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UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES
PÓS-GRADUAÇÃO “LATO SENSU”
FACULDADE INTEGRADA AVM
OS BENEFÍCIOS DA TECNOLOGIA DA INFORMAÇÃO NO PROCESSO LOGÍSTICO
Por: Rodrigo de Carvalho Fonseca
Orientador
Prof. Jorge Tadeu Vieira Lourenço
Rio de Janeiro 2011
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UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES
PÓS-GRADUAÇÃO “LATO SENSU”
FACULDADE INTEGRADA AVM
A aplicação da tecnologia da Informação no ambiente logísticos de Estoque e armazenagem.
Apresentação de monografia à Universidade
Candido Mendes como requisito parcial para
obtenção do grau de especialista em Logística
empresarial.
Por: Rodrigo de C. Fonseca
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AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente a Deus, autor
e consumador da minha fé, que tem
me sustentado até aqui, minha família,
meus pais, minha esposa, irmã,
sobrinhos, parentes e amigos por todo
apoio.
4
DEDICATÓRIA
Dedico este trabalho ao meu pai, minha
mãe, minha esposa e familiares.
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RESUMO
Este estudo de caso é baseado na ação da tecnologia da informação no
ambiente logístico. Dentre muitos lugares, foi escolhida uma empresa do
seguimento de cosméticos localizada no Rio de Janeiro, onde atualmente
encontramos um cenário tecnológico bem diversificado, com muitos projetos
sendo estudados. Em pouco tempo atrás, sua gestão era realizada de maneira
rudimentar e um tanto quanto ineficiente. Com o aumento da demanda e
crescimento da competitividade, ficou impossível encarar o mercado sem apoio
da tecnologia. A empresa se deparou com uma pergunta e um problema, que
atualmente está sendo respondida não só por ela, mas por toda empresa que
pretende manter-se viva. Existe logística eficiente sem tecnologia? A resposta
é não! Nos capítulos seguintes serão abordadas diversas tecnologias utilizadas
no crescimento e sucesso desta empresa.
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METODOLOGIA
A falta de investimento ou a realização de investimento inadequado na
Tecnologia da informação tem sido um dos maiores problemas dentro das
empresas atualmente. Através de mapeamento de processos internos,
análises de documentos, entrevista com gestores e através de pesquisas
bibliográficas e pesquisas de campo, visando encontrar as ferramentas
tecnológicas que mais se adequarem à realidade da empresa, capacitando
pessoal, agilizando processos e circulando informação ( On line , On time e
Full time) , facilitando a tomada de decisões , diminuindo o feedback entre o
operacional e o administrativo, aumentando a confiabilidade, integridade e
segurança das informações e atingindo as metas.
As informações obtidas para realização deste trabalho foram
conseguidas através de entrevistas com gestores e supervisores, que não só
cooperaram de maneira verbal, mas com a disponibilização de dados como
acesso a documentação, descrições de processos e visita as unidades com
permissão para coleta de imagens. Para fundamentação foram utilizadas
fontes teóricas como livros, artigos e revistas e também sites na internet.
7
SUMÁRIO
INTRODUÇÃO 08
CAPÍTULO I - A Empresa 10
CAPÍTULO II - A tecnologia da Informação 11
CAPÍTULO III – A Aplica cão de tecnologias 14
CAPÍTULO IV – Aplica cão de tecnologias em estoque
e Armazenagem 21
CONCLUSÃO 46
BIBLIOGRAFIAS CONSULTADAS 47
ÍNDICE 49
8
INTRODUÇÃO
A logística hoje é considerada como uma poderosíssima ferramenta de
integração da cadeia de negócios em sua totalidade, abrangendo clientes,
fornecedores e os demais relacionados direta ou indiretamente com a mesma.
As empresas que desejam ser referência em seu ramo de atividade
precisam buscar a melhoria contínua, desta forma a ação da tecnologia no
processo logístico é fundamental, desde a coleta dos dados no pedido até a
entrega do bem ou serviço. É preciso conhecer bem o ambiente onde o
negócio está atuando, para saber quais ferramentas poderão ser utilizadas
minimizando impactos negativos para a organização.
A falta de investimento, ou investimento sem planejamento em T.I, pode
acarretar uma série de deficiências, tais como atraso de entregas, falta de
rastreamento, baixíssima acuracidade, falta de controle no lote de compras,
falta de roteirização, Retrabalho por falha humana, atrasos nas separações
dos pedidos, atrasos nas entregas, falta de produto e erros no controle de
estoque. Esses exemplos são problemas que as empresas devem se atentar
para não cometerem ou, no pior dos casos, minimizarem.
Como fonte de estudo de caso, foi escolhida a Niely Cosméticos, uma
empresa do seguimento de cosmético situada na baixada fluminense, que têm
obtido um crescimento bastante considerável nos últimos anos. Tal
crescimento se deve a combinação de planejamento estratégico com o
investimento em tecnologias de diversos tipos em diversas áreas, desde a
realização de um pedido até sua entrega ao cliente.
Os assuntos abordados neste trabalho são:
A Empresa como ela surgiu e como ao longo do tempo e com ajuda da
tecnologia tem conseguido alcançar suas metas.
Em seguida abordamos o que é a tecnologia informação, qual seu papel
em um processo de mudanças, a evolução tecnológica nos últimos dois
séculos.
Fala ainda sobre a aplicação de tecnologias, seu benefícios e como tem
atuado nos processos da empresa considerando desde a emissão de um
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pedido por um representante ou troca de dados eletrônicos (EDI), passando
pelos processos de planejamento e controle de produção, estoque e
armazenagem, faturamento, expedição até a chegada ao consumidor final.
Trata ainda, com destaque, a aplicação de tecnologias em estoque e
armazenagem, abordando suas definições, estruturas adotadas pela empresa
como as de controle de fluxo recebimento e movimentações internas,
acondicionamento de produtos,definições de equipamentos para manuseio de
materiais e por fim a gestão de estoque e armazém através de um sistema
WMS e o controle de frete através de um TMS.
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CAPÍTULO I
A EMPRESA
A Niely Cosméticos, situada em Nova Iguaçu, município da baixada
fluminense, que fabrica produtos acabados das linhas de shampoos, pós-
shampoos e coloração capilar, e é hoje considerada uma das principais
indústrias brasileiras do setor de cosméticos. Seu público-alvo é formado por
consumidores das classes "C", "B" e "A".
A Niely nasceu, em 1986, a partir das idéias do engenheiro químico
Daniel de Jesus, seu presidente, iniciando suas atividades com cinco
empregados em uma pequena fábrica em Nova Iguaçu. O grupo da Niely
Cosméticos além do parque fabril, que conta com 20 mil m² - onde funciona o
escritório central - é composto por uma unidade comercial com 3 mil m², um
centro de distribuição, a Hargus, com 7.350 m² e a sua própria fábrica de
embalagens, a Niely Embalagens, que faz parte do complexo com 530.000 m²
comportando também a nova estrutura de armazenagem do grupo.
A escolha da posição do novo armazém em Santa Rita, Nova Iguaçu, foi
estratégica, em razão do escoamento da produção. Isso porque os caminhões
que saem e chegam neste armazém têm maior facilidade de conexão ao Arco
Rodoviário do Rio de Janeiro, que está em construção.
O faturamento para o ano de 2010 Ficou em torno de R$ 520 milhões e
faturamento previsto para o ano de 2011 é de R$670 milhões.
A empresa tem como meta investir, nos próximos cinco anos, R$ 50
milhões na expansão de suas instalações.
A empresa começou a exportar seus produtos em 1999. Atualmente, já
exporta sua linha completa nos segmentos de coloração, transformação,
tratamento capilar e corporal para países da Europa, África, Ásia (Japão).
Atualmente seu contigente é de mais de 2 mil funcionários e a empresa
é detentora de três 3 marcas de grande sucesso: Niely Gold, Cor&Ton e
permanente Afro, sua linha mais conhecida.
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CAPÍTULO II
TECNOLOGIA DA INFORMAÇÃO
1.1 Revolução tecnológica
Segundo Rodrigues & Ferrante (2000), os processos de mudanças tem
duas fontes fundamentais. A primeira somos nós mesmos, da nossa forma de
pensar e de ver o mundo, que evolui. A segunda é o próprio mundo que nos
cerca, em constante processo de alteração, a partir dos avanços da ciência e
da tecnologia. A tecnologia, em particular, tem um papel fundamental dentro de
um processo de mudanças. Muitas vezes uma inovação tecnológica nos faz
até repensar a forma de viver. Outras vezes mudamos a forma de agir até
inconscientemente, como consequência de uma inovação tecnológica.
As principais mudanças tecnológicas ocorreram no final do século XIX e
século XX. Conforme tabela a seguir.
ANO INVEÇÃO 1800 Pilha Elétrica 1802 Fotografia 1816 Bicicleta 1820 Motor elétrico 1850 Geladeira 1876 Telefone 1878 Fonógrafo 1879 Lâmpada elétrica 1882 Ventilador Elétrico 1884 caneta-tinteiro 1885 Carro a vapor 1887 Lentes de contato 1893 Carro a gasolina 1895 Raio X 1895 Cinema 1896 Caminhão motorizado 1901 Rádio AM 1906 Avião 1912 Rádio FM 1914 Ar Condicionado 1916 Liquidificador 1925 Televisão em preto e branco 1931 Ônibus 1935 Filme colorido 1935 Radar 1937 Caneta esferográfica 1939 Helicóptero 1941 Aeronave a Jato
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1945 Bomba Atômica 1946 Forno Microondas 1946 Computador Digital 1947 Transistor 1950 Cartão de crédito 1951 Raio laser 1955 Televisão a cores 1962 Vídeo game 1965 Gravado de fita cassete 1969 A Arpanet, rede de pesquisa uso militar 1969 Vídeo cassete 1975 Microcomputador pela Intel 1975 Ultra-som 1981 Internet, expansão da Arpanet 1983 Lançamento do Telefone celular 1985 Lançamento do Pager 8 bits 1994 1ª máquina digital fotográfica 1997 Bichinho virtual (Tamagoshi)
Tais evoluções continuaram, até chegar aos tempos atuais, em que se
torna capaz de realizar todo um processo logístico sem nenhuma intervenção
humana. Para Guarnieri (2006), para que se obtenha sucesso no processo
logístico, é muito importante ter um sistema de informações que possa atender
e dar suporte a todos os processos que compõem sua estrutura. A
administração de materiais, o planejamento da produção, o suprimento e a
distribuição física devem assim integrar-se para remodelar o gerenciamento
dos recursos fundamentais.
O uso de qualquer tecnologia repercute positiva ou negativamente na
cultura organizacional das empresas, pois implica em mudanças na forma de
execução do trabalho dos seus membros.
As tecnologias de informações são ferramentas para facilitar as
integrações entre as empresas de uma cadeia produtiva diminuindo o tempo
de transações, pedidos, compras, facilitando o fluxo de informações,
diminuindo custos provenientes de erros humanos, otimizando processos, etc.
A seguir, exemplos de tecnologia de informação para o gerenciamento
de centrais de distribuição:
WMS - Warehouse Management System (Sistema de Gestão de
Armazém);
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OMS - Order Management System (Sistema de Gestão de Pedidos);
TMS - Transport Management System (Sistema de Gestão de
Transporte);
Sistemas de rádio freqüência com a utilização de coletores de dados
por código de barras, Sistemas de Gestão, Roteirizadores, Sistemas de
Captação de Pedidos.
Soluções tecnológicas de armazenagem como, mini-loads, sistemas
AS/RS(Automatic Storage e Retrieval Systems) e WMS são combinações de
equipamentos e sistemas de controle que deslocam, armazenam e coletam
produtos com alta precisão, acurácia e velocidade, dependendo do grau de
automação. Tais sistemas também reduzem o tempo de movimentação do
operador e equipamentos como código de barras e leitores óticos reduzem o
tempo de procura e documentação.
Para entendermos como a tecnologia atua nos processos de estoque e
armazenagem é preciso saber como funcionam os eventos anteriores com
atuação da tecnologia da informação, partindo da retirada de um pedido pelo
representante comercial.
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CAPÍTULO III
A APLICAÇÃO DE TECNOLOGIAS
Com o aumento das vendas e crescimento da empresa, viu-se a
necessidade de fazer com que os pedidos chegassem e fossem integrados ao
sistema corporativo de maneira rápida e eficaz. Com isso, foi adotado o
sistema de emissão de pedidos através de palm, fazendo assim a conexão
direta dos representantes distribuídos por todo país com a empresa.
Desta forma os representantes, de maneira fullduplex, emitem os
pedidos dos clientes e ao mesmo tempo recebem atualizações da tabela
logística, status de seus pedidos e mensagens através de seus equipamentos.
Para este serviço, a empresa conta com apoio de um terceiro que faz a
conexão, de forma transparente, entre os PDA’s e os servidores internos da
empresa. Os pedidos são processados e avaliados sob uma política interna
definida para cada cliente mediante seu perfil e condições preestabelecidas.
Este processo interno é realizado pela combinação de vários tipos de
tecnologias e plataformas, criando assim um ambiente híbrido com tecnologias
próprias e terceirizadas.
3.1 Tecnologia aplicada no processamento de pedidos.
Após o recebimento, os pedidos são processados e avaliados quanto ao
seu valor, desconto permitido e situação do cliente. Tudo isso ocorre de manei
automatizada através de um sistema legado, ou seja, uma interface
desenvolvida pela própria empresa, profissionais capacitados analisam de
forma digital liberando ou não os pedidos para faturamento.
Outra forma de processamento de pedidos adotados pela em presa é
através do EDI Eletronic Data Interchange (Intercâmbio Eletrônico de Dados).
A cada dia o uso do EDI é mais freqüente, pela necessidade de rápida
adequação e pela exigência de maior integração entre as empresas.
O EDI surge como um tipo de tecnologia de informação capaz de
estreitar o relacionamento entre empresas, podendo ser definido como um
fluxo eletrônico e padronizado de dados entre empresas que permite melhorar
os resultados, tanto em termos operacionais quanto estratégicos.
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O EDI tem sido utilizado como uma ferramenta estratégica pelas
empresas, principalmente na relação cliente-fornecedor, podendo ser definido
como o movimento eletrônico de informações entre o comprador e o vendedor,
com o propósito de facilitar uma transação de negócios.
3.1.1-Benefícios, problemas e barreiras vencidas na implantação do
EDI.
Benefícios Problemas e barreiras vencidas
Adição de valor ao
negócio
Apreensão dos funcionários com o novo processo.
Intensificação da
vantagem de tempo.
Barreiras culturais.
Vantagem financeira.
Problemas de conscientização da alta administração
sobre o uso do EDI.
Melhoria nos
controles.
Riscos de interconexão nas redes de trabalho, riscos
de registros inadequados e riscos de alterações
introduzidas nas mensagens
Tomada de decisão.
3.2 Faturamento.
Após a liberação dos pedidos segue o processo de faturamento, nesse
processo existe uma integração entre os sistemas legados e um software
adquirido do tipo ERP Enterprise Resource Planning (Planejamento de
Recursos Empresariais), onde é possível saber se o produto pode ser faturado
ou na pior das hipóteses realizarem o corte no faturamento.
O processo de faturamento além do sistema ERP, conta com um
servidor dedicado de NF-e (Nota fiscal eletrônica ) Integrada ao
software.Através dele é possível emitir as notas e receber automaticamente da
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Receita federal a liberação dos DANFE’s ( Documento Auxiliar a Nota Fiscal
Eletrônica).
3.3 ERP Enterprise Resource Planning (Planejamento de Recursos
Empresariais)
ERP é um sistema de gestão empresarial. Imagine que você tenha uma
empresa que conta com vários sistemas, um para lidar com as contas a pagar,
um para gerar folhas de pagamento, um para controlar vendas, um para
gerenciar impostos, um para analisar metas e desempenho, entre outros. Em
vez de existir um ou mais softwares para cada departamento da companhia,
não seria melhor contar com uma integração entre eles, de forma que todos
fizessem parte de um sistema unificado.
Dentre os departamentos que fazem uso do sistema ERP está o
departamento de compras - que, anteriormente à aquisição do sistema
transacional, realizava o controle de cotação de forma não automática e
sistematizada, tendo unicamente como recurso a cotação por telefone/fax e e-
mail junto aos fornecedores, e de forma paralela a qualquer sistema da
empresa. Nesse processo, era necessário fazer uma nova digitação de todos
os itens no recebimento da mercadoria com a nota fiscal. Com o uso do ERP,
esse departamento passou a interagir com o estoque, e o sistema também
passou a fazer um controle de qualidade. O projeto de implantação do sistema
ERP surgiu em virtude da padronização de informações e da necessidade de
se ter uma base única dos dados.
Outros departamentos que também já haviam sido incorporados ao ERP
foram: estoque, planejamento e controle de produção, inspeção de entradas,
contabilidade, fiscal, departamento de pessoal, tesouraria, fiscal, manutenção
de ativos, medicina e segurança do trabalho, recrutamento e seleção de
pessoal sendo que todos estes módulos trabalham de forma integrada com um
único banco de dados como fonte de informação.
3.4 PCP (Planejamento e controle de produção).
O departamento de PCP (Planejamento e controle de produção ), como
próprio nome já diz , é responsável por coordenar desde a manipulação da
matéria-prima até o envase do produto, calculando assim os rendimento e
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perdas . Para tal conta com o apoio do sistema ERP, que administra através
de dados imputados o estoque dos insumos separados em forma de
“pulmões”, forma adotada pela empresa criando pequenas reservas de
atendimento imediato para as “OP’s” (Ordens de Produções) emitidas.
Através de uma estrutura pré-cadastrada no sistema, o ERP calcula a
quantidade de insumos a serem empenhados para a produção a ser realizada.
O Processo de requisição é controlado através de movimentações
internas que efetuam a baixa automática do item no estoque após a
confirmação da operação.
Segundo Pozo (2004), a abordagem logística tem como função
examinar de que modo a administração de uma organização pode otimizar
seus recursos de suprimento, estoques e distribuição dos produtos e serviços
por meio de planejamento, organização e controle efetivo de suas atividades
correlatas, flexibilizando o fluxo de produtos.
Após a emissão das ordens de produção (OPs), inicia o processo de pesagem
e manipulação dos insumos. Tais processos contam com apoio de
equipamentos digitais de alta precisão e painéis de digitação que acoplados a
um sistema automatizado transporta através de dutos a quantidade necessária
para a produção prevista nas OPs.
Figura 1- Balança digital de alta precisão .(adaptada de Fonseca,2011)
Figuras 2 e 3- Painéis digitadores de batelada
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Figura 2 (Fonseca, 2011)
Figura 3. (Fonseca, 2011)
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Terminado o processo de manipulação e pesagem, todo material é
conduzido e inserido em grandes reatores, ou seja, recipiente automatizado
com temporizadores e pás giratórias, uma espécie de “batedeira gigante”,
como mostra figura 4.
Figura 4 Reatores (Fonseca, 2011)
Finalizado o processo de produção, uma amostra é enviada ao labora
tório para análise e aprovação. O produto aprovado, o mesmo é certificado e
liberado para o processo de envase.
O processo de envase conta com um maquinário moderno que quase
independe totalmente de intervenção humana, garantindo qualidade total do
produto como mostra figura 5.
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Figura 5 Fábrica da Niely Cosméticos ( Ribeiro,2009)
Em seguida do produto devidamente embalado, inicia-se o processo de
paletização do produto acabado e encaminhamento para armazenagem e
estocagem. A partir de então, todo palete é conferido etiquetado e lançado no
sistema ERP para controles de produção, tais como ganhos e perdas, baixas
das ordens de produção e entrada no estoque automaticamente.
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CAPÍTULO IV
A APLICAÇÃO DE TECNOLOGIAS EM ESTOQUE E
ARMAZENAGEM
4.1 Definições de Estocagem e Armazenagem.
Armazenagem é a denominação genérica e ampla, que compreende
todas as atividades de um ponto destinado à guarda temporária e à
distribuição de materiais (depósitos, centros de distribuição etc.). Já a
estocagem é definida como sendo uma das atividades do fluxo de materiais no
armazém e ponto destinado à locação estática dos materiais. Em um
armazém, pode haver vários pontos de estocagem (Moura,1997). Dentro do processo logístico, a armazenagem é considerada uma das
atividades de apoio que dá suporte ao desempenho das atividades primárias,
para que a empresa possa alcançar o sucesso, mantendo-se e conquistando
clientes com pleno atendimento do mercado e satisfação total do acionista em
receber seu lucro (Pozo, 2004).
Segundo Ballou (1993), há quatro razões básicas para que uma
empresa destine parte de seu espaço físico à armazenagem: redução de
custos de transporte e produção; coordenação de suprimento e demanda;
auxilio ao processo de produção e auxilio ao processo de marketing.
Neste caso encontramos três tipos de estoque e armazenagem, o
primeiro destinado a insumos, o segundo referente ao resultado da produção,
ou seja, transitório de produtos acabados e o terceiro destinado ao estoque e
armazenagem dos produtos para expedição. Cada ambiente de armazenagem
tem suas particularidades físicas e tecnológicas, formando um cenário bem
híbrido.
4.2 Estoque e Armazenagem de Insumos.
A armazenagem dos insumos é realizada conforme alguns critérios, dentre os
quais estão segurança, integridade, normas que atendem os critérios
determinado por órgãos competentes através de legislação, como ANVISA.
Em sua maioria os itens são estocados no sistema de condomínio,
contendo ruas prédios, andares e apartamentos, com etiquetas contendo seu
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código, quantidade e validade, permitindo que possa realizar fisicamente o
sistema de FIFO (First In First Out), controlado pelo ERP, como mostra a figura
a seguir.
Figura 6 Estoque de insumos (Fonseca, 2011)
Todo processo de estoque de insumos é controlado por um sistema
ERP, que coordena todo processo desde a emissão do pedido de compras
para os fornecedores quanto ao recebimento do produto na empresa.
Após a realização da cotação o sistema ERP emite um pedido de
compras que em seguida é avaliado pelo comprador. Sendo aprovado o
sistema muda o status do pedido para que seja enviado ao fornecedor,
passando então a assumir os critérios pré-estabelecidos como prazo e
autorização de entrega. O sistema ERP passa a controlar através de
parâmetros internos configurados de acordo com as condições de cada
fornecedor, podendo assim realizar um ranking para avaliação da pontualidade
dos mesmos.
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No processo de recebimento ocorre a mobilização de vários módulos do
ERP, são eles: Compras, Controle de qualidade, estoque e custos, financeiro,
contabilidade e livros fiscais.
Ao dar entrada na nota fiscal, o sistema alerta o conferente que
realizada um processo chamado de conferência “cega” em que o sistema
mostra o código e a descrição do produto a ser recebido, porém a quantidade
é lançada a partir da conferência física, fazendo uma comparação entre a
quantidade comprada e quantidade entregue no momento da conferência.
Caso haja divergência entre os valores lançados o sistema emite
imediatamente um alerta para serem tomadas a providências cabíveis. Assim
que a conferência é realizada o módulo de controle de qualidade é acionado
para que colham amostras e aprovem ou reprovem a matéria-prima recebida.
Após análise minuciosas, é dado o resultado, se reprovado o produto é
devolvido e especificado no sistema o motivos com todas as referências, se
aprovado o sistema além de realizar o processo de liberação, automaticamente
dá entrada no estoque e o produto é etiquetado e armazenado.
Em seguida a aprovação da matéria-prima, o sistema automaticamente
modifica o status do pedido de compras de liberado para recebido parcial ou
totalmente, conforme data de entrada da nota fiscal. Em seguida são
acionados dois módulos de sistemas, o de contabilidade, onde são realizados
os procedimento para retiradas de razões contábeis da empresa para
cumprimento das obrigações fiscais e financeiro, gerando um título a pagar
referente ao material comprado.
Para organizar o processo foram criados dentro do ERP Armazéns
virtuais, onde os produtos são destinados e organizados segundo seus grupos
e processos nos quais se encontram como qualidade, estoque padrão,
”pulmões” e devoluções. Os pulmões são armazéns destinados à reserva dos
insumos para requisição imediata pela produção. As imagens a seguir
retratam as estruturas de recebimento geral e transferência entre o armazém
padrão e os “pulmões”.
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Figura 7-Fluxo de Recebimento (Fonseca, 2011)
Figura 8 – Fluxo de requisição e transferência (Fonseca, 2011)
25
4.3 Estoque e armazenagem de produtos acabados (Pós-Produção)
Depois de terminado o processo de produção, os produtos acabados
são paletizados, embalados, conferidos e cadastrados no sistema ERP, dando
assim, a baixa da OP (Ordem de Produção). Em seguida, os paletes são
transportados para uma área de transição onde aguardam a transferência para
o CD (Centro de Distribuição).O controle do lote é feita através de códigos de
barras do tipo EAN -13, contendo também lote e data de fabricação.
O código EAN/UPC é um sistema internacional que auxilia na identificação
inequívoca de um item a ser vendido, movimentado e armazenado, sendo o
EAN-13 o mais conhecido e utilizado mundialmente. A estrutura numérica do
código (que geralmente fica abaixo das barras) representa as seguintes
informações (tomando-se como exemplo o código 7898357417892):
• os 3 primeiros dígitos representam o prefixo da organização responsável
por controlar e licenciar a numeração no país (o prefixo 789 corresponde
ao Brasil e 560, a Portugal);
• os próximos dígitos, que podem variar de 4 a 7, representam a
identificação do fabricante ou empresa proprietária da marca do
produto; no exemplo é 835741 (6 dígitos);
• os dígitos 789 representam a identificação do produto, e são atribuídos
pelo fabricante;
• o último dígito 2 é chamado de dígito verificador e auxilia na segurança
da leitura.
No total o código EAN-13 deve ter 13 dígitos. Vale ressaltar que os
números da empresa variam de organização para organização, os números
que identificam o item variam de item para item e o dígito verificador deve ser
recalculado a cada variação na numeração. Existem outros tipos de códigos
padrões para diversas aplicações.
De acordo com Bowersox & Closs (2001) o código de barras é a tecnologia
de colocação de códigos legíveis por computador em itens, caixas, contêineres
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e até em vagões ferroviários, que atribuem um número exclusivo a cada
fabricante e a cada produto. Quando padronizados reduzem erros de
recebimento, manuseio e expedição de produtos, sendo capaz de diferenciar,
por exemplo, o tamanho da embalagem e até o sabor do produto.
A classificação ou codificação de materiais se propõe a catalogar,
simplificar, especificar, normatizar e padronizar todos os materiais
componentes do estoque da empresa. A necessidade de um sistema de
classificação é fundamental para qualquer departamento da organização, visto
que sem ela não há como existir um controle eficiente dos estoques,
procedimentos de armazenagem adequados, localização rápida dos materiais
em estoque e uma operacionalização do almoxarifado de maneira correta.
Em complemento a autilização do sistema de código de barras são
usado leitores óticos para agilizar o processo de controle.
Figura 9 –Scaner manual e etiqueta de Código de barras(adaptada de
Google, 2011)
4.4- Gestões de estoque e armazenagem (Centro de Distribuição).
Os depósitos prestam quatro classes principais de serviços ao usuário. São
estes:
• Abrigo de produtos: talvez o uso mais óbvio da armazenagem seja a
guarda de estoques, gerados pelo desbalanceamento entre oferta e demanda.
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Garante proteção e outros serviços associados, como manutenção de
registros, rotação de estoques e reparos.
• Consolidação: a estrutura das tabelas de frete, principalmente quando
contém reduções substanciais para grandes lotes, influencia a forma pela qual
os depósitos são utilizados para a movimentação de produtos. No caso de
mercadorias originárias de muitas fontes diferentes, a empresa pode
economizar no transporte, caso as entregas sejam feitas em um armazém,
onde as cargas são agregadas, ou consolidadas, e transportadas em um único
carregamento até seu destino final. Esse tipo de armazém de consolidação é
mais frequente no suprimento de materiais.
• Transferência e Transbordo: na transferência, fracionam-se quantidades
transferidas em grandes volumes em quantidades menores, demandadas
pelos clientes. Estabelece-se um depósito regional que receberá pequenos
volumes, de acordo com a necessidade dos clientes. Esta função é oposta à
da Consolidação. O caso do transbordo é semelhante, porém difere do
primeiro no fato de que o depósito não serve para a guarda dos produtos. Ele
serve, simplesmente, como o ponto em que os grandes lotes de entrega
terminam sua viagem e em que se originam as entregas dos volumes
fracionados.
• Agrupamento: um uso especializado para depósitos é o agrupamento
de itens de produto. Algumas empresas com linha extensa de produtos podem
fabricá-los de maneira integral em cada uma de suas plantas industriais.
Geralmente, os clientes compram a linha completa e, assim, podem-se obter
economias de produção pela especialização de cada fábrica na manufatura de
uma parte da linha de produtos e, sendo possível entregar a produção em um
depósito, onde os itens são agrupados conforme os pedidos realizados. O
custo de armazenagem é compensado pelos menores custos de manufatura,
devido aos maiores lotes de produção para menos itens em cada planta.
A armazenagem deve ser planejada, envolvendo desde o layout do
armazém, o manuseio de materiais, a embalagem, a identificação dos
materiais, os métodos de localização de materiais, até o custo e nível de
serviço que se deseja oferecer. Lembra ainda que um dos aspectos mais
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relevantes é justamente a detecção do ponto de equilíbrio entre o custo de se
manter estoque, com relação ao nível de serviço que se deseja oferecer,
segundo Barros(2005).
4.4.1. Movimentação interna e acondicionamento do produto.
“O manuseio ou movimentação interna de produtos e materiais significa
transportar pequenas quantidades de bens por distâncias relativamente
pequenas, quando comparadas com as distâncias na movimentação de longo
curso executadas pelas companhias transportadoras. Esta atividade é
executada em depósitos, fábricas e lojas, assim como no transbordo entre
modais de transporte. Seu interesse concentra-se na movimentação rápida e
de baixos custos das mercadorias” (Ballou, 1993, p.172).
O manuseio ou movimentação interna de produtos e materiais está
associado com a armazenagem e também à manutenção dos estoques. Pode
ser a transferência de materiais do estoque para o processo produtivo ou deste
para o estoque de produtos acabados. Pode ser também a transferência de
um depósito para outro.
É essencial o correto gerenciamento do manuseio e armazenagem.
Produtos entregues com danos ou em volumes de difícil manuseio promovem
a insatisfação do cliente e, portanto, desestimulam-no a voltar a comprar. O
custo das atividades logísticas é elevado. Apenas o condicionamento sozinho
pode absorver aproximadamente 12% das despesas em logística. Todavia,
apesar de o manuseio e o acondicionamento significarem apenas itens de
custo para a maior parte das empresas, estes podem ser despesas que, ao
final, contribuirão para diminuir o custo total das mercadorias.
Segundo Ballou (1993), os equipamentos de movimentação são pontos
fundamentais para o bom desempenho das práticas de armazenagens, e há
vários tipos de equipamentos com tecnologias avançadas que conseguem
oferecer rapidez e segurança. A utilização de métodos e equipamentos
eficientes tem-se mostrado importantes aliados na busca de reduções de custo
no manuseio de materiais, assim como na melhoria operacional.
Os dispositivos de carga, descarga e manuseio que, mesmo não se
classificando como máquinas, constituem o meio de apoio à maioria dos
29
sistemas modernos. Esses dispositivos constituem-se como recurso facilitador
para o manuseio de materiais e produtos para carregamento, seja no
transporte ou para simples armazenagem. São exemplos os carrinhos
hidráulicos e as empilhadeiras.
Os equipamentos para manuseio de materiais podem ser classificados
em:
• Mecanizados - Utilizam grande variedade de equipamento de manuseio
(Ballou, 1993). Os mais comuns são: as paleteiras ou carrinhos hidráulicos, as
empilhadeiras, as esteiras, os guinchos; e os elevadores.
Figura 10 - Equipamentos mecanizados (adaptada de Google, 2011)
• Semi-automáticos - Os sistemas semi-automatizados complementam os
sistemas mecanizados, automatizando atividades específicas de manuseio,
sendo os mais comuns: os veículos guiados por automação, a separação
computadorizada de pedidos, a robótica e os vários tipos de estantes
inclinadas.
• Automáticos- Quanto aos sistemas de manuseio automatizados, pode-
se afirmar que nestes não existe a presença humana. Os primeiros sistemas
deste tipo foram os de separação de pedidos de produtos embalados em
caixas. Segundo Barros (2005), mais recentemente surgiram os sistemas
automatizados de armazenagem e recuperação (ASRS – Automated Storage
and Retrieval System) para uso em instalações de depósitos verticais.
30
Figura 11 - ASRS – Automated Storage and Retrieval System (adaptada de
Google, 2011)
• Baseados em informação- O sistema baseado em informação utiliza-se
de equipamentos de manuseio mecanizado, sendo o mais corriqueiro a
empilhadeira a garfo. Ela “é normalmente utilizada em conjunto com estrados e
paletes” (Ballou, 1993 p.172).
Segundo (Bowersox & Closs, 2001), a diferença é que este equipamento
passa a ser integralmente dirigido, controlado, monitorado e comandado por
um microprocessador. Toda a movimentação necessária ao manuseio é
informada ao computador, que analisa e determina qual o equipamento que
deverá ser utilizado.
Todos os processos são gerenciados por um WMS (Warehouse
Management System - Sistemas de Gerenciamento de
Armazém).Com isso conseguimos monitorara e agilizar os
processos.
4.5 Warehouse Management System (WMS).
A necessidade de aprimorar as operações logísticas fez com que a
empresa selecionada para o estudo de caso adotasse em seu Centro de
Distribuição um sistema gerenciador de depósito, o Warehouse Management
System (WMS).
31
Deve-se enfatizar a complexidade que envolve o processo de implantação
do WMS, sobretudo, em virtude dos diversos fatores que podem influenciar de
forma negativa no propósito de se conseguir uma implantação com sucesso.
Entretanto, tais fatores podem ser evitados ou mesmo ter seus impactos
minimizados, através de efetivo gerenciamento dos riscos inerentes a este tipo
de projeto.
O sucesso no desenvolvimento de projetos está em gerenciar as incertezas
e melhorar as condições do processo de tomada de decisão, principalmente
aquelas inerentes à fase inicial do ciclo de vida. Os autores destacam, ainda,
que pode ser possível diminuir as incertezas de um projeto ao se trabalhar com
informações de qualidade, ou seja, utilizando-se de dados confiáveis e
consistentes e uma análise adequada.
WMS é um dos muitos módulos já disponíveis no mercado, tendo como
principal objetivo o gerenciamento do fluxo de informações, através do controle
de posições e lote, regra FIFO (First In First Out, ou Primeiro a Entrar Primeiro
a Sair), dentre outras funcionalidades. Quando o WMS está aliado a um ERP,
há maior possibilidade de troca de dados entre eles, evitando-se com isso
retrabalhos, como por exemplo, a atualização de cadastros.
De uma forma simples, pode-se descrever o WMS como um sistema de
gestão por software que tem o objetivo de melhorar as operações do armazém
através do gerenciamento eficiente de informações e conclusão das tarefas,
com um alto nível de controle e acuracidade de inventário. As informações
gerenciadas pelo WMS são derivadas de transportadoras, fabricantes, sistema
de informações de negócios, clientes e fornecedores, que as utilizam para
receber, inspecionar, estocar, separar, embalar e expedir mercadorias de
modo mais eficiente. Tal eficiência pode ser obtida através do planejamento,
controle e roteirização das múltiplas tarefas dos diversos processos de um
armazém ou CD.
O sistema WMS, na maioria dos casos, constitui-se um dos módulos do
sistema ERP, e acreditam ser este necessário para apoiar atividades
empresariais no campo da Logística, particularmente na Movimentação e
armazenamento de materiais. O ERP pode englobar muito das transações de
32
uma empresa, porém, em alguns casos, há necessidade de se ter sistemas
dedicados e especialistas com o intuito de aprimorar a produtividade e o
desempenho. O WMS pode ser interpretado como um sistema totalmente
especializado e dedicado ao gerenciamento de depósitos, armazéns e CD.
Figura12 – Fluxo de Informações entre ERP e WMS (Costa & Gobbo, 2008)
4.5.1 Características básicas desejáveis em um software WMS.
• Possibilidade de administrar múltiplos locais de estocagem
Pode-se compreender o conceito de múltiplos locais de armazenagem
como a existência de vários armazéns em um único local ou planta ou de
vários armazéns em locais geograficamente separados. Portanto, o sistema
deve manter o controle de um mesmo item em vários depósitos de uma
mesma empresa.
• Facilidade de acoplamento com sistemas ERP de mercado ou
desenvolvidos internamente.
Os sistemas WMS se integram a sistemas ERP em pontos como o
cadastro de materiais, as carteiras de pedidos de clientes e de fornecedores, a
33
contabilização de estoques, o planejamento de compras e de produção, os
sistemas de transportes, os ambientes de SAC (Serviço de Atendimento ao
Cliente), entre outros.
Vale ressaltar que já surgiram algumas novas versões de sistemas ERP
de primeira linha, com os módulos de WMS devidamente incorporados;
todavia, ainda é maioria o caso de implantações de sistemas de
gerenciamento de depósitos integrados com ERP´s antigos, ou mesmo, com
sistemas de gestão desenvolvidos internamente pelas empresas. Assim, uma
das características altamente desejáveis nos sistemas WMS se refere à
facilidade e à confiabilidade com que as trocas de dados com os demais
sistemas de uma empresa possam ser realizadas.
• Utilização de sistemas de coletas de dados por radiofreqüência.
Alguns aspectos como a necessidade de se aumentar a produtividade do
pessoal do armazém e a importância de se trabalhar no conceito de “zero erro”
têm obrigado os sistemas WMS a possuírem a habilidade de efetuar
transações on-line e através da utilização de códigos de barras.
Portanto, hoje em dia, requisitos fundamentais para tais sistemas são: o
uso de coletores de dados que permitem a leitura de dados escritos em
linguagem de código de barras e a possibilidade de se transmitir tais
informações, para cada ponto do armazém com o auxílio da radiofrequência.
• Possibilidade de administrar mercadorias de diferentes proprietários.
Ao se utilizar um sistema WMS na gestão de atividades de um operador
logístico ou de um tradicional armazém geral, torna-se necessária a
identificação das transações efetuadas com as mercadorias de cada uma das
empresas que o operador logístico presta serviços.
O sistema WMS deverá possuir a capacidade de ser consultado e
receber dados de cada uma destas empresas através dos diversos sistemas
de comunicação, mantendo-se a privacidade das informações das demais
empresas que compartilham os locais de armazenagem do operador logístico
ou do armazém geral.
• Utilização do conceito de convocação ativa.
Este conceito tem como base a atribuição de tarefas aos operadores do
34
armazém ou CD, conforme regras do próprio sistema. Os operadores são
cadastrados para cada uma das tarefas em que estejam habilitados e o
sistema os convocará para tais tarefas na medida em que eles informem que a
tarefa convocada anteriormente fora realizada.
4.5.2 Objetivos do sistema WMS.
O WMS pode otimizar os negócios de uma empresa com redução de
custo e melhoria do serviço ao cliente. A redução de custo está associada à
melhoria da eficiência de todos os recursos operacionais, tais como
equipamentos e mão-de-obra.
Vale ressaltar que a melhoria do serviço ao cliente pode ser atribuída ao
fato de os erros e falhas de separação e entrega serem minimizados, bem
como à agilização de todo o processo de atendimento ao cliente, combinando
melhorias do fluxo de materiais com melhorias no fluxo de informações
(Banzato, 1998).
A utilização correta do WMS tem como resultados grandes benefícios,
tais como os apresentados a seguir.
• Aumento da velocidade e qualidade nas operações dos Centros de
Distribuição.
A cada dia que passa, seja no comércio real ou no meio virtual, observa-
se uma tendência a compras em menores lotes e com maior frequência,
havendo, assim, uma enorme pressão de aumento da eficiência nas operações
de separação de pedidos de clientes. Existem empresas de vendas pela
internet e por catálogos que emitem milhares de notas fiscais de venda por dia,
o que as obriga à utilização de sistemáticas de separação de pedidos (picking)
bastante elaboradas, tanto para atender aos aspectos de velocidade, quanto
para evitar que erros sejam cometidos na separação dos pedidos.
O uso de equipamentos de movimentação automatizados controlados
pelo próprio sistema computadorizado e também a utilização de coletores de
dados por meio de códigos de barras e a comunicação on-line por
radiofrequência tornaram-se imprescindíveis para que as transações de
estoque sejam realizadas velozmente e com alto grau de certeza, evitando-se
os erros de expedição e atendendo os clientes em prazos menores a cada dia.
35
• Aumento da produtividade pessoal e dos equipamentos no armazém.
Fatores como lotes menores, maior frequência de pedidos e a necessidade
de menores prazos de entrega geram aumentos de custos logísticos que
obrigam os responsáveis pelos armazéns e CDs a buscarem soluções de
processos que aumentem a produtividade do pessoal e dos equipamentos do
depósito.
Por meio do seu princípio de convocação ativa e da sua habilidade em
trabalhar com equipamentos de movimentação automatizados, os sistemas
WMS permitem grande redução de custos com pessoal, além de reduzir a
necessidade de equipamentos para a mesma quantidade de movimentações,
caso sejam feitas através de sistemas tradicionais.
• Aumento da precisão nas informações de estoque.
Sabe-se que é antiga a preocupação de todos os envolvidos nas atividades
logísticas com a acuracidade das informações de estoque. Isso porque erros,
para mais ou para menos, resultam em faltas e excessos em estoque, além de
acarretarem sérios problemas de atendimento ao cliente.
Como exemplo, podemos citar um caso de grande frustração de um
consumidor que, na internet, compra um ou mais produtos, tem o valor de sua
compra debitado em seu cartão de crédito e, posteriormente, recebe um e-mail
da empresa informando que aquela mercadoria, que deveria ter sido reservada
para ele, não está disponível em estoque em decorrência de um erro “do
sistema”. 4.5.3 Principais funcionalidades do WMS
• Planejamento e controle de capacidades.
Por meio do cadastramento de docas de recebimento e de expedição,
operadores, empilhadeiras, entre outros, como também do cadastramento do
consumo de recursos de cada uma das tarefas, pode-se realizar um
planejamento de atividades, com a possibilidade de se avaliar,
antecipadamente, os “gargalos”, de modo a se tomar medidas de realocação
de recursos com a necessária antecedência.
• Sistema de classificação dos itens.
O sistema WMS deverá ter um módulo de cadastramento dos itens com a
36
finalidade de permitir o seu cadastramento, possibilitando que os materiais
pertencentes àquela classe cadastrada consigam absorver os parâmetros
automaticamente.
• Controle de lotes, data de liberação de quarentenas e situações de
controle de qualidade.
O sistema WMS deve manter registro em cada uma das unidades de
armazenagem das informações dos lotes de fabricação dos produtos,
promovendo, assim, a identificação futura das mercadorias dos lotes, ou seja,
se foram enviados para clientes, internos ou externos. De forma análoga, para
aqueles itens que tenham controle por número de série, o sistema deve
permitir a rastreabilidade das transações, fazendo referência a este número.
Também se torna fundamental que o sistema consiga informar a situação de
cada material em sua unidade de armazenagem, em termos de aprovação,
rejeição, quarentena, inspeção ou outras situações de bloqueio exigidas pelas
características do item ou do processo.
• Cálculo de embalagens de despacho e listas de conteúdo.
O sistema WMS deve ter algoritmos para calcular as embalagens
necessárias ao acondicionamento das diversas mercadorias a serem enviadas
para um cliente, permitindo também a emissão de listagem do conteúdo, pesos
bruto e líquido de cada embalagem.
• Interface com clientes e fornecedores.
O sistema WMS deve promover a fácil comunicação, por meios como
internet, de modo a receber dos fornecedores os documentos de remessa de
mercadoria, notas fiscais, antecipadamente, possibilitando programar as
operações de recebimento com antecedência. Da mesma forma, deve permitir
o recebimento de informações da empresa-cliente, quanto aos pedidos
colocados nos fornecedores e das notas fiscais de venda para impressão no
local do CD.
• Inventários físicos rotativos e gerais.
Utilizando-se de regras parametrizadas pelo usuário, o sistema convoca
operadores para a realização de inventários rotativos ou gerais, sejam
inventários orientados por item ou orientados por endereço.
37
• Rastreabilidade das operações e o aumento no controle do estoque.
Todas as movimentações, recebimentos, separações, expedições e outras
atividades cadastradas nas regras de negócio do sistema são registradas em
tempo real, inclusive quanto à identificação do operador ou equipamento que
realizou a tarefa, permitindo, assim, a recuperação da “história” de cada uma
das atividades realizadas no armazém.
A rastreabilidade pode ser entendida como a capacidade de recuperação
do histórico, da aplicação ou da localização de um item, por meio de registros,
sendo fundamental nos casos em que o impacto causado por incidentes
envolvendo a segurança de produtos leva, além dos fatores adversos de
faturamento dos consumidores, à redução da confiança da população nos
produtos, nos órgãos de fiscalização e nas empresas. A sua aplicação baseia-
se no cumprimento de determinadas funcionalidades entre diversos parceiros,
ao longo da cadeia de abastecimento, para garantir a disponibilidade de
informação para eventuais necessidades do consumidor ou cliente final.
Empresas de sucesso enxergam a rastreabilidade como uma necessidade
e não como obrigação para cumprir regulamentações específicas ou requisitos
de clientes. Trata-se de uma ferramenta para a redução dos riscos ao
consumidor, proteção da marca e gestão dos riscos relacionados à distribuição
e consumo de produtos inadequados (insumos fora de especificação,
problemas no processo de fabricação, alterações atípicas, adulterações,
falsificações...). Assim, tornou-se instrumento importante para melhorar
resultados e minimizar perdas e custos com eventuais recalls e indenizações. • Separação de pedidos (picking). O sistema WMS deve permitir que se faça a separação das mercadorias da
área de armazenamento para a expedição ou de uma área de armazenamento
consolidada para uma área de separação secundária. Tais movimentações
devem ser parametrizadas por métodos como FIFO (First In First Out), LIFO
(Last In First Out) ou mesmo métodos especiais para situações de excesso de
carga ou falta de equipamentos de movimentação em altas estantes.
Outras tecnologias são agregadas ao WMS para agilizar o processo de
separação , assim como minimizar os erros por falha humana, dentre eles
38
estão o picking voyce e o picking light, Na empresa onde o estudo foi
realizado, a separação dos pedidos é feita através da emissão de mapas.
Neste processo, é emitido um mapa pelo sistema WMS, contendo código e
nome do cliente, data e número do pedido, endereço, quantidade e as
referências dos produtos a serem separados. A figura abaixo representa a arquitetura básica de funcionamento do sistema
WMS em operação na empresa.
Figura 13 – Arquitetura Básica do sistema WMS (S&A Tecnologia, 2009)
A seguir relacionamos alguns dos objetivos pretendidos com a ilpnatação do
sistema WMS.
• Agilizar e aperfeiçoar o fluxo de materiais;
• Reduzir o ciclo de armazenagem;
• Reduzir os custos de armazenagem e operação;
• Reduzir falhas, perdas e retrabalhos;
• Melhorar o controle dos processos e utilização dos recursos;
• Fornecer informações e dados para gestão operacional;
• Identificar QUEM fez O QUÊ e QUANDO (3Qs);
• Aumentar a Produtividade;
• Garantir qualidade assegurada ao Cliente;
• Controlar o estoque em tempo-real;
• Reduzir investimentos em estoques.
39
4.6 – A tecnologia da informação aplicada no processo de
expedição.
Os processos logísticos na cadeia produtiva são inúmeros, dentre eles
destacamos o de expedição.
A expedição é uma atividade de armazém que se realiza depois de a
mercadoria ser devidamente embalada e inclui as seguintes tarefas
• Armazenamento de produto acabado.
• Separação do pedido - Verificar se aquilo que o cliente pediu está
pronto para ser expedido
• Preparar os documentos da remessa (informação relativa aos artigos
embalados, local para onde vão ser enviados)-DR
• Pesagem, para determinar os custos de envio da mercadoria
• Organizar as encomendas por operador logístico (transportadora)-OL
• Carregar os caminhões (tarefa muitas vezes realizada pelo
transportador).
A cada dia trona-se imprescindível o uso de tecnologias no ambiente
logístico, a escolha das ferramentas corretas é fundamental que conciste
em :
• Infra-estrutura adequada;
• Pessoal capacitado;
• Software (WMS, OMS, TMS, ERP, etc.);
• Operadores logísticos.
O uso de qualquer tecnologia repercute positiva ou negativamente na
cultura organizacional das empresas, pois implica em mudanças na forma de
execução do trabalho dos seus membros.
As tecnologias de informações são ferramentas para facilitar as
integrações entre as empresas de uma cadeia produtiva diminuindo o tempo
de transações, pedidos, compras, facilitando o fluxo de informações,
diminuindo custos provenientes de erros humanos, otimizando processos, etc. A seguir a representação do fluxo de processo da expedição.
40
Figura 14 - Fluxo de processos (Fonseca, 2010).
4.7 – A aplicação da tecnologia da informação no Transporte.
O acompanhamento das frotas de uma empresa de prestação de
serviços em transporte ou para a empresa que possui sua frota própria é de
grande importância. Este departamento é responsável por realizar todo o
monitoramento e gerenciamento das atividades que envolvem a boa
performance dos equipamentos. Transporte é um dos serviços essenciais para
o processo logístico, sendo assim deve atender à demanda de maneira rápida,
segura e econômica.
Para a maioria das empresas, a atividade da logística absorve, em
média, de um a dois terços dos custos logísticos. Atualmente, nenhuma
empresa moderna pode operar sem providenciar a movimentação de suas
matérias-prima ou de seus produtos acabados. São cinco os modais de
Armazenagem
Separação do pedido
Preparar DR
Carregar caminhões
Pesagem
Organizar por Oper.Log.
41
transportes básicos utilizados: aéreo, ferroviário, rodoviário, aquaviário e
dutoviário. O rodoviário possui baixos custos fixos e níveis médios de custo
variável. Os atributos são definidos como: o atributo de velocidade que refere-
se ao tempo em que a carga permanece no percurso, a disponibilidade é a
flexibilidade do transporte em atender “ponta a ponta”, a confiabilidade é o
nível de capacidade do modal de atender as programações de entrega
esperadas. Já o atributo de capacidade indica a possibilidade de atender
diferentes tipos e tamanhos de carga e a frequência que está relacionada a
quantidade de movimentação programada.
O modal rodoviário possui grande importância por participar da
complementação dos demais modais de transporte no Brasil. A malha
rodoviária brasileira apresenta três características destacadas: Interligações de
centros urbanos; interligação do interior com o litoral; rodovias alimentadoras
nas zonas agrícolas.
O custo do transporte está associado a produto transportado e a
distância percorrida que inclui o custo de capital, combustível, lubrificantes,
manutenção, depreciação dos equipamentos e mão-de-obra. Já a segunda
parte refere-se à armazenagem e expedição da carga transportada.
Cada tipo de carga transportada possui características diferentes, onde
dentre elas destacamos Transporte de Pallets e Racks: São transportados, em
sua grande maioria, em caminhões sider que agilizam o processo de carga e
descarga não descartando também a utilização do caminhão baú, quando
necessário. Geralmente os produtos transportados são acondicionados de
forma unitizada, para facilitar sua movimentação, carregamento e
descarregamento.
Para apresentar custos adequados de transporte, a escolha da
tecnologia de transporte utilizada é de extrema importância para a
proporcionalidade de custos fixos e variáveis. A intensidade da utilização dos
equipamentos de transporte possui grande influência no custo, também a
frequência de movimentação e a percentagem de quilômetros percorridos com
42
o veículo carregado, sendo que este último está diretamente relacionada com
cargas de retorno.
Para realizar o gerenciamento de transporte e frotas a empresa conta
com o apoio de um software TMS Transport Management System (Sistema de
Gestão de Transporte) da empresa GKO Frete.
A tabela abaixo descreve as vantagens e as funcionalidades do software
utilizado.
4.7.1 - Detalhamento das funcionalidades do software GKO FRETE.
Segurança - O GKO FRETE permite o cadastro de usuários com
privilégios de forma segura, onde é possível segregar funções e ter segurança
exigida pela lei SOX.
Na aprovação do pagamento de faturas com divergência, é possível ter
alçadas de aprovação, onde somente usuários com privilégios possam liberar
este pagamento.
Permite rastreamento das alterações realizadas no banco de dados
possibilitando identificar o que foi modificado, por quem, e quando.
Solicitação de Transporte - Permite uma descentralização do registro
das solicitações de transporte, com a utilização de uma aplicação WEB.
BENEFÍCIOS OFERECIDOS PELO SOFTWARE GKO FRETE
FUNCIONALIDADES DO SOFTWARE GKO FRETE
Elimina 2% do valor geral do frete por meio da auditoria
Auditoria das cobranças e pré-fatura.
Redução de 5% a 10% do valor geral do frete com o uso da simulação Apoio no embarque.
Ajuda a ampliar entregas no prazo e reduzir reentregas, devoluções e extravios com
avaliação das transportadoras.
Acompanhamento de entregas e ocorrências.
Avaliação do transporte Integração com o ERP para dados contábeis, financeiros e fiscais do
frete. Recursos de correio eletrônico e
web.
Permite maior controle desde a coleta até a entrega.
A mais completa gama de relatórios e gráficos operacionais e
gerenciais.
43
Permite a área de transporte analisar as diversas solicitações de
transporte para aceite ou não da solicitação.
Para a solicitação de transporte pode ser utilizado um agendamento de
coleta e entrega, ou seguir prazos previamente determinados para o percurso.
Permite assumir preço de tabela ou negociar um preço para uma
solicitação.
Após a confirmação do transporte o GKO FRETE permite disparar e-
mails automáticos para o transportador, o solicitante, o responsável no local de
coleta e o responsável no local de entrega.
Simulação - O sistema pode, a partir de várias tabelas alternativas de
frete (de uma ou mais transportadoras), realizar comparações dos valores
cobrados para realizar transportes. O resultado é a identificação com
transparência e objetividade de que modelos de cálculo (ou que
transportadoras) resultam na melhor opção para cada perfil de carga.
Esta simulação pode ser executada dentro da própria aplicação
baseando-se em:
• Dados de históricos já armazenados no banco de dados.
• Perfil de carga específico a ser informado.
Existe também a possibilidade de acoplar esta funcionalidade ao seu
sistema corporativo. O GKO FRETE permitirá obter os valores de fretes
possíveis para um determinado perfil de carga informado pelo sistema
corporativo, através da disponibilização de uma DLL ou Web Service.
Pré-cálculo - Com o cadastramento das tabelas de preço e com a
interface entre o ERP e o GKO FRETE dos dados das notas fiscais
embarcadas ou a embarcar, o sistema identifica o valor do frete e impostos
relacionados.
O pré-cálculo é a base para todos os resultados que dependem de
calcular corretamente o valor a ser pago pelo transporte.
Auditoria do Frete - Permite gerar pré-fatura para o transportador.
No processo de conferência do frete é possível realizar as seguintes
validações:
• Divergência do valor do frete.
44
• Divergência do valor do imposto.
• Divergência de regra tributária (Crédito e Substituição Tributária).
Permite também o bloqueio de pagamento para as seguintes condições:
• Entregas não realizadas.
• Registro de ocorrências pré-parametrizadas. Ex. Sinistro, Extravio.
• Cobrança de valores complementares.
• Complementos não autorizados.
• Complementos acima de determinados valores.
• Divergência acima de determinado valor.
Estes bloqueios são liberáveis através da assinatura eletrônica de um
usuário autorizado.
Não há necessidade de digitação, o GKO FRETE receberá através do EDI
os arquivos das transportadoras (fatura, conhecimento e ocorrências).
Custo de Frete / Faturamento / Compras - Com o apoio do GKO FRETE
o gestor poderá obter números importantes e precisos tais como:
• Percentual correto do frete em relação aos valores transportados
• Custo do frete por quilo ou metro cúbico
• Custo do frete por tonelada e quilômetro
• Indicadores separados por cliente, transportadora, estado, cidade,
região, linha de produtos, produto, modal, entre outras informações.
Relatórios Gerenciais - Oferece ampla gama de relatórios gerenciais, tais
como:
• Estatísticas sobre custo do frete
• Estatísticas sobre pontualidade de entrega
• Estatísticas sobre pontualidade no envio de informações pelas
transportadoras
• Estatística sobre qualidade nos serviços prestados pelas
transportadoras englobando divergência na cobrança, ocorrências de
transportes entre outros indicadores de qualidade.
Vários relatórios permitem a configuração de layouts, quebras e
ordenações para atender a necessidades específicas.
45
Datas e Ocorrências de Entrega - Os dados associados ao processo de
entrega, enviados pelas transportadoras em layout padronizado, podem ser
obtidos por meios eletrônicos (EDI, WEB, email ou mesmo disquetes). Estes
dados podem ser não apenas a data de entrega, mas também indicações de
perdas, extravios, sinistros, reentregas, devoluções ou posicionamento de
carga. Podem-se adicionar outros eventos, inseridos diretamente pelos
usuários, tais como reclamações de clientes, observações e comentários sobre
a transportadora ou a carga e tudo o que for necessário para manter o histórico
completo de cada processo de entrega. Com todas estas informações será
possível aprovar ou não a cobrança de devolução, reentrega, descontos para
indenização, bem como medir a performance de entrega do seu transportador.
Avaliação das Transportadoras - A partir dos dados de entrega e das
ocorrências registradas, somados aos dados que podem ser associados aos
embarques (como por exemplo, a validação de documentos, avaliação da
adequação dos veículos disponibilizados, dos funcionários das
transportadoras, do cumprimento dos prazos de entrega, a acuracidade na
cobrança do frete), o usuário do GKO FRETE pode criar uma estrutura de
avaliação da qualidade do serviço das transportadoras, definindo os
indicadores de qualidade, o peso de cada um na composição da avaliação
geral das transportadoras. Pode-se ter mais de um modelo de avaliação
cadastrado no sistema assim como configurar através de qual modelo a
transportadora deverá ser avaliada.
Resultados - Eliminação das perdas por cobranças indevidas, redução de
custos a partir das simulações, maior controle desde a coleta até a entrega,
melhoria da qualidade do serviço de transporte, liberação de pessoal para
tarefas de maior valor agregado, resultados com conferência: reduz pelo
menos 2% valor do frete geral, resultados com simulação: pode reduzir entre
5% e 10% do frete, resultados com avaliação das transportadoras: entregas no
prazo, redução de reentregas, devoluções e extravios.
46
CONCLUSÃO
Podemos concluir que a tecnologia da informação (TI) é fundamental
para o desenvolvimento da logística atualmente, ou seja, vem contribuindo
para que a logística torne-se mais eficiente e efetiva na geração de valor para
a empresa, destacando-se como um diferencial no mercado atual. O fluxo de
informações é de extrema importância nas operações logísticas, como:
pedidos de clientes, necessidades de estoque, movimentações nos armazéns,
etc.
Há alguns autores que apelidaram este fluxo de informações logísticas
de “Modal Infoviário”. Antigamente, este fluxo se dava através de papéis, o que
tornava a comunicação lenta, pouco confiável e propensa a erros. A
transferência e o gerenciamento eletrônico de informações proporcionam uma
oportunidade de reduzir custos logísticos mediante sua melhor coordenação,
junto a um aperfeiçoamento de serviço (menos propenso a erros) e uma
melhoria da oferta de informações ao cliente.
A informação é crucial para o desempenho da cadeia de suprimento,
pois é o alicerce sobre o qual os gerentes tomam suas decisões. A TI consiste
em ferramentas utilizadas para obter e ter acesso às informações de maneira a
poder tomar as melhores decisões para a cadeia, atua como os olhos e
ouvidos da gerência da cadeia, recebendo e enviando as informações
necessárias para uma boa decisão. Permitem a coordenação entre as
atividades de estratégia, programação e operações de distribuição, produção e
suprimento (administração de trade-offs) e redução do lead-time dos
processos.
47
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materiais e distribuição física. São Paulo: Atlas, 1993.
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48
http://www.gkofrete.com.br/frete.php Acesso em: 20 de Julho 2011.
http://www.sasistemas.com.br Acesso em: 20 de Julho 2011.
49
ÍNDICE
FOLHA DE ROSTO 2
AGRADECIMENTO 3
DEDICATÓRIA 4
RESUMO 5
METODOLOGIA 6
SUMÁRIO 7
INTRODUÇÃO 8
CAPÍTULO I
A EMPRESA 10
CAPÍTULO II
TECNOLOGIA DA INFORMAÇÃO 11
CAPÍTULO III
A APLICAÇÃO DE TECNOLOGIAS 14
3.1 – Tecnologia aplicada no processo de pedidos 14
3.1.1 - Benefícios, problemas e barreira vencidas
na implantação do EDI. 15
3.2 - Faturamento 15
3.3 - ERP Enterprise Resouce Planning
(Planejamento de Recursos Empresariais). 16
3.4 – PCP (Planejamento e Controle de Produção) 16
CAPÍTULO IV
A APLICAÇÃO DE TECNOLOGIAS EM ESTOQUE
E ARMAZENAGEM 21
4.1 - Definições de Estocagem e Armazenagem 21
4.2 – Estoque e armazenagem de Insumos 21
4.3 – Estoque e armazenagem de produtos acabados. 25
50
4.4 – Gestão de estoque e armazenagem 26
4.4.1 – Movimentação interna e
acondicionamento do produto. 28
4.5 – Warehouse Management System (WMS). 30
4.5.1 – Características básicas desejáveis em
Um software WMS. 32
4.5.2 – Objetivos do sistema WMS 34
4.5.3 – Principais funcionalidades do WMS 35
4.6 – A tecnologia de informação aplicada no processo
de expedição. 39
4.7 – A aplicação da tecnologia da informação no
Transporte. 40
4.7.1 – Detalhamento das funcionalidades do
Software GKO FRETE. 42
CONCLUSÃO 46
BIBLIOGRAFIAS CONSULTADAS 47
ÍNDICE 49