relatorio 1ª modulo - ultima revisão
TRANSCRIPT
1
Escola de Educação Profissional SENAI Ney Damasceno Ferreira
Ismael da Costa Barcellos
RELATÓRIO DE ATIVIDADES DO CURSO TÉCNICO EM MECÃNICA
Gravataí Março 2012
2
Escola de Educação Profissional SENAI Ney Damasceno Ferreira
Ismael da Costa Barcellos
RELATÓRIO DE ATIVIDADES DO CURSO TÉCNICO EM MECÃNICA
Gravataí Março 2012
Trabalho de conclusão de Curso apresentado à EEP SENAI Ney Damasceno Ferreira, do Curso Técnico em Mecânica. Orientador: Prof. Natan Pinheiro Duarte
3
Ismael da Costa Barcellos
RELATÓRIO DE ATIVIDADES DO CURSO TÉCNICO EM MECÃNICA
BANCA EXAMINADORA
Avaliador 1
Avaliador 2
Avaliador 3
Trabalho de conclusão do Curso Técnico em Mecânica,
apresentado e aprovado em ______ Março de 2012.
Trabalho de conclusão de Curso apresentado à EEP SENAI Ney Damasceno Ferreira, do Curso Técnico em Mecânica. Orientador: Prof. Natan Pinheiro Duarte
4
RESUMO
De uma forma bastante simplificada, você encontra os principais assuntos
abordados durante o 1ª modulo do curso técnico em mecânica. O primeiro assunto a
ser abordo será os materiais de construção mecânica, aonde será abordado do
átomo até a produção do aço SAE 1020, em seguida será abordado processos de
produção com foco nos processo de usinagem, posteriormente o desenho técnico,
metrologia, mapa de risco, onde serão abordados apenas os pontos fundamentais
desses assuntos, e em seguida vira o cronograma do 1ª modulo contendo as datas e
assuntos abordados no durante esse período, e logo após as folhas de processo
bem como um descritivo operacional detalha de como foi feito cada peça,
finalizamos com o diário da oficina, contendo os dias, as operações que foram
executadas as operações e o que foi aprendido com erros durante o processo.
5
SUMARIO
INTRODUÇÂO ............................................................................................................ 7
1 Materiais .................................................................................................................. 8
1.1 Metais .................................................................................................... 9
1.2 Beneficiamento do Minério de ferro ....................................................... 9
1.3 Ferro gusa ........................................................................................... 10
1.4 Aço ...................................................................................................... 10
1.5 Aço ao carbono e aços ligas ................................................................ 10
1.6 Normalização do aço ........................................................................... 11
2 Processos de fabricação ..................................................................................... 13
2.1 Usinagem............................................................................................. 14
2.1.1 Ferramenta ................................................................................. 14
2.1.2 Parâmetros de corte ................................................................... 15
2.1.3 Fluidos de corte .......................................................................... 16
2.2 Processos de usinagem ...................................................................... 16
2.2.1 Limagem ..................................................................................... 16
2.2.2 Furação ....................................................................................... 17
2.2.3 Roscamento ................................................................................ 18
2.2.4 Torneamento ............................................................................... 20
2.2.5 Fresamento ................................................................................. 22
3 Desenho técnico ................................................................................................... 25
4 Metrologia ............................................................................................................. 26
4.1 Paquímetro .......................................................................................... 26
4.2 Micrômetro ........................................................................................... 27
4.3 Verificadores ........................................................................................ 29
4.3.1 Esquadro de precisão ................................................................. 29
4.3.2 Verificador de raio ....................................................................... 30
4.3.3 Verificador de rosca .................................................................... 30
5 Mapa de risco ....................................................................................................... 31
6 Cronograma .......................................................................................................... 32
7 Diário da oficina ................................................................................................... 34
6
8 Folha de processo ................................................................................................ 36
1 Barra roscada ......................................................................................... 38
2 Porca sextavada ..................................................................................... 40
3 Arruela .................................................................................................... 42
4 Parafuso ................................................................................................. 44
5 Base do fixador ....................................................................................... 46
6 Porca “T” ................................................................................................. 48
9 Gráfico RPM x Diâmetro ..................................................................................... 50
CONCLUSÃO ........................................................................................................... 51
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ......................................................................... 52
7
INTRODUÇÂO
Este relatório tem por finalidade demonstrar a situação de aprendizagem, ou
seja, sobre o que o aluno absorveu durante no 1ª modulo do curso técnico em
mecânica. E para isso foi proposto a confecção de um grampo fixador, e é a partir
dele que iremos desenvolver os assuntos abordados neste relatório. O primeiro
assunto foi seleção de materiais, dando um breve relato sobre de como o aço SAE
1020 é feito bem com o seu processo e composição. Em segundo foi escolhido
Processos de fabricação, onde será abordado sobre os princípios das operação
principais para a produção do grampo fixador e para isso, falaremos sobre os
processos de usinagem, sobre lubrificação e parâmetros de corte. Em terceiro será
sobre o Desenho técnico, onde será abordado apenas sobre o conceito básico, já
que essa parte será de mostrada através dos desenhos feito a mão apresentado na
folha de processo que ira em anexo. Em quarto será abordado sobre metrologia, que
será uma breve explicação sobre o que ela é, e sua importância para a indústria
bem como para o nosso dia-a-dia, e uma breve explicação sobre o uso do
paquímetro, já que esse instrumento será o utilizado para conferência de dimensões
durante o processo do grampo fixador. Em quinto e não menos importante que os
assuntos anteriormente abordados, o mapa de risco, onde será dado uma rápida
visão sobre o que ele é, e o que ele nos mostra, e sobre os EPI’s que iremos utilizar
durante as aulas da oficina. E por ultimo vêm os chamados anexos, onde constara o
cronograma sobre Normalização e Padronizão, ou seja, as datas bem com os
assuntos que o professor Natan Pinheiro Duarte abordou durante o período, em
seguida o diário da oficina que constara tudo oque foi feito nas aulas da oficina, e
em seguida os chamados Folha de processo, que constara como foi produzido o
grampo fixador. Quero salientar que terá assuntos que serão abordados com mais
profundidade do que outros, mas isso devido a interesse pessoal e devido ao foco,
ou seja, o que eu (pessoalmente) vim buscar quando, me matriculei neste curso.
8
1 Materiais
Como vimos, os materiais de uma forma geral são formado por uma
partícula chamada átomo (que quer dizer indivisível). E é ele que define o que
determinado material ira ser.
A grosso modo, os átomos se aglomeram de diferentes formas similar a
estrutura de um isopor , pequenos “bolinhas” compactadas e com algumas falhas,
essa estrutura é comumente chamada de estrutura cristalina. E essa estrutura
ocorre devido a um fenômeno chamado de atração atômica que ocorre por causa de
algumas partículas que compõem o átomo. As principais são, os elétrons e os
nêutrons. Elas juntam liberam uma quantidade infindável de energia. No átomo
existe um núcleo formado pelos prótons e pelos neutros. Por convenção, os prótons
são partículas com cargas positivas, e os neutros, partículas estáveis que têm pouca
influência sobre as propriedades físicas e químicas mais comuns dos elementos. Os
elétrons, carregados negativamente, giram em órbitas em volta desse núcleo. De
acordo com esse modelo, as órbitas são arrumadas em até sete camadas, das quais
a última é chamada de camada de valência. Para que um átomo seja estável, ele
deve ter oito elétrons nessa camada. Isso significa que todos os outros átomos para
se tornarem estáveis, combinam-se entre si, cedendo, recebendo ou compartilhando
elétrons, até que a última camada de cada um fique com oito elétrons. É dessas
combinações que surgem todos os materiais que conhecemos. Abaixo é
apresentada uma classificação de materiais mais comumente utilizados tendo cada
um a sua importância, distribuídas conforme suas características e propriedades:
Tabela 1 – Classificação dos materiais Materiais
Metais Não Metais Ferrosos Não ferrosos Sintéticos Naturais
Aço Pesados Plásticos Madeira Fofo Leves Resinóides Couro
Borracha Fonte: Telecurso 2000 – Materiais
Como, o foco desse relatório e a confecção do grampo fixador, será dado
ênfase aos ferrosos, considerando que a matéria prima utilizada e o aço SAE 1020.
9
1.1 Metais
O dicionário diz que metal, quando em estado sólido, é um material com
estrutura na forma de cristais, compostos por elementos químicos eletro positivos e
que tem como propriedades a dureza, a resistência mecânica, a plasticidade e a
condutividade térmica e elétrica. E, para que o material metálico seja considerado
ferroso, é preciso que ele se constitua de uma liga de ferro com carbono e outros
elementos como o silício, o manganês, o fósforo, o enxofre. Quando a quantidade de
carbono presente no metal ferroso fica entre 2,0 e 4,5%, temos o ferro fundido. Se a
quantidade de carbono for menor do que 2% temos o aço. Mas sabemos que não
encontramos ferro fundido e aço na natureza, o mais próximo que se encontra é o
minério de ferro em pó, que precisa ser processado, para poder ser utilizado no
auto-forno, equipamento onde é produzido o ferro gusa.
1.2 Beneficiamento do Minério de ferro
Como já foi comentado o minério de ferro é na sua maioria (nas jazido do
Brasil) em pó na natureza, ou seja, em pedaços menores que 10 mm e para a
obtenção do ferro gusa o auto forno só trabalha com pedaços entre 10 mm e 30 mm,
ficando assim necessário processar o minério de ferro, através de dois principais
processos denominados de sinterização e a pelotização.
Sinterização: consiste basicamente em misturar minério de ferro com
carvão moído, calcário e água, e levar a um formo especial e aquecê-los entre
1.000ºC e 1.300ºC, e com esse aquecimento as particular de minério de ferro
derretem superficialmente, e se fundindo com o carvão e o calcário formando assim
blocos porosos que e quebrado em pedaços menores antes de esfriar
Pelotização: processo onde o minério de ferro é moído, e logo depois de
umedecido para formar uma espécie de massa aglomerada, e logos após é
colocado em tipo de moinho em forma de tambor quer gira e as partículas úmidas de
minério de ferro vão se aglomerando formando pelotas e logo após são secadas
para endurecê-los em pedaços.
10
1.3 Ferro gusa
O ferro gusa e um material duro que se quebra com facilidade, ele é uma
liga de ferro e carbono, composto por um pouco de silício, manganês, fósforo e
enxofre, produzido no alto-forno.
Basicamente, se junta, o minério de ferro, calcário, manganês, enxofre,
fósforo, juntamente com o carvão coque (combustível) dentro de um alto-forno, onde
através de reações químicas combinadas com altas temperaturas, as impurezas
(escoria) ficam na parte superior do alto-forno, e na parte mais em baixo (no cadinho
do alto-forno) fica a base para a fabricação do aço e do ferro fundido, o famoso ferro
gusa.
1.4 Aço
Para a transformação do ferro gusa para em aço, ele é submetido a um
processo onde a reação química chave chama-se oxidação.
A oxidação é a combinação do metal com suas impurezas e o oxigênio,
como sabemos o ferro gusa possui uma grande quantidade de carbono e impurezas
normais como o cilício, manganês, enxofre e fósforo, e quando o oxigênio entra em
contato com o metal a concentração dessas impurezas diminui formando assim um
material mais resistente e maleável, ou seja, dúctil.
Esse processo ocorre quando se coloca o ferro gusa liquido em espécie de
forno, que é chamado de conversor, que infla oxigênio diretamente sobre o ferro
gusa liquido, e se obtém o aço ao carbono que a base para de fabricar o os aços
ligas.
1.5 Aço ao carbono e aços ligas
Basicamente quando do aço sai do conversor, ele é aço-carbono, uma liga
de ferro com pequenas quantidades de carbono (máximo 2%) e impurezas, ou seja,
elementos que ficam no material metálico após o processo de fabricação.
Dentro do aço, o carbono, juntando-se com o ferro, forma um composto
chamado carboneto de ferro (Fe3C), uma substância muito dura. Isso dá dureza ao
11
aço, aumentando sua resistência mecânica. Por outro lado, diminui sua ductilidade,
sua resistência ao choque e à soldabilidade, e torna-o difícil de trabalhar por
conformação mecânica. E por esse caso se torna necessário adicionar elementos
ligas para melhorar as propriedades do metal base.
Os Elementos de liga são elementos, metálico ou não, que é adicionado a
um metal (chamado de metal-base) de tal maneira que melhora alguma propriedade
desse metal-base. Mas o que temos que ter em mente que a diferença de um aço ao
carbono em relação ao aço liga e Quando as quantidades dos elementos
adicionados são muito maiores do que as encontradas nos aços-carbono. E quando
essa adição ajuda o aço na modificação e melhoria de suas propriedades
mecânicas. Dependendo da quantidade dos elementos de liga adicionados, o aço-
liga pode ser um aço de baixa liga, se tiver até 5% de elementos de adição, ou um
aço de liga especial, se tiver quantidades de elementos de liga maiores do que 5%.
Os elementos de liga mais comumente adicionados ao aço são: níquel,
manganês, cromo, molibdênio, vanádio, tungstênio, cobalto, silício e cobre.
Lembrando que é possível adicionar mais de um elemento de liga para obter um
aço-liga, digamos então que cada um desses elementos traz ao aço, uma mudança
de propriedade do metal base. Mas é claro que todas essas composições são
regulamentadas e normalizadas.
1.6 Normalização do aço
Esse tipo de informação é padronizado pelo norma da ABNT (Associação
Brasileira de Normas Técnicas) NBR 6006, que, por sua vez, é uma reunião das
normas estabelecidas pela AISI(American Iron and Steel Institute, que quer dizer,
Instituto Americano do Ferro e do Aço) e pela SAE (Society of Automotive Industry,
ou seja, Sociedade da Indústria Automotiva). Em função da composição química, os
aços são classificados por meio de um número, de quatro ou cinco dígitos, no qual
cada dígito tem a função de indicar uma coisa. Veja a tabela da próxima página, que
é baseada nas normas estabelecidas pela ABNT (NBR 6006).
12
Tabela 2 :Normalização do aço
Fonte: Telecurso 2000 - Materiais
Os dois primeiros dígitos indicam o grupo ao qual o aço pertence. Isso está
relacionado com a presença de elementos de liga como o manganês, o fósforo e o
enxofre. Isso quer dizer que:
• aços 10XX contêm até 1,00% de manganês;
• aços 11XX contêm enxofre (aços de fácil usinagem);
• aços 12XX contêm enxofre e fósforo (aços de fácil
usinagem);
• aços 13XX contêm 1,75% de manganês;
• aços 14XX contêm nióbio;
• aços 15XX contêm entre 1,00 e 1,65% de manganês.
Os dois últimos dígitos indicam a porcentagem de carbono presente no aço.
Isso quer dizer que a nossa matéria prima para a fabricação do grampo fixador o aço
SAE 1020, é um aço-carbono, com até 1% de manganês e 0,20% de carbono.
13
2 Processos de fabricação
Com foi abordado durante o modulo, o homem desde o primórdios vem
evoluindo o seus processos de obtenção de ferramentas, que no principio eram
feitas de pedras lascadas e pedra polida, e que mais tarde com o aumento da
demande para a confecção de ferramenta cada vez mais sofisticas chegamos ao
metal, que no principio foi o cobre, depois o bronze e na seqüencio o ferro. Mas a
demanda continuou crescendo e já não era mais possível ter a escala produtiva na
mão de artesões Aos poucos, o sistema artesanal foi sendo substituído por uma
nova organização do trabalho para o aumento da produção. O trabalho passou a ser
dividido. O homem deixou de ter a visão de conjunto do processo de produção
porque passou a ser encarregado da realização de apenas partes do trabalho,
tornando-se especialista em determinadas tarefas e operações, dando inicio a era
industrial. Com a evolução industrial, os materiais seguiram o mesmo ritmo evolutivo
seguido pelos processos de fabricação. O quadro a seguir mostra um resumo, dos
principais processos de fabricação.
Tabela 3 – Processos de fabricação
Conformação Moldagem Corte (usinagem) Junção Laminação Fundição Cerramento Parafusamento Forjamento Injeção Limagem Rebitagem Extrusão Sopro Rasqueteamento Soldagem Trefilação Sinterização Torneamento Colagem
Fresagem Furação Aplainamento Mandrilhamento Retificação
Fonte: aulas presenciais
Como o foco desse relatório e a fabricação do grampo fixador, será dado
ênfase nas operações de corte, pois e nela que estão as operações de limagem,
furação, roscamento interno e externo, torneamento e fresagem. Que são os
principais processos de fabricação do item em questão.
14
2.1 Usinagem
Processo de fabricação que consiste em retirar metal de uma superfície por
meio de uma ferramenta, ou então uma definição mais técnico ainda: todo o
processo pelo qual a forma de uma peça é modificada pela remoção progressiva de
cavacos ou aparas de material metálico ou não-metálico, podendo ser manual como
no caso da limagem ou então por maquina-ferramenta como no caso do torno. Mas
antes de começar a comentar sobre os processos de usinagem em si, temos que
levar em com alguns fatores como: Ferramenta, Parâmetros de corte e fluidos de
corte.
2.1.1 Ferramenta
Todo processo de usinagem seja ele manual ou automatizado parte pelo
principio de que a ferramenta e feita em formato de cunha.
A característica mais importante da cunha é o seu ângulo de cunha ou
ângulo de gume. Quanto menor ele for, mais facilidade a cunha terá para cortar.
Assim, uma cunha mais aguda facilita a penetração da aresta cortante no material, e
produz cavacos pequenos, o que é bom para o acabamento da superfície.
Figura 1 - Cunha
Fonte: Telecurso 2000 – Processos de fabricação
15
Mas para a ferramenta poder cortar adequadamente temos que levar em
conta não somente o ângulo da cunha da ferramenta, mas também com o tipo de
material que a ferramenta é feita. A como regra a ferramenta tem que ser três vezes
mais dura do que o material a ser usinada.
2.1.2 Parâmetros de corte
Parâmetros de corte são grandezas numéricas que representam valores de
deslocamento da ferramenta ou da peça, adequados ao tipo de trabalho a ser
executado, ao material a ser usinado e ao material da ferramenta
Para uma operação de usinagem, considera principalmente os parâmetros:
Velocidade de corte, mais conhecida como VC, e, a velocidade de
deslocamento da ferramenta de corta sobre a superfície a usinar, especificado em
unidade de tempo.
Avanço nada mais é o quanto a ferramenta pode retirar de material da peça,
expressada em mm.
Ambos são determinados em tabelas que consideram os seguintes fatores:
operação a ser realizada, material a ser usinado, material da ferramenta, e
acabamento desejado.
Velocidade angular como nas maquinas ferramenta o movimento é
produzido pela rotação da ferramenta ou da peça determina-se o numero de
rotações por minuto, que é uma formula matemática levando em conta a velocidade
de corte ou VC e, o diâmetro da ferramenta ou da peça.
Síntese:
Avanço da fresa ou deslocamento da mesa, usualmente utilizado nas
fresas (ferramenta), que nada mais é do que a velocidade que a fresa tem a
Onde: N = Rotação por minuto da peça ou ferramenta - Rpm
Vc = Velocidade de corte
d= diâmetro da peça ou ferramenta espressa em mm
π = constante (3,14) da circunferencia
16
capacidade de cortar o material levando em conta o numero de dentes que a fresa
possui. Para isso se aplica a seguinte formula.
2.1.3 Fluidos de corte
Os fluidos de corte são usados para refrigerar a ferramenta e a peça,
lubrificar a ferramenta para maior durabilidade ao gume e melhor acabamento na
superfície das peças, evitarem a oxidação e facilitar a saída de cavaco. O fluidos
mais utilizados são:
Óleos de corte: Óleos minerais, aos quais se adicionam compostos
químicos.
Emulsão de corte: São misturas de água e outros elementos com óleo
solúvel, enxofre, bórax, e outros. Geralmente devem ser preparados.
A escolha do fluido com determinada composição depende do material a ser
usinado, do tipo de operação de corte e da ferramenta usada, usualmente há
diversas tabelas especificando qual o melhor fluido para determinada operação.
2.2 Processos de usinagem
Como, já tinha comentado, agora iremos comentar sobre os processos de
usinagem que fazem parte da fabricação do grampo fixador que são: limagem,
furação, rosca mento interno e externo, torneamento e fresagem.
2.2.1 Limagem
Como sabemos, sempre que se realiza uma operação de corte qualquer,
praticamente sempre aparecem às rebarbas que precisam ser retiradas, caso
contrario, pode causar acidentes e mesmo para um acabamento melhor da peça
trabalhada. A limagem é a operação que retira essa camada de material. Para isso,
A = n . fz . z
Onde: A = Avanço, a incógnita
n = Rotação da fresa, a velocidade angular
fz = Avanço por dente em mm, retirado de tabelas
z = numero de dentes da fresa da ferramenta em questão
17
usa-se uma ferramenta chamada lima. A lima é uma ferramenta geralmente
fabricada com aço-carbono temperado e cujas faces apresentam dentes cortantes
chamados de picado.
Figura 2 – Lima
Fonte: Telecurso 2000 – Processos de fabricação
Na fabricação do grampo fixador usaremos, a limagem para rebarbar as
arestas das peças, e para dar um melhor acabamento, como é o caso da parte
arredondada da base do fixador.
2.2.2 Furação
Furação basicamente consiste em obter um furo cilíndrico pela ação de uma
ferramenta que gira sobre seu eixo e penetra em uma superfície por meio de sua
ponta cortante. Essa operação de usinagem tem por objetivo abrir furos em peças.
Ela é, muitas vezes, uma operação intermediária de preparação de outras
operações como alargar furos, serrar contornos internos e abrir roscas. A ferramenta
que faz o trabalho de furação chama-se broca. Na execução do furo, a broca recebe
um movimento de rotação, responsável pelo corte, e um movimento de avanço,
responsável pela penetração da ferramenta.
A broca, mais utilizada na indústria e a broca helicoidal, embora existam
outras como a broca de centrar. A broca é uma ferramenta de corte de forma
cilíndrica, fabricada de vários tipos de matéria como: com aço rápido, aço-carbono,
ou com aço-carbono com ponta de metal duro e ainda pode receber revestimento
com nitrato de titânio, o que aumenta a vida útil da ferramenta. E não podemos nos
esquecer a uma infinidade de brocas uma para cada operação que se deseja
18
realizar, para isso basta consultar tabelas e catálogos para ver qual broca se
enquadra na operação desejada.
Figura 3 – Broca helicoidal
Fonte: Telecurso 2000 – Processos de fabricação
Na usinagem do grampo fixador iremos utilizar a broca helicoidal e a broca
de centrar.
2.2.3 Roscamento
O roscamento e a operação que produz os filetes nos parafusos e porcas. O
roscamento produz uma rosca com formato e dimensões normalizadas, podendo ser
interna (na porca) ou externa (no parafuso)
Roscamento interno: consiste em obter filetes na superfície interna de
peças cilíndricas, podendo ser executada com máquina ou manualmente. Quando
manual, ela é realizada com uma ferramenta chamada macho para roscar com o
auxilio de um desandador.
19
Figura 4 – Macho para roscar Figura 5 – Macho e desandador
Figura 6 – Desandador
Fonte: Telecurso 2000 – Processos de fabricação
Roscamento externo: consiste em obter filetes na superfície externa de
peças cilíndricas, podendo ser executada com máquina ou manualmente. Quando
manual, ela é realizada com uma ferramenta chamada cossinete ou tarraxa com o
auxilio de um porta cossinete.
Figura 7 – Cossinete Figura 8 – Cossinete com o porta-cossnete
20
Figura 9 – Porta-cossinete
Fonte: Telecurso 2000 – Processos de fabricação
Na fabricação do grampo fixador iremos utilizar o roscamento interno na
base do fixador, porca “T” e porca sextavada. E o roscamento externo no parafuso,
ambos manualmente.
2.2.4 Torneamento
O torneamento é uma operação de usinagem feita atrasves da maquina
ferramenta chamada de torno, que permite trabalhar peças cilíndricas movidas por
um movimento uniforme de rotação em torno de um eixo fixo. O torneamento, como
todos os demais trabalhos executados com máquinas-ferramenta, acontece
mediante a retirada progressiva do cavaco da peça a ser trabalhada, que é cortado
por uma ferramenta de um só gume cortante, que deve ter uma dureza no 3 vezes
maior do que o material a ser cortado.
Para executar o torneamento, são necessários três movimentos básicos
entre a peça e a ferramenta. Eles são:
1. Movimento de corte: é o movimento principal que permite o corte do
material. O movimento é rotativo e realizado pela peça.
2. Movimento de avanço: é o movimento que desloca a ferramenta ao
longo da superfície da peça.
3. Movimento de penetração: é o movimento que determina a profundidade
de corte ao empurrar a ferramenta em direção ao interior da peça e assim regular à
profundidade do passe e a espessura do cavaco.
Variando os movimentos, a posição e o formato da ferramenta, é possível
realizar uma grande variedade de operações tais como:
21
Tornear superfícies cilíndricas externas e internas, tornear superfícies
cônicas externas e internas, roscar superfícies externas e internas, perfilar
superfícies, furar, alargar, recartilhar, roscar com machos ou cossinetes.
Todas essas operações realizadas mediante o uso de acessórios próprios
para a máquina-ferramenta, ou seja, o torno.
2.2.4.1 O Torno
A máquina que faz o torneamento é chamada de torno. É uma máquina-
ferramenta muito polivalente, como já vimos, além das operações de torneamento,
pode executar operações que normalmente são feitas por outras máquinas como a
furadeira, a fresadora e a retificadora, com adaptações relativamente simples.
O torno mais simples que existe é o torno universal. Estudando seu
funcionamento, é possível entender o funcionamento de todos os outros, por mais
sofisticados que sejam. Assim, basicamente, todos os tornos, respeitando-se suas
variações de dispositivos ou dimensões exigidas em cada caso, são compostos das
seguintes partes:
1. Corpo da máquina: barramento, cabeçote fixo e móvel, caixas de
mudança de velocidade.
2. Sistema de transmissão de movimento do eixo: motor, polia,
engrenagens, redutores.
3. Sistemas de deslocamento da ferramenta e de movimentação da
peça em diferentes velocidades: engrenagens, caixa de câmbio, inversores de
marcha, fusos, vara etc.
4. Sistemas de fixação da ferramenta: torre, carro porta-ferramenta, carro
transversal, carro principal ou longitudinal e
5. Sistemas de fixação da peça: placas, cabeçote móvel.
6. Comandos dos movimentos e das velocidades: manivelas e
alavancas.
22
Figura 10 – Partes de um torno universal
Fonte: Telecurso 2000 – Processos de fabricação
Na fabricação do grampo fixador iremos utilizar o torneamento na, barra
roscada, porca sextavada, arruela e parafuso.
2.2.5 Fresamento
A fresagem é um processo de usinagem mecânica, feito por fresadoras e
ferramentas especiais chamadas fresas. A fresagem consiste na retirada do excesso
de metal ou sobre metal da superfície de uma peça através de ferramenta
multicortante chamada fresa, a fim de dar a esta uma forma e acabamento
desejados. Na fresagem, a remoção do sobre metal da peça é feita pela combinação
de dois movimentos, efetuados ao mesmo tempo. Um dos movimentos é o de
rotação da ferramenta, a fresa. O outro é o movimento da mesa da máquina, onde é
fixada a peça a ser usinada. É o movimento da mesa da máquina ou movimento de
avanço que leva a peça até a fresa e torna possível a operação de usinagem.
Como outros processos, a fresagem permite trabalhar superfícies planas,
convexas, côncavas ou de perfis especiais. Mas tem a vantagem de ser mais rápido
23
que o processo de tornear, limar, aplainar. Isto se deve ao uso da fresa, que é uma
ferramenta multicortante.
E agora vamos falar sobre a essa fantástica maquina ferramenta a
Fresadora.
2.2.5.1 Fresadoras
As máquinas fresadoras são classificadas geralmente de acordo com a
posição do seu eixo-árvore em relação à mesa de trabalho.
Mesa de trabalho é o lugar da máquina onde se fixa a peça a ser usinada. O
eixo-árvore é a parte da máquina onde se fixa a ferramenta.
As fresadoras classificam-se em relação ao eixo-árvore em podendo ser:
horizontal, vertical e universal.
Fresadora horizontal quando seu eixo-árvore é paralelo à mesa da
máquina.
Fresadora vertical quando seu for perpendicular à mesa da máquina.
Fresadora universal dispõe de dois eixos-árvore, um horizontal e outro
vertical. O eixo vertical situa-se no cabeçote, parte superior da máquina. O eixo
horizontal localiza-se no corpo da máquina. O fato de a fresadora universal dispor de
dois eixos permite que ela seja utilizada tanto na posição horizontal quanto na
vertical.
Figura 11 – Fresadora universal
Fonte: Telecurso 2000 – Processos de fabricação
24
Fora esse três tipos já mencionados ainda há outras que tomaram como
modelo as fresadoras horizontais e fora esses três tipos, ainda há tipos de
fresadoras para usos específicos, tais como:
Fresadora copiadora, que trabalha com uma mesa e dois cabeçotes: o
cabeçote apalpador e o de usinagem.
Fresadora pantógrafo ou o pantógrafo. Como a fresadora copiadora, o
pantógrafo permite a cópia de um modelo.so que a transmissão do movimento é
coordenada manualmente pelo operador isso permite trabalhas mais detalhados.
E fora essas ainda existem a fresadora CNC e as geradoras de engrenagens
com a Renâmia e a Fellows.
Na fabricação do grampo fixador iremos utilizar a fresagem na, porca “T” e
na base do fixador.
25
3 Desenho técnico
Quando executamos qualquer operação, para a fabricação de uma peça,
necessitamos de varias informações para a execução dessa determinada tarefa.
Elas poderiam ser apresentadas de varias formas tais como: Descrição verbal,
fotografia, modelo da peça e o desenho técnico da peça.
Se formos falar a fundo de cada uma dessas formas veremos que quase
todas as formas descritas, são passiveis de erro de interpretação já, que elas não
passam uma idéia exata do que se quer executar, com exceção do desenho técnico.
O desenho técnico é utilizado na industria com uma linguagem universal,
pois ele possibilita uma transmissão precisa e de maneira simples todas as idéias de
formas, dimensões , matéria-prima a utilizar, acabamento de superfície a ser
utilizado, tolerância dimensionais, etc...
Mas como linguagem universal, é obvio que ela obedece a normas
especificas para o seu traçado e interpretação. Essas normas são regulamentadas
por entidades especialista que padronizam o seu emprego, sendo que no Brasil a
responsável é a ABNT, que padronizou as condições gerais que devem se
observada na execução dos desenhos e representação convencionais.
Como neste relatório o foco é a fabricação do grampo fixador, não irei me
ater em mais detalhas sobre o desenho técnico, ate mesmo porque é um apanhado
de regras que será um pouco visto na execução dos desenhos da peça em questão,
que serão encontradas mais adiante neste relatório.
26
4 Metrologia
A metrologia é a ciência que estuda as medidas e as medições, e ela é
muito importante para a mecânica, pois ela garante o processo de fabricação e cuida
dos instrumentos e indica os métodos de medição. E tudo isso para buscar uma
maior qualidade garantir um intercambialidade, ou seja, a troca de uma peça
original por outro fabricado em outro lugar ou fabrica.
Mas é claro que a metrologia não é somente utilizada na industria mecânica,
mas sim, nas mais variadas áreas, desde a mercearia ( presente na balança que
pesamos nossos alimentos) do nosso dia-a-dia ate a industria aero especial.
E para tanto ela é regulamenta por institutos específicos, no Brasil o
responsável é o INMETRO (Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e
Qualidade Industrial) que por sua vez utiliza como base o Vocabulário Internacional
de Metrologia, conceitos fundamentais e gerais e termos associados a VIM (
Internacional de Termos Fundamentais e Gerais de Metrologia).
Como esse assunto é bastante amplo, e já foi passado uma idéia básica
sobre o assunto, será dada ênfase aos utilizados na fabricação do grampo fixador
que são: paquímetro universal, micrometro, e os verificadores.
4.1 Paquímetro
O paquímetro é um instrumento usado para medir as dimensões lineares
internas, externas e de profundidade de uma peça. O paquímetro é composto por
uma régua graduada, com encosto fixo, sobre a qual desliza um cursor.
Figura 12 – Paquímetro universal
27
O cursor ajusta-se à régua e permite sua livre movimentação, com um
mínimo de folga. Ele é dotado de uma escala auxiliar, chamada nônio ou vernier.
Essa escala permite a leitura de frações da menor divisão da escala fixa.O
paquímetro é usado quando a quantidade de peças que se quer medir é pequena.
Os instrumentos mais utilizados apresentam uma resolução de:
0,05 mm, 0,02 mm, ” ou .001”
As superfícies do paquímetro são planas e polidas, e o instrumento
geralmente é feito de aço inoxidável. Suas graduações são calibradas a 20ºC. Os
paquímetros quanto ao seu uso se classificam em: paquímetro universal, paquímetro
universal com relógio, paquímetro com bico móvel, paquímetro de profundidade,
paquímetro duplo, paquímetro digital e traçador de altura. Um para cada tipo de
situação.
4.2 Micrômetro
O micrometro é um instrumento usado para medir as dimensões lineares
internas, externas e de profundidade de uma peça, com uma resolução menor em
relação a outros instrumentos, como por exemplo, o paquímetro. O princípio de
funcionamento do micrômetro assemelha-se ao do sistema parafuso e porca. Assim,
há uma porca fixa e um parafuso móvel que, se der uma volta completa, provocará
um descolamento igual ao seu passo. Desse modo, dividindo-se a cabeça do
parafuso, podem-se avaliar frações menores que uma volta e, com isso, medir
comprimentos menores do que o passo do parafuso. A seguir será mostrada as
partes de um micrômetro.
28
Figura 13 – Micrometro
Fonte: Telecurso 2000 – Metrologia
• O arco é constituído de aço especial ou fundido, tratado termicamente
para eliminar as tensões internas.
• O isolante térmico, fixado ao arco, evita sua dilatação porque isola a
transmissão de calor das mãos para o instrumento.
• O fuso micrométrico é construído de aço especial temperado e
retificado para garantir exatidão do passo da rosca.
• As faces de medição tocam a peça a ser medida e, para isso,
apresentam-se rigorosamente planos e paralelos. Em alguns instrumentos, os
contatos são de metal duro, de alta resistência ao desgaste.
• A porca de ajuste permite o ajuste da folga do fuso micrométrico,
quando isso é necessário.
• O tambor é onde se localiza a escala centesimal. Ele gira ligado ao
fuso micrométrico. Portanto, a cada volta, seu deslocamento é igual ao passo do
fuso micrométrico.
• A catraca ou fricção assegura uma pressão de medição constante.
• A trava permite imobilizar o fuso numa medida predeterminada.
Os micrômetros caracterizam-se pela sua: capacidade; resolução e
aplicação.
29
A capacidade de medição dos micrômetros normalmente é de 25 mm (ou
1"), variando o tamanho do arco de 25 em 25 mm (ou 1 em 1"). Podem chegar a
2000 mm (ou 80").
A resolução nos micrômetros pode ser de 0,01 mm; 0,001 mm; .001" ou
.0001". No micrômetro de 0 a 25 mm ou de 0 a 1", quando as faces dos contatos
estão juntas, a borda do tambor coincide com o traço zero (0) da bainha. A linha
longitudinal, gravada na bainha, coincide com o zero (0) da escala do tambor.
Os micrometros quanto ao seu uso se classificam em: de profundidade, com
arco profundo, com discos nas hastes, para medição de roscas, com contatos em
forma de V, para medir paredes de tubos, com contador mecânico, e digital
eletrônico.
4.3 Verificadores
São instrumentos geralmente fabricados de aço, temperado. Apresentam
formas e perfis variados. Utilizam-se para verificar e controlar raios, ângulos, folgas,
roscas, diâmetros e espessuras, através da medição indireta por comparação. A
medida indireta por comparação consiste em confrontar a peça que se quer medir
com aquela de padrão ou dimensão aproximada. Assim, um eixo pode ser medido
indiretamente, utilizando-se um calibrador para eixos, e o furo de uma peça pode ser
comparado com um calibrador tampão.
Existem diversos tipos de verificadores, mas darei ênfase ao esquadro de
precisão, verificador de raio e verificador de rosca.
4.3.1 Esquadro de precisão
É um instrumento em forma de ângulo reto, construído de aço, ou granito.
Usa-se para verificação de superfícies em ângulo de 90º.
Figura 14 – Esquadro de precisão
30
4.3.2 Verificador de raio
Serve para verificar raios internos e externos. Em cada lâmina é estampada
a medida do raio. Suas dimensões variam, geralmente, de 1 a 15 mm.
Figura 15 – Verificador de raio
Fonte: Telecurso 2000 – Metrologia
4.3.3 Verificador de rosca
Usa-se para verificar roscas em todos os sistemas. Em suas lâminas está
gravado o número de fios por polegada ou o passo da rosca em milímetros.
Figura 16 – Verificador de rosca
Fonte: Telecurso 2000 – Metrologia
31
5 Mapa de risco
O mapa de risco é uma apresentação gráfica dos riscos, contendo a
intensidade, que o operador se expõe no setor onde trabalha e o indicativo dos
Equipamentos de Proteção individual que se deve utilizar. Segundo o mapa de risco,
os riscos são classificado em: mecânico, físico, químicos, ergonômico biológico.O
quadro a seguir mostra um esquema bastante simplificado de como ele é utilizado.
Para a célula onde trabalhamos na confecção do grampo fixador seremos
expostos aos seguintes riscos.
Amarelo: Risco Ergonômico médio, ou seja:Esforço físico, Transporte
manual de peso, Postura inadequada.
Verde: Risco físico elevado, ou seja: Ruídos provindos do uso do
maquinário, e projeção de cavacos.
Vermelho: Risco químico elevado, ou seja: Produto químico nevoa
proveniente dos líquidos de corte.
E levando em conta os riscos especificado acima, se justifica a utilização
obrigatória dos seguintes Equipamento de proteção individual:
Sapato fechado: Perigo de queda de peças nos pés
Protetor auricular: Ruído elevado devido ao maquinário
Óculos de proteção: Devidos a projeção de cavacos.
32
6 Cronograma
O cronograma é a disposição gráfica do tempo que será gasto na realização
de um trabalho ou projeto, de acordo com as atividades a serem cumpridas. Serve
para auxiliar no gerenciamento e controle deste trabalho, permitindo de forma rápida
a visualização de seu andamento. A seguir vermos o cronograma de conteúdo
abordado durante este 1ª modulo do curso Técnico em mecânica.
Modulo: 1 Período: 03/05/2011 a 09/03/2012 Unidade curricular: Normalização e Padronização Docente: Natan Pinheiro Duarte
Pc – Segurança e higiene do trabalho – 12 hs Encontro Data Conteúdo
01 18/05 Aula Inaugural / Apresentação do conteúdo EPIS e EPCS
02 25/05 Riscos Ambientais e mapa de risco / Exercícios 03 25/05 CIPA / GEPA
PC – Desenho técnico – 72 hs
Encontro Data Conteúdo
01 04/05 Razão e importância do desenho / Formato do papel / Legendas (ABNT) / Instrumentos básicos do desenho / Caligrafia técnica / Linhas / Geometria descritiva
02 01/06 Figuras geométricas elementares 03 08/06 Perspectiva isométrica e cavaleira 04 15/06 Projeção ortográfica I 05 22/06 Projeção ortográfica II 06 29/06 Corte total / Corte composto 07 06/07 Meio corte / Corte parcial / Exercícios 08 13/07 Seção e encurtamento / Exercícios 09 20/07 Omissão de corte / Vistas auxiliares 10 10/08 Regras de contagem / Escalas 11 14/09 Supressão de vistas / Exercícios 12 21/09 Tolerância / Símbolos de conversão 13 28/09 Roteiro de processo (Texto e planilha) I 14 05/10 Roteiro de processo (Texto e planilha) II 15 CAD 16 09/11 Avaliação e entrega dos exercícios 17 Avaliação 18 Avaliação
33
PC - medição e Controle dimensional – 44 hs Encontro Data Conteúdo
01 17/08 Medição de peças e transformação de unidade 02 17/08 Tipos de instrumentos
03 17/08 Trena, nível de precisão, verificadores de raio, espessura, chapa, fios, rosca, compasso e calibradores.
04 24/08 Paquímetro/micrometro 05 31/08 Relógio comparador e apalpador 06 19/10 Goniômetro/medidor de altura 07 26/10 Noções metrológica 08 09/11 Sistema ISO e tolerância
Pratica da oficina
Encontro Data Conteúdo 01 30/07 Barra roscada e Porca sextavada 02 06/08 Porca sextavada 03 13/08 Porca “T” 04 05/10 Limpeza da oficina 05 19/10 Parafuso 06 26/10 Parafuso 07 09/11 Arruela 08 16/11 Porca “T” 09 23/11 Porca “T” e base do fixador 10 07/12 Base do fixador 11 14/12 Base do fixador
34
7 Diário da oficina
Segue quadro com as atividades realizadas na oficina durante a confecção
do grampo fixador
Data Peça Operação Aprendizado
30/07
Barra roscada Faceamento e chanfro de 45ª Porca
sextavada
Faceamento e chanfro de 45ª
06/08 Porca
sextavada Pre-furo, furo, e rosqueamento manual
13/08 Porca “T” Esquadrejar, traçagem e rebaixos laterais
Na operação rebaixos laterais, rebaixei fora das dimensões especificadas, por tentar usar a lateral da fresa topo como gume cortante, sendo que ela só corta na extremidade. Refazer peça
05/10 Limpeza Placa de três castanhas e contra-ponta
Montar e desmontar placa de três castanhas e contra-ponta
19/10 Parafuso Faceamento, furo de centro, faceamento cilíndrico externo do corpo do parafuso
Ao fazer o furo de Centro foi forçada o avanço da broca, rompendo assim a ponta cortante da broca de centrar. Ao fixar a peça na contra ponta, para facear a cabeça a peça se soltou (mal fixada) estragando o corpo sendo necessário, mudar a especificação de M12 para M10.
26/10 Parafuso
Faceamento cilíndrico externo da cabeça, recartilha, facemento da cabeça, chanfro de 45ª e rosquear manualmente
Ao facear a cabeça do parafuso ficou fora das dimensões especifcadas pois quando medir levei em conta a rebarba da recartilha. Ao rosquear manualmente foi dado dois pases a mais na parte final do parafuso (perto da cabeça), ficando fora das especificações.
35
09/11 Arruela
Faceamento cilindrio e da ponta, pré-furo, furo, sangrar, chanfrado de 45ª e limagem dos cantos vivos
16/11 Porca “T” Esquadrejamento, rasgo laterais e limagem dos cantos vivos
23/11
Base do fixador Esquadrejamentos e limar cantos vivos
Porca “T” Pre-furo, furos e roscamento interno
O furo foi feito torto assim quando foi feito o roscamento interno acabou os frisos da rosca saindo na parte central da porca “T”
07/12 Base do fixador Rebaixo e Pré-furo 15/02 Base do fixador Ângulo de 30˚
22/02 Base do fixador Roscamento manual interno
Foi utilizado o macho nª2 e isso ocasionou que o parafuso entra bem apertado na peça.
36
8 Folha de processo
Segue folha de processo correspondente as peças que compõem o grampo
fixador bem como desenho de cada peça junto de uma vista explodida e um descrito
operacional de como foi produzido cada peça.
37
Vista explodia
38
Folha de processo Nª 1/6
Peça: Barra roscada Referencia: 1 Material: Aço SAE 1020 Lam. Maquina: Torno
Operação Cota VC VA RPM Medição Facear Ø12,70 30 1 800 Paquímetro Ferramentas Utilizadas: Lima, bits
Dispositivo de Fixação: Morça e placa de três castanhas
Seqüência operacional 1- Utilizar EPIS 6- Medir 2- Limar superfície 7- 3- Preencher FMA 8- 4- Ajustar parâmetros de corte 9- 5- Fixar, facer e chanfrar peça – 2
lados 10-
39
Descrição operacional
1) Colocar EPIS
2) Fixar peça na morça
3) Limar superfície
4) Conferir dimensões com paquímetro
5) Escolher ferramenta de corte
6) Fixa e alinhar ferramenta de corte (Contra ponta)
7) Fixar peça na placa de três castanhas
8) Selecionar parâmetros de corte
9) Facear 1ª extremidade
10)Trocar lado da extremidade e medir peça
11)Facear 2ª extremidade
12)Regular ferramenta de corte para chanfra em ângulo de 45ª
13)Medir peça
14)Chanfrar 1ª lado
15)Trocar lado da peça
16)Chanfrar 2ª lado
17)Mediar peça
40
Folha de processo Nª 2/6
Peça: Porca sextavada Referencia: 2 Material: Aço SAE 1020 Lam. Maquina: Torno
Operação Cota VC VA RPM Medição Facear Ø21, 5 30 1 444 Paquímetro Pré-furo Ø7 25 1 1364 Furo Ø11, 5 25 1 630 Escareador Ø15 25 1 500 Ferramentas Utilizadas: Lima, bits, broca, Ø7, Ø11, 5, escareador Ø15, jogo de macho (2) 1/13UNC Dispositivo de Fixação: Morça e placa de três castanhas
Seqüência operacional 1- Utilizar EPIS 7- Fazer pré-furo 2- Limar superfície 8- Fazer furo 3- Preencher FMA 9- Escarear 4- Ajustar parâmetros de corte 10- Fazer rosca interna 5- Fixar, facear e chanfrar peça 11- 6- Medir 12-
41
Descrição operacional
1) Colocar EPIS
2) Fixar peça na morça
3) Limar superfície
4) Conferir dimensões com paquímetro
5) Escolher ferramenta de corte
6) Fixa e alinhar ferramenta de corte (Contra ponta)
7) Fixar peça na placa de três castanhas
8) Selecionar parâmetros de corte
9) Facear 1ª extremidade
10) Trocar lado da extremidade e medir peça
11) Facear 2ª extremidade
12) Regular ferramenta de corte para chanfra em ângulo de 45ª
13) Chanfrar 1ª lado
14) Trocar lado da peça
15) Chanfrar 2ª lado
16) Selecionar brocas e parâmetros de corte
17) Fazer pré furo Ø7
18) Fazer furo Ø11, 5
19) Escarear furo
20) Fixar peça na morça e selecionar machos
21) Passar 1ª macho
22) Passar 2ª macho
23) Conferir rosca com a barra roscada
42
Folha de processo Nª 3/6
Peça: Arruela Referencia: 3 Material: Aço SAE 1020 Lam. Maquina: Torno
Operação Cota VC VA RPM Medição Desbaste Ø35 30 1 273 Paquímetro Pré-furo Ø7 25 1 1364 Furo Ø12, 5 25 1 636 Ferramentas Utilizadas: Bits, broca de pré-furo Ø7 e broca de furar Ø12, 5
Dispositivo de Fixação: placa de três castanhas
Seqüência operacional 1- Utilizar EPIS 8- Cortar material no local traçado 2- Preencher FMA 9- 3- Ajustar parâmetros de corte 10- 4- Fixar, facear e chanfrar peça 11- 5- Medir e traçar 12- 6- Fazer pré-furo 13- 7- Fazer furo 14-
43
Descrição operacional
1) Colocar EPIS
2) Preencher FMA
3) Escolher ferramenta
4) Fixa e alinhar ferramenta de corte (Contra ponta)
5) Fixar peça na placa de três castanhas
6) Selecionar parâmetros de corte
7) Facear extremidade da peça
8) Faceamento cilíndrico externo
9) Regular ferramenta de corte para chanfra em ângulo de 45ª
10)Retirar peça da maquina e fazer trasagem na peça
11)Fixar peça na placa de três castanhas da maquina
12)Fazer pré-furo Ø7
13)Fazer furo Ø12, 5
14)Cortar material no local traçado (fazer cortes sucessivos para dar alivio a
ferramenta de corte) – não cortar ate o final
15)Regular ferramenta de corte para chanfrar em ângulo de 45ª
16)Cortar o material ate o final (tomar cuidado ao soltar a peça)
44
Folha de processo Nª 4/6
Peça: Parafuso Referencia: 4 Material: Aço SAE 1020 Lam. Maquina: Torno
Operação Cota VC VA RPM Medição Faceamento Ø25, 18 30 1 380 Paquímetro Acabamento Ø25, 18 55 0,1 696 Pré-furo Ø7 25 1 1364 Acabamento Ø12, 5 55 0,1 1506 Ferramentas Utilizadas: Lima, Bits, Broca de centrar Ø7, recartilha passo 1 e coxinete 1/13 UNC Dispositivo de Fixação: Morça, placa de três castanhas.
Seqüência operacional 1- Utilizar EPIS 8- Facear e chanfrar ponta do parafuso 2- Limar superfície 9- Faseamento cilíndrico ext.Acab 3- Preencher FMA 10- Faseamento cilíndrico externo 4- Ajustar parâmetros de corte 11- Faseamento cilíndrico externo 5- Fixar peça e facear os 2 lados 12- Recartilhar cabeça 6- Fazer pré-furo na ponta da peça 13- Facear e chanfrar ponta da cabeça 7- Faseamento cilíndrico ext.-Desb. 14- Fazer rosca externa manualmente
45
Descrição operacional
1) Fixar peça morça 2) Limar aresta superior e inferior 3) Preencher folha FMA da maquina 4) Separar ferramentas de corte 5) Fixar ferramenta de corte e alinhar com o contra ponto 6) Fixar peça na placa de três castanhas 7) Ajustar parâmetros de corte 8) Conferir dimensões com paquímetro 9) Facear 1 lado 10) Soltar peça e fixar o outro lado na placa de três castanhas 11) Facear 2 lados 12) Traçar cabeça do parafuso em 10 mm 13) Fixar peça na placa de três castanhas 14) Montar broca de pré-furo no contra ponto 15) Fazer pré-furo na peça e fixa com contra ponto 16) Faceamento cilíndrico esterno 17) Desbastar em 14 mm 18) Acabamento em 12,70 mm 19) Retira contra ponta da ponta do parafuso 20) Conferir dimensões com paquímetro 21) Facear ponta do parafuso 22) Chanfrar ponta do parafuso em 45ª 24) Montar broca de pré-furo no contra ponta 25) Fazer pré-furo na peça e fixar com contra ponto 26) Desbastar cabeça do parafuso em 22,5 mm 27) Conferir dimensões com paquímetro 28) Retirar ferramenta de corte da torre do torno e montra recartilha 29) Recartilhar cabeça do parafuso 30) Retirar contra ponta da ponta da peça 31) Retirar recartilha e montar ferramenta de corte na torre do torno 32) Facear ponta do parafuso e acabamento 33) Chanfrar cabeça do parafuso em 45ª 35) Conferir dimensões com paquímetro 36) Retirar peça da placa de fixação do torno e conferir dimensões com
paquímetro 37) Separar coxinete M10 e fixar parafuso na morça (tomar cuidado para não
danificar a recartilha da cabeça do parafuso) 38) Passar coxinete na peça – fazer rosca externa 39) Testar rosca
46
Folha de processo Nª 5/6
Peça: Base do fixador Referencia: 5 Material: Aço SAE 1020 Lam. Maquina: Fresa
Operação Cota VC VA RPM Medição Cabeçote Ø61 115 720 600 Paquímetro Fresa topo Ø10 35 1003 1115 Verificador de
raio Pré-furo Ø7 25 1 1364 Furo Ø10 25 1 630 Iscaria Ø12 25 1 500 Ferramentas Utilizadas: morça, lima, riscador, cabeçote fresador ø61(6 dentes) fresa topo ø10 (5 dentes), verificador de raios, broca ø7, broca ø10 e escareador ø12. Dispositivo de Fixação: Morça
Seqüência operacional 1- Utilizar EPIS 7- Fresar rebaixo em angulo 2- Limar superfície 8- Pré-furo – furo passante e rasgo 3- Preencher FMA 9- Furo – passante e rasgo 4- Ajustar parâmetros de corte 10- Iscaria - passante 5- Esquadrejar peça 11- Fresar rasgo central 6- Traçagem 12- Rosca
47
Descrição operacional
1) Colocar EPIS
2) Fixar peça na morça
3) Limar superfície
4) Conferir dimensões com paquímetro
5) Fixar peça na mesa da fresa e ajustar parâmetros de corte
6) Esquadrejar peça (cabeçote fresador)
7) Medir diâmetro da peça
8) Fixar peça na moça e eliminar cantos vivos com lima
9) Fazer trasagem (Dimensionar angula 7 mm da base em 30° - rasgo central
em 10,5 – furo de centro 10,5)
10)Ajustar parâmetros de corte
11)Fixar peça na morça
12)Rebaixar em ângulo (cabeçote fresador)
13)Conferir ângulo 30° e diâmetro da base 7 mm
14)Fixar peça na morça – Furadeira e ajustar parâmetros de corte
15)Fazer pré-furo ø7 – do furo passante e guia do rango da peça
16)Furar peça ø10 – furo passante e guia do rasgo da peça
17)Iscaria ø12 – furo passante
18)Fixar peça na mesa da fresa e ajustar parâmetros de corte
19)Fresar rasgo de 10,5 central com fresa topo 10 mm
20)Fixar peça na morça e limar cantos vivos
21)Escolher macho e liquido de corte
22)Fazer rosca interna macho 1
23)Fazer rosca interna macho 2
24)Revisar filete com parafuso
48
Folha de processo Nª 6/6
Peça: Porca “T” Referencia: 6 Material: Aço SAE 1020 Lam. Maquina: Fresa
Operação Cota VC VA RPM Medição Cabeçote Ø61 115 720 600 Paquímetro Fresa topo Ø10 35 1003 1115 Esquadro luz Pré-furo Ø7 25 1 1364 Furo Ø11, 5 25 1 630 Escarear Ø15 25 1 500 Ferramentas Utilizadas: morça, lima, cabeçote fresador ø61(6 dentes) fresa topo ø10 (5 dentes), broca ø7, broca ø11, 8 e escareador ø15. Dispositivo de Fixação: Morça
Seqüência operacional 1- Utilizar EPIS 7- Fresa rebaixos laterais 2- Limar superfície 8- Chanfrar arestas 3- Preencher FMA 9- Pré-furo 4- Ajustar parâmetros de corte 10- Furo 5- Esquadrejar peça 11- Escarear 6- Traçagem 12- Rosca
49
Descrição operacional
1) Colocar EPIS
2) Fixar peça na morça
3) Limar superfície
4) Conferir dimensões com paquímetro
5) Fixar peça na mesa da fresa e ajustar parâmetros de corte
6) Esquadrejar peça (cabeçote fresador)
7) Fazer trasagem - Dimensionar laterais-8 mm e extremidades 4 mm de cada
lado
8) Ajustar parâmetros de corte
9) Fixar peça na morça
10)Rebaixar lateral em 4x8 (fresa topo)
11)Conferir dimensões com paquímetro (profundidade)
12)Fixar peça na morça
13)Rebaixar lateral em 4x8 (fresa topo)
14)Conferir dimensões com paquímetro (profundidade)
15)Chanfrar arestas cortantes manualmente - Lima
16)Fixar peça norça parâmetros do furo
17)Fazer pré-furo ø7
18)Furar peça ø11, 5
19)Escarear ø15
20)Fixar peça na morça e escolher machos
21)Fazer rosca interna macho 1
22)Fazer rosca interna macho 2
23)Testar filete na barra roscada
50
9 Gráfico RPM x Diâmetro
Segue gráfico demonstrando a variação da rotação da maquina ferramenta
em consequência do diâmetro da peça.
51
CONCLUSÃO
Enfim chegamos ao final de modulo com um balanço positivo, pois os
meus objetivos foram alcançados, que eram basicamente aprender e me aprofundar
no que diz a respeito a Processos de fabricação, claro que estou craque no assunto,
mas para quem que até Maio desde ano corrente, nem fazia idéia de com um
ferramenta era fixado no fuso de um centro de usinagem, ou que nunca ate essa
data sequer tinha visto um torno universal e uma fresa ambas manuais, foi muito
proveitoso mesmo, por que alem do que eu me dispus a aprender, vieram outros
assunto, com metrologia, principalmente a nomenclatura, que tenho como meta
pessoal me aprofundar mais em um futuro próximo, materiais que foi a parte do
conteúdo que eu mais atiçou a minha curiosidade. As únicas aulas que eu não
aproveite foram as de informática, pois eu já trabalho a anos com os aplicativos
abordados durante esse modulo. Mas volto a repetir que para mim foi muito proveito,
que tenho convicção que esse curso servira como uma boa base para os meus
planos em um futuro próximo.
52
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
CD do aluno – SENAI – Curso Técnico em Mecânica; SENAI – RS – Informações tecnológicas – Mecânicas 11ª edição – Porto Alegre; SENAI –RS – Desenho técnico - área metalmecanica – Porto Alegre Telecurso 2000 – Volumes: Processos de fabricação, Metrologia, Materiais, Normalização e Leitura e interpretação de desenho