Serviços

especializados CONHECIMENTO, TECNOLOGIA E INOVAÇÃO

1

A Empresa

Ao longo dos 18 anos de sua existência, a

PRIMEIRA LINHA COMERCIAL DE ROLAMENTOS LTDA,

tem direcionado seu crescimento e desenvolvimento para

novas tecnologias e criação de produtos e serviços que

agregam valor para seus clientes.

Como Distribuidor Autorizado SKF, a PRIMEIRA LINHA detém longa

experiência no ambiente industrial e educacional, como provedora de produtos, treinamentos e

serviços de elevado grau tecnológico. Adicionalmente, procuramos contribuir para a operação e

organização das empresas, na atualização das mais novas técnicas de montagem, desmontagem

de rolamentos, lubrificação, serviços especializados e monitoramento, focando sempre no

aumento da performance de máquinas/equipamentos e capacitação de profissionais do setor.

A SKF, que, em seus mais de 100 anos de

história, se consolida como uma empresa de soluções de

engenharia integrada em 5 plataformas: Vedações, Rolamentos

e Acessórios, Sistemas de Lubrificação, Mecatrônica e Serviços.

A Primeira Linha, no seu papel de

Distribuidor Autorizado e Certificado pela SKF, tem o

compromisso de oferecer soluções viáveis para problemas reais

em seus clientes, focando sempre no aumento do período entre

falhas de rotativos (MTBF) e consequentemente no aumento da

produtividade e confiabilidade de máquinas e equipamentos.

Apresentamos a seguir os serviços ofertados aos

clientes dos segmentos Industrial e Educacional.

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Alinhamento de Eixos à Laser

É um fato. O alinhamento de eixos é responsável por

até 50% de todos os custos relacionados com paradas

de máquinas rotativas. Os eixos alinhados com

precisão podem evitar um grande número de paradas

não planejadas que resultam em perdas de produção.

No ambiente desafiador da atualidade que exige

redução de custos e otimização de ativos, a

necessidade do alinhamento de eixos com precisão é

agora, maior do que nunca.

O que é o desalinhamento de eixos?

As máquinas precisam estar alinhadas no plano horizontal e

também vertical. O desalinhamento pode ser devido a

desalinhamento paralelo, angular ou uma combinação de ambos.

As possíveis consequências do desalinhamento dos eixos são

graves para o resultado financeiro de qualquer empresa, e

incluem:

Maior atrito e, portanto, maior consumo de energia;

Falha prematura de rolamentos e vedações;

Danos severos/quebras de eixos e acoplamentos;

Vazamento excessivo de lubrificante através das vedações;

Falhas nos acoplamentos e nos parafusos de fixação das

estruturas/bases;

Maior nível de vibração e ruído.

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Alinhamento de Polias à Laser e

Tensionamento de Correias

Um dos motivos mais comuns para interrupções não planejadas em

máquinas acionadas por correias é o desalinhamento das polias. Este

desalinhamento, poderá desgastar os canais das polias, diminuindo a

vida útil das correias, além do aumento dos níveis de ruído e vibração.

Consequentemente, os rolamentos e sobressalentes serão afetados,

podendo causar paradas não programadas de máquinas.

Métodos tradicionais de alinhamento de polias

Esses métodos são normalmente visuais em combinação com uma régua ou

esquadro e/ou até mesmo a utilização de um barbante. Embora sejam de fácil

execução, normalmente são imprecisos.

Métodos de alinhamento de polias a laser

É mais rápido e mais preciso utilizar equipamentos de alinhamento de correias a laser, do que utilizar os métodos tradicionais. Estes

equipamentos podem executar o alinhamento pelas faces ou pelos canais de polias.

O Alinhamento preciso das polias e correias pode ajudá-lo a:

Aumentar a vida útil dos rolamentos;

Aumentar o tempo operacional, a eficiência e a produtividade das máquinas;

Reduzir o desgaste das polias e correias;

Reduzir o atrito e, dessa forma, o consumo de energia;

Reduzir o ruído e a vibração operacional;

Reduzir os custos com substituição de componentes e paradas não

planejadas de máquinas.

Tensionador de Correia SKF PHL FM10/400 Efeitos de Tensionamentos Incorretos em Correias

Pouca Tensão

Escorregamento e Aquecimento

Redução da vida da correia

Perda de eficiência

Muita Tensão

Gasto prematuro da correia e polia

Maior carga no rolamento

Tensão inadequada gera:

Constante troca dos componentes da transmissão

Baixa produtividade

Aumento do custo de manutenção

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Análise de Falhas em

Rolamentos

Os rolamentos estão entre os componentes mais importantes

na grande maioria das máquinas, e são feitas exigências

minuciosas em sua capacidade de carga e confiabilidade.

Infelizmente, às vezes um rolamento não atinge sua vida útil

estimada. Pode haver diversas razões para isso: carregamento

mais pesado do que o previsto, lubrificação inadequada ou

imprópria, manuseio sem cuidados, vedação ineficaz, ou ajustes

apertados demais, resultando em folga interna insuficiente no

rolamento.

Cada um desses fatores resulta em um tipo de dano e deixa

uma impressão específica no rolamento. Analisar as causas de

falhas nos rolamentos é um dos primeiros passos afim de evitar

que o mesmo tipo de avaria não ocorra no futuro. A maioria de

falhas prematuras em rolamentos deve-se às práticas de

manutenção inadequadas. O desalinhamento, o

desbalanceamento e problemas de lubrificação e contaminação

são apenas algumas destas fontes.

As CAUSAS desses problemas podem ser identificadas pela aplicação de um sistema de análise de condição, antes de ocorrer a

falhas, ou no caso em que a falha já ocorreu, pela intervenção de especialistas que podem ver as marcas deixadas no rolamento

e associá-las à ORIGEM do problema.

A equipe técnica da Primeira Linha e os especialistas da SKF podem te

apoiar na análise das causas dessas falhas. Uma vez analisada a origem de

uma falha, podem ser implementadas algumas ações visando evitar a sua

repetição.

O relatório inclui uma avaliação detalhada sobre os mecanismos que

deram origem à falha, assim como recomendações e ações corretivas

para que o mesmo tipo de falha não ocorra.

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Análise de Vibrações

A análise de vibração é uma técnica utilizada pela equipe de manutenção

preditiva, para avaliar as condições de operação de equipamentos. Os dados

coletados através do analisador de vibrações, permitem diagnosticar a situação

atual do equipamento, podendo apontar e/ou predizer a ocorrência de

possíveis falhas em rotativos ou até mesmo estruturais.

A implantação da manutenção preditiva em máquinas

rotativas através de análise de vibração é planejada e

desenvolvida utilizando as seguintes informações:

Lista de equipamentos a serem medidos com suas respectivas

identificações e sistemas de registros;

Coleta de dados de equipamentos construtivos e operacionais,

tais como rolamentos, números de dentes de engrenagem,

rotação, potência, desenhos de construção, etc;

Histórico de manutenção dos equipamentos;

Definição dos pontos de leitura e suas identificações no sistema e

na máquina;

Quantidade de pontos monitorados;

Níveis de alarme para cada ponto de medição;

Programação e periodicidade de coleta de dados;

Informações e relatórios periódicos.

Resultados:

Custos de Manutenção Reduzidos

Com base na análise de vibrações e nas curvas de tendências, é possível

fazer uma estimativa de quando será necessária a intervenção para a

manutenção e dos serviços a serem executados, estendendo a vida útil dos

componentes, substituindo apenas o necessário.

Aumento da Eficiência do Trabalho da Manutenção

Através da indicação antecipada de elementos defeituosos e avaliação dos

resultados nas intervenções.

Aumento da Disponibilidade de Equipamentos

A utilização de programas preditivos pode, virtualmente eliminar paradas

inesperadas, causadas por falhas em rotativos, como também, evitar

programações de paradas desnecessárias de máquinas e equipamentos;

Aumento da Confiabilidade Operacional

A eliminação de paradas não planejadas aumenta a confiabilidade operacional,

reduzindo o risco de perda de produção.

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Análise Dinâmica e Estrutural

ODS – Operating Deflection Shape

A Análise por ODS (Operating Deflection Shape) é realizada com o equipamento em

condição de operação e visa revisar a estrutura do equipamento compreendendo as

seguintes atividades:

Análise de desenhos da estrutura e dos equipamentos;

Análise do modo de operação pela Técnica ODS das bases e seus

equipamentos;

Modelagem, configuração das medições, coleta de dados, análise dos dados,

geração dos filmes e emissão de relatório;

A Apresentação de recomendações é efetuada com base em um filme animado

ilustrando a movimentação da máquina em funcionamento, permitindo

identificar fragilidade estrutural, distorções, ressonância da estrutura, etc.

A Análise por FEM (Finite Element Method) e CMS (Component Mode Synthe

Construção do modelo CAD 3D do ventilador (Pro/Engineer);

Determinação da geometria dos equipamentos; (O modelo matemático será construído baseado nas informações enviadas pelo

cliente, ou seja, toda especificação de material e detalhamento do projeto deverá ser enviado pelo cliente);

Com base no desenho do CAD 3D geração do arquivo IGES/PRT;

Construção do modelo em Elementos Finitos (ANSYS e ProMECHANICA);

Geração das malhas, definição das condições de contorno, entrada dos valores de carga e cálculo;

Construção do modelo em Elementos Finitos e em CMS (Síntese de Componente Modal) (ANSYS e ORPHEUS-SKF);

Análise do Sistema Mecânico;

Verificação e determinação dos modos naturais;

Verificação dos modos naturais do rotor e eixo;

Determinação das tensões máximas e tensões de Von Mises;

Os cálculos de esforços do sistema são efetuados para cada condição de operação especificada (Podemos simular a condição na qual

ocorre o problema no sistema);

Análise dos Resultados:

Análise dos ciclos de fadiga do material da estrutura aplicados neste equipamento;

Análise da dinâmica do equipamento (considerando flexibilidade da estrutura);

Análise dos esforços atuantes no equipamento (análise detalhada dos componentes mecânicos, e não por aproximação);

Análise e determinação dos pontos críticos do equipamento;

Análise das Tensões de Von Mises;

Análise das Tensões Principais Máximas;

Análise dos carregamentos.

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Análise Estática de Motores Elétricos

A Análise estática de motores abrange todo o isolamento e circuitos de motores

CA e CC, geradores e bobinas. Podem ser realizados testes de RI (Resistência ao

isolamento), PI (Índice de polarização), DA (Absorção dielétrica), tensão e surto

de Alta tensão/degrau CC para avaliar todo o isolamento em motores e bobinas.

O circuito do motor também pode ser analisado utilizando medições de resistência,

impedância, capacitância, ângulo de fase e fator de dissipação/fator de qualidade.

Podem ser realizados testes de tensão de 4 a 40 kV para testar motores de fração de HP

em geradores de 40 megawatts, testes de alta e baixa tensão em uma unidade para

testar o circuito do motor e todo o isolamento e testes de armadura barra-barra.

Monitoramento On-line Para equipamentos críticos da planta, ou equipamentos nos quais o acesso seja difícil ou a

segurança do usuário esteja em risco, um sistema de monitoramento de condições on-line da SKF

é uma solução viável. Os sistemas on-line permitem que o pessoal de confiabilidade e

manutenção se concentre no diagnóstico e correção de problemas nos equipamentos, em vez de

perder um tempo precioso na coleta de dados de monitoramento de condições.

Os sistemas de monitoramento on-line SKF, oferecem monitoramento automatizado de máquinas

e informações atualizadas em tempo real, para ajudar você a otimizar a operação de ativos de

extrema importância em sua área de produção.

Os sistemas on-line complementam o uso de instrumentos de coleta de dados periódica,

facilitando uma abordagem proativa à confiabilidade com monitoramento 24 horas de

equipamentos críticos, em locais perigosos, remotos, não seguros ou de fácil acesso.

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Auditoria e Otimização de Estoque

Os rolamentos e Lubrificantes necessitam de condições

adequadas de armazenamento para que durem anos e não

causem problemas nas máquinas.

Visando reduzir o capital imobilizado e garantir a disponibilidade

dos rolamentos, as seguintes atividades são desenvolvidas:

Diagnóstico do estoque atual;

Racionalização (simplificação de codificações dos cadastros

atuais) e otimização do estoque (análise crítica de consumo x

disponibilidade de rolamentos);

Auxílio quanto à identificação e condições de armazenagem de

todos os materiais;

Identificação de produtos obsoletos;

Identificação de produtos com prazo de garantia vencido e sem

condições absolutas de uso;

Identificação de produtos especiais (fabricação sob desenho, etc)

para as tratativas prévias de prazos de entrega;

Estoque otimizado;

Detecção de rolamentos falsificados;

Armazenamento adequado (posições corretas dos rolamentos,

graxas e etc.)

Condições ambientais apropriadas (Unidade e temperatura);

Mapeamento das condições.

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Balanceamento Dinâmico

O desbalanceamento é um problema sério para máquinas rotativas,

podendo causar graves consequências às mesmas, quando seus índices

chegam a níveis intoleráveis.

Sendo assim, torna-se necessário detectá-lo e corrigi-lo. Para isto

podemos utilizar algumas formas, no entanto, tem-se constatado que a

maneira mais correta e rápida para fazê-la é o chamado

balanceamento “on site”, ou balanceamento no local.

Este processo consiste na utilização de equipamento próprio

(Analisador de Vibrações), pois é através do mesmo que podemos

analisar e detectar a real causa do problema – se é um

desbalanceamento ou não, e o processo consiste em colocar ou retirar

pesos no rotor, a fim de corrigir o centro de gravidade do mesmo.

Vantagens de realização do Balanceamento no local

Rápido retorno da máquina em seu processo de produção, pois

não há perda de tempo na desmontagem ou na montagem da

mesma;

Evita riscos envolvidos no transporte do rotor, fato este que

pode causar alterações no mesmo;

Maior eficiência na correção, pois a máquina estará sujeita a

todas as influências das condições de operação e montada com

todos os componentes de funcionamento reais, o que não

aconteceria no balanceamento em bancada.

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Elaboração do Programa de Gestão

de Lubrificação

Conduza o seu caminho rumo a elaboração de um programa de gestão de lubrificação. Um

programa de gestão de lubrificação pode ser definido como a soma de todas as atividades

realizadas em uma determinada instalação para assegurar que o lubrificante certo seja

fornecido na quantidade certa, no ponto certo, no momento certo e com o método certo.

O processo compreende cinco etapas principais:

Análise das necessidades do cliente

A equipe técnica da Primeira Linha e Consultores da SKF fazem uma

avaliação preliminar das suas instalações para determinar o nível de

maturidade do seu programa de lubrificação e definir o caminho a

seguir. Normalmente, esta é uma atividade que dura um dia;

Auditoria de lubrificação

Quando o nível de complexidade da instalação é elevado ou quando o cliente já

implementou aperfeiçoamentos básicos em direção a uma lubrificação de nível

internacional, uma avaliação minuciosa é recomendável.

Proposta de aperfeiçoamento

Após as informações necessárias serem reunidas, serão desenvolvidas propostas de

atividades específicas que ajudarão a aprimorar o programa de lubrificação existente, de

acordo com os objetivos específicos do cliente.

Projeto e implementação

Uma vez discutidas e acordadas as propostas de aperfeiçoamento, podemos oferecer

suporte para a sua implementação. Esse suporte pode ser na forma de equipamentos,

treinamentos, serviços de consultoria e até mesmo a execução de tarefas específicas.

Otimização

Para medir a eficácia do programa, uma reavaliação é recomendável. Esta

normalmente abre as portas para novas oportunidades de aperfeiçoamento

que levarão você para mais perto dos seus objetivos.

As vantagens obtidas na elaboração de um programa de gestão de lubrificação estão

relacionadas a reduções de custos em:

Paradas;

Peças de reposição;

Mão de obra;

Horas extras

Consumo de energia.

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Elaboração de Planos de

Manutenção Esse processo ajuda a garantir que você faça a manutenção

certa, no equipamento certo, no momento certo, com os recursos

certos e pelos motivos certos.

Os objetivos finais incluem:

Compatibilização dos esforços de manutenção com as necessidades do negócio;

Redução das perdas e danos nos equipamentos;

Aumento da disponibilidade e da confiabilidade;

Redução dos custos totais de manutenção de uma maneira sustentável.

Análise de Criticidade

A nossa equipe técnica exclusiva de análise de criticalidade aplica um método qualitativo para estabelecer e classificar a criticalidade dos equipamentos em nível de

sistema e de ativo físico sujeito a manutenção. A análise de criticalidade utiliza uma combinação de gravidade e frequência de falhas nos quesitos segurança, meio

ambiente e produção para proporcionar uma classificação relativa de criticalidade.

Análise de efeitos e modos de falha

A Análise de efeitos e modos de falha (FMEA, Failure Modes and Effects Analysis), parte integrante do processo de manutenção centrada na confiabilidade, identifica

funções dos equipamentos, modos de falha e consequências da falha funcional examinando as maneiras pelas quais uma máquina ou ativo físico pode falhar e os

efeitos e causas de cada modo de falha. Durante as fases de projeto ou operacional, os resultados são utilizados como base para decisões de projeto, engenharia

de segurança, engenharia de manutenção, manutenabilidade, intervalos de testes funcionais, aprimoramento da confiabilidade, planejamento do trabalho e muito

mais.

Manutenção centrada na confiabilidade

Um processo fundamental no desenvolvimento de uma estratégia de manutenção, a

manutenção centrada na confiabilidade da Primeira Linha está incorporada na FMEA,

identificando causas de falhas e determinando tarefas aplicáveis e econômicas para prevenir

as falhas onde a criticalidade dos ativos é alta e onde a otimização da manutenção existente

é necessária. O processo determina o que é necessário para que um ativo continue a cumprir

com sua função pretendida em seu contexto operacional atual. A manutenção direcionada à

confiabilidade é efetiva na elaboração de um mapa do conjunto apropriado de tarefas,

frequências, homens-hora e capacidades.

Manutenção produtiva total

A Manutenção Produtiva Total (TPM, Total Productive Maintenance) é uma filosofia japonesa,

utilizada em muitas facetas da indústria. Ela busca integrar a manutenção dos equipamentos

ao processo de manufatura para eliminar desperdícios ou perdas, mas preservando a

qualidade dos produtos. Ao produzir tão rapidamente quanto possível, sem redução e sem

paralisações não planejadas, o objetivo é aumentar a eficiência global dos equipamentos e

reduzir as falhas nos equipamentos.

Trabalhando com a Primeira Linha e combinando revisão da estratégia de manutenção com

TPM, você pode esperar uma redução dos danos e perdas no equipamento, aumento da

disponibilidade de produção e da confiabilidade das máquinas, redução dos custos totais de

manutenção e implementação de uma estratégia de manutenção otimizada. Nós

conseguimos isso concentrando esforços na manutenção preventiva, preditiva e proativa,

onde eles dão melhor resultado, eliminando o desperdício e desenvolvendo uma base

totalmente documentada para o programa de manutenção. Esse processo se torna, então,

um "organismo vivo" para aprimoramento contínuo da manutenção e gerenciamento das

mudanças.

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Manutenção de

Equipamentos Rotativos

Este serviço identifica e implementa de modo eficiente, técnicas e

procedimentos de manutenção nos equipamentos rotativos,

oferecendo soluções adequadas para garantir o funcionamento

correto e eficaz, seja com ações corretivas, preventivas ou preditivas.

Ao recebermos o equipamento para manutenção corretiva e

preventiva seus componentes são meticulosamente inspecionados,

avaliados, revisados e relatados em reuniões e relatórios específicos.

Serviços executados

Manutenção e inspeção de equipamentos rotativos (ventiladores,

exaustores, bombas, redutores);

Alinhamento a laser de eixos e polias e Balanceamento dinâmico;

Desmontagem e montagem de rolamentos;

Fornecimento de produtos com entrega imediata, como rolamentos,

mancais, equipamentos para lubrificação e outros;

Troca ou reparo do sistema de selagem de bombas;

Bombas centrífugas;

Ventiladores;

Exaustores;

Redutores;

Elevador de correia;

Elevador de corrente;

Transportador de correia transportadora;

Britadores;

Calhas Air Slyde (Regueiras Flux);

Moinho de Bola;

Outros.

Vantagens e Benefícios:

Aumento da confiabilidade;

Aumento da durabilidade;

Redução dos custos de manutenção;

Redução dos custos de operação;

Realocação da força de trabalho;

Assistência técnica “on-site” (no cliente);

Gestão de estoque das peças sobressalentes;

Manutenção em nosso centro de serviços;

Instalação, supervisão de montagem e comissionamento.

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Termografia

A termografia é genericamente definida como a técnica que

possibilita a medição de temperaturas a distância e a formação de

imagens térmicas (termogramas) a partir da radiação infravermelha

naturalmente emitida pelos corpos em função da sua temperatura

absoluta.

A utilização da termografia auxilia na prevenção de falhas e

interrupções em redes e equipamentos elétricos e mecânicos. A

detecção de um componente defeituoso baseia-se na elevação

anormal da sua temperatura. Dessa forma, um componente

defeituoso aparece na imagem térmica como um ponto quente em

comparação com o ambiente ou componentes similares em bom

estado.

É importante ressaltar que, a termografia é realizada com

os equipamentos e sistemas em pleno funcionamento de

preferência nos períodos de maior demanda, quando os

pontos deficientes tornam-se mais evidentes,

possibilitando a formação do perfil térmico dos

equipamentos e componentes nas condições normais de

funcionamento no momento da inspeção.

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Assessoria de Montagem e Desmontagem de Rolamentos

A montagem é uma das etapas críticas da vida útil do

rolamento. Se o rolamento não for montado adequadamente

usando o método e as ferramentas corretas, a vida útil do

rolamento será reduzida. Aplicações individuais, podem exigir

diferentes métodos, tais como: montagem mecânica a frio, por

aquecimento indutivo e o uso de ferramentas hidráulicas.

Selecionar a técnica correta de montagem para a sua aplicação,

ajudará a estender a vida útil do rolamento e a reduzir os

custos resultantes de falhas prematura de rotativos.

Em um dado momento de sua vida útil, o rolamento

apresentará evidências de desgaste irreparável e terá que ser

substituído. Embora o rolamento não possa mais ser usado, é

extremamente importante desmontá-lo corretamente, para que,

o rolamento que o substituirá não fique comprometido, caso

ocorra danos em eixos ou mancais durante o processo de

desmontagem.

Em primeiro lugar, o uso de métodos e ferramentas adequados para a desmontagem,

ajudará a evitar a ocorrência de danos em outros componentes da máquina, tais como o

eixo e a caixa do rolamento, os quais em geral são reutilizáveis. Em segundo lugar, o

emprego de técnicas incorretas de desmontagem podem representar perigo para o

operador.

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Contato

Primeira Linha Comercial de Rolamentos Ltda

SIA Sul Quadra 04C Bloco “D” Loja 84 - Brasília-DF

Telefone: (61) 3462-5042 - (61) 3462-5048

E-mail: service@1linha.com.br

educacional@1linha.com.br

Site: www.1linha.com.br