espera do usuário. (TOOD, 2000)
O software busca os dados da baixa de produção como o número da ordem de produção, perfil
produzido, sequencia, turno, horário de inicio e fim de produção.
Os motivos de bloqueios são listados, o usuário ao clicar na produção para informar o
bloqueio da ferramenta pode escolher um ou mais motivos de bloqueios.
O software a partir de uma Storage Procedure SP_USU_IBLF, implantada no banco de dados
monta o gráfico de Pareto na medida em que novos bloqueios de ferramentas são informados.
A DDL(Data Definition Language), o código-fonte da Storage Procedure, é apresentada em
anexo. Nesta SP foi inserida a lógica dos cálculos dos valores presentes no gráfico de Pareto.
À partir da consulta dos valores presentes no banco os valores são ordenados e dispostos em
campos para que o software monte o gráfico.
42
As tabelas inseridas no banco de dados foram a ‘usu_iferramenta_bl’ e a ‘usu_tabelas’. A
primeira armazena os bloqueios apontados. Cada linha representa um bloqueio informado e
está vinculado à uma produção. Pela chave primária produção_id é possível vincular os dados
de produção com o bloqueio. Os códigos presentes no campo código são descritos na tabela
usu_tabelas que contém o campo descrição associado ao código do motivo do bloqueio da
ferramenta.
Na Tabela 4 temos o resultado da consulta da tabela usu_iferramenta_bl. Os valores
retornados para os campos Producao_id, data, prensa, turno, ferramenta_id, sequencia e
código. A descrição de cada campo é dada a seguir:
• Producao_id
Campo que armazena o número da ordem de produção. Chave-Primária, seu valor é
auto-incremental do tipo inteiro e único.
• Data
Armazena a data de produção em que o bloqueio de ferramenta foi informado.
• Prensa
Valor que associa a Prensa de extrusão na qual o processo foi interrompido.
• Turno
O Turno de produção ocorreu o bloqueio de ferramenta.
• Sequencia.
Armazena o valor da sequencia da ferramenta utilizada durante o processo.
Tabela 4 Consulta da Tabela usu_iferramenta_bl PRODUCAO_ID DATA PRENSA TURNO FERRAMENTA_ID SEQUENCIA CODIGO
20861 06.09.2013 3 1 PBT-026 702 14
20862 06.09.2013 3 1 PMV-207 702 4
20863 06.09.2013 3 1 PMV-422 701 17
20845 05.09.2013 2 1 PRO-213 1 2
20846 05.09.2013 2 1 PCT-007 3 2
20851 05.09.2013 2 2 PBG-001 1 1
20803 04.09.2013 2 1 P25-504 1 2
20787 03.09.2013 3 2 PBT-017 701 2
20787 03.09.2013 3 2 PBT-017 701 4
20750 02.09.2013 3 1 PCT-007 701 18
20752 02.09.2013 3 1 PMV-299 701 18
20736 30.08.2013 3 2 PSU-003 701 18
20689 29.08.2013 2 1 PCG-012 1 2
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20693 29.08.2013 2 1 PBT-070 3 14
20699 29.08.2013 3 2 PBT-009 701 17
20699 29.08.2013 3 2 PBT-009 701 7
20697 29.08.2013 3 2 PBT-032 704 2
20697 29.08.2013 3 2 PBT-032 704 11
20648 28.08.2013 3 1 PBT-020 705 18
20656 28.08.2013 3 2 PBT-062 701 2
20656 28.08.2013 3 2 PBT-062 701 4
20587 26.08.2013 2 1 PCG-021 2 4
20582 26.08.2013 3 1 PCT-007 701 18
Tabela 5 Consulta da Tabela usu_tabelas CODIGO DESCRICAO
2 Risco
6 Fechada
7 Furo ondulado
8 Fora de Esquadro
3 Deformação
4 Furo adiantado
1 Furo com sujeira
9 Chapéu
11 Fora de Planicidade
10 Acabamento Ruim
5 Acabamento Rugoso
12 Furo Aberto
13 Furo Atrasado
14 Entupimento
15 aba ondulada
16 Bolha
17 Torção
18 Diferença de corrida
A tela de informativo dos bloqueios das ferramentas foi projetada de acordo com os modelos
de folha de verificação sugeridos por (Werkema, 1995) e (Montgomery e Runger, 2003). Na
tela o operador escolhe a ferramenta que teve a produção parada por bloqueio de ferramenta.
Ele escolhe dentre um dos motivos pré-cadastrados no sistema. Caso não encontre ele
adiciona na categoria outros.
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Figura 13 Formulário Bloqueio de Ferrramentas
Figura 14 Coleta de dados Bloqueios Ferramentas
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Figura 15 Diagrama de Pareto
3.5. Implantação do Software Após a conclusão da fase de testes, o software foi apresentado aos usuários: o gerente de
produção, encarregado de ferramentaria e analista de PCP.
Em reunião, os motivos que levaram ao desenvolvimento do software foram abordados
novamente. As questões formuladas no roteiro da entrevista foram debatidas, novamente, a
fim de contrapor o problema da pesquisa – quais as funcionalidades deve compor o software
para aplicar o principio de Pareto no processo de extrusão – com a funcionalidade que o
software produzido apresentou. Assim pode-se validar as funcionalidades implementadas no
software e reforçar a necessidade do seu uso pelos atores do software.
O anexo 8 mostra a baixa de uma produção com o usuário informando o motivo do bloqueio.
46
A coleta de dados utilizando o software teve um período de um mês de 01 de agosto de 2013 a
01 de setembro de 2013 e foram observados os resultados:
3.6. Resultados Um gráfico produz informação à partir de dados organizados e dipostos de forma a indicar ao
observador uma tendência, regra ou seja uma informação relacionada aos objetos estudados.
No Erro! Fonte de referência não encontrada. temos a categoria de Bloqueio de
Ferramenta ‘Risco’ em primeiro lugar com marca de cinco ocorrências e um percentual de
35% em relação aos outros motivos. O Bloqueio de ferramenta ‘Risco’ apresentou a maior
frequência relativa. Seguindo a observação de (JURAN, 2004), muitos contribuem pouco para
a existência dos problemas e os poucos são vitais, temos o ‘defeito alvo’, ou seja, o defeito
que representa o maior índice de ocorrência e deve ter sua causa verificada e se possível,
solucionada. Esta categoria de defeito deve ser verificada em primeiro lugar, pois, com isso
reduzimos significativamente a e quantidade de bloqueios e paradas de máquinas atacando um
único `defeito alvo`.
Ao verificar a causa do problema alvo o departamento de produção da empresa, por meio de
levantamento de possíveis causas, chegou à duas causas principais
A sujeira acumulada no forno de ferramentas ocasiona o risco na ferramenta. O termo sujeira
indica partículas de pó de alumínio, pó de serra, entre outros, que estão presentes no ar e que
ao entrar em contato com a ferramenta, grudam e impedem o bom escoamento do alumínio
pelo furo da ferramenta ocasionando o risco. Na Figura 16 é mostrado uma ferramenta
bloqueada por risco no furo 3. Vale ressaltar que a mesma foi soldada no furo 4
impossibilitando a produção do perfil por este furo.
47
Figura 16 Ferramenta bloqueada por Risco
Figura 17 Detalhe furo da ferramenta bloqueada por risco
A qualidade do tarugo de alumínio ocasiona o risco no perfilado. Em decorrência de o tarugo
apresentar impurezas em sua composição.
3.6.1. Medidas Tomadas Foi solicitada a análise da composição química do tarugo ao fornecedor. Esta medida visava
confrontar os índices de ferro, silício e outros metais, impurezas com o especificado pela
norma técnica regida pela ABAL. A partir dos resultados foi sugerida ao gerente de
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administrativo, a ação de solicitar ao fornecedor a melhora na qualidade do tarugo fornecido,
adequadas a norma da ABAL, ou a troca do fornecedor.
Em relação ao acúmulo de sujeira no forno de ferramentas a medida tomada foi a de limpeza
periódica do forno por aspiração das partículas e o polimento das ferramentas após o
acondicionamento no forno, mesmo que a não ocorra a produção.
3.6.2. Cenário antes e após implantação do software. Antes da implantação do software havia apenas a folha de verificação na qual o operador
informava o bloqueio da ferramenta, conforme resposta do Gerente de Produção no
questionário aplicado. Esta folha a informação era dúbia visto que não havia padronização dos
motivos e ao operador era possível descrever de diversas formas sem se preocupar com a
veracidade da informação.
Após a implantação do sistema este cenário foi alterado, a coleta dos dados pelo software
força o operador à informar o motivo pré-existente ou o motivo da categoria outros que pode
ser validado ao ser verificado posteriormente a sua real causa.
No Anexo 10 e Anexo 11 são apresentadas as folhas de verificação utilizadas antes da
implantação do software. Pode-se observar que o seu incorreto preenchimento ocasiona
informações errôneas a respeito do processo produtivo
.
Pode-se observar com a realização deste trabalho os benefícios que a T.I. traz junto ao
Planejamento e Controle de Produção. A percepção do principal motivo da parada da
produção foi obtida através das informações disponibilizadas pelo software desenvolvido.
Com esta percepção transformada em meta a empresa tomou medidas para diminuir a
incidência desta causa, diminuindo consequentemente, o número de paradas de máquina o que
por efeito aumenta a produtividade. Este aumento de produtividade está relacionado ao
eliminar o tempo morto ou tempo de setup de máquina.
A atividade do PCP ao programar uma produção contém diversos subprocesso conforme a
Figura 8 Fluxograma Subprocesso da Programação de Produção. Tendo em vista a eliminação
do retrabalho deste setor, a eliminação do defeito alvo é um ganho, pois, com o menor índice
de bloqueios de ferramentas o PCP possui menor retrabalho de suas atividades.
49
4. CONSIDERAÇÕES FINAIS O trabalho atingiu o seu objetivo de desenvolver um software fundamentado no Princípio de
Pareto e aplica-lo na indústria de perfilados de alumínio. Com o uso do software o trabalho
obteve os resultados em forma de melhorias a serem implantadas.
A ação de eliminar o defeito alvo identificado como ‘risco’ é uma ação de melhoria no
processo produtivo de perfilados. O benefício desta ação está no ganho da quantidade
produzida pelo tempo, a produtividade, visto que, quanto menor for o número de parada de
máquinas menor é o tempo de setup, em que a produção organiza e prepara as ferramentas de
extrusão, o tempo de aquecimento do tarugo e da ferramenta. Ou seja, em um mesmo turno,
com a quantidade de paradas menor, a produção possui indicador das peças extrusadas maior
do que em um turno com paradas de máquinas recorrentes. O ganho com a redução das
paradas de máquinas pelos motivos levantados neste trabalho foi observado, também, na área
de Programação da produção, pois com a redução do número de ferramentas que tiveram as
produções bloqueadas, há um aumento no indicador de confiabilidade do processo de
extrusão. Ao solicitar a ferramenta para produzir o produto o PCP tem menor probabilidade
de escolher uma ferramenta para ser enviada ao processo de extrusão que não seja bloqueada
e que necessite de correção voltando ao ciclo inicial da atividade de Programação da
Produção. Desta forma, a entrega do pedido ao cliente no tempo estimado não é
comprometida.
O trabalho contribuiu na área de extrusão de alumínio e foi inovador, por não haver trabalho
semelhante com o objetivo proposto.
Este trabalho é limitado, pois não é aplicável em outros setores, diferentes do aplicado no
Estudo de caso. A ferramenta estatística diagrama de Pareto foi utilizada apenas em um único
nível, ou seja, apenas a causa principal foi verificada. E o software desenvolvido utilizou esta
única ferramenta como ferramenta de análise estatística.
Aos trabalhos futuros fica a aplicação do Diagrama de Pareto em níveis aprofundados e a
junção desta ferramenta com as ferramentas estatísticas avançadas.
50
5. REFERÊNCIAS ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DO ALUMÍNIO - ABAL. Guia Técnico do Alumínio: Extrusão. 4. ed. São Paulo: [s.n.], v. 1, 2008. CAMPOS, V. F. TQC Controle da Qualidade Total no estilo japonës. Nova Lima: INDG Tecnologia e Serviços Ltda, 2004. CARDOSO, J. G. R. E. A. A indústria do alumínio: estrutura e tendência. Insumos Básicos BNDES Setorial 33, 2011. 43-88. CONTADOR, J. C. E. A. Gestão de operações: a engenharia de produção a serviço da modernização da empresa. 2ª Edição. ed. São Paulo: Edgard Blucher , 2004. COSTA, A. F. E. Controle Estatístico de Qualidade. São Paulo: Atlas, 2004. COSTA, G. G. O. Estimativa bootstrap para o enviezamento, erro padrão e intervalo de confiança de coeficiente de elasticidade da curva de Pareto. GEPROS. Gestão da Produção, Operações e Sistemas, p. 67-82, Jan-Mar 2011. ISSN 1984-2430. FILHO, M. G. E. A. Planejamento e Controle da Produção dos Fundamentos ao Essencial. 1. ed. [S.l.]: [s.n.], 2010. FIREBIRD. About Firebird. Firebird , 2013. Disponivel em: <http://www.firebirdsql.org/en/about-firebird/>. Acesso em: 14 Setembro 2013. GIL, A. C. Como Elaborar Projetos de Pesquisa. São Paulo: Atlas, 2008. GUERRA, A. C.; COLOMBO, R. M. T. Tecnologia da Informação: Qualidade de Produto de Software. [S.l.]: PBQP Software, 2009. ISHIKAWA, K. Controle de Qualidade Total à Maneira Japonesa. 7ª. ed. Rio de Janeiro RJ: Campus, 1993. JURAN, J. M. Juran, Quality, and a Century of Improvement. 1ª. ed. Milwaukee: American Society for Quality, Quality Press, 2004. KUNH, P. D. E. A. APLICAÇÃO E UTILIZAÇÃO DO MÉTODO UNIDADE DE ESFORÇO DE PRODUÇÃO (UEP) PARA ANÁLISE GERENCIAL E COMO FERRAMENTA PARA O AUMENTO DA COMPETITIVIDADE. Revista Produção Online, Florianópolis, v. 11, n. 3, p. 688-706, jul./set 2011. ISSN 1676-1901. LINS, F. E. Ferramentas Básicas de Qualidade. Ci. Inf. , Brasília, v. 22, n. 2, p. 153-161, mai/ago 1993. ISSN 1518-8353. LOPES, J. A. S. M. APLICAÇÃO DE CONTROLE ESTATÍSTICO DE PROCESSO EM VARIÁVEIS DE EXTRUSÃO DE ALUMÍNIO . UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA. FLORIANÓPOLIS, p. 48. 2011.
51
MONTGOMERY, D. C.; RUNGER, G. C. Estatística Aplicada e Probabilidade para Engenheiros. 2ª. ed. Rio de Janeiro: LTC - Livros Técnicos e Científicos, 2003. MORESI, E. A. D. Delineando o valor do sistema de informação de uma organização. Ciência da Informação, p. 14-24, 2000. OBERG, E. Machinery's handbook 26. [S.l.]: Industrial Press, 2000. OLIVEIRA, S. E. E. A. Utilização conjunta do método UP’ (Unidade de Produção -UEP’) com o Diagrama de Pareto para identificar as oportunidades de melhoria dos processos de fabricação: um estudo na agroindústria de abate de frango. Custo e @agronegócio, Jul/Dez 2006. ISSN 1808-2882. PALADINI, E. P. Gestão da Qualidade Teoria e Prática. 2ª. ed. São Paulo: ATlAS S.A., 2006. PRESSMAN, R. S. Engenharia de Software. São Paulo: Pearson Makron Books, 2007. SHEPPARD, T. Extrusion of Aluminium Alloys . [S.l.]: Kluwer Academic Publisher, 1999. SIERRA, K. Head First Java. 2ª. ed. [S.l.]: Starlin Alta Con., 2007 . SOUZA, S. D. C. E. A. CONJUGAÇÃO DA CURVA DE PARETO COM A MATRIZ BCG PARA DEFINIÇÃO DE ESTRATÉGIAS DE PRODUTO EM DUAS UNIDADES FAST FOOD. Revista Produção Online, v. 10, n. 4ª, p. 818-836, Dezembro 2010. ISSN 1676 - 1901. TAIT, T. F. C. Arquitetura de Sistemas de Informação. 1ª Edição. ed. Maringá: Eduem, 2006. TOOD, B. Writing Stored Procedures and Triggers. Borland Developers Conference. San Diego: [s.n.]. 2000. TUBINO, D. F. Manual de Planejamento e Controle de Produção. 2ª Edição. ed. São Paulo: Editora Atlas, 2000. WERKEMA, C. Ferramentas Estatísticas Básicas para o Gerenciamento de Processos. Belo Horizonte: Werkema , 1995. YIN, R. K. Estudo de Caso: Planejamento e Métodos. 3. ed. Porto Alegre: Bookman, 2005.
52
6. ANEXOS
Protocolo de Coleta de Dados
Questão do estudo
Quais as funcionalidades devem compor o Software, considerando as
ferramentas de Folha de Verificação e Diagrama de Pareto.
Unidade de Análise
Iinformações produzidas pelo software que fornecem base para o estudo do aumento da produtividade
Limites de Tempo
Março a Outubro de 2013
Local Empresa de perfilados de alumínio
Validade externa
Utilização de múltiplas fontes de evidências (observação direta, entrevistas, análise documental).
Validade interna
Adequação aos principios das ferramentas Diagrama de Pareto.
Perfil do Respondente
Gerente de Produção
Encarregado da Ferramentaria
Principais questões do estudo de caso
• Quais são os Motivos de Parada de Máquina?
• Qual a frequência das paradas?
• Existe alguma folha de verificação já utilizada pela produção?
• Quantos Operadores trabalham na máquina?
• Como é o processo produtivo?
• Qual o Motivo do bloqueio da Ferramenta?
• Qual a frequência dos bloqueios?
• Foram levantadas as causas?
• Quantos Operadores trabalham no setor?
• Como é a correção da ferramenta?
Anexo 1 Protocolo de Coleta de Dados
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Anexo 2Prensa de Extrusão - Vista Lateral
Anexo 3 Forno de Ferramentas
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Anexo 4 Anexo 4 Forno de Aquecimento de Tarugo
Anexo 5 Forno de Envelhecimento
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Anexo 6 DDL usu_iferramenta_bl Parte 1
Anexo 7 DDL usu_iferramenta_bl Parte 2
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Anexo 8 DDL usu_iferramenta_bl Parte 3
Anexo 9 Gráfico de Pareto gerado pelo software
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Anexo 10 Informativo de Bloqueio antes da Implantação do sistema
Anexo 11 Informativo de Bloqueio antes da Implantação do sistema
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Anexo 12 Análise de composição química emitida pelo fornecedor
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Universidade Estadual de Maringá Departamento de Engenharia de Produção
Av. Colombo 5790, Maringá-PR CEP 87020-900 Tel: (044) 3011-4196/3011-5833 Fax: (044) 3011-4196