SISTEMA KANBAN DE ABASTECIMENTO

ÁlvaroGustavo

Isaac10/10/2012

Sistema Kanban

O sistema Toyota de produção, sob nome de kanban ou de sistema justin- time, foi desenvolvido na década de 60 pela Toyota Motors Company.

Sistema Kanban

O sistema surgiu como resposta ao elevado nível de complexidade e precisão exigido pelo sistema tradicional de abastecimento utilizando MRP.

Crescimento lento = MRP deixa de ser prático

A inspiração proporcionada pelo supermercado

Quatro características principais foram percebidas :

• As mercadorias são retiradas pelo próprio consumidor

• As mercadorias são distribuídas em prateleiras• A reposição é feita de acordo com a demanda• As informações necessárias são apresentadas em

um cartão

CARACTERÍSTICAS DO SISTEMA KANBAN

Processo Puxado

• O processo anterior não pode produzir mais peças que o processo posterior tenha capacidade de consumir.

• O reabastecimento dos estoques no sistema kanban é controlado de forma visual com a utilização de diversos possíveis tipos de sinalização

Os cartões kanban

• Os cartões kanban de produção autorizam a fabricação ou montagem de determinado lote de itens.

• Os cartões kanban de requisição autorizam a movimentação de lotes entre o cliente e o fornecedor de determinado item, podendo ser cartões kanban de requisição interna ou de requisição externa à empresa (aos fornecedores).

Sistema kanban com um cartão• 1ª etapa: o quadro kanban está vazio, ou seja, sem

cartões, e o contentor está abastecido com peças. Neste caso, o cartão permanece fixado ao contentor.

• 2ª etapa: a área consumidora do item, quando precisar de reposição, retira o cartão do contentor, coloca-o no quadro e passa a consumir as peças que estavam naquele contentor.

• 3ª etapa: a área produtora do item,verifica que existe um cartão no quadro e o toma como uma ordem de fabricação, passando a produzir mais um contentor da peça.

Sistema kanban com dois cartões

• 1ª etapa: ambos os quadros kanban estão vazios, ou seja, sem cartão, e os contentores, tanto do consumidor, como do fornecedor estão abastecidos.

• 2ª etapa: a área consumidora, ao precisar do item, retira o cartão de movimentação do contentor de sua área, coloca-o no quadro e passa a consumir as peças que estavam naquele contentor.

• 3ª etapa: o transportador verifica que existe um cartão de movimentação no quadro da área consumidora e o toma como uma requisição de material, levando- o para a área fornecedora.

• 4ª etapa: o transportador, ao chegar no fornecedor, retira o cartão de produção do contentor cheio e o coloca no quadro kanban do fornecedor. O cartão de movimentação é, então, colocado no contentor cheio, que é transportado, com o cartão de movimentação, para a área consumidora

• 5ª etapa: a área produtora verifica que existe um cartão no quadro e o toma como uma ordem de fabricação, passando a produzir o item na quantidade necessária para preencher mais um contentor de peças

KANBAN X MRP

Processos Puxados x Processos Empurrados

As duas abordagens podem e devem coexistir no mesmo sistema produtivo, desde que suas respectivas vantagens sejam preservadas.

CÁLCULOS DO KANBAN

Para este cálculo, são consideradas duas situações:

• No primeiro caso, o cálculo considera a situação em que não existe tempo de set-up, ou seja, a máquina que produz o item é exclusiva para sua produção.

• No segundo caso, o cálculo considera a utilização de uma mesma máquina para a fabricação de mais de um item

CÁLCULO DO KANBAN SEM SET UP

(Q/K)*N0K = Estoque total do sistema Onde:Q/K = Quantidade de peças por contentorN0 K = Número de contentores

KANBAN COM SET UP

O número de contentores necessários ao kanban é calculado por meio da mesma fórmula utilizada para o kanban sem set up, apenas ajustada ao lote mínimo de fabricação, que é calculado pela divisão do lote mínimo de peças pela quantidade de peças de um contentor.

KANBAN NO AMBIENTE JUST-IN-TIME

O just-in-time não tem como objetivo atingir o estoque zero. Seu objetivo é a eliminação dos desperdíciosO sistema kanban pode ser considerado como uma parte do ambiente just-in-time.

KANBAN NO AMBIENTE JUST-IN-TIME

Alguns dos aspectos que devem ser tratados para reduzir os estoques são:• • Troca rápida de ferramentas• Arranjo físico• Qualidade assegurada• Programa 5 S• Multifunção• Manutenção Produtiva Total• Células de produção• ISO 9000• Programas kaizen (melhoria contínua)• Compras em aberto

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