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TROCA RÁPIDA DE FERRAMENTA:

ESTUDO DE CASO EM UMA INDÚSTRIA

DO SETOR METAL MECÂNICO

Marcelo Strapasson (PUC-PR)

[email protected]

Higor Vinicius dos Reis Leite (UTFPR)

[email protected]

Este artigo mostra um estudo de caso com aplicação prática de uma

ferramenta Lean chamada Troca Rápida de Ferramenta (TRF) em

determinado processo de usinagem da empresa X. Possui como

objetivo propor um método para reduzir o tempo de trocaa de

ferramenta durante paradas da máquina MAQ 01 por motivo de setup

de ferramenta. A aplicação prática em um teste piloto reduziu o tempo

de troca em 70,1%. Com o estudo, também pode-se observar o quanto

a empresa poderá aumentar em um período anual a sua capacidade

produtiva e faturamento da peça estudada. Estes resultados mostram o

quanto é satisfatório e positivo a aplicação de um sistema de TRF para

todos os tipos de empresas, aumentando a capacidade produtiva das

máquinas e assim possibilitando às empresas a obtenção de uma maior

competitividade no mercado.

Palavras-chaves: Ferrramenta Lean; Troca Rápida de Ferramenta;

Setup

XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção

Bento Gonçalves, RS, Brasil, 15 a 18 de outubro de 2012.



2

Troca Rápida de Ferramenta: Estudo de Caso em uma Indústria do setor

Metal Mecânico

1. Introdução

Atualmente, vivemos em um ambiente industrial muito competitivo, onde a sobrevivência das

indústrias no mercado depende de alguns fatores como a busca pela redução de custos, do

aumento da produtividade e de uma maior qualidade assegurada, possibilitando assim uma

satisfação maior de seus clientes com preços mais competitivos e uma maior participação de

mercado. Para atingir estes resultados as indústrias buscam por conceitos, filosofias e

ferramentas que as ajudem a atender de forma mais eficaz e eficiente seus objetivos.

Uma das filosofias mais conhecidas e procuradas nos dias de hoje para a redução de custos,

redução de desperdícios e aumento da produtividade é o Lean Manufacturing (Produção

Enxuta). Segundo Roberto Lopes (2009), o Lean Manufacturing ou Produção Enxuta é um

termo criado por James Womack e Daniel Jones para designar a filosofia de negócios oriunda

do Sistema Toyota de Produção (OHNO, 1988) que visa a busca pela eliminação de

desperdícios e constante aprimoramento na agregação de valor para o cliente. Seus objetivos

fundamentais são a qualidade e a flexibilidade do processo, ampliando sua capacidade de

produzir e de competir neste cenário globalizado.

Não sendo possível a completa eliminação dos desperdícios, as empresas buscam sua

minimização, ganhando em produtividade, menores custos com refugos e eliminação de

tempos desnecessários que geram perdas de produção.

De acordo com (GOLDACKER E OLIVEIRA, 2008) o conceito de setup é utilizado para

toda e qualquer parada de máquina para troca de algum artigo ou reabastecimento de matéria-

prima. Seguindo o mesmo pensamento destes autores, neste trabalho o setup será considerado

como o tempo que uma máquina fica parada para a realização de trocas de ferramentas, seja

por motivos de desgaste, de quebra ou de erros nos ajustes.

Existem várias ferramentas que podem ser utilizadas na aplicação da filosofia Lean, e dentre

elas está a Troca Rápida de Ferramenta (TRF) ou SMED (Single Minute Exchange of Die). O

método TRF possui como objetivo principal a conversão de setup interno em setup externo,

ou seja, atividades que são geralmente desenvolvidas com a máquina parada podem ser

realizadas com a máquina em funcionamento, possibilitando assim, setups/troca de

ferramentas em tempos menores de 10 (dez) minutos. Segundo (SHINGO, 2000), o sistema

TRF é o método mais efetivo para implementar a Produção Just-in-Time. O autor sustenta sua

afirmação com a seguinte constatação: “com a utilização das técnicas associadas ao método

da TRF é possível simplificar a preparação, minimizando e, no limite, eliminando a

possibilidade de geração de erros nos procedimentos de regulagem e ajustes de ferramentas e

dos instrumentos”.

A relevância deste trabalho está em demonstrar o impacto que o sistema TRF pode trazer para

a competitividade das empresas, permitindo uma diminuição nos tempos de troca de

ferramentas e do lead time, além de aumentar a produtividade da máquina, a identificação de

problemas, a qualidade, a velocidade de entregas, a satisfação dos clientes e a lucratividade.

O estudo de caso da empresa X, abordada neste trabalho, relata os desperdícios de tempo e



3

movimentação do operador no momento da troca de ferramentas, para continuação de

determinado processo de usinagem de determinada operação de uma determinada peça,

gerando assim, uma perda na capacidade produtiva da máquina.

Este artigo possui dois focos de pesquisa, o primeiro tem como objetivo analisar por meio de

um estudo de caso como é realizada a troca de ferramentas durante o processo de produção da

peça 12345678 (placa de engrenagens) na máquina MAQ 01, propondo um método para

reduzir o tempo de troca. Já o segundo foco é analisar tópicos relacionados ao método

proposto, que são: avaliar o aumento em capacidade produtiva e faturamento que a empresa

poderá obter em um período anual com o método proposto, a quantidade economizada em

movimentação do operador, apresentar um referencial bibliográfico sobre a ferramenta,

identificar as atividades internas e externas e converter quando possível, as atividades internas

em externas.

Para uma melhor compreensão deste estudo, o artigo foi dividido em quatro partes, sendo

elas: introdução, revisão da literatura, desenvolvimento do estudo de caso e considerações

finais.

2. Revisão da literatura

O sistema Toyota de Produção, que tem como fundador Taicichi Ohno, surgiu no final da

Segunda Guerra Mundial nas indústrias automobilísticas da Toyota no Japão.

Segundo (INVERNIZZI, 2006), o Sistema Toyota de Produção é uma filosofia de

gerenciamento que procura otimizar a organização de forma a atender as necessidades do

cliente no menor prazo possível, na mais alta qualidade e ao mais baixo custo, ao mesmo

tempo em que aumenta a segurança e a moral de seus colaboradores, envolvendo e integrando

não só manufatura, mas todas as partes da organização.

Acredita-se ser a essência do Sistema Toyota de Produção a busca incansável pela eliminação

de todo ou qualquer desperdício encontrado nos processos produtivos, sendo esta a base para

uma Produção Enxuta. Pensar de forma enxuta é pensar em formas de converter os

desperdícios em valor para o produto/cliente final. Segundo (FIGUEIREDO, 2006), o termo

enxuto, como tradução de “lean”, surgiu na literatura de negócios para adjetivar o Sistema

Toyota de fabricação.

Conforme (MIYAKE, 1998 apud WIESE, 2007, p. 22) coloca na Tabela 01, para se tornar

lean uma indústria precisa melhorar e implantar diversas ferramentas para atingir o efeito

esperado por todos os colaboradores.

FERRAMENTA EFEITO

Disciplina JIT e Kanban Pull System

Heijunka Nivelamento da produção

Takt Time Balanceamento

Célula de Manufatura Redução de espaço

One Piece Flow Redução de WIP

Troca Rápida de Ferramenta (TRF) Redução do tempo de setup

Auto-controle e Poka Yoke Garantia de qualidade

Manutenção autônoma Maior disponibilidade

Operador polivalente Flexibilidade da M.O.

Fonte: Adaptado de Miyake apud Wiese (2007)



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Tabela 01 – Ferramentas para se tornar uma indústria Lean

Analisando a Tabela 01 acima, pode-se perceber que uma das ferramentas utilizadas na

aplicação da filosofia Lean para buscar a eliminação dos desperdícios é a Troca Rápida de

Ferramenta (TRF), cuja aplicação desta na indústria ajuda a diminuir o tempo de setup das

máquinas, aumentando a produtividade das mesmas. Segundo (MACHADO et. al., 2008) o

método da TRF baseia-se na correção de deficiências em decorrência de falta de metodologia,

que geram ineficiências no processo de fabricação. Basicamente é proposta a mudança de

setups internos em setups externos.

Muitos autores como (MOURA E BANZATO, 1996), (BLACK, 1998) e (SLACK, 2002)

definem setup como sendo o tempo decorrente entre o término da última peça boa de um lote

até a primeira peça boa do lote seguinte. Atualmente, o termo setup é utilizado mais

popularmente como sendo toda e qualquer parada de máquina para troca de algum artigo ou

reabastecimento de matéria-prima (GOLDACKER E OLIVEIRA, 2008).

O sistema de TRF ajuda as grandes empresas a reduzirem os tempos de seus processos como

também ajuda as pequenas empresas a se tornarem mais competitivas no mercado

(OLIVEIRA, 2008). Além do aumento da produtividade da máquina, a aplicação do sistema

TRF possibilita uma melhora na identificação de problemas, na qualidade do produto, na

velocidade de entregas, na satisfação dos clientes e na lucratividade. Segundo (HUNTER,

2003 apud RECH, 2004, p. 32), o sistema TRF também contribui para reduzir o refugo,

retrabalho e os tempos de inspeção.

De acordo com (SHINGO, 2000) o sistema de Troca Rápida de Ferramentas (TRF) teve sua

origem no ano de 1950, quando Shingo conduziu um estudo de melhoria de eficiência na

capacidade das prensas de estampagem na planta Mazda da Toyo Kogyo em Hiroshima. Foi

nessa experiência que Shingo observou a existência de dois tipos de setup:

a) Setup interno: Atividades que podem ser realizadas somente com a máquina parada,

tais como montagem e remoção de matrizes;

b) Setup externo: Atividades que podem ser realizadas com a máquina em

funcionamento, tais como transporte de matrizes e ferramentas.

Segundo (SHINGO, 2000) o processo de melhoria do setup é composto de quatro estágios.

São eles:

− Estágio inicial: Neste estágio observa-se configurações tradicionais de setups, onde

não há a distinção entre setup interno e externo. Todas as operações de setup, sejam

internas ou externas, são realizadas com a máquina parada. Para realização de uma

listagem das operações de setup podem ser utilizadas técnicas como cronoanálise,

entrevistas com operadores e preparadores de máquina e até mesmo filmagens do

processo.

− Estágio 1 – Separando setup interno e externo: Neste estágio é onde são divididas as

operações de setup interno e externo, podendo ser reduzido o tempo de setup entre 30

e 50%.

− Estágio 2 – Convertendo setup interno em externo: Neste estágio é importante

reexaminar as operações para verificar se algum passo foi erroneamente dado como

interno, e logo após realizar análises para a busca de meios para conversão de setups

internos em setups externos.

− Estágio 3 – Racionalizando todos os aspectos da operação de setup: Os estágios 1 e 2,



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Setup Externo

Setup Interno

TÉCNICAS PRÁTICAS

CORRESPONDENTES AOS

ESTÁGIOS CONCEITUAIS

Utilização de Guias

Intermediárias

Sistema de

Mínimo Múltiplo

Mecanização

Eliminação de

Ajustes

Melhoria na Estocagem e no

Transporte de Navalhas,

Matrizes, Guias, Batentes, etc

Estágio 3

Racionalizando todos os

Aspectos da Operação de

Setup

Implementação

de Operações em

Paralelo

Uso de Fixadores

Funcionais

Estágio 2

Convertendo Setup

Interno em Externo

ESTÁGIOS

ESTÁGIOS CONCEITUAIS

Estágio Preliminar

Setup Interno e

Externo não se

Distinguem

Estágio 1

Separando Setup

Interno e Externo

Utilização de um

Check-List

Verificação das

Condições de

Funcionamento

Melhoria no

Transporte de

Matrizes

Preparação

Antecipada das

Condições

Padronização de

Funções

na grande maioria das vezes, não são suficientes para atingir o objetivo da TRF que é

realizar setups em tempos menores de 10 minutos. Com isso, há a necessidade de

realizar esforços mais concentrados na racionalização de cada elemento da operação

de setup interno e externo, por isso o estágio 3 necessita de uma análise detalhada de

cada elemento da operação.

(SHINGO, 2000) também propôs algumas técnicas que podem auxiliar na aplicabilidade dos

quatro estágios citados acima. São elas:

a) Utilização de checklist: Realizar uma lista de verificação (checklist) de todos os

componentes e passos necessários em uma operação;

b) Verificações das condições de funcionamento: Verificar se todas as ferramentas

necessárias para o setup estão em perfeitas condições de funcionamento;

c) Melhoria no transporte de matrizes e de outros componentes: O transporte de

componentes necessários para o setup deve ser realizado por cada operador enquanto a

máquina trabalha automaticamente ou designar a tarefa para um outro trabalhador;

d) Padronizar as funções: Padronizar somente as partes cujas funções são necessárias do

ponto de vista da operação de setup, ou seja, padronizar peças e ferramentas que

possam ser utilizadas de uma operação para outra;

e) Utilização de guias intermediárias: Ajuda na rapidez e precisão da fixação e do ajuste

de ferramentas;

f) Implementação de operações em paralelo: Implementar operações em paralelo é exigir

um pouco mais de um operador, ou seja, ele pode auxiliar outro operador no momento

do transporte de ferramentas por exemplo, não havendo necessidade de parar a

máquina para realização de tal atividade;

g) Utilizar fixadores funcionais: Fixadores funcionais são utilizados para manter objetos

no local com mínimo esforço;

h) Eliminação de ajustes: Os ajustes e as corridas de teste normalmente somam 50% do

tempo de setup. Eliminá-los, portanto, sempre levará a um enorme ganho de tempo;

i) Mecanização: Só depois de esgotadas todas as tentativas de melhoria do setup com o

uso das técnicas já descritas, deve-se considerar a mecanização.

Na Figura 1 pode ser observado o esquema da sequência dos estágios e técnicas propostas por

Shingo citadas anteriormente.



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Figura 01 – Troca Rápida de Ferramentas (TRF): estágios conceituais e técnicas práticas

A empresa X, abordada no estudo de caso deste artigo, atua na área de prestação de serviços

de usinagem para as indústrias automotivas, de máquinas e equipamentos. Sua unidade

administrativa e produtiva está instalada em terreno próprio com 12500 m², sendo 7600 m² de

área construída. O sistema de gestão da empresa está certificado conforme os requisitos das

normas NBR ISO 9001:2008, ISO/TS 16949:2009 e ISO 14001:2004. O parque fabril da

empresa possui um dos mais modernos conjuntos de equipamentos de produção, destacando-

se os Centros de Usinagem e Tornos CNC (Comando Numérico Computadorizado) de última

geração, além de equipamentos de inspeção, medição e ensaios, tais como Máquinas de

Medição por Coordenadas, Projetor de Perfil, súbitos, micrômetros, entre outros, que atendem

os requisitos pré-estabelecidos pelos clientes, conforme a necessidade de cada produto.

3. Metodologia de pesquisa

A pesquisa realizada neste artigo perfaz a natureza de pesquisa aplicada, envolvendo uma

abordagem mista de qualitativa e quantitativa. Quantifica o tempo perdido na troca de

ferramenta, bem como analisa o aumento de produtividade e conseqüente lucratividade que

poderá se obter com a aplicação do método proposto.

O objetivo deste artigo possui um caráter exploratório, envolvendo um levantamento da

literatura da ferramenta estudada e entrevistas com os colaboradores que convivem com o

problema exposto. Para a resolução de tal problema foi usado procedimentos técnicos de

estudo de caso, onde foi possível contrastar a situação atual da troca de ferramentas na

máquina MAQ 01, com as novas possibilidades de ganho de tempo e deslocamento, de acordo

com o método proposto.

4. Estudo de caso

O estudo de caso a ser apresentado neste artigo é referente a uma operação do processo de

usinagem da peça 12345678 (placa de engrenagens) na máquina MAQ 01. Essa peça,

conforme mostrada na Figura 2 (desenho meramente ilustrativo) é colocada entre o motor dos

caminhões da marca XYZ e as engrenagens do mesmo, possuindo a função de suporte da

carcaça da embreagem e dos componentes internos como a bomba d’água e a bomba do óleo.

A peça, nesta operação a ser estudada que é considerada um gargalo, possui seu tempo de

usinagem de 10 minutos e seu preço é estimado em R$ 200,00 (Duzentos reais).



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Figura 02 – Peça 12345678 (Placa de Engrenagens)

A usinagem da peça 12345678 na máquina MAQ 01 utiliza um total de 10 ferramentas, como

pode ser observado na tabela abaixo:

FERRAMENTA FUNÇÃO

Barra para desbaste do Ø131 + Ø165,5 + chanfro 30º Desbastar + chanfrar

Barra para desbaste Ø19,8 Desbastar

Chanfrador MD Ø10x30º Chanfrar

Cabeçote Ø50x90º Desbastar + acabar

Fresa esférica MD Ø8 Fazer o canal

Broca MD Ø10,8 Furar


Macho M8x1,25 Roscar

Barra para acabamento Ø16,5 Acabar


Fonte: Própria empresa (2011)

Tabela 02 – Ferramentas de Processo

4.1 Situação antes da melhoria proposta

Em primeiro lugar, com a ajuda dos operadores da máquina e dos líderes responsáveis pela

célula onde se situa a máquina foi enumerada as atividades que são realizadas no momento da

troca de ferramenta. São elas:

a) Tirar a ferramenta da máquina;

b) Levar a ferramenta até o PRESET;

c) Esperar pelo atendimento e realização da troca da ferramenta;

d) Voltar com a nova ferramenta até a máquina;

e) Colocar a ferramenta na máquina;

f) Ajustar.

Todas estas atividades foram classificadas como atividades de Setup Interno, pois elas são

realizadas com a máquina parada.

No momento em que o operador precisa realizar uma troca de ferramenta na máquina, o

mesmo precisa caminhar por aproximadamente 55 metros até chegar à sala do PRESET,

conforme mostra a Figura 3, onde espera ser atendido por outro colaborador que realiza a

troca da ferramenta para que logo após ele possa voltar à máquina com a nova ferramenta.

Nesta situação percebe-se a existência de dois tipos de desperdícios: 1) Desperdício por

espera; 2) Desperdício por deslocamento desnecessário.



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Figura 03 – Parte da planta baixa da indústria (Caminho percorrido pelo operador)

Por meio do Software ERP da empresa foi possível obter um extrato de parada de máquina

por motivo de setup de ferramenta dos meses de Março, Abril e Maio de 2011. No Gráfico 01

abaixo é possível observar o tempo de cada parada e o tempo médio de parada do período:

Gráfico 01 – Tempo de parada de máquina por Setup de Ferramenta antes da melhoria proposta

Analisando o gráfico acima, percebe-se que a máquina ficou parada por 500 minutos por

motivo de Setup de ferramenta e que o tempo médio de parada foi de 16,7 minutos, indo de

encontro ao que (SHINGO, 2000) sugere que é setups/trocas em tempos menores de 10

minutos.

Como a peça leva 10 minutos para ser usinada, deixaram de ser produzidas no período citado

50 peças, ou seja, aproximadamente 17 peças por mês. Como cada peça custa R$ 200,00, a

empresa deixou de faturar aproximadamente R$ 10.000,00 (Dez mil reais) durante o período,

ou seja, aproximadamente R$ 3.333,00 (Três mil, trezentos e trinta e três reais) por mês.

5,0

5 m

42,82 m

7,1

3 m



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4.2 Proposta

A melhoria proposta neste artigo é a criação de um carrinho de abastecimento de ferramentas

ao lado da máquina MAQ 01, abastecida com as mesmas 10 ferramentas que são utilizadas na

usinagem da peça 12345678. Cada ferramenta é identificada com uma marcação onde é

possível visualizar o código da máquina em que a ferramenta é usada e o local de fixação no

magazine da máquina. Magazine é o local da máquina onde são fixadas as ferramentas. O

carrinho, conforme mostra a Figura 4, possui dois lados: o lado vermelho, onde o operador

colocará as ferramentas trocadas; o lado verde, onde estarão as novas ferramentas aptas e

disponíveis para o uso.

Figura 04 – Carrinho proposto de abastecimento de ferramentas

Ao retirar a ferramenta que deve ser trocada da máquina MAQ 01, o operador deve colocá-la

do lado vermelho do carrinho. Logo após, deve apanhar a ferramenta de mesma função do

lado verde do carrinho e fixá-la na máquina.

O colaborador do PRESET, em sua rotina diária na produção, passará também duas vezes por

turno na máquina MAQ 01 com um mesmo tipo de carrinho proposto e pegará todas as

ferramentas que estiverem do lado vermelho do carrinho. Apanhadas as ferramentas, o mesmo

voltará ao PRESET onde preparará as novas ferramentas. Preparadas as ferramentas, o

colaborador voltará a máquina onde abastecerá o carrinho na parte verde com as novas

ferramentas.

4.3 Situação após melhoria

O método proposto descrito acima foi experimentado em um lote piloto durante mais um

período de três meses (Junho, Julho e Agosto de 2011). Também usando o software ERP da

empresa foi possível obter um extrato de parada de máquina por motivo de setup de

ferramenta do período experimentado. O Gráfico 02 abaixo mostra os novos tempos obtidos e

o novo tempo médio de parada após aplicação do método proposto:



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Gráfico 02 – Tempo de parada de máquina por Setup de Ferramenta após melhoria proposta

Analisando o gráfico acima, percebe-se que após realização da melhoria a máquina ficou

parada por 150 minutos por motivo de Setup de ferramenta e que o tempo médio de parada foi

de 5 minutos.

O número de peças que deixaram de ser produzidas no período citado caiu para 15 peças, ou

seja, aproximadamente 5 peças por mês. Como cada peça custa R$ 200,00, a empresa deixou

de faturar R$ 3.000,00 (Três mil reais) durante o período, ou seja, aproximadamente R$

1.000,00 (Um mil reais) por mês.

5. Considerações finais

Os resultados obtidos com o estudo de caso realizado neste artigo foram satisfatórios, pois

alcançaram o objetivo proposto por (SHINGO, 2000) que eram trocas/setups em tempos

menores de 10 minutos. O método proposto reduziu o tempo médio de troca de ferramenta na

máquina MAQ 01 de 16,7 minutos para 5 minutos, ou seja, uma melhora de 70,1% no tempo

de troca de ferramenta.

Ao avaliar o aumento em produção de peças e consequentemente o acréscimo de faturamento

que se obteve com o método proposto, percebe-se que o conceito de Troca Rápida de

Ferramenta foi extremamente positivo. Antes do método proposto, observou-se que no

período estudado (Março, Abril e Maio de 2011) a empresa deixou de produzir por motivo de

setup de ferramenta 50 peças que equivale a aproximadamente 17 peças por mês. Em termos

de faturamento isso resulta em aproximadamente R$ 3.400,00 (Três mil e quatrocentos reais)

por mês. Após a execução de um teste piloto com a melhoria proposta nos meses de Junho,

Julho e Agosto de 2011, o número de peças que a empresa deixou de produzir por motivo de

setup de ferramenta foi reduzido para 5 peças por mês, consequentemente reduzindo sua

perda no faturamento para R$ 1.000,00 (Um mil reais) por mês. Portanto, nota-se que com

uma implantação definitiva da melhoria proposta neste artigo a empresa poderá aumentar sua

capacidade produtiva em um período anual da peça 12345678 na máquina MAQ 01 em

aproximadamente 144 peças e consequentemente aumentar seu faturamento em

aproximadamente R$ 28.800,00 (Vinte e oito mil e oitocentos reais).



11

A empresa estudada neste artigo considerou muito vantajosa a aplicação do sistema TRF, e

pretende após a realização de algumas melhorias no processo aplicar o conceito no restante

das máquinas da fábrica, que são mais 49. Com isso, a empresa conseguirá aumentar ainda

mais sua capacidade produtiva e seu faturamento, possibilitando conforme (OLIVEIRA,

2008) se tornar mais competitiva no mercado.

Além dos ganhos em produtividade e faturamento, o método proposto possibilitou a

eliminação da necessidade do operador ter que caminhar aproximadamente 55 metros para

realizar a troca de ferramenta, reduzindo assim, a fadiga do mesmo e eliminando dois tipos de

desperdícios considerados por (LIKER e MEIER, 2007) que são: Desperdício por espera;

Desperdício por deslocamento desnecessário.

Outro benefício que se obteve com a aplicação do sistema TRF e que ajudou a reduzir o

tempo de troca de ferramenta foi a conversão das atividades 2 (Levar a ferramenta até o

PRESET), 3 (Esperar pelo atendimento e realização da troca da ferramenta) e 4 (Voltar com a

nova ferramenta até a máquina) de internas para externas, ou seja, estas atividades passaram a

ser realizadas pelo colaborador do PRESET não havendo mais a necessidade de parar a

máquina para executá-las.

O estudo de caso realizado mostrou o quanto é vantajosa a aplicação de um sistema de Troca

Rápida de Ferramenta, seja para indústrias de pequeno, médio ou grande porte, possibilitando

uma melhoria contínua de seus processos produtivos, com eliminação de desperdícios e

aumento de produtividade e faturamento. Todo e qualquer ganho adquirido no momento de

uma troca de ferramenta é extremamente válido, pois possibilitam as empresas se tornarem

mais competitivas e flexíveis neste atual ambiente industrial competitivo em que vivemos,

conseguindo assim, uma maior satisfação de seus clientes.

Para melhorar ainda mais o processo produtivo, sugestões como um estudo de vida útil das

ferramentas para aproveitar o máximo de sua eficiência e um estudo sobre como a eliminação

do ajuste de ferramenta poderia impactar na redução de refugo e retrabalho de peças ficam

estabelecidas neste trabalho.

6. Referências

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12

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