Técnicas e Processos Industriais I e II

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Sumário

.................................................................................................................................................... 1

DA TECNOLOGIA E PROCESSOS INDUSTRIAIS .............................................................. 4

Da industrialização no Brasil ..................................................................................................... 4

Primeiro período (1500 - 1808): de "proibição" .................................................................... 5

Segundo período (1808-1930): implantação ......................................................................... 5

Primeira fase (1808-1850) .................................................................................................. 5

Segunda fase (1850-1930) .................................................................................................. 6

Terceiro período (1930-1956): a "revolução industrial" ........................................................ 7

Quarto período (1956 em diante): internacionalização ........................................................ 8

DA QUALIDADE ......................................................................................................................... 10

Definição ............................................................................................................................... 10

Mensuração da Qualidade ................................................................................................... 11

Indicadores estratégicos ...................................................................................................... 12

DA METROLOGIA ................................................................................................................. 13

Qual motivo de sua implantação ......................................................................................... 13

Quais as áreas da Metrologia ............................................................................................... 13

Qual o papel da metrologia na organização?....................................................................... 13

Por que calibrar? .................................................................................................................. 14

Por que ensaiar? ................................................................................................................... 14

DA ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) ........................................................ 14

DA ISO 9000 ............................................................................................................................ 20

História ................................................................................................................................. 20

Antecedentes ................................................................................................................... 20

ISO 9000:2005 .................................................................................................................. 21

ISO 9001:2008 .................................................................................................................. 21

Critérios para a normatização .............................................................................................. 22

Os elementos da ISO 9000 ................................................................................................... 22

Terminologia .................................................................................................................... 23

Resumo em linguagem informal .......................................................................................... 23

No Brasil ............................................................................................................................... 25

Em Portugal .......................................................................................................................... 25

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PBQP-H ................................................................................................................................. 25

Ciclo PDCA .............................................................................................................................. 26

Ciclo PDCA e as metas .......................................................................................................... 27

Metas para manter ........................................................................................................... 27

Metas para melhorar ....................................................................................................... 27

DA SEGURANÇA NO TRABALHO EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS .................... 35

DA FASE DE UTILIZAÇÃO .................................................................................................. 37

DA CAPACITAÇÃO ............................................................................................................... 38

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DA TECNOLOGIA E PROCESSOS INDUSTRIAIS

Indústria é toda atividade humana que, através do trabalho, transforma matéria-prima em outros produtos, que em seguida podem ser, ou não, comercializados. De acordo com a tecnologia empregada na produção e a quantidade de capital necessária, a atividade industrial pode ser artesanal, manufatureira ou fabril.

O processo de produção industrial é também conhecido como setor secundário, em oposição à agricultura (setor primário) e ao comércio e serviços (setor terciário), de acordo com a posição que cada atividade normalmente está na cadeia de produção e consumo. Hoje em dia o processo industrial é capitaneado pelas multinacionais.

Também se pode usar o termo indústria, genericamente, para qualquer grupo de empresas que compartilham um método comum de gerar dividendos, embora não sejam necessariamente do segundo sector, tais como a indústria bancária ou mesmo a agroindústria.

Indústria de bens de produção ou indústria de base é toda indústria que trabalha com matéria-prima bruta transformando-a em matéria-prima para outras indústrias. Exemplo: indústria siderúrgica e petroquímica.

Indústria de bens intermediários ou de bens de capital (tipo de indústria de base) é aquela que tem como principal função equipar indústrias de outros tipos, em especial indústrias do setor terciário (indústria de bens de consumo ou leve). Produz autopeças, ferramentas, máquinas, entre outros produtos. Como exemplo de algumas indústrias equipadas pela indústria de bens intermediários, temos: fábricas de tornos (equipa indústrias mecânicas, indústrias de ponta (ex: produção de CD), indústrias de bens de consumo (duráveis ou não-duráveis).

Indústria de bens de consumo é aquela que produz artigos para o grande mercado consumidor (população em geral). Ex.: indústria têxtil, indústria alimentar. A indústria de bens de consumo aparece como indústria leve.

Da industrialização no Brasil

A industrialização no Brasil pode ser dividida em quatro períodos principais: o primeiro período, de 1500 a 1808, chamado de "Proibição"; o segundo período, de 1808 a 1930, chamado de "Implantação"; o terceiro período, de 1930 a 1956, conhecido como fase da Revolução Industrial Brasileira, e o quarto período, após 1956, chamado de fase da internacionalização da economia brasileira.

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Primeiro período (1500 - 1808): de "proibição"

Nesta época se fazia restrição ao desenvolvimento de atividades industriais no Brasil. Apenas uma pequena indústria para consumo interno era permitida, devido às distâncias entre a metrópole e a colônia. Eram, principalmente, de fiação, calçados, vasilhames.

Na segunda metade do século XVIII algumas indústrias começaram a crescer, como a do mármore e a têxtil. Portugal já possuía essas indústrias, abrindo assim uma concorrência ao comércio da côrte e poderiam tornar a colônia independente financeiramente, adquirindo a possibilidade da independência política. Assim, em 5 de janeiro de 1785, D. Maria I assinou um alvará,[1] extinguindo todas as manufaturas têxteis da colônia, exceto a dos panos grossos para uso dos escravos e trabalhadores.

Segundo período (1808-1930): implantação

Primeira fase (1808-1850)

Em 1808 chegando ao Brasil a família real portuguesa, D. João VI revogou o alvará, abriu os portos ao comércio exterior e fixou taxa de 24% para produtos importados, exceto para os portugueses que foram taxados em 16%. Com a complementação da invasão de Portugal por Napoleão, era contra-produtivo importar produtos de Portugal o que significaria financiar indiretamente os interesses Franceses em terras Portuguesas. Em 1810 através de um contrato comercial com a Inglaterra, foi fixada em 15% a taxa para as mercadorias inglesas por um período de 15 anos. Neste período, o desenvolvimento industrial brasileiro foi mínimo devido à forte concorrência dos produtos ingleses que, além de serem de melhor qualidade, eram mais baratos.

Em 1828 foi renovado o protecionismo econômico cobrando-se uma taxa de 16% sobre os produtos estrangeiros, agora para todos os países, sem exceção. Porém essa taxa era ainda insuficiente para promover algum desenvolvimento industrial no País.

Em 1844 o então Ministro da Fazenda Manuel Alves Branco decretou uma lei (Lei Alves Branco) que ampliava as taxas de importação para 20% sobre produtos sem similar nacional e 60% sobre aqueles com similar nacional. Assim, algumas atividades industriais do país foram protegidas.

Em 1846 a indústria têxtil obteve incentivos fiscais e, no ano seguinte, as matérias-primas necessárias à indústria do país receberam isenção das taxas alfandegárias.

Mas nem esses incentivos foram suficientes para alavancar o desenvolvimento industrial. A escravidão ainda estava presente. Faltavam trabalhadores livres e assalariados para constituir a base do mercado consumidor. Além disso, as elites enriquecidas pelo café ainda não estavam dispostas a investir na indústria.

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Segunda fase (1850-1930)

Em 1850 é assinada a Lei Eusébio de Queirós proibindo o tráfico intercontinental de escravos (embora o tráfico interprovincial continuasse, destacando-se a transferência de escravos da decadente economia nordestina para o Vale do Paraíba, que vivia a ascensão da cafeicultura) e que trouxe duas conseqüências importantes para o desenvolvimento industrial:

Os capitais que eram aplicados na compra de escravos ficaram disponíveis e foram aplicados no setor industrial.

A cafeicultura, que estava em pleno desenvolvimento, necessitava de mão de obra. Isso estimulou a entrada de um número considerável de imigrantes, que trouxeram novas técnicas de produção de manufaturados e foi a primeira mão de obra assalariada no Brasil. Assim constituíram um mercado consumidor indispensável ao desenvolvimento industrial, bem como força de trabalho especializada.

O setor que mais cresceu foi o têxtil, favorecido em parte pelo crescimento da cultura do algodão em razão da Guerra de Secessão dos Estados Unidos, entre 1861 e 1865.

Na década de 1880 ocorreu o primeiro surto industrial quando a quantidade de estabelecimentos passou de 200, em 1881, para 600, em 1889.

Esse primeiro momento de crescimento industrial inaugurou o processo de substituição de importações.

Entre julho de 1914 e novembro 1918 ocorreu a Primeira Guerra Mundial e, a partir dai, vamos constatar que os períodos de crise foram favoráveis ao nosso crescimento industrial. Isso ocorreu também em 1929 com a Crise Econômica Mundial / Quebra da Bolsa de Nova Iorque e, mais tarde, em 1939 com a 2ª Guerra Mundial, até 1945.

Nesses períodos a exportação do café era prejudicada e havia dificuldade em se importar os bens industrializados, estimulando dessa forma os investimentos e a produção interna, basicamente indústria de bens de consumo.

Em 1907 foi realizado o 1° censo industrial do Brasil, indicando a existência de pouco mais de 3.000 empresas. O 2° censo, em 1920, mostrava a existência de mais de 13.000 empresas, caracterizando um novo grande crescimento industrial nesse período, principalmente durante a 1ª Guerra Mundial quando surgiram quase 6.000 empresas.

Predominava a indústria de bens de consumo que já abastecia boa parte do mercado interno.

O setor alimentício cresceu bastante, principalmente exportação de carne, ultrapassando o setor têxtil. A economia do país continuava, no entanto, dependente do setor agroexportador, especialmente o café, que respondia por aproximadamente 70% das exportações brasileiras.

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Terceiro período (1930-1956): a "revolução industrial"

O outro foi marcado pela Revolução de 1930, com Getúlio Vargas, que operou uma mudança decisiva no plano da política interna, afastando do poder do estado oligarquias tradicionais que representavam os interesses agrários-comerciais. Getúlio Vargas adotou uma política industrializante, a substituição de mão-de-obra imigrante pela nacional. Essa mão-de-obra era formada no Rio de Janeiro e São Paulo em função do êxodo rural (decadência cafeeira) e movimentos migratórios de nordestinos.

Vargas investiu forte na criação da infra-estrutura industrial: indústria de base e energia. Destacando-se a criação de:

Conselho Nacional do Petróleo (1938) Companhia Siderúrgica Nacional (1941) Companhia Vale do Rio Doce (1943) Companhia Hidrelétrica do São Francisco (1945)

Foram fatores que contribuíram para o desenvolvimento industrial a partir de 1930:

o grande êxodo rural, devido a crise do café, com o aumento da população urbana que foi constituir um mercado consumidor.

a redução das importações em função da crise mundial e da 2ª Guerra Mundial, que favoreceu o desenvolvimento industrial, livre de concorrência estrangeira.

Esse desenvolvimento ocorreu principalmente em São Paulo, Rio de Janeiro, Minas Gerais e Rio Grande do Sul, definindo a grande concentração espacial da indústria, que permanece até hoje.

Uma característica das indústrias que foram criadas desde a 1ª Guerra Mundial é que muitas delas fazem apenas a montagem de peças produzidas e importadas do exterior. São subsidiárias das matrizes estrangeiras.

No início da 2ª Guerra Mundial o crescimento diminuiu porque o Brasil não conseguia importar os equipamentos e máquinas que precisava. Isso ressalta a importância de possuir uma Indústria de Bens de Capital.

Apesar disso as nossas exportações continuaram a se manter acarretando um acúmulo de divisas. A matéria-prima nacional substituiu a importada.

Ao final da guerra já existiam indústrias com capital e tecnologia nacionais, como a indústria de autopeças.

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No segundo governo Vargas (1951-1954), os projetos de desenvolvimento baseados no capitalismo de Estado, através de investimentos públicos no extinto Instituto Brasileiro do Café (IBC, em 1951), BNDES, dentre outros, forneceram importantes subsídios para Juscelino Kubitschek lançar seu Plano de Metas, ainda que a um elevado custo de internacionalização da economia brasileira.

Quarto período (1956 em diante): internacionalização

Ao final da Segunda Guerra Mundial o Brasil dispunha de grandes reservas de moeda estrangeira, divisas, fruto de ter exportado mais do que importado.

Houve um crescimento de 8,9% de 1946 a 1950.

Enquanto nas décadas anteriores houve predominância da indústria de bens de consumo, na década de 40 outros tipos de atividade industrial começam a se desenvolver como no setor de minerais, metalurgia, siderurgia, ou seja setores mais sofisticados tecnologicamente.

Em 1946 teve início a produção de aço da CSN (Companhia Siderúrgica Nacional), Volta Redonda, que abriu perspectivas para o desenvolvimento industrial do pais, já que o aço constitui a base ou a "matriz" para vários ramos ou tipos de indústria.[2]

Em 1950 alguns problemas de grande importância dificultaram o desenvolvimento industrial:

falta de energia elétrica; baixa produção de petróleo; rede de transporte e comunicação deficientes.

Para tentar sanar os dois primeiros problemas, o presidente Getúlio Vargas inaugurou a Companhia Hidrelétrica do São Francisco, Usina Hidrelétrica de Paulo Afonso e criou a Petrobras.

No governo de Juscelino Kubitschek, 1956 a 1961, criou-se um Plano de Metas que dedicou mais de 2/3 de seus recursos para estimular o setor de energia e transporte.

Aumentou a produção de petróleo e a potência de energia elétrica instalada, visando a assegurar a instalação de indústrias. Desenvolveu-se o setor rodoviário.

Houve um grande crescimento da indústria de bens de produção que cresceu 370% contra 63% da de bens de consumo.

Percebe-se, por esses números, que na década de 50 alterou-se a orientação da industrialização do Brasil. Contribuiu para isso a Instrução 113 da Superintendência da Moeda e do Crédito (SUMOC), instituída em 1955, no governo Café Filho. Essa Instrução permitia a entrada de máquinas e equipamentos sem cobertura cambial (sem depósito de dólares para a aquisição no Banco do Brasil).

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O crescimento da indústria de bens de produção refletiu-se principalmente nos seguintes setores:

siderúrgico e metalúrgico (automóveis); químico e farmacêutico; construção naval, implantado no Rio de Janeiro em 1958 com a criação do Grupo

Executivo da Indústria de Construção Naval (GEICON).

No entanto, o desenvolvimento industrial foi calcado, em grande parte, com capital estrangeiro, atraído por incentivos cambiais, tarifários e fiscais oferecidos pelo governo.

Nesse período teve início em maior escala a internacionalização da economia brasileira, através das multinacionais.

A década de 60 começou com sérios problemas políticos: a renúncia de Jânio Quadros em 1961, a posse do vice-presidente João Goulart, discussões em torno de presidencialismo ou parlamentarismo. Esses fatos ocasionaram um declínio no crescimento econômico e industrial.

Após 1964, os governos militares, retomaram e aceleraram o crescimento econômico e industrial brasileiro. O Estado assumiu a função de órgão supervisor das relações econômicas. O desenvolvimento industrial pós 64 foi significativo.

Ocorreu uma maior diversificação da produção industrial. O Estado assumiu certos empreendimentos como: produção de energia elétrica, do aço, indústria petroquímica, abertura de rodovias e outros, assegurando para a iniciativa privada as condições de expansão ou crescimento de seus negócios.

Houve grande expansão da indústria de bens de consumo não-duráveis e duráveis com a produção inclusive de artigos sofisticados.

Aumentou, entre 1960 e 1980, em números significativos a produção de aço, ferro-gusa, laminados, cimento, petróleo

Para sustentar o crescimento industrial, houve o aumento da capacidade aquisitiva da classe média alta, através de financiamento de consumo. Foi estimulada, também, a exportação de produtos manufaturados através de incentivos governamentais. Em 1979, pela 1ª vez, as exportações de produtos industrializados e semi-industrializados superaram as exportações de bens primários (produtos da agricultura, minérios, matérias-primas).

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Após um período de inflação ascendente, foi lançado em 28 de fevereiro de 1986 pelo Governo Sarney o Plano Cruzado, que embora tivesse objetivos implícitos eleitorais, foi caracterizado por uma tentativa de promover o crescimento da produção econômica brasileira sem passar pela penosa austeridade fiscal e monetária que seria a marca registrada do Plano Real, em 1994. No entanto, a proteção alfandegária que existia na época, que restringia as importações e o desbastecimento principalmente de produtos de primeira necessidade promovido por setores oligopolizados da economia condenaram o plano econômico ao fracasso, não obstante sua política de manter o câmbio congelado e a taxa real de juros baixa fizesse o PIB conhecer uma bolha de consumo interna sem precedentes na sua história.

O ajuste das contas públicas pós-Plano Real, e a adoção de medidas tanto políticas como jurídicas de apoio à micro e pequena indústria, bem como a entrada de capital estrangeiro atraído pelos programas de privatizações de estatais, tornaram o investimento do capital de risco no setor industrial atraente.

Também contribuíram para isso a desejada estabilidade nas regras que regiam a economia nos oito anos do mandato que Fernando Henrique Cardoso exerceu a Presidência da República (1994-2002), e a decisão do seu sucessor, Luiz Inácio Lula da Silva, reeleito em 2006, de manter as mesmas regras, não obstante as divergências ideológicas de alguns grupos internos ao seu partido.

DA QUALIDADE Definição

O termo qualidade vem do latim qualitate, e é utilizado em situações bem distintas. Por exemplo, quando se fala da qualidade de vida das pessoas de um país ou região, quando se fala da qualidade da água que se bebe ou do ar que se respira, quando se fala da qualidade do serviço prestado por uma determinada empresa, ou ainda quando se fala da qualidade de um produto no geral. Como o termo tem diversas utilizações, o seu significado nem sempre é de definição clara e objetiva. Pode-se também seguir como exemplo a qualidade desta enciclopédia. Basta escolher um tema qualquer e escrever absurdos. O tempo para a correção ser feita está inversamente ligada à qualidade do site. Quanto melhor a qualidade, menor será esse tempo.

No que diz respeito aos produtos e/ou serviços vendidos no mercado, há várias definições para qualidade: "conformidade com as exigências dos clientes", "relação custo/benefício", "adequação ao uso", "valor agregado, que produtos similares não possuem"; "fazer certo à primeira vez"; "produtos e/ou serviços com efetividade". Enfim, o termo é geralmente empregado para significar "excelência" de um produto ou serviço.

A qualidade de um produto ou serviço pode ser olhada de duas ópticas: a do produtor e a do cliente. Do ponto de vista do produtor, a qualidade se associa à concepção e produção de um produto que vá ao encontro das necessidades do cliente. Do ponto de vista do cliente, a qualidade está associada ao valor e à utilidade reconhecidas ao produto, estando em alguns casos ligada ao preço.

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Do ponto de vista dos clientes, a qualidade não é unidimensional. Quer dizer, os clientes não avaliam um produto tendo em conta apenas uma das suas características, mas várias. Por exemplo, a sua dimensão, cor, durabilidade, design, funções que desempenha, etc. Assim, a qualidade é um conceito multidimensional. A qualidade tem muitas dimensões e é por isso mais difícil de definir. De tal forma, que pode ser difícil até para o cliente exprimir o que considera um produto de qualidade.

O cliente não avalia se um produto e ou serviço possuem qualidade apenas pelo preço, ou por determinada característica, pelo contrário, a qualidade é determinada quando o produto e ou serviço atingem a expectativa do cliente. A definição de qualidade deve sempre estar relacionada com a satisfação do cliente.

Do ponto de vista da empresa, contudo, se o objetivo é oferecer produtos e serviços (realmente) de qualidade, o conceito não pode ser deixado ao acaso. Tem de ser definido de forma clara e objetiva. Isso significa que a empresa deve apurar quais são as necessidades dos clientes e, em função destas, definir os requisitos de qualidade do produto. Os requisitos são definidos em termos de variáveis como: comprimento, largura, altura, peso, cor, resistência, durabilidade, funções desempenhadas, tempo de entrega, simpatia de quem atende ao cliente, rapidez do atendimento, eficácia do serviço, etc. Cada requisito é em seguida quantificado, a fim de que a qualidade possa ser interpretada por todos (empresa, trabalhadores, gestores e clientes) exatamente da mesma maneira. Os produtos devem exibir esses requisitos, a publicidade se faz em torno desses requisitos (e não de outros), o controle de qualidade visa assegurar que esses requisitos estão presentes no produto, a medição da satisfação se faz para apurar em que medida esses requisitos estão presentes e em que medida vão realmente ao encontro das necessidades. Todo o funcionamento da "empresa de qualidade" gira em torno da oferta do conceito de qualidade que foi definido.

Controle da qualidade, garantia da qualidade e gestão da qualidade são conceitos relacionados com o de qualidade na indústria e serviços. Os conceitos são usados em várias áreas, inclusive qualidade de software. Gestão da qualidade é o processo de conceber, controlar e melhorar os processos da empresa, quer sejam processos de gestão, de produção, de marketing, de gestão de pessoal, de faturação, de cobrança ou outros. A gestão da qualidade envolve a concepção dos processos e dos produtos/serviços, envolve a melhoria dos processos e o controle de qualidade. Garantia da qualidade são as ações tomadas para redução de defeitos. Controle da qualidade são as ações relacionadas com a medição da qualidade, para diagnosticar se os requisitos estão a ser respeitados e se os objetivos da empresa estão a ser atingidos.

Mensuração da Qualidade

Para conhecer o andamento empresarial, é necessário estabelecer parâmetros de medidas, não somente subjetivos, mas que esses facilitem o gestor na tomada de decisão. A mensuração da qualidade dos produtos e serviços da organização vem suprir essa necessidade através do uso de indicadores.

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Com relação a qualidade de serviços, dadas as características peculiares aos serviços, não se pode medir a qualidade desses da mesma forma feita para produtos. Então, para fazer isso, uma das propostas existentes na literatura, é o método SERVQUAL.

Tradicionalmente as organizações dispõem de conjuntos ou sistemas de medidas de desempenho, direcionadas à avaliação do desempenho financeiro, e às vezes de produtividade. Mas o que se propõe é que os indicadores de desempenho da qualidade apontem se a organização está sendo competitiva em relação ao que os clientes desejam. Portanto, a nova proposta de utilização de indicadores é de que eles sejam reflexos da organização como um todo, apontando onde está a direção estratégica que a organização deve seguir.

Indicadores são modos de representação - tanto quantitativa quanto qualitativa - de características e propriedades de uma dada realidade. Em outras palavras é “uma característica específica que reflete um aspecto da realidade observada”.

Quando se trata a respeito de indicadores qualitativos têm se como exemplos a elaboração de questionários ou de perguntas a serem respondidas pelos clientes. Já em dados quantitativos os exemplos mais comuns são os de tempos, quantidade de produtos/serviços, número de informações, etc.

Com o uso de indicadores, um conceito nada novo, mas que ainda revoluciona as empresas, foram criadas algumas organizações que propõem estudos e cerificações, com o uso de indicadores. Também há vários estudiosos que formularam teorias e soluções práticas sobre este assunto.

Segundo Mari (1997), que foi um destes estudiosos, “todas as coisas que podem ser acessadas por intermédio de nosso conhecimento possuem um número; pois sem os números não podemos compreender nem conhecer”. Portanto, assim como os indicadores qualitativos, os quantitativos são essenciais para o progresso organizacional.

Indicadores estratégicos

Com utilização de indicadores, principalmente os voltados para definição de estratégias, as empresas desfrutam de um conhecimento profundo do negócio. Possibilita conhecer o foco de sua atuação. Identificando com clareza qual é a sua fortaleza, exploram mais os quadros de oportunidades empresariais, e de outra forma conhecem suas fraquezas, além de prepara-se contra as ameaças encontradas.

Sabendo o foco de atuação, a tomada de decisão quanto a ações estratégicas, táticas e operacionais são mais assertivas, o que dará a empresa uma melhor competitividade e fará com que ela atenda às necessidades e expectativas de seus clientes. Para o acompanhamento dessas ações determinadas, os indicadores são excelentes ferramentas, pois refletem a realidade empresarial. Dessa forma, caso ocorra alguma dificuldade durante a realização das ações, o gestor poderá visualizar as conseqüências, e com isso estabelecer mudanças.

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DA METROLOGIA

Metrologia é a ciência das medições, abrangendo todos os aspectos teóricos e práticos que asseguram a precisão exigida no processo produtivo, procurando garantir a qualidade de produtos e serviços através da calibração de instrumentos de medição, sejam eles analógicos ou eletrônicos (digitais), e da realização de ensaios, sendo a base fundamental para a competitividade das empresas. Metrologia também diz respeito ao conhecimento dos pesos e medidas e dos sistemas de unidades de todos os povos, antigos e modernos.

Qual motivo de sua implantação

A ISO série 9000 define explicitamente a relação entre garantia da qualidade e metrologia, estabelecendo diretrizes para se manter um controle sobre os instrumentos de medição da empresa, tornando assim necessária, a implantação de um processo metrológico na empresa que busca ou possui uma certificação. O factor “globalização dos mercados” também põe em prática um de seus principais objetivos, que é traduzir a confiabilidade nos sistemas de medição e garantir que especificações técnicas, regulamentos e normas existentes, proporcionem as mesmas condições de perfeita aceitabilidade na montagem e encaixe de partes de produtos finais, independente de onde sejam produzidas. Um outro objetivo, não menos importante, está na melhoria do nível de vida das populações por meio do consumo de produtos com qualidade, da preservação da segurança, da saúde e do meio ambiente.

Quais as áreas da Metrologia

Basicamente, a metrologia está dividida em três grandes áreas:

a) A Metrologia Científica, que utiliza instrumentos laboratoriais, pesquisas e metodologias científicas, que têm por base padrões de medição nacionais e internacionais, para o alcance de altos níveis de qualidade metrológica.

b) A Metrologia Industrial, cujos sistemas de medição controlam processos produtivos industriais e são responsáveis pela garantia da qualidade dos produtos acabados.

c) A Metrologia Legal, que, controla e fiscaliza todos aqueles instrumentos e medidas que estão relacionadas com o consumidor.

Qual o papel da metrologia na organização?

A Metrologia garante a qualidade do produto final favorecendo as negociações pela confiança do cliente, sendo um diferenciador tecnológico e comercial para as empresas. Reduz o consumo e o desperdício de matéria-prima pela calibração de componentes e equipamentos, aumentando a produtividade. E ainda reduz a possibilidade de rejeição do produto, resguardando os princípios éticos e morais da empresa no atendimento das necessidades da sociedade em que está inserida, evitando desgastes que podem comprometer sua imagem no mercado.

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Por que calibrar?

Calibração - Comparação entre os valores indicados por um instrumento de medição e os indicados por um padrão (equipamento de classe superior).

A calibração dos equipamentos de medição é função importante para a qualidade no processo produtivo e deve ser uma atividade normal de produção que proporciona uma série de vantagens, tais como:

a) Garante a rastreabilidade das medições

b) Permite a confiança nos resultados medidos

c) Reduz a variação das especificações técnicas dos produtos

d) Previne defeitos

e) Compatibiliza as medições

Principalmente em estagnar o comércio exterior com várias fontes inclusas no diagrama, em virtude de fazê-lo mais proveitoso.

Por que ensaiar?

Através dos ensaios é possível verificar se os produtos ou processos de fabricação estão de acordo com determinadas normas e especificações técnicas para, em casos de falhas, as empresas procederem às correções que irão beneficiá-las, pelo aumento da competitividade, e aos consumidores, pelo acesso a produtos ou serviços que atendem a padrões mínimos de qualidade.

DA ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas)

Fundada em 1940, a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o órgão responsável pela normalização técnica no país, fornecendo a base necessária ao desenvolvimento tecnológico brasileiro. É uma entidade privada, sem fins lucrativos, reconhecida como único Foro Nacional de Normalização através da Resolução n.º 07 do CONMETRO, de 24.08.1992. É membro fundador da ISO (International Organization for Standardization), da COPANT (Comissão Panamericana de Normas Técnicas) e da AMN (Associação Mercosul de Normalização).

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A ABNT é a representante oficial no Brasil das seguintes entidades internacionais: ISO (International Organization for Standardization), IEC (International Eletrotechnical Comission); e das entidades de normalização regional COPANT (Comissão Panamericana de Normas Técnicas) e a AMN (Associação Mercosul de Normalização).

O QUE É NORMALIZAÇÃO OU NORMATIZAÇÃO? Atividade que estabelece, em relação a problemas existentes ou potenciais, prescrições destinadas à utilização comum e repetitiva com vistas à obtenção do grau ótimo de ordem em um dado contexto. QUAIS SÃO OS OBJETIVOS DE UMA NORMALIZAÇÃO?

Economia: Proporcionar a redução da crescente variedade de produtos e procedimentos;

Comunicação: Proporcionar meios mais eficientes na troca de informação entre o fabricante e o cliente, melhorando a confiabilidade das relações comerciais e de serviços;

Segurança: Proteger a vida humana e a saúde;

Proteção do Consumidor: Prover a sociedade de meios eficazes para aferir a qualidade dos produtos;

Eliminação de Barreiras Técnicas e Comerciais: Evitar a existência de regulamentos conflitantes sobre produtos e serviços em diferentes países, facilitando assim, o intercâmbio comercial.

Na prática, a Normalização está presente na fabricação dos produtos, na transferência de tecnologia, na melhoria da qualidade de vida através de normas relativas à saúde, à segurança e à preservação do meio ambiente. BENEFÍCIOS DA NORMALIZAÇÃO?

Numa economia onde a competitividade é acirrada e onde as exigências são cada vez mais crescentes, as empresas dependem de sua capacidade de incorporação de novas tecnologias de produtos, processos e serviços. A competição internacional entre as empresas eliminou as tradicionais vantagens baseadas no uso de fatores abundantes e de baixo custo. A normalização é utilizada cada vez mais como um meio para se alcançar a redução de custo da produção e do produto final, mantendo ou melhorando sua qualidade.

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Podemos escalar alguns desses benefícios da Normalização da seguinte forma:

Qualitativos:

A utilização adequada dos recursos (equipamentos, materiais e mão-de-obra)

A uniformização da produção

A facilitação do treinamento da mão-de-obra, melhorando seu nível técnico

A possibilidade de registro do conhecimento tecnológico

Melhorar o processo de contratação e venda de tecnologia

Quantitativos:

Redução do consumo de materiais e do desperdício

Padronização de equipamentos e componentes Redução da variedade de produtos (melhorar) Fornecimento de procedimentos para cálculos e projetos Aumento de produtividade Melhoria da qualidade Controle de processos

É ainda um excelente argumento para vendas ao mercado internacional como, também, para regular a importação de produtos que não estejam em conformidade com as normas do país importador. 10 RAZÕES PARA UTILIZAÇÃO DAS NORMAS?

1 Melhorar seus produtos ou serviços

A aplicação de uma norma pode conduzir a uma melhora na qualidade de seus produtos ou serviços. Resultando, certamente no aumento das vendas. Alta qualidade é sempre uma poderosa proposta de venda. Consumidores são raramente tentados a comprar mercadorias de qualidade questionável. Além disso, agregar qualidade a seu produto ou serviço aumenta o nível de satisfação dos consumidores e é uma das melhores formas de mantê-los.

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2 Atrair novos consumidores

Gerar a correta percepção de seu negócio e seus produtos ou serviços é vital quando você quer atrair novos consumidores. As normas são um caminho efetivo para convencer potenciais consumidores de que você atende aos mais altos e amplamente respeitados níveis de qualidade, segurança e confiabilidade.

3 Aumentar sua margem de competitividade

O atendimento às normas aumentará sua reputação de ter um negócio comprometido com a busca por excelência. Isto pode lhe dar uma importante vantagem sobre os seus concorrentes que não aplicam as normas – Auxiliando inclusive no ganho de concorrências. Além do que, muitos consumidores em certos setores só comprarão de fornecedores que podem demonstrar conformidade com determinadas normas.

4 Agregar confiança ao seu negócio

Acreditar na qualidade de seus produtos ou serviços é provavelmente uma das razões chave da existência de consumidores para esses produtos ou serviços. Quando o consumidor descobre que você utiliza normas há o aumento da confiança em seus produtos ou serviços. Além do que, a utilização de certas normas (por exemplo, ABNT NBR ISO 14001) pode ser muito bom para sua imagem. 5 Diminuir a possibilidade de erros

Seguir uma norma técnica implica em atender a especificações que foram analisadas e ensaiadas por especialistas. Isso significa que você terá, provavelmente, menos gasto de tempo e dinheiro com produtos que não tenham a qualidade e desempenho desejáveis.

6 Reduzir seus custos de negócio

A utilização de uma norma pode reduzir suas despesas em pesquisas e em desenvolvimento, bem como reduzir a necessidade de desenvolver peças ou ferramentas já disponíveis. Além disto, a utilização de uma norma de sistema de gestão pode permitir a dinamização de suas operações, tornando seu negócio muito mais eficiente e rentável.

7 Tornar seus produtos compatíveis

Aplicando as normas pertinentes, pode-se assegurar que seus produtos ou serviços são compatíveis com aqueles fabricados ou fornecidos por outros. Essa é uma das mais efetivas formas de ampliar o seu mercado, em particular o de exportação.

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8 Atender a regulamentos técnicos

Diferentemente dos regulamentos técnicos, as normas são voluntárias. Não há obrigatoriedade em adotá-las. Entretanto, o atendimento a estas pode auxiliá-lo no cumprimento das suas obrigações legais relativas a determinados assuntos como segurança do produto e proteção ambiental. Haverá impossibilidade de vender seus produtos em alguns mercados a menos que estes atendam certos critérios de qualidade e segurança. Estar em conformidade com normas pode poupar tempo, esforço e despesas, lhe dando a tranqüilidade de estar de acordo com suas responsabilidades legais.

9 Facilitar a exportação de seus produtos

A garantia de que seus produtos atendem a normas, facilita a sua entrada no mercado externo, devido á confiança gerada pela utilização de normas.

10 Aumentar suas chances de sucesso

Incluir normas como parte de sua estratégia de marketing, pode conferir a seu produto uma enorme chance de sucesso. Isto porque – através de sua natureza colaborativa - a normalização pode auxiliar na construção do conhecimento das necessidades de mercado e dos consumidores. Iniciativas de negócios em mercados que utilizam normas reconhecidas possuem maiores chances de sucesso.

SE NÃO EXISTISSEM AS NORMAS?

A não existência de normas seria rapidamente notada. As normas contribuem para a maioria dos aspectos de nossas vidas – embora muito freqüentemente, essa contribuição seja invisível. É quando há uma ausência de normas que sua importância é sentida.

Por exemplo, como consumidores ou usuários de produtos, logo perceberíamos quando os produtos não servissem por serem de baixa qualidade, por não caberem ou serem incompatíveis com equipamentos que usamos, por não serem confiáveis ou serem perigosos.

Quando os produtos atendem às nossas expectativas, tendemos a tomar isso como condição. Em geral não temos conhecimento do papel das normas aumentando níveis de qualidade, segurança, confiabilidade, eficiência e intercambiabilidade – A ABNT é a criadora de normas no Brasil.

Embora a principal atividade da ABNT seja o desenvolvimento de normas técnicas, essas normas possuem importante repercussão econômica e alcance social. As normas ABNT fazem uma positiva diferença, não apenas para engenheiros e fabricantes, para quem elas resolvem problemas básicos na produção e distribuição, mas para a sociedade como um todo.

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As Normas Brasileiras desenvolvidas pela ABNT são muito úteis. Para todos os tipos de organizações industriais e de negócios, para governos e outros órgãos reguladores, para comércios, para profissionais avaliadores da conformidade, para fornecedores e clientes de produtos e serviços no setor público e privado,e, por último, as pessoas em geral como consumidores e usuários finais.

As normas ABNT contribuem para o desenvolvimento, fabricação e fornecimento de produtos e serviços mais eficientes e seguros.

Elas tornam o comércio mais fácil e justo entre países. Elas dotam os governos com embasamentos técnicos para a legislação relativa a saúde, segurança e meio ambiente. Elas ajudam na transferência de tecnologia para o desenvolvimento do país. As normas ABNT também servem para salvaguardar consumidores e usuários em geral – de produtos e serviços – assim como para simplificar suas vidas.Quando as coisas vão bem – por exemplo, quando sistemas, máquinas, equipamentos e dispositivos funcionam bem e de forma segura – isso é porque estão em conformidade com as normas, e a organização responsável pelas cerca de 10000 Normas Brasileiras, que beneficiam a sociedade como um todo, é a ABNT.

PROCESSO DE ELABORAÇÃO DAS NORMAS BRASILEIRAS:

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DA ISO 9000

A expressão ISO 9000 designa um grupo de normas técnicas que estabelecem um modelo de gestão da qualidade para organizações em geral, qualquer que seja o seu tipo ou dimensão.

A sigla "ISO" refere-se à International Organization for Standardization, organização não-governamental fundada em 1947, em Genebra, e hoje presente em cerca de 157 países. A sua função é a de promover a normatização de produtos e serviços, para que a qualidade dos mesmos seja permanentemente melhorada.

Esta família de normas estabelece requisitos que auxiliam a melhoria dos processos internos, a maior capacitação dos colaboradores, o monitoramento do ambiente de trabalho, a verificação da satisfação dos clientes, colaboradores e fornecedores, num processo contínuo de melhoria do sistema de gestão da qualidade. Aplicam-se a campos tão distintos quanto materiais, produtos, processos e serviços.

A adoção das normas ISO é vantajosa para as organizações uma vez que lhes confere maior organização, produtividade e credibilidade - elementos facilmente identificáveis pelos clientes -, aumentando a sua competitividade nos mercados nacional e internacional. Os processos organizacionais necessitam ser verificados através de auditorias externas independentes.

História

Antecedentes

Desde os seus primórdios, a industrialização levantou questões relativas à padronização, ao gerenciamento de processos e à qualidade dos produtos. No início do século XX, destacaram-se os estudos de Frederick Taylor visando racionalizar as etapas de produção, aproveitados com sucesso por Henry Ford, que implantou a linha de montagem.

A padronização internacional começou pela área eletrotécnica, com a constituição, em 1922, da International Electrotechnical Commission (IEC).

O seu exemplo foi seguido em 1926, com o estabelecimento da International Federation of the National Standardizing Associations (ISA), com ênfase na engenharia mecânica. As atividades da ISA cessaram em 1942, durante a Segunda Guerra Mundial.

Com o final do conflito, em 1946 representantes de 25 países reuniram-se em Londres e decidiram criar uma nova organização internacional, com o objetivo de "facilitar a coordenação internacional e unificação dos padrões industriais". A nova organização, a Organização Internacional para Padronização, iniciou oficialmente as suas operações em 23 de fevereiro de 1947 com sede em Genebra, na Suíça.

Com a acentuação da globalização na década de 1980, aumentou a necessidade de normas internacionais, nomeadamente a partir da criação da União Europeia.

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Conforme Seddon, "Em 1987, o governo britânico persuadiu a Organização Internacional para Padronização (ISO) a adotar a BS 5750 como uma norma padrão internacional. A BS 5750 tornou-se a ISO 9000."Erro de citação </ref> de fecho em falta, para o elemento <ref> Esta nova versão exigia ainda o envolvimento da gestão para promover a integração da qualidade internamente na própria organização, definindo um responsável pelas ações da qualidade. Adicionalmente, pretendia-se melhorar o gerenciamento de processos por meio de aferições de desempenho e pela implementação de indicadores para medir a efetividade das ações e atividades desenvolvidas.

Mas a principal mudança na norma foi a introdução da visão de foco no cliente. Anteriormente, o cliente era visto como externo à organização, e doravante passava a ser percebido como integrante do sistema da organização. A qualidade, desse modo, passava a ser considerada como uma variável de múltiplas dimensões, definida pelo cliente, por suas necessidades e desejos. Além disso, não eram considerados como clientes apenas os consumidores finais do produto, mas todos os envolvidos na cadeia de produção.

ISO 9000:2005

Foi a única norma lançada nesse ano, descrevendo os fundamentos de sistemas de gestão da qualidade que, no Brasil, constituem o objeto da família ABNT NBR ISO 9000, e definindo os termos a ela relacionados. É aplicável a organizações que buscam vantagens através da implementação de um sistema de gestão da qualidade; a organizações que buscam a confiança nos seus fornecedores de que os requisitos de seus produtos serão atendidos; a usuários dos produtos; aqueles que têm interesse no entendimento mútuo da terminologia utilizada na gestão da qualidade (por exemplo: fornecedores, clientes, órgãos reguladores); aqueles, internos ou externos à organização, que avaliam o sistema de gestão da qualidade ou o auditam, para verificarem a conformidade com os requisitos da ABNT NBR ISO 9001 (por exemplo: auditores, órgãos regulamentadores e organismos de certificação); aqueles, internos ou externos à organização, que prestam assessoria ou treinamento sobre o sistema de gestão da qualidade adequado à organização; e a grupos de pessoas que elaboram normas correlatas.

ISO 9001:2008

A versão atual da norma foi aprovada no fim do ano de 2008.

Esta nova versão foi elaborada para apresentar maior compatibilidade com a família da ISO 14000, e as alterações realizadas trouxeram maior compatibilidade para as suas traduções e consequentemente um melhor entendimento e interpretação de seu texto.

Outra importante alteração nesta versão foi a sub-cláusula 1.2 que introduz o conceito de exclusões. Esta cláusula permite que requisitos da norma que não sejam aplicáveis devido a características da organização ou de seus produtos sejam excluídos, desde que devidamente justificados. Desta forma, garante-se o caráter genérico da norma e sua aplicabilidade para qualquer organização, independente do seu tipo, tamanho e categoria de produto.

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Critérios para a normatização

As normas foram elaboradas por meio de um consenso internacional acerca das práticas que uma empresa deve tomar a fim de atender plenamente os requisitos de qualidade total. A ISO 9000 não fixa metas a serem atingidas pelas organizações a serem certificadas; as próprias organizações é quem estabelecem essas metas.

Uma organização deve seguir alguns passos e atender a alguns requisitos para serem certificadas. Dentre esses podem-se citar:

Padronização de todos os processos-chave da organização, processos que afetam o produto e conseqüentemente o cliente;

Monitoramento e medição dos processos de fabricação para assegurar a qualidade do produto/serviço, através de indicadores de performance e desvios;

Implementar e manter os registros adequados e necessários para garantir a rastreabilidade do processo;

Inspeção de qualidade e meios apropriados de ações corretivas quando necessário; e Revisão sistemática dos processos e do sistema da qualidade para garantir sua

eficácia.

Um "produto", no vocabulário da ISO, pode significar um objeto físico, ou serviço, ou software.

A International Organization for Standardization publicou em 2004 um artigo que dizia: "Atualmente as organizações de serviço representam um número grande de empresas certificadas pela ISO 9001:2000, aproximadamente 31% do total".

qualquer mentira pode ser publicada?

Os elementos da ISO 9000

A cópia das normas é vedada. A "ISO 9001:2000 Sistema de gestão da qualidade novo — Requisitos" é um documento de aproximadamente 30 páginas, disponível nos órgãos representantes em cada país, descrito em itens como abaixo:

Página 1: Prefácio Página 1 a 3: Introdução Página 3: Objetivo e campo de aplicação Página 3: Referência normativa Página 3: Termos e definições Página 4 a 12: Requisitos

o Seção 4: Sistema de Gestão da Qualidade o Seção 5: Responsabilidade da Direção o Seção 6: Gestão de Recursos o Seção 7: Realização do Produto o Seção 8: Medição, análise e melhoria

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Páginas 13 a 20: Tabelas de correspondência entre a ISO 9001 e outras normas Páginas 21: Bibliografia

Os seis procedimentos documentados obrigatórios da norma são:

Controle de Documentos (4.2.3) Controle de Registros (4.2.4) Auditorias Internas (8.2.2) Controle de Produto/ Serviço não-conformes (8.3) Ação corretiva (8.5.2) Ação preventiva (8.5.3)

Em acréscimo aos requisitos da ISO 9001:2000 é necessário definir e implementar uma "Política da Qualidade" e um "Manual da Qualidade" embora isso não queira dizer que eles sejam os únicos documentos necessários. Cada organização deve avalizar o seu processo por inteiro e estabelecer as necessidades de documentação de acordo com as características das suas atividades.

Terminologia

Ação corretiva - ação para eliminar a causa de uma não-conformidade identificada ou de outra situação indesejável

Ação preventiva - ação para eliminar a causa de uma potencial não-conformidade Cliente - organização ou pessoa que recebe um produto Conformidade - satisfação com um requisito Eficácia - medida em que as atividades planejadas foram realizadas e obtidos os

resultados planejados Eficiência - relação entre os resultados obtidos e os recursos utilizados Fornecedor - organização ou pessoa que fornece um produto Política da Qualidade - conjunto de intenções e de orientações de uma organização,

relacionadas com a qualidade, como formalmente expressas pela gestão superior Procedimento - modo especificado de realizar uma atividade ou um processo Processo - conjunto de atividades interrelacionadas e interatuantes que transformam

entradas em saídas Produto - resultado de um processo Qualidade - grau de satisfação de requisitos dado por um conjunto de características

intrínsecas Requisito - necessidade ou expectativa expressa, geralmente implícita ou obrigatória Satisfação de clientes - percepção dos clientes quanto ao grau de satisfação dos seus

requisitos Sistema de Gestão da Qualidade - sistema de gestão para dirigir e controlar uma

organização no que respeita à qualidade

Resumo em linguagem informal

Os elementos descritos abaixo são alguns dos aspectos a serem abordados pela organização no momento da implementação da ISO 9001:2000, lembrando sempre que alguns desses requisitos variam de acordo com o tamanho e ramo de atividade da empresa.

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Deve ser feita a análise de todo processo e garantir a padronização, monitoramento e documentação de todo o processo que tem influência no produto.

Responsabilidade da direção: requer que a política de qualidade seja definida, documentada, comunicada, implementada e mantida. Além disto, requer que se designe um representante da administração para coordenar e controlar o sistema da qualidade.

Sistema da qualidade: deve ser documentado na forma de um manual e implementado também.

Análise crítica de contratos: os requisitos contratuais devem estar completos e bem definidos. A empresa deve assegurar que tenha todos os recursos necessários para atender às exigências contratuais.

Controle de projeto: todas as atividades referentes à projetos (planejamento, métodos para revisão, mudanças, verificações, etc.) devem ser documentadas.

Controle de documentos: requer procedimentos para controlar a geração, distribuição, mudança e revisão em todos os documentos codificados na empresa.

Aquisição: deve-se garantir que as matérias-primas atendam às exigências especificadas. Deve haver procedimentos para a avaliação de fornecedores.

Produtos fornecidos pelo cliente: deve-se assegurar que estes produtos sejam adequados ao uso.

Identificação e rastreabilidade do produto: requer a identificação do produto por item, série ou lote durante todos os estágios da produção, entrega e instalação.

Controle de processos: requer que todas as fases de processamento de um produto sejam controladas (por procedimentos, normas, etc.) e documentadas.

Inspeção e ensaios: requer que a matéria-prima seja inspecionada (por procedimentos documentados) antes de sua utilização.

Equipamentos de inspeção, medição e ensaios: requer procedimentos para a calibração/aferição, o controle e a manutenção destes equipamentos.

Situação da inspeção e ensaios: deve haver, no produto, algum indicador que demonstre por quais inspeções e ensaios ele passou e se foi aprovado ou não.

Controle de produto não-conformes: requer procedimentos para assegurar que o produto não conforme aos requisitos especificados é impedido de ser utilizado inadvertidamente.

Ação corretiva: exige a investigação e análise das causas de produtos não-conformes e adoção de medidas para prevenir a reincidência destas não-conformidades.

Manuseio, armazenamento, embalagem e expedição: requer a existência de procedimentos para o manuseio, o armazenamento, a embalagem e a expedição dos produtos.

Registros da qualidade: devem ser mantidos registros da qualidade ao longo de todo o processo de produção. Estes devem ser devidamente arquivados e protegidos contra danos e extravios.

Auditorias internas da qualidade: deve-se implantar um sistema de avaliação do programa da qualidade.

Treinamento: devem ser estabelecidos programas de treinamento para manter, atualizar e ampliar os conhecimentos e as habilidades dos funcionários.

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Assistência técnica: requer procedimentos para garantir a assistência à clientes. Técnicas estatísticas: devem ser utilizadas técnicas estatísticas adequadas para

verificar a aceitabilidade da capacidade do processo e as características do produto.

No Brasil

ISO 9001.

A família de normas NBR ISO 9000:1994 (9001, 9002 e 9003) foi cancelada e substituída pela série de normas ABNT NBR ISO 9000:2000, que é composta de três normas:

ABNT NBR ISO 9000:2005: Descreve os fundamentos de sistemas de gestão da qualidade e estabelece a terminologia para estes sistemas.

ABNT NBR ISO 9001:2008: Especifica requisitos para um Sistema de Gestão da Qualidade, onde uma organização precisa demonstrar sua capacidade para fornecer produtos que atendam aos requisitos do cliente e aos requisitos regulamentares aplicáveis, e objetiva aumentar a satisfação do cliente.

ABNT NBR ISO 9004:2010: Fornece diretrizes que consideram tanto a eficácia como a eficiência do sistema de gestão da qualidade. O objetivo desta norma é melhorar o desempenho da organização e a satisfação dos clientes e das outras partes interessadas.

Não existe certificação para as normas ABNT NBR ISO 9000:2000 e ABNT NBR ISO 9004:2000.

Em Portugal

NP EN ISO 9000:2005 (Ed. 2): Sistemas de gestão da qualidade. Fundamentos e vocabulário (ISO 9000:2005) – descreve os fundamentos dos sistemas de gestão da qualidade que são objeto das normas da família ISO 9000 e define termos relacionados.

NP EN ISO 9001:2008 (Ed. 3): Sistemas de gestão da qualidade. Requisitos (ISO 9001:2008).

NP EN ISO 9004:2000 (Ed. 1): Sistemas de gestão da qualidade. Linhas de orientação para melhoria de desempenho (ISO 9004:2000).

PBQP-H

O Programa Brasileiro de Qualidade e Produtividade - Habitação foi criado em 1991 com a finalidade de difundir os novos conceitos de qualidade, gestão e organização da produção de habitações, indispensável à modernização e competitividade das organizações brasileiras de construção civil.

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O programa foi reformulado a partir de 1996, para ganhar mais agilidade e abrangência setorial. Desde então vem procurando descentralizar as suas ações e ampliar o número de parcerias, sobretudo com o setor privado. Para fortalecer essa nova diretriz no âmbito do setor público, e envolver também os Ministérios setoriais nessa cruzada, o Governo brasileiro delegou a Presidência do Programa ao Ministério das Cidades.

Ciclo PDCA

O ciclo PDCA, ciclo de Shewhart ou ciclo de Deming, é um ciclo de desenvolvimento que tem foco na melhoria contínua.

O PDCA foi introduzido no Japão após a guerra, idealizado por Shewhart e divulgado por Deming, quem efetivamente o aplicou. Inicialmente deu-se o uso para estatística e métodos de amostragem. O ciclo de Deming tem por princípio tornar mais claros e ágeis os processos envolvidos na execução da gestão, como por exemplo na gestão da qualidade, dividindo-a em quatro principais passos.

O PDCA é aplicado para se atingir resultados dentro de um sistema de gestão e pode ser utilizado em qualquer empresa de forma a garantir o sucesso nos negócios, independentemente da área de atuação da empresa.

O ciclo começa pelo planejamento, em seguida a ação ou conjunto de ações planejadas são executadas, checa-se se o que foi feito estava de acordo com o planejado, constantemente e repetidamente (ciclicamente), e toma-se uma ação para eliminar ou ao menos mitigar defeitos no produto ou na execução.

Os passos são os seguintes:

Plan (planejamento) : estabelecer uma meta ou identificar o problema (um problema tem o sentido daquilo que impede o alcance dos resultados esperados, ou seja, o alcance da meta); analisar o fenômeno (analisar os dados relacionados ao problema); analisar o processo (descobrir as causas fundamentais dos problemas) e elaborar um plano de ação.

Do (execução) : realizar, executar as atividades conforme o plano de ação. Check (verificação) : monitorar e avaliar periodicamente os resultados, avaliar

processos e resultados, confrontando-os com o planejado, objetivos, especificações e estado desejado, consolidando as informações, eventualmente confeccionando relatórios. Atualizar ou implantar a gestão à vista.

Act (ação) : Agir de acordo com o avaliado e de acordo com os relatórios, eventualmente determinar e confeccionar novos planos de ação, de forma a melhorar a qualidade, eficiência e eficácia, aprimorando a execução e corrigindo eventuais falhas.

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Ciclo PDCA e as metas

Há dois tipos de metas:

Metas para manter; Metas para melhorar;

Metas para manter

Exemplos de metas para manter: Atender ao telefone sempre antes do terceiro sinal. Estas metas podem também ser chamadas de "metas padrão". Teríamos, então, qualidade padrão, custo padrão, prazo padrão, etc.

O plano para se atingir a meta padrão é o Procedimento Operacional Padrão (POP). O conjunto de procedimentos operacionais padrão é o próprio planejamento operacional da empresa.

O PDCA utilizado para atingir metas padrão, ou para manter os resultados num certo nível desejado, pode então ser chamado de SDCA (S de standard)..

Metas para melhorar

Exemplos de metas para melhorar: Reduzir o desperdício de 100 unidades para 90 unidades em um mês ou Aumentar a produtividade em 15% até dezembro.

De modo a atingir novas metas ou novos resultados, a "maneira de trabalhar" deve ser modificada; por exemplo, uma ação possível seria modificar os [Procedimentos Operacionais Padrão.

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Exemplo de PDCA da ISO 14001:

SISTEMA DE GESTÃO AMBIENTAL: Corresponde a um conjunto inter-relacionado de políticas, práticas e procedimentos organizacionais, técnicos e administrativos de uma empresa que objetiva obter melhor desempenho ambiental, bem como controle e redução dos seus impactos ambientais. Princípios básicos da Implementação de um SGA:

• Princípio 1: Conhecer o que deve ser feito: assegurar comprometimento com a SGA e definir a Política Ambiental;

• Princípio 2: Elaborar um Plano de Ação para atender aos requisitos da Política Ambiental;

• Princípio 3: Assegurar condições para o cumprimento dos Objetivos e Metas Ambientais e implementar as ferramentas de sustentação necessárias;

• Princípio 4: Realizar avaliações qualiquantitativas periódicas da conformidade ambiental da empresa;

• Princípio 5: Revisar e aperfeiçoar a Política Ambiental, os objetivos e metas e as ações implementadas para assegurar a melhoria contínua do desempenho ambiental da empresa.

Início

Comprometimento

Política Ambiental

Planejamento

Análise crítica pela

Administração

Implementação e

Operação

Verificação e Ação Corretiva

• Estrutura e Responsabilidade

• Treinamento, Conscientização, Competência

• Documentação do SGA

• Controle de Documentos

• Controle Operacional

• Comunicação

• Preparação e Atendimento a

Emergência

• Aspectos Ambientais

• Requerimentos Legais e Outros

• Objetivos e Metas

• Programa de

Gestão Ambiental

• Monitoramento e Medição

• Não Conformidade e Ação Corretiva e

Preventiva • Registros

• Auditoria do SGA

ISO 14001 - ELEMENTOS E REQUISITOS DO SGA

Melhoria Contínua

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SÉRIE ISO 14000 - VERSÕES DAS NORMAS Normas emitidas em 1996 (pela ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas): ABNT ISO 1400x SISTEMAS DE GESTÃO AMBIENTAL: refere-se à série de normas que aborda vários aspectos do gerenciamento ambiental ambientais ABNT: ISO14001 ESPECIFICAÇÃO E DIRETRIZES PARA USO da norma da série ISO 14000 que define a estrutura para um SGA. Esta é a norma na qual uma organização é certificada. ABNT: ISO14004 DIRETRIZES GERAIS SOBRE PRINCÍPIOS, SISTEMAS E TÉCNICAS DE APOIO. As normas da série ISO 14000 podem ser divididas em dois grandes grupos:

Normas e diretrizes para Nível Organizacional;

Implementação de SGA, auditoria ambiental e avaliação da performance ambiental - ISO14001;

Normas e diretrizes para Produtos e Serviços;

Rotulagem ambiental, análise de ciclo de vida e aspectos ambientais de padrões de produto;

ISO14001: Sistema de Gestão Ambiental Especificação e diretrizes para uso. ISO14004: Sistema de Gestão Ambiental Diretrizes Gerais sobre Princípios, Sistemas e Técnicas de Apoio. IS014010: Diretrizes para Auditoria Ambiental Princípios Gerais. ISO14011: Diretrizes para Auditoria Ambiental Procedimentos de Auditoria: Auditoria de Sistemas de Gestão Ambiental. ISO14012: Diretrizes para Auditoria Ambiental Critérios de Qualificação para Auditores Ambientais. ISO 14001

Norma que estabelece uma estrutura de gerenciamento ambiental a qual permite qualquer organização controlar os impactos ambientais de seus produtos, atividades e serviços.

NÃO é Uma norma de critérios de performance ambiental. NÃO é Limitada a certos tipos de empresa, ou seja, qualquer tipo de organização.

Pode desenvolver um SGA com base na ISO 14001. NÃO é Limitada a um tamanho particular de organização.

SÉRIE ISO 14000: ELEMENTOS PRINCIPAIS DA ISO 14001 Principais elementos de um SGA: 1- Comprometimento e Política: comprometimento e liderança da alta administração; avaliação ambiental inicial; Política Ambiental. 2- Planejamento: aspectos ambientais e avaliação dos impactos; regulamentos e legislação pertinentes; critérios internos de desempenho; objetivos e metas ambientais; programas de gestão ambiental. 3 - Implementação: responsabilidades; capacitação / treinamento; ações de apoio; documentação; preparação para emergências.

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4 - Medição e Avaliação: monitoramento; ação sobre a não-conformidade; manutenção de registros; auditoria. 5 - Análise crítica e melhorias: análise crítica do SGA; melhoria contínua. SÉRIE ISO 14000 - ALGUMAS DEFINIÇÕES Melhoria Contínua: Processo de aprimoramento do sistema de gestão ambiental, visando atingir melhorias no desempenho ambiental global de acordo com a política ambiental da organização. Nota - Não é necessário que o processo seja aplicado simultaneamente a todas as áreas de atividade. Meio-Ambiente: Circunvizinhança em que uma organização opera, incluindo ar, água, solo, recursos naturais, flora, fauna, seres humanos e suas inter-relações. Nota - Neste contexto, circunvizinhança estende-se do interior das instalações para o sistema global. Aspecto Ambiental: Elemento das atividades, produtos ou serviços de uma organização que pode interagir com o meio ambiente. Nota - Um aspecto ambiental significativo é aquele que tem ou pode ter um impacto ambiental significativo. Impacto Ambiental: Qualquer modificação do meio ambiente, adversa ou benéfica, que resulte, no todo ou em parte, das atividades, produtos ou serviços de uma organização. POR QUE O SGA? - NBR ISO 14.001? DIFERENCIAL COMPETITIVO: Melhoria da imagem; Conquista de mercados; Aumento da produtividade. MELHORIA ORGANIZACIONAL: Gestão ambiental sistematizada; Integração da qualidade ambiental à gestão dos negócios da empresa; Conscientização dos funcionários; Relacionamento e parceria com a comunidade. MINIMIZAÇÃO DOS CUSTOS: Eliminação dos desperdícios; Conquista da conformidade com menor custo; Racionalização dos recursos humanos, físicos e financeiros. MINIMIZAÇÃO DOS RISCOS: Segurança legal; Segurança das informações; Minimização dos acidentes ambientais; Eliminação dos passivos ambientais; Minimização dos riscos dos produtos; Identificação das vulnerabilidades.

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SGA E ISO 14000 – IMPLANTAÇÃO

• CONSCIENTIZAÇÃO: Dar ênfase à conscientização dos colaboradores sobre os conceitos da Norma facilitará a implantação e fortalecerá a sustentabilidade do SGA.

• CONTRATADOS: O envolvimento sistematizado dos Contratados e Sub-Contratados,

principalmente nas ações preventivas e no comprometimento com a Política Ambiental, reduz fragilidades do SGA.

• RELACIONAMENTO: As Empresas que envolvem os Órgãos Fiscalizadores do Controle

Ambiental durante as fases de preparação, implantação e das auditorias da ISO14001, geram um clima de bom relacionamento, respeito mútuo e confiança profissional entre as partes.

• PODER DE INFLUÊNCIA: As Empresas que fazem uso do “Poder de Influência” sobre

as partes interessadas, no tratamento das questões e conceitos ambientais, saboreia as condições de conforto e de liderança diante das demais.

As Normas ISO série14000 Depois da experiência de sucesso das normas 9000 na padronização de sistemas de gestão ambiental, criadas em 1987, a preocupação com o desempenho ambiental das organizações deu origem, nove anos mais tarde, as ISO 14000. Ambas as famílias de normas conduzem as organizações no percurso para melhoria contínua sustentada, assumindo o papel de ferramentas práticas que as ajudam a assegurar a qualidade dos seus produtos e serviços (ISO 9000) e a monitorizar o impacto ambiental das suas atividades no ambiente (ISO14000). A série ISO14000 estabelece padrões de desempenho que permitam minimizar os efeitos adversos que a sua atividade causam ao meio ambiente. Para se adequar à norma, as organizações têm que implementar um SGA, que é um processo cíclico através do qual a entidade revê e avalia periodicamente a sua atividade em termos de impacto ambiental NBR ISO 14001: Sistemas da gestão ambiental: Requisitos com orientações para uso: 1. Objetivo e Campo de aplicação: Esta Norma especifica os requisitos relativos a um SGA, permitindo a uma organização desenvolver e implementar uma política e objetivos que levem em conta os requisitos legais e outros requisitos por ela subscritos e informações referentes aos aspectos ambientais significativos. Aplica-se aos aspectos ambientais que a organização identifica como aqueles que possa controlar e aqueles que possa influenciar. Esta Norma se aplica a qualquer organização que deseje: estabelecer, implementar, manter e aprimorar um SGA; assegurar-se da conformidade com sua política ambiental definida; Demonstrar conformidade com esta Norma ao fazer uma auto-avaliação ou auto-declaração. 2. Referência normativas: Não há referência normativas citadas. Esta seção foi incluída para manter a numeração de cláusulas idêntica à edição anterior (ABNT NBR ISO14001: 1996). 3. Termos e definições.

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4. Requisitos do SGA: 4.1.Requisitos gerais: A organização deve estabelecer, documentar, implementar, manter e continuamente melhorar um SGA em conformidade com os requisitos desta Norma e determinar como ela irá atender a esses requisitos. A organização deve definir e documentar o escopo de seu SGA. 4.2. Política Ambiental:A alta administração deve definir a política ambiental da organização e assegurar que, dentro do escopo definido do seu SGA, a política: a) seja apropriada á natureza, escala e impactos ambientais de suas atividades, produtos e serviços; b) inclua um comprometimento com a melhoria contínua e com a prevenção da poluição; c) inclua um comprometimento em atender aos requisitos legais aplicáveis; d) forneça estrutura para o estabelecimento e análise dos objetivos e metas ambientais; e) seja documentada, implementada e mantida; f) seja comunicada a todos que trabalhem na organização ou que atuem em seu nome; g) esteja disponível para o público. 4.3 Planejamento 4.3.1 Aspectos ambientais:A organização deve estabelecer, implementar e manter procedimentos para: Identificar os aspectos ambientais de suas atividades, produtos e serviços, dentro do escopo definido de seu SGA; determinar os aspectos ambientais que tenham ou possam ter impactos significativos sobre o meio ambiente. A organização deve documentar essas informações e mantê-las atualizadas. 4.3.2 Requisitos legais e outros: A organização deve estabelecer, implementar e manter procedimentos para: Identificar e ter acesso a requisitos legais aplicáveis;Determinar como esses requisitos se aplicam aos seus aspectos ambientais. 4.3.3 Objetivos, metas e programas: A organização deve estabelecer, implementar e manter objetivos e metas ambientais documentados, nas funções e níveis relevantes na organização. Os objetivos e as metas devem ser mensuráveis e coerentes com a política ambiental, incluindo-se os comprometimentos com a prevenção da poluição. A organização deve estabelecer, implementar e manter programas para atingir seus objetivos e metas. O programa deve incluir: Atribuição de responsabilidade para atingir os objetivos e metas em cada função e nível pertinente da organização; os meios e os prazos no qual eles devem ser atingidos. 4.4 Implementação e operação 4.4.1 Recursos, funções, responsabilidades e autoridades:A administração deve assegurar a disponibilidade de recursos essenciais para estabelecer, implementar, manter e melhorar o SGA. Esses recursos incluem recursos humanos e habilidades especializadas, infra-estrutura organizacional, tecnologia e recursos financeiros. Funções, responsabilidades e autoridades devem ser definidas, documentadas e comunicadas visando facilitar um gestão ambiental eficaz. 4.4.2 Competência, treinamento e conscientização:A organização deve estabelecer, implementar e manter procedimentos para fazer com que as pessoas que trabalhem para ela ou em seu nome estejam conscientes: da importância de se estar em conformidade com a política ambiental e com os requisitos do SGA; dos aspectos ambientas significativos e respectivos impactos reais ou potenciais com seu trabalho e dos benefícios ambientais

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proveniente da melhoria do desempenho pessoal; de sua funções e responsabilidades em atingir a conformidade com requisitos do SGA; das potenciais conseqüências da inobservância de procedimentos especificados. 4.4.3 Comunicação: Com relação aos seus aspectos ambientais e ao SGA, a organização deve estabelecer, implementar e manter procedimentos para:Comunicação interna entre os vários níveis e funções da organização; Recebimento, documentação e resposta á comunicação pertinentes oriundas de partes interessadas externas. 4.4.4 Documentação: A documentação do SGA deve incluir: Política, objetivos e metas ambientais; Descrição do escopo do SGA; Descrição dos principais elementos do SGA e sua interação e referência aos documentos associados; Documentos incluindo registros. 4.4.5 Controle de documentos: A organização deve estabelecer, implementar e manter procedimento para: Aprovar documentos quanto á sua adequação antes do seu uso; Analisar e atualizar e reaprovar documentos; Assegurar que as alterações e a situação atual da revisão de documentos sejam identificadas; Assegurar que os documentos permaneçam legíveis e prontamente identificáveis. 4.4.6 Controle operacional: A organização deve identificar e planejar aquelas operações que estejam associadas aos aspectos ambientais significativos identificados de acordo com sua política, objetivos e metas ambientais para assegurar que elas sejam realizadas sob condições especificadas. 4.4.7 Preparação e resposta às emergências: A organização deve estabelecer, implementar e manter procedimentos para identificar potenciais situações de emergência e potenciais acidentes que possam ter impactos sobre o meio ambiente, e como a organização responderá a estes. A organização deve periodicamente analisar e quando necessário revisar seus procedimentos de preparação e resposta à emergência, após a ocorrência de acidentes ou situações emergenciais. 4.5 Verificação 4.5.1 Monitoramento e medição: A organização deve assegurar que equipamentos de monitoramento e medição calibrados ou verificados sejam utilizados e mantidos, devendo-se reter os registros associados. 4.5.2 Avaliação do atendimento a requisitos legais e outros: A organização deve manter registros dos resultados das avaliações periódicas. 4.5.3 Não conformidade, ação corretiva e ação preventiva:A organização deve estabelecer, implementar e manter procedimentos para tratar as não-conformidades reais e potenciais, e para executar ações corretivas e preventivas. Os procedimentos devem definir requisitos para: Identificar e corrigir não conformidade e executar ações para mitigar seus impactos ambientais;Investigar não conformidade, determinar sua causa e executar ações para evitar sua repetição; Avaliar a necessidade de ações para prevenir não conformidade e implementar ações apropriadas para evitar sua ocorrência; Registrar os resultados das ações corretivas e preventivas executadas; Analisar a eficácia das ações corretivas e preventivas executadas. 4.5.4 Controle de registros:A organização deve estabelecer e manter registros, conforme necessário, para demonstrar conformidade com os requisitos de seu SGA e desta Norma, bem como os resultados obtidos. Os registros devem ser legíveis, identificáveis e rastreáveis. 4.5.5 Auditoria Interna:Procedimentos de auditoria devem ser estabelecidos, implementados e mantidos para tratar: das responsabilidades e requisitos para se planejar e conduzir as auditorias, para relatar os resultados e manter registros associados; da determinação dos critérios de auditoria, escopo, freqüência e métodos.

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4.6 Análise pela administração: A alta administração da organização deve analisar o SGA, em intervalos planejados, par assegurar sua continuada adequação, pertinência e eficácia. A análise da alta administração deve incluir: Resultados de auditorias internas e das avaliações do atendimento aos requisitos legais; Comunicação proveniente de partes interessadas externas, incluindo reclamações; O desempenho ambiental da empresa; Extensão na qual foram atendidos os objetivos e metas; Situação das ações corretivas e preventivas; Ações de acompanhamento das análises anteriores; Recomendações para melhoria; Correspondência entre a ABNT NBR ISO14001: 2004 e a ABNT NBR ISO9001: 2000 Requisitos Gerais: ISO9001: Mais detalhada (PDCA) ISO14001: Mais abrangente Política: ISO9001: Disponível internamente (pessoas que trabalham em nome da empresa) (o item melhoria contínua é muito marcante). ISO14001: Disponível ao público. Planejamento: ISO9001; Produto/cliente ISO14001: Processo/ Exigências legais Requisitos Legais: ISO9001: Requisitos relacionados ao produto ISO14001: Legislação Objetivos, Metas, Programas: ISO9001: Visa ao produto ISO14001: Visa ao meio ambiente ISO9001: Resultados ISO14001: Estabelece os processos antecipadamente Implementação e Operação: Recursos, funções, responsabilidades e autoridades) ISO9001: Representante indicado pela direção ISO14001: Própria direção Competência, treinamento e conscientização: ISO9001: Treinamento voltado para competência ISO14001: Treinamento voltado para a conscientização Comunicação: ISO9001; Comunicação interna (cliente) ISO14001: Comunicação interna e externa.

OSHAS

A OHSAS 18001 consiste em um Sistema de Gestão, assim como a ISO 9000 e ISO 14000, porém com o foco voltado para a saúde e segurança ocupacional. Em outras palavras, a OHSAS 18001 é uma ferramenta que permite uma empresa atingir e sistematicamente controlar e melhorar o nível do desempenho da Saúde e Segurança do Trabalho por ela mesma estabelecido.

OHSAS é uma sigla em inglês para Occupational Health and Safety Assessment Services, cuja tradução é Serviços de Avaliação de Saúde e Segurança Ocupacional. Assim como os Sistemas de Gerenciamento Ambiental e de Qualidade, o Sistema de Gestão de Segurança e Saúde Ocupacional também possui objetivos, indicadores, metas e planos de ação.

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A implantação da OHSAS 18001 retrata a preocupação da empresa com a integridade física de seus colaboradores e parceiros. O envolvimento e participação dos funcionários no processo de implantação desse sistema de qualidade é, assim como outros sistemas, de fundamental importância. Cada vez mais as organizações se mostram preocupadas em demonstrar o seu compromisso (OHSAS)com a Segurança, Higiene e Saúde no Trabalho. Esta é a grande preocupação que afeta a imagem corporativa, envolvendo colaboradores, clientes, bem como outras partes interessadas*(JAMAFI)

O QUE SERIA UMA AUDITORIA? Auditoria é em um exame cuidadoso e sistemático das atividades desenvolvidas em determinada empresa ou setor, cujo objetivo é averiguar se elas estão de acordo com as disposições planejadas e/ou estabelecidas previamente, se foram implementadas com eficácia e se estão adequadas (em conformidade) à consecução dos objetivos.

As auditorias podem ser classificadas em: auditoria externa e auditoria interna. Atualmente, a auditoria externa se distribui em diversas áreas de gestão, havendo várias ramificações: auditoria de sistemas, auditoria de recursos humanos, auditoria da qualidade, auditoria de demonstrações financeiras, auditoria jurídica, auditoria contábil, auditoria ambiental, etc. Os profissionais de auditoria de demonstrações financeiras são certificados e devem seguir rigorosas normas profissionais nos Estados Unidos e em diversos outros países, inclusive no Brasil.

Classificação de auditorias segundo a Resolução do Conselho Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial-CONMETRO no 08/92:

• Auditoria de primeira parte: Corresponde a declaração feita pela própria empresa, atestando, sob a sua exclusiva responsabilidade, que o produto, processo ou serviço está em conformidade com uma norma;

• Auditoria de segunda parte: Corresponde ao ato pelo qual o comprador (segunda parte) avalia o seu fornecedor, de modo a verificar se o produto, processo, serviço e sistema está em conformidade com uma norma;Auditoria de terceira parte: Procedimento pelo qual uma terceira parte (independe das partes envolvidas) dá garantias,por escrito, de que o produto, processo ou serviço está de acordo com as exigências especificadas.

DA SEGURANÇA NO TRABALHO EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS NR 12 (NORMA REGULAMENTADORA) DO MINISTÉRIO DO TRABALHO E EMPREGO É importante salientar que, iremos abordar os seguintes itens: Princípios Gerais, o Conceito de Falha Segura, Sistemas de Segurança, Manutenção e Capacitação, e o Glossário.

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DISPOSIÇÕES GERAIS Esta Norma Regulamentadora e seus anexos definem referencias técnicas, princípios fundamentais e medidas de proteção para garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores e estabelece requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho nas fases de projeto e de utilização de maquinas e equipamentos de todos os tipos, e ainda a sua fabricação, importação, comercialização, exposição e cessão a qualquer titulo, em todas as atividades econômicas, sem prejuízo da observância do disposto nas demais Normas Regulamentadoras – NR aprovadas pela Portaria no 3.214, de 8 de junho de 1978, nas normas técnicas oficiais e, na ausência ou omissão destas, nas normas internacionais aplicáveis. DA NOVA NR 12 O Glossário da NOVA NR-12 traz definição de termos técnicos que deverão auxiliar no entendimento dos diversos regulamentos e dos dispositivos incorporados às novas máquinas. Principalmente as definições de TRABALHADOR QUALIFICADO (aquele que comprovar conclusão em curso específico na sua área de atuação e reconhecido pelo Sistema Oficial de Ensino) e o TRABALHADOR CAPACITADO ou AUTORIZADO (aquele que recebe capacitação sob orientação e responsabilidade de profissional habilitado. A capacitação só terá validade para a empresa que o capacitou e nas condições estabelecidas pelo profissional habilitado e responsável pela capacitação. PRINCIPAIS MUDANÇAS O título da NR Em vez de Máquinas e Equipamentos da versão anterior, a nova NR tem o título de Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos; Prazos e tipos de máquinas: As obrigações são aplicáveis de acordo com prazos e o tipo de máquinas, se novas ou usadas; é preciso consultar um quadro para saber como cumprir as obrigações da nova NR (mostraremos um exemplo com o Quadro sobre Máquinas Novas): Fase de utilização: No item NR-12.1.1 as obrigações de segurança envolvem todas as fases em que a máquina é utilizada, e consequentemente a Auditoria Fiscal vai impor custos fiscais por descumprimento em todas essas fases. Veja no Infográfico acima referente aos Princípios Gerais em que consiste a expressão “fase de utilização” e procure alertar o SESMT para essas novas mudanças. Princípios da Falha Segura: Vamos comentar adiante

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Sistemas de Segurança: Um dos aspectos mais importantes desta nova NR é a introdução de regras complexas sobre sistemas de segurança, enfatizando a necessidade de interligação desses dispositivos; exige-se contínuo monitoramento desses sistemas e exclusivamente por parte de pessoal qualificado. Hierarquia: Na adoção de medidas de proteção fica consolidado um dos aspectos que vai se incorporando na cultura de segurança e saúde no trabalho: a necessidade de que a proteção coletiva e a organização do trabalho se superpõem à implantação de dispositivos de proteção individual. Pessoas Deficientes: Com a legislação que prevê a inclusão de cotas de pessoas deficientes no trabalho, é necessária a adoção de medidas específicas de prevenção e segurança no trabalho para essas pessoas; DA FASE DE UTILIZAÇÃO Entende-se como fase de utilização a construção, transporte, montagem, instalação, ajuste, operação, limpeza, manutenção, inspeção, desativação e desmonte da maquina ou equipamento. As disposições desta Norma referem-se a maquinas e equipamentos novos e usados, exceto nos itens em que houver menção especifica quanto a sua aplicabilidade. Das medidas de Proteção O empregador deve adotar medidas de proteção para o trabalho em maquinas e equipamentos, capazes de garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores, e medidas apropriadas sempre que houver pessoas com deficiência envolvidas direta ou indiretamente no trabalho. São consideradas medidas de proteção, a ser adotadas nessa ordem de prioridade: a) medidas de proteção coletiva; b) medidas administrativas ou de organização do trabalho; e c) medidas de proteção individual.

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Importante saber A concepção de maquinas deve atender ao principio da falha segura. Do conceito: A Nova NR-12 incorpora na legislação em SST o conceito de “falha segura”, que em última análise, significa que se o sistema falha, qualquer que seja ele, deve haver um escape para uma situação segura, que não coloca em risco usuários e o sistema. Este conceito é oriundo dos sistemas metroferroviários, no qual, para a ferrovia, o estado seguro é aquele no qual todos os trens estão parados. Se tal estado existir, o sistema pode ser projetado para entrar neste estado quando ocorrerem falhas. Instalações e dispositivos elétricos. As instalações elétricas das maquinas e equipamentos devem ser projetadas e mantidas de modo a prevenir, por meios seguros, os perigos de choque elétrico, incêndio, explosão e outros tipos de acidentes, conforme previsto na NR 10. DA CAPACITAÇÃO A operação, manutenção, inspeção e demais intervenções em maquinas e equipamentos devem ser realizadas por trabalhadores habilitados, qualificados, capacitados ou autorizados para este fim. Os operadores de maquinas e equipamentos devem ser maiores de dezoito anos, salvo na condição de aprendiz, nos termos da legislação vigente. A capacitação deve: a) ocorrer antes que o trabalhador assuma a sua função; b) ser realizada pelo empregador, sem ônus para o trabalhador; c) ter carga horaria mínima que garanta aos trabalhadores executarem suas atividades com segurança, sendo distribuída em no máximo oito horas diárias e realizada durante o horário normal de trabalho; d) ter conteúdo programático conforme o estabelecido no Anexo II desta Norma; e e) ser ministrada por trabalhadores ou profissionais qualificados para este fim, com supervisão de profissional legalmente habilitado que se responsabilizara pela adequação do conteúdo, forma, carga horaria, qualificação dos instrutores e avaliação dos capacitados. O material didático escrito ou audiovisual utilizado no treinamento e o fornecido aos participantes, devem ser produzidos em linguagem adequada aos trabalhadores, e ser mantidos a disposição da fiscalização, assim como a lista de presença dos participantes ou certificado, currículo dos ministrantes e avaliação dos capacitados.

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Do Trabalhador ou Profissional Qualificado Considera-se trabalhador ou profissional qualificado aquele que comprovar conclusão de curso especifico na área de atuação, reconhecido pelo sistema oficial de ensino, compatível com o curso a ser ministrado. Do Trabalhador ou profissional legalmente habilitado Considera-se profissional legalmente habilitado para a supervisão da capacitação aquele que comprovar conclusão de curso especifico na área de atuação, compatível com o curso a ser ministrado, com registro no competente conselho de classe. Itens importantíssimos em termos de Capacitação nos trâmites NR 12 A capacitação só terá validade para o empregador que a realizou e nas condições estabelecidas pelo profissional legalmente habilitado responsável pela supervisão da capacitação. Fica dispensada a exigência do item 12.142 para os operadores de injetoras com curso de capacitação conforme o previsto no item 12.147 e seus subitens. São considerados autorizados os trabalhadores qualificados, capacitados ou profissionais legalmente habilitados, com autorização dada por meio de documento formal do empregador. Ate a data da vigência desta Norma, será considerado capacitado o trabalhador que possuir comprovação por meio de registro na Carteira de Trabalho e Previdência Social - CTPS ou registro de empregado de pelo menos dois anos de experiência na atividade e que receba reciclagem conforme o previsto no item 12.144 desta Norma. Deve ser realizada capacitação para reciclagem do trabalhador sempre que ocorrerem modificações significativas nas instalações e na operação de maquinas ou troca de métodos, processos e organização do trabalho. O conteúdo programático da capacitação para reciclagem deve atender as necessidades da situação que a motivou, com carga horaria mínima que garanta aos trabalhadores executarem suas atividades com segurança, sendo distribuída em no máximo oito horas diárias e realizada durante o horário normal de trabalho. A função do trabalhador que opera e realiza intervenções em maquinas deve ser anotada no registro de empregado, consignado em livro, ficha ou sistema eletrônico e em sua Carteira de Trabalho e Previdência Social – CTPS.

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Os operadores de maquinas auto propelidas (máquina ou equipamento que possui movimento próprio) devem portar cartão de identificação, com nome, função e fotografia em local visível, renovado com periodicidade máxima de um ano mediante exame medico, conforme disposições constantes das NR-7 e NR-11. O curso de capacitação para operadores de máquinas injetoras deve possuir carga horaria mínima de oito horas por tipo de maquina citada no Anexo IX desta Norma. O curso de capacitação deve ser especifico para o tipo maquina em que o operador ira exercer suas funções e atender ao seguinte conteúdo programático: a) histórico da regulamentação de segurança sobre a maquina especificada; b) descrição e funcionamento; c) riscos na operação; d) principais áreas de perigo; e) medidas e dispositivos de segurança para evitar acidentes; f) proteções - portas, e distancias de segurança; g) exigências mínimas de segurança previstas nesta Norma e na NR 10; h) medidas de segurança para injetoras elétricas e hidráulicas de comando manual; e i) demonstração pratica dos perigos e dispositivos de segurança. O instrutor do curso de capacitação para operadores de injetora deve, no mínimo, possuir: a) formação técnica em nível médio; b) conhecimento técnico de máquinas utilizado na transformação de material plástico; c) conhecimento da normatização técnica de segurança; e d) capacitação especifica de formação. Dispositivos de partida, acionamento e parada. Os dispositivos de partida, acionamento e parada das maquinas devem ser projetados, selecionados e instalados de modo que: a) não se localizem em suas zonas perigosas; b) possam ser acionados ou desligados em caso de emergência por outra pessoa que não seja o operador; c) impeçam acionamento ou desligamento involuntário pelo operador ou por qualquer outra forma acidental; d) não acarretem riscos adicionais; e e) não possam ser burlados.

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Sistemas de segurança. As zonas de perigo das maquinas e equipamentos devem possuir sistemas de segurança, caracterizados por proteções fixas, proteções moveis e dispositivos de segurança interligados, que garantam proteção à saúde e a integridade física dos trabalhadores. A adoção de sistemas de segurança, em especial nas zonas de operação que apresentem perigo, deve considerar as características técnicas da maquina e do processo de trabalho e as medidas e alternativas técnicas existentes, de modo. A atingir o nível necessário de segurança previsto nesta Norma. Os sistemas de segurança devem ser selecionados e instalados de modo a atender aos seguintes requisitos: a) ter categoria de segurança conforme previa analise de riscos prevista nas normas técnicas oficiais vigentes; b) estar sob a responsabilidade técnica de profissional legalmente habilitado; c) possuir conformidade técnica com o sistema de comando a que são integrados; d) instalação de modo que não possam ser neutralizados ou burlados; e) manterem-se sob vigilância automática, ou seja, monitoramento, de acordo com a categoria de segurança requerida, exceto para dispositivos de segurança exclusivamente mecânicos; e f) paralisacao dos movimentos perigosos e demais riscos quando ocorrerem falhas ou situacoes anormais de trabalho. Os sistemas de segurança, de acordo com a categoria de segurança requerida, devem exigir rearme, ou reset manual, apos a correção da falha ou situação anormal de trabalho que provocou a paralisacao da maquina. Para fins de aplicação desta Norma, considera-se proteção o elemento especificamente utilizado para prover segurança por meio de barreira física, podendo ser: a) proteção fixa, que deve ser mantida em sua posição de maneira permanente ou por meio de elementos de fixação que só permitam sua remoção ou abertura com o uso de ferramentas especificas; e. b) proteção móvel, que pode ser aberta sem o uso de ferramentas, geralmente ligada por elementos mecânicos à estrutura da maquina ou a um elemento fixo próximo, e deve se associar a dispositivos de Inter travamento.

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Para fins de aplicação desta Norma, consideram-se dispositivos de segurança os componentes que, por si só ou interligados ou associados a proteções, reduzam os riscos de acidentes e de outros agravos à saúde, sendo classificados em: a) comandos elétricos ou interfaces de segurança: dispositivos responsáveis por realizar o monitoramento, que verificam a interligação, posição e funcionamento de outros dispositivos do sistema e impedem a ocorrência de falha que provoque a perda da função de segurança, como reles de segurança, controladores configuráveis de segurança e controlador logico programável - CLP de segurança; b) dispositivos de Inter travamento: chaves de segurança eletromecânicas, com ação e ruptura positiva, magnéticas e eletrônicas codificadas, optoeletrônicas, sensores indutivos de segurança e outros dispositivos de segurança que possuem a finalidade de impedir o funcionamento de elementos da maquina sob condições especificas; c) sensores de segurança: dispositivos detectores de presença mecânicos e não mecânicos, que atuam quando uma pessoa ou parte do seu corpo adentra a zona de perigo de uma maquina ou equipamento, enviando um sinal para interromper ou impedir o inicio de funções perigosas, como cortinas de luz, detectores de presença opto eletrônicos, laser de múltiplos feixes, barreiras óticas, monitores de área, ou scanners, batentes, tapetes e sensores de posição; d) válvulas e blocos de segurança ou sistemas pneumáticos e hidráulicos de mesma eficácia; e) dispositivos mecânicos, como: dispositivos de retenção, limitadores, separadores, empurradores, inibidores, defletores e retrateis; e. f) dispositivos de validação: dispositivos suplementares de comando operados manualmente, que, quando aplicados de modo permanente, habilitam o dispositivo de acionamento, como chaves seletoras bloqueavam e dispositivos bloqueáveis. Os componentes relacionados aos sistemas de segurança e comandos de acionamento e parada das maquinas, inclusive de emergência, devem garantir a manutenção do estado seguro da maquina ou equipamento quando ocorrerem. Flutuações no nível de energia além dos limites considerados no projeto, incluindo o corte e restabelecimento do fornecimento de energia. A proteção deve ser móvel quando o acesso a uma zona de perigo for requerido uma ou mais vezes por turno de trabalho, observando-se que: a) a proteção deve ser associada a um dispositivo de Inter travamento quando sua abertura não possibilitar o acesso à zona de perigo antes da eliminação do risco; e. b) a proteção deve ser associada a um dispositivo de Inter travamento com bloqueio quando sua abertura possibilitar o acesso à zona de perigo antes da eliminação do risco.

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As maquinas e equipamentos dotados de proteções moveis associadas a dispositivos de Inter travamento devem: a) operar somente quando as proteções estiverem fechadas; b) paralisar suas funções perigosas quando as proteções forem abertas durante a operação; e c) garantir que o fechamento das proteções por si só não possa dar inicio as funções perigosas. Os dispositivos de Inter travamento com bloqueio associados às proteções moveis das maquinas e equipamentos devem: a) permitir a operação somente enquanto a proteção estiver fechada e bloqueada; b) manter a proteção fechada e bloqueada ate que tenha sido eliminado o risco de lesão devido as funções perigosas da maquina ou do equipamento; e. c) garantir que o fechamento e bloqueio da proteção por si só não possa dar inicio as funções perigosas da maquina ou do equipamento. As transmissões de forca e os componentes moveis a elas interligados, acessíveis ou expostos, devem possuir proteções fixas, ou moveis com dispositivos de Inter travamento, que impeçam o acesso por todos os lados. Quando utilizadas proteções moveis para o enclausura mento de transmissões de forca que possuam inercia, devem ser utilizados dispositivos de Inter travamento com bloqueio. O eixo carda deve possuir proteção adequada, em perfeito estado de conservação em toda a sua extensão, fixada na tomada de forca da maquina desde a cruzeta ate o acoplamento do implemento ou equipamento. As maquinas e equipamentos que ofereçam risco de ruptura de suas partes, projeção de materiais, partículas ou substancias, devem possuir proteções que garantam a saúde e a segurança dos trabalhadores. As proteções devem ser projetadas e construídas de modo a atender aos seguintes requisitos de segurança: a) cumprir suas funções apropriadamente durante a vida útil da maquina ou possibilitar a reposição de partes deterioradas ou danificadas; b) ser constituídas de materiais resistentes e adequados a contenção de projeção de pecas, materiais e partículas;

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c) fixação firme e garantia de estabilidade e resistência mecânica compatíveis com os esforços requeridos; d) não criar pontos de esmagamento ou agarramento com partes da maquina ou com outras proteções; e) não possuir extremidades e arestas cortantes ou outras saliências perigosas; f) resistir às condições ambientais do local onde estão instaladas; g) impedir que possam ser burladas; h) proporcionar condições de higiene e limpeza; i) impedir o acesso à zona de perigo; j) ter seus dispositivos de Inter travamento protegidos adequadamente contra sujidade, poeiras e corrosão, se necessário; k) ter ação positiva, ou seja, atuação de modo positivo; e. l) não acarretar riscos adicionais. Quando a proteção for confeccionada com material descontinuo, devem ser observadas as distancias de segurança para impedir o acesso as zonas de perigo, conforme previsto no Anexo I, item A. Durante a utilização de proteções distantes da maquina ou equipamento com possibilidade de alguma pessoa ficar na zona de perigo, devem ser adotadas medidas adicionais de proteção coletiva para impedir a partida da maquina enquanto houver pessoas nessa zona. As proteções também utilizadas como meio de acesso por exigência das características da maquina ou do equipamento devem atender aos requisitos de resistência e segurança adequados a ambas as finalidades. Deve haver proteção no fundo dos degraus da escada, ou seja, nos espelhos, sempre que uma parte saliente do pé ou da mão possa contatar uma zona perigosa. As proteções, dispositivos e sistemas de segurança devem integrar as maquinas e equipamentos, e não podem ser considerados itens opcionais para qualquer fim. Em função do risco, poderá ser exigido projeto, diagrama ou representação esquemática dos sistemas de segurança de maquinas, com respectivas especificações técnicas em língua portuguesa.

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Quando a maquina não possuir a documentação técnica exigida, o seu proprietário deve constitui-la, sob a responsabilidade de profissional legalmente habilitado e com respectiva Anotação de Responsabilidade Técnica do Conselho Regional de Engenharia e Arquitetura – ART/CREA. Manutenção, inspeção, preparação, ajustes e reparos. As maquinas e equipamentos devem ser submetidos a manutenção preventiva e corretiva, na forma e periodicidade determinada pelo fabricante, conforme as normas técnicas oficiais nacionais vigentes e, na falta destas, as normas técnicas internacionais. As manutenções preventivas com potencial de causar acidentes do trabalho devem ser objeto de planejamento e gerenciamento efetuado por profissional legalmente habilitado. As manutenções preventivas e corretivas devem ser registradas em livro próprio, ficha ou sistema informatizado, com os seguintes dados: a) cronograma de manutenção; b) intervenções realizadas; c) data da realização de cada intervenção; d) serviço realizado; e) pecas reparadas ou substituídas; f) condições de segurança do equipamento; g) indicação conclusiva quanto às condições de segurança da maquina; e h) nome do responsável pela execução das intervenções. Obs.: O registro das manutenções deve ficar disponível aos trabalhadores envolvidos na operação, manutenção e reparos, bem como a Comissão Interna de Prevenção de Acidentes - CIPA, ao Serviço de Segurança e Medicina do Trabalho - SESMT e a fiscalização do Ministério do Trabalho e Emprego. A manutenção, inspeção, reparos, limpeza, ajuste e outras intervenções que se fizerem necessárias devem ser executadas por profissionais capacitados, qualificados ou legalmente habilitados, formalmente autorizados pelo empregador, com as maquinas e equipamentos parados e adoção dos seguintes procedimentos: a) isolamento e descarga de todas as fontes de energia das maquinas e equipamentos, de modo visível ou facilmente identificável por meio dos dispositivos de comando; b) bloqueio mecânico e elétrico na posição “desligado” ou “fechado” de todos os dispositivos de corte de fontes de Energia, a fim de impedir a ré energização, e sinalização com cartão ou etiqueta de bloqueio contendo o horário e a data do bloqueio, o motivo da manutenção e o nome do responsável; c) medidas que garantam que a jusante dos pontos de corte de energia não exista possibilidade de gerar risco de acidentes;

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d) medidas adicionais de segurança, quando for realizada manutenção, inspeção e reparos de equipamentos ou maquinas sustentados somente por sistemas hidráulicos e pneumáticos; e e) sistemas de retenção com trava mecânica, para evitar o movimento de retorno acidental de partes basculhadas ou articuladas abertas das maquinas e equipamentos. Para situacoes especiais de regulagem, ajuste, limpeza, pesquisa de defeitos e inconformidades, em que não seja possível o cumprimento das condições estabelecidas no item 12.113, e em outras situacoes que impliquem a redução do nível de segurança das maquinas e equipamentos e houver necessidade de acesso às zonas de perigo, deve ser possível selecionar um modo de operação que: a) torne inoperante o modo de comando automático; b) permita a realização dos serviços com o uso de dispositivo de acionamento de ação continuada associado à redução da velocidade, ou dispositivos de comando por movimento limitado; c) impeça a mudança por trabalhadores não autorizados; d) a seleção corresponda a um único modo de comando ou de funcionamento; e) quando selecionado, tenha prioridade sobre todos os outros sistemas de comando, com exceção da parada de emergência; e f) torne a seleção visível, clara e facilmente identificável. A manutenção de maquinas e equipamentos contemplara, dentre outros itens, a realização de ensaios não destrutivos – END, nas estruturas e componentes submetidos a solicitações de forca e cuja ruptura ou desgaste possa ocasionar acidentes. Os ensaios não destrutivos – END, quando realizados, devem atender as normas técnicas oficiais nacionais vigentes e, na falta destas, normas técnicas internacionais. Nas manutenções das máquinas e equipamentos, sempre que detectado qualquer defeito em peca ou componente que comprometa a segurança, deve ser providenciada sua reparação ou substituição imediata por outra peca ou componente original ou equivalente, de modo a garantir as mesmas características e condições seguras de uso.