UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES

PÓS-GRADUAÇÃO “LATO SENSU”

INSTITUTO A VEZ DO MESTRE

Conceito e Vantagens da Modalidade Cross Docking dentro do

Processo Logístico

Por: Vanessa Silva de Moraes

Orientador

Prof. Jorge Tadeu Vieira Lourenço

Abril 2011

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UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES

PÓS-GRADUAÇÃO “LATO SENSU”

INSTITUTO A VEZ DO MESTRE

Conceito e vantagens da modalidade cross docking dentro do

processo logístico

Apresentação de monografia à Universidade

Candido Mendes como requisito parcial para

obtenção do grau de especialista em Gestão de

Logística Empresarial

Por: Vanessa Silva de Moraes

3

AGRADECIMENTOS

A todos aqueles que contribuíram para

realização deste trabalho.

4

DEDICATÓRIA

Aos meus pais que com muita dedicação

e trabalho fizeram com que eu chegasse

até aqui.

5

RESUMO

O sistema cross docking é uma nova forma de distribuição que busca

compreender sua estrutura e seus objetivos, transferindo a mercadoria

diretamente da área de recebimento para a área de embarque sem o

armazenamento, oferecendo melhores serviços e mantendo a oferta constante

de produtos. Além disso, tem como objetivo identificar as vantagens e

desvantagens do seu uso e os obstáculos de implementação. Entretanto, o

maior problema encontrado nas empresas que possuem este tipo de operação

é conseguir a redução dos custos e, além disso, existe pouca investigação

sobre o conceito desse sistema, suas modalidades e suas principais

características. Dessa forma, buscamos apresentar um referencial teórico com

relação aos conceitos e definições da logística até chegarmos ao sistema cross

docking. Tal sistema se apresenta como um novo sistema de distribuição que

busca oferecer melhores serviços e manter a oferta de produtos, através da

utilização de estoques e preços reduzidos. Para isso ele reduz o manuseio de

materiais dentro das instalações, transferido a mercadoria diretamente da área

de recebimento para área de embarque.

6

METODOLOGIA

Para elaboração e realização deste estudo, foram seguidos os seguintes

passos metodológicos, pesquisa bibliográfica em livros, revistas e sites,

utilizando uma abordagem teórica mais abrangente, que contempla além da

logística e a operação de distribuição Cross Docking, as informações de um

armazém sem manuseio de materiais para melhoria deste tipo de operação de

distribuição.

7

SUMÁRIO

INTRODUÇÃO 08

CAPÍTULO I Logística 09

CAPÍTULO II - Armazenagem 20

CAPÍTULO III – Cross Docking 30

CONCLUSÃO 42

BIBLIOGRAFIA 43

ÍNDICE 45

ÍNDICE DE FIGURA 47

8

INTRODUÇÃO

Atualmente as empresas buscam competitividade a todo o momento e

precisam de um processo logístico bem definido para aprimorar as formas

tradicionais de distribuição,que empurravam a produção para o mercado e

agora passam a ser substituídas por novas formas para alcançar a satisfação

do cliente.

Dentre as diversas formas de distribuição vamos destacar neste trabalho

o sistema Cross Docking, informando seu conceito, vantagens e desvantagens

com o objetivo de estudar soluções existentes no mercado mostrando a melhor

maneira desta operação.

No primeiro capítulo vamos abordar a logística como um todo

destacando a sua definição, evolução, importância, linha de suprimentos e

nível de serviço do cliente, gestão da cadeia de suprimentos, vantagem

competitiva e gestão de estoques.

No segundo capítulo, vamos demonstrar a armazenagem, até

chegarmos ao sistema Cross Docking.

No terceiro Capítulo, vamos ampliar toda a operação Cross Docking,

suas vantagens, desvantagens bem como a comparação do processo antigo

com as mudanças que passaram a ser apresentadas.

Desenvolvendo esta operação logística, temos a hipótese de diminuição

dos custos de manuseio, de materiais e redução de níveis de estoque.

O estudo baseia-se em uma distribuição na qual os produtos de um

veículo são recebidos, separados e encaminhados para outro veículo. Isso nos

dá uma clara visão, de que a sincronização entre o recebimento e a expedição

de mercadorias é essencial para a eficiência e até mesmo a viabilidade do

processo.

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CAPÍTULO I

LOGÍSTICA

1 – Definição

A logística é área da administração que cuida do transporte e armazenamento das mercadorias. Segundo o site o gerente (2009),o conceito

de logística evoluiu da necessidade militar de abastecer tropas que se movem

da sua base para uma posição avançada. Nos antigos impérios Grego,

Romano e Bizantino, existiam oficiais militares, responsáveis pelos assuntos

de finanças e distribuição de suprimentos.

O dicionário Oxford define logística como "o braço da ciência militar

relacionado com a procura, manutenção e transporte de materiais, pessoal e

recursos".

A logística continua a ganhar cada vez mais espaço no mundo

competitivo, desenvolvendo sua parte estratégica obtendo a presença no

mercado, conquistando e mantendo os seus clientes.

Assim dentro do contexto de empresa moderna conceituamos a logística

com a seguinte definição:

O processo de planejar implementar, e controlar de maneira eficiente o fluxo e a armazenagem de produtos, bem como os serviços e informações associados,cobrindo desde o ponto de origem até o ponto de consumo, com o objetivo de atender aos requisitos do consumidor (COUNCIL OF SUPPLY CHAIN MANAGEMENT PROFESSIONALS APUD NOVAES, 2007, p.35).

Diante desta citação, entende-se que planejar as atividades envolvidas

em todo processo logístico torna-se fundamental, já que existem pressões

competitivas aliadas aos altos custos operacionais e administrativos. Portanto

torna-se necessário conhecer todas as etapas do processo, focando a

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satisfação plena de toda a cadeia. É preciso encontrar soluções eficientes no

que diz respeito a custos, com eficácia na busca pelos objetivos estabelecidos.

Segundo Ballou (1993), a logística estuda como a administração pode

proporcionar um nível mais alto nos serviços de distribuição aos clientes,e

consumidores,através de planejamento,organização e controles efetivos para

as tarefas de movimentação e armazenagem que visam tornar mais fácil o

fluxo de produtos.

Diante das definições acima, pode-se dizer que a logística oferece o

mais alto nível de serviço para o cliente, com cautela, cumprindo as etapas da

cadeia de suprimentos sem deixar de acompanhar o que realmente o cliente

precisa.

1.1 – Evolução da Logística

Á partir da década de 70, a logística passou por um processo de

amadurecimento. As empresas ainda não tinham foco nos custos para a

produção de mercadorias ou prestação e serviços, mas sim no lucro que

representava o resultado final. Na década de 80, fatores como a tecnologia da

informação,alterações estruturais surgidas nos negócios e na economia de

países emergentes,blocos econômicos e globalização fizeram com que a

logística se tornasse revolucionária (Ching,2001).

Na representação abaixo, podemos entender melhor como a logística

evoluiu ao longo dos anos:

11

FIGURA 1 - Ciclo Evolutivo da Logística (extraída de ARBACHE, 2006, p.77)

Na primeira fase, os sistemas logísticos eram desintegrados,

internamente e externamente e as empresas atendiam uma pequena

demanda, principalmente após a II Guerra Mundial. Os produtos eram

padronizados e a ênfase da produção estava na escala, com as técnicas da

produção em série. Os funcionários e processos eram especializados.

Na Segunda fase, passam a buscar a integração dos processos

internos, a principal mudança é a do conceito do custo total e das

compensatórias, ou seja, o objetivo é de minimizar o custo total e não os

custos individuais podendo haver aumento em alguns casos, desde que

compensados por redução de outros custos. Apresentando por exemplo,

aumento no custo de transporte e diminuição do custo de estoque.

Na Terceira fase, além de adaptarem-se as novas necessidades do

mercado, os processos logísticos bem integrados passam a ser flexíveis

preocupando-se com a satisfação do cliente. Tornando-se muito mais

dinâmicos exigindo a tecnologia da informação.

Na quarta fase, cria-se um processo único capaz de atender as

necessidades do consumidor final, cujo crescimento surgiu a partir de 1990.

Surge então um novo conceito de cadeia de valor, reunindo todos os agentes

capazes de fazer com que o produto esteja disponível no local, na quantidade

e no prazo desejado pelo consumidor final.

12

Observamos que a tendência daqui para frente é que a procura pela

logística seja cada vez maior, pois esta área oferece vantagens e

desvantagens competitivas para que as empresas invistam neste seguimento.

Não basta produzir ou oferecer um produto com qualidade, toda cadeia deve

trabalhar para que os outros quesitos tampem sejam atendidos: tempo, lugar e

custo.

1.2 - Importâncias da Logística

Segundo Ballou (2003), a logística diz respeito à criação de valor para

clientes e fornecedores de empresa e valor para os acionistas de empresa. O

valor em logística é expresso em termos de tempo e lugar. Produtos e serviços

não têm valor a menos que estejam sob posse do cliente quando (tempo) e

onde (lugar) eles desejam consumi-los.

A boa gestão logística vê cada atividade na cadeia de suprimentos como

contribuinte, se pouco valor pode ser adicional, podemos questionar se a

atividade deve existir. Entretanto, adicionado o valor quando clientes estão

dispostos a pagar mais por um produto ou serviço do que o custo de sua

obtenção. Para muitas empresas ao redor do mundo, a logística tornou-se um

importante processo de adicionar valor a inúmeras razões.

1.3 - Linha de suprimentos e distribuição

As empresas estão buscando e desenvolvendo estratégias globais nas

quais os seus produtos são projetados para o mercado mundial e produzidos

onde os baixos custos de matéria-prima, componentes e mão de obra possam

ser encontrados ou simplesmente a produção local é mantida e vendida para o

mercado internacional. Em ambos os casos, as linhas de suprimento e

distribuição são estendidas quando comparadas ao produtor que deseja

manufaturar e vender localmente.

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Podemos definir da seguinte forma:

A globalização e a internacionalização das indústrias por toda parte dependerão fortemente do desempenho logístico dos custos, quando as empresas terão uma visão mundial de suas operações. Quando isso acontecer, aumentará a importância da logística dentro da empresa, uma vez que os custos, especialmente de transporte, transformam-se em uma parte maior da estrutura total dos custos (BALLOU, 2003, p.26).

O Transporte tem um peso enorme no custo de distribuição ou logístico

na maioria dos produtos, tendo uma grande importância nos resultados de

nível de serviço do cliente. O seu desempenho pode ter grande impacto no

resultado final de uma operação, influenciando na hora da compra e na

qualidade do serviço. Muitas vezes, o agente responsável pelo transporte é o

único elo real entre o vendedor e o comprador, como é o caso do comércio

eletrônico.

1.4 - Nível de Serviço do Cliente

Com o tempo, as qualidades e vantagens da logística passam a serem

notadas, tornando-se uma ferramenta essencial para o sucesso das

organizações, que iniciaram a criação de departamentos específicos para esta

área de atuação. Podemos perceber que houve uma evolução e alterações

desde seu início. Agrega-se valor de tempo, lugar, qualidade e de informação à

toda cadeia. Além de buscar estes valores, a logística elimina todas as

atividades que não agregam valor ao produto.

As etapas que para o consumidor não são relevantes são eliminadas

permitindo assim tudo que acarrete custos e postergação de tempo seja

eliminado.

Nível de serviço logístico é:

A qualidade com que o fluxo de bens e serviços é gerenciado, é o resultado líquido de todos os esforços físicos da firma, é o desempenho oferecido pelos fornecedores aos seus clientes no atendimento de pedidos (BALLOU, 1993, p.73).

14

O nível de serviço de uma empresa deve sempre visar à incorporação

de valor agregado ao seu produto e segundo o autor Moura et. al

(2004),podem ser considerados como valor logístico:

• Melhorar a utilidade do tempo e lugar, reduzir o custo e criar a

apresentação do produto;

• Oferecer ao cliente um serviço excelente que agrega valor ao

produto;

• Oferecer aos clientes e consumidores o que eles procuram;

• Criar entusiasmo, ouvir, aprender a entender o cliente;

• Combinar qualidade, preço, serviço para prestar ao cliente o que ele

quer e quando quer;

• Qualidade do produto ou serviço a um preço acessível e lucro para

as partes envolvidas;

• Oferecer ao cliente um serviço que seja diferenciado e agrega valor

aos produtos.

Pode-se observar que sempre as empresas buscam a satisfação do

cliente da melhor maneira possível, fidelizando estes clientes a um produto ou

serviço. A empresa descobre um mercado competitivo fazendo a diferença e

em muitos casos, os concorrentes oferecem o mesmo produto com a mesma

qualidade. Com esta situação, o produto deve está no local certo, com o custo

reduzido no momento certo.

Diante das informações acima, observamos que a logística torna-se o

ponto chave para o mercado competitivo.

Na figura a seguir, vamos mostrar o modelo de hierarquia do valor

logístico:

15

FIGURA 2 – Modelo de Hierarquia do Valor Logístico (extraída de MOURA ET. AL, 2004, P.11).

Pode-se entender que para uma organização alcançar um nível de

serviço adequado ao cliente, sua logística precisa funcionar corretamente com

conformidade em cada etapa do processo para obter um resultado positivo no

final da cadeia.

1.5 - Gestão de Cadeia de Suprimentos

Segundo Ballou (2006), a cadeia de suprimentos é um conjunto de

atividades funcionais (transportes, controle de estoques etc.) que se repetem

inúmeras vezes ao longo do canal pelo qual matérias–primas vão sendo

convertidas em produtos acabados, aos quais agrega valor ao consumidor.

Desta maneira bastante objetiva temos:

“A cadeia de suprimentos é basicamente um conjunto de instalações conectadas por rotas de transporte” (TAYLOR, 2005, p. 20).

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A representação abaixo mostra claramente como funciona a cadeia de

suprimentos:

FIGURA 3 – A cadeia de suprimentos imediata da empresa (extraída de BALLOU, 2006, p.30).

Segundo Ballou (2006), a idéia que uma simples empresa geralmente.

Não está habilitada a controlar seu fluxo de produto inteiro no canal,

desde as fontes de matéria-prima até o ponto final de consumo, embora está

seja uma oportunidade emergente.

Normalmente, o máximo controle gerencial que pode ser esperado está

sobre o suprimento físico imediato e sobre os canais de distribuição física,

mostrado acima na figura 03.

Em uma cadeia de suprimentos típica as matérias primas são

compradas e seguem para uma fábrica onde sofrerão um processo de

transformação. Logo depois, são transportados para depósitos para

17

armazenamento temporário e então, transferidos para os varejistas e clientes.

(SHIMCHI – LEVI D.;KAMINSKY;SHIMCHI-LEVI E.,2003)

Observa-se que a cadeia de suprimentos vem se destacando nas

grandes organizações e quando funciona de maneira adequada, torna-se

objetiva e satisfatória para os clientes. Para alcançar este objetivo, todas as

atividades desta cadeia precisam ser analisadas de maneira sistêmica,

buscando sempre a conformidade de cada etapa e assim chegar a 8um

resultado positivo até o consumidor final.

1.6 - A importância da Cadeia de Suprimentos

A sociedade começa a vivenciar o tempo da otimização da cadeia de

suprimentos ligada à gestão do relacionamento com o cliente e as

organizações que não se atentarem a estas condições terão sérios problemas

para sobrevive num mercado tão competitivo (BERTAGLIA, 2006).

A figura abaixo mostra o relacionamento entre as organizações:

FIGURA 4 – Relacionamento entre as Organizações (extraída de BERTAGLIA, 2006, p.9)

Podemos definir da seguinte forma:

Os processos internos e externos devem ser amplamente estudados, uma vez que cada passo dado no processo pode significar um custo adicional ou um atraso em potencial,

18

representando um ponto em que nenhum valor agregado é adicionado (BERTAGLIA,2006,p.9).

Percebemos que na cadeia de suprimentos há sempre uma busca por

parte das organizações, por novas tecnologias e formas para a satisfação do

cliente, oferecendo o melhor produto ou serviço com o custo reduzido.

1.7 - Vantagem Competitiva

De acordo com Faria e Costa (2007), para aumentar a vantagem

competitiva é preciso um conhecimento detalhado a cerca das atividades da

empresa, de forma que não é suficiente analisá-la de maneira global, mas

considerar as diversas variáveis quanto à realização de suas atividades, pois

somente desta forma será possível determinar qual o caminho mais correto

para atingir os fins propostos.

1.8- Gestão de Estoque

Segundo Peter Wanke (site ILOS; 1999), existem quatro decisões

fundamentais para a formalização de uma política de estoques nas empresas,

a saber:

• Onde localizar os estoques na cadeia de suprimentos? Esta decisão é

referente à centralização ou à descentralização dos mesmos, vis-à-

vis a análise de algumas dimensões relevantes como o giro, valor

agregado e níveis de serviço exigidos.

• Quando pedir o ressuprimento? Nesta decisão busca-se determinar se

a empresa vai seguir ou não a metodologia sugerida pelo ponto de

pedido.

• Quanto manter em estoques de segurança? Ao calcular o estoque de

segurança como função das variabilidades na demanda e no lead-

19

time de ressuprimento, as empresas devem determinar se é possível

reduzi-lo sem prejuízo para os níveis de disponibilidade de produto

exigidos pelo mercado.

• Quanto pedir? Finalmente, busca-se determinar se é mais adequado

para uma empresa adotar a metodologia do lote econômico de

compras ou implementar um regime de ressuprimento just in time .

Quando a estratégia competitiva da empresa exige um alto nível de

responsabilidade, pode-se alcançar este objetivo com estoque disponibilizando

grandes quantidades de estoques próximas ao cliente. Por outro lado, a

organização pode também usar o estoque para tornar-se mais eficiente

reduzindo-o com a aplicação da armazenagem centralizada (CHOPRA;

MEINDL, 2003).

20

CAPÍTULO II

ARMAZENAGEM

2 - Definição

Bowersox (2006) defende a idéia que a armazenagem incorpora

diferentes aspectos das operações logísticas, Devido à interação, a

armazenagem não se enquadra nitidamente em esquemas de classificação

utilizados quando se fala em gerenciamento de pedidos, inventário ou

transporte. Um armazém é normalmente visto como um lugar para se guardar

ou armazenar produtos ou materiais.

A abordagem aqui é relevante para todos os tipos de armazéns,

incluindo-se aí os centros de distribuição, os terminais de coleta e o sistema

Cross Docking. O objetivo é reduzir as responsabilidades gerenciais para a

armazenagem.

O objetivo primordial do armazenamento é utilizar o espaço nas três dimensões, da maneira mais eficiente possível. As instalações do armazém devem proporcionar a movimentação rápida e fácil de suprimentos desde o recebimento até a expedição (VIANA 2002; p.308).

Antigamente, a armazenagem era considerada como uma atividade de

depósito ou barreira contra as incertezas. Alguns dos escritos mais antigos da

civilização ocidental, o livro do Gênesis, descreve a armazenagem como uma

forma de previnir a fome no antigo Egito. Desta forma, percebe-se que esta

atividade é uma das atividades comerciais mais antigas e utilizadas pelo

homem para Moura (2003).

Ainda considerando a idéia de Moura (2003), na função distribuição, a

armazenagem pode oferecer ao cliente um melhor atendimento e esta

21

condição se dá pelo fato de alguns centros de distribuição estarem próximos

aos consumidores. A pulverização destes centros no século 20 foi realizada em

grande parte, para que o nível de serviço ao cliente fosse melhor que o

esperado.

2.1 - Armazenagem Estratégica

Na era pré-industrial, o armazenamento de produtos era feito nas

próprias residências e funcionavam como unidades econômicas automáticas.

Os consumidores realizavam a armazenagem para os riscos respectivos.

Ballou (2006) defende a idéia que na Segunda Guerra Mundial, as

atenções gerenciais voltam-se para a armazenagem estratégica. Nos setores

de distribuição, varejo e atacado, tradicionalmente era considerado a prática de

manter um armazém contendo produtos para vendas totais com o

aprimoramento das técnicas de projeção.

Ainda de acordo com Ballou (2006), que a importante mudança da

armazenagem é a flexibilidade máxima. Essa flexibilidade pode ser obtida

através da tecnologia da informação. Aplicações baseadas na informatização

têm influenciado quase em todas as áreas de operações de armazenagem e

criando novas e mehlores formas de realizar a estocagem e o manuseio.

A flexibilidade também é parte essencial da capacidade de responder à

crescente demanda dos clientes por sortimentos de produção e às formas com

que os embarques são entregues e apresentados.

A tecnologia da informação facilita essa flexibilidade ao permitir que os

operadores de armazéns possam rapidamente reagir às novas exigências dos

clientes.

2.2 – Benefícios Econômicos

22

Os benefícios econômicos da armazenagem ocorrem quando os custos

logísticos totais são reduzidos. Por exemplo, se o fato de acrescentar-se um

armazém no sistema logístico reduzir o custo total de transporte num montante

maior do que o investimento e os custos operacionais decorrentes, então o

custo total será reduzido. Ballou (2006) defende a idéia que o armazém é

economicamente justificável sempre que forem obtidas reduções no custo

total. Existem cinco benefícios econômicos básicos: (2.2.1) consolidação e

desconsolidação de cargas, (2.2.2) sortimento, (2.3.3) adiantamento, (2.2.4)

organização dos estoques e (2.2.4) logística reversa.

2.2.1 – Consolidação e Desconsolidação de Cargas

Os benefícios econômicos da consolidação e desconsolidação de

cargas referem-se à redução dos custos de transportes pela utilização da

capacidade do armazém de aumentar as economias de escala dos

embarques.

Na consolidação de cargas, o armazém recebe os materiais de

diferentes fontes, que são combinadas em um único grande carregamento

para um destino específico e também para um determinado cliente. Os

benefícios se referem à obtenção das menores tarifas de frete possíveis,

entregas em tempo hábil e controle.

Na desconsolidação de cargas, o operador recebe uma única grande

remessa e organiza a entrega para múltiplos destinos. A economia de escala é

alcançada no transporte de grandes remessas consolidadas, O armazém ou

terminal de desconsolidação classifica ou separa pedidos individuais e

organiza a entrega local.

Segundo Bowersox (2006), tanto consolidações como arranjos de

desconsolidação utilizam a capacidade de armazém para melhorar a eficiência

dos transportes. Grande parte dos arranjos logísticos envolve consolidações e

desconsolidações. A Figura 5 ilustra cada atividade.

23

FIGURA 5 - Consolidação de carga e arranjos desconsolidação (extraída de BOWERSOX, 2006, p.316).

2.2.2 – Sortimento

O objetivo básico do sortimento é reconfigurar a carga enquanto ela é

transportada da origem para o destino. Três tipos de sortimento são usados

nos sistemas de logística: Cross Docking, Combinação e montagem. O Cross Docking tem o objetivo de combinar estoques de múltiplas

origens no sortimento de um cliente. Os varejistas fazem o amplo uso das

operações para reabastecer as lojas.

A combinação de produtos obtém um resultado final semelhante ao do

cross – docking. Entretanto a combinação é executada em um local

intermediário entre o embarque na origem e seu destino.

24

O objetivo da montagem é apoiar as operações de manufatura.

Produtos e componentes de uma variedade de fornecedores secundários são

montados pelo armazém localizado nas proximidades da fábrica.

A figura abaixo ilustra estas três aplicações de sortimento:

FIGURA 6 – Arranjos de Sortimento (extraída de BOWERSOX, 2006, p.319).

2.2.3 – Processamento e Adiantamento

Os armazéns podem adiar o compromisso da configuração final de um

produto ao completar o acondicionamento, a etiquetagem e as produções

leves.

Para Bowersox (2006), o adiantamento propicia dois benefícios

econômicos. Primeiro, o risco é minimizado, porque um acondicionamento

personalizado não será executado, antes de um pedido do cliente. Segundo, o

estoque total pode ser reduzido pelo uso de um inventário de produtos básicos

que pode atender às exigências de etiquetas e embalagens de múltiplos

clientes.

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A combinação de riscos diminuídos e estoques menores resultam na

redução total dos custos dos serviços, mesmo se o acondicionamento

realizado no armazém for mais caro por unidade do que se fosse completado

durante a fabricação.

Na figura 5, revela várias maneiras pelas quais os serviços de valor

agregado são prestados nos armazéns.

2.2.4 – Formação de Estoques

O benefício econômico direto é a estocagem da produção ou demandas

sazonais. Por exemplo, Brinquedos são produzidos durante o ano, mas são

vendidos somente durante um curto período mercadológico. Esta situação

exige a formação de estoques de inventário para dar suporte às iniciativas de

marketing.

A formação de estoques oferece um inventário reserva que garante

eficiência apesar das restrições impostas pelas fontes de material e de

consumo.

2.2.5 – Logística Reversa

A maior parte do trabalho físico relacionado à retirada de produtos de

mercado, reclamações e disposição de estoques excedentes ou danificado, é

executada pelos armazéns.

Muitas empresas estão obtendo um fluxo de caixa significativo pela

reforma, reciclagem e disposição. De produtos danificados ou com defeito.

Segundo Bowersox (2006), abe a logística reversa manter o inventário

controlado e regular e o estoque controlado refere-se a materiais perigosos e

produtos retirados do mercado que possam oferecer riscos à saúde geral e ao

meio ambiente.

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2.3 – O Layout na Armazenagem

O significado de layout pode ser explicado através dos termos, desenho,

plano, esquema, ou seja, ao se inserirem gravuras e figuras surge uma planta,

podendo-se afirmar que o layout é uma maquete de papel (Vianna; 2002).

Para Bowersox (2006), o layout ou plano de armazenagem de um

armazém deve ser traçado de maneira a facilitar o fluxo de produtos. O layout

e o sistema de manuseio de materiais são integrados e, além disso, uma

atenção especial deve ser dada à localização, ao número e ao projeto das

docas de recebimento e expedição.

Em outras palavras, os tipos de áreas e equipamentos de estocagem

que serão utilizados irão determinar até certo ponto, a configuração do layout.

Cada alternativa de layout do armazém será analisada para que possa

determinar se ela atinge os objetivos desejados.

Dias (1993), defende a idéia que a primeira necessidade do layout

acontece desde a implantação de um depósito. Está presente desde a fase

inicial do projeto até a etapa da operacionalização, influenciando na escolha do

local, projeto de construção, localização de equipamentos e estações de

trabalho, seleção de equipamentos de transporte e movimentação de

materiais, estocagem, expedição e demais detalhes que vão desde a

topografia do local até a presença ou não de janelas.

A eficiência das operações de movimentação e armazenagem depende

diretamente, do grau de planejamento do layout, esta estrutura já foi bastante

dispensada pelos gestores, sendo considerada secundária. Hoje as empresas

consideram que não se pode adquirir eficiência nas operações logísticas, sem

ter um arranjo físico bem planejado da área do armazém.

Esta situação significa colocar de maneira racional, os diversos

elementos combinados para proporcionar a comercialização dos produtos.

Quando se fala de arranjo físico, pressupõe-se o planejamento do espaço

físico que será ocupado e utilizado.

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O arranjo físico é representado pelo layout, que significa colocar, dispor, ocupar, localizar, assentar. O layout é o gráfico que representa a disposição espacial a área ocupada e a localização dos equipamentos (VIANNA, 2002, p.310).

2.4 – Operações envolvendo o armazém

As operações que envolvem um armazém são a desconsolidação, a

estocagem e os procedimentos de montagem. O objetivo é, de forma eficiente,

receber o inventário, possivelmente estocá-lo até que o mercado demande

montá-lo em pedido completos, e iniciar a sua movimentação até os clientes

registra Bowersox (2006).

Neste tópico, vamos abordar as principais características destas

atividades que fazem parte do processo de armazenamento.

2.4.1 – Manuseio

A continuidade das movimentações e as economias de escala em todo

o armazém são os primeiros aspectos a serem considerados. A continuidade

da movimentação significa que é melhor para o operador de um equipamento

de manuseio de material realizar movimentações de maior duração do que

realizar diversas movimentações pequenas, para alcançar o mesmo resultado.

A troca de produtos entre operadores ou a movimentação de um

equipamento para outro, significa desperdício de tempo e aumenta o risco de

avaria do produto para Bowersox (2006).

O objetivo global do manuseio de materiais é, eventualmente, classificar

embarques recebidos em sortimentos exclusivos de cada cliente. As três

atividades principais do manuseio são o recebimento, o manuseio por

estocagem e expedição.

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2.4.2 – Recebimento

As mercadorias e materiais normalmente chegam no armazém em

embarques de grande quantidade. A primeira atividade do manuseio é o

descarregamento. O principal benefício de receber cargas unitizadas é a

possibilidade de liberar o equipamento de transporte mais rapidamente. Em

geral, o recebimento constitui-se no descarregamento de um volume

relativamente grande de produtos semelhantes.

A função básica do recebimento é garantir que a mercadoria entregue

esteja em conformidade com as especificações presentes no pedido de

compra ( FRANCISCHINI;GURGEL,2004).

2.4.3 – Manuseio para estocagem

O manuseio para estocagem consiste em movimentações de produtos

dentro do armazém. Após o recebimento e a movimentação para um local

provisório. Quando uma carga unitizada tem que ser fracionada para

separação de um determinado pedido, são transferidos da armazenagem para

um local de separação ou área de coleta (BOWESOX; CLOSS; COOPER,

2006).

A separação de pedido é uma das atividades principais de um armazém.

O processo de separação exige que materiais, peças e produtos sejam

agrupados para facilitar a montagem de pedidos.

Para cada pedido, a combinação de produtos precisa ser selecionada e

embalada para atender às exigências específicas de cada cliente. O processo

de separação mais comum é coordenado por um sistema informatizado de

gestão de armazéns.

2.4.4 – Expedição

29

Ballou (2006) defende a idéia que a expedição consiste na verificação

dos pedidos e no carregamento dos veículos de transporte. De forma

semelhante ao recebimento, a expedição dos armazéns deve acomodar

movimentações de uma variedade de produtos de volume relativo baixo,

reduzindo assim o potencial de economias de escala. A expedição de cargas

unitizadas tornou-se mais popular pelo fato de ganhar um tempo considerável

no carregamento de veículos.

2.5 - Roteirização

Cunha (2009), diz que o termo roteirização de veículos, embora não

encontrado nos dicionários de língua portuguesa, é a forma que vem sendo

utilizada como routing para designar o processo de determinação de um ou

mais roteiros ou seqüências de paradas a serem cumpridas por veículos de

uma frota, com o objetivo de visitar um conjunto de pontos geograficamente

dispersos, em locais pré-determinados que precisam de atendimento, cada um

iniciando e determinando no depósito ou na base dos veículos, informando que

cada ponto seja visitado exatamente uma vez e a demanda em qualquer rota

não excedendo a capacidade do veículo.

30

CAPÍTULO III

CROSS DOCKING

3 – Definição

Segundo Jones (2001), o Cross Docking. Apresenta suas origens no

final do século XIX,quando o serviço postal americano começou a responder

ao grande acréscimo do envio de correspondências, transferindo parte das

encomendas para suas estações de retransmissão para realizar as entregas.

Hoje, suas estações de retransmissão evoluíram e podem ser caracterizadas

como estações modelo de operações cross docking.

O cross docking, permite que a administração dos Centros de

Distribuição (CD) concentre-se no fluxo de mercadorias e não na

armazenagem das mesmas. Sendo assim, esse é um sistema de distribuição

baseado na movimentação de material.

Cross docking é um método que movimenta os produtos de um fornecedor através de um centro de distribuição, ou não, sem armazenar o produto por um longo tempo, permitindo a companhia de acelerar o fluxo dos produtos para o consumidor. Dessa forma, Cross Docking é um programa projetado para fornecer suporte à entrega de produtos aos clientes (SITE ROBOTECH, 2009).

O objetivo do cross docking é combinar estoques de múltiplas origens

no sortimento de um cliente específico. Os varejistas fazem amplo uso das

operações de cross docking para restabelecer as lojas de estoques de alta

rotatividade.

Para Francischini e Gurgel (2004), a rotina em um centro de distribuição

é do tipo descarregamento, armazenamento, retirada e carregamento. Sabe-se

que estes procedimentos de armazenagem e retirada dos materiais não são

produtivos, agregando apenas custo à operação. Uma das maneiras para

evitar estas fases é a implementação do cross docking, os materiais são

31

descarregados e direcionados para demais veículos de transporte, sem

precisar ser estocado. O controle de recebimento e expedição deve ser muito

mais precioso, uma vez que a necessidade diária deve ser calculada

adequadamente, assim como a confiabilidade de chegada e partida dos

veículos.

FIGURA 7 – Cross Docking (extraída de FRANCISCHINI E GURGEL,2004, p.243).

EAN internacional (2000), define em seu artigo sobre cross docking,

como sendo um sistema de distribuição no qual a mercadoria recebida, em um

armazém ou CD, não é estocada, mas sim imediatamente preparada para o

carregamento da entrega. De acordo com o mesmo artigo desenvolvido pela

EAN Internacional, o cross docking é a transferência das mercadorias

entregues, do ponto de recebimento, diretamente para o ponto de entrega,

com tempo de estocagem limitado ou, se possível, nulo.

As instalações que operam com o Cross Docking recebem carretas

completas (FTL) de diversos fornecedores e realizam, dentro das instalações,

32

o processo de separação dos pedidos através da movimentação e combinação

de cargas (ou não), transferindo-as da área de recebimento para área de

expedição. AS carretas partem então com a carga completa, formada pela

combinação de diversos fornecedores (FTL). O uso de FTL, tanto para o

recebimento quanto para a expedição, permite que os custos de transporte

sejam reduzidos, já que no percurso a ser realizado, o caminhão estará

utilizando sua capacidade total de carga. A figura 8 ilustra o seu

funcionamento.

FIGURA 8 – Cross Docking - extraída de Apte & Viswanathan (2000).

Uma das maneiras de minimizar os custos de armazenagem é a

aplicação do cross docking onde a mercadoria é remanejada de um veículo

para o outro sem passar obrigatoriamente por um depósito ou centro de

distribuição.

3.1 – Vantagens da modalidade cross docking

A aplicação deste sistema busca reduzir ou eliminar, se possível, duas

das atividades mais custosas realizadas em um armazém. Segundo Schaffer

(1998), estas seriam a estocagem e o picking. Assim, ao buscar redução de

custos através da redução do manuseio de materiais, e redução do nível de

estoques, o cross docking trabalha com pedidos de ordens dos clientes em

menores quantidades, entregues em ritmo mais freqüente, mantendo o nível

de serviço ao cliente. Essa técnica proporciona diversas vantagens tanto para

33

o fornecedor quanto para o cliente. Dentre as diversas vantagens identificadas,

destacam-se, segundo EAN Internacional (2000):

• Redução de custos: todos os custos associados com o excesso de

estoque;

• Redução da área física necessária no CD: com a redução ou

eliminação do estoque, a área necessária no CD é reduzida;

• Redução da falta de estoque nas lojas dos varejistas: devido ao

ressuprimento contínuo, em quantidades menores e mais freqüentes;

• Redução do número de estoques em toda a cadeia de suprimentos:

o produto passa a fluir pela cadeia de suprimentos, não sendo

estocado;

• Redução da complexidade das entregas nas lojas: é realizada uma

única entrega formada com toda a variedade de produtos dos seus

diversos fornecedores;

• Aumento do turn-over no CD: a rotatividade dentro do CD aumenta,

já que o sistema opera com entregas em menores quantidades e

com maior freqüência;

• Aumento do shelf-life do produto: o tempo de vida que a mercadoria

perderia no estoque, ela ganha na prateleira à venda;

• Aumento da disponibilidade do produto: devido ao ressuprimento

contínuo;

• Suaviza o fluxo de bens: torna-se constante devido às encomendas

freqüentes;

• Redução do nível de estoque: mercadoria não pára em estoque;

• Torna-se acessível os dados sobre o produto: devido ao uso de

tecnologias de informação que proporcionam a intercomunicação

entre os elos da cadeia, como por exemplo, o EDI que unifica a base

de dados.

A desvantagem que se pode identificar, segundo Schaffer (1998), estaria

nos custos e esforços que os outros membros da cadeia de suprimentos teriam

que absorver para que o sistema cross docking alcance o sucesso. Esses

34

esforços estariam voltados para a implementação de melhorias em seus

sistemas com o objetivo de fornecera base necessária para o funcionamento

efetivo do Cross Docking. Entretanto, convencer os membros da cadeia a

absorver estes custos e esforços não é uma tarefa fácil, pois deve-se ter em

mente a cooperação entre todos dentro da cadeia produtiva para atingirem o

sucesso.

Com relação aos obstáculos referentes ao uso do sistema, Witt (1998)

cita como principais: a sincronia entre o fornecimento e a demanda, melhoria

nos sistemas de planejamento e de comunicação das empresas e o

desenvolvimento de uma colaboração inter e intra-organizacionais,

aproximando todos os colaboradores da cadeia de suprimentos de forma

global. Estes são, segundo o citado autor, os obstáculos que devem ser

superados de forma a permitir a implementação do sistema em uma empresa.

Segundo Zinn (1998), o Cross Docking é uma forma bem diferente da

distribuição tradicional e dos sistemas de redistribuição e o autor cita como

principal diferencial entre estes sistemas, o uso da informação, como fator

essencial para o Cross Docking. Tão importante quanto gerenciar o fluxo físico

(movimentação de mercadorias), está o gerenciamento do fluxo de informações,

que deve ser contínuo. Informações exatas sobre a mercadoria, sobre os

fornecedores e os clientes são críticas para o gerenciamento efetivo de um

armazém ou CD que se utilize do sistema Cross Docking. As informações mais

relevantes para o eficaz funcionamento do sistema, segundo Schwind

(1996),enviadas via EDI são:

• O que está sendo enviado – qual o produto;

• Como está sendo enviado - identificação da transportadora utilizada;

• Qual a quantidade e a configuração da encomenda (ordem de

pedido);

• Como a encomenda está marcada e identificada;

• Localização da doca de descarga das mercadorias e da doca de

posterior recarga para embarque;

• Descrição do destino intermediário e final da mercadoria;

35

• Data e hora de recebimento das mercadorias e data e hora de envio

das mesmas;

• Como o produto deve ser manuseado.

As estratégias cross docking são eficazes apenas para os grandes

sistemas de distribuição, onde existe um número de veículos retirando e

entregando os bens das instalações cross docking de maneira simultânea.

Nestes sistemas, há um volume diário que permite remessas em quantidade de

carga completa de caminhão, que tem a origem nos fornecedores com destino

aos depósitos, onde podem ser entregues imediatamente, para os pontos de

venda e varejo em quantidades de cargas completas (SHIMCHI – LEVI D.;

KAMINSKY; SCHIMSCHI – LEVI E. ; 2003).

Na operação de cross docking é muito importante avaliar os custos de

transporte. Esta análise depende muito da empresa, aumentar o tamanho dos

lotes reduz a freqüência de entregas e possibilita maior vantagem de desconto

de preços pelo volume da remessa e em conseqüência, reduz o custo de

transporte.

As principais ferramentas e práticas da tecnologia de informação que são

importantes para o Cross Docking são:

EDI (Eletronic Data Interchange): Segundo Bowersox & Closs (2001), o

EDI é considerado um meio de intercâmbio de documentos e informações

entre empresas, de computador para computador, em formato padrão. As

informações podem ser trocadas via modem ou até mesmo via

Intranet/Internet, com um mínimo de intervenção pessoal.

• Código de Barra: Segundo Silva (1989), o código de barras é uma

forma de compor uma informação através da representação gráfica

de dígitos numéricos ou caracteres alfanuméricos, por meio da

combinação de barras paralelas, que são legíveis a equipamentos

eletrônicos como o scanner de mão.

36

• Scanning – Leitura Óptica: é o processo de ler as informações

contidas nos códigos de barras por meio de leitores ópticos de não-

contato do tipo scanners, Silva (1989).

• Rádio Freqüência: os sistemas de comunicação via rádio freqüência

são capazes de identificar, localizar e determinar a condição dos

itens, promovendo uma redução do tempo necessário para

contabilizar, localizar, monitorar e controlar a distribuição.

• WMS (Warehouse Management System): Segundo Azevedo (1999),

o WMS é um sistema de gestão por software que possui um alto

nível de controle e acuracidade do inventário. Dessa forma, o

sistema permite uma melhoria das operações do armazém através

do eficiente gerenciamento de informações, permite administrar e

rastrear todos os processos de movimentação de mercadorias e

gerenciar a alocação de recursos humanos, equipamentos e

endereços.

3.2 – Implementação do Cross Docking

O sistema cross docking apresenta um grande potencial para controlar

os custos de logística e distribuição e para manter o nível de serviço aos

clientes, já que busca eliminar ou reduzir o estoque não produtivo na cadeia de

suprimentos e, junto à ele, eliminar também os custos, o tempo e o trabalho

necessário para o seu gerenciamento. Com isso, as economias advindas da

implementação e do uso do sistema Cross Docking, segundo Richardson

(1999), variam de 5% a 20% dos custos de manuseio de materiais, podendo

atingir economias maiores. O Cross Docking possui então, uma capacidade de

reduzir os custos de forma estratégica, pois essa redução não afeta o seu nível

de serviço, ou seja, os produtos tornam-se mais disponíveis aos clientes e sua

entrega mais rápida.

37

Entretanto, o sistema de distribuição cross docking não é tão simples

de ser executado. Dessa forma, antes de ser implementado, a empresa deve

avaliar se o uso desse sistema lhe trará bons resultados. Para isso, Napolitano,

citada por Terreri (2001), afirma que a decisão de se implementar tal sistema

deve avaliar os seguintes itens:

• Análise geral: a empresa deve assimilar o conceito geral do sistema

de não criar estoques e se adaptar ao acompanhamento da

movimentação das mercadorias.

• Avaliar as operações em estoques: identificar quais produtos podem

ser processados pelo Cross Docking, determinar espaço suficiente

para acomodar as operações do sistema e encontrar fornecedores

capazes de suportar as operações do sistema, oferecendo um

serviço consistente.

• Identificar os custos e economias envolvidas: identificar a mudança

no custo total resultante da introdução do Cross Docking no sistema

atual da empresa. Dessa forma, torna-se possível a avaliação do

impacto da inserção desse sistema na lucratividade da empresa.

• Implementar um programa piloto: o programa piloto pode demonstrar

como que os componentes escolhidos (itens anteriores) irão

trabalhar para oferecer os níveis de serviço esperados, antes que o

sistema seja completamente implementado.

• Reunir os equipamentos necessários: a escolha dos produtos mais

adequados para serem processados pelo Cross Docking seria o

primeiro passo, sendo que a escolha dos métodos de troca de

informação e de comunicação entre os fornecedores também é

muito importante.

Após decidir implementar o cross docking, deve-se ter em mente que o

sistema não é tão fácil de ser executado. Segundo Schaffer (1998), existem

pré-requisitos para serem cumpridos para que o sistema alcance o sucesso.

Esses pré-requisitos, segundo o autor são:

38

• Parceria: quando um membro da cadeia de suprimentos implementa

o sistema cross docking, geralmente os custos e esforços dos outros

membros aumentam Por isso, todos os membros da cadeia de

suprimentos devem ser capazes de suportar as operações do cross

docking.

• Confiança da Qualidade: a qualidade deve ser construída e não

inspecionada, ou seja, a responsabilidade da qualidade está na

produção, isto porque o cross docking não mantém estoque de

produtos acabados, o produto deve ser testado assim que sai da

produção.

• Comunicação entre os membros da Cadeia de Suprimentos: dados

sobre vendas, pedidos, previsão de demanda, entre outros dados,

devem ser compartilhados de forma a facilitar o planejamento de

cada elo da cadeia de suprimentos.

• Comunicação e Controle das Operações: informações como: que

produto e quando será recebido, em que quantidade e com qual

destino, são essenciais para o planejamento das operações dentro

das instalações (armazéns ou centros de distribuição) que se utilizam

do sistema cross docking. Segundo Apte & Viswanathan (2000), não

deve haver surpresas quando as portas da instalação são abertas no

início do dia.

• Mão-de-Obra, Equipamentos e Instalações: como o sistema cross

docking envolve a quebra de cargas consolidadas, separação de

pedidos e reconsolidação de cargas, é crucial o planejamento da área

necessária, equipamentos e mão - de obra para realizar tais tarefas.

Deve haver espaço suficiente e mão-de-obra e equipamentos

especializados para as tarefas de desconsolidação e reconsolidação

das cargas.

• Gerenciamento Tático: além de todo o planejamento, parceria, uso

de equipamentos e sistemas adequados e alterações na força de

trabalho, o cross docking requer um certo nível de gerenciamento

39

tático do trabalho. Isto porque, quando ocorrem problemas, recursos

e mão-de-obra devem ser reorganizados de forma a normalizar a

situação sem que ocorram grandes perdas.

Segundo EAN Internacional (2000) reforça que as restrições de espaço

devem ser consideradas com alto grau de importância. Isto porque, com o

espaço limitado nos horários de pico, quando a utilização do espaço tanto no

chão quanto nas docas é intenso, as tarefas de desconsolidação e

reconsolidação são executadas sob grande pressão podendo gerar erros.

Apte & Viswanathan (2000), apresentam ainda dois fatores cruciais para

o sucesso do cross docking. Esses seriam a taxa de demanda e o custo de

falta de uma unidade em estoque. Isto porque, devido à complexidade do

sistema cross docking, ele funciona de maneira mais eficiente se for aplicado

para a distribuição de produtos que apresentem a taxa de demanda estável e

constante e o custo de falta de uma unidade em estoque baixo.

3.3 – Modalidades do Cross Docking

O sistema cross docking pode operar de formas diferentes, definindo

modalidades de cross docking. Entretanto, diversos autores diferem em suas

definições referentes às modalidades de Cross Docking existentes, gerando

várias classificações.

Lacerda (2000) classifica o cross docking como sendo puro ou futuro, no

cross docking puro, os produtos chegam pelas docas de recebimento e

atravessam a plataforma diretamente para serem embarcados. O cross

docking futuro não movimenta os produtos mediatamente para os veículos de

entrega, mas sim os mantém em uma estável e constante Instável e flutuante

alto baixo custo de falta de uma unidade em estoque taxa de Demanda do

40

Produto 16 área de espera para o posterior carregamento. No entanto, o autor

ressalta que quanto mais futuro for o cross docking, maior será a sua

necessidade de espaço para a espera.

EAN Internacional (2000), que mostra o cross docking podendo ser

realizado de duas maneiras. Uma maneira seria o “Pre-Packed” cross docking,

onde os pacotes são preparados pelos fornecedores de acordo com as ordens

de cada loja. O CD que opera com este cross docking apenas separa e

embarca os pacotes por lojas e não há manuseio das ordens no CD. A outra

maneira seria o “Intermediate Handling” cross docking. Nesse tipo de cross

docking o CD recebe, quebra e consolida as cargas, definindo a unidade de

distribuição de acordo com o consumo das lojas, ou seja, a preparação dos

pedidos é feita pelo CD através do manuseio de material.

Uma outra classificação mais específica foi apresentada por John A. White III, citado por Richardson (1999) e pelo artigo da revista Modern Materials Handling (1998). Segundo White III, o Cross Docking pode ser classificado como:

• Movimento Contínuo Unitizado: considerado a forma verdadeira de

cross docking, a mercadoria flui diretamente das docas de

recebimento para as docas de embarque.

• Movimento Consolidado: a mercadoria recebida é quebrada e parte

dela é destinada a um cliente enquanto outra parte é destinada a

outro ou então direcionada ao estoque e combinada com outros itens

do estoque tradicional para formar um pedido completo e ser

embarcada. Este tipo de Cross Docking é considerado híbrido, pois

pode se utilizar do estoque tradicional também.

• Movimento de Distribuição: os produtos ao serem recebidos são

quebrados e combinados entre si para serem distribuídos em cargas

completas para os respectivos clientes.

Esses tipos de classificação possuem uma relação entre si e, se bem

observados, verifica-se na realidade uma necessidade de aprofundamento no

41

assunto. No entanto, as classificações são coerentes entre si, na medida em

que todas elas levam em consideração fatores diferenciados. Dessa forma, a

cada modificação no cenário ou nos fatores de operação, a classificação vai se

tornando mais sofisticada, flexível. Como existem diversas variações de Cross

Docking, o sucesso está em decidir qual a melhor maneira de executá-lo,

levando em consideração o tipo de negócio e a linha do produto, Terreri

(2001).

Na realidade, segundo Apte & Viswanathan (2000), o sistema cross

docking não é usualmente utilizado como um sistema puro, mas sim, este é

normalmente combinado com uma estratégia tradicional de armazenagem e

distribuição.

42

CONCLUSÃO

O Cross Docking busca oferecer melhores serviços mantendo a oferta

de produtos, através da utilização de estoques e preços reduzidos. Tal sistema

reduz o manuseio de materiais dento das instalações transferindo a

mercadoria diretamente da área de recebimento para área de embarque

reduzindo o nível de armazenamento e acelerando a entrega do produto.

Fabricantes, varejistas e distribuidores devem trabalhar sincronizados

para obterem integração do fluxo de materiais com o fluxo de informação, além

disso, existem as questões que devem ser levadas em consideração para um

melhor aproveitamento de distribuição como o uso de sistemas de informação

adequado, equipamentos e mão-de-obra bem treinada e seleção de produtos

capazes de suportar o sistema.

Desta forma, considerando os objetivos postulados no início desta

pesquisa, pode-se concluir que os fundamentos teóricos e tecnológicos

contidos neste trabalho possibilitam a realização de projetos com excelentes

resultados relacionados à redução de custos e acelerando o fluxo das

mercadorias se tornando uma área de grande importância na logística de

distribuição.

43

BIBLIOGRAFIA

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ÍNDICE

FOLHA DE ROSTO 2

AGRADECIMENTO 3

DEDICATÓRIA 4

RESUMO 5

METODOLOGIA 6

SUMÁRIO 7

INTRODUÇÃO 8

CAPÍTULO I

LOGÍSTICA 9

1. – Definição 9

1.1– Evolução da logística 10

1.2 – Importância da logística 12

1.3 – Linha de suprimentos e distribuição 12

1.4 – Nível de serviço do cliente 13

1.5 – Gestão de cadeia de distribuição 15

1.6 – A importância da cadeia de suprimentos 17

1.7 – Vantagem Competitiva 18

1.8 – Gestão de estoques 18

CAPÍTULO II

Armazenagem 20

46

2. – Definição 20

2.1 – Armazenagem estratégica 21

2.2 – Benefícios econômicos 22

2.2.1 – Consolidação e desconsolidação de cargas 22

2.2.2 – Sortimento 23

2.2.3 – Processamento e adiantamento 24

2.2.4 – Formação de estoques 25

2.2.5 - Logística reversa 25

2.3 – Layout da Armazenagem 26

2.4 - Operações envolvendo o armazém 27

2.4.1 – Manuseio 27

2.4.2 – Recebimento 28

2.4.3 – Manuseio para estocagem 28

2.4.4 – Expedição 29

2.5 – Roteirização 29

CAPÍTULO III

Cross Docking 30

3. – Definição 30

3.1 – Vantagens da modalidade cross docking 32

3.2 – Implementação cross docking 36

3.3 – Modalidades do cross docking 39

CONCLUSÃO 42

BIBLIOGRAFIA 43

ÍNDICE 45

ÍNDICE DE FIGURAS 47

47

ÍNDICE DE FIGURAS

FIGURA 1 – CICLO EVOLUTIVO DA LOGÍSTICA 11

FIGURA 2 – MODELO DE HIERARQUIA DO VALOR LOGÍSTICO 15

FIGURA 3 – CADEIA DE SUPRIMENTOS IMEDIATA DA EMPRESA 16

FIGURA 4 – RELACIONAMENTO ENTRE AS ORGANIZAÇÕES 18

FIGURA 5 – CONSOLIDAÇÃO DE CARGA E ARRANJOS

DESCONSOLIDAÇÃO 23

FIGURA 6 – ARRANJOS DE SORTIMENTO 24

FIGURA 7 – Cross Docking 31

FIGURA 8 – Cross Docking 32