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Tecnologia em LubrificaçãoUm programa sustentável para o seu negócio

O Grupo

The Leuze Group

Máquinas de Solda PlásticaTecnologia de Lubrificação

•  950 colaboradores•  36 localizações no mundo•  Faturamento próximo de 274 milhões €

Sensore óptcos e indutivosSistema processamento de imagensSistema de Transmissão de dadosSistemas de Segurança óptico eletrônicos

Headquarter Neuffen

Interna+onal manufacturing sites

•  Romania •  US •  China

Worldwide representa+ons

NEUFFEN Headquarter

SHANGHAI DONGGUAN

NEW HUDSON

CLUJ- NAPOCA

BRAZIL

Tecnologia de Lubrificação


Desde quando se pensa em lubrificação ?

Transporte de um colosso egípcio a cerca de 1900 A.C (Halling, 1983)

•  60 toneladas•  172 homens•  80 kg de força por homem aproximadamente

Homem jogando“lubrificante”

Homem carregando“baldes”


Desde quando se pensa em lubrificação ?

Coeficiente de atrito madeira x madeira molhada: 0,20Coeficiente de atrito madeira x madeira seca: 0,25 a 0,50

Sendo assim, se entende que havia algum tipo delubrificante sendo derramado na madeira em 1900 A.C.

•  Túmulo de Yuaa Thuiu em 1400 A.C Matéria graxa encontrada no eixo de uma carruagem


Como são feitas as lubrificações na atualidade ?

•  Custo médio de pivôs para 100 hectares: R$ 500.000,00•  Custo médio para rede elétrica: R$ 75.000,00•  Custo para construção de um açude: R$ 50.000,00

•  Qual o custo para enviar um colaborador para lubrificar com graxa em uma altura de 4 metros aprox. 6 rolamentos para cada pivô em fazendas com 10 pivôs ?

•  Risco de acidentes•  Risco em mudanças climáticas bruscas

•  Descontrole na lubrificação•  Perda de horas produtivas•  Tempo de máquina parada


Otimizando processos de lubrificação !

Exemplos


35 Pontos de Lubrificação

Exemplos


Exemplos


Aproximadamente 42 pontosEscada vertical 15 metros de altura

Aproximadamente 37 pontosDe lubrificação

Exemplos


Indústria de PapelIndústria de Alimento

Indústria de CimentoUsina Cana Açúcar

14 © bielomatik Leuze GmbH + Co. KG – Dr. Michael Hager, 2013

Linha simples para óleo e graxa fluída

Alimentação monitorada para óleo e graxa fluída

Válvula dosadora dinâmica

Valvula dosadora estática

Dosagem volume de óleo 10-1000mm³/pulso Média: oil 20 – 1000 cSt graxa fluída NLGI-KI 0 – 000 comprimento linha até 30m Até 200 pontos de lubrificação

Alimentação pontos de lubrificação:

-escova -spray -gotejamento -alimentação em linha


15 © bielomatik Leuze GmbH + Co. KG – Dr. Michael Hager, 2013

Sistema de lubrificação progressivo óleo, graxa e graxa fluída

Alimentação monitorada dos pontos de lubrificação Kl.1 e Kl.2 com volumes exatosManual, pneumático e bombas elétricas Bombas barril Distribuidor progressivo Válvulas magnéticas para graxa Unidades de controle

Alimentação central até 1000 pontos de lubrificação Volume de dosagem 80-420mm³/circulação Max. pressão 250 bar Dimensão até 60m x 12m x 5m Media graxa NLGI-Kl. 1 and 2


Automotivo


Durante a Revolução Industrial 4.0

© bielomatik 03. Dezember 2012

Your Partner in MQL-Technology

Workpiece costs

Coolant à Ainda um sistema Eficaz ?

Ø  Custos elevados, gerenciamento de resíduos, tratamentos de água, gerenciamento do sistema do coolant, outros

?

Ø  Alto consumo de energia

à Vêm sendo um dos principais agravantes dentro das indústrias de produção em massa

à Dados para alta produção



Ø  Contaminação alérgica

devido utilização de

lubrificantes inadequados

ou mal uso dos mesmos

Ø  Alto custo para reprocessar e secar os cavacos

Ø  Contaminação de máquina, de solo e consequentemente o meio ambiente

Coolant à Ainda um sistema Eficaz ?



vs.

MQL

Consumo de lubrificante sistema MQL (consumo < 50ml/hora)

vs.

Coolant (fluído de corte)

Recirculação com Coolant (vazão maior que 12.000l/hora)

MQL à mínimo consumo contra excesso de recirculação



•  Fácil instalação na máquina

•  Fácil operaçao de uso

•  Mudar o sistema MQL para coolant é possível

•  Fácil controle dos parâmetros das ferramentas

•  Spindle‘s até 16000 rpm

•  União rotativa standard

bielomatik MQL 1-CanalVantagens:



Características

Ø  Mistura do óleo (aerosol) é produzido antes do spindle

Ø  Fornecimento do aerosol fornecido pelo conjunto tensor do spindle

Ø  Ar comprimido tem função de gerar e transportar o aerosol

Diagrama Esquemático de Instalação

bielomatik MQL 1 Canal

Unidade de Aerosol (mistura)

Reservatório de óleo

União Rotativa

Spindle

Ferramenta Alimentação do ar

Canal do aerosol

Porta-ferramenta



bielomatik MQL 1 Canal - Componentes

Módulo compacto de Aerosol

Válvula de Esfera

Unidade de Abastecimento

União Rotativa

Spindle



•  União rotativa projetada pela bielomatik para sistemas de 2 canais

•  Tempo de resposta muito rápido: 0,1 seconds

•  MQL com dosagem de quantidades exatas

•  Controle Integrado

•  Fácil controle de parâmetros de ferramentas através da função M

•  Situações quando a área do cooling da ferramenta< 1mm

•  Spindle‘s com rotações até 40.000 RPM podendo ser maior

•  Pode utilizar grande consumo de lubrificante quando a ferramenta exige de acordo com o processo

•  Não gera névoa

bielomatik MQL 2-Canais VANTAGENS:



Diagrama esquemático de instalação do sistema De 2 Canais bielomatik

bielomatik‘s MQL 2-Canais Reservatório de Óleo

Alimentação de Ar

União rotativa bielomatik

Spindle

Ferramenta

Tubo de transferência No porta-ferramenta

Canal para óleo (Lança)

Canal para o Ar(Lança)

Características:

Ø  Alimentação separada entre o óleo e o ar através de uma lança inserida no conjunto tensor do spindle (óleo interno e ar externo)

Ø  O sitema de 2 canais bielomatik é possui grande dinamismo no processo para spindle‘s de alta performance e elevadas rotações.



MQL 1-Canal

ð  Nmax aprox. 16 000 rpm

ð  Aplicação em linhas transfer

ð  máquinas com torres acionadas – ex.: centros de torneamento e frezamento

ð  Pode-se realizar a introdução do sistema juntamente com o coolant

MQL 2-Canais

ð  Nmax até 40 000 rpm

ð  Máquinas com muitas trocas de ferramentas

ð  Sistema para alta produção

ð  Máquinas com processos familiares

Aplicações e propriedades

ð  Grande quantidade de lubrificante se necessário – de 5ml/h até máx. 400ml/h

ð Não depende da força centrífuga do spindle e não gera névoa devido a precisão de controle

ð  Quantidade máxima permitida por sistema de aerosol = 35/40 ml/h

ð  Aplicação pelo interno da ferramenta e aplicação com sistema externo

ð  Sistema com controle de quantidade de lubrificante

ð  Sistema calibrável sendo ele entre o físico e o digital



Comportamento do Lubrificante no Porta Ferramenta



Vantagens do MQL

Referência Automotiva Usinagem Aluminio/Aço Forjado

Ford, Volkswagen, PSA Peugeot Citroën e Thyssen Krupp



As vantagens são numerosas:

•  Aumento de produtividade possibilitando o aumento do avanço de usinagem

•  Maior vida útil de ferramenta •  Baixo investimento para adiquir o sistema

•  Extrema redução no consumo de fluídos e eliminação de resíduos e redução de custo no processo

•  Peças e cavacos sempre secos

•  Eliminação de problemas alérgicos

•  Redução do consumo de CO2

•  Redução do consumo de água



Consumo de óleo com Grande Impacto de Redução

Bloco e Cabeçote 3 Cilindros em Aluminio: Ford



Significante Redução do Consumo de Energia em Alta Produção

Bloco e Cabeçote em Aluminio Ford



Benefícios usando o MQL invés do Coolant Exemplo de redução em um ano para cabeçotes VW Alemanha (3 turnos aprox. 250.000 cabeçotes por ano)

100%

2%0%

25%

50%

75%

100%

Coolant MQL

Saving of 95 t oil containing waste per year

Oil Containing Waste




100%

2%0%

25%

50%

75%

100%

Coolant MQL


Water Consumption

100%

10%

0%

25%

50%

75%

100%

Coolant MQL

Saving of 2,000 m³ water per year





100%

2%0%

25%

50%

75%

100%

Coolant MQL


Water Consumption

100%

10%

0%

25%

50%

75%

100%

Coolant MQL

Saving of 2,000 m³ water per year

CO2-Emission

100%

46%

0%

25%

50%

75%

100%

Coolant MQL

Saving of 1,450 t CO2 per year




0,00%

10,00%

20,00%

30,00%

40,00%

50,00%

60,00%

70,00%

80,00%

90,00%

100,00%

Nass MMS

Vergleich 10J Laufzeitkosten Nass vs MMS

Beschaffung Ausfall Wartung Verbrauch Fläche

Comparison of costs MQL – Massive Lubrication

è 10 Anos Depreciação de Máquinas è  450.000 Corpo de Valvula em Aluminio / Ano è  Comparação entre máquinas com alta pressão e MQL è  Antes e Depois da Inovação IMPACTO MQL: Baixo

Custo operacional devido menor consumo de energia, lubrificantes, ferramentas, contaminação de máquina, entre outros

82,92%

Wet MQL

Aquisition costs / Machine 82,48% 73,67%

10 year cost machine downtime / Machine 1,31% 0,15%

10 year Maintenance cost / Machinetool 4,55% 1,93%

10 year cost of operation / Machine 9,31% 6,33%

cost floor space / Machine 2,35% 0,84%

Total 10 year Cycle cost / Machine 100,00% 82,92%Quelle: MAG IAS GmbH



Productivity +5%

EB 2.0 Produção utilizando MQL:

Peugeot & Citroen também usinam Aluminio com MQL: PSA

PCI

Trocken statt Trocknen …… try dry!

Innovative Trocken-Bearbeitung mit Minimalmengen-Schmiertechnik

Thank you for your attention!

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