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DIVISÃO DE ENGENHARIA
CURSO DE ENGENHARIA DE MINAS
MELHORAMENTO DA PERFURAÇÃO COM VISTA A MAXIMIZAÇÃO DA
PRODUÇÃO NA MINA DE TANTALITE DA EMPRESA HAMC- MARROPINO,
DISTRITO DE ÍLE PROVÍNCIA DE ZAMBÉZIA
FERNANDO ELIAS JORGE
TETE, 2012
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FERNANDO ELIAS JORGE
MELHORAMENTO DA PERFURAÇÃO COM VISTA A MAXIMIZAÇÃO DA
PRODUÇÃO NA MINA DE TANTALITE DA EMPRESA HAMC DE MARROPINO
DISTRITO DE ÍLE, PROVÍNCIA DE ZAMBÉZIA
Monografia apresentada a divisão de Minas, do
Instituto Superior Politécnico de Tete, no âmbito
de obtenção do grau de Licenciatura em
Engenharia de Minas.
Orientador: Eng. Ismael Momade Racia
TETE, 2012
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AGRADECIMENTOS
Tenho a agradecer primeiro a Deus que me concede a vida, meus pais, Sr. Elias Jorge e Sra.
Luísa Paizone, irmãos, amigos, em especial ao meu docente e supervisor, o Eng°. Ismael
Momade Racia que me orientou para que o presente trabalho se tornasse a realidade.
Merecem também agradecimentos os meus colegas que estiveram comigo durante o estágio e
a todo corpo docente do ISPT. Agradeço a empresa HAMC, em especial ao pessoal afecto ao
departamento de minas, pelo apoio prestado no esclarecimento da matéria referente a
perfuraçãoe a todos que contribuíram directa ou indirectamente, para a realização deste
trabalho.
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DEDICATÓRIA
O presente trabalho é dedicado, ao Engenheiro Ismael Momade Racia, Meus Pais, Irmãos,
minha namorada, ou qualquer terceiro que se interesse por ele.
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LISTA DE TABELAS E ILUSTRAÇÕES
Fig.1- Mapa de localização Geográfica da área de Estudo.......................................................3
Fig.2. Influência do diâmetro no n.º de furos, na fragmentação da rocha, na altura da pilha e
no porte do equipamento de carregamento……………………………………………..…….12
Gráfico 1: Curvas dos custos de depreciação e de Reparos duma Máquina.............................18
Fig.3. Perfuratriz usada na Empresa…………………………………………….……………20
Tabela1: Furos diários…………………………………………………………...……………21
Fig.4. Sistema de peso sobre a broca........................................................................................22
Fig.5. Um furo com presença de Água.....................................................................................24
Tabela.2 Número de furos em cada malha………………………………..…………..………24
Grafico.2- Interpretação dos furos abertos carregados e obstruídos.........................................25
Grafico.3. Interpretação dos furos abertos, carregados e obstruídos………………….……...27
Tabela 3. Variáveis estatísticas.................................................................................................31
Gráfico 4: Número de furos previstos, práticos e a diferença...................................................32
Tabela 4: Vida útil de acessórios de perfuração………………………………..…………….33
Tabela 5: Custos de perfuração em UM/metro.………………………………………………35
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LISTAS DE ABREVIATURAS
EN- Estrada Nacional
Fig.-Figuras
HAMC -Highland African Mining Company
Kg- kilograma;
%- percentagem
t/h- tonelada por hora
Kpa- Quilo pascal (Medida de Pressão).
m – Metro
mm – Milimetro
MAE – Ministério de Administração Estatal
º- Graus
ºC – Graus Centigrados
SW- Sudoeste
NE- Nordeste
ONG – Organização não Governamental
BCM – Banco Central de Moçambique
Km/h – Quilómetro por Hora
Km- Quilómetro
m² - Metros Quadrados.
m³ - Metros Cúbicos
BE2B10- Banco 2 e bloco 10
PA- Posto Administrativo
Hab- habitantes
MCCR- Manual de composição de custos rodoviários
GPS- Global Posicioning System
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Bar- Unidade da pressão
PRM- Policia da República de Moçambique
DM- Disponibilidade mecânica
RMO- Rendimento de mão-de-obra
VA- Volume Anual
UM- Unidade monetária
DEV SOUTH- Desenvolvimento Sul
DEV WEST- Desenvolvimento oeste
DTH- Furo baixo (Down-the-hole)
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RESUMO
O tema do presente trabalho é melhoramento da perfuração com vista a maximização da
produção e productividade da Empresa Highland African Mine Company (HAMC). Teve
como finalidade estudar o tipo de perfuração em uso na Empresa, avaliação de economia e
segurança na escolha de altura de bancos, dimensionamento dos acessórios de perfuração de
modo a facilitar a logística dos mesmos, para além de avaliar as características de furos.
Depois de apresentados os dados colhidos e analisados fez-se a interpretação dos mesmos,
onde viu-se que o alcance de metas diárias em furos depende da disponibilidade mecânica do
equipamento de perfuração e a qualificação da mão-de-obra. Pode-se economizar explosivos
quando se escolhe usar bancos baixos em relação ao uso de bancos altos para a mesma altura.
Na componente obstrução de furos, pode-se mitigar com o revestimento dos mesmos onde em
caso de furos já obstruídos os seus efeitos são minimizados pelo aumento de cargas
explosivas nos furos vizinhos de modo a facilitar o arranque. Por fim são apresentadas
algumas medidas com vista a obter melhor perfuração, dentre elas: o uso da perfuratriz
adequada, emboque cuidadoso de furos e pela selecção do material acessório conveniente.
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ABSTRACT
The theme of this work is the improvement of drilling with a view to improve production and
productivity of Highland African Mining Company (HAMC). Was designed to study the type
of the Company Drilling in use, economy and safety assessment of the selection height of
banks, the dimensioning of the accessories so as to facilitate drilling of the logistics of them,
in addition to evaluate the characteristics of holes. Once submitted the data collected and
analyzed became their interpretation, where it was seen that the range of daily goals in holes
depends on the availability of the mechanical ingenuity of drilling and qualification of
manpower. Can be saved when choosing to use explosives banks low compared to the use of
stools to the same height. The obstruction of holes can be mitigated by coating the holes,
where in the case of holes already blocked the effects are minimized by increasing the
explosive charges surrounding the holes in order to facilitate starting. Finally where presented
some measures to achieve better drilling, including: the use of drill appropriate, holes
protection carefully and appropriate selection of ancillary material.
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1. INTRODUÇÃO
O presente trabalho foi desenvolvido na Empresa mineira Highland African Mine Company
(HAMC), que se dedica a exploração de tantalite, um mineral de elevado valor económico
contido nos pegmatitos. A empresa localiza-se na Província da Zambézia, distrito de Ile,
Posto administrativo de Mulevala, Localidade de Marropino. A Empresa comporta uma mina
a céu aberto, uma unidade processadora de beneficiamento do mineral e serviços de apoio
(Oficina, Bloco Administrativo, bombagem das aguas da mina e do processamento, etc).
Como é sabido, a perfuração da rocha dentro do campo do desmonte é a primeira operação que se faz
com finalidade de abrir furos, com a distribuição e geometria adequadas dentro do maciço rochoso
para alojar os explosivos e seus acessórios iniciadores. Este trabalho, tem como finalidade
melhorar a perfuração com vista a maximização da produção e productividade, onde avaliou-
se questões como: Malha de perfuração aplicada na Empresa, características dos furos
(Diâmetro, profundidade, rectilinidade e estabilidade), dimensionamento de acessórios de
perfuração, metas previstas e práticas de furos em função da produção anual, entre outros. Por
fim apresentou-se algumas propostas para melhoramento do processo de modo a aumentar a
produção e produtividade da empresa.
1.1.Tema do trabalho
O tema do presente trabalho é Melhoramento da perfuração com vista a maximização da
produção na mina de tantalite da empresa HAMC-Marropino Província da Zambézia.
Justificativa
O tema desenvolvido foi elaborado como solução de problemas constatados no processo de
perfuração em uso naquela unidade de produção, onde se viu que a Empresa depara com
problemas no processo de perfuração, dentre eles: encravamento de brocas no furo durante a
perfuração, obstrução de furos devido a locomoção da perfuratriz e das condições adversas do
terreno, problemas mecânicos da perfuratriz, ineficiência da mão-de-obra, entre outros. Daí
que, o tema desenvolvido poderá ajudar a Empresa com vista a melhorar o processo de
perfuração que consequentemente aumentará a produção e produtividade.
1.2.Objectivos
1.2.1. Objectivo geral
Melhorar a Perfuração com vista a maximizar a produção na mina de Tantalite de Marropino-
Província de Zambézia distrito de Ile.
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1.2.2. Objectivos Específicos
Ø Estudar o tipo de perfuração usado na Empresa e suas vantagens.
Ø Avaliar as características dos furos feitos e sistema de evacuação dos detritos de perfuração.
Ø Dimensionar os acessórios da perfuratriz de modo a avaliar a produção prevista e a prática da
empresa.
Ø Analisar questões económicas e de segurança em relação ao uso de bancos com furos de 3
metros ao em vez de bancos com furos de 6 metros de profundidade.
Ø Calcular os custos de perfuração em unidade monetária por metro perfurado
Ø Propor melhorias na perfuração com vista a alcançar as metas previstas pela Empresa.
1.3. Hipóteses
Ø A obstrução dos furos deve-se a presença da água na zona de perfuração e devido a passagem
do equipamento de perfuração (Sistema de locomoção).
Ø O encravamento das brocas e hastes no furo durante a perfuração e acelerado pelo facto de os
operadores não accionarem a pressão do ar suficiente para evacuação dos detritos de
perfuração cuja abundância (dos detritos) deles no furo inibe o sistema de rotação da broca/
haste.
Ø O uso de bancos com furos de 3 m de altura poderá economizar o custo de explosivos e
garantir a maior segurança nos taludes.
Ø O alcance das metas previstas em furos irá depender das condições mecânicas da perfuratriz
em uso.
Ø Os tempos de perfuração por furo terão maior desvio padrão, visto que a zona de perfuração
apresenta durezas extremamente variáveis.
Ø A subfuração poderá contribuir na redução de irregularidades do maciço pós rebentamento.
1.4.Características físico-geográficas da região de estudo
1.4.1. Localização geográfica da região de estudo
A Empresa HAMC, localiza-se na pequena localidade de Marropino, que faz parte da
Província de Zambézia, distrito de Ile no quadro administrativo (Anexo1). As suas
coordenadas são: Latitude 16º30´33 S, longitude 37º54´8 E. O local está situada a 358 km a
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nordeste (60°) do centro aproximado de Moçambique e 1186km a nordeste (29º) da capital
Maputo. (Google, 19 de Setembro de 2011).
Fig.1. Mapa de localização Geográfica da área de Estudo (Marropino)
Fonte: Reinaldo Domingos (2011).
Segundo Reinhold (1983), Marropino situa-se cerca de 40 km a sul de Morrua, ou seja 80 km
a norte de Pebane (Antiga cidade Portuária) e é acessíveis as localidades por estradas não
alinhadas. A distância até Quelimane a capital da Província que fica a SW é de 330km. Ao
Porto de alto mar de Nacala à 550km para NE, chega se através de Nampula Capital da
província do mesmo nome. A distância entre Marropino e Nampula é de cerca de 340 km. O
distrito de Ile, com sede na Vila de Errego, está localizado na parte Norte da Província da
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Zambézia, confinando a Norte com os distritos de Gurué e Alto-Molócuè, a Sul com os
distritos de Maganja da Costa e Mocuba, a Este com os distritos de Gilé e Pebane e a Oeste
com os distritos de Namarrói e Lugela. Com uma superfície de 5643 km2 e uma população
recenseada em 1997 de 224.167 habitantes e estimada, à data de 1/1/2005, em 280.159
habitantes, o distrito de Ile tem uma densidade populacional de 49.5 hab/km.
1.4.2. Clima, Relevo e solos
Segundo MAE (2005, P 10), O clima da região caracteriza-se pela mudança entre a época
seca e a das chuvas, o que se dá de 6 em 6 meses aproximadamente e cujos pontos
culminantes verificam-se nos meses de Dezembro até Fevereiro ou seja de Agosto até
Outubro. As temperaturas máximas são entre 35 a 40º nos meses de Dezembro até Fevereiro,
na época de seca (Junho e Julho) as temperaturas descem para 15 a 20ºC. É influenciada pelo
clima de tipo tropical chuvoso de savana onde as precipitações médias anuais são acima dos
800mm, chegando na maioria dos casos a 1.200 ou mesmo 1.400mm, concentrando-se no
período compreendido entre Novembro de um ano e finais de Março podendo localmente
estender-se até Maio. A evapotranspiração potencial regista valores médios na ordem dos
1.000 a 1.400mm e as temperaturas médias anuais variam de 24 a 26ºC, facto que possibilita e
encoraja a prática de agricultura de sequeiro com apenas uma colheita sem riscos
significativos de perda das culturas devido ao déficit hídrico.
O distrito possui uma bacia hidrográfica rica, formada por 4 rios principais (Namuna,
Nipiode, Mutuazi, Muliquela) e seus afluentes, sendo o rio Namanda, o principal. Os rios são
de regime permanente quer na época chuvosa ou na seca. As bacias hidrográficas apresentam
potencialidades para a prática de piscicultura, agricultura e condições naturais para a
construção de represas para irrigação e barragens para a produção de energia eléctrica. Ocorre
a Sul da região da alta Zambézia e marca a transição para a região de alta altitude. Tem uma
altitude média, compreendendo planaltos baixos, médios e sub-planaltos que abrangem
altitudes que variam de 200 a 1000 metros acima do nível médio do mar. O relevo apresenta
declives que variam de suavemente ondulados a fortemente dissecados. É dominada por solos
residuais derivados, na maioria, de rochas metamórficas e eruptivas do soco pré-cambrico, em
particular, do complexo gnaisso-granítico do Moçambique Belt. São solos de textura variável,
profundos a muito profundos, localmente pouco profundos, castanhos-avermelhados, sendo
ainda ligeiramente lixiviados, excessivamente drenados ou moderadamente bem drenados e,
por vezes, localmente mal drenados. Ocorrem ainda, solos aluvionares e hidromórficos ao
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longo das linhas de drenagem natural associados aos dambos.
1.4.3. Características Sócio-económicas
1.4.3.1. Vias de comunicação
O distrito de Ile conta apenas com transporte terrestre rodoviário, sendo atravessado por um
troço de estrada nacional, a EN 104, que liga a Província da Zambézia à de Nampula, ao
norte. O distrito possui ainda um aeródromo a necessitar de reabilitação. Apenas a estrada
nacional Ile-Guruè foi reabilitada, com o apoio da ONG Visão Mundial, em 1993, tendo para
o efeito sido utilizada mão-de-obra local, através de um programa "comida pelo trabalho".
Durante o período em referência, o Distrito beneficiou da reabilitação das principais rodovias,
algumas das quais ainda carecendo da construção de pontes de betão e de madeira, conforme
os casos. Destaca-se deste modo, a via Nampevo/Gurúe, cujas obras de ampliação e
asfaltagem terminaram em finais de 2003. A maior parte destes troços não oferece boa
transitabilidade, principalmente no período chuvoso. A manutenção das vias é organizada
pelas autoridades comunitárias junto dos postos administrativos. O distrito dispõe de
comunicações via rádio, estando montados rádios transmissores/receptores na Administração
do Distrito; PA de Mulevala; Direcção Distrital da Saúde; Comando Distrital da PRM;
Missão Evangélica de Cristo; Direcção Distrital de Agricultura e Desenvolvimento Rural
(MAE, 2005. P 11). Actualmente o distrito dispõe de outros meios de comunicação dentre
eles: Telefone fixo, internet e duas operadoras de telefonia móvel (Mcel e Vodacom).
1.4.3.2. Economia e Serviços
Segundo MAE (2005, pp 12-13) A relação de dependência económica potencial é de
aproximadamente 1:1, isto é, por cada 10 crianças ou anciões existem 10 pessoas em idade
activa. A população é jovem (45%, abaixo dos 15 anos de idade), maioritariamente feminina
(taxa de masculinidade de 46%) e de matriz marcadamente rural. O distrito possui 141 escolas
(das quais, 134 do ensino primário nível 1), e está servido por 9 unidades sanitárias, que
possibilitam o acesso progressivo da população aos serviços do Sistema Nacional de Saúde,
apesar de a um nível bastante insuficiente como se conclui dos seguintes índices de cobertura
média:
Uma unidade sanitária por cada 34 mil pessoas
Uma cama por 5.100 habitantes; e
Um profissional técnico para cada 7.800 residentes.
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A produção agrícola é feita predominantemente em condições de sequeiro, nem sempre bem
sucedida, uma vez que o risco de perda das colheitas é alto, dada a baixa capacidade de
armazenamento de humidade no solo durante o período de crescimento das culturas. A
aptidão deste distrito para a agricultura irrigada é muito baixa. Dominam neste ambiente
sistemas de produção que compreendem consociações de mandioca, milho e feijões nhemba e
boere e/ou consociação de mapira, milho e feijão nhemba, e em menor escala a cultura de
amendoim. Nos solos onde se observa a presença de humidade residual por período
prolongados de tempo é frequente a cultura de arroz ou batata-doce, esta última, em regime de
matutos/camalhões. O fomento pecuário no distrito tem sido fraco. Porém, dada a tradição na
criação de gado e algumas infra-estruturas existentes, verificou-se algum crescimento do
efectivo pecuário. Os animais domésticos mais importantes para o consumo familiar são as
galinhas, os patos e os cabritos, enquanto, para a comercialização, são os bois, os cabritos, os
porcos e as ovelhas. A lenha é fonte de energia mais utilizada para a confecção de alimentos.
Em algumas zonas o recurso é escasso, havendo localidades em que as populações têm que
percorrer cerca de 20 km até à fonte mais próxima. A erosão é um problema que afecta o
distrito. A caça e a pesca são também recursos de que o distrito dispõe para enriquecimento da
dieta das famílias. Porém, a caça não tem importância para fins comerciais ou turísticos.
Desde a introdução da piscicultura no distrito, foram abertos 136 tanques para criação de
peixe, dos quais foram povoados 123. Esta actividade beneficiou 121 famílias. As pequenas
indústrias locais (pesca, carpintaria e artesanato) surgem como alternativa à actividade
agrícola, ou prolongamento da sua actividade. A indústria predominante no Distrito é a
moageira, que funciona através de combustível-gasóleo, dedicando-se à farinação de milho e
mandioca das populações, embora em número insuficiente. Existe, ainda, uma fábrica de Chá
a sonil. Devido ao seu relativo isolamento, a integração do distrito nas redes de mercados
regionais ou nacionais é fraca. Como resultado, a actividade comercial é limitada, e o
mercado para venda dos produtos locais está em grande parte confinado ao próprio distrito e
ao distrito vizinho de Mocuba. Existem, no entanto, alguns comerciantes de fora do distrito,
nomeadamente de Quelimane, Maputo, Nampula e Milange, a operarem na zona.
1.4.4. Geologia local
Segundo Afonso (1975) apud Reinhold (1983, p 4), o jazigo de Pegmatito de Marropino
encontra-se no Sul do assim chamado “Moçambique Belt”, duma orogenia precâmbrica, o
qual se estende de Malawi, Tanzânia, Quénia, Etiópia até Somália e que foi reactivado pela
orogénese pan-africana que se deu a 450-600 milhões de anos atrás a quando a transição de
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precâmbrio para o paleozóico (Cahen 1961 E. Afonso 1972). Dentro da parte de
“Moçambique belt” que pertence a República de Moçambique, Marropino situa-se na assim
chamada “Província tectónica de Moçambique” e dentro dela faz parte do “grupo de
Nampula.” As rochas precâmbricas do “grupo de Nampula”, sofreram uma magmatização
desnvolvida. Eles derrivam-se de um complexo vulcânico-sedimentar, rico em grauvaques,
em rochas básicas e intermediárias, e muito raramente, em rochas vulcânicas ácidas.
Barros (1963), apud Reinhold (1983, p 5), classifica o jazigo de Marropino como sendo parte
dos campos pegmatíticos do rio Melela. Dentro desta unidade maior encontram-se o campo
pegmatitico de Morrua e o de Marropino
1.4.5. Estratigrafia
REINHOLD (1983, p 21), o corpo pegmatítico do jazigo de Marropino é rodeado por uma
série de rochas metamórficas, ultrabásicas até básicas, até intermediaras no SW e no NE que
são principalmente rochas anfíbolas (anfibolitos, xisto-anfibola, xisto-biotita com ornblenda)
e com importância secundária gneisse-biotita, em parte com ornblenda.
Quanto a sua composição qualitativa e quantitativa, as rochas anfibolas se subdividem em
dois grupos. Exemplo; ortoanfibolitos livre de feldspato respectivamente meta ultra-basitos e
nos anfibolitos/xisto-anfibola com feldspato.
Sob ponto de vista geológico e da génese do jazigo é importante o facto de que o corpo
pegmatitico ocupou lugar entre os ortoanfibolitos livres de feldspatos, respectivamente
metaultrabasitos no murro e os anfibolitos com feldspatos no teto.
Na literatura sobre os pegmatitos aponta-se muito para o facto de haver uma ocorrência
preferencial de pegmatitos ricos em tamtalo em áreas granito-rocha verde com uma alta
percentagem de ortoanfibolitos.
1.4.6. Tectónica
REINHOLD (1983, p 4), diz que as dobras deste complexo de rochas precâmbricas
metamórfitas têm essencialmente uma direcção isoclinal e mergulham com os seus eixos para
sul ou sudeste. Os seus eixos e dobras têm principalmente uma direcção este-nordeste-
oestesudoeste, (estrutura tectónica antiga) e norte-sul até nordeste-sudoeste (estrutura
tectónica mais recente).
A tectónica do corpo pegmatítico é caracterizada por fissuras pequenas, em parte abertas e
enchidas com espoduménio mole e de cor rosa. As fissuras têm aberturas até 3mm.
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1.4.7. Situação mineira
No jazimento de pegmatito de Marropino, os minerais aproveitáveis são exclusivamente
ligados à fracções de mineral pesado. Investigou-se o seguinte espectro de minerais pesados
através de investigações mineralógicas de preconcetrados de minerais pesados:
Minerais da série columbitas, monazita, xenotima, granada, hornblenda,
holandita/criptomelano;
Minerais do grupo de Microlitas, tais como Bismutita, espinêlio e zirconita;
Desempenham um papel subordinado epidoto, turmalina, bismutita nativa, telurobismotita,
rutílio, apatita, augita, corundo, perita, calcopirita, andaluzita, disteno, minerais de ferro,
titanita, topázio, siderita, bismutita, ilmenita e uma substância amorfo-radiográfica.
Pirocloro/microclita, bismotita, espinêlio e zirconita são as componentes essências da fracção
diamagnêtica, ao passo que minerais da série da columbita, monazita, granada e xenotima são
os representantes mais importantes da fracção paramagnética. Actualmente elaboram-se os
minerais da série da columbita assim como pirocloro ou microlita (produção de tântalo-Ta),
monazita e bismotita. A formação de columbita é multifacética. É de cor preta até amarelado-
castanha, avermelhada até rosa transparente. (REINHOLD; 1983, p 39)
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2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Segundo Kanda (2010) apud Silva (2006), a perfuração da rocha para o desmonte é uma
operação que se realiza, que tem como finalidade abrir furos, com a distribuição e geometria
adequadas dentro dos maciços para alojar as cargas de explosivos e acessórios iniciadores.
As componentes principais de um sistema de perfuração são: A perfuratriz que é a fonte da
energia mecânica, a haste que é o meio de transmissão de energia, a broca que exerce sobre a
rocha a dita energia e o fluido que efectua a limpeza e evacuação dos detritos produzidos.
(Google, 19 de Setembro de 2011).
Segundo LUIZ (2003) Conhece-se os seguintes tipos de perfuratrizes: percussivas, rotativas,
percussivo-rotativas, de furo-abaixo (DTH). Os sistemas de avanços das perfuratrizes são os
sistemas que transmitem esforço à perfuratriz, pressionando-a para que não salte. Os
principais são: Pneumático, de corrente (robustos, conserto fácil, pressão constante. Quanto
mais branda a rocha, maior a velocidade de perfuração são os mais comuns), de parafuso
(velocidade de perfuração constante e alta, posição externa e superior do motor o torna
invulnerável à choques, grande vida útil do parafuso).
Perfuração por percussão também conhecido por perfuração por martelo, é o método mais
comum de perfuração para a maioria das rochas, os martelos podem ser accionados a ar
comprimido ou hidráulicos. Tanto o martelo de superfície como o de fundo (DTH - Down-
The-Hole) são utilizados. Na trituração por impacto a rocha é partida em fragmentos, por
meio de uma grande força que é aplicada sobre um botão ou pastilha de material duro. Na
perfuração percussiva o pistão transmite energia sobre a rocha através da barra de percussão,
das uniões, da haste de perfuração e da broca. O motor de rotação ao encontrar rocha nova,
rompe os cortes em pedaços ainda mais pequenos. O ar comprimido efectua a limpeza dos
furos e a refrigeração das brocas. (Kanda, 2010)
César, (2001) diz que na perfuração a percussão, a energia gerada pela pressão de ar que actua
sobre o êmbolo é transmitida por impacto à broca. A potência do martelo sobre o êmbolo é
igual à energia por golpe multiplicada pelo número de golpes por minuto. A potência e a
penetração aumentam com o aumento da pressão de ar comprimido. O efeito da perfuração é
obtido pelo impacto da broca de aço contra a rocha. A broca de aço se move com movimento
vertical alternativo e o dispositivo de percussão pode actuar por gravidade ou por uma força
externa aplicada mecânicamente.
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As perfuratrizes pneumáticas percussivas são as mais utilizadas no momento, dentro dessa
classificação de perfuração percussiva. Elas quebram a rocha com golpes de alta frequência
(2.000 ciclos/min) e alta energia. O êmbolo se move com movimento alternado dentro de um
cilindro graças ao ar comprimido que entra através de uma válvula, regulado por um
mecanismo de distribuição. A broca também gira com certo ângulo após cada golpe. Além
disso o cilindro avança a medida que progride a perfuração. As partículas de rocha são
retiradas de forma contínua por meio do ar comprimido. As perfuratrizes pneumáticas são
utilizadas para execução de furos de pequeno diâmetro em rocha dura ou para furos de
diâmetro maior onde não é possível a utilização de carretas de perfuração (terrenos íngremes
sem acesso para veículos).
Entre os processos térmicos, com excepção da abertura de canais laterais em rochas
ornamentais com a utilização de “flame jet”, o único utilizado em mineração é o “jet
piercing”, desenvolvido pela Linda Air Products Corp. O método consiste em obter o orifício
por esquentamento rápido da rocha a alta temperatura pelo efeito de uma chama de gás de alta
velocidade. O aumento brusco e rápido da temperatura causa uma quebra contínua da rocha
por acção do trincamento, sendo desprezível a fusão da rocha. O método só é económico para
furos de 6 a 10” em rochas onde as perfuratrizes convencionais não dão resultados eficientes.
A eficiência dessas perfuratrizes depende sobretudo da capacidade da rocha de trincar-se.
Resultados particularmente bons foram obtidos na perfuração de taconitos.
Na selecção de perfuratrizes os factores mais importantes são:
- Dureza do terreno, que determina o tipo de método de perfuração e “bit”,
- Tonelagem diária da mina, que afecta o tamanho e consumo de energia.
A perfuratriz diesel possui grande mobilidade em comparação com a perfuratriz elétrica que
tem baixo custo de manutenção mas necessita mão-de-obra extra para movimentação do cabo
de alimentação. (César, 2011)
Kanda, (2010) diz que rotação/trituração é um método, usando brocas tricônicas, a energia é
transmitida para a broca por um tubo, que gira e pressiona o bit contra a rocha. Os botões de
metal duro são pressionados na rocha, causando o fraturamento desta, de acordo com o
mesmo princípio da perfuração por percussão. A velocidade normal de rotação é de 50 a 90
rev/min. Rotação/corte é o método usado principalmente em rochas brandas com resistência à
compressão de até 1500 bar. A perfuração por rotação necessita de uma forte capacidade de
empuxo na broca e um mecanismo superior de rotação. A pressão aplicada e o torque rompem
e moem a rocha. Neste método a energia é transmitida ao cortador pelo tubo de perfuração,
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que gira e pressiona o mesmo sobre a rocha. A área de corte da ferramenta exerce pressão
sobre a rocha e as lascas são arrancadas. A relação entre a pressão necessária e a faixa de
rotação, determinam a velocidade e a eficiência da perfuração: a rocha branda requer menor
pressão e rotação mais rápida e a rocha dura necessita de alta pressão e rotação mais lenta. A
velocidade de rotação é de 120 rev/min para um furo de 110 mm e 300 rev/min para furos de
60 mm de diâmetro.
Com o objectivo de girar as hastes e a broca para efectuar a perfuração, as perfuratrizes
possuem um sistema de rotação montado, geralmente, sobre uma unidade que desliza no
mastro da perfuratriz. Esta unidade é geralmente denominada de cabeça rotativa. O sistema de
rotação é constituído por um motor eléctrico ou um sistema hidráulico. O primeiro é utilizado
nas máquinas de maior porte, pois aproveita a grande facilidade de regulagem dos motores de
corrente contínua, num intervalo de 0 a 100 rotações por minuto. O sistema é constituído por
um circuito hidráulico com bombas de pressão contínua, um conversor, para variar a
velocidade de rotação do motor hidráulico. Para se obter uma boa velocidade de penetração na
rocha é necessária a aplicação de uma determinada força de avanço, que depende, tanto da
resistência da rocha, como do diâmetro que se pretende utilizar. Como o peso da coluna de
perfuração (hastes, estabilizador e broca) não é suficiente para se obter a carga necessária, é
preciso aplicar forças adicionais que são transmitidas exclusivamente através de energia
hidráulica. (Jimeno 1994).
Os furos são geralmente caracterizados por quatro parâmetros: diâmetro, profundidade,
retilinidade e estabilidade. O diâmetro do furo depende da finalidade do mesmo. Em grandes
pedreiras e outras minerações a céu aberto, furos de grande diâmetro apresentam menores
custos de perfuração e detonação por m3 ou tonelada de rocha escavada. Nas minas
subterrâneas, as dimensões dos equipamentos de perfuração são determinados pelo método de
lavra adoptado. Em trabalhos menores, o diâmetro do furo pode também ser determinado pelo
tamanho do equipamento disponível para perfuração, carregamento e transporte. Em furos
para detonações, há vários factores que influem na escolha do diâmetro, por exemplo, o
tamanho desejado dos fragmentos, após a detonação; tipo de explosivo a ser utilizado,
vibração admissível do terreno durante a detonação etc.
A eleição do diâmetro dos furos depende, também, da produção horária, do ritmo da
escavação e da resistência da rocha. A figura abaixo faz a relação entre os diâmetros e o
número de furos, porte dos equipamentos de escavação, altura da pilha e granulometria dos
fragmentos rochosos após a detonação. (Kanda, 2010)
21
Fig.2. Influência do diâmetro no n.º de furos, na fragmentação da rocha,
na altura da pilha e no porte do equipamento de carregamento.
Fonte: Silva, ( 2009)
A retilinidade de uma perfuração varia, dependendo do tipo e natureza da rocha, do diâmetro
e da profundidade do furo, do método e das condições do equipamento utilizado, da
experiência do operador. Na perfuração horizontal ou inclinada, o peso da coluna de
perfuração pode concorrer para o desvio do furo. Ao perfurar furos profundos para detonação,
o furo deve ser tão recto quanto possível para que os explosivos, sejam distribuídos
correctamente, para se obter o resultado desejado. Para compensar o desvio dos furos às vezes
é necessário furar com menor espaçamento o que resulta em maior custo. Um problema
particular causado por um furo com desvio é a possibilidade de encontrar-se com um outro já
perfurado, causando a detonação de cargas por “simpatia”. A probabilidade do equipamento
se prender é grande e a detonação não pode ser executada adequadamente. Além do desvio do
furo propriamente dito, o alinhamento pode ser afectado pelo desalinhamento da lança e pelo
cuidado durante o emboque do furo. (Kanda, 2010)
São principais vantagens da perfuração inclinada:
22
ü Melhor fragmentação;
ü Diminuição dos problemas de repé devido ao melhor aproveitamento das ondas de
choque na parte crítica do furo (linha de greide, pé da bancada);
ü Maior lançamento;
ü Permite maior malha;
ü Permite redução da Razão de Carregamento que pode ser obtida pelo uso de
explosivos de menor densidade;
ü Maior estabilidade da face da bancada;
ü Menor ultra arranque.
São principais desvantagens da perfuração inclinada as seguintes:
ü Menor produtividade da perfuratriz;
ü Maior desgaste de brocas, hastes e estabilizadores;
ü Maior custo de perfuração;
ü Maior comprimento de furo para uma determinada altura da bancada;
ü Maior risco de ulta-lançamentos dos fragmentos rochosos.
Segundo Calder (1996), a potência de rotação requerida para a perfuração pode ser estimada
pela seguinte equação:
Pr = K x RPM x Df x ( W x 10 -3 ) 3/2 (1)
Onde:
Pr= Potência de rotação em hp;
Df = Diâmetro da broca em polegadas;
W = Carga de empuxo ou avanço em libra-força;
K = Constante que varia com o tipo de rocha. K é maior em rochas macias porque taxas mais
altas são possíveis. Os valores de K variam de 14x10-5 para rochas macias a 4x10-5 para
rochas muito duras. Como pode se notar na Tabela 1, a potência de rotação requerida para a
perfuração é directamente proporcional a resistência à compressão uniaxial das rochas.
A força de rotação aplicada pela perfuratriz é responsável pelo giro da haste e da broca e,
consequentemente, pela quebra da rocha dentro do furo. Por esta razão, o aumento da
velocidade de rotação significa maior contacto de corte no fundo do furo e, para uma mesma
pressão de avanço, proporciona um aumento da taxa de penetração. Um limite primário para a
23
velocidade de rotação é a vibração excessiva da perfuratriz. Quando isto ocorre, geralmente,
reduz-se a força de avanço e a rotação. A velocidade de rotação é também limitada pelo
aquecimento do rolamento da broca ou se há perda de insertos da broca.
Dos vários factores que influenciam a taxa de penetração da broca, os seguintes são os mais
importantes: força aplicada; velocidade de rotação aplicada; geometria do bit (broca
tricônica); parâmetros da rocha; propriedades físicas e mecânicas das rochas; textura e
estrutura dos grãos das rochas e presença de descontinuidades na formação rochosa.
(Karananam & Misra, 1998).
Aluízio, et.al (2006.1) comentam que a escolha de diâmetro do furo de perfuração depende
em grande parte da taxa de produção desejada. Factores que podem restringir o diâmetro de
furo são: (1) uma exigência do tamanho de fragmentação de rocha, (2) precisão da carga por
furo a ser mantida para evitar perigos de vibrações e (3) precisão para selecção da máquina
para escavação.
Ainda LUIZ (2003), diz que os sistemas de locomoção das perfuratrizes são: Locomoção
manual (pequenas perfuratrizes, distâncias pequenas. Para distâncias maiores, caminhão
basculante), Locomoção tracionada (as perfuratrizes e avanços são montadas em chassis sobre
rodas. Equipamentos de peso médio, tracção manual para pequenas distâncias) e locomoção
própria (montadas sobre tractores, geralmente de esteiras, que podem inclusive rebocar os
compressores de ar, para equipamentos possante).
A escolha da altura de bancada é uma decisão que deve ser tomada levando-se em
consideração questões de ordem técnica e económica, a saber: (1) As condições de
estabilidade da rocha que compõe o maciço e a segurança nas operações de escavação; (2) O
volume de produção desejado, o qual determinará o tipo e o porte dos equipamentos de
perfuração, carregamento e transporte; (3) A maximização da eficiência no custo total de
perfuração e desmonte. Principalmente quando se considera a redução dos custos de
perfuração e desmonte há uma tendência mundial por se trabalhar com bancadas altas. (João
Carlos, 1998)
As fases dum ciclo de perfuração compreendem: T1- Alinhar a broca e embocar o furo (tempo
fixo); T2- Perfuração (tempo variável que depende da profundidade, tipo de rocha, velocidade
de avanço da perfuratriz); T3-Manuseio e colocação de hastes (tempo fixo para cada
extensão); T4- Retirada das hastes (tempo fixo para cada haste retirada); T5- Deslocamento
para novo furo (tempo fixo).
24
T=T1+T2+T3+T4+T5. (2)
A Produção horária da perfuratriz será dada pela relação:
TcHf'50"60Ph ××
= (3)
Onde:
T: Tempo Total do Ciclo.
Hf: Altura do furo em metros.
50`- Número de minutos efectivamente trabalhados por hora, (geralmente 50). (Google,
7/09/2011).
Segundo a Companhia Energética de Brasília, factor utilização (de um equipamento, ex.
perfuratriz) é a razão da potência efectivamente absorvida, pela sua potência nominal.
Eurycibiades Barra Rosa define como Rendimento ou Utilização da mão-de-obra directa, a
relação percentual entre as horas trabalhadas e as horas efectivamente pagas em um
determinado período. Em outras palavras, relaciona aquilo que foi realizado com o pagamento
efectuado para a sua realização.
Silva, enumera os tipos de trabalho de perfuração que são: Perfuração de Bancos, perfuração
de produção, perfuração de chaminés, perfuração de capeamento.
Workman e Calder, (1996) definem a taxa de penetração como sendo a metragem perfurada
num determinado período de tempo. Na década de 60 foram desenvolvidos os insertos de
carbureto de tungsténio para brocas tricônicas. Isto permitiu a utilização de perfuração
rotativa em minas com formações rochosas muito duras. Desse modo, a perfuração rotativa
tornou-se comum em minério de ferro e em outras minas a céu aberto. Quando os fabricantes
produziram perfuratrizes de maior porte, os diâmetros das brocas aumentaram de 9 7/8” (250
mm) para 12 1/4” (311 mm), 15” (381 mm) e, eventualmente, 17” (432 mm), para minimizar
os custos de perfuração e maximizar a produtividade.
Perfuratrizes pneumáticas são aquelas accionadas por ar comprimido, seu campo de aplicação
tem sido estreitado cada vez mais aos furos curtos de comprimento entre 3 e 16 m, de
diâmetro pequeno de 50 a 100 mm, rochas duras e terrenos de difícil acesso. Isto se deve
fundamentalmente ao alto consumo de ar comprimido (uns 2,4 m/min por cada cm de
diâmetro) e aos fortes desgastes que se produzem em todos os acessórios. Não obstante, as
25
perfuratrizes pneumáticas apresentam as numerosas vantagens (Grande simplicidade,
facilidade de reparos, baixo preço de aquisição e possibilidade de utilização de antigas
instalações de ar comprimido em explorações subterrâneas. (Racia, 2010)
Segundo Thimas (2009), o Custo total da perfuração/m (CTP) tem uma relação relativamente
simples, mas bastante interessante, que pode ser assim enunciada na seguinte fórmula:
CTPAM
DVP
= +
(4)
Sendo:
A = custo da ferramenta de perfuração (brocas e cortadores);
M = vida útil da ferramenta em metros;
D = custo horário da perfuratriz (custo de propriedade e custo operativo);
VP = velocidade de penetração (m/h).
A perfuratriz deve ter uma velocidade de ar suficiente para mover os fragmentos de rocha
rapidamente para o topo do furo. Se a velocidade é inadequada o material cortado não será
removido do fundo do furo. Dessa forma, eles serão retriturados e as partículas muito finas
serão geradas. Um indicativo de volume insuficiente de ar é a presença de partículas finas no
material perfurado. Uma limpeza deficiente do furo implica numa redução da taxa de
penetração e na redução da vida útil da broca. O movimento dos fragmentos na área anelar
entre a haste de perfuração e a parede do furo é um processo complexo que não pode ser
modelado com exactidão. (CROSBY, 1998).
A velocidade de retorno dos fragmentos pode ser expressa como se segue:
Um = 264 x ρ1/2 x d½ (5)
Onde:
Um = velocidade de retorno dos fragmentos da perfuração, em ft/min;
ρ = densidade do fragmento em lb/ft3;
d = diâmetro do fragmento em polegadas.
Segundo Racia (2010), o cálculo de componentes de perfuratrizes e o número de perfuratrizes
é feito mediante as seguintes fórmulas:
ü Número de furos diários.
26
365HfEA
VANF×××
= (6)
Onde:
VA: Volume anual previsto,
A: Afastamento,
E: Espaçamento
ü Profundidade total perfurado por Ano
NdHfNfPT ××= (7)
Onde:
Nf: Número de furos por dia
Hf: Altura do furo
Nd: Número de dias trabalhados por ano.
ü Relação entre metros de haste e metros de furo
C2CHfK +
= (8)
C: Comprimento da haste
ü Número de Hastes e luvas
NH e NLutilVidaKPT ×
= (9)
ü Número de punhos
Nb utilVida
PT= (10)
ü Metros perfurados
MP = NH× TP× DM× RMO× U (11)
Onde:
NH: Número de horas trabalhados por dia.
TP: Taxa de penetração.
DM: Disponibilidade mecânica do equipamento.
RMO: Rendimento Mão-de-obra.
U: Utilização do equipamento.
ü Número de perfuratrizes
NdMP
PTNP×
= (12)
27
Segundo MCCR (1972), Os custos de reparos duma máquina aumentam em função de tempo
e a depreciação (parcela do custo operacional correspondente ao desgaste e a obsolescência do
equipamento que ocorre ao longo da sua vida útil, assim sendo, o seu valor total corresponde
a diferença entre o preço novo e o valor residual que ele ainda possui ao final da sua vida útil)
diminui, assim como mostra o seguinte gráfico:
Gráfico 1: Curvas dos custos de depreciação e de Reparos duma Máquina.
Fonte: Manual de composição de custos (1972, pg.44.)
28
3. METODOLOGIA DE TRABALHO
Na elaboração do presente trabalho, o autor do mesmo usou a seguinte metodologia como
caminho:
Levantamento de Dados: O autor fez o levantamento de dados referentes ao tema, que
consistiu na observação directa dos trabalhos e interrogação dos trabalhadores de larga
experiência no campo da mineração, de entre eles, os Senhores: Mário José (Pit Manager-
Director da Cava), Timóteo Moiane (Supervisor Sénior de Perfuração e Desmonte), Reinaldo
Domingos (Topografia). Neste levantamento, usou-se os materiais básicos como: Caderno de
registo, meio riscador (lápis e caneta), máquina calculadora, fita métrica (para medição de
distâncias no campo) e máquina de cronometragem dos tempos.
Pesquisa Bibliográfica: O Autor consultou alguns Manuais e Revistas relacionadas com o
tema desenvolvido e pesquisas feitas na internet.
Pesquisa Descritiva: O Autor fez a descrição de determinadas populações e as amostras
populacionais, de modo a estabelecer relações estatísticas entre variáveis, como médias
aritméticas e as variáveis de dispersão. Recorreu-se ao uso de tabelas e gráficos para espelhar
melhor os dados
Estudo do caso: Fez-se o estudo exaustivo do tema no que concerne ao processo de
perfuração em uso na empresa. Consistiu na avaliação de dados colhidos no campo
conjugados com as teorias de base que a sustentam, isto é, avaliação do processo de
perfuração em uso na empresa em relação às técnicas admissíveis na mineração.
29
4. APRESENTAÇÃO, ANÁLISE E INTERPRETAÇÃO DE RESULTADOS
4.1. Apresentação
4.1.1. Perfuração
A perfuração na Empresa é levada a cabo usando uma perfuratriz pneumática da marca
Furukawa de fabrico Indiano, com as seguintes especificações: Massa 5,1 ton, velocidade de
locomoção (Travel Speed) 3,5 Km/h, Ano de fabrico-2010, Modelo-PCR200, Pressão-45
KPa, Serial Number-6983. O tipo de perfuração é roto-percurssiva, conhecido como um dos
métodos mais usados de perfuração. A parte percurssiva faz 1600 golpes.min��. O sistema de
locomoção da perfuratriz é a esteiras o que garante maior estabilidade do equipamento.
Fig.3 Perfuratriz usada na Empresa.
Fonte: Autor (Setembro 2011)
O equipamento de perfuração usado perfura em média 459 metros por dia (em dois turnos)
correspondentes a 153 furos de 3m, isso segundo os levantamento dos furos abertos por dia.
Os dados da amostra estatística recolhidos no campo em algumas malhas de perfuração
forneceram os seguintes números:
30
Bloco 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Nº de
Furos
125 101 41 270 204 159 88 130 365 43
Tabela1: Furos diários
A broca de perfuração tem um diâmetro de 89 mm e usam hastes de 3 m de comprimento.
Estes elementos (Brocas e as hastes), são as mais consumíveis numa perfuratriz. Daí que a
Empresa preferiu usar as brocas com carbureto de tungsténio que são os agentes cortantes
classificados como material altamente abrasivo aconselhado para uma rocha como o
pegmatito. Segundo os dados colhidos, uma broca tem uma vida útil média de 2
brocas/semana correspondente 48 horas de trabalho, enquanto a haste tem vida útil de uma
semana (168 h).
4.1.2. Marcação de furos
Depois de se definir o bloco e a bancada a se perfurar, a equipe de topógrafos começa com a
marcação dos furos. Este trabalho visa tirar medidas exactas da malha de perfuração, isto é,
área, volume (insitu e o volume a desmontar), afastamento, espaçamento e as coordenadas da
malha. A marcação de furos é levada a cabo usando o GPS, onde o operador mede as
distâncias do afastamento e espaçamento pelas suas coordenadas. Uma vez localizados os
pontos a perfurar, coloca-se os sinais (geralmente pedrinhas) o que irá facilitar a equipe de
perfuração nos trabalhos subsequentes. Em casos de a equipe de topógrafos não se fazer
presente, recorre-se a marcação manual em que usa-se uma fita métrica para tirar as medidas.
Verifica-se nalguns casos, na marcação manual alteração de medidas dessas variáveis. A
sinalização dos pontos a perfurar é feita de tal forma que mesmo em actividades nocturnas, os
pontos estejam visíveis, daí que nas pedras de sinalização amarra-se fitas plásticas reflectoras.
4.1.3. Fonte de Energia da perfuratriz
A fonte de energia da perfuratriz é o ar comprimido gerado por um compressor de pressão
Máxima igual a 10,3Ba que alimenta o ar a perfuratriz mediante mangueiras de condução do
ar. O accionamento da perfuratriz é a um motor diesel. O ar tem a função de remover o
material cortado do furo e resfriar o rolamento da broca. Esta remoção do material cortado do
fundo do furo é conhecida como limpeza do furo.
31
4.1.4. Velocidade de Penetração da broca
A velocidade média de penetração da perfuratriz é de 0,027 m/s ou 96 m/h (o valor baseou-se
numa amostra estatística de tempos de perfuração (em segundos) em 20 furos feitos
escolhidos aleatoriamente em malhas de perfuração:
216, 165, 70, 90, 95, 119, 90, 62, 105, 37,105, 151, 147, 213 180, 29, 106, 152, 61, 45.
Média = n
i∑ = 111,9 ≈ 112
h/m96s/m027,0s112
m3perfuracaodeTempo
furoperfuradosMetrosV ====
As brocas comunicam dois movimentos (rotação e percurssão), onde o rotativo ataca a rocha
por abrasão ou ruptura. Estas perfuratrizes têm um sistema de empuxo para uma fragmentação
eficiente. Este sistema de empuxo é obtido pelo peso da coluna acoplada na carreta de
perfuração que tem um peso de 180 kg.
Fig.4. Sistema de peso sobre a broca
Fonte: Autor (Setembro 2011)
32
4.1.5. Sistema de Limpeza dos furos
A limpeza dos furos é feita pelo ar comprimido que quando introduzido no furo retira os
detritos de perfuração graças ao espaço anelar entre o furo e a haste. Esta limpeza tem sido
ineficiente nas zonas com muita água visto que o ar não consegue evacuar a água contida no
furo. Este problema faz com que o furo perca o seu diâmetro devido a pressão que a água
exerce nas paredes durante a saída no furo.
4.1.6. Características dos furos
4.1.6.1. Diâmetro do furo
Os furos têm um diâmetro de 89 mm, correspondente ao diâmetro da broca. Durante a
perfuração, em alguns casos observa-se uma ligeira diferença dos diâmetros dos furos para a
mesma broca. Isto constata se devido a natureza do material (solto) visto que o minério que se
extrai na mina tem menor dureza e por causa da água as paredes do furo não resistem as
pressões laterais.
4.1.6.2. Profundidade dos furos
Sabe-se que a profundidade do furo determina o dimensionamento do equipamento de
perfuração a empregar. Em furos curtos, somente ferramentas de perfuração curtas poderão
ser usadas. A semelhança da empresa HAMC, os furos são de 3m de comprimento
correspondentes a altura da haste. Segundo os planos da empresa que é de atingir bancadas
com 6m de altura do banco, exige-se que se faça duas vezes o desmonte de bancos de 3 m. A
outra variável é a presença da água, em que furos muito longos obstruiriam facilmente. Faz-se
os furos inclinados só nos últimos furos do banco com vista a dar a configuração inclinada da
bancada remanescente.
4.1.6.3. Estabilidade dos furos
Visto que a mina está a sensivelmente 200 m de profundidade, na zona de perfuração há
ocorrência de água o que dificulta a actividade. Como se trata duma rocha frágil, existe uma
maior probabilidade de obstrução dos furos durante a perfuração. Este problema agrava-se
pelo facto do sistema de locomoção do equipamento de perfuração (esteiras) e do compressor
(Pneus) fecharem os furos durante a sua locomoção.
33
Fig.5. Um furo com presença de Água. Fonte: Autor (Setembro 2011)
Feitas as estatísticas em 13 malhas de perfuração teve-se o seguinte resultado em relação ao
número de furos obstruídos:
Datas Número
do bloco
Furos por
Malha
Furos
carregados
Número
de furos
obstruídos
(Perdidos)
Volume
perdido
(V=Hb/cos� ×
� × � )
18/08/ BE2B6 243 221 22 264
20/08 Be2b7 250 243 7 84
24/08 BE2B8 160 148 12 144
24/08 BE2B9 234 233 1 12
29/08 BE2B10 206 206 0 0
30/08 BE2B11 270 265 5 60
31/08 BE2B12 204 185 19 228
34
02/09 BE2B13 133 104 29 348
02/09 BE2B14 185 182 3 36
05/09 BE2B15 264 260 4 48
07/09 DEV.W
BE3F2
260
260
0
0
09/09 DEV
SOUTH
725
725
0
0
12/09 BE2B16 130 115 15 180
∑ 3264 3147
117 1404 m3
Tabela.2. Número de furos em cada malha. Fonte: Base de dados do Sector de Planificação de mina da HAMC
NOTA: Este problema é minimizado em parte porque existe uma influência de cargas
explosivas dos furos próximos.
O Gráfico Abaixo interpreta melhor a tabela:
Grafico.2- Interpretação dos furos abertos carregados e obstruídos. Legenda: 1-Número de furos abertos, 2-
Número de furos carregados, 3- Furos obstruídos. Fonte: Autor
0
100
200
300
400
500
600
700
800
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Núm
ero
de fu
ros p
or m
alha
Número de malhas
Furos por Malha
Furos carregados
Número de furos obstruídos (Perdidos)
35
4.1.6.4. Retilinidade do furo
A empresa usa malhas com furos verticais excepto nos últimos furos (em caso de perfurar nas
zonas limítrofes do banco) que são inclinados com vista a dar a configuração inclinada do
talude do próximo banco. O peso da perfuratriz associado a ineficiência de alguns operadores
concorre para o desvio dos furos. Isto acarreta sérios riscos de encravamento das brocas e
hastes além de aumentar a probabilidade de causar as chamadas detonações por simpatia
durante o desmonte.
4.1.7. Tempos do ciclo de perfuração
Um ciclo de perfuração é composto por tempos fixos e variáveis. Cronometrou-se alguns
tempos (em segundos) em trinta (30) furos durante o funcionamento do equipamento de
perfuração e conseguiu-se os seguintes valores:
ü Tempos fixos
T1 (Tempo de alinhamento e emboque do furo).
14, 11, 8, 10, 10, 8, 13, 9, 15, 11, 11, 5, 12, 11, 9, 13, 6, 10, 13, 9, 15, 14, 10, 14, 14, 11, 8, 14,
12, 11.
T2 (Tempo de manuseio e colocação de hastes).
O valor deste tempo é nulo, visto que a empresa usa apenas uma haste, isto é não se acopla
hastes.
T3 (Tempo de retirada da haste).
9, 10, 6, 8, 7, 11, 10, 9, 9, 11, 10, 7, 10, 5, 10, 6, 9, 10, 9, 10, 6, 10, 8, 9, 11, 6, 8, 10, 9, 8.
T4 (Tempo de deslocamento para o novo furo).
14, 27, 9, 19, 30, 17, 18, 26, 8, 31, 12, 21, 24, 16, 33, 14, 19, 20, 13, 9, 14, 17, 27, 21, 24, 21,
11, 21, 34, 17.
ü Tempo Variável (Tempo de Perfuração)
216, 165, 70, 90, 95, 119, 90, 62, 105, 37,105, 151, 147, 213 180, 29, 106, 152, 61, 45.
4.1.8. Malha de Perfuração
Como se sabe, uma malha de perfuração é um esboço que contém todos os elementos
necessários para uma perfuração e desmonte eficientes. A empresa usa uma malha de 2m ×
2m, espaçamento e afastamento respectivamente, com os furos de três metros de
profundidade. O afastamento efectivo (da face da bancada até a primeira linha de furos) varia
de 1 a 1,5 m. Como se pretende alcançar bancos com 6 m de altura, a perfuração é feita em
36
fases (duas a três no máximo). Em certas ocasiões o produto do desmonte dá um material
grosseiro o que não corresponde com as exigências da planta de processamento que é de
alimentar o material muito fragmentado.
4.2. Análise de dados
ü A obstrução dos furos é crítica visto que, segundo os dados acima apresentados, onde em 13
malhas de perfuração correspondentes ao total de 3264 furos, 117 furos estavam totalmente
obstruídos, apresentando um défice na produção de cerca de 3,6% assim como mostra o gráfico
abaixo:
Gráfico 3. Interpretação dos furos abertos, carregados e obstruídos. Fonte: Autor, (2011)
ü O uso de bancos com furos de 6m (ora preste a ser emplementado) deve passar por uma séria
avaliação, tendo em conta os custos de perfuração e economia de explosivos.
ü Quanto aos furos abertos diários previstos pela empresa, as análises mostraram que a meta
não é alcançada, isto poderá concorrer ao não cumprimento das metas previstas. Isso em parte
deve-se a indisponibilidade mecânica do equipamento de perfuração.
ü As paragens constantes da perfuratriz diminuem a produção dos furos diários previstos pela
Empresa.
ü Pelo que se constatou a empresa não tem reserva de componentes de perfuração, o que obriga
os operadores trabalharem com acessórios (hastes, brocas luvas e outros) já desgastados. Um
cálculo prévio facilitaria a aquisição de números suficientes.
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
Furos abertos Carregados Obstruidos
Núm
ero
de fu
ros
37
ü O sistema de evacuação dos detritos de perfuração nos furos com fluência de água não é
eficiente, visto que a perfuratriz possui o sistema de ar.
ü A marcação de furos feita pelos topógrafos não é devidamente seguida pela equipe de
perfuração, em parte, isto altera as medidas do afastamento e espaçamento entre os furos.
ü Uma vez que a empresa tem feito furos verticais (excepto em casos especiais), verifica-se
nalguns casos certa inclinação dos furos associada a ineficiência de operadores.
ü Há falta de limpeza na área que se pretende efectuar a perfuração.
ü Há maior dispersão das médias em furos diários, dum lado devido a variação das durezas da
rocha na zona de perfuração
4.3. Apresentação de Resultados
Depois de apresentados e analisados os dados faz-se a seguinte interpretação:
4.3.1. Obstrução de furos
A obstrução dos furos reduz a produção em mais ou menos 3,6%. Com vista a solucionar o
problema, a Empresa deverá adoptar o sistema de revestimento dos furos durante a
perfuração. Este revestimento pode ser total ou parcial. No revestimento parcial, o furo é
revestido por um tubo plástico na parte superior do furo de pelo menos 50 cm de
comprimento. Consiste em perfurar um ante-furo e revesti-lo com um tubo cortado
longitudinalmente de modo a facilitar o alojamento do mesmo dentro do furo. Posto isso
continua-se a perfuração dos restantes metros. O tubo plástico deve sobressair alguns
centímetros fora do furo à cima do nível da lama (material solto) de modo a evitar que ela
entre no furo. Este tipo de revestimento é justificado, visto que a obstrução do furo geralmente
é devido a lama superficial.
Além do revestimento, deve-se fazer a remoção da lama na área a perfurar, removendo assim
a parte solta antes de se começar a abertura dos furos.
Visto que a malha de perfuração aplicada na empresa é confinada, o operador da perfuratriz
deve operar seguindo uma linha de furos e não em zigue-zague evitando fechar os furos com a
passagem das esteiras do equipamento (Sistema de locomoção).
O tubo condutor de ar (mangueira) do compressor deve ser suficientemente longo evitando
passagens repetidas do compressor nas zonas já perfuradas.
38
Deve-se compensar os furos perdidos por aumentar cargas explosivas nos furos vizinhos do
furo obstruído com vista a influenciá-lo no rebentamento.
4.3.2. Avaliação da malha em uso na empresa (3 m de profundidade) em relação a economia e
segurança de taludes
O uso de furos com 6 m de profundidade, significa aumento de 50% dos furos de 3 m.
Considerando que todos os elementos tem custos aproximadamente iguais tais como,
comprimento do tampão (que quase não aumenta nenhum custo de carga), a subfuração que
muitas vezes não provoca nenhum aumento da produção, os acessórios de detonação na
superfície que sempre são os mesmos em todos casos, mão-de-obra e tempo de evacuação do
material desmontado.
Do outro lado, embora o uso de bancos com 3 m de profundidade significa uma redução de
50% há que avaliarmos as vantagens desse método que duma e outra maneira poderia ser boa
opção. Isso porque segundo THIMAS, (1972):
ü É fácil fazer furos em bancos baixos (3 m) do que em furos de 6 m, visto que a precisão da
perfuração torna-se cada vez menor a medida que cresce a coluna de hastes de perfuração,
gerando desvios indesejáveis que comprometem seriamente os resultados de fragmentação e
arranque do pé da bancada.
ü Em bancadas altas (furos longos) há riscos de ultra lançamento.
ü A altura da pilha é maior em bancadas altas, acarretando equipamentos de carga adequados.
ü A velocidade efectiva é menor em bancos altos.
ü Há algum acréscimo de carga efectiva em bancadas altas, assim como mostra os cálculos que
correspondem a realidade da empresa:
Dados:
Explosivo: ANFO, densidade = 0,85 g/cm3 (Referiu-se o ANFO mas poderia se referenciar o
Megamite também em uso na empresa).
Bancos Altos (Hf) = 6 m
Bancos Baixos (Hf ) = 3 m
A= 2 m, E= 2 m,
Diâmetro do Explosivo 89 mm (correspondente ao diâmetro da broca)
Em caso de bancos altos:
39
RL= m/kg28,5RL85,04000
8914,3RLe
4000
De 22
=⇔××
=⇔ρ××π
Tampão =0,7× 2 m =1,4 m
Cálculo da Altura da carga do Explosivo:
Hce =Hf – T=6 m – 1,4 m =4,6 m
Cálculo de carga explosiva por furo:
Cef= RL× Hce =5,28 Kg/m× 4,6 m = 24,288 Kg
Em caso de Bancos Baixos
Cálculo da altura da carga explosiva:
Hce =Hf – T = 3 m- 1,4 = 1,6 m
Cálculo da carga explosiva por furo:
Cef= RL× Hce = 1,6 m× 5,28 Kg/m = 8,448 Kg
Para atingir o banco de 6 m irá se multiplicar por dois o banco baixo:
2× 8,448 Kg = 16,896 Kg.
Economia:
24,288 Kg-16,896 Kg. = 7,392 Kg. = 30,4% de explosivos economizados.
Tira-se então a conclusão de que o uso de bancadas baixas (2× 3m) tem a vantagem de
economizar explosivos visto que a sua carga específica é menor para o mesmo comprimento.
Fazendo um balanço minucioso, vê-se que para o caso das condições da empresa o uso de
bancos com furos de 3 m de surte bons efeitos ao em vez de empregar bancos altos embora
essa seja uma tendência mundial. (THIMAS, 1972)
4.3.3. Relação entre furos previstos e práticos perfurados
Segundo dados colhidos no local de estágio teve-se a média de furos que a empresa faz por
dia. Abaixo está apresentada uma tabela com número de furos em algumas malhas de
perfuração:
40
Tabela 3: Variáveis Estatísticas.
Média = n
i∑ = furos1536,15210
1526≈=
S 2=
( )77,10461
11094156
1n
xi 2
=−
=−
χ−
∑
Desvio Padrão: � = √10461,77 = 102,28
Foi-nos fornecido a tonelagem anual prevista. Daí que foi possível determinar o número
diário de furos previsto.
Dados:
Horas trabalhadas por dia: 2 turnos× 12 horas = 24 horas por dia.
Furos por malha fa Fr=n
Fa
125 1 1/10=10%
101 1 1/10=10%
41 1 1/10=10%
270 1 1/10=10%
204 1 1/10=10%
159 1 1/10=10%
88 1 1/10=10%
130 1 1/10=10%
365 1 1/10=10%
43 1 1/10=10%
∑ = 1526 10 1 = 100%
41
Dias trabalhados por ano = 365 dias
A = 2 m; E = 2 m; Hf = 3 m
U =85%, DM =90%, RMO =85%,
Vp = 96 m/h
PA = 2268000 t VA (m�) =6,2
2268000rocha
Tonelagem=
ρ, VA=872307.69 m�
Segundo a fórmula 6 o cálculo de número previsto de furos perfurados é dado pela seguinte
relação:
365HfEAVANF
×××= = 19915,199
365Hf2369,872307NF ≈=×××
= Furosdiários.⇔
597metrosdiários
Quanto aos furos abertos diários previstos pela empresa, os resultados mostraram que a meta
não é alcançada, isto é; dos 199 furos previstos pela empresa só são feitos em média 153 furos
apresentando um défice de cerca de 46 furos diários com uma percentagem de 23%. O
presente gráfico mostra o número de furos previstos, práticos e a diferença:
Gráfico 4: Número de furos previstos, práticos e a diferença.
Legenda: 1-Numero de furos diários previstos, 2-Numero de furos alcançados, 3- Diferença
Fonte: Autor (2011)
0 50 100 150 200 250
Furos previstos
Furos práticos
Diferença
Número de furos
42
Concorre para este problema o estado acelerado de degradação da máquina de perfuração,
caracterizado pelas paragens constantes. Para mitigar o problema a empresa deve requisitar
uma perfuratriz ou substituí-la por outra minimamente em condições. Visto que, segundo
MCCR (1972), Os custos de reparos duma máquina aumentam em função de tempo e da
depreciação (que é a parcela do custo operacional correspondente ao desgaste e a
obsolescência do equipamento que ocorre ao longo da sua vida útil, assim sendo, o seu valor
total corresponde a diferença entre o preço novo e o valor residual que ele ainda possui ao
final da sua vida útil) diminui. Daí que embora o custo de aquisição duma perfuratriz seja
maior, vale mais do que apostar em reparos que seus custos sempre estarão a aumentar.
Seria ainda mais viável, na selecção da perfuratriz ideal a aquisição duma maquina com maior
velocidade de rotação, isto porque os custos de perfuração são mínimos quando se usa uma
perfuratriz com maior velocidade de rotação do que uma com menor velocidade de rotação
(THIMAS, 1972).
4.3.4. Estimativa do número de componentes da perfuratriz.
Número de Hastes, brocas e luvas necessárias
Para determinarmos o número de acessórios da perfuratriz (haste, broca, luvas), deve-se
conhecer a sua vida útil em metros.
Segundo os dados colhidos junto ao director da cava (pit manager) da empresa HAMC, a vida
útil média desses acessórios é:
Acessório Vida útil (dias) Vida útil (m)
Nf×Pf×Ndias
Haste 1/semana = 7 dias 153×3×7 = 3213 m
Broca 2/semana = 3,5
dias
153×3×3,5 = 1606,6m
Luvas/coroa 1/ semana 153×3×7 = 3213 m
Tabela 4: Vida útil dos acessórios de perfuratriz
Fonte: Autor
43
Relação entre o comprimento da haste e do furo
K = 13233
C2CHf
=×+
=+
NH e NL .LuvaseHastes683213
1217905utilVidaKPT
=×
=×
=
Nb = .Brocas1366,1606m217905
utilVidaPT
==
A Empresa deverá requisitar anualmente 68 hastes/luva e 136 brocas para fazer face a
produção anual prevista. Pelo que se constatou, a empresa não possui stoks suficientes destes
acessórios o que obriga os trabalhadores a usar material desgastado (as brocas sem botões em
condições de perfurar).
4.3.5. Cálculo da produção horária da perfuratriz.
ü Tempos fixos
Determinação do T1 (Tempo de alinhamento e emboque do furo).
14, 11, 8, 10, 10, 8, 13, 9, 15, 11, 11, 5, 12, 11, 9, 13, 6, 10, 13, 9, 15, 14, 10, 14, 14, 11, 8, 14,
12, 11.
Média = 1130331
ni
′′==∑ .
Determinação do T2 (Tempo de manuseio e colocação de hastes).
O valor deste tempo é nulo, visto que a empresa usa apenas uma haste, isto é não se acopla
hastes.
Determinação do T3 (Tempo de retirada da haste).
9, 10, 6, 8, 7, 11, 10, 9, 9, 11, 10, 7, 10, 5, 10, 6, 9, 10, 9, 10, 6, 10, 8, 9, 11, 6, 8, 10, 9, 8.
Média = 930261
ni
′′==∑
Determinação do T4 (Tempo de deslocamento para o novo furo).
14, 27, 9, 19, 30, 17, 18, 26, 8, 31, 12, 21, 24, 16, 33, 14, 19, 20, 13, 9, 14, 17, 27, 21, 24, 21,
11, 21, 34, 17.
Média = 0265,1930
587n
i′′≈′′==∑ .
ü Tempo Variável (Tempo de Perfuração)
Já calculada ( 211 ′′ )
44
ü Tempo do ciclo
Tc = Tempos Fixos+ Tempos Variáveis
T = 11 ′′ + 0 ′′ + 9 ′′ + 02 ′′ + 810 ′′ = 215 ′′
Produção horária da perfuratriz
h/m2,59215
m30506Tc
Hf'50"60Ph =′′×′×′′
=××
=
A produção horária pode ser incrementada com a redução de tempo de ciclo; isto é, com os Tc
cada vez menores ter-se há maior produção horária.
4.3.4. Cálculo do custo de perfuração (UM/m)
Demonstração:
Segundo dados fornecidos pela empresa, a vida útil da perfuratriz e compressor é de cerca de
5 anos, de brocas: uma por semana, hastes e conectores: duas por semana, de manutenção
(lubrificantes, graxas, mangueiras, óleos): uma vez em cada mês. Os custos de aquisição são
as seguintes em rands (moeda Sul africana):
Perfuratriz e compressor: 2000000 rands, Hastes: 2659,8 rands, Broca: 1900 rands, Luvas ou
coroas: 645 rands, Combustível: 44MT/ litro = 12,05 Rands/litro (Câmbio do dia 24 de
Setembro 2011). O custo de aquisição é adicionado ao custo de transporte que é de 10%.
Metros diários perfurados: Número de furos diários× comprimento do furo = 153× 3 = 459m
Vida útil da perfuratriz (m): 5 anos× 365 dias × 459 m = 837675 m
Vida útil de acessório da perfuratriz (m): Broca + Haste+ luvas = [2 (7dias× 459m) + 3,5 dias
× 459 m] = 8032.5 m
Consumo de combustível: 126,5 litros por dia.
Custo de aquisição (rands)
+ 10% de transporte
Custo de perfuração
(rands/m)
Perfuratriz e compressor 2000000 + 200000= 2200000 2200000÷ 837675 = 2,6
45
Acessórios 2090+2924,68 + 709,5 =
5724,18
20901606,5 +
2924,68 + 709,53213
= 2,4
Combustível 12,05/lt 126,5 × 12,05459 = 3,32
Mão-de-obra (anual) 1720000 MT = 471232.88 471232.88365 × 459 = 2,8
Manutenção (lubrificantes,
graxas,óleos,..)
40000 + 4000= 44000 4400030 × 459 = 3,2
Total - Total = 14,32 Rands/m
Tabela 5: Custos de perfuração em UM/metro
Fonte: Autor
O custo de perfuração por metro é de 14,32 rands. Em caso de determinar o custo dos furos
obstruídos, por exemplo no caso em estudo pode-se ter o seguinte: 117 furos obstruídos
correspondem a 351 metros= 14,32 Rands×351m=5026.32 rands.
Respeitando a componente rectilinidade do furo, e considerando que as vezes os furos tem um
certo desvio, os operários devem certificar que os furos estão rectos. Muito mais quando se
perfuram furos inclinados para a configuração do talude da bancada deve-se seleccionar
operários eficientes e experientes. Os desvios de furos diminuem a vida útil dos acessórios de
perfuração, acabando por encravarem dentro do furo. Este encravamento das brocas no furo é
acelerado pela insuficiência da pressão do ar aquando da remoção dos detritos de perfuração.
Para tal o homem em serviço de perfuração deve certificar que a injecção do ar nos furos está
sendo de tal forma que não deixe os detritos sufocarem a broca. Em caso de isso acontecer o
operador não deve accionar o comando de rotação para não quebrar a broca. A chave para a
perfuração eficiente e económica é seleccionar aos bits e as hastes que são adequados em
termos de ambas as características da broca de rocha e do tipo de rocha a ser trabalhado.
Uma vez ignorada a subfuração fazem se sentir os seus efeitos durante o desmonte traduzido
em repés.
De modo a obter uma boa perfuração, as seguintes medidas poderão ser de ajuda:
46
ü “Treinamento e Especialização do pessoal;
ü Usar perfuratriz em boas condições mecânicas de trabalho;
ü Embocar cuidadosamente os furos;
ü Evitar muita inclinação no caso especial dos furos limítrofes dum banco;
ü Evitar Bancadas muito altas;
ü Seleccionar o material acessório (bits, hastes...) adequado ao tipo de perfuração.
ü O sistema de evacuação de detritos no furo deve ser de tal forma que retire todo
material fragmentado dentro do mesmo. Nos furos com presença de água, o ar não
consegue evacuar eficientemente os detritos dentro do furo, para tais condições de
trabalho, seria necessário um sistema de evacuação usando água ou espuma, condições
que a empresa não dispõe actualmente.
47
5. CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES
5.1 Conclusões
Depois dum estudo detalhado do tema em causa (Melhoramento de perfuração), o autor do
trabalho tece as seguintes conclusões:
Ø A perfuração da rocha para desmonte a explosivo, constitui uma fase muito delicada e que
dita o sucesso ou insucesso do desmonte
Ø Uma boa perfuração depende dum bom esboço da malha de perfuração, onde deverá se definir
adequadamente o diâmetro dos furos, profundidade, rectilinidade e estabilidade.
Ø O revestimento dos furos é uma medida mais significativa para evitar obstrução de furos, e
que se consegue a custos muito baixos.
Ø A progressão com bancos baixos (com furos de 3m) em relação aos bancos altos minimiza os
custos de explosivos, além de facilitar a perfuração dos furos.
Ø A limpeza do terreno antes da perfuração, especialmente em zonas críticas (com presença de
água), pode minimizar a obstrução de furos.
Ø Os custos de reparo duma máquina (uma perfuratriz) vão crescendo na medida em que o
tempo passa, enquanto a sua depreciação vai diminuindo), daí que é mais recomendável a
aquisição duma nova maquina se as condições o favorecerem do que apostar em reparos.
Ø A componente mão-de-obra constitui também um factor importante para uma boa perfuração;
isto é, os operadores devem ser bem treinados e especializados.
Ø Sempre que se constate a obstrução de furos numa dada malha de perfuração, deve-se
aumentar as cargas explosivas nos furos vizinhos dos obstruídos de modo a influenciar no
arranque do banco.
Ø O tempo do ciclo de perfuração na empresa é menor dado que não há acoplamento de hastes
(usa-se uma e única haste).
Ø A dispersão em relação a média dos tempos de perfuração é maior devido as durezas variáveis
que a rocha oferece.
Ø A empresa não consegue atingir a produção anual prevista.
48
5.2. Recomendações
Ø Que a Empresa adopte palestras de capacitação e especialização dos operadores da perfuratriz.
Ø Que se tenha um plano ao nível da empresa que vise o revestimento dos furos durante a
perfuração essencialmente em zonas de fluência de água.
Ø A empresa deve rever o plano de produção diária de modo a alcançar as metas mensais e
anuais previstas pela empresa.
Ø Deve se continuar usar as bancadas baixas (3 m) com vista a minimizar os custos de explosivo
por furo.
Ø A marcação dos furos feita pelos topógrafos, deve ser rigorosamente seguida pela equipe de
perfuração evitando assim a variação das medições de variáveis geométricas (Espaçamento e
Afastamento)
Ø Para uma boa perfuração, recomenda-se que se faça limpeza da área a perfurar, isto é,
remoção do material solto (lama) com ajuda dum bulldozer.
Ø A equipe de perfuração deve inspeccionar os furos e cuidar de tapar os mesmos com tapetes
de borracha de modo a evitar a sua obstrução.
Ø A empresa deve requisitar tubos longos de condução do ar, do compressor à perfuratriz,
evitando a passagem desnecessária do compressor na zona já perfurada, uma vez que isso
condiciona a estabilidade dos furos.
Ø Os furos inclinados que dão a configuração do banco remanescente devem possuir o mesmo
ângulo de inclinação do modo a garantir estética do talude. Para tal, os operadores devem
certificar que perfuram respeitando os ângulos.
Ø Em actividades nocturnas a iluminação na zona de perfuração deve ser reforçada
possibilitando melhor visibilidade das marcações de furos.
Ø Visto que nalgumas vezes os operadores ignoram o uso de máscaras e óculos durante os
trabalhos de perfuração, o sector de higiene e Segurança no trabalho da Empresa deve
intensificar palestras de sensibilização junto aos operadores.
49
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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serviços de geologia e minas, 1983.
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3. MINISTÉRIO DA ADMINISTRAÇÃO ESTATAL, Série “Perfis Distritais de
Moçambique”Edição 2005).
4. http://search.incredimail.com/?q=calculo+do+custo+de+perfuracao+da+rocha+pdf&lang=eng
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5. http://www.ebah.com./perfuracao-nocoes-basicas 7/09/2011
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Rocha, Parte 2. Brasil.
8. Instituto Superior Politécnico de Tete, Regulamento para Elaboração de trabalhos de
Bacharelato e Licenciatura, 2009.
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10. REINHOLD, Relatório final projecto pegmatito de Marropino; Halle, Direcção dos serviços
de geologia e minas, 1983.
11. SOUSA, JÚLIO CESAR, “Métodos de Lavras a ceu Aberto” 2001.
12. KANDA, JACQUES MPOYI, Notas de aulas de do 3° ano de Planificação mineira III,
manual de desmonte da rocha, 2010)
13. Racia, Ismael Momade; Notas de aulas de 3° ano Serviços Mineiros III (Cálculo de
componentes de perfuratriz), 2010.
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15. WORKMAN, J. L. & CALDER. Large hole rotary drill performance. Queen`s University.
Kingston, (s.d) 1996.
16. SILVA, V.S. Apostila de desmonte e transporte de rocha. UFOP, 2008.
17. http://www.traveljournals.net/explore/mozambique)