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$: resultados kaizen setup - forumleanvale.files.wordpress.com · O líder de Kaizen de redução de setup teve como função principal coordenar os membros e a fracionar as atividades$
2010

Rafael Andrade / Samuel Amate /Edson Ap.

Lanmar Ind. Met. Ltda

8/2/2010 a 12/02/2010

Resultados da Semana

Kaizen

De Redução de Setup

Semana Kaizen de Redução de Setup Página 2

Conteúdo

INTRODUÇÃO .................................................................................................................... 3

EQUIPE .............................................................................................................................. 4

DEFINIÇÃO DO PROBLEMA ............................................................................................... 5

ATIVIDADES REALIZADAS DURANTE A SEMANA KAIZEN .................................................. 6

FUNÇÃO DE CADA MEMBRO DA EQUIPE ......................................................................... 7

BRAISTORMING ................................................................................................................ 7

RESOLUÇÃO DOS PROBLEMAS UTILIZANDO O RELATÓRIO A3 ........................................ 8

RESULTADOS ................................................................................................................... 10

INVESTIMENTOS ............................................................................................................. 11

CONCLUSÃO .................................................................................................................... 14

Figura 1: Time de kaizen de redução de setup ................................................................. 4

Figura 2: Qtde de paradas acumuladas ............................................................................ 5

Figura 3: Formulário de redução de setup ....................................................................... 6

Figura 4: Formulário de redução de setup ....................................................................... 6

Figura 5: Relatório A3 ....................................................................................................... 9

Figura 6: Layout do novo fluxo ....................................................................................... 13

Gráfico 1: Redução do ciclo de setup ............................................................................................ 5

Gráfico 2: Custo de parada da célula X Investimentos ................................................................ 12

Quadro 1: Contribuição dos integrantes do kaizen .......................................................... 7


INTRODUÇÃO

Tendo como objetivo principal a redução do tempo de parada e a maximização do

tempo de utilização, o evento kaizen foi planejado e organizado de acordo com os indicadores

de custo, qualidade e serviço ao cliente que são numericamente levantados de acordo com o

mapa de fluxo de valor que é uma ferramenta de planejamento das ações e dos eventos de

melhoria continua.

Respeitando o plano e o projeto de implantação do Lean Manufacturing, a primeira

ferramenta que nos forneceu dados empíricos para a realização do evento foi o Fluxo Continuo

que, ao contrário do que todos pensam, ele é introduzido para que os problemas inerentes as

operações apareçam e sejam resolvidos de forma a não deixar o problema passar

despercebido e, a contrapartida é um fluxo de valor mais rápido, balanceado e de qualidade

desejada.

Os problemas que foram descritos nos paretos respeitam a ordem de urgência e

prioridade maior que a célula monitorou. Resumidamente, a semana kaizen proporcionou

conhecimento, organização, trabalho em equipe e, com todos esses fatores agrupados de

forma retórica foi possível alcançar os objetivos e metas impostos pelo kaizen de redução de

setup.


EQUIPE

Figura 1: Time de kaizen de redução de setup

Semana Kaizen de Redução de Setup

DEFINIÇÃO DO PROBLEMA

Os paretos são comumente utilizados para evidenciar as paradas de produção

claramente que grande parte das ocorrências é pertinente aos problemas de:

ferramentas e outros que juntos somam um total de 171 paradas

gráfico, este fato tem implicação direta e fundamental na realização da ro

célula. Em um projeto de manufatura enxuta em que existe a formação de células de

produção, este indicador é o combustível para a solução de problemas.

Figura 2: Qtde de paradas acumuladas

Gráfico 1: Redução do ciclo de setup

Obs.: O ciclo azul: feito somente as operações de

O ciclo vermelho: feito todas as operações de

300

0

50

100

150

200

250

300

350

CICLO ANTES DO KAIZEN

min


DEFINIÇÃO DO PROBLEMA

são comumente utilizados para evidenciar as paradas de produção

claramente que grande parte das ocorrências é pertinente aos problemas de:

ferramentas e outros que juntos somam um total de 171 paradas, conforme demonstração do

ste fato tem implicação direta e fundamental na realização da rotina de trabalho da

Em um projeto de manufatura enxuta em que existe a formação de células de

produção, este indicador é o combustível para a solução de problemas.

: Qtde de paradas acumuladas

: Redução do ciclo de setup

O ciclo azul: feito somente as operações de cnc;

eito todas as operações de cnc, fresa convencional e bancada.

80

CICLO ANTES DO KAIZEN

CICLO DEPOIS DO KAIZEN

Gráfico de setup

120-27704

500-19108

Página 5

são comumente utilizados para evidenciar as paradas de produção e vemos

claramente que grande parte das ocorrências é pertinente aos problemas de: dispositivos,

, conforme demonstração do

tina de trabalho da

Em um projeto de manufatura enxuta em que existe a formação de células de

, fresa convencional e bancada.

27704-001

19108


ATIVIDADES REALIZADAS DURANTE A SEMANA KAIZEN

Durante a realização da semana kaizen foram distribuídas algumas tarefas aos

integrantes do time de redução de setup, as atividades foram planejadas de acordo com a

movimentação da célula. O líder de Kaizen de redução de setup teve como função principal

coordenar os membros e a fracionar as atividades de modo que todos pudessem entender a

respeito dos elementos de trabalho. Conforme figura 3 e 4, a célula realiza rotineiramente

mais de 60 atividades de trabalho que não eram compreendidas pelos participantes do kaizen

antes da realização da mesma, cada atividade esta diretamente relacionada às atividades

internas e externas. Antes do kaizen, muitos não compreendiam o que poderia ser ou não

realizado na célula. O formulário de análise de setup auxilia na análise de setup e através dele

é possível enxergar quais são as atividades que podem ser extraídas ou combinadas em outro

local.

Figura 3: Formulário de redução de setup

Figura 4: Formulário de redução de setup


FUNÇÃO DE CADA MEMBRO DA EQUIPE

Em um kaizen de redução de setup, cada integrante é orientado a pensar em equipe

sempre objetivando as metas impostas pelo kaizen, cada integrante recebeu treinamento em

redução de setup e foi orientado a pensar nas atividades que não agregavam valor ao produto.

Para entendermos o que cada integrante fez durante o Kaizen, podemos verificar o quadro

abaixo.

INTEGRANTE PARTICIPAÇÃO

Samuel (gerente industrial) Líder kaizen

Edson (gerente da qualidade) Líder kaizen

Rafael (coordenador lean) Líder kaizen

Antonio Nacib (encarregado da produção) Suporte

Maurício (encarregado de processo) Suporte

Valdomiro (encarregado de manutenção) Suporte

Gustavo (Superviso de T.I) Suporte

Gustavo Zeferino (líder de célula) Lider do time de kaizen

Fabiano (líder de célula) Auxilio e melhorias nos programas, processos, qualidade, etc.

Marcelo (operador multifuncional) Auxilio e melhorias nos programas, processos, qualidade, etc.

Eliton (operador multifuncional) Auxilio e melhorias nos programas, processos, qualidade, etc.

Weslem (operador multifuncional) Auxilio e melhorias nos programas, processos, qualidade, etc.

Eduardo (coordenador da programação) Melhorias nos programas e dispositivos

Rubens (processista) Melhorias nos planos de controles e processos

Valdinei (desenhista cadista) Melhorias nos planos de controles e processos

Vanessa (técnica da qualidade) Melhorias na inspeção Quadro 1: Contribuição dos integrantes do kaizen

BRAISTORMING

INSPEÇÃO

• AGUARDANDO INSPEÇÃO

• APENAS 1 INSPETOR PARA A TRIDIMENSIONAL POR TURNO

• FALTA DE PRIORIDADE LEAN (CRITÉRIO)

• FALTA DE COMUNICAÇÃO ENTRE CÉLULA E INSPEÇÃO

• FALTA DE PADRONIZAÇÃO NO PROCESSO (SÓLIDO, ZERO, COTAS)

• FALTA DE COMUNICAÇÃO NA LIBERAÇÃO DE OS (FALTA DESENHO)

• FALTA DE DISPOSITIVOS DE MEDIÇÃO

• REGISTRO DA CÉLULA NO PLANO DE CONTROLE

• FALHA DE SOFTWARE DE SÓLIDO

• FALTA DE DIMENSÃO NO PLANO DE CONTROLE

• DÚVIDADS DE INSTRUMENTO NO PLANO DE CONTROLE


• NESCESSIDADE DE REGISTRO DA 1ª E ÚLTIMA PEÇA

• DESLOCAMENTO ATÉ A INSPEÇÃO

• FALTA DE ALINHAMENTO DE COORDENADAS CENTRO A CENTRO ENTRE CÉLULA E

INSPEÇÃO

DISPOSITIVOS

• FALTA DE ESPAÇO

• FALTA DE ORGANIZAÇÃO

• FALTA DE UM RESPONSÁVEL DEDICADO

• FALTA DE METODOLOGIA (VISUAL) NA PRATELERIRA

• FALTA DE METODOLOGIA DE GRAVAÇÃO DE DISPOSITIVOS

• FALTA DE CONFERENCIA DA GRAVAÇÃO

• FALTA DE METODOLOGIA DE LOCALIZAÇÃO DO DISPOSITIVO CONVENCIONAL E CNC

• FALTA DE COMPONENTE

• DESVIO DE COMPONENTE DURANTE O TRRANSPOSTE,

• FALTA DE LUBRIFICAÇÃO (WD)

• BATIDAS NO MANUSEIO

• FALHA DE PROJETO

• PRATELEIRA INADEQUADA

• CAVACO NA MESA DA MÁQUINA

RESOLUÇÃO DOS PROBLEMAS UTILIZANDO O RELATÓRIO A3

O A3 é uma ferramenta usada para uma eficaz solução de problemas e também para

resumidamente documentar suas atividades, com intuito de apresentar a informação de modo

a todos compreenderem qual é o estado atual orientado a busca para um estado futuro. O

desenvolvimento do relatório A3 nos permite a enxergar a condição ideal de um processo e,

além disso, proporciona aos envolvidos uma visão sistêmica dos elementos de trabalho da

célula. O time de redução de setup desenvolveu relatórios para sanar as paradas de:

dispositivos, ferramentas e problemas de processos. A figura 5 denota o modelo elaborado

pelos integrantes da equipe.


Figura 5: Relatório A3


RESULTADOS

PROBLEMA TEMPO EM MINUTOS

CONFERIR FERRAMENTA 12

PRE-SET DE FERRAMENTA 255

BUSCAR NOVA FERRAMENTA 74

BUSCAR FERRAMENTA 3

AFIAR BROCA 19

FRESA CIRCULAR 18

AFIAR FERRAMENTA ESPECIAL 45

TOTAL 426 min.

CUSTO DE PRODUÇÃO DA CÉLULA POR HORA = R$ 325,00

426/60 = 7.1 HORAS

7.1 X 325 = R$ 2.307,50

R$ 2.307,50 X 22 DIAS R$ 50.765,00

REDUÇÃO DE SETUP 48%

Redução de percurso

LOCAL

PRE-SET CÉLULA

DE: 30 METROS PARA: 0


DEVOLVER DISPOSITIVOS 4

BUSCAR DISPOSITIVOS 8

COMPONENTE DO DISPOSITIVO DANIFICADO 7

BUSCAR PARAFUSOS P/ DISPOSITIVOS 60

TOTAL 79 min.


79/60 = 1.31 HORAS

1.31 X 325 = R$ 425,75

R$ 425,75 X 22 DIAS R$ 9.366,50

REDUÇÃO DE SETUP 8,9%


LOCAL

PRE-SET CÉLULA


*****Referencia: 878 minutos de paradas internas para demonstrativo de cálculo



AGUARDAR SUBITO 50 50

BUSCAR IMICRO 7

TOTAL 57 min.


57 R$ 5.4/MINUTO

57 X 5.4 = R$ 307,8

R$ 307,8 X 22 DIAS R$ 6.771,60

REDUÇÃO DE SETUP 6%


LOCAL

PRE-SET CÉLULA


INVESTIMENTOS

Conforme o projeto de redução de setup, a projeção realizada para a célula compete

somente em aproximar os recursos para próximo da célula. Inicialmente, não será necessário

nenhum custo para a redução de setup a não ser a aquisição das ferramentas que estão

faltando, instrumentos de medição para a célula e um almoxarifado para os dispositivos da

célula. Para comprovar e justificar a aquisição das ferramentas, instrumentos e dispositivos, foi

realizado um simulado de setup onde todos os elementos de trabalho estavam na célula. A

simulação realizada ocorreu no dia 19 de fevereiro do corrente ano, o PN monitorado foi: 500-

19108-401 . A simulação está disponível em vídeo. Levando em consideração o comparativo do

que será investido nas ferramentas que estão faltado versus o custo de operação da célula, há

uma enorme vantagem com o novo fluxo de valor reprojetado. Como proposta de trabalho, a

célula elaborou um novo fluxo para a redução de setup, com o novo dimensionamento

proposto pelo time , o novo fluxo beneficiaria a célula eliminando as seguintes paradas de uma

forma considerável.


• Redução de movimentação e transporte;

• Redução dos batimentos das ferramentas;

• Eliminação da espera por montagem do ferramental;

• Qualidade da ferramenta;

• Raio menor da ferramenta;

• Aguardando ferramenta;

• Montagem do FIC errado;

• Procurar parafuso dos dispositivos;

• Acrescentar pino nos dispositivos;

• Aguardar liberação dos dispositivos;

• Organização dos dispositivos por célula;

• Conservação dos componentes dos dispositivos.

Gráfico 2: Custo de parada da célula X Investimentos

*** Custo de investimento aproximado

*** É o que a célula deixa de ganhar com atividades internas

66902,50

0,00

10000,00

20000,00

30000,00

40000,00

50000,00

60000,00

70000,00

80000,00

Redução de custos da célula

R $

Custos X Investimentos


Redução de movimentação e transporte;

Redução dos batimentos das ferramentas;

Eliminação da espera por montagem do ferramental;

Qualidade da ferramenta;

ferramenta;

Aguardando ferramenta;

Montagem do FIC errado;

Procurar parafuso dos dispositivos;

Acrescentar pino nos dispositivos;

Aguardar liberação dos dispositivos;

Organização dos dispositivos por célula;

Conservação dos componentes dos dispositivos.

: Custo de parada da célula X Investimentos

*** Custo de investimento aproximado

*** É o que a célula deixa de ganhar com atividades internas

66902,50

4.000,00

Redução de custos da célula Investimento em armário para a célula/painel

sombreado

Custos X Investimentos


Investimento em armário para a célula/painel sombreado

Página 12


Investimento em armário para a célula/painel sombreado


Figura 6: Layout do novo fluxo


CONCLUSÃO

Setup é o tempo durante o qual cada equipamento está sendo ajustado para o

próximo pedido e não está produzindo peças – pode ser definido como o tempo entre a última

peça boa do setup anterior até a primeira peça boa do setup atual bem como o setup total da

célula contabilizando o ciclo de uma operação inteira.

O sistema de produção enxuta utiliza pequenas quantidades de inventário, isto

significa que para este tipo de produção os lotes com pequenas quantidades de peças são mais

freqüentes, sendo assim, na medida em que se reduz o setup aumenta a freqüência de lotes

na produção, ou seja, mais setups diariamente seriam feitos. Redução de Setup é uma

abordagem sistemática usada para reduzir o tempo não-produtivo durante o setup.

O método imperativo utilizado no passado já não faz mais parte da nova filosofia da

manufatura enxuta. As informações no passado volatilizavam-se de forma a se perder no

tempo e não era levada em consideração a opinião do operador. Em um sistema de produção

enxuta, é preciso abrir a mente para novos horizontes esquecendo-se dos paradoxos impostos

pela atrofiada cultura tradicional. A nova sistemática imprime de forma retórica todos

objetivos expressos pelo novo sistema de manufatura enxuta.

As avaliações realizadas no decorrer da semana kaizen possuem resultados

consistentes. Prova disso são as melhorias alcançadas pela célula através dos indicadores de

desempenho graças ao desenvolvimento em relação à aplicação das ferramentas.

Conforme apresentação dos resultados, o ganho de tempo entre as operações

reduziria em aproximadamente 64% do tempo improdutivo sem investimentos, conforme

observamos nos quadros acima, não é necessário investimento nenhum para que este

percentual seja alcançado, mesmo porque, quando se fala na aquisição de ferramentas para a

célula, estão sendo levados em consideração que a ferramenta é uma necessidade de

transformação da matéria-prima em produto acabado, ou seja, é intrínseco ao processo.

O que se procura com isso é a eliminação dos desperdícios que afetam a

competitividade da empresa. As esperadas melhorias nos indicadores de desempenho são

visíveis, o que mostra o quanto é positivo o incentivo ao desenvolvimento das ferramentas, e o

maior ganho é o de infundir o conceito das ferramentas e disseminação da cultura Lean.

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