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SIDNEY CHARF
Revestimento externo de argamassa em edifícios altos: análise comparativa de dois métodos construtivos
Dissertação apresentada ao Instituto de Pesquisas Tecnológicas de São Paulo – IPT, para obtenção do título de Mestre em Habitação: Planejamento e Tecnologia. Área de concentração: Tecnologia em Construção de Edifícios Orientadora: Dra. Mirian Cruxên B. Oliveira São Paulo 2006
Ficha Catalográfica
Elaborada pelo Centro de Informação Tecnológica do Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo - IPT
C472r Charf, Sidney Revestimento externo de argamassa em edifícios altos: análise comparativa de dois métodos construtivos. / Sidney Charf. São Paulo, 2006. 144p.
Dissertação (Mestrado em Habitação: Planejamento e Tecnologia) - Instituto de
Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo. Área de concentração: Tecnologia em Construção de Edifícios.
Orientador: Profa. Dra. Mirian Cruxên B. Oliveira
1. Revestimento externo de argamassa 2. Argamassa de revestimento 3. Edifício alto 4. Aplicação manual 5. Projeção mecânica 6. Custo 7. Análise de desempenho 8. Tese I. Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo. Centro de Aperfeiçoamento Tecnológico II. Título 06-90 CDU 667.612.6:69.03(043)
À Família.
Agradecimentos
À Cyrela Construtora Ltda., pela oportunidade de aprimorar meus conhecimentos; A Antônio Carlos Zorzi, pelo apoio e incentivo desde o início; Ao Prof. Dr. Cláudio Mitidieri, pela orientação inicial, que possibilitou o começo da jornada; Ao Prof. Gilberto Ranieri Cavani, pela paciência, pela troca enriquecedora de idéias e por indicar o melhor rumo para o trabalho; À Profª. Dra. Mirian Cruxên, pela orientação precisa nos momentos decisivos; À Tec-Mix Tecnologia de Concreto e Argamassa SC Ltda., pela realização dos ensaios necessários; Ao engº. Horácio de Almeida Jr., pelo apoio e pela troca de informações; Aos engºs. Daniel Tencer e Edson Yoiti Yoshimura, como responsáveis pelos edifícios acompanhados, pelo auxílio na coleta das informações e disposição em ajudar; Aos estagiários Leandro Marveis e Guilherme de Souza Lattari, pela colaboração;
À toda equipe da secretaria e da biblioteca do CENATEC/IPT, pelo auxílio sempre importante.
RESUMO As mudanças ocorridas na economia brasileira na década de 90, com restrição de recursos financeiros, a concorrência acentuada entre as construtoras juntamente com o surgimento de um consumidor mais exigente, levaram as construtoras a repensar seus processos, com a adoção de novos procedimentos e uso intensivo de equipamentos. Entre os processos, nos quais foram aplicados esses conceitos, este trabalho escolheu acompanhar o revestimento externo de argamassa. O trabalho apresenta dois métodos construtivos para revestimento externo de argamassa, tendo sido acompanhadas duas obras em que foram aplicados. Em seguida, esses métodos construtivos foram comparados.
Essa comparação envolveu os principais aspectos que diferenciam os métodos, procurando estabelecer o possível impacto provocado no desempenho do revestimento pela utilização de um ou outro. São apresentados conceitos teóricos, a realidade usualmente executada e realizados ensaios, para mostrar como os métodos são diferentes entre si, e as conseqüências que daí se originam.
Na comparação entre os métodos construtivos, também foi abordada a
questão financeira. Dessa forma, procurou-se retratar a situação atualmente existente no revestimento externo de argamassa, num momento em que ambos os métodos estão sendo utilizados, nem sempre, com resultados satisfatórios.
Palavras-chave: Revestimento externo de argamassa; Projeção mecânica; Argamassa; Custo de argamassa.
ABSTRACT
The changes of the brazilian economy during the nineties, the shortage of financial resources and the growing competition between the builders-players in the market in conjunction with the appearance of a new and more exigent consumer, induced the construction companies to adopt new procedures and the intensive use of equipment. Among the processes in which these concepts were applied, this work approaches the stucco work on a building façade. This work presents two different construction methods for external stucco which were followed in two job-sites and a comparison between them.
The comparison shows the main differentials between the two methods and aims to establish the possible impact caused in the performance of each other. Theoretical concepts as well as real-world practices and testing are used to show how different the methods are and the consequences originated there-on. The comparison also presents the cost of each method. The objective was to present a picture of the current external stucco business and question their utilization and the not always satisfactory results achieved. Keywords: External stucco; Mechanical projection; Stucco; Cost of stucco work.
Lista de figuras Figura 1 – Composição típica do revestimento externo ..............................................3 Figura 2 – Método A: seqüência de atividades............................................................9 Figura 3 – Método B: seqüência de atividades..........................................................11 Figura 4 – Edifício A: planta com localização e identificação dos balancins ............12 Figura 5 – Edifício B: planta com localização e identificação dos balancins .............17 Figura 6 – Edifício A: execução do revestimento externo (aplicação manual) ..........32 Figura 7 – Edifício B: execução do revestimento externo (projeção mecânica) ........32 Figura 8 – Método B: lavagem da fachada com utilização de máquina lava-jato.....54 Figura 9 – Método A: execução de revestimento com o arame de prumo ................61 Figura 10 – Método B: executando o mapeamento da fachada...............................62 Figura 11 – Método B: taliscamento da fachada ......................................................63 Figura 12 – Método B: equipamento para projeção mecânica ..................................65 Figura 13 – Método B: vista frontal da caneca, com os orifícios de saída da
argamassa .........................................................................................................66 Figura 14 –Método B: vista superior da caneca, mostrando reservatório de
argamassa e bocais de entrada do ar comprimido ............................................66 Figura 15 – Método B: aspecto da argamassa projetada mecanicamente................67 Figura 16 – Método A: aspecto da argamassa aplicada manualmente, observando-
se vazios e reentrâncias.....................................................................................69 Figura 17 – Método A: aspecto da argamassa aplicada manualmente, observando-
se “aberturas” superficiais ..................................................................................69 Figura 18 – Método B: funil para distribuição (vistas interna e externa)....................71 Figura 19 – Método B: distribuindo argamassa para o balancim...............................72 Figura 20 –Método B: chegada da argamassa no balancim .....................................72 Figura 21 – Gráfico: absorção de água em função do tempo ...................................76 Figura 22 – Gráfico: absorção média de água em função do tempo........................77 Figura 23 – Método A: aspecto de testemunhos retirados do revestimento..............84 Figura 24 – Método A: aspecto das secções de ruptura nos ensaios de aderência..85 Figura 25 – Método B: testemunhos de argamassa projetada mecanicamente........86 Figura 26 – Método B: aspecto da secção de ruptura nos ensaios de aderência .....86 Figura 27 – (Anexo A) amostra de areia e peneiras................................................108 Figura 28 – (Anexo A) controle de granulometria e coloração da areia de diversas
entregas ...........................................................................................................109 Figura 29 – (Anexo A) controle de granulometria de uma entrega de areia, de acordo
com o recolhido nas peneiras ..........................................................................109 Figura 30 – (Anexo A) dosador de cimento.............................................................110 Figura 31 – (Anexo A) dosador de areia .................................................................111 Figura 32 – (Anexo A) dosando a areia...................................................................111 Figura 33 – (Anexo A) dosagem de areia executada ..............................................111 Figura 34 − (Anexo A) dosador e estoque de areia ensacada ................................112 Figura 35 − (Anexo A) recebimento e estoque de areia ..........................................112
Lista de tabelas Tabela 1 – Edifício A: caracterização do revestimento externo.................................13 Tabela 2 – Edifício A: execução das etapas do revestimento externo ......................15 Tabela 3 – Edifício B: caracterização do revestimento externo.................................18 Tabela 4 − Edifício B: execução das etapas do revestimento externo ......................19 Tabela 5 – Comparativo entre os edifícios ................................................................22 Tabela 6 – Custo do chapisco...................................................................................27 Tabela 7 – Edifício A: quantidade teórica de argamassa consumida no revestimento
externo, sem as requadrações...........................................................................30 Tabela 8 – Edifício B: quantidade teórica de argamassa consumida no revestimento
externo, sem as requadrações...........................................................................30 Tabela 9 – Quantidade teórica de argamassa para execução de requadrações ......33 Tabela 10 – Cálculo das perdas devido aos métodos construtivos do revestimento
externo ...............................................................................................................34 Tabela 11 – Custo da argamassa de revestimento ...................................................35 Tabela 12 – Custo dos materiais...............................................................................35 Tabela 13 − Custo da mão-de-obra direta.................................................................36 Tabela 14 – Custo da mão-de-obra indireta..............................................................38 Tabela 15 – Custo de equipamentos e ferramentas para execução do revestimento
...........................................................................................................................40 Tabela 16 – Custo do óleo diesel ..............................................................................42 Tabela 17 – Custo dos outros insumos .....................................................................42 Tabela 18 – Custo da argamassa aplicada ...............................................................43 Tabela 19 – Simulação para custo do chapisco para os métodos A e B, no edifício A
...........................................................................................................................44 Tabela 20 – Simulação para custo da argamassa pelos métodos A e B, no edifício A
...........................................................................................................................45 Tabela 21 – Simulação para perdas do processo de aplicação de argamassa pelos
métodos A e B, no edifício A ..............................................................................45 Tabela 22 – Simulação para a mão-de-obra direta para os métodos A e B, no edifício
A.........................................................................................................................46 Tabela 23 − Simulação para a mão-de-obra indireta para os métodos A e B, no
edifício A ............................................................................................................47 Tabela 24 – Simulação para equipamentos e ferramentas para os métodos A e B, no
edifício A ............................................................................................................48 Tabela 25 – Simulação para outros insumos para os métodos A e B, no edifício A .48 Tabela 26 – Simulação de custos para os métodos A e B, quando aplicados no
edifício A ............................................................................................................49 Tabela 27 – Teor de ar incorporado para argamassa preparada em canteiro, utilizada
para ensaios de permeabilidade e massa específica........................................75 Tabela 28 – Massa específica aparente seca para argamassas preparadas em
canteiro aplicadas manualmente e por projeção mecânica................................75 Tabela 29 – Resistência de aderência para argamassa aplicada manualmente sobre
blocos de concreto com chapisco tradicional aplicado manualmente ................82 Tabela 30 – Resistência de aderência para argamassa projetada mecanicamente
sobre blocos de concreto com chapisco projetado e aditivado com resina PVA83
Tabela 31 – Edifício A: cálculo da RUP.....................................................................93 Tabela 32 – Edifício B: cálculo da RUP.....................................................................94 Tabela 33 – Comparação final entre os métodos construtivos..................................98 Tabela 34 – (Anexo B) Edifício A: mapeamento das fachadas ...............................115 Tabela 35 – (Anexo B) Edifício B: mapeamento do balancim 1 ..............................117 Tabela 36 – (Anexo B) Edifício B: mapeamento do balancim 2 ..............................118 Tabela 37 – (Anexo B) Edifício B: mapeamento do balancim 3 ..............................119 Tabela 38 – (Anexo B) Edifício B: mapeamento dos balancins 4 e 5......................120 Tabela 39 – (Anexo B) Edifício B: mapeamento do balancim 6 ..............................122 Tabela 40 – (Anexo B) Edifício B: mapeamento dos balancins 7 e 8......................123 Tabela 41 – (Anexo B) Edifício B: mapeamento do balancim 9 ..............................125 Tabela 42 – (Anexo B) Edifício B: mapeamento dos balancins 10 e 11..................126 Tabela 43 – (Anexo B) Edifício B: mapeamento do balancim 12 ............................129 Tabela 44 – (Anexo C) Edifício A: horário de saída dos pedreiros dos balancins e
quantidade de horas trabalhadas.....................................................................132 Tabela 45 – (Anexo C) Edifício B: horário de saída do pedreiros dos balancins e
quantidade de horas trabalhadas.....................................................................133
Sumário
1 INTRODUÇÃO ......................................................................................................1
1.1 O revestimento externo e sua importância .........................................................2 1.2 Objetivo ..............................................................................................................5 1.3 Método de trabalho.............................................................................................6 1.4 Estrutura do trabalho ..........................................................................................7
2 EDIFÍCIOS ESTUDADOS .....................................................................................8
2.1 Método A – aplicação manual do revestimento externo de argamassa..............8 2.2 Método B – projeção mecânica do revestimento externo de argamassa .........10 2.3 Edifício A ..........................................................................................................11 2.4 Edifício B ..........................................................................................................17 2.5 Comparação dos edifícios ................................................................................21 2.6 Prazos ..............................................................................................................23
3 CUSTO INICIAL DA EXECUÇÃO DO REVESTIMENTO DE ARGAMASSA.....25
3.1 Materiais ...........................................................................................................25 3.1.1 Chapisco........................................................................................................26 3.1.2 Argamassa de revestimento ..........................................................................27 3.1.3 Custo dos materiais .......................................................................................35 3.2 Mão-de-obra direta ...........................................................................................36 3.3 Mão-de-obra indireta ........................................................................................37 3.4 Equipamentos/ferramentas...............................................................................38 3.5 Outros insumos.................................................................................................41 3.5.1 Água para lavagem da fachada.....................................................................41 3.5.2 Óleo diesel.....................................................................................................42 3.5.3 Custo dos outros insumos .............................................................................42 3.6 Custos da argamassa aplicada.........................................................................43 3.7 Simulação para o Edifício A executado com o método B .................................43 3.7.1 Custo do chapisco .........................................................................................44 3.7.2 Custo da argamassa devido à espessura do revestimento ...........................44 3.7.3 Custo da argamassa devido às perdas do processo .....................................45 3.7.4 Custo da mão-de-obra direta .........................................................................46 3.7.5 Custo da mão-de-obra indireta ......................................................................46 3.7.6 Custo de equipamentos e ferramentas..........................................................47 3.7.7 Custo para outros insumos............................................................................48 3.7.8 Custo final......................................................................................................49
4 CARACTERÍSTICAS DOS MÉTODOS A E B ....................................................51
4.1 Preparo da base ...............................................................................................51 4.1.1 Lavagem da fachada .....................................................................................52
4.1.2 Chapisco........................................................................................................55 4.2 Controle da espessura do revestimento ...........................................................58 4.3 Energia de impacto na aplicação do revestimento ...........................................64 4.3.1 Uniformidade da argamassa aplicada ...........................................................67 4.4 Distribuição da argamassa fresca para as equipes de serviço.........................70
5 ANÁLISE DO DESEMPENHO POTENCIAL DO REVESTIMENTO...................74
5.1 Estanqueidade do revestimento .......................................................................74 5.2 Resistência de aderência do revestimento .......................................................78 5.2.1 Mecanismos de aderência.............................................................................80 5.2.2 Ensaios realizados.........................................................................................81 5.3 Controle de fissuração......................................................................................87
6 PRODUTIVIDADE...............................................................................................89
6.1 Conceitos..........................................................................................................89 6.2 Padronização das entradas ..............................................................................91 6.3 Padronização das saídas .................................................................................92 6.4 Acompanhamento e registro dos serviços........................................................92 6.5 Cálculo da RUP ................................................................................................93
7 CONSIDERAÇÕES FINAIS ................................................................................97
7.1 Análise de desempenho dos métodos construtivos..........................................97 7.2 Cumprimento dos objetivos propostos............................................................100 7.3 Sugestões para trabalhos futuros...................................................................100
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................102 ANEXO A MÉTODO PARA PRODUÇÃO DE ARGAMASSA NO CANTEIRO E CÁLCULO DE QUANTIDADES DE MATERIAIS PARA UM TRAÇO..................................................................................................................105
ANEXO B
MAPEAMENTO DAS FACHADAS: EDIFÍCIOS A E B.........................................114
ANEXO C REGISTRO DE ENTRADA/SAÍDA DOS PEDREIROS DOS BALANCINS PARA
CÁLCULO DA PRODUTIVIDADE: EDIFÍCIOS A E B ...............................................................................................................................131
1 INTRODUÇÃO Com os novos rumos da economia nacional, na década de 90, as empresas passaram a viver num ambiente muito mais competitivo, com ausência de inflação e restrição de recursos financeiros, situação que persiste até os dias atuais. Desde então, a construção civil, assim como toda indústria nacional, tem passado por transformações contínuas. Essas transformações foram e ainda estão sendo provocadas, não apenas por um mercado mais competitivo e escassez de investimentos no setor imobiliário, mas também por aumento do nível de exigência dos clientes e da própria mão-de-obra. Essa situação é parte de uma tendência mundial, que atinge os diversos países com intensidade variada e não apenas a construção civil. Por outro lado, no Brasil, assim como em outros países, a construção civil apresentava baixa eficiência e qualidade, quadro que vem se alterando nos últimos anos. O início de conscientização dessa situação poderia ser localizado no momento em que o setor passou a dar atenção às perdas envolvidas em seus processos, e compreendeu a necessidade de mudanças. Simultaneamente a esses fatos, surgiu, também, a necessidade de atender aos clientes, que passaram a dispor de mecanismos legais, como o Código do Consumidor1, tornando-se mais conscientes e exigentes, cobrando produtos finais de melhor qualidade e com menor número de problemas após a entrega dos empreendimentos. Para tentar reverter o quadro, conseguir maior competitividade no mercado e, de acordo com ARAÚJO; SOUZA (1999), assegurar a própria sobrevivência, as construtoras realizaram um grande esforço para se adaptar à nova situação, tendo adotado várias providências. A implantação de sistemas de gestão da qualidade, maiores preocupações com o gerenciamento dos empreendimentos, racionalização construtiva, maior utilização de equipamentos e de novas tecnologias são algumas das formas empregadas para melhorar a eficiência dos processos, bem como a qualidade final dos produtos. Atualmente, as construtoras procuram, com esses instrumentos formas de aumentar a produtividade da mão-de-obra e diminuir custos, e, assim, elevar ou, ao menos, manter a lucratividade do empreendimento.
1 Lei 8078/90 – Código de Proteção e Defesa do Consumidor.
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É importante frisar que o surgimento de problemas pós-entrega tem o potencial de prejudicar a imagem da construtora, dificultando a comercialização de novos empreendimentos, bem como trazendo custos, às vezes elevados, à construtora, devido à manutenção que é obrigada a prestar durante o período de garantia. No entanto, para PALIARI; SOUZA; ANDRADE (1999), a simples adoção de novas tecnologias e equipamentos não resolve os problemas de eficiência. A falta de treinamento e qualificação da mão-de-obra, a baixa produtividade e sistemas de gestão inadequados são exemplos de fatores que dificultam a melhoria desejada pela construtora.
1.1 O revestimento externo e sua importância As paredes externas de um edifício separam os ambientes externo e interno de um edifício.
Sobre essas paredes é executado o revestimento externo de argamassa. Segundo a NBR 13.530 (1995), os revestimentos podem ser constituídos de uma ou mais camadas de argamassa. A mesma norma ainda classifica as argamassas, segundo sua função no revestimento, como argamassa de chapisco, de emboço ou de reboco. As principais funções do revestimento com argamassa são:
• proteger as alvenarias e estrutura de concreto contra a ação de agentes agressivos, evitando a degradação precoce, reduzindo custos de manutenção e aumentando a durabilidade das vedações;
• complementar as funções de isolamento termo-acústico das vedações, pela
influência que têm na transmissão dos ruídos do ambiente externo para os internos;
• contribuir para estanqueidade à água e gases das paredes, e,
conseqüentemente, contribuir para o conforto higrotérmico dos ambientes; • associado à base (paredes), o revestimento contribui para a segurança ao
fogo do edifício;
• atender a fins estéticos, para valorizar o empreendimento ou determinar seu padrão;
• uniformizar a superfície e compatibilizar deformações diferenciais entre base
e revestimento final, sendo base para esse revestimento. O revestimento externo de argamassa pode ser utilizado como base de
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regularização para diversos tipos de acabamentos na fachada, como pintura, placas cerâmicas, rochas ou argamassas decorativas (por exemplo, massa raspada), sendo, então, denominado de emboço. Para avaliar a importância das funções desempenhadas pelo revestimento externo de argamassa, e de acordo com SABBATINI (1990), um revestimento que apresente espessura igual à 30 ou 40% da espessura da parede de alvenaria, chega a ser responsável por 50% do isolamento acústico, 30% do isolamento térmico e 100% da estanqueidade à água. O revestimento externo é composto pelas seguintes camadas, conforme mostrado na figura 1:
• substrato: base de suporte a ser revestida;
• chapisco: aplicado sobre o substrato;
• emboço: camada de regularização e base da próxima camada;
• reboco ou outro revestimento de acabamento.
Figura 1 – Composição típica do revestimento externo
(fonte: www.banet.com.br/construçoes/materiais/argamassa/argam-fig01.jpg com acesso em 14/08/2005). CINCOTTO (1989) indica algumas manifestações patológicas comumente observadas em revestimentos de argamassa, que prejudicam não apenas a estética dos mesmos, podendo colocar em risco vidas humanas ou prejudicar o cumprimento de alguma das funções do revestimento:
• pintura parcial ou totalmente fissurada, descolando da argamassa de revestimento;
• formação de bolor em manchas de umidade;
emboço
reboco
substrato
chapisco
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• formação de eflorescências na superfície da pintura ou entre a pintura e o reboco;
• descolamento total de argamassa de revestimento da alvenaria, em placas
compactas ou por desagregação completa;
• superfície do revestimento apresentando fissuras de conformação variada;
• superfície do revestimento com vesículas e descolamento da pintura.
Para CINCOTTO (1989), essas manifestações patológicas podem ser resultado de uma ou mais causas atuantes sobre a argamassa de revestimento, entre as quais:
• fatores externos ao revestimento;
• má execução do revestimento, podendo ser sua aplicação ou produção inadequada;
• tipo e qualidade dos materiais utilizados no preparo da argamassa de
revestimento. CINCOTTO (op. cit) salienta a insuficiência de dados para definir a causa mais freqüente ou mais grave, mas todas as manifestações patológicas são importantes sob o ponto de vista de economia e de satisfação do usuário. Como um dos serviços da construção civil, o revestimento externo de argamassa apresentava baixa produtividade e desperdício excessivo, quadro que ainda permanece na maioria dos casos. De acordo com SABBATINI (1990), as causas desses fatos foram que, durante muito tempo, os métodos construtivos do revestimento externo de argamassa não eram sistematizadas. Seu conhecimento estava restrito a técnicos e operários envolvidos nas atividades nos canteiros de obra, sendo transmitido verbalmente entre eles. Dessa forma, como todo conhecimento não sistematizado, foi perdendo qualidade, como conseqüência da perda de qualificação dos executantes do serviço, e sofrendo alterações e desgastes importantes no seu conteúdo. Conseqüentemente, o método construtivo de revestimento externo de argamassa, resultante desse processo, passou a apresentar inúmeros vícios e problemas, pouca eficiência e baixa qualidade. No final da década de 80, algumas construtoras (ENCOL ,1993) preocupadas com a qualidade do revestimento externo de argamassa, com a quantidade de manifestações patológicas e suas conseqüências, desenvolveram, junto com a Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, um novo método para execução desse serviço, e que, neste trabalho, é identificado como o método B.
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Além de procurar diminuir desperdícios e manifestações patológicas, aumentar produtividade e eficiência, tentou-se eliminar a situação de empirismo envolvida até então, e, segundo MACIEL (1997), introduzir decisões com mais embasamento tecnológico. É interessante notar que LEAL (2003) informa que o revestimento externo com argamassa representa 3% do custo total da obra. Assim, apenas um abatimento muito drástico desse custo traria alguma diferença significativa.
Apesar da maior preocupação das empresas com sua imagem e da existência de novos métodos para execução dos revestimentos externos de argamassa, segundo LEAL (op. cit), ainda continuam ocorrendo problemas graves nesses revestimentos, tais como descolamentos parciais, eflorescências e fissuras.
Conforme constatado por FIESS (2005), em muitos canteiros, os
revestimentos são executados em desacordo com as indicações das normas técnicas, tanto na espessura como no modo de preparação do substrato. Em muitas ocasiões, o serviço de revestimento externo é utilizado para redução de custos no empreendimento. A obtenção de economia acontece em detrimento da qualidade do serviço, o que acarreta o aparecimento precoce de manifestações patológicas. Num empreendimento, o revestimento externo é um dos serviços mais demorados e, geralmente, faz parte do seu caminho crítico2. Envolve recursos de diversas origens, tais como mão-de-obra de oficiais e de ajudantes, transporte vertical e horizontal no canteiro de obras, equipamentos mecânicos, elétricos e materiais.
Portanto, não deveria ser apenas pelo custo que as construtoras deveriam estar preocupadas com o revestimento externo de argamassa. A diminuição do risco de manifestações patológicas, e, conseqüentemente, a diminuição das despesas pós-entrega e não prejuízos à imagem da construtora junto com a busca da qualidade em todos os serviços da obra deveriam ser responsáveis pela procura de novos caminhos.
1.2 Objetivo O trabalho objetiva analisar dois métodos construtivos (descritos em 2.1 e 2.2) de revestimento externo de argamassa, analisando suas diferenças executivas, seu impacto no processo de produção do edifício, o desempenho potencial e conseqüências previsíveis. Os aspectos avaliados foram os seguintes:
2 Caminho crítico: seqüência de atividades de uma obra que definem seu prazo; no caso de atraso de uma dessas atividades, o prazo final da obra fica comprometido, a menos que sejam tomadas outras providências.
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• custo inicial do serviço de revestimento de argamassa aplicada em fachadas,
considerando fatores como prazo de execução, perdas do processo, impacto da mão-de-obra direta e indireta e da utilização de equipamentos e ferramentas;
• análise do desempenho potencial que os dois métodos possam conferir ao
revestimento externo de edifícios de múltiplos pavimentos, com a utilização de alguns ensaios em laboratório e recomendações na execução;
• produtividade alcançada por cada um dos métodos de revestimento.
1.3 Método de trabalho Para atingir os objetivos propostos, o trabalho se desenvolveu de acordo com as seguintes etapas:
• revisão bibliográfica, referente a diversos conceitos envolvidos no trabalho, entre os quais produtividade, propriedades do revestimento externo de argamassa, tais como resistência de aderência e permeabilidade;
• pesquisa de campo, com acompanhamento da execução do revestimento
externo de argamassa de duas obras de edifícios residenciais. As duas obras apresentavam estrutura de concreto moldada “in loco” e alvenaria de bloco de concreto; durante o acompanhamento foram coletadas informações, que estão apresentadas em várias tabelas ao longo do trabalho; também, foram realizadas entrevistas com o pessoal executante dos serviços e o com pessoal de apoio das construtoras (engenheiros e técnico da qualidade);
• preparação em campo de corpos-de-prova e execução de ensaios em
laboratório com o objetivo de estabelecer padrões e possibilitar comparação de desempenho potencial dos revestimentos executados com os dois métodos;
• processamento das informações: as informações coletadas foram revisadas e
organizadas de modo sistemático, para facilitar a comparação dos métodos executivos.
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1.4 Estrutura do trabalho O trabalho é composto por sete capítulos, incluindo o capítulo introdutório que contém o contexto, a importância do tema, os objetivos e o método de trabalho utilizados. O Capítulo 2 descreve os dois métodos de revestimento externo e apresenta as características dos dois edifícios. São quantificados os serviços de cada um deles, mostrando sua evolução ao longo do tempo e são caracterizados diversos itens que podem influir nos resultados. Por fim, para uniformizar as premissas, são apresentados os prazos de execução do revestimento. No Capítulo 3, é calculado o custo do revestimento, com a lista dos diversos fatores componentes do custo. Ao definir o custo do revestimento para cada edifício, discute-se o efeito de alguns aspectos sobre os resultados e, na tentativa de eliminar essa influência é feita uma simulação, imaginando um edifício sendo revestido com o método utilizado no outro. O Capítulo 4 apresenta as principais diferenças entre os métodos, tece considerações a respeito delas, mostrando alguns conceitos, vantagens, desvantagens e o impacto potencial no desempenho do revestimento, que pode resultar da utilização de um ou outro método. No Capítulo 5 são apresentados os resultados de alguns ensaios a que foram submetidos os revestimentos de argamassa produzidos por ambos os métodos. A partir dos resultados dos ensaios é feita uma análise do efeito causado pelo uso de cada método no desempenho potencial do revestimento de argamassa. O Capítulo 6 apresenta alguns conceitos sobre produtividade e estabelece padrões para coleta dos dados necessários para seu cálculo. Depois, discute os resultados obtidos e seu possível impacto no desempenho do revestimento.
O Capítulo 7 apresenta as considerações finais sobre o trabalho e faz algumas sugestões para futuras pesquisas.
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2 EDIFÍCIOS ESTUDADOS Neste capítulo, serão descritos os métodos de revestimento externo e as obras estudadas. Será feita a caracterização dos edifícios, apresentando plantas, disposição e quantidade dos balancins, quantificando os serviços de cada balancim. Os prazos de execução de cada obra também serão apresentados. O edifício A, localizado no bairro da Lapa, foi executado com o método denominado A, enquanto o edifício B, localizado no bairro do Morumbi, com o método denominado B. O edifício A tem pé-direito de 2,80 m, enquanto o edifício B tem 2,89 m. Os dois edifícios têm 23 pavimentos-tipo, que são objeto de acompanhamento do trabalho. As coberturas e áticos não foram acompanhados, pois no edifício B o método de revestimento, empregada nos pavimentos-tipo, não foi aplicado nessas regiões.
Neste trabalho, o revestimento dos terraços também não foi acompanhado, pois no edifício B também não foi aplicado o método de revestimento, sendo utilizadas cornijas pré-moldadas no seu acabamento. O edifício A foi orçado em R$ 18.716.980,00 (jul/04) e seu revestimento externo em R$ 535.835,00, representando 2,86% do custo total; o edifício B foi orçado em R$ 16.098.931,00 (jul/04), com o revestimento externo estimado em R$ 489.407,50, representando 3,04%. A seguir, para melhor entendimento, estão descritos os dois métodos de revestimento externo, executados nos edifícios citados e objetos desse trabalho, e em utilização atualmente em São Paulo.
2.1 Método A – aplicação manual do revestimento externo de argamassa
O método A caracteriza-se pela seguinte seqüência de atividades:
1. limpeza da fachada3 e escovamento manual da estrutura, com auxílio de escovas de aço;
2. preenchimento dos espaços superiores entre alvenaria e estrutura com argamassa ou tijolos4 e tamponamento de rasgos e furos;
3 Limpeza de fachada: deve ser entendida como remoção de tudo que for estranho ao concreto, como pedaços de madeira, pontas de ferro, arames, tubos e cones de PVC, rebarbas e escorrimentos de concreto.
9
3. aplicação de chapisco manual na estrutura e nas alvenarias e colocação de tela metálica nas juntas alvenaria/estrutura;
4. instalação de arames, fixados no último e no primeiro pavimento, que serão utilizados como linha de prumo para execução do revestimento externo;
5. execução do revestimento externo com argamassa, aplicada manualmente, obedecendo ao plano definido pelos arames; após aplicação, a argamassa deve ser comprimida com a colher.
Para caracterização completa do método A, ainda deve-se acrescentar:
• central de produção de argamassa localizada nos pavimentos do edifício, próxima aos balancins a serem abastecidos;
• são utilizados carrinhos para distribuição da argamassa e abastecimento dos
balancins;
• as atividades 1, 2 e 3 são executadas na subida do balancim;
• a atividade 4 é executada com o balancim estacionado no ponto mais alto que consegue atingir na fachada;
• a atividade 5 é executada durante a descida do balancim.
A figura 2 apresenta a seqüência das atividades do método A.
123
5
Figura 2 – Método A: seqüência de atividades
4 Deve-se entender como fixação ou encunhamento.
10
2.2 Método B – projeção mecânica do revestimento externo de argamassa
O método B caracteriza-se pela seguinte seqüência de atividades:
1. limpeza da fachada com remoção de materiais (como madeiras, pontas de ferro) e reparos de concreto, onde necessário;
2. instalação e fixação de arames no último e no primeiro pavimento, que serão utilizados para mapeamento da fachada nas prumadas dos arames;
3. lavagem da estrutura de concreto e da alvenaria, com utilização de máquina lava-jato de alta pressão;
4. preenchimento dos espaços superiores entre alvenaria e estrutura com argamassa;
5. aplicação de chapisco na estrutura e nas alvenarias, utilizando equipamento de projeção;
6. execução do mapeamento da fachada, ou seja, medição da distância entre arame e estrutura/alvenaria;
7. análise do mapeamento das fachadas pelo engenheiro, dando atenção a irregularidades encontradas e definindo distância entre arames e revestimento externo a ser executado;
8. colocação de taliscas5, obedecendo a medidas definidas no item anterior, com espaçamento máximo de 1,5 m entre taliscas;
9. caso necessário, corte e retirada das irregularidades constatadas no mapeamento;
10. caso necessário, execução da primeira cheia com argamassa nos locais definidos após análise do mapeamento; na aplicação da argamassa é utilizado equipamento de projeção de argamassa;
11. colocação de tela metálica nos encontros de alvenarias e estrutura, quando estiverem no mesmo plano:
12. retirada dos arames, após conclusão do taliscamento da fachada; 13. execução de faixas verticais com argamassa6, com equipamentos de
projeção, ligando as taliscas já colocadas como gabarito; 14. execução do revestimento externo com argamassa, obedecendo às faixas
verticais executadas e aplicando a argamassa com equipamento de projeção de argamassa.
Para caracterização completa do método B, ainda deve-se acrescentar:
• central de produção de argamassa localizada na cobertura do edifício; • abastecimento dos pontos de aplicação de argamassa feito com tubulações
flexíveis corrugadas Ø 4” distribuídas pela fachada; • a atividade 1 é executada na primeira subida do balancim na fachada;
5 Taliscas: pedaços de azulejo branco com dimensões de 7,5 x 5,0 cm. 6 Faixas verticais de argamassa: também chamadas de mestras.
11
• a atividade 2 é executada com o balancim estacionado no ponto mais alto que
consegue atingir na fachada; • as atividades 3, 4, 5 e 6 são executadas na primeira descida do balancim na
fachada; • a atividade 7 é feita com o balancim estacionado no nível do primeiro
pavimento da fachada; • as atividades 8,9,10 e 11 são executadas durante a segunda subida do
balancim; • a atividade 12 é feita com o balancim estacionado no ponto mais alto que
consegue atingir na fachada; • as atividades 13 e 14 são executadas durante a segunda descida do
balancim; • existência de um encarregado exclusivo para acompanhamento dos serviços
de revestimento de fachada. A figura 3 apresenta a seqüência das atividades do método B.
31 4
586
1314
11109
Figura 3 – Método B: seqüência de atividades
2.3 Edifício A
12
A figura 4 apresenta a planta do pavimento-tipo do edifício A, e ainda localiza e identifica os balancins utilizados para execução do revestimento externo, ressaltando que os terraços não são objeto de estudo neste trabalho. O edifício A foi revestido com o método A.
Figura 4 – Edifício A: planta com localização e identificação dos balancins
Balancim 1
Balancim 7
Balancim 8
Balancim 9
Balancim 2
Balancim 3
Balancim 4
Balancim 5
Balancim 6
Escala 1:20
13
A tabela 1 apresenta as dimensões dos trechos de revestimento externo e as quantidades existentes nos pavimentos-tipo e, também, os totais dos serviços para o empreendimento.
Tabela 1 – Edifício A: caracterização do revestimento externo
Quantificação dos serviços por pavimento tipo
comprimento área
Balancim do balancim ª revestida faixas7 frisos8 requadrações9 cantos10
(m) (m²) (m) (m) (m) (m)
1 8,75 19,85 2,80 5,30 13,36 14,00
2 8,90 22,90 5,60 6,75 12,48 16,80
3 8,35 22,60 2,80 7,95 8,92 8,40
4 5,75 17,73 x 4,50 9,92 8,40
5 10,20 23,47 x 5,60 18,12 5,60
6 5,75 17,73 x 4,50 9,92 8,40
7 8,35 22,60 2,80 7,95 8,92 8,40
8 8,90 22,90 5,60 6,75 12,48 16,80
9 8,75 19,85 2,80 5,30 13,36 14,00
total por
pavimento
Tipo
73,70 189,63 22,40 54,60 107,48 100,80
total geral (23x) x 4361,49 515,20 1255,80 2472,04 2318,40
(a) Nota: o comprimento máximo permitido pela NR 18 é de 8,0 m. Deve ser assinalado que, do total de área revestida de um pavimento, 82,26 m² correspondiam à estrutura de concreto e 107,37 m² eram alvenaria. Assim, o total de revestido de estrutura de concreto foi de 1.891,98 m² e o total de alvenaria foi de 2.462,51 m².
Na tabela 2, está a seqüência das atividades de execução dos serviços de revestimento externo, permitindo visualizar o andamento e os prazos das diversas etapas.
7 Faixas: trechos de revestimento com larguras até 50 cm (não incluem as requadrações). 8 Frisos: detalhes arquitetônicos, que servem para dividir, ornamentar ou marcar a fachada. Pode, eventualmente, ter funções técnicas. 9 Requadrações: são as medidas lineares de faixas de revestimento em torno dos vãos da fachada (janelas e portas-balcão). 10 Cantos: linhas formadas pelo encontro de dois planos da fachada.
14
Para a tabela 2, é válida a seguinte legenda:
• lc : limpeza, fixação e chapisco;
• e : emboço;
• (0,5): execução de meio andar de emboço no dia; onde nada assinalado, foi executado o correspondente a um andar de emboço:
• dias em branco: indicam que não houve atividade no balancim naquele dia,
podendo ter ocorrido chuvas, falta de material ou deslocamento de equipes para execução de outras atividades.
Para cada balancim, no período entre o término das atividades de limpeza, fixação e chapisco (lc) e o início do emboço (e) foi executado o revestimento do ático e da cobertura do edifício (ver em 2.6 considerações a respeito do prazo), o que explica aqueles dias sem atividade nos balancins.
15
Tabela 2 – Edifício A: execução das etapas do revestimento externo
1 2 3 4 5 6 7 8 923 lc lc26 lc lc lc lc27 lc lc lc lc28 lc lc lc lc lc29 lc lc lc30 lc lc lc lc lc lc2 lc lc lc lc3 lc lc lc lc lc4 lc lc lc5 lc691011 lc12 lc lc13 lc lc16 lc lc17 lc18192023 e e e lc e e24 e e e e lc e(0,5) e(0,5)25 e e(0,5) e(0,5) lc e e26 e e e(0,5) e lc e e27 e e e e(0,5) lc e e30 e e e e e(0,5) e(0,5)31 e e e e e e1 e e e e e e2 e e e e e e3 e e e e e e6 e(0,5) e e e e e8 e e e e e e9 e e e e e e10 e e e e e e13 e(0,5) e(0,5)14 e(0,5) e(0,5) e(0,5)15 e e e e e(0,5) e(0,5) e e e
setembro
balancim
agosto
julho
mês dia
continua...
16
... continuação da tabela 2
1 2 3 4 5 6 7 8 920 e e e e e e(0,5) e e e21 e e e e e e e e22 e(0,5) e e e e e e e e23 e e e24 e e e e e e e e e27 e e28 e e e e e e e e e29 e e e e e e e e e4 e e e e e e e e e5 e e e e e e e e e6 e e e e e e e e e11 e e e13 e e e14 e e e15 e e e18 e e e19 e e e20 e e e21 e e e22 e e e25 e e e26 e e e27 e e e
balancim
setembro
outubro
mês dia
Na fase de limpeza e escovamento da fachada, encunhamento das alvenarias, aplicação de chapisco e colocação de telas metálicas, o que corresponde à subida do balancim, como descrito em 2.1, esses serviços foram executados por um ajudante de pedreiro, havendo um ajudante em cada balancim. Na fase de aplicação da argamassa, em cada balancim havia um pedreiro, existindo, no máximo, 9 pedreiros executando revestimento externo.
17
2.4 Edifício B
Na figura 5, está apresentada a planta do pavimento-tipo do edifício B, e a localização e identificação dos balancins utilizados para execução do revestimento externo. O edifício B foi revestido com o método B.
Figura 5 – Edifício B: planta com localização e identificação dos balancins
Balancim 1
Balancim 2
Balancim 3
Balancim 4
Balancim 5
Balancim 6
Balancim 7
Balancim 8
Balancim 9
Balancim 10
Balancim 11
Balancim 12
Escala 1:20
18
A tabela 3 apresenta as dimensões dos trechos de revestimento externo e as quantidades existentes nos pavimentos-tipo, com também os totais dos serviços para o empreendimento.
Tabela 3 – Edifício B: caracterização do revestimento externo
comprimento área
balancim do balancim revestida faixas frisos requadrações cantos
(m) (m²) (m) (m) (m) (m)
1 1,60 3,27 x 0,20 4,70 x
2 2,20 6,36 x 2,20 x 5,78
3 5,45 15,75 2,89 5,45 x 11,56
4 e 5 5,40+5,30 28,32 5,78 10,50 8,48 20,23
6 6,55 16,47 2,89 4,55 4,46 11,56
7 e 8 6,30+6,35 32,30 11,56 8,15 15,44 17,34
9 6,10 17,28 2,89 5,55 2,36 5,78
10, 11 e 12 7,75+6,10 32,15 8,67 8,50 15,44 26,01
total por
pavimento
tipo
total geral (23x) x 3493,70 797,64 1037,30 1170,24 2259,98
Quantificação de serviços por pavimento tipo
59,10 151,90 34,68 45,10 50,88 98,26
A tabela 4 apresenta a seqüência das atividades de execução dos serviços de revestimento externo, permitindo visualizar o andamento e os prazos das diversas etapas.
Para a tabela 4, é válida a seguinte legenda:
• l: limpeza;
• c: lavagem, fixação, chapisco e mapeamento;
• t: taliscamento e 1ª cheia (se necessário);
• e : emboço;
• dias em branco: indicam que não houve atividade no balancim naquele dia,
podendo ter ocorrido chuvas, falta de material ou deslocamento de equipes
19
para execução de outras atividades.
Tabela 4 − Edifício B: execução das etapas do revestimento externo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1225 l l26 l l l l27 l l l l l30 l l l31 l l l l l1 l l l l l2 l l l l l3 l l l c c c l l6 c c c c c l l l8 c c c c c l9 c c c c c l l l l10 c c c c c l l l l13 c c c l l l14 t t t c15 t t t t t c c c c20 c c t t t t t c c c21 t t t t t c c c c22 c c c t t c23 c c c24272829 t t t t t t30 t4 t t t t t t t5 t t t t t t t61113 e e e1415 e e e e e18 e e19 e e e e e2021 e e e e e e22 e e25 e e e e26 e e e e e e27 e e e e e28 e e e29
balancimmês
outubro
dia
agosto
setembro
continua ...
20
... continuação da tabela 4
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 121 e e e e e e e e3 e e e4 e e e e e e e e5 e e e e e e e e e8 e e e e e e e e9 e e e e e e10 e e e e e e e e e e e e11 e e e e e e e e e e12 e e e e e e e e16 e e e e e17 e e e e e e e e e e e e18 e e e e e e e e e e e1922 e e e e e e e e e e e e23 e e e e e e e e e e24 e e e e e e e e e e e e25 e e e e e e e26 e e e e e e e29 e e e e e e e e e e30 e e e e e e e e e e1 e e e e e e e2 e e e e e e e e3 e e e e e e e e e e6 e e e e e e e e e e7 e e e e e e e e8 e e e e e9 e e e e e10 e e e e e e13 e e e14 e e e e15 e
balancim
dezembro
dia
novembro
mês
A fase de limpeza, correspondente à 1ª subida, foi executada por ajudantes de pedreiro, havendo um ajudante em cada balancim. A partir daí, os serviços correspondentes à 1ª descida, 2ª subida e 2ª descida (como descritos em 2.2) foram executados por pedreiros, havendo 1 pedreiro para os balancins 1 e 2 e 1 pedreiro em cada um dos demais balancins. Deve-se ressaltar que, durante a 2ª descida do balancim, correspondente à execução do revestimento, os pedreiros dos balancins 4 - 5 / 7 - 8 / 10 - 11 - 12 atuavam em conjunto.
21
2.5 Comparação dos edifícios A seguir, é apresentada uma tabela comparativa (tabela 5) entre diversos itens dos edifícios A e B. Para a escolha dos dois edifícios, com o objetivo de diminuir as diferenças entre eles, de modo a reduzir sua influência nos itens estudados, foram procurados edifícios que apresentassem:
• alvenaria externa com blocos do mesmo tipo (cerâmico ou concreto); • mesmo tipo de balancim nas fachadas; • execução do revestimento em épocas próximas.
Com essas características comuns, seriam reduzidas as influências do
substrato, dos balancins e das condições climáticas na produtividade e no revestimento.
Depois de escolhidos empreendimentos que atendessem a essas premissas,
verificou-se que os edifícios ainda apresentavam em comum:
• o mesmo número de pavimentos-tipo;
• o mesmo fabricante dos blocos de vedação, que, no caso, eram blocos de concreto.
Na tabela 5 estão listadas quantidades, tipos de equipamentos utilizados, bem
como as formas de execução do revestimento externo adotadas pelas construtoras em cada caso.
22
Tabela 5 – Comparativo entre os edifícios
item Edifício A Edifício B
quantidade de pavimentos 23 23
área de revestimento por pavimento (m²) 189,6 151,9
frisos por pavimento (m) 54,6 42,7
requadrações por pavimento (m) 107,5 50,9
faixas por pavimento (m) 22,4 34,7
cantos por pavimento (m) 100,8 98,26
tipo de balancim mecânico pesado mecânico pesado
quantidade de sustentações de balancins 42 31
bloco de concreto bloco de concreto
fabricante Glasser fabricante Glasser
traço 1:3 sobre alvenaria traço 1:3 aditivado com
e chapisco colante resina PVA aplicada
industrializado aplicado com projeção mecânica
com desempenadeira sobre alvenaria e
denteada sobre estrutura estrutura
industrializada preparada em obra
ensacada
acabamento do revestimento sarrafeado sarrafeado
responsável pelo controle/recebimento encarregado geral encarregado exclusivo
do serviço da obra para fachada
forma de aplicação da argamassa manual projeção mecânica
central de argamassa na
central de argamassa cobertura;abastecimento
nos andares por funis e tubulações
pela fachada
forma de contratação da mão-de-obra empreitada empreitada
tipo de chapisco
tipo de substrato
tipo de argamassa de revestimento
forma de abastecimento dos balancins
23
2.6 Prazos Como já foi citado anteriormente, o trabalho limitou-se a acompanhar a execução do revestimento externo nos pavimentos-tipo dos edifícios. As coberturas e áticos, por apresentarem características diferentes dos pavimentos-tipo, não foram consideradas. No caso do edifício B, o revestimento externo do ático não foi executado de acordo com o método B. O prazo de execução do revestimento foi contado a partir do primeiro dia do primeiro serviço iniciado, e o final do prazo considerado no último dia do último serviço executado. Não foram considerados os prazos para montagem e desmontagem de balancins, por serem comuns aos dois edifícios. É necessário definir esse prazo, pois alguns custos da argamassa aplicada dependem do prazo de execução do revestimento. Entre esses custos podem ser citados equipamentos e ferramentas locados e a mão-de-obra de fiscalização. Para esses itens, quanto maior o prazo de execução, maior será o valor incorporado ao custo do revestimento. Assim, e considerando o que foi dito acima, para determinação do prazo de execução do revestimento externo do edifício foi descontado o tempo que as equipes dos balancins realizaram serviços nas coberturas e áticos. Como para cada balancim esse tempo varia, foi considerado um tempo médio, calculado pela média aritmética dos tempos sem serviço nas fachadas acompanhadas. Para o edifício A, a média resultou em 13,11 dias. Como nesse edifício, os serviços foram realizados entre 23 de julho e 27 de outubro, ou 3 meses e 5 dias, descontando-se os 13 dias sem serviço nas fachadas, o prazo de execução do revestimento externo acompanhado pelo trabalho foi de 2 meses e 22 dias, ou 2,73 meses. Analogamente, para o edifício B, a média obtida foi de 12,55 dias. Os serviços ocorreram entre 25 de agosto e 14 de dezembro, ou 3 meses e 20 dias. Então, o prazo de execução do revestimento externo de edifício B foi de 3 meses e 7 dias, ou 3,23 meses. Para o edifício A, a média de prazo para execução dos serviços de limpeza, encunhamento e chapisco (como descrito em 2.1) é de 6,56 dias, enquanto, para o edifício B, o prazo para executar limpeza, lavagem, fixação, chapisco, mapeamento e taliscamento (como descrito em 2.2) é de 18,63 dias. A diferença é de 12,07 dias ou 0,40 mês. Como, nos dois edifícios, o prazo para aplicação de argamassa na fachada era de um dia por pavimento-tipo, a diferença de 0,50 mês entre os métodos A e B, é explicada, quase totalmente, pela movimentação a mais que é realizada com os
24
balancins no método B.
No método B, os balancins sobem e descem a fachada duas vezes, enquanto no método A ocorre apenas uma subida e uma descida. A subida e descida a mais são necessárias para permitir o controle de espessura do revestimento mediante o mapeamento da fachada (assunto abordado em 4.2) e a limpeza adequada.
No método A, ao ser realizada a limpeza num determinado trecho, os
pavimentos inferiores, que já estão chapiscados são sujados.
25
3 CUSTO INICIAL DA EXECUÇÃO DO REVESTIMENTO DE ARGAMASSA
Neste capítulo, serão descritos os itens envolvidos e calculado o custo para a construtora da execução do revestimento externo em argamassa.
Para se calcular o custo da argamassa pronta e aplicada na fachada, há vários insumos que influem no valor final, podendo ser divididos em: a) material: o custo do material é função dos seguintes fatores:
• o tipo do chapisco empregado; • o tipo de argamassa utilizada no revestimento; • a espessura do revestimento da fachada; • as perdas decorrentes do processo executivo;
b) mão-de-obra direta: é o custo da mão-de-obra contratada para execução dos serviços de revestimento; no caso, são os valores pagos pela construtora aos empreiteiros;
c) mão-de-obra indireta: é o custo da mão-de-obra de fiscalização da construtora e que esteja relacionada só ao revestimento da fachada; d) equipamentos/ferramentas: custo para fornecimento do que é necessário à execução dos serviços de revestimento; incluem-se aí argamassadeiras, balancins, compressores, projetores de argamassa, elevadores de obra, etc.; e) outros insumos: custo de insumos para o funcionamento dos equipamentos/ferramentas ou para execução de serviços de acordo com as seqüências descritas em 2.1 e 2.2, como água para lavagem da fachada com máquina lava-jato e o óleo diesel para o compressor do sistema de projeção mecânica.
3.1 Materiais Observando a tabela 5, em 2.5, constatam-se diferenças no chapisco e no tipo de argamassa empregados para revestir os edifícios, o que resulta em diferentes custos para a argamassa aplicada na fachada.
26
3.1.1 Chapisco Conforme apresentado na tabela 5, em 2.5, no edifício A foi utilizado chapisco industrializado na estrutura de concreto e chapisco com traço 1:3 (cimento:areia) sobre a alvenaria. No edifício B, utilizou-se apenas o chapisco 1:3 aditivado com resina PVA, na proporção de 1:611 (resina PVA:água) Para obter-se o custo do material para o chapisco no edifício A, foram feitas as seguintes considerações: - chapisco 1:3 (segundo TCPO (2003)):
• cimento: 2,92 kg/m² x R$ 0,354/ kg = R$ 1,03/m² (jul/04); • areia grossa12: 0,0073 m³/ m² x R$ 27,00 / m³ = R$ 0,20/m² (jul/04);
• custo unitário do chapisco 1:3: R$ 1,23/m²;
• área revestida com chapisco 1:3 no edifício A: 2.462,51 m²;
• sub-total 1: R$ 3.028,89.
- chapisco industrializado:
• saco de 20 kg: R$ 12,80/saco ou R$ 0,64/kg (jul/04); • consumo13: 4,2 kg/m²;
• custo unitário do chapisco industrializado: R$ 2,69/m²;
• área revestida com chapisco industrializado: 1.891,98 m²;
• sub-total 2: R$ 5.089,43.
Para o edifício A, pode-se, então, calcular o custo unitário médio para o chapisco utilizado, somando os sub-totais 1 e 2 e dividindo-se pela área total chapiscada:
(R$ 3.028,89 + R$ 5.089,43)/4.361,49 m² = R$ 1,86/ m².
11 Dependendo do tipo de produto, a recomendação do fabricante pode ser distinta. 12 Areia grossa: nos dois edifícios, foi utilizada areia grossa para preparação do chapisco da fachada, que era diferente da areia usada para preparar a argamassa para revestimento no edifício B (ver anexo A). Esses tipos de areia tinham preços diferentes entre si. 13 Em www.quartzolit.com.br em 18/01/06.
27
Para o edifício B, o custo do material para o chapisco aditivado é obtido pela soma do custo do chapisco 1:3 ao custo da resina PVA. O custo do chapisco 1:3 é de R$ 1,23/m².
De acordo com a construtora do edifício B, o consumo da resina PVA é de 0,132 kg/m² e seu custo é de R$ 4,70/kg. Portanto, seu custo unitário é R$ 0,62/ m². Assim, a tabela 6 apresenta o cálculo do custo unitário do chapisco para o edifício A e edifício B.
Tabela 6 – Custo do chapisco
Item unid Edifício A Edifício B
chapisco (custo médio) R$/m² 1,86
chapisco 1:3 R$/m² 1,23
resina PVA R$/m² 0,62
custo do chapisco R$/m² 1,86 1,85
3.1.2 Argamassa de revestimento Por serem construtoras diferentes e de acordo com as políticas internas de cada uma delas, foram utilizadas argamassas diferentes nos edifícios. No edifício A foi utilizada argamassa industrializada ensacada, e seu custo foi de: - valor do saco de argamassa com 50 kg: R$ 7,56 ( jul/04); - rendimento (conforme informações na embalagem): 18 kg/ m²/ cm de espessura ou 0,0278 m³/saco;
- custo unitário: R$ 2,72/ m²/ cm de espessura. Já no edifício B, a construtora optou por preparar argamassa na obra, utilizando cimento, cal e areia. A construtora adota procedimentos para controle da qualidade e quantidade desses insumos.
O traço utilizado para preparação da argamassa foi de 1:1:7 (em volume), e
28
seu custo foi:
- quantidades para uma batelada14: 33,2 kg de cimento: 15 kg de cal: 0,20 m³ de areia úmida (ver no anexo A, o cálculo dessas quantidades);
- custo dos materiais:
- saco de cimento 50 kg: R$ 17,70 (jul/04); - saco de cal 15 kg: R$ 3,79 (jul/04); - areia: 1 m³: R$ 36,00 (jul/04);
- em uma batelada:
- cimento: R$ 11,75; - cal: R$ 3,79; - areia: R$ 7,20;
ou R$ 22,74/ traço;
- rendimento: 1 batelada = 169,56 litros de argamassa fresca; - para 1 m³ de argamassa, são necessárias 5,90 bateladas ou R$ 134,17;
- custo unitário: R$ 1,34/ m²/ cm de espessura.
3.1.2.1 Espessura do revestimento A quantidade de argamassa consumida para cada edifício é função direta da espessura do revestimento, já que a área a ser revestida é fixa. Ou seja, quanto menor a espessura do revestimento, menos argamassa é consumida. Como ressalta ZORZI (2002), o sistema de fôrmas15, e, como conseqüência, a estrutura de concreto é o gabarito de vários sistemas dos edifícios por definir prumo, níveis e alinhamentos. Entre os sistemas estão incluídos a vedação, o revestimento interno e o externo. Portanto, quanto melhor (ou pior) a qualidade da estrutura, menor (ou maior) é a quantidade de argamassa necessária para o revestimento externo.
14 Batelada: quantidade de argamassa preparada de uma única vez; o volume da batelada é função da capacidade da argamassadeira. 15 Para distinguir a palavra fôrma (com o significado de molde) da palavra forma (como sinônimo de modo, aspecto, aparência), neste trabalho será utilizado o acento circunflexo, apesar da lei 5.765 de 18/12/1971 tê-lo abolido.
29
Para permitir a comparação dos diferentes métodos, adotou-se a premissa de que os dois edifícios têm qualidade de estrutura semelhante, ou seja, nenhum dos dois edifícios está excessivamente fora de prumo, nem perfeitamente a prumo. Pela observação das tabelas do anexo B, é possível perceber que os edifícios apresentam qualidade de estrutura semelhante. Ressalte-se que, como descrito em 2.2, é parte do método de revestimento B, a execução do controle de espessura do revestimento, com a execução do mapeamento das fachadas (neste trabalho, esse assunto é abordado em 4.2). Com a análise das espessuras obtidas, são definidas ações, que podem ser: executar primeira camada de argamassa (se a espessura estiver maior que o desejado) ou desbastes de alvenaria ou da estrutura de concreto (se a espessura estiver menor que o desejado), de forma a obter uma espessura final de revestimento em torno de 3 cm. A quantidade teórica de argamassa consumida é calculada pelo produto da área a ser revestida pela espessura do revestimento. Para cada balancim, corresponde uma área e uma espessura média, obtida a partir das tabelas no anexo B. Com esse cálculo, consegue-se definir o consumo teórico da argamassa, pois não estão consideradas as perdas dos processos. Por não influir no aumento ou diminuição da espessura do revestimento de um determinado ponto da fachada, as requadrações e a quantidade de argamassa para revesti-las não estão sendo consideradas nos cálculos da espessura da fachada. Entretanto, no cálculo das perdas ocorridas no processo de revestimento externo, a quantidade teórica de argamassa consumida para executar as requadrações é considerada, assunto que é abordado em 3.1.2.2.
A tabela 7 apresenta a quantidade teórica de argamassa consumida no revestimento externo no edifício A, sem considerar o material consumido nas requadrações:
30
Tabela 7 – Edifício A: quantidade teórica de argamassa consumida no revestimento externo, sem as requadrações
ÁREA DA FACHADA ESPESSURA MÉDIA VOLUME( m² ) ( cm ) ( m³ )
1 19,85 x 23 4,0 18,262 22,90 x 23 4,2 22,123 22,60 x 23 3,9 20,794 17,73 x 23 2,5 10,195 23,47 x 23 3,5 18,896 17,73 x23 3,4 13,867 22,60 x 23 4,5 23,398 22,90 x 23 2,6 13,699 19,85 x 23 3,7 16,89
total 4.361,49 157,59
BALANCIM
Ou seja, o revestimento tem espessura média de 3,6 cm.
A tabela 8 apresenta a quantidade teórica de argamassa consumida no revestimento externo no edifício B, sem considerar o material consumido nas requadrações:
Tabela 8 – Edifício B: quantidade teórica de argamassa consumida no revestimento externo, sem as requadrações
ÁREA DA FACHADA ESPESSURA MÉDIA VOLUME( m² ) ( cm ) ( m³ )
1 3,27x 23 3,0 2,262 6,36 x 23 2,8 4,103 15,75 x 23 3,0 10,87
4 e 5 28,32 x 23 3,0 19,546 16,47 x 23 2,9 10,99
7 e 8 32,30 x23 2,8 20,809 17,28 x 23 2,8 11,13
10, 11 e 12 32,15 x 23 2,9 21,44
total 3.493,70 101,13
BALANCIM
Ou seja, o revestimento tem espessura média de 2,9 cm.
31
Assim, e pelo anteriormente exposto, apesar de, aparentemente, indicar um melhor controle geométrico da estrutura, os resultados de espessura média do edifício B podem não ser conclusivos, pois as espessuras médias indicadas na tabela 8, são as espessuras obtidas após os retrabalhos (primeiras camadas ou desbastes). 3.1.2.2 Perdas Para PALIARI; SOUZA; ANDRADE (1999), perdas de material são definidas como a diferença entre a quantidade teórica calculada e a quantidade efetivamente utilizada para realizar o serviço. Neste trabalho, só as perdas decorrentes da aplicação dos diferentes métodos executivos de revestimento externo serão objeto de análise, não interessando perdas e desperdícios ocorridos em outras etapas do processo, tais como recebimento, estoque, transporte dos materiais antes de seu processamento. Desse modo, as perdas podem ocorrer no preparo da argamassa, durante seu transporte e manipulação até o local de aplicação, na aplicação e sarrafeamento da argamassa após aplicação.
Nos dois edifícios, durante a execução do sarrafeamento da argamassa, foi
observado que alguns pedreiros tinham o cuidado de retornar à masseira no balancim o excesso de argamassa retirada e que ficava na régua. Outros, com menos cuidado, deixavam a argamassa cair, de tal forma que essa era perdida.
Ou seja, a mão-de-obra tem grande influência sobre os resultados a serem
obtidos, sendo necessário capacitá-la, e, também, conscientizá-la de sua importância.
PALIARI; SOUZA; ANDRADE (op cit.) alertam que só a adoção da argamassa industrializada não garante menores perdas, não adiantando ter novas tecnologias na etapa de produção do revestimento, se não houver um controle adequado nas etapas posteriores a esse serviço. As figuras 6 e 7 apresentam o momento da aplicação da argamassa na fachada.
32
Figura 6 – Edifício A: execução do revestimento externo (aplicação manual)
(fonte: arquivo do autor)
Figura 7 – Edifício B: execução do revestimento externo (projeção mecânica)
(fonte: arquivo do autor)
Neste trabalho, as perdas foram calculadas comparando-se a quantidade teórica de argamassa do revestimento e a quantidade realmente gasta no serviço:
• para o edifício A: a quantidade de sacos de argamassa utilizada; • para o edifício B: a quantidade de bateladas preparadas.
33
Para obtenção dessas quantidades, no edifício A, o responsável pela preparação da argamassa anotou a quantidade de sacos de argamassa utilizados. No final dos serviços, esse total foi informado ao responsável pela coleta dos dados. O edifício B seguiu rotina semelhante, sendo anotada a quantidade de bateladas de argamassa preparadas ao longo de todo o serviço. Nos dois casos, o controle das quantidades consumidas não era prática usual das construtoras. Nos dois edifícios, as alvenarias externas de vedação tinham 19 cm de espessura e foram utilizados contra-marcos para os caixilhos. Assim, para calcular o volume teórico de argamassa consumida para as requadrações, considera-se a largura da requadração tendo 20 cm (1 cm a mais que a alvenaria, para fixação do contra-marco) e a espessura da argamassa das requadrações com 3 cm. A tabela 9 apresenta o cálculo da quantidade teórica de argamassa para execução das requadrações dos pavimentos-tipo:
Tabela 9 – Quantidade teórica de argamassa para execução de requadrações
item unid Edifício A Edifício B
total de requadrações m (tab. 1) 2472,04 (tab. 3) 1170,24
espessura da argamassa cm 3,0 3,0
largura da requadração cm 20,0 20,0
volume teórico m³ 14,83 7,02 Assim, o consumo total teórico de argamassa para o revestimento externo é:
• edifício A: (tab. 6) 157,59 m³ + (tab. 8) 14,83 m³ = 172,42 m³;
• edifício B: (tab. 7) 101,13 m³ + (tab. 8) 7,02 m³ = 108,15 m³.
34
A tabela 10 apresenta o cálculo das perdas para os edifícios A e B:
Tabela 10 – Cálculo das perdas devido aos métodos construtivos do revestimento externo
item unid Edifício A unid Edifício Bvolume teórico m³ 172,42 m³ 108,15
1 saco rende 1 batelada rende0,0278 m³ 0,16956 m³
consumo teórico sacos 6.203 bateladas 638quantidade real
utilizadaperdas devidas
ao processo24,6
7.784 795
rendimento
sacos bateladas
% %25,5
Os valores obtidos como perdas referem-se a perdas ocorridas ao longo do processo de execução e podem acontecer durante:
• o transporte, da argamassadeira até o local de aplicação (por exemplo, com tombamento do carrinho de transporte);
• a aplicação, seja manual ou por projeção mecânica;
• a etapa de sarrafeamento e associada a um possível reaproveitamento ou
não.
É importante frisar que, pelo fato do controle de quantidades de argamassa
produzida não ser uma atividade rotineira, existe a possibilidade de ter sido anotada quantidade de argamassa que tenha sido utilizada em locais não acompanhados por este trabalho, como, por exemplo, em terraços ou no térreo, que estavam sendo executados simultaneamente à fachada. Essa eventual utilização pode ter afetado significativamente os valores encontrados para perdas.
Convém ressaltar que a construtora do edifício B, para o método B, adota um
índice de 6% como perdas para argamassa. Além disso, conforme indica SILVA (2006), há registros de perdas por reflexão em torno de 2 a 3% para a projeção mecânica.
Logo, os índices de perdas, obtidos com a metodologia de controle neste
trabalho, não devem ser utilizados como referência. No item 3.7.8, há mais considerações a respeito desse assunto.
35
Como já ressaltado anteriormente, a qualificação da mão-de-obra é um aspecto importante no resultado a ser alcançado, devendo receber atenção por parte da fiscalização.
As perdas resultantes dos processos executivos, por terem um impacto
importante no custo final do revestimento, merecem estudos mais aprofundados de forma a identificar os principais problemas e suas soluções. 3.1.2.3 Custo da argamassa de revestimento Reunindo os dados levantados, é possível estabelecer o custo da argamassa de revestimento utilizada em cada edifício, conforme apresentado na tabela 11.
Tabela 11 – Custo da argamassa de revestimento
item unid Edifício A Edifício Bcusto do material
produzidoespessura dorevestimento
custo daargamassa
R$/m².cm 2,72 1,34
cm 3,6 2,9
R$/m² 12,29 4,84
perdas % 25,5 24,6
3.1.3 Custo dos materiais Com os valores obtidos nas tabelas 6 e 11, pode-se obter o custo dos materiais do revestimento externo, como é mostrado na tabela 12.
Tabela 12 – Custo dos materiais
item unid Edifício A Edifício B
chapisco R$/m² 1,86 1,85argamassa R$/m² 12,29 4,84custo dos materiais R$/m² 14,15 6,69
36
3.2 Mão-de-obra direta Nos dois casos, o serviço de revestimento é empreitado com uma prestadora de serviços. Em ambos os casos, os oficiais são tarefeiros, recebendo por produção, enquanto os ajudantes são horistas. As construtoras executam medições quinzenais de serviço executado e pagam aos empreiteiros. Deve-se notar que o serviço pago só remunera a produção feita, sem considerar a quantidade de ajudantes disponibilizados pelo empreiteiro como apoio. A quantidade de ajudantes é de responsabilidade total do empreiteiro, não interessando às construtoras seu número. Só haverá algum interesse, caso esse número seja insuficiente para atender às necessidades dos oficiais (produção e distribuição de argamassa) ou outros serviços auxiliares, como recebimento e transporte de materiais, limpeza, etc. Convém ressaltar que os valores pagos aos empreiteiros são fortemente influenciados por fatores estritamente comerciais, como o poder de negociação da construtora e a forma como o mercado se apresenta no momento da contratação. Construtoras com grande quantidade de serviço tendem a obter melhores preços que construtoras com pouco serviço; mercados recessivos induzem à redução de preços, já que o poder de contratação está nas mãos da construtora. Assim, ao se analisar os preços pagos, deve-se considerar que diferenças encontradas podem ser, apenas, resultado de diferentes formas de negociação. A tabela 13 apresenta o custo da mão-de-obra para os edifícios A e B.
Tabela 13 − Custo da mão-de-obra direta
item unid Edifício A Edifício B limpeza,
chapisco e R$/m² 2,09mapeamentotaliscamento R$/m² 1,41
pano R$/m² 14,25custo da
mão-de-obra direta
13,11
R$/m² 13,11 17,75
Observe-se que, no edifício A, no valor de R$ 13,11/m² estão incluídos os serviços de limpeza, chapisco e execução de mestras da fachada.
37
Nos dois casos, as requadrações estão incluídas no preço do pano, não sendo pagas separadamente. Para efeito de comparação do custo da argamassa aplicada, os valores de faixas e frisos não serão considerados no cálculo do total por m², pois são itens que dependem diretamente dos detalhes arquitetônicos dos edifícios, podendo ter grande variação e peso no custo do revestimento externo, de acordo com o projeto arquitetônico.
3.3 Mão-de-obra indireta
Como indicado em 2.5, no edifício A, o responsável pelo acompanhamento e recebimento do revestimento externo é um encarregado geral da obra. No entanto, ele também é o responsável por acompanhar vários outros serviços, tais como instalações hidráulicas e elétricas, contra-pisos, revestimento interno com gesso, forros, impermeabilização, colocação de azulejos e cerâmicas em todo os 23 pavimentos do edifício.
Fica claro que, enquanto o revestimento externo está em execução, há uma
grande quantidade de outros serviços ocorrendo simultaneamente. O encarregado fica sobrecarregado de serviço, desdobrando-se para atender e resolver todos os problemas para os quais é chamado a resolver. O revestimento externo é apenas mais um dos serviços a fiscalizar.
No caso do revestimento externo, após o lançamento dos arames da fachada,
poucas vezes o encarregado é chamado, pois os pedreiros não têm interesse em chamá-lo, resolvendo sozinhos os problemas que surgem. Os pedreiros não querem perder tempo esperando pela vinda do encarregado, já que a demora pode comprometer sua produção diária. O resultado de tudo isso é que pouca atenção é dada ao serviço.
O custo indireto que incide no custo do revestimento é pequeno, podendo ser
estimado em 10% do custo do funcionário. Por outro lado, no edifício B, existe um encarregado destacado para
acompanhar exclusivamente os serviços do revestimento externo. Ele fiscaliza a execução de todos os serviços relacionados, desde a limpeza da fachada, passando pelo chapisco, mapeamento e aplicação da argamassa. Assim, ele tem condições de fiscalizar cada balancim várias vezes ao dia e atender todos os chamados rapidamente.
Nesse caso, o custo desse funcionário deve ser totalmente acrescido ao custo
da argamassa aplicada.
38
Para completar a análise, adota-se 76,27% como valor das leis sociais
incidente sobre a mão-de-obra de mensalistas, como indica CONSTRUÇÃO MERCADO (2005).
A tabela 14 apresenta o cálculo do custo da mão-de-obra indireta no
revestimento externo.
Tabela 14 – Custo da mão-de-obra indireta
item unid Edifício A Edifício Bsalário do
encarregado R$/mês 1.390,00 1.236,00(base jul/04)
porcentual a ser considerado no % 10 100
custo da argamassavalor R$/mês 139,00 1.236,00
leis sociais(76,27%)
sub-total R$/mês 245,02 2.178,70
custo total da mão-de-obra indireta R$ 668,90 7.037,20
área de revestimentoexterno m² 4.361,49 3.493,70
custo damão-de-obra indireta
prazo de execução mês 2,73 3,23
R$/m² 0,15 2,01
R$/mês 106,02 942,70
3.4 Equipamentos/ferramentas Como conseqüência das diferentes formas de aplicação da argamassa na fachada, indicadas em 2.5, há diferentes custos de equipamentos/ferramentas
39
incidentes no cálculo do custo da argamassa aplicada. Ressalte-se que alguns equipamentos/ferramentas comuns aos dois edifícios não terão seus custos considerados nos cálculos do custo da argamassa aplicada. São exemplos desses itens:
• carrinhos, pás, enxadas, baldes; • acessórios como madeiras, cordas, equipamentos de proteção individual; • masseiras para estoque de argamassa no balancim; • réguas, frisadores;
• elevador de obra, etc..
Os balancins e argamassadeiras devem ser considerados, apesar de comuns a ambos edifícios, pois são custos que dependem do prazo de execução dos serviços. No edifício A, a argamassadeira fica próxima aos balancins, já que o abastecimento de argamassa nos balancins é feito através de vãos da fachada, como janelas e portas das sacadas; em certos momentos, pode haver necessidade de mais de um equipamento para atender aos balancins.
E é exatamente o que ocorre. Por um espaço de tempo, existiam duas argamassadeiras, uma para atender balancins dos andares inferiores e outra para os andares altos.
Existe uma argamassadeira para todo o período da execução e mais um
equipamento utilizado por 24 dias, entre 13 de setembro e 6 de outubro, o que equivale a 1,29 argamassadeiras no período total.
No edifício B serão considerados os custos de máquina lava-jato, argamassadeira, compressor, projetores de argamassa e dos acessórios necessários para o abastecimento dos balancins pela fachada. Esses acessórios são funis e mangueiras utilizados para abastecer os balancins pela fachada, enquanto a central de produção de argamassa ficava estacionada no último pavimento do edifício. Neste edifício, existia a necessidade de 2 argamassadeiras produzindo simultaneamente, para conseguir abastecer pedreiros nos balancins. Para funis e mangueiras, a verba era de R$ 5.000,00 (jul/04). Já a máquina lava-jato, com custo de R$ 2.000,00 (set/04), além de servir para lavagem da fachada, era também utilizada na lavagem das vigas/pilares e lajes da estrutura interna, para execução do revestimento interno e contra-pisos.
40
Assim, no custo da argamassa aplicada externamente, será considerado um valor correspondente a um terço de seu custo total, ou seja, R$ 667,00,00. Portanto, a verba destinada à compra de acessórios era de R$ 5.667,00. Como observação, é fácil perceber o impacto da geometria dos edifícios sobre o custo desse item: enquanto o edifício A precisava 42 conjuntos de sustentação, o edifício B precisava de apenas 31 conjuntos. A tabela 15 apresenta o cálculo do custo de equipamentos e ferramentas para os edifícios A e B.
Tabela 15 – Custo de equipamentos e ferramentas para execução do revestimento
item unid
prazo mês 2,73 3,23
balancim conj 42 31
custo unitário locação R$/mês 25,00 30,00
sub-total R$ 2.866,50 3.003,90
argamassadeiras conj 1,29 2
custo unitário locação R$/mês 280,00 280,00
sub-total R$ 986,08 1.808,80
compressor conj 1
custo unitário locação R$/mês 800,00
sub-total R$ 2.584,00
projetores de argamassa conj 8
custo unitário locação R$/mês 175,00
sub-total R$ 4.522,00verba para acessórios R$ 5.667,00
total R$ 3.852,58 17.585,70
área revestida m² 4.361,49 3.493,70
custo de equipa-
mentos/ferramentasR$/m² 0,88 5,03
Edifício A Edifício B
41
3.5 Outros insumos Como conseqüência dos diferentes métodos para revestir as fachadas existem alguns insumos utilizados em apenas um dos edifícios, gerando, então, custos diferentes no cálculo do custo da argamassa aplicada. Os insumos avaliados foram:
• a água para lavagem da fachada no edifício B; • o óleo diesel para o compressor de ar comprimido do sistema de projeção
mecânica.
3.5.1 Água para lavagem da fachada A água é utilizada para lavagem da fachada quando utilizado o método B.
A máquina lava-jato, utilizada no edifício B, consome 900 l/h16 de água. Durante o dia de trabalho de 9 h, a máquina lava-jato funciona, praticamente, o dia todo. Considerando que há um tempo para transferência de um balancim para outro, é possível estimar que ela funcione 80% do dia. A limpeza durou, aproximadamente, 8 dias ( ver tabela 4). Assim, o consumo de água para essa atividade foi, para esse período:
8 dias a 9h a 80% equivalem a, aproximadamente, 58 h de funcionamento ou um consumo total de 52,2 m³ de água Então, o custo da água pode ser calculado:
52,2 m³ a R$ 4,32/m³ (set/04) = R$ 225,50
No edifício B, com área de 3.493,70 m², o custo da água no revestimento externo foi de R$ 0,06/m² . 16 De acordo com www.ingalimp.com.br/wap/prod12.htm em 17/06/05.
42
3.5.2 Óleo diesel O óleo diesel só foi utilizado no edifício B, no compressor do sistema de projeção mecânica de argamassa, e funcionava durante essa projeção, o que ocorria, geralmente, entre 7:00h e 12:00h. O preço do óleo diesel era de R$ 1,58/l (jul/04). O consumo de óleo diesel foi fornecido pelo fabricante do equipamento17. A tabela 16 apresenta o cálculo do custo do óleo diesel para o edifício B.
Tabela 16 – Custo do óleo diesel
item unid Edifício Bconsumo de óleo diesel l/h 8tempo de funcionamento h/dia 05:00
custo do óleo diesel R$/l 1,58sub-total R$/dia 63,2
sub-total ( 21 dias úteis/mês) R$/mês 1.327,20prazo mês 3,23total R$ 4.286,86
área revestida m² 3.493,70custo unitário R$/m² 1,23
3.5.3 Custo dos outros insumos Reunindo os dados levantados, a tabela 17 apresenta o cálculo do custo de insumos diversos aplicados nos edifícios:
Tabela 17 – Custo dos outros insumos
item unid Edifício B3.5.1 água R$/m² 0,063.5.2 óleo diesel R$/m² 1,23custo dos outros
insumosR$/m² 1,29
17 Em www.consolid.com.br em 31/07/05.
43
3.6 Custos da argamassa aplicada Reunindo os dados dos itens anteriores, é possível estabelecer o custo da argamassa aplicada no revestimento externo de cada edifício, o que é apresentado na tabela 18.
Tabela 18 – Custo da argamassa aplicada
item unid Edifício A Edifício B
3.1 material R$/m² 14,15 6,69
3.2 mão de obra direta R$/m² 13,11 17,75
3.3 mão de obra indireta R$/m² 0,15 2,01
3.4 equipamentos/ferramentas R$/m² 0,88 4,843.5 outros insumos R$/m² 1,29
total R$/m² 28,29 32,77
3.7 Simulação para o Edifício A executado com o método B Ao analisar os resultados, é possível perceber a influência de fatores não decorrentes dos métodos executivas nos custos. Esses fatores podem ser de origem comercial ou de políticas internas das empresas construtoras:
• a geometria externa do edifício; • o tipo e o custo dos materiais; • o valor da mão-de-obra para execução do revestimento; • o valor da mão-de-obra indireta para controle da qualidade dos serviços
(salários diferentes para a mesma função); • os diferentes custos dos mesmos equipamentos/ferramentas, utilizados nos
dois casos. Assim, a comparação dos resultados obtidos pode fornecer informações úteis para avaliação dos revestimentos externos, mas é importante frisar que os dados devem ser criticamente analisados para evitar conclusões indevidas devido a essas
44
influências.
Para eliminar a influência dos fatores citados, será feita a seguinte simulação: o edifício A sendo revestido com o método B; para esse edifício simulado, todos os custos que incidam apenas no método B, serão calculados baseados nos valores encontrados para o edifício B; quando os custos forem comuns aos dois métodos, o cálculo será baseado no valor que incide sobre o edifício A. O prazo a ser adotado para execução do edifício simulado será o do edifício B.
Para esta simulação, optou-se pelo uso de argamassa industrializada, pois
sua utilização é comum em fachadas de edifícios de múltiplos pavimentos, na cidade de São Paulo.
3.7.1 Custo do chapisco Considera-se a utilização de chapisco 1:3 e de chapisco industrializado para o método A, enquanto, para o método B, emprega-se chapisco 1:3 aditivado com resina PVA (como descrito em 3.1.1). A tabela 19 apresenta o custo do chapisco para a simulação pretendida.
Tabela 19 – Simulação para custo do chapisco para os métodos A e B, no edifício A
item unid método A método B
chapisco (custo médio) R$/m² 1,86
chapisco 1:3 R$/m² 1,23
resina PVA R$/m² 0,62
Custo unitário R$/m² 1,86 1,85
3.7.2 Custo da argamassa devido à espessura do revestimento
A tabela 20 apresenta o cálculo do custo da argamassa para o caso da simulação, considerando as espessuras de revestimento de 3,6 e 2,9 cm, que são as espessuras médias do revestimento obtido com a utilização dos métodos A e B de aplicação de argamassa, de acordo com os cálculos apresentados em 3.1.2.1. Essa variação deve-se, substancialmente, à ausência de controle de espessura no
45
método A. A espessura média é função da realização do mapeamento da fachada para
controle da espessura do revestimento
Tabela 20 – Simulação para custo da argamassa pelos métodos A e B, no edifício A
item unid método A método B
espessura cm 3,6 2,9
custo daargamassa
custo
unitárioR$/m² 9,79 7,89
R$/m².cm 2,72 2,72
3.7.3 Custo da argamassa devido às perdas do processo
As perdas variam de acordo com o modo de aplicação (manual ou projetada mecanicamente) da argamassa na fachada.
Na tabela 21, está apresentado o cálculo dos custos devido às perdas dos processos de aplicação da argamassa, conforme os critérios adotados em 3.1.2.2 e de acordo com o custo das argamassas calculado no item anterior.
Tabela 21 – Simulação para perdas do processo de aplicação de argamassa pelos métodos A e B, no edifício A
item unid método A método Bcusto da
argamassa
perdas % 25,5 24,6custo
unitário
R$/m² 9,79 7,89
1,942,50R$/m²
46
3.7.4 Custo da mão-de-obra direta Serão considerados os mesmos valores de mão-de-obra para aplicação da argamassa na fachada apresentados na tabela 13. Para os serviços que acontecem apenas no método B, os valores serão mantidos. A tabela 22 apresenta o cálculo do custo da mão-de-obra direta para a simulação.
Tabela 22 – Simulação para a mão-de-obra direta para os métodos A e B, no edifício A
item unid método A método B
limpeza,
lavagem e R$/m² 2,09
chapisco
taliscamento R$/m² 1,41
aplicação deargamassa
custounitário
13,11
R$/m² 13,11
R$/m² 13,11 16,61
3.7.5 Custo da mão-de-obra indireta
Adota-se o salário mensal de R$ 1.390,00, correspondente ao salário do encarregado do edifício A; no edifício executado com o método A, 10% do custo será considerado como custo do revestimento externo; se for executado com o método B, 100% incidirá nesse custo.
Também, deve ser considerado que com o método A, o revestimento externo
é executado em um prazo de 2,73 meses, enquanto, utilizando a método B, o prazo aumenta para 3,23 meses (do mesmo modo que os edifícios A e B).
Na tabela 23, é calculado o custo da mão-de-obra indireta considerando os
aspectos acima ressaltados.
47
Tabela 23 − Simulação para a mão-de-obra indireta para os métodos A e B, no edifício A
item unid método A método Bsalário do
encarregado R$/mês 1.390,00 1.390,00(base jul/04)
porcentual a ser considerado no % 10 100
custo da argamassavalor R$/mês 139,00 1.390,00
leis sociais(76,27%)
sub-total R$/mês 245,02 2.450,15
custo total da mão-de-obra indireta R$ 668,9 7.913,98
área de revestimentoexterno m² 4.361,49 4.361,49
custo unitário
prazo de execução mês 2,73 3,23
R$/m² 0,15 1,81
R$/mês 106,02 1.060,15
3.7.6 Custo de equipamentos e ferramentas Por ser o mesmo edifício, considera-se a mesma quantidade de conjuntos de balancins. Para as argamassadeiras, é válida a consideração feita em 3.4, ou seja, 1,29 máquinas para o edifício com aplicação manual e 2 máquinas para o edifício com projeção mecânica. Aqui também é válida a observação feita no item anterior a respeito dos prazos de execução do revestimento externo com os diferentes métodos. A tabela 24 apresenta o custo de equipamentos e ferramentas para a
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simulação, de acordo com o destacado acima.
Tabela 24 – Simulação para equipamentos e ferramentas para os métodos A e B, no edifício A
item Unid método A método B balancins (42 conj) - locação R$/mês 25,00 x 42 25,00 x 42 argamassadeiras - locação R$/mês.conj 280,00 x 1,29 280,00 x 2 projetores (8 conj) - locação R$/mês.conj 175,00 x 8
compressor - locação R$/mês 800,00 Sub-total R$/mês 4.411,20 3.810,00
prazo de execução Mês 2,73 3,23 acessórios - compra Vb 5.667,00
total R$ 3.852,58 17.973,30 área de revestimento m² 4.361,49 4.361,49
custo unitário R$/m² 0,88 4,12
3.7.7 Custo para outros insumos Os insumos a serem considerados serão os mesmos do método B, ou seja, água e óleo diesel. A tabela 25 apresenta o cálculo do custo dos outros insumos para a simulação.
Tabela 25 – Simulação para outros insumos para os métodos A e B, no edifícioA
item unid método B
água R$/m² 0,06
óleo diesel R$/m² 1,23
custo unitário R$/m² 1,29
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3.7.8 Custo final As simulações feitas permitem, então, comparar os custos dos métodos A e B de revestimento externo, quando utilizados num mesmo edifício, eliminando a influência de fatores alheios às mesmas. A tabela 26 reúne todas as simulações de custos realizadas nos itens anteriores e apresenta os custos totais para revestir o edifício A com os métodos A e B.
Tabela 26 – Simulação de custos para os métodos A e B, quando aplicados no edifício A
Item unid método A método B
3.7.1.
custo do R$/m² 1,86 1,85
chapisco
3.7.2. custo
devido espessura R$/m² 9,79 7,89
da argamassa
3.7.3. custo
devido perdas R$/m² 2,50 1,94
da argamassa
3.7.4.
custo da mão-de- R$/m² 13,11 16,61
-obra direta
3.7.5.
custo da mão-de- R$/m² 0,15 1,81
-obra indireta
3.7.6.
custo de R$/m² 0,88 4,12
equipamentos
3.7.7.
custo dos R$/m² 1,29
outros insumos
custo total R$/m² 28,29 35,51
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Ressalvando ser necessária uma análise das premissas adotadas para validação dos resultados e mantidas as condições de cada uma dos métodos, para o caso analisado, o método A tem um custo menor que o método B. A diferença para revestir um edifício com 4.361,49 m² e com as mesmas características do edifício A, com os métodos A e B, é de R$ 7,22/m², o que representa um aumento de 25,5% em relação ao método A. No caso desse edifício simulado, ou seja, o edifício A revestido com o método B, essa diferença representa um gasto a mais de R$ 31.489,96, ou 5,9% do orçamento do revestimento externo para o edifício A, ou ainda, 0,17% do orçamento global do empreendimento. Entre as premissas a serem analisadas, podem ser citadas:
• o custo da argamassa e as perdas resultantes de sua aplicação;
• o custo da mão-de-obra direta e indireta;
• os custos para aquisição de equipamentos e ferramentas;
• os custos de locação de equipamentos;
• o prazo de execução do revestimento.
Deve-se observar que:
• os itens 1 e 2: são influenciados pelo tipo de argamassa e pelo método
construtivo;
• o item 3: é influenciado por fatores comerciais;
• os itens 4, 5 e 6: influenciados apenas pelo método construtivo e por fatores comerciais.
Outra simulação, que poderia ser realizada, seria considerar, para o método B, na tabela 21, perdas de 6% para a argamassa. Nesse caso, o custo unitário das perdas no processo de aplicação de argamassa seria de R$ 0,47/m². Considerando esse valor no item 3.7.3 da tabela 26, o custo total do revestimento seria de R$ 34,00/m². Assim, mantidas as premissas adotadas e condições de cada caso, o custo total para o método B ainda seria maior que do método A. Então, se não forem considerados os fatores comerciais de todas as contratações, pode-se dizer que o valor encontrado, sob o ponto de vista financeiro, representa um aumento de custos no empreendimento.
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4 CARACTERÍSTICAS DOS MÉTODOS A E B Neste capítulo, são caracterizados os métodos A e B, apresentadas suas diferenças e o possível impacto que cada uma delas possa trazer ao resultado final. As diferenças analisadas foram:
• no preparo da base:
o a lavagem da fachada;
o tipo do chapisco utilizado;
• a execução de controle da espessura do revestimento;
• energia de impacto na aplicação do revestimento;
• o modo de distribuição da argamassa fresca para as equipes de serviço.
4.1 Preparo da base A NBR 7.200 (1998) recomenda uma série de providências a serem tomadas antes do início da execução do revestimento, e elas são:
• correção de irregularidades, com remoção de objetos estranhos como pontas de ferro, pedaços de madeira, rebarbas nas juntas de alvenaria;
• correção de depressões, tais como furos e rasgos, inclusive com colocação
de tela metálica galvanizada e enchimento com cacos de tijolos ou blocos (para falhas com até 5 cm de profundidade) ou com aplicação de 2 camadas de argamassa, com intervalo mínimo de 24 h entre elas;
• execução de juntas ou utilização de telas metálicas nas regiões de encontro
de bases de diferentes naturezas (por exemplo, encontro de alvenaria e estrutura de concreto);
• limpeza da base, para retirada de quaisquer elementos que possam
prejudicar a aderência do revestimento, tais como pó, óleos, graxa, etc.;
• aplicação de chapisco, para melhorar a aderência na interface base-revestimento. O chapisco deve ser aplicado com consistência fluida, sendo
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permitido acrescentar aditivos que melhorem a aderência, desde que compatíveis com os materiais da argamassa de revestimento e da base.
Na DIN 18.550 – PART 2 (1985) apud SELMO (1989) já estava expresso o
conceito de que a aplicação do chapisco servia para melhorar a ancoragem mecânica do revestimento, bem como regularizar a capacidade de absorção de água da base.
Para CANDIA (1998), caso a base seja constituída por blocos de concreto, e
dependendo de suas características superficiais, e sob o ponto de vista exclusivo de aderência, o chapisco pode não ser executado. Já em bases de alvenaria com blocos cerâmicos ou em estrutura de concreto, o chapisco é imprescindível. Também, é indispensável a utilização de aditivos no chapisco se a base for uma estrutura de concreto.
A decisão de aplicar chapisco no bloco de concreto deve considerar, também,
que ele ajuda a regularizar a absorção de água e, assim, o tempo de sarrafeamento, além de contribuir na estanqueidade do revestimento.
De acordo com CARASEK; CASCUDO; SCARTEZINI (2001), além do
preparo da base ser aspecto importante no desenvolvimento adequado da aderência do revestimento, e confirmando SELMO (op cit.), outro fator que contribui para a resistência de aderência é o tipo da base, constituído de blocos cerâmicos ou de concreto ou de tijolos de diferentes materiais.
No caso desse trabalho, nos dois edifícios foram igualmente realizadas as
etapas de remoção de objetos estranhos à fachada, a correção de depressões e a utilização de telas metálicas nos encontros alvenaria/estrutura. Até mesmo as bases são constituídas pelo mesmo tipo de material (blocos de concreto).
As diferenças acontecem na lavagem da base e na preparação do chapisco e
sua aplicação.
4.1.1 Lavagem da fachada A limpeza da fachada é feita para retirar materiais soltos, como madeiras e pontas de ferro, graxas, óleos, eflorescências, pó e quaisquer produtos que possam prejudicar a aderência do revestimento ao substrato, como indica a NBR 7.200 (1998). Nos dois edifícios, a limpeza da fachada é feita enquanto o balancim vai subindo. Nesse contexto está inserida a remoção do desmoldante utilizado nas fôrmas da estrutura, que, caso não retirado, constitui numa das causas de descolamento do
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revestimento, como registram CINCOTTO (1989) e THOMAZ (2004). CINCOTTO (1995) explica ser necessária a remoção do desmoldante, pois, por ação hidrofugante, o umedecimento da base pode ser impedido, prejudicando a aderência entre o chapisco e o substrato.
SABBATINI (1990) é outro autor que também confirma a necessidade da limpeza adequada da base, pois a extensão da aderência é comprometida, entre outros motivos, pela existência da camada superficial de desmoldante, que se constitui em barreira à ancoragem do revestimento à base.
No método A, a remoção é feita com escovamento da estrutura de concreto, enquanto no método B se utiliza água, aplicada com o uso de máquina lava-jato com pressão de 2.200 libras/pol². Segundo LEAL (2003), já seria suficiente utilizar uma máquina lava-jato com pressão de 1.200 libras/pol², para retirar o desmoldante da superfície da estrutura de concreto. De acordo com depoimentos coletados durante a execução do serviço no edifício A, o escovamento manual, executado com escovas de aço, é um serviço cansativo, e, por isso, podendo ser feito com pouca força, e, assim, deixando resíduos de desmoldante sem serem retirados. Uma forma alternativa de remoção do desmoldante da superfície do concreto poderia ser o lixamento mecânico, utilizando lixadeiras elétricas ou escovas rotativas adaptadas a furadeiras. A lavagem com água sob pressão consiste em jatear toda a fachada, estrutura e alvenaria, para retirar o desmoldante e quaisquer outras partes que não estejam bem fixadas. O jateamento da estrutura é feito a uma distância de 10 cm, e entre 30 cm e 40 cm no de caso de alvenaria. É uma operação rápida e muito pouco cansativa. A figura 8 mostra um trecho da fachada do edifício B sendo lavada com o jato de água com alta pressão.
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Figura 8 – Método B: lavagem da fachada com utilização de máquina lava-jato
(fonte: arquivo do autor)
Nos dois casos, não há como se perceber visualmente se o desmoldante foi efetivamente removido. A vantagem da lavagem com água é que o jateamento com pressão tem mais potencial para remover o desmoldante, bem como qualquer parte solta do concreto, com menos esforço do que o despendido com o escovamento. Portanto, pode-se perceber a importância da mão-de-obra na realização adequada do serviço. Ela precisa estar bem treinada e consciente da importância do que estará realizando. Apesar de não garantir a boa execução, um encarregado exclusivo para a fachada pode contribuir para a redução da quantidade de áreas sem remoção do desmoldante, pois ele tem tempo para circular entre os vários balancins e acompanhar o desenvolvimento do serviço.
A fiscalização deficiente dos serviços de revestimento externo somada ao cansaço que o escovamento provoca, leva a considerar que há maior probabilidade de ocorrência de manifestações patológicas no edifício A que no edifício B, devido à não remoção adequada do desmoldante das fôrmas. A desvantagem da lavagem é o consumo de água, que no escovamento é mínimo, apenas para retirar o pó depositado durante sua execução. No método B, a tarefa de limpeza é composta de duas etapas: remoção física dos elementos estranhos ao revestimento e lavagem. Ou seja, a máquina lava-jato não é utilizada o tempo todo por um balancim, podendo atender vários deles que efetuem o mesmo serviço simultaneamente (ver tabela 4).
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Como citado em 3.5.1, o consumo de água para lavagem da fachada do edifício B é de aproximadamente 52 m³, gerando um custo de R$ 0,06/m². Uma máquina lava-jato custava R$ 2.000,00 (set/04) e foi utilizada em outros serviços no edifício B (lavagem de estrutura de concreto para execução de revestimento interno e de contra-pisos), o que viabilizou sua aquisição pelo empreendimento. Ou seja, o custo da água para lavagem da fachada é pequeno, tornando essa forma de lavagem uma opção viável para a remoção do desmoldante da estrutura de concreto. No entanto, o aspecto custo não deve ser o único a ser analisado nessa questão. Deve-se também contemplar a questão da sustentabilidade.
BRUNSMAN (2003) define desenvolvimento sustentável como
desenvolvimento onde as necessidades atuais são atendidas sem comprometimento das necessidades das gerações futuras. Ou seja, o conceito de sustentabilidade implica em deixar recursos suficientes para que as gerações futuras tenham condições de vida semelhantes às atuais.
Considerando o fato de que, no edifício B, este trabalho acompanhou apenas
parte do revestimento externo e, que há inúmeros outros canteiros em São Paulo, da mesma construtora e de outras, utilizando a mesma forma de lavagem da fachada (e em outros serviços também), pode-se imaginar que o consumo de água, no total, seja bem maior.
Apesar da água ser um recurso renovável e sua utilização ser imprescindível
no caso de materiais cimentícios, ou seja, numa obra nos moldes atuais, como a sustentabilidade preconiza a minimização do consumo dos recursos, cabe um questionamento se, apesar de potencialmente mais eficaz para o fim a que se destina (remoção do desmoldante), esse processo deveria continuar a utilizar um recurso cada vez mais caro e difícil de ser obtido.
Talvez fosse o caso de reservar o uso da água para as atividades em que ela
é imprescindível, aplicando métodos para remoção do desmoldante que não a utilizem, mas que sejam mais eficazes que o escovamento manual.
4.1.2 Chapisco O chapisco é um serviço de preparação do substrato, com espessura irregular e textura rugosa, utilizado para obter aderência adequada entre a primeira camada de revestimento e o substrato.
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Deve ser utilizado sempre que:
• houver condições críticas de aderência ao substrato, ou seja, quando são superfícies muito lisas, com baixa porosidade (como o concreto estrutural) ou com capacidade de sucção incompatível com a boa aderência (como pode ser o caso dos blocos de concreto, que apresentam alta absorção inicial de água); nesses casos, o chapisco tem a função de regularizar a absorção de água pelo substrato;
• for realizado revestimento sujeito a condições que provoquem esforços
mecânicos intensos na interface substrato/revestimento (como é o caso do revestimento externo).
Os tipos de chapisco utilizados são:
• tradicional: aplicado manualmente, em geral num traço 1:3 (cimento:areia);
• aditivado: é uma mistura de cimento e areia, em geral num traço 1:3, com resina PVA e água, numa proporção de 1:618; podendo ser aplicado manualmente ou por projeção mecânica,
• industrializado: aplicado com desempenadeira denteada, a mistura já vem
dosada, restando acrescentar água no canteiro; é utilizada sobre estruturas de concreto.
O método A utiliza chapisco industrializado sobre a estrutura, aplicado com desempenadeira denteada; sobre a alvenaria utiliza o chapisco tradicional com cimento e areia.
O método B utiliza o chapisco aditivado com resina PVA aplicado com projeção mecânica, tanto sobre a estrutura quanto sobre a alvenaria.
Para CANDIA (1998), a utilização de resina melhora a trabalhabilidade do
chapisco, e, associado aos equipamentos de projeção mecânica, melhora a aderência do chapisco ao substrato.
Outro objetivo da adição da resina é o de uniformizar a velocidade de absorção da água da argamassa de revestimento pelos diferentes tipos de substrato (alvenaria e estrutura de concreto).
Segundo MACIEL (1997), o sarrafeamento deve ser executado quando a argamassa apresenta consistência firme. O momento adequado para execução do serviço é bastante variável e depende de condições climatológicas, da sucção do substrato e de características da argamassa.
Para CANDIA (op cit.), confirmando MACIEL (op cit.), é perceptível a influência do tipo de substrato, do chapisco, dos aditivos eventualmente empregados
18 Dependendo do tipo de produto, a recomendação do fabricante pode ser distinta.
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e, até mesmo, do tipo de argamassa utilizada no tempo de sarrafeamento do revestimento.
Ainda segundo MACIEL (1997), se o sarrafeamento for executado precocemente, pode haver descolamento da argamassa de regiões já revestidas, em função do processo de aderência e endurecimento ainda não estarem suficientemente desenvolvidos.
Para não ter o trabalho retardado, o pedreiro pode sarrafear a argamassa
ainda plástica, que não atingiu o ponto de sarrafeamento, podendo provocar fissuras plásticas e até o descolamento da argamassa da fachada. Se isso for percebido pelo pedreiro, basta comprimir a argamassa com a colher de pedreiro, que o problema pode ser resolvido.
No edifício A, em algumas oportunidades, no final do dia de trabalho, após a
conclusão do revestimento de um pavimento, os pedreiros aplicavam uma camada de argamassa na estrutura do pavimento imediatamente inferior como forma de minimizar esse problema. Conforme depoimentos dos pedreiros, isso era feito para que, no dia seguinte, com a aplicação da segunda camada de argamassa, o prazo para sarrafeamento e acabamento final da argamassa sobre a estrutura e sobre a alvenaria fosse o mesmo ou muito próximo, facilitando o trabalho.
Deve ser ressaltado, ser essa uma prática relativamente comum, quando
empregada o método A de revestimento de fachadas. Com a utilização da projeção mecânica, ocorre uma diminuição no tempo de
sarrafeamento19 da argamassa projetada, favorecendo a execução correta do sarrafeamento.
Em conseqüência desse fato, no edifício B, nos trechos de maior
comprimento, era necessária a utilização de dois pedreiros (como registrado em 2.4), pois, enquanto um deles projetava argamassa, o outro executava o sarrafeamento dos trechos em que a espessura definida foi atingida.
Outro aspecto envolvendo a aplicação do chapisco aditivado com projeção
mecânica, e que pode ser observado nas tabelas 29 e 30 (em 5.2.2), é a diminuição das rupturas ocorridas na interface chapisco/substrato, o que significa ter ocorrido aumento da aderência nesta interface, como demonstrado também por CANDIA (1998). Esse fato pode ter ocorrido tanto em conseqüência do uso dos aditivos quanto pela projeção da argamassa.
Apesar de não ser constatado no caso dos resultados das tabelas citadas,
THOMAZ (2004) e CARASEK; CASCUDO; SCARTEZINI (2001) alertam que uso de resina PVA no chapisco pode ser prejudicial, provocando diminuição da aderência do revestimento. Os polímeros podem tamponar parte dos poros da base, reduzindo a resistência de aderência na interface chapisco/revestimento.
19 Como indicado pelo fabricante do equipamento de projeção, em www.consolid.com.br , em 31/07/05.
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CANDIA (1998) confirma essa tendência, pois, em blocos de concreto, quanto maior o número de demãos de chapisco rolado aditivado, menor foi a resistência de aderência obtida.
Assim, por auxiliar na uniformização no tempo de sarrafeamento e por promover diminuição de rupturas na interface substrato/chapisco, o método B tem maior potencial para a obtenção de um melhor desempenho do revestimento de argamassa. No entanto, fica a ressalva a respeito da quantidade de resina PVA adicionada ao chapisco, que pode prejudicar o desempenho do revestimento.
4.2 Controle da espessura do revestimento A NBR 13.749 (1996) especifica entre 2 e 3 cm as espessuras admissíveis de revestimento externo, tanto para alvenaria, quanto para estrutura.
A perda de água acontece tanto por sucção do substrato como por evaporação, e é função da espessura do revestimento: quanto maior a espessura, mais lenta é a perda de água. A perda mais lenta de água da argamassa, seja para o substrato ou para o ambiente, faz com que a água permaneça mais tempo no interior da argamassa, melhorando a hidratação dos constituintes do cimento, o que favorece um aumento na resistência de aderência.
Com espessuras inferiores a 2 cm, a perda de água contida na argamassa
pode ser muito rápida, o que pode afetar a aderência do revestimento à base. Assim, para não comprometer as principais funções do revestimento,
impermeabilização e estética, a camada da argamassa não deve ser muito fina.
Para THOMAZ (2004) a aplicação de uma camada muito fina pode provocar a excessiva perda de água da argamassa para o substrato ou para o ambiente, e causar o descolamento do revestimento da fachada ou deixá-lo com baixa resistência superficial. Há outras causas possíveis para a ocorrência desse fenômeno, mas que não serão consideradas por não serem conseqüência dos métodos executivos de revestimento externo.
Além disso, uma pequena espessura de argamassa permite a ocorrência do fenômeno da “radiografia” dos blocos da alvenaria. Segundo THOMAZ (op cit.) e CANDIA (1998), esse fenômeno acontece quando a umidade da superfície do revestimento (por exemplo, água de chuva) é absorvida em tempos diferentes pela alvenaria do substrato e pelas faixas de argamassa de assentamento, o que produz uma diferença na tonalidade do revestimento. Quando o revestimento seca, o
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fenômeno desaparece. A limitação da espessura mínima a 2 cm tenta diminuir as possibilidades de problemas com o revestimento. Por outro lado, a NBR 7.200 (1998) indica a necessidade da correção de eventuais irregularidades existentes na fachada, e cita que, quando a argamassa de emboço for aplicada em mais de uma demão, deve-se respeitar o prazo de 24 horas entre aplicações. Portanto, os preenchimentos parciais das regiões com espessura excessiva, acima de 3 cm, devem ser feitos em pelo menos duas vezes, devendo a primeira camada secar por período não inferior a 24 horas. Para FIORITO (1994), quando a camada de argamassa serve de base para outras camadas, o prazo de execução entre as camadas de argamassa deveria ser de 7 dias, pois a primeira camada teria boa estabilidade dimensional (60% a 80% da retração já teria acontecido).
A limitação da espessura máxima para cada camada de argamassa está ligada a aspectos envolvendo tensões internas na argamassa, que geram fissuras ou descolamentos.
De acordo com FIORITO (op. cit.), a retração da argamassa durante o
processo de secagem gera tensões de tração na argamassa. São essas tensões que provocam o aparecimento de fissuras e podem causar descolamentos da camada suporte.
Essas tensões são tanto maiores para argamassa quanto mais ricas elas
forem, pois, devido ao seu elevado módulo de elasticidade, têm pouca capacidade de deformação.
De acordo com THOMAZ (1989), a dimensão das aberturas das fissuras que
ocorrem numa argamassa de revestimento é:
• diretamente proporcional ao índice de retração da argamassa, à sua resistência de tração e à espessura da camada;
• inversamente proporcional ao seu módulo de deformação e à sua
resistência de aderência à base. Então, quando utilizadas argamassas iguais, camadas de argamassa mais
espessas tendem a apresentar fissuras maiores, o que não é desejável. Assim, como medida preventiva para tentar evitar fissuras, que podem
comprometer a aderência e a permeabilidade do revestimento, a norma limita a 3 cm a espessura máxima de cada camada de argamassa aplicada.
Ainda segundo FIORITO (op cit.), quando uma argamassa é aplicada numa
parede, o processo de endurecimento não ocorre uniformemente em todo seu volume: dependendo das condições de umidade relativa e temperatura do ambiente,
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ele é mais rápido na face externa do que na região da interface revestimento/substrato, devido à saturação do substrato. Então, enquanto a face externa já se apresenta endurecida, a parte mais interna pode não estar totalmente enrijecida.
Quando é aplicada uma segunda camada sobre uma argamassa nesse estado, e com o peso da nova camada, existe a possibilidade do revestimento descolar do substrato, podendo até cair. O problema é ainda mais grave quando ocorre o descolamento da camada, mas ela não cai. O revestimento pode cair depois, causando acidentes.
O desempenho de um revestimento assim executado pode ficar comprometido.
Para LEAL (2003) e THOMAZ (2004), o descolamento do revestimento pode
estar associado à sua espessura excessiva, pois, nesse caso, o peso próprio da argamassa pode gerar uma força gravitacional maior que a aderência inicial com a base.
MACIEL (1997) constatou, em algumas obras, a execução de revestimento
com espessura de 5 cm em 2 camadas de argamassa sem ser respeitado o intervalo de 24 h de aplicação entre elas. Esperava-se apenas o suficiente para que a primeira camada endurecesse um pouco, e, então, no momento da aplicação da segunda camada, muitas vezes, ocorria o descolamento da argamassa da base.
Assim, para diminuir as possibilidades de manifestações patológicas, é
aconselhável que as camadas de argamassa tenham espessura entre 2 e 3 cm.
Quando utilizado o método A, como descrito em 2.1, em que não é feito nenhum controle de espessuras de revestimento, há pouco a se fazer para atender às normas. Nesse método, há um desconhecimento da planicidade real das fachadas, não se sabendo de antemão as espessuras de revestimento a serem executadas. Devido à subida e descida únicas do balancim, a aplicação da argamassa é feita de uma só vez, até atingir o prumo, o que pode levar a revestimentos com espessuras abaixo de 2 cm e, também, acima de 3 cm, cuja execução, pelo exposto anteriormente, não deve ser aceita.
Deve ser salientado que no edifício A, de acordo com a tabela 34 (no anexo B), a partir da referência dos arames de fachada foram medidos revestimentos com espessura de 6cm (1,5% do total), algumas regiões com espessuras entre 5,1 e 5,9 cm (3,4% do total) e espessuras entre 3,1 e 5,0 cm (62,8% do total). Ou seja, mais de 67% do revestimento externo apresentava espessura acima de 3 cm e foi executado em uma única etapa.
Como resultado do que foi explicado anteriormente, o revestimento executado com o método A apresenta maiores possibilidades para surgimento de
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manifestações patológicas ao longo de sua vida útil. Ainda no mesmo método, os arames são utilizados para definir os planos do revestimento externo. Eles têm de ser mantidos enquanto os balancins se movimentam pela fachada. Eventualmente, isso pode provocar o rompimento de alguns deles; também, algum arame pode ter sua posição alterada, para, por exemplo, não atrapalhar a aplicação da argamassa, e não ser reposicionado corretamente. Isso significa que se o pedreiro executante do revestimento não notar a falha existente no arame (que define o plano da fachada), o revestimento pode ser executado erroneamente, em prumo ou espessura. A figura 9 mostra de que forma o arame é utilizado para definir o plano da fachada.
Figura 9 – Método A: execução de revestimento com o arame de prumo
(fonte: arquivo do autor) Por fim, no método A, não é possível se avaliar o total a ser consumido de argamassa. O método B, por outro lado, resolve grande parte dos problemas existentes no método A.
Após o levantamento, o mapeamento é encaminhado ao engenheiro da obra. De posse do mapeamento, pode-se definir a melhor espessura para cada fachada, procurando-se atender às espessuras mínimas de revestimento e às recomendações da norma, podendo tornar o serviço mais econômico, sob o ponto
62
de vista de consumo de material. A figura 10 mostra como é executado o mapeamento da fachada com o
método B, medindo-se a distância de um arame de referência até o substrato chapiscado.
Figura 10 – Método B: executando o mapeamento da fachada
(fonte: arquivo do autor) O mapeamento indica os locais em que as espessuras estariam abaixo do
mínimo recomendado, e onde há necessidade de preenchimento com duas camadas de argamassa.
É importante observar que a decisão, qualquer que seja, desbaste parcial de
estrutura ou alvenaria, preenchimento ou engrossamento da fachada, será tomada pelo engenheiro da obra, sendo baseada na boa técnica e em fatores econômicos. A decisão não será do mestre ou encarregado, cuja qualificação é certamente inferior à do engenheiro.
O fato do mapeamento, taliscamento e execução serem etapas distintas do
processo de revestimento permite que o preenchimento dos locais com espessura acima de 3 cm seja feito no momento da segunda subida do balancim. Assim, atende-se à NBR 7.200 (1998), que indica respeitar o prazo de 24 horas entre as aplicações, quando a argamassa de emboço for aplicada em mais de uma demão. Com isso, minimiza-se a possibilidade de manifestações patológicas.
Esse prazo pode ser ainda maior, se, após a segunda subida do balancim, os
pedreiros forem executar o revestimento do ático. Desse modo, é possível executar a segunda camada de argamassa com intervalo maior que 7 dias após a aplicação da primeira camada, o que favorece a diminuição de manifestações patológicas, pois, como explica FIORITO (1994), a primeira camada já teria sofrido boa parte da retração a que seria submetida.
No caso de espessuras acima de 3 cm, o engenheiro pode decidir:
Arames de referência
63
• no caso de regiões limitadas da fachada: executar primeira camada de argamassa, funcionando como enchimento parcial, deixando para revestir, numa segunda camada, uma espessura entre 2 e 3 cm;
• no caso de grandes regiões da fachada: com as tabelas do mapeamento
em mãos (como as tabelas 35 a 43 do anexo B), pode aumentar a medida para colocação do taliscamento, desbastar o que for necessário e, conseqüentemente, conseguindo realizar um revestimento com menor consumo de argamassa;
Para MACIEL (1997), o engenheiro responsável pode ainda optar por:
• utilizar telas metálicas nas regiões de espessuras elevadas;
• fazer o revestimento com espessuras diferentes em áreas isoladas;
• executar revestimentos com espessuras menores que as especificadas
em projeto (desde que tomando o cuidado de atender as espessuras mínimas nos pontos críticos);
• reprogramar a execução e o controle das atividades, como resultado das
alterações surgidas. O taliscamento é executado com os arames estendidos na fachada, mas
durante a execução do revestimento, são retirados, e o revestimento é feito com base nas taliscas existentes, praticamente eliminando a possibilidade de erros.
A figura 11 apresenta uma fachada taliscada e pronta para ser revestida.
Figura 11 – Método B: taliscamento da fachada
(fonte: arquivo do autor)
64
É fácil perceber que uma das conseqüências da utilização do método B é a obtenção de um revestimento mais econômico, com espessura média inferior à do método A. Implica em economia no insumo material, mas, também, significa menos manipulação (recebimento e transporte) de materiais e sua subida até os balancins, podendo trazer diminuição de perdas durante esses processos.
No caso do edifício A, se obtida uma espessura média de 2,9 cm, teriam sido
economizados, aproximadamente, 1.100 sacos de argamassa, correspondendo a um valor aproximado de R$ 8.300,00 (jul/04), como já tratado em 3.7.1.
Suponha-se que um elevador de carga transporte 1.000 kg de carga por vez
para os pavimentos, o que equivale a 20 sacos de 50 kg. Com a diminuição da espessura, teriam sido eliminadas 55 viagens de elevador, liberando seu uso para outros transportes, pois como relatado em 3.3, enquanto se executa o revestimento externo há, simultaneamente, grande número de atividades em curso no edifício, e, logo, há uso intensivo do elevador para transporte de cargas.
No edifício A, caso no trecho correspondente ao balancim 3 da fachada
tivesse sido feito o controle de espessura, poderia ter sido tomada a decisão de reduzir sua espessura em 2 cm, permitindo diminuir as chances de ocorrerem problemas (ver tabela 34, no anexo B).
Segundo MACIEL (1997), a execução de revestimentos externos com o
mapeamento antecipado cria possibilidade de redução da espessura do revestimento, em função das soluções serem tomadas de modo mais racional.
Em resumo, a execução do controle de espessura do revestimento pelo
mapeamento antecipado da fachada traz vantagens, seja por permitir conhecer o estado real do substrato a ser revestido, ou por trazer para a engenharia da obra as decisões que precisem ser tomadas. Por isso, o mapeamento da fachada deveria ser obrigatório em edifícios de múltiplos pavimentos, com a finalidade de minimizar a possibilidade de problemas com o revestimento.
4.3 Energia de impacto na aplicação do revestimento
A projeção mecânica é um modo de aplicação de chapisco, argamassas de emboço ou reboco, utilizada desde meados da década de 90 na construção civil brasileira. Sua utilização tem aumentado, pois as construtoras têm procurado formas de aumentar o controle da produção e, simultaneamente, diminuir a dependência da mão-de-obra e sua variabilidade. O equipamento de projeção (como pode ser observado na figura 12) pode ser
65
composto de compressor elétrico ou diesel (potências de 7,5 CV ou 63 CV), reservatório de ar com capacidade de 100 litros, mangueiras e projetores ou canecas. O compressor elétrico de 7,5 CV tem capacidade para atender até 3 projetores de argamassa, enquanto o compressor diesel de 63 CV pode atender até 25 projetores simultaneamente. No edifício B foi utilizado um compressor diesel, que atendeu até 12 projetores simultaneamente.
Figura 12 – Método B: equipamento para projeção mecânica
(fonte: arquivo do autor) A caneca (figuras 13 e 14) tem um volume aproximado de 4 litros. É com ela que se recolhe a argamassa a ser aplicada. Em geral, a argamassa é retirada de um recipiente maior, como um caixote, por exemplo. A caneca é ligada ao reservatório de ar através de mangueiras, que conduzem o ar comprimido. Acionando o gatilho do equipamento, o ar comprimido entra na caneca e lança, através de orifícios, a argamassa contra a parede. A pressão do sistema é mantida entre 6,5 e 8,0 kgf/cm², como indica o fabricante do equipamento20.
20 Em www.consolid.com.br em 31/07/05
66
As figuras 13 e 14 apresentam as vistas frontal e superior de uma caneca
utilizada para projeção mecânica de argamassa.
Figura 13 – Método B: vista frontal da caneca, com os orifícios de saída da
argamassa
(fonte: arquivo do autor)
Figura 14 –Método B: vista superior da caneca, mostrando reservatório de
argamassa e bocais de entrada do ar comprimido
(fonte: arquivo do autor)
67
4.3.1 Uniformidade da argamassa aplicada Uniformidade da argamassa significa que a argamassa aplicada tem características semelhantes em qualquer ponto do revestimento. A utilização do sistema de projeção mecânica não exige do pedreiro nenhuma habilidade especifica, sendo necessário, apenas, um pouco de treinamento para operar o projetor. A projeção, como indica o fabricante, deve ser feita com a caneca posicionada a uma distância entre 10 cm e 20 cm da parede. A uniformidade da aplicação é garantida pela constância da pressão de lançamento da argamassa, que pode ser verificada a qualquer momento no manômetro acoplado ao reservatório de ar do equipamento. Mesmo uma variação na velocidade de movimentação da caneca, durante a aplicação da argamassa, não modifica a energia com que ela é lançada, alterando apenas a espessura da argamassa projetada naquele trecho. O controle de espessura da argamassa projetada é feito visualmente pelo pedreiro, que vai comparando a argamassa projetada com as mestras existentes.
Na figura 15, pode-se observar um trecho de fachada do edifício B com a argamassa projetada.
Figura 15 – Método B: aspecto da argamassa projetada mecanicamente
(fonte: arquivo do autor) A uniformidade da argamassa aplicada com projeção fica assegurada e independe do pedreiro.
68
Para executar maiores espessuras, em torno de 3 cm, o pedreiro pode projetar a argamassa em duas ou mais camadas, do mesmo modo como é feito com a aplicação manual, com a vantagem da argamassa projetada descolar menos e endurecer mais rápido.
Como observado durante as aplicações de argamassa, formava-se uma névoa úmida, originada da argamassa sendo projetada (ver figura 7 em 3.1.2.2). Ou seja, a argamassa parece perder água durante a projeção, atingindo a fachada com menos água do que foi preparada.
A conseqüência desse fato é uma diminuição no tempo de sarrafeamento do
revestimento, como constatado durante a execução dos serviços e como informado pelo fabricante do equipamento de projeção (citado em 4.1.2). No caso da aplicação manual de argamassa, como ocorre no edifício A, a energia de lançamento da argamassa depende diretamente do pedreiro, podendo ser maior ou menor de acordo com várias situações possíveis ao longo dos dias.
Se a aplicação for manual e a espessura do revestimento for grande, é comum a energia de impacto ser menor, pois o pedreiro, por ter de aplicar, de uma só vez, grande quantidade de argamassa, não arremessa a argamassa, simplesmente colocando-a na fachada.
Se o pedreiro estiver cansado, se for início da manhã ou final da aplicação de argamassa, se for começo ou término da semana são algumas das situações que podem fazer variar a energia de lançamento da argamassa, e, conseqüentemente, resultar em argamassa com características diferentes entre si, com maior ou menor compacidade.
Foram colhidos alguns depoimentos de pedreiros que reclamaram de cansaço por terem de aplicar repetidas vezes a argamassa na parede. É de se esperar que as primeiras aplicações, logo no início da manhã, tenham sido executadas com maior energia do que as últimas no final do período. Segundo LEAL (2003), podem ocorrer problemas de aderência do revestimento como conseqüência da argamassa ter sido chapada com pouca força, pois não há preenchimento adequado dos poros da base.
As figuras 16 e 17 são fotos do revestimento de argamassa executado manualmente no edifício A.
69
Figura 16 – Método A: aspecto da argamassa aplicada manualmente,
observando-se vazios e reentrâncias
(fonte: arquivo do autor)
Figura 17 – Método A: aspecto da argamassa aplicada manualmente,
observando-se “aberturas” superficiais
(fonte: arquivo do autor)
Percebe-se a existência de vazios centimétricos e reentrâncias, que são característicos da aplicação manual, em que ocorre um levantamento das bordas da argamassa aplicada.
No caso de demora na aplicação da camada de argamassa seguinte, é
70
possível ocorrer o endurecimento superficial da argamassa aplicada, o que resultará num revestimento com falhas.
Também é parte do processo de aplicação manual, após seu lançamento na parede, comprimir a argamassa com a colher, com o objetivo de eliminar vazios que tenham se formado durante a aplicação e aumentar a extensão de contato do revestimento com o substrato. Esse é mais um fator que pode fazer variar as características da argamassa: o pedreiro pode comprimir com mais ou menos energia, e, pode até, nem comprimi-la. Podem ser deixados vazios no revestimento. De acordo com observações realizadas pela EPUSP (1989) apud SELMO (1989), na aplicação manual, a extensão de aderência (a ser visto em 5.2) não é contínua nem homogênea. Daí, a compressão ser necessária para promover o aumento da extensão de aderência. Então, sob o aspecto de uniformidade da argamassa, a projeção mecânica tem o potencial de resultar melhor que a aplicação manual. No item 5.2 (resistência de aderência), serão feitos outros comentários a respeito da uniformidade da argamassa projetada mecanicamente.
4.4 Distribuição da argamassa fresca para as equipes de serviço A produção e distribuição de argamassa implicam em receber materiais, misturá-los adequadamente e levá-los até seus locais de uso, no caso, os diversos balancins dispostos em torno do edifício. Os dois edifícios utilizam argamassadeiras para preparar as argamassas, sendo distintos quanto à sua localização durante a execução do revestimento externo. Nos dois edifícios, depois de preparada, a argamassa é transportada em carrinhos para abastecimento dos balancins.
No método B, as argamassadeiras localizam-se no pavimento mais alto, e o abastecimento dos balancins é feito através de funis e mangueiras dispostas ao longo da fachada.
No método A, a argamassadeira acompanha os balancins da fachada,
descendo à medida que esses descem, ocorrendo o abastecimento por janelas e terraços da fachada, sendo a argamassa retirada do carrinho e lançada no caixote do balancim.
Assim, os balancins precisam estar sempre no mesmo andar ou defasados,
no máximo, em um andar, para poderem ser abastecidos. No caso de um balancim em andar diferente da argamassadeira, a argamassa transportada no carrinho é levada no carrinho pela escada ou pelo elevador de carga, gerando desperdício de
71
tempo e, às vezes, atrapalhando a produção do balancim. Por esse motivo, caso algum pedreiro num balancim seja muito mais rápido e
comece a se distanciar dos demais, esse pedreiro é deslocado para algum outro serviço, podendo auxiliar outro balancim ou executar qualquer serviço, não necessariamente de revestimento externo. O deslocamento desse oficial é decidido pelo empreiteiro contratado, não havendo interferência da construtora. Manter os balancins sempre próximos, dispensa a necessidade de outras argamassadeiras. Já no caso do método B, esse problema inexiste. A argamassa produzida é transportada em carrinhos até a posição das mangueiras, onde é colocada nos funis, descendo por gravidade e caindo diretamente no caixote no balancim. Os balancins podem estar nos mais diversos andares, já que o abastecimento não sofre com isso. As figuras 18a e 18b mostram o funil e as mangueiras utilizados no abastecimento dos balancins.
a b
Figura 18 – Método B: funil para distribuição (vistas interna e externa)
(fonte: arquivo do autor)
72
A figura 19 mostra como ocorre o abastecimento do balancim.
Figura 19 – Método B: distribuindo argamassa para o balancim
(fonte: arquivo do autor)
A chegada da argamassa no balancim é mostrada na figura 20.
Figura 20 –Método B: chegada da argamassa no balancim
(fonte: arquivo do autor) Assim, a distribuição de argamassa através de mangueiras é um aspecto favorável ao método B.
73
No entanto, ressalte-se que, esse modo de distribuição de argamassa pode ser utilizado qualquer que seja o método escolhido para revestimento externo. O maior obstáculo para utilização generalizada dessa forma de abastecimento pode ser o fator econômico, pois há necessidade de um investimento inicial na compra de acessórios. No entanto, se as construtoras perceberem que esses insumos podem ser levados de um canteiro para outro, após o término de seu uso, o investimento tem condições de viabilizar-se.
74
5 ANÁLISE DO DESEMPENHO POTENCIAL DO REVESTIMENTO
Neste capítulo, são apresentados os resultados de ensaios realizados tanto em laboratório quanto em obra, com argamassas aplicadas manualmente e projetadas mecanicamente, o que permite efetuar a comparação entre o desempenho potencial dos revestimentos executados. Foram realizados ensaios de permeabilidade à água e resistência de aderência, que podem ser considerados os aspectos de desempenho mais importantes ao longo da vida útil do revestimento.
5.1 Estanqueidade do revestimento A permeabilidade à água é a propriedade que identifica a possibilidade da passagem de água através de um material, componente ou elemento da construção por meio de infiltração sob pressão, capilaridade e difusão de vapor. No caso do revestimento externo, está diretamente ligada à compacidade da argamassa e à absorção capilar da estrutura porosa e, eventualmente, fissurada da camada de revestimento.
Sob o ponto de vista de durabilidade, essa é uma das mais importantes características da argamassa de revestimento, sendo a penetração de água, pelas fissuras do revestimento, uma das causas de deterioração dos revestimentos. Para comparar argamassas aplicadas manualmente e projetadas, 2 blocos de concreto celular foram revestidos e submetidos ao ensaio de permeabilidade. Diversos fatores influem na permeabilidade, tais como traço e natureza dos materiais constituintes da argamassa, espessura da camada, método de execução e natureza da base. Assim, para eliminar um desses fatores, todos os blocos de concreto celular foram revestidos sem chapisco, com a argamassa do tipo preparada no canteiro, como a utilizada no edifício B (ver 3.1.1). Esses blocos tinham dimensões de 30 x 60 cm e foram revestidos com espessuras em torno de 3 cm. Um bloco foi preparado com aplicação manual e o outro com projeção mecânica. Para caracterização da argamassa e do revestimento obtido, foram realizados ensaios de ar incorporado na argamassa utilizada, de massa específica aparente seca e de permeabilidade à água no revestimento.
75
A determinação do teor de ar incorporado foi realizada de acordo com a NBR 13.278 (2005) e os resultados estão apresentados na tabela 27.
Tabela 27 – Teor de ar incorporado para argamassa preparada em canteiro, utilizada para ensaios de permeabilidade e massa específica
amostra %1 6,42 5,23 5,64 6,1
média 5,8desvio padrão 0,5
coeficiente de variação
(NBR 13.278)Ar Incorporado
8,6
Já para obtenção da massa específica aparente seca do revestimento de argamassa, foram retirados corpos-de-prova dos blocos revestidos, com dimensões de 15 cm x 20 cm. Os corpos-de-prova foram ensaiados de acordo com a NBR 9.778 (2005). Os valores de massa específica aparente seca estão apresentados na tabela 28.
Tabela 28 – Massa específica aparente seca para argamassas preparadas em canteiro aplicadas manualmente e por projeção mecânica.
aplicação projeção manual mecânica
1 1,64 5 1,722 1,64 6 1,713 1,62 7 1,724 1,65 8 1,72
média 1,64 1,72desviopadrão
coeficiente de variação (%)
0,30,6
Massa Específica Aparente (kg/dm³)
cp cp
0,01 0,01
76
Esses resultados indicam uma tendência de que com a projeção mecânica obtém-se argamassas com maior compacidade. Por fim, para avaliar a permeabilidade à água, os blocos revestidos foram ensaiados como prescrito pelo CENTRE SCIENTEFIQUE ET TECHNIQUE DE LA CONSTRUCTION (1982), no que é conhecido como o método do “cachimbo”. Nesse método é empregado um dispositivo de vidro (o “cachimbo”), fixado ao revestimento com silicone e preenchido com água até um nível de referência. A permeabilidade é avaliada pela absorção de água sob pressão inicial de 92 mm de coluna de água. A cada minuto, registra-se a leitura da diminuição do nível da água (em cm³).
A pressão inicial corresponde a uma velocidade de vento de 140 km/h, sendo, a diminuição na altura da água ao longo do tempo, uma indicação da vulnerabilidade do revestimento à penetração da água.
A figura 21 apresenta as curvas de absorção de água para os blocos revestidos e com massa específica calculada anteriormente.
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
0 5 10 15 20tempo (min)
volu
me
(ml)
Manual 1
Manual 2
Projetado 1Projetado 2
Projetado 3
Projetado 4
Manual 3Manual 4
Figura 21 – Gráfico: absorção de água em função do tempo
77
A figura 22 apresenta as curvas médias de absorção para os blocos revestidos manualmente e mecanicamente.
00,5
11,5
22,5
33,5
44,5
0 5 10 15 20
tempo (min)
volu
me
(ml) MÉDIA MANUAL
MÉDIA PROJETADA
Figura 22 – Gráfico: absorção média de água em função do tempo
A permeabilidade à água do revestimento de argamassa projetada foi sempre menor que da amostra aplicada manualmente. O tempo para o revestimento de argamassa projetada mecanicamente absorver 3 ml foi, em média, de 15 min; já para o revestimento de argamassa aplicada manualmente, o tempo para absorver igual quantidade de água foi, em média, de 9,5 min. Houve um aumento de 58% no tempo de absorção de água quando comparados revestimentos de argamassa projetada mecanicamente com os revestimentos aplicados manualmente, para absorver o mesmo volume de 3 ml. Assim, é possível observar que os revestimentos de argamassas mais compactos apresentaram menor permeabilidade. DUAILIBE; CAVANI; OLIVEIRA (2005), utilizando o mesmo ensaio, também avaliaram a permeabilidade à água de diversos revestimentos de argamassas aplicadas manualmente e projetadas mecanicamente. Nos casos estudados, concluiu-se haver grande diferença entre os dois tipos de aplicação de argamassa, tendo o revestimento de argamassa projetada mecanicamente apresentado menores valores de permeabilidade à água. Para absorver 4 ml de água, os revestimentos de argamassas projetadas mecanicamente
78
levaram, em média, 85% de tempo a mais que os revestimentos de argamassa aplicada manualmente. Como já relatado em 4.3.1, a compressão da argamassa logo após sua aplicação é parte do método A, e depende dos pedreiros (logo, de sua atenção e conscientização) para ser realizada.
Assim, sob ponto de vista de estanqueidade do revestimento, o desempenho de uma argamassa aplicada manualmente pode ficar comprometido, pois, para SABBATINI (1995) apud MACIEL (1997), a possível interrupção da ligação entre os poros da argamassa depende da compactação da argamassa, que dificulta a percolação da água e diminui a permeabilidade do revestimento. Concluindo, a argamassa projetada mecanicamente pode resultar em revestimento com melhor desempenho que a aplicada manualmente, sob o aspecto de permeabilidade à água no estado líquido e sob pressão (situação típica de edifícios altos com muito vento), devido à sua menor vulnerabilidade à infiltração no revestimento, sendo a sua utilização mais indicada para as condições agressivas do intemperismo a que estão submetidos os edifícios altos.
5.2 Resistência de aderência do revestimento Uma das principais manifestações patológicas registradas em revestimentos externos é a falta ou perda de aderência dos revestimentos de argamassa, que acaba trazendo prejuízos econômicos importantes, como conseqüência da dificuldade de correção do problema.
Além do aspecto econômico, o descolamento do revestimento externo pode causar problemas mais sérios, pois a queda de pedaços do emboço pode atingir pessoas e provocar ferimentos. Após a conclusão do revestimento externo de um edifício, a localização e reparação das áreas com descolamento desse revestimento são serviços demorados e com alto custo. Há necessidade de verificação da presença de som cavo (que indica o descolamento), e, em geral, por se tratar de edifícios já habitados, o expediente de trabalho é reduzido, o que contribui para aumentar ainda mais o custo do serviço. Segundo ROSELLO (1976), a aderência é a capacidade da argamassa de revestimento em absorver tensões normais e tangenciais na superfície da interface argamassa/substrato.
Já para ADDLESON (1986) apud SELMO (1989), a aderência ocorre, principalmente, em conseqüência do efeito de ancoragem mecânica da pasta e da
79
argamassa nos poros e irregularidades do substrato. Assim, e como ressalta SELMO (1989), a aderência é o resultado da
combinação das seguintes propriedades na interface substrato/argamassa:
• resistência de aderência à tração; • resistência de aderência ao cisalhamento;
• extensão da aderência, função da área de contato efetivamente existente.
Devido a essa última propriedade, fica explicado o motivo de se desejar que o chapisco apresente superfície final rugosa, pois favorece o aumento da aderência. No entanto, não basta apenas garantir a existência da resistência em extensão suficiente. É necessário garantir a durabilidade dessa aderência, que, de acordo com ROSELLO (1976), começa com o endurecimento inicial e segue ao longo da vida útil do revestimento. Uma das formas de garantir a durabilidade da aderência é evitar o aparecimento de fissuras (ver 4.2), estando este aspecto diretamente ligado ao método executivo do revestimento.
SABBATINI (1990) também alerta que os materiais constituintes da argamassa de revestimento, suas propriedades físico-químicas e suas proporções na mistura podem afetar, entre as diversas propriedades da argamassa, a sua aderência. Como, no caso dos edifícios A e B são utilizadas argamassas diferentes entre si, é possível que os resultados sejam influenciados pela diferença do tipo de argamassa utilizada. Para eliminar esse fator de incerteza, da influência do tipo de argamassa nos resultados de aderência, foram executados ensaios utilizando-se apenas um tipo de argamassa, que foi a argamassa do tipo utilizada no edifício B. Por esse motivo, não foram realizados ensaios de resistência de aderência nos empreendimentos acompanhados pelo trabalho, já que os empreendimentos foram revestidos com tipos diferentes de argamassa. A falta de aderência e descolamento do revestimento podem se dar:
• na interface substrato – chapisco;
• no chapisco;
• na interface chapisco – revestimento;
• no revestimento.
80
5.2.1 Mecanismos de aderência De acordo com ROSELLO (1976), a aderência da argamassa endurecida ao substrato é um fenômeno essencialmente mecânico, dependendo da natureza da superfície sobre qual foi aplicado, sua porosidade e rugosidade. Acontece, fundamentalmente, devido à penetração da pasta aglomerante nos poros da base e por efeito de ancoragem mecânica da própria argamassa nas reentrâncias da base de aplicação. Com a aplicação da argamassa fresca, no seu contato com a superfície absorvente do substrato, parte da água da argamassa, que contém componentes do aglomerante, penetra pelos poros e cavidades desse substrato. É aí que ocorrem, então, fenômenos de precipitação dos produtos de hidratação do cimento e cal; depois de algum tempo, acontece a cura e são esses produtos precipitados intercapilares os responsáveis pela ancoragem da argamassa à base. Ou seja, é a transferência de pasta aglomerante da argamassa para a base que cria um meio contínuo de pasta endurecida que vai garantir a aderência, como ressalta SABBATINI (1990). Esses dois aspectos citados são mais eficazes no método B. Comparada com o modo manual de aplicar a argamassa (método A), a projeção mecânica consegue arremessar a argamassa na superfície da base com mais energia. Com isso, aumenta-se a extensão do contato entre argamassa e base, e, conseqüentemente, a pasta aglomerante penetra em mais poros da base.
Então, a associação desses dois efeitos promove um aumento da aderência da argamassa, se comparados o modo projetado ao manual de aplicação. Como já citado anteriormente, no modo manual, é parte da técnica executiva, a compressão da argamassa após sua aplicação na fachada. Assim, além da energia de lançamento ser menor, ainda existe a possibilidade de nem ser feita a compressão dessa argamassa. Esses fatos levam a supor que a aderência das argamassas desse modo executadas seja menor que as projetadas mecanicamente.
81
5.2.2 Ensaios realizados Foram executados 2 painéis com dimensões de 2 m x 3 m, e revestidos com argamassa aplicada manualmente e projetadas mecanicamente, com espessura de 3 cm, sobre bloco de concreto com chapisco. A argamassa aplicada em ambos os casos foi do tipo utilizada no edifício B.
No caso de argamassa aplicada manualmente, o chapisco foi do tipo tradicional e foi aplicado manualmente. Para a argamassa projetada, o chapisco também foi projetado mecanicamente e era do tipo aditivado com resina PVA. Em ambos os casos, o intervalo de tempo entre a aplicação do chapisco e da argamassa foi de 3 dias. Após 28 dias de sua execução, foram realizados ensaios de resistência de aderência à tração. Para corte dos corpos-de-prova foi utilizada serra copo com seção circular; as pastilhas coladas tinham 50 mm de diâmetro.
Os resultados obtidos estão nas tabelas 29 e 30.
82
Tabela 29 – Resistência de aderência para argamassa aplicada manualmente sobre blocos de concreto com chapisco tradicional aplicado manualmente
tensão(MPa) a b c d e
1 0,38 30 30 402 0,36 5 90 53 0,31 90 104 0,36 90 105 0,34 80 206 0,28 5 10 80 57 0,41 90 108 0,36 1009 0,21 10010 0,31 10011 0,31 70 3012 0,33 90 1013 0,38 95 514 0,33 10015 0,26 80 2016 0,33 20 75 517 0,21 10018 0,36 70 3019 0,36 40 6020 0,33 10021 0,28 10022 0,25 20 8023 0,33 10024 0,25 100
formas de ruptura (%)cp nº
Método A
Média:Desvio padrão:
Coeficiente de variação:
0,32 MPa0,05 MPa
15,6%
- forma de ruptura:
• a: no substrato;
• b: na interface substrato/chapisco;
• c: no chapisco;
• d: na interface chapisco/argamassa de revestimento;
• e: na argamassa de revestimento.
83
Tabela 30 – Resistência de aderência para argamassa projetada mecanicamente sobre blocos de concreto com chapisco projetado e aditivado
com resina PVA
tensão(MPa) a b c d e
1 0,36 1002 0,59 10 903 0,28 95 54 0,33 1005 0,38 1006 0,31 90 107 0,36 1008 0,38 1009 0,38 10010 0,33 10011 0,51 10012 0,41 10013 0,56 10014 0,33 10015 0,43 10016 0,46 10017 0,53 10018 0,51 70 3019 0,33 80 2020 0,56 10021 0,31 80 5 1522 0,48 10023 0,74 80 10 1024 0,51 100
Desvio padrão:Coeficiente de variação:
0,43 MPa0,11 MPa
25,6%
formas de ruptura (%)cp nº
Método B
Média:
- forma de ruptura:
• a: no substrato;
• b: na interface substrato/chapisco;
• c: no chapisco;
• d: na interface chapisco/argamassa de revestimento;
• e: na argamassa de revestimento.
84
Com a projeção mecânica do revestimento de argamassa e do chapisco aditivado obteve-se um aumento de 34% na resistência de aderência à tração. Além disso, deve ser observada a diminuição significativa nas rupturas ocorridas nas interfaces substrato/chapisco e chapisco/argamassa de revestimento. As figuras 23a e 23b apresentam testemunhos do ensaio realizado para as argamassas aplicadas manualmente.
a b
Figura 23 – Método A: aspecto de testemunhos retirados do revestimento
(fonte: arquivo do autor)
85
As figuras 24a, 24b e 24c mostram o aspecto das secções de ruptura do revestimento executado com argamassa aplicada manualmente.
a b
c
Figura 24 – Método A: aspecto das secções de ruptura nos ensaios de aderência
(fonte: arquivo do autor)
86
A figura 25 mostra testemunhos do revestimento executado com argamassa projetada.
Figura 25 – Método B: testemunhos de argamassa projetada mecanicamente
(fonte: arquivo do autor) A figura 26 apresenta o aspecto típico da secção de ruptura do revestimento executado com projeção mecânica.
Figura 26 – Método B: aspecto da secção de ruptura nos ensaios de aderência
(fonte: arquivo do autor)
87
Observando os testemunhos é possível constatar a substancial diminuição de falhas e de vazios no interior da argamassa projetada, quando comparada com a aplicada manualmente. Na argamassa aplicada manualmente, isso pode acontecer pela falta de energia de aplicação ou por falta de compressão da argamassa após aplicação. Pode-se também observar a existência de descontinuidades no interior da argamassa aplicada manualmente, e não encontradas em nenhuma das seções de ruptura da argamassa projetada.
A observação das figuras indica, como já comentado em 4.3.1, que a projeção mecânica tem o potencial de proporcionar um aumento na uniformidade no interior da argamassa. Outros autores também confirmam esses fatos. Por exemplo, DUAILIBE; CAVANI; OLIVEIRA (2005), constataram um aumento médio de 55% na resistência de aderência à tração quando comparados resultados de argamassas executadas manualmente e projetadas mecanicamente. Para COUTO (2004), as resistências médias obtidas com projeção mecânica foram 58% maiores que as médias de aplicação manual; além disso, também foi observada a diminuição de rupturas e de vazios nas interfaces e de vazios no interior da argamassa. Ainda segundo COUTO (op. cit), há também um outro ganho proporcionado pela projeção mecânica: as argamassas executadas desse modo são superficialmente mais resistentes que as executadas manualmente, o que já havia sido constatado por SABBATINI (1990). Essa característica é muito importante quando a argamassa for base para um revestimento cerâmico. Segundo THOMAZ (1989), o aumento da aderência com o substrato leva à diminuição do nível de fissuração de uma argamassa de revestimento, o que, por sua vez, favorece o aumento da durabilidade do revestimento. Portanto, por promover um ganho na aderência e por apresentar uma argamassa mais uniforme e com menos vazios no seu interior, a projeção mecânica é mais indicada para aplicação de argamassa.
5.3 Controle de fissuração Um fator importante para a durabilidade de um revestimento é a inexistência de fissuras na sua superfície. As fissuras permitem a entrada de água, o que é indesejável.
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A existência de fissuras no revestimento de argamassa pode ser facilmente constatada através da molhagem da superfície do revestimento. No entanto, na prática, só se consegue fazer essa verificação pelas aberturas da fachada (vãos de janelas e terraços), pois, na ocasião adequada para realizar a verificação (após, pelo menos, 7 dias da execução do revestimento), o balancim já se encontra vários pavimentos abaixo. No método B, a existência de um encarregado exclusivo para fachada traz benefícios. Por estar permanentemente circulando entre os balancins, o encarregado tem condições de acompanhar a execução do revestimento, verificando se o tempo de sarrafeamento da argamassa aplicada e se a utilização da projeção mecânica estão adequados, o que pode ajudar a diminuir o nível de fissuração do revestimento. Outra medida preventiva para diminuir o nível de fissuração deveria ser a realização obrigatória de algum ensaio de avaliação da retração potencial da argamassa a ser utilizada no revestimento. O ensaio poderia ser o de retração por secagem, como indica a NBR 15.261 (2005). Os resultados obtidos pelo ensaio poderiam indicar a necessidade de maiores cuidados como, por exemplo, a cura do revestimento, ou, no caso de argamassa preparada no canteiro, a alteração do traço da argamassa. Assim, a realização de ensaios de retração potencial da argamassa e a existência de um encarregado exclusivo para a fachada deveriam ser consideradas em qualquer empreendimento, mesmo gerando custos adicionais. A existência do encarregado pode proporcionar um melhor acompanhamento da execução do revestimento. No trabalho, não foi realizado controle de fissuração nos edifícios acompanhados e, portanto, não houve como avaliar a influência dos métodos no nível de fissuração dos revestimentos.
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6 PRODUTIVIDADE Neste capítulo apresentam-se alguns conceitos de produtividade, suas premissas e restrições. Apresentam-se, também, as formas de medição de produtividade, que são calculadas para os dois edifícios e analisa o possível impacto no desempenho do revestimento por ter sido utilizado um ou outro método.
6.1 Conceitos
SOUZA (2001) considera produtividade como a eficiência em transformar entradas de um processo em suas saídas. No caso de um serviço de revestimento de argamassa, a produtividade mede a eficiência em transformar trabalho humano e argamassa em revestimento.
Uma das formas de medir produtividade é adotar um índice chamado de
razão unitária de produção ou RUP. Nesse índice, o esforço humano, em quantidade de horas trabalhadas, é
relacionado com o serviço realizado, medido em quantidade de serviço executado num período, podendo ser representado da seguinte forma:
Homens-hora RUP =
Quantidade de serviço Pela definição apresentada, percebe-se que quanto maior o valor da RUP,
maior terá sido o esforço realizado para executar um determinado serviço. Valores menores de RUP indicam, portanto, que foi gasta menor quantidade de horas para executar uma unidade de um serviço, ou maior foi a produtividade.
Deve-se salientar que, segundo OLIVEIRA et al. (1999), aumentar
produtividade significa produzir mais, com menor quantidade de recursos, partindo de processos disponíveis e com aumento da qualidade.
De acordo com ARAÚJO; SOUZA (1999), como a RUP relaciona esforço com
serviço realizado, é possível obter diferentes tipos de RUP em função dos períodos de tempo considerados.
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Por exemplo, relacionando a quantidade de homens-hora (que é uma forma
de medir o esforço) e o serviço realizado (por exemplo, em m²) num dia, a RUP será dita diária; caso o período de tempo seja maior, a RUP será cumulativa e considera a quantidade de serviços produzidos em todo aquele período de tempo.
Para ARAÚJO; SOUZA (1999), a RUP diária apresenta a influência dos
diversos fatores presentes no dia de trabalho sobre a produtividade. Já a RUP cumulativa indica a tendência do desempenho do serviço como um todo.
Existem vários fatores que podem influir no cálculo da RUP. Alguns são
conseqüência da arquitetura dos edifícios e outros são aspectos inerentes às métodos envolvidas. Entre esses fatores, podem ser citados os seguintes:
• quantidade de detalhes da fachada (faixas, frisos, requadrações e cantos):
imagina-se que quanto maior a quantidade de detalhes, maior será a dificuldade para revestir um certo trecho;
• espessura do trecho a ser revestido: a dificuldade para revestir cresce com o
aumento da espessura da argamassa;
• condições climáticas no período: o frio ou o calor excessivo, muito vento ou chuva prejudicam a execução do revestimento;
• acabamento final superficial do revestimento: o acabamento final
desempenado leva mais tempo para ser executado que o sarrafeado;
• disponibilidade de argamassa no balancim: um abastecimento deficiente faz com que o serviço demore mais e diminui a produtividade;
• utilização de equipamentos e quantidade de paradas por quebras;
• utilização de balancins mecânicos ou elétricos;
• treinamento e qualificação da mão-de-obra utilizada;
• rotatividade da mão-de-obra;
• problemas com remuneração da mão-de-obra envolvida com o serviço de
revestimento:
Nos dois edifícios acompanhados, algumas dessas variáveis são comuns, o que permite considerar que sua influência na produtividade dos dois casos seja a mesma, e adotar a premissa de que não são esses itens os responsáveis pelas diferenças nos resultados obtidos.
Assim, é possível relacionar esses itens, comuns aos dois edifícios:
• condições climáticas no período: o tempo apresentou-se constante, nem
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muito frio nem excessivamente quente;
• acabamento superficial final do revestimento: acabamento sarrafeado em ambos os casos;
• todos os itens ligados à mão-de-obra: tanto no edifício A quanto no B, não
houve problemas de remuneração, nem rotatividade e todos os operários envolvidos nos serviços de revestimento trabalhavam há bastante tempo com os empreiteiros ( pelo menos há um ano, tendo sido constatado um funcionário com 11 anos de atividade na mesma empresa);
• utilização de balancins mecânicos: nos dois edifícios foi utilizado o mesmo
tipo de equipamento.
Todos os demais itens apresentam diferenças quando os dois edifícios são comparados.
6.2 Padronização das entradas
Para medir a produtividade e comparar resultados, é necessário definir
padrões para as medições de quantidade de horas trabalhadas e serviços realizados no período de tempo considerado. Nos dois edifícios, foi medida, apenas, a quantidade de horas efetivamente trabalhadas pelos pedreiros diretamente envolvidos na execução do revestimento externo nos balancins. As horas trabalhadas correspondem ao período de tempo decorrido entre o início dos serviços, de manhã, até sua saída do balancim à tarde, que configura o término dos serviços no dia. Não são medidas horas-prêmio nem horas de paradas (como almoço). No entanto, as horas paradas por falta de argamassa, estando o pedreiro disponível para o trabalho, não são descontadas, pois são parte do processo e indicam possibilidade de melhoria no índice de produtividade. Assim, as entradas correspondem à soma de horas trabalhadas dos pedreiros num certo período e sua unidade será homem-hora. Nesse ponto, deve ser ressaltado que no edifício B, após o término dos serviços de revestimento externo no dia, era comum os pedreiros serem deslocados para realizar outras atividades, tais como limpeza da argamassa caída na bandeja salva-vidas do 1º pavimento ou transporte de insumos (cimento, cal e areia) no andar térreo da obra. Essas horas de trabalho não entram no cálculo da RUP, pois não estão relacionadas diretamente com a atividade que se deseja avaliar.
92
De acordo com o empreiteiro, por terminarem os serviços relativamente cedo (por volta das 16:00h), os pedreiros ficavam livres para auxiliar em outras tarefas. A limpeza do canteiro e sua organização eram aspectos muito positivos no edifício B. No caso do edifício A, no final dos serviços diários, o que ocorria, em geral, entre 16:30h e 17:00h, os pedreiros estavam liberados para irem embora. A limpeza na bandeja salva-vidas era feita semanalmente por ajudantes do empreiteiro.
6.3 Padronização das saídas As saídas referem-se aos serviços realizados, e sua medição foi feita pela quantificação da área revestida no período de trabalho considerado, ou seja, num dia de trabalho. Algumas considerações foram adotadas:
• os vãos de aberturas são totalmente descontados; • as requadrações de caixilhos e vãos não são considerados no cálculo de
serviço realizado.
Assim, as saídas correspondem à produção efetuada num certo período e será quantificada em m².
6.4 Acompanhamento e registro dos serviços Para acompanhamento dos serviços, foram montadas tabelas para registro da produção diária de cada trecho da fachada, correspondente a cada um dos balancins. O responsável pelo registro, estagiário ou encarregado, tinha a obrigação de anotar, também, o horário de saída do pedreiro do balancim, o que configurava o fim do trabalho naquele dia. Por tratar-se de informação muito importante para a qualidade do resultado a ser obtido, e em vista de dificuldades para registrar diariamente a saída de cada um dos pedreiros, resolveu-se fazer o acompanhamento mais rigoroso de três semanas, em cada um dos edifícios. A principal dificuldade dos responsáveis pelo registro da informação foi a
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impossibilidade de cuidar apenas dessa atividade, tendo em vista sempre haver necessidade da presença dos responsáveis para acompanhamento de outros serviços. Mesmo no edifício B, onde havia um encarregado exclusivo para fachada, houve dificuldades na obtenção de registros confiáveis, vindo daí a opção por acompanhar apenas parte do serviço.
6.5 Cálculo da RUP Com os dados coletados, procedeu-se ao cálculo das RUP diárias e cumulativas para cada um dos edifícios. No anexo C, são apresentadas as planilhas com o registro das horas trabalhadas pelos pedreiros de cada balancim, tanto para o edifício A quanto para o edifício B. A tabela 31 apresenta o cálculo da RUP diária e cumulativa para o período acompanhado para o edifício A.
Tabela 31 – Edifício A: cálculo da RUP
horas área RUP diária RUP cumdia trabalhadas revestida
(Hh) (m²) (Hh/m²) (Hh/m²)30.08 51,83 125,83 0,41 0,4131.08 51,42 125,83 0,41 0,4101.09 51,17 125,83 0,41 0,4102.09 51,00 125,83 0,41 0,4103.09 50,58 125,83 0,40 0,41
20.09 75,83 180,77 0,42 0,4121.09 68,00 167,03 0,41 0,4122.09 75,00 179,71 0,42 0,4123.09 25,58 63,80 0,40 0,4124.09 76,33 189,63 0,40 0,41
18.10 25,25 63,80 0,40 0,4119.10 24,92 63,80 0,39 0,4120.10 25,58 63,80 0,40 0,4121.10 25,58 63,80 0,40 0,4122.10 25,33 63,80 0,40 0,41
Edifício A
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Na tabela 32, estão calculadas as RUP diária e cumulativa para o edifício B.
Tabela 32 – Edifício B: cálculo da RUP
horas área RUP diária RUP cumdia trabalhadas revestida
(Hh) (m²) (Hh/m²) (Hh/m²)18.10 15,83 28,32 0,56 0,5619.10 39,33 77,09 0,51 0,5220.10 77,58 151,39 0,51 0,5221.10 47,33 94,37 0,50 0,5122.10 15,67 28,32 0,55 0,52
22.11 78,75 151,90 0,52 0,5223.11 61,75 119,61 0,52 0,5224.11 77,83 151,90 0,51 0,5225.11 40,00 74,81 0,53 0,5226.11 46,58 91,43 0,51 0,52
06.12 63,27 123,58 0,51 0,5207.12 47,67 89,83 0,53 0,5208.12 23,75 49,43 0,48 0,5209.12 23,58 41,78 0,56 0,5210.12 31,58 59,06 0,53 0,52
Edifício B
Esses resultados são melhores que um índice muito conhecido e utilizado que é o apresentado pelo TCPO (2003), que é de 0,60 Hh/m².
Observando os resultados das RUP, constata-se que a produtividade foi
melhor no edifício A, com RUP cumulativa de 0,41Hh/m². No edifício B, a RUP cumulativa foi de 0,52 Hh/m², apesar da maior espessura média do revestimento do edifício A.
Parcialmente, isso é explicado pelo fato de, no edifício B, existir um pedreiro a mais para executar um revestimento de fachada menor (189,63 m² no A e 151,90 m² no B), o que significa que os pedreiros do edifício A executavam, em média, maior área de revestimento que os do B. Esse pedreiro existe para atender os balancins 1 e 2, que são bastante curtos, com 1,6 e 2,2 m. No edifício A, a geometria do edifício contribuiu para a montagem de balancins longos, o que acabava favorecendo o pedreiro que revestia maior área a cada dia (em comparação com o edifício B).
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Assim, enquanto no edifício B, para trechos com comprimento acima de 7m, existiam dois pedreiros para executar o revestimento, no edifício A isso não acontecia. Executavam-se os revestimentos de todos os trechos com um pedreiro apenas em cada um deles. Ressalte-se que nos dois edifícios, salvo em raras ocasiões (falta de material – argamassa ensacada, chuvas fortes, necessidade de acerto da posição do balancim), a produção diária dos pedreiros correspondia ao revestimento de um pavimento.
No edifício A, o revestimento de um pavimento por dia ocorria independentemente da área revestida, da quantidade de detalhes e, principalmente, da espessura do revestimento executado.
No edifício B, eram destacados dois pedreiros para os trechos mais
compridos, pois enquanto o primeiro projetava a argamassa na fachada, em várias passagens até atingir a espessura desejada (nunca superior a 3 cm), o outro pedreiro era o responsável pelo sarrafeamento da área preenchida. Depois, enquanto um ocupava-se com os detalhes da fachada (frisos, requadrações), o outro estava executando o acabamento da superfície da argamassa aplicada. Por fim, os dois pedreiros movimentavam o balancim, descendo-o, o que tornava a operação mais rápida e menos cansativa.
A utilização de dois pedreiros era necessária, em alguns trechos, devido à
projeção mecânica da argamassa, pois como a espessura dessa argamassa, em cada camada projetada, variava entre 5 mm e 15 mm, a argamassa endurecia mais rápido, permitindo aplicação das camadas seguintes, também, mais cedo. O resultado era o explicado no parágrafo anterior. Se fosse utilizado apenas um pedreiro, as áreas revestidas teriam de ser menores, pois ele não conseguiria sarrafear a argamassa antes de endurecer, prejudicando o serviço.
No edifício A, um pedreiro sozinho realizava todas as atividades de execução
do revestimento e movimentação do balancim. Nesse edifício, como já foi citado em 4.2, 67% dos pontos medidos na
fachada apresentavam espessura superior a 3 cm. Como citado naquele item, nesses casos existe a recomendação de se
revestir em camadas. Só quando a primeira camada estiver endurecida em toda sua extensão e, no mínimo, após 24 h, deve ser executada a segunda camada, para que o peso da segunda camada não provoque a queda de todo revestimento.
Mas isso não acontecia. Cada pedreiro da fachada executava o
correspondente à altura de um pavimento, significando que eram executados revestimentos com espessuras acima de 3,0 cm, e até com 6,0 cm, no mesmo dia.
Os pedreiros utilizavam artifícios para obter tal produção.
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Em várias oportunidades, foram flagrados jogando cimento na argamassa já aplicada para apressar seu endurecimento, com o objetivo de obter condições de acabamento ou para aplicar nova camada de argamassa.
Mas, mais grave que isso, foi o fato de ter sido constatada, em algumas
oportunidades, a adição de gesso em pó com os mesmos objetivos. À fiscalização deficiente cabe parcela de culpa por esses procedimentos
inadequados. Mas, mesmo, uma boa fiscalização não consegue estar em todos os locais simultaneamente. Então, passa-se a depender da qualidade do treinamento e da conscientização da mão-de-obra para que tais práticas não ocorram.
Para evitar a ocorrência de tais problemas, pode-se executar uma primeira
camada nas regiões com espessuras excessivas. Então:
• caso execute um mapeamento antecipado para definir essas regiões, o método de revestimento não é o método A, e, logo, é o método B;
• caso execute a primeira camada na descida do balancim, à medida que forem
surgindo as regiões com espessuras excessivas e, só execute a segunda camada após o endurecimento da primeira camada de argamassa, significa que a produtividade não será aquela calculada anteriormente, aumentando o índice RUP.
No caso do método A, para realizar um andar de revestimento por dia, o
pedreiro era obrigado, muitas vezes, a utilizar artifícios como a adição de cimento ou gesso, e, possivelmente, eliminar ou encurtar outros serviços, tais como a compressão da argamassa e o tempo correto para acabamento.
No método B, a primeira camada era feita na segunda subida do balancim; a
segunda camada era executada vários dias depois, com espessura até 3 cm, durante a segunda descida do balancim. Com a utilização da projeção (que acelera o endurecimento da argamassa) e com espessura adequada, o pedreiro não tinha motivos para utilizar artifícios para ganhar tempo, já que conseguia executar um pavimento por dia sem grandes dificuldades.
Assim, pelo fato de ser possível executar um pavimento por dia com os dois
métodos, apenas sob ponto de vista de produtividade, não haveria diferença em utilizar qualquer um dos métodos, ficando a ressalva importante de que com o método A há um grande risco de incorrer em erros que prejudiquem o desempenho do revestimento.
Com a utilização do método A, é fundamental uma fiscalização rigorosa das
condições de aplicação, como tentativa de evitar os problemas relatados e, então, havendo a possibilidade de não se alcançar a produtividade esperada.
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7 CONSIDERAÇÕES FINAIS
7.1 Análise de desempenho dos métodos construtivos Ao longo dos capítulos 3, 4, 5 e 6 foram apresentados os principais fatores que diferenciam os dois métodos construtivos de revestimento externo. O acompanhamento de duas obras, cada uma executada de uma forma, possibilitou a comparação e compilação de dados, permitindo a definição do método com maior potencial para obtenção de melhor desempenho do revestimento executado. Apresentam-se, a seguir, os fatores que foram objeto de acompanhamento e as conclusões que auxiliam na definição do melhor método:
• custo: de acordo com as premissas e considerações adotadas, o método A apresenta menor custo que o método B, devendo ser ressaltado que, tomando-se como referência o orçamento global do empreendimento A, sua execução com o método B causaria um aumento de custos é de 0,17%;
• limpeza de fachada: como desvantagem para o método B, existe o problema
do consumo da água (recurso natural não renovável); no entanto, por causar menos cansaço aos funcionários e ser mais eficiente, a limpeza como executada pelo método B (lavagem com jateamento de água com alta pressão) tem maiores condições para obtenção de um melhor desempenho do revestimento;
• chapisco: apesar da ressalva a respeito da quantidade de resina adicionada
ao chapisco, mas por facilitar o serviço do pedreiro, uniformizando o tempo de sarrafeamento e por diminuir a quantidade de rupturas na interface substrato/chapisco, o chapisco aditivado e projetado (método B) pode ser o indicado para obtenção de um melhor desempenho do revestimento;
• controle de espessura do revestimento: por permitir executar revestimentos
com menores espessuras, por possibilitar o conhecimento antecipado do estado real do revestimento a ser executado, e, assim, permitir ações preventivas para evitar futuras manifestações patológicas (trazendo a definição das ações para a engenharia da obra), o controle de espessura de revestimento pelo mapeamento antecipado é aconselhado para a execução de revestimento com qualquer método. Como apenas o método B realiza esse controle, ele é o mais indicado e deveria ser obrigatório para revestimentos de fachadas de edifícios de múltiplos pavimentos;
• energia de impacto na aplicação do revestimento: por resultar numa
argamassa mais uniforme, que sofre menos influência das variações da mão-
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de-obra, e que pode levar a melhores resultados para resistência de aderência (que favorece a diminuição no nível de fissuração) e permeabilidade à água, tendo o potencial para diminuição de manifestações patológicas, e, conseqüentemente, aumentando a durabilidade do revestimento, a projeção mecânica pode ser indicada como forma mais apropriada de aplicação da argamassa;
• produtividade: se apenas forem comparados os resultados, os do método A
são melhores que os do método B; no entanto, é importante ressaltar que esses resultados têm grande possibilidade de serem conseguidos com a utilização de procedimentos inadequadas e não recomendadas de aplicação da argamassa, criando condições para o surgimento de manifestações patológicas.
A tabela 33 apresenta os itens comparados nos dois métodos construtivos.
Tabela 33 – Comparação final entre os métodos construtivos
item método A método B observações
custo �limpeza da fachada � consumo de água
chapisco � quantidade de aditivo
controle de espessura �energia de impacto � uniformidade
distribuição da argamassa �estanqueidade �
resistência de aderência �controle de fissuração � encarregado exclusivo
produtividade � Assim, considerando-se os fatores apresentados, o método com maior potencial para obtenção de melhor desempenho do revestimento externo de argamassa é o método B.
O item mais importante nessa escolha é a forma de aplicação da argamassa, pois a diminuição das possibilidades de manifestações patológicas, torna possível custos mais baixos de manutenção com menor desgaste na imagem da construtora junto ao público consumidor.
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No entanto, é importante ressaltar que esses aspectos podem não garantir o
bom desempenho do revestimento. Fatores como insolação, umidade relativa do ar, teor de umidade do substrato, existência e intensidade de ventos têm a capacidade de alterar as condições do substrato e de cura do revestimento e afetar seu desempenho.
A manutenção futura é um aspecto, muitas vezes, negligenciado no momento
da escolha do método construtivo a ser utilizado para execução do revestimento externo. A questão que se apresenta é se compensa a execução de um revestimento com menor custo, sabendo que há maior possibilidade de ser necessária a manutenção após entrega do empreendimento. Um outro aspecto a ser ressaltado, é que com a utilização do método A existe uma grande dependência na qualificação e habilidade dos pedreiros, tanto para obter bons resultados de produtividade, como para o bom desempenho do revestimento.
Espera-se que pedreiros com mais experiência, sejam rápidos, executem o revestimento com mais cuidado, evitando aplicar camadas muito espessas de argamassa de uma única vez e não deixando de comprimir a argamassa em toda aplicação feita. No método B, esse problema é menor, pois a utilização de equipamentos de projeção mecânica, o controle de espessura do revestimento e a existência de um encarregado exclusivo para a fachada criam condições para diminuir o número de serviços executados incorretamente.
O controle de espessura do revestimento dá condições para que decisões sejam tomadas pela engenharia da obra. O uso de equipamentos tem o potencial de tornar os resultados (de desempenho ou produtividade) independentes da habilidade da mão-de-obra utilizada. A presença do encarregado exclusivo para a fachada, acompanhando e fiscalizando as atividades, deve proporcionar a diminuição dos serviços executados incorretamente.
Também, deve-se ressaltar a influência da mão-de-obra no item custo, pois
como conseqüência dos cuidados adotados e das perdas obtidas, pode haver variação considerável nos resultados a serem atingidos.
Resumindo, em ambos os métodos, percebe-se a necessidade da existência
de sistemas de gestão da produção, prevendo treinamento e qualificação da mão-de-obra, bem como controles nas diversas etapas, para garantir o produto final.
Deve ser ressaltado que a construtora do edifício B utiliza o método B há,
aproximadamente, 10 anos. Nesse período, o número de manifestações patológicas relacionadas ao revestimento externo de argamassa foi reduzido a, praticamente, zero, o que, também, foi constatado por SILVA (2006).
Desta forma, embora o custo inicial do método B seja maior que o do método
100
A, a experiência tem mostrado que essa diferença tem sido amplamente compensada pela inexistência de custos de reparos e de não prejuízos à imagem institucional da construtora, o que vem reforçar a escolha do método B como o de maior potencial para obtenção de melhor desempenho do revestimento externo de argamassa.
7.2 Cumprimento dos objetivos propostos O objetivo proposto para o trabalho, de apresentar e comparar dois métodos de revestimento externo com argamassa, realçando suas diferenças de custo e produtividade e avaliando o impacto das diferentes formas de execução no desempenho do revestimento, foi alcançado. O custo da argamassa preparada e aplicada na fachada dos edifícios acompanhados foi analisado, bem como o caso simulado de um dos edifícios ser executado com o método diferente daquele que foi executado, para facilitar a comparação dos valores obtidos. Os levantamentos de dados em campo permitiram, juntamente, com a revisão bibliográfica, constatar as vantagens e desvantagens dos processos envolvidos nos dois métodos, e as eventuais manifestações patológicas decorrentes da utilização de cada uma delas. Esses levantamentos de campo propiciaram o cálculo da produtividade de cada método, o que forneceu a oportunidade para tecer comentários a respeito de vícios encontrados na execução do revestimento. Por fim, e com base em tudo que foi apresentado, foi possível indicar o método executivo com maior potencial para obtenção de melhor desempenho do revestimento externo de argamassa.
7.3 Sugestões para trabalhos futuros O trabalho apresentado pode servir como ponto de partida para desenvolvimento de outros, abordando alguns aspectos do revestimento externo. Como sugestões para desenvolvimento de outros trabalhos, podem ser citados:
• a utilização do balancim elétrico e seu impacto na produtividade e custo do revestimento externo com argamassa;
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• estudo das perdas de material durante o processo de execução do
revestimento com argamassa aplicada manualmente e projetada mecanicamente;
• estudo do processo de projeção mecânica da argamassa, envolvendo
aspectos como a influência dos aditivos no processo de aderência e a diminuição do tempo de sarrafeamento;
• estudo da durabilidade do revestimento executado com argamassa projetada,
em comparação com argamassa aplicada manualmente, com ensaios de resistência de aderência após ciclos de choque térmico.
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103
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105
ANEXO A
PROCEDIMENTO PARA PRODUÇÃO DE ARGAMASSA NO
CANTEIRO E CÁLCULO DE QUANTIDADES DE MATERIAIS PARA
UM TRAÇO
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Nesse anexo, está descrito o procedimento para preparação de argamassa no canteiro de obra, utilizado pela construtora executante do edifício B. É importante ressaltar que a construtora tem Sistema de Gestão da Qualidade, que é rigorosamente observado. 1. Materiais constituintes
O traço da argamassa utilizado pela construtora é 1:1:7 em volume (cimento:cal:areia), sendo a areia considerada úmida.
2. Cimento
A construtora só utiliza cimento CP II F, que não tem escória em sua
composição. Os controles de recebimento do cimento são os seguintes:
- verificação da data de fabricação, validade e existência de selo da ABCP;
- verificação visual da existência de sacos de cimento empedrados (que são devolvidos); - verificação visual de sacos furados ou rasgados (que são devolvidos).
O estoque é feito em local coberto, isento de umidade e elevado do piso
(normalmente em palets); a quantidade máxima de sacos por pilha é de 10 sacos.
3. Cal
A construtora utiliza cal hidratada em sacos de 15 kg.
A cal é do tipo CH 1, sendo adquiridas, apenas, duas marcas de cal, que, na época da qualificação dos produtos, foram ensaiadas para verificação da quantidade de cal não hidratada existente no saco. Posteriormente, não foram feitos outros ensaios.
Pela norma NBR 7.200 (1998), após a mistura da cal e areia é necessário
107
esperar 16 horas para uso da argamassa para permitir a hidratação perfeita. A construtora, no entanto, não espera esse tempo, liberando a argamassa para utilização logo após a mistura.
A construtora explica que a cal comprada apresenta quantidade muito
pequena de cal não hidratada, o que não prejudica o desempenho da argamassa.
Os sacos de cal são de 15 kg, pois na dosagem do traço será utilizado um saco de cal como parâmetro inicial para cálculo das quantidades dos demais materiais.
Os controles de recebimento da cal são:
- verificação da data de fabricação e validade;
- verificação visual da existência de sacos de cal empedrados (que são devolvidos); - verificação visual de sacos furados ou rasgados (que são devolvidos).
O estoque é feito em local coberto, isento de umidade e elevado do piso
(normalmente em palets); a quantidade máxima de sacos por pilha é de 10 sacos.
4. Areia
A construtora só adquire o produto de dois fornecedores, cuja areia deve atender determinadas condições:
- finura: o fornecedor deve entregar areia com finura adequada (no controle de recebimento, logo a seguir, é explicada a conferência da conformidade do produto entregue);
- composição: deve ser pouco argilosa.
No canteiro, essa areia é chamada de areia fina especial.
Do mesmo modo que a cal, a areia foi ensaiada para qualificação dos
fornecedores e não mais posteriormente.
O controle de recebimento é executado da seguinte forma:
- nas seis primeiras entregas: em cada uma delas, são retiradas amostras com 500 g de areia, que são secas. O material é passado nas peneiras de 1,18 mm e 0,15 mm e o material retido é pesado. Uma amostra do material retido é guardada em potes. Após essas seis entregas, são definidos os limites de material retido para aceitação do material entregue;
108
A figura 27 apresenta as peneiras utilizadas para o controle de recebimento da areia no canteiro de obra.
Figura 27 – (Anexo A) amostra de areia e peneiras
(fonte: arquivo do autor)
- nas entregas seguintes, a conferência passa a ser semanal (caso não haja grande variação no material);
- havendo alteração significativa na granulometria, o fornecedor é contatado e, se for o caso, o traço da argamassa deve ser ajustado.
A areia é recebida em caminhões e estocada em baias separadas, tomando-
se o cuidado de não misturá-la com outros materiais.
Além da granulometria (por comparação de amostras) são verificados visualmente a cor, existência de impurezas, matérias orgânicas e torrões de argila e odores, que podem provocar o não recebimento do material. As figuras 28 e 29 apresentam como são guardadas as amostras das diversas entregas de areia.
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Figura 28 – (Anexo A) controle de granulometria e coloração da areia de diversas entregas
(fonte: arquivo do autor)
Figura 29 – (Anexo A) controle de granulometria de uma entrega de areia, de acordo com o recolhido nas peneiras
(fonte: arquivo do autor)
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5. Produção
Para a produção da argamassa, são efetuadas as seguintes operações:
- cimento: o volume é medido no dosador de cimento (figura 30), que é um tubo cilíndrico de PVC com diâmetro externo de 20 cm e interno de 19,5 cm; a altura é definida após cálculo do traço; após medição, o cimento é acondicionado em sacos plásticos para transporte e manipulação;
Figura 30 – (Anexo A) dosador de cimento
(fonte: arquivo do autor)
- cal: é utilizado um saco de 15 kg;
- areia: por apresentar, na grande maioria das vezes umidade entre 3,5% e 7%, no cálculo da areia para o traço, a construtora assume um valor de umidade de 5%; a areia é medida num dosador (figura 32), com dimensões de 35 x 35 x 19 cm e é acondicionado em sacos plásticos para transporte e manipulação. Os sacos plásticos para areia têm cor diferente dos sacos de cimento. As figuras 31, 32, 33, 34 e 35 apresentam o dosador de areia, a dosagem sendo executada e o estoque de areia ensacada.
111
Figura 31 – (Anexo A) dosador de areia
(fonte: arquivo do autor)
Figura 32 – (Anexo A) dosando a areia
(fonte: arquivo do autor)
Figura 33 – (Anexo A) dosagem de areia executada
(fonte: arquivo do autor)
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Figura 34 − (Anexo A) dosador e estoque de areia ensacada
(fonte: arquivo do autor)
Figura 35 − (Anexo A) recebimento e estoque de areia
(fonte: arquivo do autor)
6. Cálculo de quantidades
Para o traço 1:1:7 em volume, são adotadas as seguintes premissas para o
cálculo de quantidades:
- densidade do cimento: 1,15 kg/l; - densidade da cal: 0,52 kg/l; - densidade da areia úmida: 1,26 kg/l.
113
Para um saco de cal de 15 kg, para compor a mistura de uma batelada, são utilizados 28,9 l de cimento (ou seja, 33,2 kg) e 202 l de areia úmida (ou 0,20 m³).
7. Controles
Para a argamassa de revestimento externo, antes do início dos serviços, o traço adotado passa por um processo chamado de processo de validação do traço.
Para isso, dois meses antes do início do serviço, uma área de 10 m² é
revestida; nessa área, são executados ensaios e acompanhado o desempenho da argamassa. A argamassa é preparada com os mesmos processos e materiais a serem utilizados no revestimento da fachada. Os ensaios e controles feitos são:
1 –a. análise de plasticidade – de acordo com as necessidades;
b. tempo de sarrafeamento – deve ser menor que 4 horas
2 – após 14 dias de aplicação da argamassa, são preparados 12 corpos-de-prova, que são ensaiados para resistência de aderência, devendo os resultados serem maiores ou iguais a 0,3 MPa;
3 – análise da área revestida: 4 horas após o término da aplicação, é feita uma análise visual, verificando-se a existência de fissuras. O revestimento é ainda conferido visualmente aos 3, 7 e 14 dias, devendo não apresentar fissuras visíveis. A inspeção visual é realizada à distância de 40/50 cm da área revestida.
Não havendo recusas, o traço é considerado aprovado para uso. Importante
observar que, ao se validar um traço, elimina-se a necessidade de ensaios dos componentes individualmente.
No caso de alteração do traço, o processo é repetido, havendo necessidade
de nova validação (exigência do Sistema de Gestão da Qualidade). 8. Consideração O grande mérito do Sistema de Gestão de Qualidade ser rigorosamente obedecido é que o procedimento cria condições para a argamassa produzida apresentar um padrão, que permanece constante ao longo do tempo, sendo reproduzível em qualquer um dos canteiros da construtora.
114
ANEXO B
CONTROLE DE ESPESSURA DO REVESTIMENTO:
MAPEAMENTO DAS FACHADAS:
EDIFÍCIOS A E B
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No edifício A, o mapeamento foi feito após instalação dos arames de prumo do revestimento, tendo sido executada uma medida por andar na altura do peitoril da janela, ou na sua ausência, na altura correspondente. A tabela 34 apresenta o mapeamento das fachadas do edifício A .
Tabela 34 – (Anexo B) Edifício A: mapeamento das fachadas
1 2 3 4 5 6 7 8 925 5 4 5,5 2,8 5 4,6 4 4 524 4 3,9 4,5 3 3,5 3,5 3,5 2,5 423 4,3 3,4 4 1,5 3 4 3,4 2,5 422 4 4,3 3,5 1,5 3,5 3,5 3,6 1,7 3,521 4,0 3,5 5,0 2,0 3,5 3,5 3,3 2,5 4,020 3,5 5,2 4,8 1,5 4,0 4,0 3,9 2,2 3,019 3,5 3,2 4,3 2,0 3,0 3,0 3,5 2,5 3,818 3,8 4,5 3,3 1,0 3,0 2,5 3,5 2,0 4,017 5,0 4,0 6,0 2,3 4,0 3,0 4,2 2,7 4,516 6,0 4,5 6,0 2,5 3,5 3,0 3,8 2,0 4,315 4,0 5,0 4,0 2,5 3,3 3,0 4,0 2,0 4,014 3,8 5,2 4,5 2,3 3,3 3,5 4,2 2,5 3,513 4,0 5,4 5,0 3,3 3,5 3,5 5,3 2,3 4,012 5,0 5,4 4,3 3,5 3,0 2,8 4,4 3,0 5,011 4,0 4,0 4,0 3,0 4,5 4,3 2,9 2,5 3,510 3,3 4,5 4,0 1,7 3,0 3,0 4,1 3,0 3,09 3,8 4,6 4,8 2,8 3,3 4,3 5,5 3,0 3,58 2,8 4,5 4,0 3,0 3,0 3,0 3,8 3,5 3,07 3,8 3,5 4,5 3,5 2,5 3,3 3,3 3,0 3,06 2,5 3,5 4,3 2,3 3,8 3,5 4,3 2,0 2,35 3,0 4,0 4,5 3,5 4,3 3,5 3,8 2,0 3,04 4,0 3,0 4,8 3,0 3,0 3,0 3,7 2,5 3,53 4,0 3,7 4,5 3,0 3,5 3,5 3,5 3,8 3,5
espessuramédia
3,9
Espessuras do revestimento (cm)pavimento
2,6 3,7
balancim
4,0 4,2 4,5 2,5 3,5 3,4
A espessura média de cada trecho de fachada corresponde à média aritmética das medidas daquele trecho. No método A, não é usual a realização do mapeamento da fachada.
116
No edifício B, é parte do método executivo realizar o mapeamento da fachada para controle da espessura do revestimento. Ele é feito na 1ª descida do balancim, após a instalação dos arames, lavagem da estrutura/alvenaria e chapisco. Os arames são locados a partir dos eixos da obra e são instalados em todos os vãos de caixilhos (2 arames por vão), em cantos e, no máximo, a cada 3 m de distância. Esse arames são instalados a uma distância de 10 cm da fachada. São realizadas 2 medições por pavimento, uma no nível do peitoril da janela ou altura equivalente, e outra na metade da altura da viga de borda do pavimento. Para cada trecho de fachada, existe uma tabela de mapeamento. Após o mapeamento de cada trecho, a tabela é entregue ao engenheiro da obra, que analisa as medidas e define que ações devem ser tomadas nos trechos que não atendam às espessuras mínimas e máximas estipuladas pelas normas. Com isso, definem-se as distâncias dos arames às taliscas a serem executadas e os locais críticos a serem retrabalhados, desbastando-os ou executando a 1ª camada de argamassa. Assim, é possível calcular a espessura média do revestimento, já considerando as medidas realmente existentes. As tabelas a seguir apresentam o mapeamento das fachadas do edifício B. Os locais com duas medidas indicam a medida original e a medida após retrabalho realizado.
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Tabela 35 – (Anexo B) Edifício B: mapeamento do balancim 1
viga alv viga alv25 9 11 8 1124 8/9 10 8/9 1023 9,5 10 7,5/9 1022 8/9 10,5 9 1121 8/9 10,5 9 10,320 9 11 8,5/9 10,319 9 11 10 10,418 10 10 10 10,517 10 10,5 9,5 1116 10 10 9,5 1115 9,5 11 10 10,514 9 9,5 9,5 10,513 8/9 10,5 10 1112 9 11 9,5 10,511 8/9 10 8,7/9 10,510 9 11 8,7/9 119 10 10 9,6 108 10 11 10 107 9 10 10 116 10 10 10 10,55 10 11 9,5 10,54 9,5 10 10 103 10 10 10 10
pavimentoEspessuras do revestimento (cm)
balancim 1
Distância do arame para a talisca (galga): 7 cm; Medida mínima do arame à fachada: 9 cm;
Medida média dos arames à fachada (já com as novas medidas): 10 cm; Espessura média descontada a galga: 3 cm.
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Tabela 36 – (Anexo B) Edifício B: mapeamento do balancim 2
viga alv viga alv viga alv25 9 10,5 9 10 9,5 1024 8/9 10,5 8,5/9 10 9 10,523 10 10,5 8,5/9 11 8/9 10,522 9 9,9 9 10 8/9 1021 9,5 10 10 11 9 1120 9 9,5 10 10,5 9,5 1019 10 10,5 10 11 10 1018 9 9,5 9 10,6 10 1017 9,5 10 8,5/9 11 9,5 10,516 9 9,6 9 11 9 1115 10 9,5 10 10 9,6 10,514 9 10 10 10 10 9,513 10 10,5 10 10,5 9 10,412 10 10 9,3 10,8 8,5/9 9,511 10 10,3 10 10 8/9 1010 9,5 10 10 11 9 10,59 8,5/9 9,5 8,5/9 11 9 118 8,5/9 9,6 8,5/9 10 8/9 117 9 9,7 9 10 7/9 10,56 10 10 10 10 8/9 115 9 10 9,5 10,3 9 114 10 10 10 10,4 9,5 10,53 9 10 10 10 9,5 10
pavimentoEspessuras do revestimento (cm)
balancim 2
Distância do arame para a talisca (galga): 7 cm; Medida mínima do arame à fachada: 9 cm;
Medida média dos arames à fachada (já com as novas medidas): 9,8 cm; Espessura média descontada a galga: 2,8 cm.
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Tabela 37 – (Anexo B) Edifício B: mapeamento do balancim 3
viga alv viga alv viga alv viga alv viga alv viga alv25 7,5/9 10 9 10,5 9,5 10 9 10,5 8,5/9 11 8/9 1124 8/9 10 10 10 10 10,5 9 11 8/9 10,5 7,5/9 1123 9,5 11 10 11 10 10 8,5/9 10 9 10,5 9 10,622 10 11,3 9 11 9,5 11 8,5/9 10 9 11 9 10,321 10 11 10 11 10 10,5 9,5 10,5 8/9 10,6 9,5 10,520 9,5 10 9,5 10 10 10 10 11 9,5 10,3 10 1119 9,5 10 9,5 10,5 9,5 11 9 10 10 10 10 11,318 9,5 10 9,5 10,5 10 10 10 11 10 11 10 1117 10 9 9 10 9,5 10 10 10,6 9,5 11,3 9,5 10,516 10 9,5 10 10 10 11 9,5 11,3 9 11,4 9,3 10,415 9,5 10 10 11 10 10,5 9 11,5 8,5/9 10,6 9,5 10,314 9,5 10 9,5 10 9,5 10,6 9 10,6 8,5/9 10 9 1013 10 10,5 9 10 10 10 8,5/9 10 9 10 8,5/9 1112 9,5 10,5 10 11 10,5 11 8,5/9 10 10 10 9,5 1011 9,5 10,5 10 11 10,5 11 8,5/9 10,5 10 10,5 10 1110 10 10 10 10,5 11 10,3 9 11 9,5 10,5 9,5 10,59 10 11 9,5 11 10 10 10 11 9,5 11 10 118 9,5 10,5 9,5 11 10,5 10,5 9,5 10 10 11 9,5 107 9,5 10,5 10 10 9,6 10 9 10 8/9 10,5 9 10,56 10 11 10 10 10 11 10 10,6 8/9 10,6 10 105 10 11 9,5 10,5 10,5 10 9 11 9 11 10 104 9 10 10 10 10 10,5 9,5 11 9 11 9,5 103 10 10 10 10 10 10 9,5 10 9,5 10 9 10
pavimentoEspessuras do revestimento (cm)
balancim 3
Distância do arame para a talisca (galga): 7 cm; Medida mínima do arame à fachada: 9 cm;
Medida média dos arames à fachada (já com as novas medidas): 10 cm; Espessura média descontada a galga: 3 cm.
120
Tabela 38 – (Anexo B) Edifício B: mapeamento dos balancins 4 e 5
viga alv viga alv viga alv viga alv viga alv25 10 10 9,5 10,5 10 9,5 10 10 9,6 10,524 9/9,5 10,5 10 10 9,5 10 9,6 9,7 10 1023 8,7/9,5 10 10,5 9 10,5 10 10,5 10 10 8,722 11 11 11 11 11 11,5 11 10,5 10,5 1021 12 11 10 11 10 11 11 11,5 11,2 10,520 11 10 11,5 10,5 11 11 11,5 11,5 11,5 11,519 11,5 10 11 11,5 12 12 11,5 11 11 11,518 11,5 11 11 11 11,5 11 11,5 11 11 1117 11 11,5 10,5 11 10,5 11 10 10,5 10 10,516 11 11 10,6 11 11 11 11 11 11 1115 10,5 11 11 11 11 11 11,5 11 11 1114 10 10,5 11 11 10,5 10 11 11 11 1113 10 10,5 11 12,5 11,5 11 11 11,5 11 1112 11 11,5 11 11 10,5 12 11 12 11,5 11,511 11 11 11 10 10 12 12 12 12 1210 10 10,5 12 12 12,5 11 11,5 11 11,5 11,59 10 10 11,5 11 12 10,5 12 12 11 11,58 11 11 11 11 11 11 11 11,5 10,5 107 11 11 10 10 10 10,5 10 10 11 106 11 10 9,5 10 9/9,5 10,5 10 9,5 10 9,55 11 11 10 10 10 10 10 10 10,5 10,54 11 10,5 10,5 10 10,5 10 11 11 10 103 10 10 10 10 11 10 11 11 10 10
pavimentoEspessuras do revestimento (cm)
balancins 4 e 5
continua...
121
... continuação da tabela 38
viga alv viga alv viga alv viga alv25 9,5 10 10 9,7 8,7 10 8,6/9,5 1024 9/9,5 10 9,7 6,5/9,5 9,5 10 10 9,723 10 10 10 10 10,5 9,8 10 10,522 10 10 10,5 10,5 10,5 10,5 10,5 1121 11 11,5 10 11 10,5 10 10 9,520 11 11 11 11 10,5 10,5 10 9,519 11,5 11,5 10,5 11 10 10,5 10,5 8,618 11 10,5 11 11,5 10,3 10,5 10 1017 10 11 10 10,5 11 11 10,5 10,516 10,5 11 10,5 10,5 10,6 11,5 10,5 11,515 11 11 10,5 10,5 11 10 9,5 1014 11 11 10,5 11 10 11 10 1013 10 10 11 11 11 10,5 10 1012 10,5 10,5 11 10,5 11 10 9/9,5 911 12 11 11 10,5 11 10 10,5 910 11 10,5 10,5 10 10,5 10 9,5 10,59 11 10 10 9,5 10,5 10 10,5 108 9,5 10 10 10 9,5 10 10,5 10,57 9,5 9,5 9,5 10 10 10 11 116 10 10 10,5 10 10 10 10,5 10,55 10 10 9,5 10 10,5 10 9,5 114 9 9,5 10 9,5 10,5 10 11 10,53 9,5 9,5 9,5 10 10,5 10,5 9,5 10,5
pavimentoEspessuras do revestimento (cm)
balancins 4 e 5
Distância do arame para a talisca (galga): 7,5 cm; Medida mínima do arame à fachada: 9,5 cm;
Medida média dos arames à fachada (já com as novas medidas): 10,5 cm; Espessura média descontada a galga: 3 cm.
122
Tabela 39 – (Anexo B) Edifício B: mapeamento do balancim 6
viga alv viga alv viga alv viga alv viga alv viga alv25 10 10 9/9,5 10 9,5 10 10 10,5 9,5 10 9,5 1024 10 10 10 10 10,5 9/9,5 11 9,5 10,5 9,5 11 1023 10 10,5 9,5 10,5 10 10 10 10,5 9,5 10 9/9,5 1022 11 11 10 10 10 10 10 10 10 11 10 1121 10 11 10 10 9/9,5 10 9,5 10 10 10 10 10,520 10,5 10,5 10 10 10 10 10 10,5 9/9,5 10 9/9,5 1019 10,5 10,5 11 10,5 10 10,5 9,5 10,5 10,5 10,5 10 1118 10 10 11 11 10,5 9,5 10 9,5 9,5 10 11 10,517 10 10 10,5 11 10 9,5 11 11 11 10 10 1116 11 11 10,5 10,5 9/9,5 10,5 10 10,5 10 10,5 10 10,515 11 10 9,5 9,5 10 10,5 11 11 10 10,5 10 10,514 10,5 10 10,5 10 9,5 10,5 10 10,5 10,5 10 11 1013 11 11 11 11 9,5 10 11 10,5 10,5 10,5 10 1012 11 11 11 11 10 10 10 10,5 10,5 10,5 10 10,511 11 11 11 11 10 10 10,5 10,5 11,5 10,5 10 1110 11 11 11 11 10 10 10,5 10,5 11,5 10,5 10 119 11 11 11 11 10,5 10,5 10,5 11 11 10,5 11 118 11 11 11 11,5 11 11 11 11,5 11 11 11,5 117 11,5 11,5 11 11 10 11 11 11 11 11 11 116 10 10 10 10 9,5 10,5 10,5 10 10,5 10,5 10,5 115 9,7 10,5 10 10 10 11 10,5 9,6 10 11 11 104 10 10,5 10 10,5 10 10,5 11 10 11 10 9,5 113 10 11 9,5 11 9,6 10 10,5 10,6 10 10,5 10 10
pavimentoEspessuras do revestimento (cm)
balancim 6
Distância do arame para a talisca (galga): 7,5 cm; Medida mínima do arame à fachada: 9,5 cm;
Medida média dos arames à fachada (já com as novas medidas): 10,4 cm; Espessura média descontada a galga: 2,9 cm.
123
Tabela 40 – (Anexo B) Edifício B: mapeamento dos balancins 7 e 8
viga alv viga alv viga alv viga alv viga alv25 9,5 10 9/9,5 10 9/9,5 10 9,5 10 9,5 1024 8,6/9,5 10 8,5 10,3 10 10 8,7/9,5 10,5 10 1023 10 10 9,5 10,3 10 10,5 10 10 9,5 9,522 10 10 10 10,5 10 10 10 10,5 10 10,521 9,5 10,5 9,5 10 9,5 10,5 9,5 10 10 9,520 10 11 10 10,5 10 11 10 11 10,5 10,519 10 11 10,5 10,5 10 11 10 10,5 10 1118 10,5 10,5 10 11 9,6 10,5 10 11 10,5 1117 9,6 10 9,7 11 10 11,5 10,5 10,5 11 10,516 10 11 10,5 11,5 10,5 11 10,5 11 10,6 11,415 9,5 10,5 10 11 10 10,5 10 10,5 10 1114 10 10 10,5 11 10,5 11 10,5 11 11 10,513 9,5 10,5 10 11 10 10,5 10 10,5 10 1112 10 10 11,5 11 10 10,5 11 11 11 10,511 9,5 10,5 10 11 10,5 11 10 10,5 10 10,510 10,5 10,5 10 11 10 11,5 10,5 10,5 11 10,59 10 10 11 11 10,5 11 10 10,5 11 10,58 10 10 11 10,5 10 11 10 10,5 11 107 9,7 11 11 11 10 10 10 11 10 10,56 10 11 10 11 10,5 10 11 11 11 115 9,5 11 9,5 10 10,5 10,5 10 10,5 9/9,5 10,54 10 10 10 10 10 9,6 10 10 10 103 9,5 10 10 11 10 10 9,7 10 10 10
pavimentoEspessuras do revestimento (cm)
balancins 7 e 8
continua...
124
... continuação da tabela 40
viga alv viga alv viga alv viga alv viga alv25 9/9,5 10 9/9,5 10 9,5 10 9/9,5 10 9/9,5 1024 8,6/9,5 10,5 10 10,5 8,6/9,5 10 10 10,5 10 10,523 10 10 10 9,7 10 9,5 10 10 10 9,722 10 10 10,5 10 10,5 10 10 10 10,5 1021 10,5 11 10 11 10 9,5 10 11 10 1120 10,5 11 11 11 10,5 10,5 11 10,5 10,5 10,519 11 10 11 10,5 9,7 10 10,5 11 10,6 1118 10 10,5 10,5 11 10 10 10,5 10,6 10 1017 10,5 11 11 10,6 10,5 11 11 11 10,6 1116 10,6 11,5 11 11 11 10,5 10,5 11 11 1115 10,5 11 10,5 10,5 10 10 10 10,5 10,5 10,514 10,5 11,5 11 11 10,5 10,5 11 11 10 1113 10,5 11 10,5 10,5 10 10 10 10,5 10,5 10,512 10,5 11,3 11 11 10,5 10,5 11 11 10 1111 10,5 11 10,5 10,5 10 10 10 10,5 10,5 10,510 10,5 11 11 10,5 10,5 11 11 11 11 119 10 10,5 10,5 10 11 10,5 10,5 11 11 118 11 10,5 10 10,5 11 10 11 11 10,5 10,57 10 10,5 10 11 9,6 9,5 10 11 10 106 10 11 10 10 10 10 10 11 10 105 10 10,5 10 10 9,5 10 10 10 9,5 104 10 10 9,5 10 9/9,5 11 10 11 10 103 10 11 10 10,5 10 11 9,5 11 9,5 9,8
pavimentoEspessuras do revestimento (cm)
balancins 7 e 8
Distância do arame para a talisca (galga): 7,5 cm; Medida mínima do arame à fachada: 9,5 cm;
Medida média dos arames à fachada (já com as novas medidas): 10,3 cm; Espessura média descontada a galga: 2,8 cm.
125
Tabela 41 – (Anexo B) Edifício B: mapeamento do balancim 9
viga alv viga alv viga alv viga alv viga alv viga alv25 10 10 10 10,5 10 10 10 10,6 10 10 10 1024 9/9,5 9/9,5 9/9,5 9/9,5 9,5 8,5/9,5 10,5 9,5 10,5 10 9,5 1023 9/9,5 9,5 10 9 10 9 10,5 10 11 10 10 10,522 10 10 10 10 11 11 10,5 10 10 10,5 10,5 1121 10 11 10,5 9,5 10,5 10,6 10 10 9,5 10 10,5 1120 10,5 10,5 10 10 10 11 9,5 11 9,5 10 10 1019 9,5 9,5 9,5 10 10 10 9,5 10 10 10 9,5 1018 10 10 9,5 10 10 9,5 10 9,5 9,5 10 10,5 10,517 9,5 10,5 10 10,5 10 10,5 10 10 10,5 11 9/9,5 1116 10 10,5 10 10,5 10 9,8 10,5 11 10,5 10 10 10,515 10,5 11 11 11 10,5 10,5 11 11 11 11 10 1014 10,5 11 11 10,5 10,5 10 10 10,5 11 11 10,5 1113 10 10 10 10 10,5 11 11 10,5 11 10 10,5 1112 11 11 10,5 10 10 11 11 10 10,5 11 10,5 1111 10 10,5 10 11 10,5 10,5 10,5 10,5 10 11 11 10,510 10 11 10,5 11 10 11 9,5 11 10 10,5 11 10,59 10,5 10,5 10 11 10,5 11 10 10,5 10,5 11 10 118 10 11 9,5 10 10 10,5 10 11 11 10,5 10 10,57 9,5 10,5 10 11 10,5 11 10 10,5 10 11 10 10,56 10 10,5 9,6 10,5 10 10,5 10,3 10,6 10 10,6 10 11,55 9,6 10 10 11,5 9,5 10,5 10 11,5 10 10,5 10,5 10,54 10 11 10,5 10,5 10 11,5 10,5 11 10,5 11 10,5 10,53 9,7 10,5 10 10 9,3 11 10 10,5 9,6 11 10,5 10,6
pavimentoEspessuras do revestimento (cm)
balancim 9
Distância do arame para a talisca (galga): 7,5 cm; Medida mínima do arame à fachada: 9,5 cm;
Medida média dos arames à fachada (já com as novas medidas): 10,3 cm; Espessura média descontada a galga: 2,8 cm.
126
Tabela 42 – (Anexo B) Edifício B: mapeamento dos balancins 10 e 11
viga alv viga alv viga alv viga alv viga alv25 10 10,5 10 10 10,5 11 9,5 10,5 11 1124 10 10,5 10 11 10 10,5 10 11 9,5 1123 11 11 11 10,5 11 10 10 11 10 10,522 10 10 10 10,5 10 10 11 10,5 10 1021 10 10,5 10 11 9,6 11 10 11 11 1120 10 11 10,5 10,5 10 10,5 10,5 10,5 10 1119 11 10,5 10 11 10,5 10 10 11 10,5 10,618 10,5 11 10 10,5 10 11 10,5 10,6 10,5 10,617 10,6 10,5 9,5 11 9,6 10,5 11 11 10,5 1116 11 11 10 10 10 11 10 10,5 11 1115 9,6 11 10 11 10 11 9,7 10 10 11,514 11 11 10 10,5 10 10 10 11 10 11,513 10,6 10,5 10,5 11 11 10,5 10 10,5 10,5 1012 11 11 9,6 11,5 10,5 11 10,5 11 10 1111 9,5 10,5 10 11 10 10 9,7 10,5 11 1110 9/9,5 10 10 10,6 10 11 9,5 11 10 10,59 10 11 11 10 10 11 10 11 10,5 10,68 10 11 10 11 10 10 10 10,5 10,6 117 10 10 9,5 11,5 10,5 10,5 10,5 11 11 116 10,5 11 10 11 11 10 10 10 10,5 10,65 10,5 10,5 10 10,5 10 10 10 11 9,5 114 10 11 11 10 10 11 10 10,5 10 113 10 11 10 10 9,6 11 10,5 11 10,5 12
pavimentoEspessuras do revestimento (cm)
balancins 10 e 11
continua...
127
... continuação da tabela 42
viga alv viga alv viga alv viga alv viga alv25 10 10,5 10 10 10 11 10 11 10 1124 10,5 10 10,5 11 10,5 10,5 10,5 10,5 10 10,523 10 11 10 10,5 10 11 10 11 9,5 1022 10,5 11 10 11 10 10,5 10,5 10,5 10 1121 10 10,5 9,5 10,5 11 11 11 11 10 10,520 10 10 10 10 10 10,5 10 11 10,5 1019 10,6 11,5 10 11 10 10,5 10 10,5 10 1118 10,7 11 10,5 11 10 11 9,5 11 9,5 10,517 10,5 10,5 9,5 10,5 10 10,5 10 11 10 1116 11 10 10 11 10,5 11 10 10,5 10 1115 10,5 11 10 10,5 10 11,5 10 10 9,5 10,514 10 10 10 11 10,5 11 9,6 11 10 1113 10 11 10,5 10 10 10,5 10 10 9,7 1012 9,5 10 9,6 10 9,5 11 10 11 10 1111 10 10 9/9,5 10 10 11 10,5 10,5 10 10,510 10 11 10 11 10,5 11 10 11 10,5 109 10 11 10 10,5 10 10,5 10 10,5 10 118 10,5 10,5 10 10 10,5 11 9,7 11 10 11,57 10 10,5 9,5 10 10 10,5 10 11 10,5 116 10 11 10 11 10,5 11 11 10,5 10 115 10 11,5 10 10,5 10 10,5 10 11 10,5 114 10 10,5 10 11 10 11 11 10,5 9,6 10,53 11 10,5 10 11 10,5 10,5 10 10,5 10 11
pavimentoEspessuras do revestimento (cm)
balancins 10 e 11
continua...
128
... continuação da tabela 42
viga alv viga alv viga alv viga alv viga alv25 10 11 10,5 10,5 10 11 10 10,5 10 1124 9,5 10,5 10 11 10,5 10,5 10 11 10 10,523 10 11 10 11 10 11 10 11 10 1022 9,6 10,5 9,7 10,5 9,5 10 10,5 10 10 1021 10 11 10 11 10 10 10,5 11 9,5 1120 10 10,5 10,5 11 10 10,5 10 11 10 1119 10 11 11 11 11 11 9,5 10,5 10,5 10,518 9,7 10,5 10,5 11 10 10,5 10 10,5 10 1117 10 11 9,5 10,5 9,6 10,5 10,5 10,5 9,5 10,516 10 10,5 10,5 10,5 10 11 10,5 11 10 1115 9,6 11 10,5 11 10 11,5 10,5 11 10 1114 10 11 10 11,5 10 11 10 10,5 10 10,513 10 10 10 10,5 9,6 10,5 9,6 10 10 10,512 10,5 11 10 11 10 10,5 10 11 10,5 1111 10 11 9,5 10,5 10 11 10,5 11 11 11,510 9,5 10,5 10 10,5 10 11,5 10 10,5 10,5 10,59 10 11 10 11 10,5 11 10,5 11 11 118 10 11,5 10 10,5 10 10,5 10 10 10,5 10,57 10 10 9,5 11 10,5 11 9,7 10 10 116 10 10,5 10 10 10,5 10,5 10 11 10,5 11,55 10 10,5 10,5 11 10,5 11 10 11 10 114 9,7 11 10 10,5 10 10,5 9,5 10 10 103 10 10 9,5 10 10 11 10 11 10,5 11
pavimentoEspessuras do revestimento (cm)
balancins 10 e 11
Distância do arame para a talisca (galga): 7,5 cm; Medida mínima do arame à fachada: 9,5 cm;
Medida média dos arames à fachada (já com as novas medidas):10,4 cm; Espessura média descontada a galga: 2,9 cm.
129
Tabela 43 – (Anexo B) Edifício B: mapeamento do balancim 12
viga alv viga alv viga alv viga alv25 10 11 10 11 10 11 10,5 10,524 10,5 10,5 10 10,5 9,5 10,5 10 1123 10 11 9,5 10 10 11 10 1122 10,5 10,5 10 11 9,6 10,5 9,7 10,521 11 11 10 10,5 10 11 10 1120 10 11 10,5 10 10 10,5 10,5 1119 10 10,5 10 11 10 11 11 1118 9,5 11 9,5 10,5 9,7 10,5 10,5 1117 10 11 10 11 10 11 9,5 10,516 10 10,5 10 11 10 10,5 10,5 10,515 10 10 9,5 10,5 9,6 11 10,5 1114 9,6 11 10 11 10 11 10 11,513 10 10 9,7 10 10 10 10 10,512 10 11 10 11 10,5 11 10 1111 10,5 10,5 10 10,5 10 11 9,5 10,510 10 11 10,5 10 9,5 10,5 10 10,59 10 10,5 10 11 10 11 10 118 9,7 11 10 11,5 10 11,5 10 10,57 10 11 10,5 11 10 10 9,5 116 11 10,5 10 11 10 10,5 10 105 10 11 10,5 11 10 10,5 10,5 114 11 10,5 9,6 10,5 9,7 11 10 10,53 10 10,5 10 11 10 10 9,5 10
pavimentoEspessuras do revestimento (cm)
balancim 12
continua...
130
... continuação da tabela 43
viga alv viga alv viga alv25 10 11 10 10,5 10 1124 10,5 10,5 10 11 10 10,523 10 11 10 11 10 1022 9,5 10 10,5 10 10 1021 10 10 10,5 11 9,5 1120 10 10,5 10 11 10 1119 11 11 9,5 10,5 10,5 10,518 10 10,5 10 10,5 10 1117 9,6 10,5 10,5 10,5 9,5 10,516 10 11 10,5 11 10 1115 10 11,5 10,5 11 10 1114 10 11 10 10,5 10 10,513 9,6 10,5 9,6 10 10 10,512 10 10,5 10 11 10,5 1111 10 11 10,5 11 11 11,510 10 11,5 10 10,5 10,5 10,59 10,5 11 10,5 11 11 118 10 10,5 10 10 10,5 10,57 10,5 11 9,7 10 10 116 10,5 10,5 10 11 10,5 11,55 10,5 11 10 11 10 114 10 10,5 9,5 10 10 103 10 11 10 11 10,5 11
pavimentoEspessuras do revestimento (cm)
balancim 12
Distância do arame para a talisca (galga): 7,5 cm; Medida mínima do arame à fachada: 9,5 cm;
Medida média dos arames à fachada (já com as novas medidas): 10,4 cm; Espessura média descontada a galga: 2,9 cm.
131
ANEXO C
REGISTRO DE ENTRADA/SAÍDA DOS PEDREIROS DOS
BALANCINS PARA CÁLCULO DA PRODUTIVIDADE:
EDIFÍCIOS A E B
132
Para os dois edifícios, o horário de início de atividades dos pedreiros era 7:00 h. Apesar de nem sempre o pedreiro estar nesse horário no balancim, a contagem das horas trabalhadas aí começa, pois o pedreiro já está no canteiro de obras, disponível para o trabalho. Na tabela 44, nos locais marcados com parênteses, foi executado o equivalente a meio pavimento de revestimento externo. Nas tabelas 44 e 45, nos locais em que não há marcação significa não ter ocorrido trabalho no balancim naquele dia.
Tabela 44 – (Anexo C) Edifício A: horário de saída dos pedreiros dos balancins e quantidade de horas trabalhadas
total de horas
trabalhadas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 (h:min)
30/8 16:45 16:45 16:30 16:25 16:55 16:30 51:3031/8 16:40 16:35 16:40 16:30 16:10 16:40 51:2501/9 16:40 16:35 16:40 16:10 16:20 16:45 51:1002/9 16:50 16:40 16:40 16:00 16:10 16:40 51:0003/9 16:35 16:30 16:30 16:10 16:10 16:30 50:35
20/9 16:45 16:45 16:40 16:25 16:30 (15:10) 16:45 16:20 16:30 75:5021/9 16:50 16:35 16:45 15:50 17:00 16:20 16:10 16:25 68:0022/9 (15:25) 16:35 16:30 16:15 16:40 16:10 16:40 16:10 16:35 75:0023/9 16:50 16:15 16:30 25:3524/9 16:40 16:30 16:30 16:10 16:40 16:10 16:25 16:30 16:45 76:20
18/10 16:35 16:10 16:30 25:1519/10 16:30 16:00 16:25 24:5520/10 16:40 16:20 16:35 25;3521/10 16:45 16:20 16:30 25;3522/10 16:35 16:15 16:30 25:20
balancimdata
Horário de saída dos pedreiros
133
Na tabela 45, nos balancins 1 e 2, o revestimento é executado por um único pedreiro.
Tabela 45 – (Anexo C) Edifício B: horário de saída do pedreiros dos balancins e quantidade de horas trabalhadas
total de horas
trabalhadas
1 2 3 4/5 6 7/8 9 10/11/12 (h:min)
15:5515:5515:55 15:5015:55 15:5015:45 15:55 15:5515:45 15:55 15:5515:45 16:0515:45 16:0515:5015:50
15:35 16:15 16:1015:35 16:15 16:1015:25 16:1515:25 16:1515:35 16:05 16:0015:35 16:05 16:00
16:2016:20
15:5515:55
15:55 16:0515:55 16:0516:00 16:1016:00 16:10
15:5515:5516:0016:0016:0516:05
balancimdata
Horário de saída dos pedreiros
15:10
18/10
19/10
20/10 15:35
15:30
15:20
15:25
15:35
15:25
15:45
15:35
15:35
15:25
21/10
22/10
22/11
23/11
24/11
25/11
26/11
06/12
07/12
08/12
09/12
10/12
15:50
33:20
77:35
47:20
15:40
78:45
61:45
77:50
40:00
46:35
63:15
47:40
23:45
23:35
31:35
15:45
15:50
15:45
15:40
15:50
15:55
15:45
15:35
15:25
15:30
15:20
15:25
15:35
15:40
15:35
16:00
16:05
16:05
15:55
15:55
16:10
15:50
16:05
16:05
16:00