química têxtil - abqctdores dos eventos. gostaríamos, também, de lembrá-los mais uma vez, que...
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Química TêxtilANO XXXIII
JUN 2010 Corporate Member
Membro TitularISSN 0102-8235
99
AA
CCT
ÓRGÃO OFICIAL DA ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE QUÍMICOS E COLORISTAS TÊXTEIS
Site: www.abqct.com.bre-mail: [email protected]
Tecnologia Efluentes Têxteis
Tecnologia Acabamento
Tecnologia Processos
Tecnologia Fibras
Tecnologia Tingimento
DE QUÍMICA TÊXTILPERÚ - NOVEMBRO 2010
XX CONGRESSOLATINO-AMERICANO
Sedimentada no sucesso alcançado quando da
realização da edição (11ª) de 2008, quando mais de
82 mil visitantes participaram do evento, as
perspectivas referentes à próxima edição que
comemora 20 anos da Febratex, são as melhores
possíveis. Naquele ano, em um período de quatro
dias, a Febratex apresentou um excelente volume de
negócios tendo alcançado um saldo geral de vendas
de 750 milhões de dólares. Isso englobou nada menos
do que 1.700 marcas comerciais e 57 países presentes
à feira.
A ABQCT apóia o evento e convida seus
associados para participarem, visitando o espaço de
eventos “Vila Germânica” (Blumenau), onde será
encontrado o que de melhor existe em todo o
segmento da indústria têxtil, desde máquinas de
costura até automações industriais, equipamentos de
beneficiamento, informática, tinturaria e estamparia
e até matérias primas.
O núcleo regional da ABQCT tem apresentado
excelente resultado, organizando e oferecendo aos
associados várias palestras de grande interesse,
procurando sempre difundir a nossa associação.
Durante a feira, estaremos presentes buscando o
contato necessário com os expositores e, principal-
mente, com os anunciantes da revista e patrocina-
dores dos eventos.
Gostaríamos, também, de lembrá-los mais uma
vez, que se aproxima a data de realização do
Congresso Latino-americano de Química Têxtil,
organizado pela associação peruana e promovido
pela FLAQT, que será realizado de 16 a 19 de
Novembro em Lima, Peru, onde teremos uma
excelente oportunidade para aprimorar nossos
conhecimentos técnicos, através do contato com os
mais recentes desenvolvimentos da nossa área de
atuação que estão sendo lançadas em todo o mundo.
Chamamos a atenção de nossos associados quanto
à importância de participarem desses eventos, visto
que eles incrementam as possibilidades técnicas dos
nossos profissionais e oferecem uma excelente
oportunidade de convívio entre colegas que atuam
em indústrias nacionais e em todo mundo.
Evaldo Turqueti
Presidente
Revista Química Têxtil n 99 2010./Junho
Editorial
03
FEBRATEX 2010 – NEGÓCIOS À VISTA
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE QUÍMICOS E COLORISTAS TÊXTEIS
Site: www.abqct.com.bre-mail: [email protected]
AATCC Corporate MemberMembro Titular FLAQT
DIRETORIA NACIONALPresidente: Evaldo TurquetiVice- Presidente: Lourival Santos Flor1º Secretário: Walter José Mota2º Secretário: Ricardo Vital de Abreu1º Tesoureiro: Adir Grahl2º Tesoureiro: João Lino GonçalvesDiretor Técnico: Humberto Sabino da Silva Núcleo Nordeste
Núcleo Santa CatarinaCoordenador Geral: João Vergilio DiasVice-coordenador: Walter Alvaro da Silva JuniorSecretário: Vitor Alexandre dos SantosTesoureiro: Sergio Da Costa VieiraSuplente: André Luis Klein da SilvaSuplente: Luiz Alexandre Schneider
Núcleo de AmericanaCoordenador: Vice-coordenador: Secretári: Tesoureiro: Suplente: J
Durval B. F. CostaJoão Jose Gobbo
o Izaias Ezipati Eduardo Junger
osé Antonio M. Lima Suplente: Irani Monteiro
CORPO REVISOREsta edição da Revista Química Têxtil contou com uma equipe técnica para revisar os artigos aqui publicados.A equipe é formada pelos seguintes profissionais:
Os autores devem enviar seus artigos para publicação com, pelo menos, 3 meses de antecedência.
EXPEDIENTE
Periodicidade: Trimestral (mar./jun./set./dez.)
Circulação: São Paulo, Santa Catarina, Rio de Janeiro, Minas Gerais, Pernambuco, Rio G. do Sul, Ceará e Paraná.Régia Comunicação e DesignJornalista Responsável: Caroline Bitencourt Mtb 02462/SC E-mail: [email protected] www.regiacomunicacao.com - FoneFax: (11) 4330.5624Foto-reportagem: Orlando Novaes
Administração e Depto. Comercial: C.G.C: 48.769.327/0001-59 - Inscr. Est.isento Praça Flor de Linho, 44 - Alphaville 06453-000 - Barueri, SP
Tel: (11) 4195.4931 FAX: (11) 4191.9774 - e-mail: [email protected]
ISSN 0102-8235
Impressão: Ipsis GráficaABQCT -
SUMÁRIO
Coordenador: Clélia Elioni Ferreira de CarvalhoVice- Coordenador: Silvagner Adolpho Veríssimo Tesoureiro: Francisco Paiva Costa Secretário: Milton Glavina Suplente: Manuel Augusto Vieira
Química Têxtil é uma publicação da AssociaçãoBrasileira de Químicos e Coloristas Têxteis.Os artigos aqui publicados são de inteira responsabilidade dos seus autores.
Distribuição: mala-direta: associados da ABQCT, Indústrias Têxteis, tinturarias e entidades filiadas àFLAQT e AATCC.
Colaboradores: Kelson dos Santos Araújo e Márcio Dantas
Reinaldo FerreiraPaulo Sérgio Santos FlorHumberto Sabino
Ricardo Vital de AbreuRafael Rodrigues Ramos
ERRATA
A ABQCT enfatiza que o logotipo da Lamberti Brasil Produtos Químicos
Ltda. foi publicado nas edições 97 e 98 em um formato não oficial.
Lamentamos o ocorrido.
Revista Química Têxtil n 99 2010./Junho04
Editorial...............................................................................................................03
Estudo da influência do óleo residual de texturização no tingimento de
malhas de poliamida
Nathalia Conrado Costa, Fernando Barros de Vasconcelos.................................06
FIBRAS TÊXTEIS 1997-2007
Prof. Joaquín Gacén Guilén, Dra. Isabel Gacén Esbec........................................12
Remoção de cor de efluente têxtil pela técnica de eletroflotação - Um estudo
espectofotométrico
Ricardo Augusto , Dr. João Sinézio de Carvalho Campos...................................34
Melhoria do toque de tecidos de algodão com acabamento easy-care e
tratados com enzimas celulases
Liliane F. Dompieri, Paulo Alfieri.......................................................................44
Estudo da influência da temperatura de termofixação nas propriedades
físicas de malhas de poliamida 6.6
Paloma B. Ruschioni, Paulo Alfieri ...................................................................52
Lavagem Ácida
TREMEMBÉ INDÚSTRIAS QUÍMICAS......................................................... 62
Influência do fator de cobertura, do tipo de fibra e da cor na absorção de
raios ultravioletas
Carolina Hattori, Fernando Barros de Vasconcelos.............................................69
Produtos e Serviços ...........................................................................................74
Informatio - FLAQT .........................................................................................80
Congresso da FLAQT - Boletim Informativo
D
Estudo da influência do óleo residual de texturização no tingimento de malhas de poliamida
Autores:Nathalia Conrado CostaFormanda em Engenharia Têxtil – Centro Universitário da FEI
Fernando Barros de VasconcelosEng° Têxtil - Professor do Centro Universitário da FEI
Revisão Técnica: Reinaldo Ferreira
Revista Química Têxtil n 99 2010./Junho
Tecnologia Tingimento
IRESUMO
A poliamida, apesar de não ter atualmente uma
participação tão significativa no mercado têxtil, possui
um grande consumo em alguns segmentos, como lingerie,
meias, moda praia entre outros. Um problema muito
comum nestes artigos é o barramento por afinidade
tintorial, pois ele só é descoberto após o tingimento que é a
fase final do processo. A importância do tema está na
diminuição de custos e na ideia sustentável pois se for
possível reduzir a fase de purga do processo de
beneficiamento sem que haja perda na qualidade, haverá
redução nos custos de produtos e auxiliares, energia, mão
de obra, além de reduzir o consumo de água. Este trabalho
irá estudar a influência do óleo residual de texturização no
tingimento de malhas de poliamida que sofreram
processos de purga das seguintes formas: purgadas
normalmente, purgada com meia receita e tempo de
processo, purga e tingimento simultâneo usando um
emulgador, alem de amostra sem ser purgada. Será
mostrada a importância de se controlar alguns fatores e
como, por exemplo, um emulgador mal escolhido pode
tornar uma malha submetida à purga simultânea pior do
que uma malha não purgada em termos de afinidade
tintorial.
Palavras - chaves: Óleo residual; purga; tingimento;
poliamida, espectrofotometria.
1.INTRODUÇÃO
Um problema recorrente nas fibras sintéticas é o
06
barramento por afinidade tintorial, que consiste na
diferença entre os fios de grupos aminos terminais
disponíveis e com isso o fio que possui em maior
quantidade consegue absorver mais corantes. Esse
problema só é percebido após o tingimento, o que gera
perdas e custos de reprocesso.
Com o intuito de reduzir custos, insumos e recursos, as
empresas têm adotado algumas praticas, dentre elas a
redução nos processos de purga ou mesmo sua
eliminação. Se por um lado esse tipo de pratica tem
impacto positivo do ponto de vista de sustentabilidade,
por outro pode interferir no processo de tingimento
aumentando a potencialidade de defeitos de barramento
por afinidade tintorial o que iria no sentido contrario ao da
ideia inicial.
Neste trabalho será estudada a influência do óleo
residual de texturização (pós purga) no processo de
tingimento da poliamida. Esta possui participação no
mercado têxtil em nichos específicos como meia, lingerie,
moda praia, entre outros. O estudo envolve o processo de
texturização e os diversos tipos de purga, para avaliar se
haverá diferença na quantidade de óleo residual e
alteração espectrofotométrica. As expectativas são que
haja diferença na quantidade de óleo residual devido às
características de cada processo de purga (variação de
auxiliares e tempo de processo) e que este óleo influi
negativamente durante o tingimento, pois o mesmo irá
dificultar a fixação do corante.
Revista Química Têxtil n 99 2010./Junho
Tecnologia Tingimento
07
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
“Fio texturizado é um fio de filamentos contínuos, com
ou sem elasticidade, com ou sem torção, apresentando um
aspecto volumoso que resulta em ondulações ou em
frisagem dos filamentos”. (AFNOR, [19?] apud
ALFIERI, 2008, p.3)
2.1. Óleo de texturização
Este tem como finalidade aumentar a eficiência nos
processos posteriores, como malharia e tecelagem, por
meio da redução do atrito entre fios, os órgãos da máquina
e na introdução da trama pela cala.
Hearle, J. W. S. et. al. (2001) diz que geralmente são
usados óleos com base mineral, porém, ultimamente há
uma tendência para o uso de sintéticos biodegradáveis.
Uma característica importante do óleo é o balanço
hidrofílico/lipofílico (HLB), esse representa a relação
entre o número de moléculas polares e apolares presentes
no material estudado, esse valor é obtido com um cálculo a
partir da estrutura da molécula. Quando o HLB é alto, o
material possui uma grande afinidade com a água, com
isso na presença de água a retirada deste é facilitada.
2.2. Colorimetria
DÍAZ, J. R. A.(2005) diz que a colorimetria é um ramo
da ciência da cor que pretende estabelecer uma
especificação numérica para cada cor de um estímulo
visual, isso sob as mesmas condições de observação,
luminosidade, onde os valores estabelecidos são funções
dos parâmetros físicos, definindo assim a radiância
espectral.
2.3. Medição espectrofotométrica
O sistema CMC, desenvolvido pelo Comitê de Medida
de Cores da Sociedade de Químicos e coloristas têxteis da
Inglaterra, utiliza os valores do CIELCh de uma cor
padrão para determinar o comprimento dos semi-eixos de
uma elipse, nesta contendo as cores que são visualmente
aceitáveis.
A diferença está na implantação de uma razão (l:c), de
luminosidade e saturação, onde utiliza-se a razão 1:1 para
avaliar diferença de cor e 2:1 para avaliar a aceitação da
cor.
3. MATERIAIS E MÉTODOS
Foi usado para este trabalho um fio de poliamida
2x80f68 dtex, texturizado pelo processo de falsa-torção e
com aplicação de óleo enzimático de origem mineral
(derivado de petróleo) e com presença de tensoativo na
composição.
3.1. Confecção das malhas
Foram produzidas cinco partidas na máquina
L.Degoisey, de pequeno diâmetro (ø 3” ¾), com tensão
variando de 3 a 4 e fator de cobertura 15.
3.2.Purga
Cada partida foi dividida em quatro partes, das quais
cada uma seguiu um processo diferente e uma foi
reservada para fazer apenas o tingimento. Todas as
amostras foram processadas Launder Ometer. Com
relação de banho de 1:30 e depois sofreram três lavagens
de 10 minutos cada, sendo a do meio com ácido acético.
3.2.1. Normal
3.2.2. Meia purga
Mesmo processo do que a purga normal, porém com
metade dos auxiliares, tempo e temperatura do processo.
3.2.3 Simultâneo
Amostra separada pela metade para cada uma realizar
um tipo de tingimento.
Fonte: Autor
Fonte: Autor
3.2.3.1. Corante de má igualização
3.2.3.2 . Corante de boa igualização
3.3. Tingimento
As amostras que foram purgadas, com exceção da
simultânea, e mais a que não passou pelo processo de
purga seguiram para o tingimento em dois tipos, com
corantes de boa e má igualização que possuem quase a
mesma receita do processo simultâneo, no tingimento não
coloca o EM 8034, e a sequência operacional é a mesma.
3.4. Análise espectrofotométrica
A partir da norma AATCC 173-2005, com razão (l:c)
de 1:1, os ensaios foram realizados no espectrofotômetro
de reflectância, Datacolor 550.
3.5. Medição da quantidade de óleo residual
Utilizando o equipamento WIRA Rapid Oil Extraction
Apparatus e o éter de petróleo PA 30-60°C, foi feita as
análises com as amostras purgadas, meia purga e sem
purgar.
O ensaio consiste em colocar os ± 1,0 mg (M) de fios já
descampionados da amostra dobrados ao meio e assim
tendo o comprimento do tubo dentro do mesmo, pesar
uma cápsula de alumínio vazia (M1) e colocar no bloco de
aquecimento, adicionar 2 ml de éter de petróleo na capsula
e colocar lentamente 10 ml de éter de petróleo dentro do
tubo de extração, repetindo esse último três vezes, retirar a
cápsula da superfície aquecida, deixar resfriar por três
minutos e pesar (M2).
A quantidade de óleo residual é obtida a partir da
relação:
4.RESULTADOS E DISCUSSÕES
Conforme pode ser observado no gráfico abaixo, os
resultados de óleo residual nos ensaios com purga normal
e com meia purga são praticamente os mesmos, levando
em consideração a precisão na medição dos resultados, o
que mostra que, provavelmente, a quantidade de
detergente que foi utilizado no ensaio de purga normal
para esse tipo de óleo é muito maior do que o necessário.
Portanto quando se reduz à metade para realizar a meia
purga o detergente presente consegue envolver todas as
moléculas de óleo.
Não foi possível realizar a medida de quantidade de
óleo residual no processo simultâneo, pois o momento
exato desta medida seria quando o emulgador tivesse
agido, porém antes da ação do corante. Para isso teria de
ser estudada a curva de tingimento da poliamida e a curva
de reação do emulgador que não são o foco original deste
trabalho.
Produto
Quantidade
EM 8034
1,0%
Sulfato de Amônio
2,0 [g/l]
Lyogen P
2,0%
Azul Tectilon 4R 200%
0,25%
Amarelo Tectilon 4R 200% 0,13% Vermelho Tectilon 2B 200 %
0,12%
°C
97
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0 10 10 20 30 40 50 60 70 10 20 30 40 50 60 10 20
Fonte: Autor
Fonte: Autor
Fonte: Autor
Fonte: Autor
por
centa
gem
de
óleo
% de óleo = M2 -M1 x 100M
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Tecnologia Tingimento
08
Independente do tipo de corante, as análises realizadas
pelo processo simultâneo tiveram uma grande variação de
cor entre os ensaios, isso deve ter sido causado pela
incompatibilidade do emulgador com o óleo, ou pelo
emulgador ter maior afinidade com o corante do que com
o óleo, fazendo com que haja uma reação e por
consequência altere a cor.
No ensaio das amostras que não foram purgadas os
resultados de cor são semelhantes à purga normal o que se
deve ao óleo emulsionar e assim facilitar o acesso de
corante a fibra em função do tensoativo e também do HLB
do óleo.
O gráfico de tendência mostra como a quantidade de
óleo residual influi no tingimento tanto em corantes de
boa como de má igualização pois as amostras com maior
teor de óleo apresentam um ÄE maior. Também é possível
verificar que no tingimento com corantes de boa
igualização o ÄE é menor do que em corantes de má
igualização o que é esperado dada a maior afinidade com a
fibra.
No caso de purga simultânea, para que a variação no
ÄE seja menor do que o resultado obtido pelo processo
sem purga gerando assim resultados mais aceitáveis, o
emulgador deve ser bem escolhido em função do tipo de
óleo e do corante.
5.CONCLUSÃO
Os resultados obtidos nesse trabalho mostram que não
houve diferença significativa de óleo residual entre a
purga normal e a meia purga ao contrario do imaginado na
hipótese inicial. Isso se deve, provavelmente, à presença
de tensoativos no óleo e ao possível alto HLB do mesmo, o
que chama a atenção para a influência do tipo de óleo de
texturização. A segunda hipótese deste trabalho foi
confirmada, pois mostrou-se que o óleo residual gera
diferença de ÄE, como pode ser visto principalmente na
comparação dos processos de meia purga e sem purga.
No caso do processo simultâneo verificou-se que,
independente do tipo do corante, os resultados não são
aceitáveis, o que se deve à compatibilidade do emulgador
com o óleo e o corante. Isso mostra a importância da
escolha do mesmo no processo simultâneo. Um
emulgador mal escolhido pode trazer um grande impacto,
como ter resultado de maior variação de cor do que o
processo sem purga, gerando ainda uma maior
desclassificação do artigo e maior custo.
Portanto, podemos concluir que a redução de custos e
recursos na purga da poliamida é viável, porem para cada
caso deve ser estudada a melhor condição a ser aplicada
em função principalmente do tipo de óleo utilizado por
cada fornecedor de fio.
A partir deste trabalho, criam-se duas sugestões para
trabalhos futuros: realizar o mesmo estudo, porém
analisando diferentes tipos de óleos e/ou analisar
diferentes tipos de emulgador para purga simultânea.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICASALFIERI, Paulo. Texturização FT e a ar e fios recobertos. São Paulo: FEI, [20-]. 114p.
AMERICAN ASSOCIATION OF TEXTILE CHEMISTS AND COLORISTS. AATCC. AATCC technical manual. Carolina do
Norte: American Association of Textile Chemists and Colorists, 2008. V.173-2005 p. 307-311.
DÍAZ, José R. de Andrés. Colorimetría y modelos de Color. Málaga:[s.n.]. 2005. 21p.
HEARLE, J. W. S.; HOLLICK, L.; WILSON, D. K. Yarn texturing technology. Boca Raton: CRC Cambridge: Woodhead, c2001. 300
p. ISBN 185573575X
HUNTERLAB. CMC. [S.l.]: HunterLab. 2008. Disponível em
: <http://www.hunterlab.com/appnotes/an10_96ar.pdf>. Acesso em: 13 nov. 2009.
SENAI. SP. Escola SENAI “Francisco Matarazzo”. Luz, cor e colorimetria. São Paulo: [20-]. 130 p.
SILVA, André L. C.; PONZETTO, Elisabete; ROSA, Fábio. Tensoativos: Conceitos gerais e suas aplicações em tintas. [S.l]. Oxiteno
S/A Ind. e Com. Disponível em:
<http://www.oxiteno.com.br/aplicacoes/mercados/doc/documento.asp?artigotecnico=23&segmento=0500&idioma=PO&r=.pdf>.
Acesso em: 30 set. 2009.
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
0 0,5 1 1,5 2
Porcentagem de óleo
Boa igualizaçãoMá igualização
EE
Revista Química Têxtil n 99 2010./Junho
Tecnologia Tingimento
10
FIBRAS TÊXTEIS 1997-2007
Autores:Prof. Joaquín Gacén GuilénProfesor Honorario de la Universi tat Poliècnica de Catalunya
Dra. Isabel Gacén EsbecTradução: Agostinho Pacheco - ABQCT
Revisão Técnica: Paulo Sérgio Santos Flor
Revista Química Têxtil n 99 2010./Junho
Tecnologia Fibras
INTRODUÇÃO1 Em uma publicação anterior (1996) foram feitas
algumas referências a estudos de mercados sobre a
demanda de fibras têxteis para os anos 2000, 2005 e,
inclusive, para o ano de 2050. Outras previsões foram
realizadas ou pelo menos publicadas por grandes 2-6produtoras, dando especial ênfase aos seus produtos .
As previsões da Strategic Business esperavam uma
demanda mundial de fibras de 48-50 milhões de toneladas
para o ano 2000 e de 55 milhões de toneladas para o ano
2005, frente aos 37,6 milhões de toneladas produzidas em 31993 . Partindo destas estimativas e do pressuposto de
que:
1.- as fibras químicas celulósicas continuariam
perdendo posições,
2.- as acrílicas experimentariam um modesto
crescimento,
3.- as fibras de poliamida cresceriam abaixo da média,
tudo indicava que as fibras de algodão e de poliéster
seriam as que absorveriam a maior parte do consumo. Não
obstante, tendo em conta que, exceto nos Estados Unidos,
a demanda de algodão não havia crescido nos dois anos
anteriores, se concluía que o aumento do consumo
previsto seria satisfeito principalmente pelas fibras de
poliéster, em forma de produtos 100% poliéster ou de
misturas poliéster/algodão.4 Por sua parte, Freedonia Group estimou que a
produção de fibras têxteis aumentaria ao redor de 3,5%
anualmente e que seria alcançada a marca de 55 milhões
12
de toneladas no ano 2000. Freedonia prognosticava
também que as fibras de poliéster seriam as que
absorveriam a maior parte da demanda a longo prazo,
mesmo admitindo que o algodão conservaria uma
situação preponderante no setor da indumentária e dos
têxteis para o lar.
Transcorridos mais de dez anos desde a publicação
mencionada, acreditou-se interessante estudar a evolução
da produção de fibras têxteis nos anos 1997-2007, tendo
em consideração que no momento de redigir esta
publicação as produções do ano 2008 não haviam sido
divulgadas oficialmente. Como fontes de informação
foram utilizados os dados que anualmente são publicados
pelo CIRFS e de estatísticas divulgadas na publicação
Chemical Fibers International, principalmente em sua
publicação anual Man-Made Fiber Year Book, na qual são
refletidos os dados de estudos realizados pela Akzo Nobel,
Acordis, Fiber Organon, Oerlikon Saurer Textile e Japan
Chemical Fibers Association.
Os dados oferecidos pelas diferentes fontes de
informação sobre a produção de fibras químicas são, às
vezes, dificilmente conciliáveis. Em alguns casos não se
inclui a produção de fibras de poliolefina, pelo menos até
recentemente. Atualmente algumas fontes incluem a
produção destas fibras em forma de tiras, outras fontes
não, mesmo assim sem a menção de forma expressa. A
exclusão deste tipo de produto parece razoável por sua
menor relação como o processo propriamente têxtil.
Também acontece que a produção de fibras de poliolefina
esta muito dispersa e existem muitas fábricas com baixa
produção e para consumo próprio. Em 1995, a capacidade
das fábricas instaladas era da ordem de 5 a 10 mil
toneladas por ano. No tocante às fibras químicas de
celulose, as estatísticas incluem a produção de fibras de
acetato, ainda que o único ponto comum entre elas seja a
utilização de celulose como matéria prima. Alguns dados
incluem também a produção de cabos de acetato para a
fabricação de filtros para cigarros, enquanto que outros a
excluem, com razão, porque pouco tem a ver com a
atividade têxtil. Por último, será indicado que até muito
pouco tempo as produções de fibras de liocel não eram
incluídas na produção total de fibras químicas celulósicas,
pois o montante de sua produção não era tornado público
por serem considerados confidenciais.
PRODUÇÕES GLOBAIS
A Tabela 1 mostra a evolução da produção de fibras
têxteis entre 1980 e 2007, com dados referentes ao
algodão, lã, fibras químicas sintéticas e fibras químicas de
celulose. Nela podemos verificar que as produções de
2000 e 2005 foram muito superiores às previstas, já que
foram fabricadas mais de 53 milhões de toneladas no ano
2000 e mais de 65 no ano 2005, frente às previsões de 48-
50 milhões de toneladas (2000) e de 55 milhões (2005).
Dos dados da Tabela 1 se pode deduzir que a produção
de algodão aumentou consideravelmente em 1990 em
comparação a 1980, ficou estabilizada entre 1990 e 2000,
e obteve aumentos importantes em 2005 e 2007. A
produção de lã, depois de um pico em 1990, foi
descendendo em volume para estabilizar-se em 2005 e
2007. A produção de fibras sintéticas cresceu
ininterruptamente até quase quadruplicar sua produção
entre 1980 e 2007, e aumentou 61% entre 1997 e 2007. Por
sua parte, a produção de fibras químicas celulósicas
diminuiu entre 1980 e 2000 e cresceu a partir de 2005 com
valores em 2007 ligeiramente superiores aos de 1980. A
produção global de fibras foi multiplicada por 2,5 entre
1980 e 2007. Desde 2000 até 2007 as fibras químicas
representarem cerca de 60-62% e as naturais 40-38% da
totalidade, correspondendo, nas fibras químicas, 55-57%
de fibras sintéticas e 5% de fibras celulósicas.
A Tabela 1 não contém dados sobre a produção de seda
natural (~ 140.000 ton.), nem de outras fibras naturais de
muito maior volume, mas de aplicações têxteis menos
convencionais. Este é o caso das fibras de kapock, rami,
linho, cânhamo, juta, sisal e coco, cuja produção parecia 7estar estabilizada em 5,8 milhões de toneladas em 2007 .
Em 2005 as produções de juta, linho e rami foram de 83.250, 792 e 250 milhões de toneladas, respectivamente .
(*) = incluindo cabos de acetato
(**) Saurer Oerlikon Textile
A Tabela 2 contém a produção mundial de fibras
químicas por zonas geográficas (1980-2007). Como tais
se consideravam até pouco tempo Europa Ocidental,
USA, Japão e “outros” (os demais paises produtores). Na
informação do CIRFS 2006 estava mencionada,
separadamente, a produção da China com dados
correspondentes ao período 1998-2005. Também são
importantes as produções de outros paises asiáticos,
concretamente as da Índia, Coréia e Taiwan.
Os dados da Tabela 2 mostram que a produção na
Europa Ocidental se manteve com poucas variações entre
1990 e 1997, e que aumentou notavelmente no ano 2000
(~50%). Os dados de 2005 se referem à totalidade da
Europa (Europa 27) e a de 2007 não inclui a produção de
fibras de poliolefina por não se dispor de dados referentes
à sua distribuição geográfica. A produção nos Estados
Unidos foi bastante inferior em 2005 (17%) comparada
com o ano 2000. Quanto à porcentagem sobre a produção
mundial, a participação dos Estados Unidos foi
diminuindo continuadamente, passando de 28% em 1980
para 10% em 2005. Podemos ver que a produção em 2007
Revista Química Têxtil n 99 2010./Junho
Tecnologia Fibras
13
foi quase 30% inferior do que a de 2005, com a
particularidade de que a de 2007 inclui também a
produção do Canadá e México (NAFTA). A produção de
fibras químicas no Japão se manteve quase constante entre
1980 e 1997, para diminuir a partir deste ano. A produção
em 2005 foi inferior em 20% comparada com o ano 2000 e
no ano de 2007 o Japão fabricava 2% da produção mundial
de fibras químicas. A produção de “outros” se multiplicou
mais de seis vezes entre 1980 e 2007, sendo mais de duas
vezes entre 1997 e 2007. As porcentagens de fibras
químicas produzidas por “outros” foram de 39% em 1980,
de 63% em 1997 e de 82% em 2007. A produção da China
cresceu mais de cinco vezes entre 1997 e 2007, com
porcentagens de 16% e de 55%, respectivamente. As
produções somadas da Índia, Coréia e Taiwan em 2007
representavam 18% do total, de modo que a do resto de
“outros” paises produtores era de somente 9%.
A Tabela 3 se refere à produção de fibras têxteis em
1997 e 2007. Dos dados incluídos nesta tabela se conclui
que a produção de poliéster aumentou em 100%, sendo o
aumento muito maior no caso de fio contínuo de aplicação
têxtil (123%).
A produção de fibras de poliamida quase não
apresentou variação (-1%), com a particularidade de que a
de fibra cortada diminuiu notavelmente (-37%) e
aumentou a de fio têxtil e fio industrial aproximadamente
30%. A produção de fios para tapetes (BCF) não
apresentou variação entre 1997 e 2007. A produção de
fibras acrílicas diminuiu cerca de 13% e a produção
conjunta de fibras sintéticas referenciadas aumentou cerca
de 68%.
As fibras químicas celulósicas aumentaram sua
produção de fibra cortada (+58%) e apresentou uma
importante diminuição da de fio contínuo (-27%). O
aumento da produção de fibras químicas entre 1997 e
2007 foi de 65%. A produção de algodão apresentou um
aumento de 37% entre 1997 e 2007 e a de lã um
decréscimo de 14%. Por último, se menciona que a
produção global de fibras aumentou cerca de 50% entre os
anos considerados.
ALGODÃO
O algodão é cultivado sobretudo em climas tropicais e
subtropicais secos em temperaturas entre 11 e 25ºC, ou
seja em climas temperados, ainda que podem apresentar
variações importantes de temperaturas (<5ºC e >25ºC),
que podem afetar o algodão em maior ou menor medida
segundo as espécies. Uma excessiva exposição ao
ambiente muito seco ou muito úmido, em certas etapas do
desenvolvimento da planta (5-7 meses), pode influir na
qualidade e rendimento do algodão e, inclusive, provocar
a morte da planta. Especialmente nos Estado Unidos cada
vez se cultiva mais algodão irrigado que, mesmo sendo
TABELA 2. PRODUÇÃO MUNDIAL DE FIBRAS QUIMICAS POR ZONAS GEOGRÁFICAS 1980-2007 (1000 TONS)
TABELA 3. PRODUÇÃO DE FIBRAS TÊXTEIS EM 1997 E 2007 (1000 TONS) EXCLUÍDAS
POLIPROPILENO E FIBRAS VÁRIAS
Europa 27 *Fibras de polipropileno não incluídas **NAFTA ***
(*) Incluindo fios de acetato e cupro(**) excluídos cabo de acetato(***) incluídos fibras de liocel
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Tecnologia Fibras
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mais caro do que o tradicional, produz uma fibra de maior
qualidade, mais uniforme e de maior rendimento
potencial. Por outra parte o período de maturação do
algodão irrigado é mais curto do que o algodão 9tradicional .
A superfície cultivada de algodão tem variado quase
sempre entre 30 e 35 milhões de hectares, entre os anos de 101950 e 1995 . Entre as temporadas de 1977/78 e 2007/8, o
mínimo de superfície plantada correspondeu à área de
plantio da temporada 1986/87 (29.347 mil hectares) e o 11máximo foi na temporada 1995/96 (35.947 mil hectares) .
A superfície média plantada nas últimas cinco
temporadas tem sido de 34,1 milhões de hectares (341.000 2km ), o que representa 0,85% da superfície cultivada no
planeta. Para 1998 foi mencionado que a superfície
plantada tenderia a diminuir, pois a produção de alimentos
parecia mais rentável e também mais desejável dada sua 12escassez . Já em 1996 era estimado que deveria aumentar
o abastecimento de alimentos básicos e algumas
administrações sugeriram que se deveria duplicar a 6produção de trigo .
O rendimento médio mundial de fibra de algodão
passou, no período 1961-2003, de 314 a 619 kg/ha, com 9um incremento anual de 1,8% . O rendimento aumentou
rapidamente na década de 80 do século passado, e em
1999 se pensava que iria estabilizar em 570-620 kg/ha
durante um longo período de tempo. Os aumentos do
rendimento foram conseqüências da aplicação de
pesticidas e inseticidas, da adubagem com melhores
fertilizantes, a plantação de algodão geneticamente
modificado (GM) e de inversões em irrigação. Ao
contrário das suposições, o rendimento por hectare
continuou aumentando de modo que passou de 765 kg/ha
na temporada 2006/07 para 790 kg/ha na temporada 112007/08 .
O algodão GM foi desenvolvido para reduzir a grava
dependência dos pesticidas e já se encontra disseminado
por todo o mundo. Convém recordar que o cultivo
convencional do algodão obriga uma aplicação intensiva
de inseticidas e de pesticidas, até o ponto de que significa
25% dos inseticidas e 10% dos pesticidas utilizados na
totalidade dos cultivos agrícolas. O algodão GM requer
80% menos pesticidas do que o algodão convencional. Em
2002 a superfície plantada de algodão GM foi de 67.000 2km , cerca de 20% da superfície plantada, e a colheita
desta variante de algodão significou 73% da produção de 92003 nos Estados Unidos. A plantação de algodão GM
significou novos aumentos no rendimento por hectare, ao
custo dos riscos que seu cultivo possa introduzir na 6redução da biodiversidade .
A produção de algodão em 1997 foi de 19,85 milhões
de toneladas (CIRFS/Fiber Organon) e a de 2007 foi 27,12
milhões de toneladas (Saurer Oerlikon Textile). Entre
1997 e 2003 a produção mínima foi de 18,43 milhões de
toneladas em 1998 e a máxima foi de 21,24 em 2001. As
oscilações não foram muito maiores de 1 milhão de
toneladas (5%) e obedeceram a variações climáticas
(chuva, secas, inundações), ambientais (pestes) ou a
pequenas variações na superfície cultivada. Considerando
um período anterior ao assinalado, entre 1984 e 1996 as
produções foram de 19,14 e 18,96 milhões de toneladas,
respectivamente, com oscilações também da ordem de
5%, exceto em 1986 que foram produzidas 15,34 milhões
de toneladas (produção mínima) e em 1991 com uma
produção de 20,79 milhões de toneladas (produção
máxima) segundo CIRFS/Fiber Organon.
A produção de algodão passou de 20,43 milhões de
toneladas em 2003 para 26,13 em 2004, o que significou
um aumento de 28%. As produções em 2005/6/7 foram de
25,3, 25,8 e 27,2, respectivamente, de modo que parece ter
conseguido uma estabilização em 25-27 milhões de
toneladas. Os maiores produtores de algodão na colheita
2006/07, em milhões de toneladas, foram a China (7,73),
Índia (4,75), USA (4,70), Paquistão (2,15), Brasil (1,52) e
Uzbequistão (1,16), que representavam 83% da produção
mundial (26,45 milhões de toneladas).
A superfície plantada, em milhões de hectares, na
colheita de 2006/07 foi de 9,17 na Índia, 6,00 na China,
4,24 USA, 3,25 no Paquistão, 1,43 no Uzbequistão e 1,09
no Brasil, que significaram 73% da superfície total 11cultivada (34,71 milhões ha) . Da superfície cultivada em
2008 na China, Índia e USA, 68, 76 e 86%
respectivamente, correspondiam a algodão geneticamente 13modificado . Em 1997 a superfície plantada de algodão
geneticamente modificado foi de 25% nos Estados Unidos
e inferior a 1% na China e Índia. Desde 1997 até 2008 a
superfície plantada (milhões ha) passou de 5,21 a 3,7 nos
Estados Unidos, de 4,72 a 5,6 na China e de 7,85 a 9,1 na
Índia. Os rendimentos por hectare na colheita 2006/07
foram de 1.288 kg na China, 912 kg USA, 663 kg no
Paquistão e 518 kg na Índia. Nestes dados se destaca o
baixo rendimento na Índia, o país com maior produção
plantada do mundo. O consumo mundial de algodão na
temporada 2007/08 foi de 26,86 milhões de toneladas, dos
quais 11,32 corresponderam à China, 3,98 à Índia, 2,70 ao 10Paquistão, 1,35 à Turquia e 1,00 ao Brasil e USA . Estes
seis países absorveram 79% do consumo total.
A diferença entre a produção e o consumo de algodão
em uma temporada determina o volume dos estoques.
Estes cresceram na temporada 2007/08 a 13,39 milhões de
toneladas, das quais 4,25 corresponderam à China. As
diferenças entre a produção e o consumo nas temporadas
2005/06, 2006/07 e 2007/08 foram de +50.000, +322.000
e +605.000 toneladas, respectivamente, sempre a favor do
consumo. Somente na temporada 2004/05 se observou
uma diferença de quase 3 milhões de toneladas a favor da
produção, o que significou um aumento considerável dos 14estoques que alcançaram 13,20 milhões de toneladas .
5Em 1996 , foi estimado que a produção de algodão em
2005 seria de 21.639 mil toneladas, mas a produção real
foi de 24.763 mil, isto significa que foi 14% superior à 15prevista. Por outra parte, em 1999 foi previsto que o
consumo de algodão em 2010 seria de 24,3 mil toneladas e
foi indicado que somente com os estoques disponíveis já
poderiam satisfazer a demanda, pois a superfície plantada
estava diminuindo e se supunha que o rendimento por
hectare estava estabilizado. De acordo com esta
suposição, se pensava que em 2010 seria produzido um
déficit de 2-4 milhões de toneladas de algodão, que seria
parcialmente compensado por fibra de poliéster, com a
particularidade de que esta fibra seria cada vez mais barata
e de maior qualidade.
Revista Química Têxtil n 99 2010./Junho
Tecnologia Fibras
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LÃ
A produção de lã em 1997 foi de 1.440 mil toneladas,
frente a 1.955 mil de 1989, ano de maior produção desde
1980; em 2007 foram produzidas 1.240 mil toneladas, o
que significa uma diminuição de 16% com respeito à de
1997. Em 1997 a lã representava 5% da produção mundial
de fibras têxteis e em 2007 somente 2%. Em 1996 foi
estimado que a produção seria de 2.404 mil toneladas
frente às 1.240 realmente produzidas, o que mostra um
desvio de 50%.
A maior produção em 2007 correspondeu à Austrália
(287.000 toneladas), Nova Zelândia (176.000 toneladas) e
China (185.000 toneladas) que representam 54% da
produção mundial. O consumo em 2007 superou em
14.000 toneladas a produção e os estoques naquele ano
foram estimados em 75.000 toneladas.
FIBRAS DE POLIESTER
A produção mundial de fibras de poliéster em 1997
cresceu para 15.167 mil toneladas, das quais 8.384 (55%)
de fio contínuo e 6.783 (45%) de fibra descontínua. A
produção de 2007 foi de 30.669 mil toneladas, 18.253
(60%) de fio contínuo e 1.416 (40%) de fibra cortada. A
produção de fio industrial foi de 1.161 mil toneladas, 7sendo cerca de 3,8% da produção total . A produção de
fibras de poliéster em 2007 aumentou globalmente 11,7%
sobre a produção de 2006. Os aumentos detalhados foram
de 14,5% para o fio têxtil, de 8,8% para o fio industrial e de
8,3% para a fibra cortada.
A produção de fibras de poliéster foi aumentando ano
após ano, com um crescimento anual de 7,3% na produção
global, de 8,1% na de fio contínuo e de 6% na de fibra 5cortada. Pinton , em 1996, previu uma produção de 21.217
mil toneladas para 2005, frente a uma produção real de
24.719 mil toneladas, o que significou 17% a mais do que
a produção prevista.
A Tabela 4 mostra a distribuição da produção de fibras
de poliéster em 1997 e em 2007 por zonas geográficas, em
tonelagem e em porcentagens.
Os dados de 1997 e 2007 não são diretamente
comparáveis já que as produções de 2007 se referem à área
NAFTA e não somente aos Estados Unidos, e a da Europa
não se refere à produção de 1997 na conhecida como
Europa Ocidental, mas à produção da Europa de 27
membros, sendo possível que inclua também a produção
da Turquia. Não obstante, dos dados da Tabela 4 podemos
assinalar que:
1.- A produção na América do Norte, tanto global como
por produtos, foi diminuindo muito em termos absolutos
e, ainda mais, em termos relativos. Algo similar se pode
dizer da produção japonesa, que em termos absolutos
diminuiu quase 65%.
2.- A produção do grupo “outros” passou a ser de 90%
em 2007, frente a 76% em 1997. A produção da Ásia
(excluída a japonesa) cresceu para 76% em 2007 e a da
China para 63%, em termos absolutos seis vezes superior
a do mundo ocidental.
O espetacular e ininterrupto aumento da produção de
fibras de poliéster se deve a seus numerosos campos de
aplicação, dada sua versatilidade, e a seu preço
competitivo, de modo que penetrou em setores antes
próprios das fibras de poliamida e, inclusive, das fibras de
polipropileno. Concretamente, em 10 anos duplicaram as
produções globais (102%), aumentou 118% a de fio
contínuo e 83% a de fibra cortada.
Existia certa curiosidade pelo momento em que a
produção de fibras de poliéster superaria a do algodão.
16Segundo Fiber Organon esta situação foi atingida em
2002, quando foram produzidas 20.956 mil toneladas de
fibras de poliéster frente a 20.623 mil toneladas de
algodão. Não obstante, segundo a informação do CIRFS
2006 esta situação já havia se apresentado no ano 2000
com 19.144 mil toneladas de poliéster frente a 18.901 mil
toneladas de algodão. Desde 2006 a diferença em favor
das fibras de poliéster se havia consolidado, de modo que
este ano foi de aproximadamente 2 milhões de toneladas e
em 2007 de mais de 4,5 milhões de toneladas, a pesar do
espetacular aumento da produção de algodão que passou
de 20.126 mil toneladas em 2004 para 24.763 mil
toneladas em 2005, para 25.875 em 2006 e para 27.115 em
2007.
Parece interessante fazer uma referência ao volume da
produção de microfibras (título inferior a 1 den ou a 1 17dtex). Em 2005 foram publicados dados referentes a
2004, ano em que se fabricaram 1.200 mil toneladas de
microfilamentos e com uma clara tendência para
aumentar. Quase todo o microfilamento de poliéster é
fabricado sob a forma de fio POY e texturizados por falsa
torção, estirado com filamentos individuais entre 0,52 e
0,90 den e com tendência a utilização de títulos abaixo de
0,24 dpf, inclusive. Em 2004 a produção de fio contínuo
de poliéster texturizado por falsa torção estirado foi de
8.300 mil toneladas, quase 60% da produção de fio
contínuo,dos quais 1.200 mil toneladas (14%)
correspondiam a fio de microfilamento. China, Taiwan e
Coréia produziram 870.000 toneladas, isto é, 74% da
produção mundial. Também foi importante a produção de
fio de microfilamento no Japão que subiu em 2004 para
65.000 toneladas. Mesmo sendo importante, devemos
mencionar que este volume de produção de
microfilamento, é muito menor do que o esperado.
FIBRAS DE POLIAMIDA
A produção mundial de fibras de poliamida foi de
3.983 mil toneladas em 1997, das quais 3.425 de fio
contínuo e 4.558 de fibra cortada. A de 2007 foi de 3.985
mil toneladas, 3.632 de fio contínuo e 353 de fibra cortada.
A produção total permaneceu constante, a de fio contínuo
aumentou 207.000 toneladas (6%) e a de fibra cortada
diminuiu 205.000 toneladas (37%). O fio contínuo
Tabela 4. Distribuição da produção de fibras de poliéster em 1997 e 2007, por zonas geográficas (1.000 toneladas)
(*) CIRFS(**) Saurer Oerlikon Tetile
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apresentou um crescimento anual de 0,7% e a fibra
cortada diminuiu em um ritmo de 4,3% anual. Em 1996, 5Pinton prognosticou que a produção de fibras de
poliamida seria de 4.448 toneladas em 2005, mas a
produção real foi de 3.559, 20% inferior ao previsto. A
produção global de fibras de poliamida em 2007 com
respeito à de 2006 foi de -1,1%. As variações detalhadas
foram de 00,52% para o fio têxtil, de +6,0% para o fio
industrial, de -6,2% para o fio de tapetes e de -10% para a
fibra cortada.
A produção global máxima no período 1996-2007 foi a
do ano 2000 com 4.075 mil toneladas, das quais 3.566 de
fio contínuo e 509 de fibra cortada. A produção mais baixa
correspondeu ao ano 2001, com 3.742 mil toneladas,
3.314 de fio contínuo e 428 de fibra cortada. O ano de
2007 foi o de máxima produção de fio contínuo com 3.632
mil toneladas. A produção de fibra cortada foi diminuindo
quase ininterruptamente. O fio contínuo significou 91%
da produção de fibras de poliamida 3m2007 frente a 86%
de 1997.
A Tabela 5 mostra a distribuição da produção de fibras
de poliamida em 1997 e 2007.
Com as observações assinaladas ao tratar das fibras de
poliéster, dos dados desta tabela se pode deduzir que:-
1.- A zona NAFTA, especialmente USA, e Europa
foram em 1997 e continuam sendo em 2007 grandes
produtores de fibras de poliamida, tanto de fio contínuo
como de fibra cortada.
2.- A fabricação de fibra cortada se concentra
especialmente na zona NAFTA, sobretudo em USA, por
sua importância na fabricação de tapetes. Pela mesma
razão, também a Europa produz uma relativamente
importante quantidade de fibra cortada.
3.- O Japão produziu em 2007 pouco mais da metade
de fibras de poliamida que em 1997. Neste aspecto, talvez
tenha existido a influência do desenvolvimento dos
produtos “shin gosen”, partindo sobretudo de fio contínuo 19de poliester .
4.- O mencionado em “outros” significou 50% da
produção de fibras de poliamida em 2007. Esta
porcentagem teria sido maior se não estivesse incluída em
NAFTA e Europa as produções que em 1996 eram
normalmente incluídas em “outros”.
5.- A produção de fio contínuo na China em 2007 é
quase a mesma que a da zona NAFTA e com toda
segurança superior à de USA. Mesmo que os dados não
figurem na Tabela 5, destacamos as altas produções de fio
contínuo de poliamida em Taiwan (4848.000 toneladas) e
Coréia (171.000 toneladas).
A indústria das fibras de poliamida é composta de
quatro setores bem diferentes: fio contínuo têxtil, fio
contínuo industrial, fio contínuo para tapetes (BCF) e
fibra descontínua. Estes setores se abastecem por sua vez,
dos tipos de poliamida 6 e 6,6, com áreas geográficas
claramente diferenciadas (Ásia no Leste e Europa
Ocidental e América do Norte no Oeste), quanto ao
predomínio de uns ou outros produtos. Por exemplo, os
fios BCF que significam 26% da produção de fio contínuo
predominam no mundo ocidental, enquanto que no Leste
os predominantes são: o fio têxtil e o fio industrial. Por
outra parte, o nylon 66 predomina no Oeste e o nylon6 no
Leste.19Dirscoll prognosticou em 2002 que a produção de
fibras de poliamida permaneceria em conjunto invariável
no período 2000-2010 com aumentos ou diminuições
segundo o tipo de fibra, campo de aplicação ou zona
geográfica.
Concretamente, ele prognosticava que a produção de
fio industrial cresceria tanto no caso da poliamida 6
(1,5%) como da poliamida 6.6 (2,2%). O fio BCF teria sua
produção de poliamida 6 aumentada (2,4%) e estabilizada
a de poliamida 6.6 (+0,1%), enquanto que a produção de
fio têxtil teria um ligeiro aumento na poliamida 6.6 (0,7%)
e uma importante diminuição (-3,2%) no caso da
Tabela 5. Distribuição da produção de fibras de poliamida em 1997 e 2007 por zonas geográficas (1.000 tons).
(*) CIRFS(**) Saurer Oerlikon Tetile
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Tecnologia Fibras
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poliamida 6. A fibra cortada apresentaria uma diminuição
para ambos os tipos de poliamida que se estimava em
cerca de 2%. As porcentagens assinaladas se referem a
variações porcentuais anuais.
Quanto às predições, produções e consumos por zonas
geográficas, acontece que a produção de fio têxtil de nylon
nos Estados Unidos foi decrescendo por ter sido deslocada
em boa parte para o México e porque esta fibra se encontra
em desvantagem em aplicações nas quais compete contra
o poliéster. Por sua parte, o nylon 6 apresentou um
decréscimo de utilização no setor de meias finas,
ocasionado pela tendência para uma indumentária menos
formal e também pelo uso crescente de fios de elastano.
No que se refere ao fio industrial podemos destacar a
evolução favorável do airbag, se bem que quanto à
produção tem pouca incidência por se tratar de títulos
baixos.
Ainda que fosse esperado um crescimento moderado
na produção de fio de poliamida industrial, devemos ter
em conta que os produtos de poliéster constituem um sério
competidor, sobretudo quando se trata de títulos altos. No
setor de fios de BCF predomina o nylon 6 sobre o nylon
6.6 por que o polímero componente é mais competitivo e
os custos de fabricação do fio são mais baixos. Neste
campo de aplicação a concorrência não se estabelece entre
os dois tipos de nylon, mas entre o nylon 6 e outros
polímeros como o polipropileno, poliéster PET e poliéster
PTT. Também convém assinalar que o aumento do
consumo de nylon 6 BCF acontece em virtude de uma
sensível diminuição do consumo de fibra cortada de nylon
6 ou 6.6 pelo menor custo de fabricação.
Na Europa se apresenta a situação de que os
recobrimentos têxteis de pisos (carpete) deixaram de estar
na moda, o que favoreceu a aplicação de pisos de madeira
no norte da Europa e de cerâmica no Sul. Isso repercutiu
no volume de fabricação de tapetes de nylon. Não
obstante, o decréscimo no consumo de fibra cortada na
Europa é menos marcante do que nos Estados Unidos, em
virtude de seu uso estar mais diversificado e depender
menos da situação do setor dos tapetes. Ao já indicado,
cabe adicionar que a crise no mercado de produtos para o
lar e o aumento dos preços da caprolactama e do polímero
foram e continuam sendo fatores determinantes no setor
de fios para tapetes, assim como o contínuo aumento do
emprego de fios de poliéster no mesmo setor.
FIBRAS ACRÍLICAS
A produção de fibras acrílicas em 1997 foi de 2.724 mil
toneladas e em 2007 de 2.376 mil toneladas, com uma
variação de -4,9% com respeito à produção de 2006. 5Pinton , em 1996, fez uma previsão de 3.726 mil
toneladas para o ano de 2005, muito maior (40%) do que a
produção real desse ano que foi de 2.661 mil toneladas. 21Por sua parte, Von Falkai estimava que entre 1998 e 2005
a produção de fibras acrílicas apresentaria um
crescimento anual de 2,6-3,1%. Tendo em conta que a
produção em 1998 foi de 2.658 mil toneladas e aplicando
um crescimento médio de 2,8% ao ano, a produção do ano
de 2005 deveria ter sido de 3.225 mil toneladas, o que
supõe um desvio de 27%, para menos, com respeito à 6produção realmente registrada. Por sua parte, Johnson
esperava uma produção de 3.500 mil toneladas para o ano
de 2010.
Entre 1997 e 2007, a produção mais baixa de fibras
acrílicas foi de 2.376 mil toneladas em 2007 e a máxima de
2.809 mil toneladas em 2004, com uma diferença de 18%
entre ambas. Entre 1997 e 2004 foram apresentadas
variações de +/- 5%, alternadamente. Desde 2005 o
decréscimo foi contínuo e em níveis de 5% anual. Entre
1997 e 2007 aconteceu uma variação média anual de 1,2%
negativa. Como fatores que influíram negativamente no
consumo de fibras acrílicas podemos citar o
redescobrimento das fibras naturais, algodão e lã, em
campos de aplicação nos quais as fibras acrílicas estavam
consolidadas. Também influiu a perda de usos finais em 21favor das fibras de poliester .
O aumento da produção no Extremo Oriente colocou
em situação difícil as produtoras da Europa Ocidental e
Estados Unidos. A reação européia se refletiu no chamado
“Acordo de Bruxelas”, no qual ficou decidido que a
capacidade de produção de fibras acrílicas se ajustaria à
demanda, o que conduziu ao fechamento de algumas
fábricas. Simultaneamente, as produtoras dos Estados
Unidos decidiram pelo fechamento das fábricas instaladas
no estrangeiro. A DuPont interrompeu a fabricação já em
1991 e a produção anual em 2006 foi de somente 3.000
Revista Química Têxtil n 99 2010./Junho
Tecnologia Fibras
20
toneladas, destinadas seguramente à produção de fibra de
carbono. A produção nos Estados Unidos em 2004 foi de
109.000 toneladas e a de 2005 de 64.000 toneladas, o que
significa que em 2006 haviam sido fechadas as duas
últimas plantas de produção.
Na Tabela 6 mostramos a distribuição da produção de
fibras acrílicas por zonas geográficas em 1997 e 2007.
Os dados desta tabela mostram que em 2997 Europa e
Japão eram grandes produtoras de fibras acrílicas e que a
produção de “outros” significava 51% do total. A
produção da China em 1998 era de 412 mil toneladas e
representava 16% da produção mundial daquele ano.
Quanto à produção de fibras acrílicas em 2007 cabe
destacar que diminuiu 13% com respeito à de 1997 e que a
do Japão diminuiu quase 40%. Segundo indicado acima, a
produção nos Estados Unidos quase desapareceu. A
Grande Europa (32%) e Ásia (60%) absorvem mais de
90% da produção mundial. O item “outros” produz 55%
do total e a China 34%. A produção da China quase
duplicou entre 1998 e 2007.
As produtoras de fibras acrílicas estão atravessando
uma situação difícil pois a capacidade de ocupação das
plantas em 2007 foi de somente 74% frente a 90% de
2003/04, as margens de benefícios são escassas e 22aumentaram os preços das matérias primas .
FIBRAS DE POLIPROPILENO (POLIOLEFINAS)
As fibras de poliolefinas compreendem as de
polipropileno e as de polietileno. Dado que a produção das
primeiras é muitíssimo maior do que as outras, os dados
apresentados se referem sobretudo às de polipropileno.
As fibras de polipropileno se apresentam no mercado
sob a forma de fio contínuo, fibra descontinua ou cortada,
fitas de filmes e tecidos “spun-bonded” (fios colados).
Existe certa dúvida sobre se as fitas de películas podem ser
classificadas ou não como fibras têxteis. A este respeito o
instituto Statutory Instrument of Goverment on Trade
Description (1986, nº 26) considera como “fibra têxtil” os
tubos ou “tiras flexíveis” incluídas as tiras cortadas
obtidas partindo de tiras ou filmes mais largos, que:-
a) têm uma largura aparente não superior a 5 mm, e
b) são obtidos de substâncias utilizadas na fabricação
de fibras.
A maior parte das cintas de polipropileno utilizada em
têxteis tem uma largura de 2-3 mm, pelo que podemos
classificá-las como fibras. As tiras ou cintas que se
utilizam para fabricar cordas podem ter uma largura de
100 mm ou mais, mas como resultado da torção que lhes é
aplicada podem fibrilar, transformando-se em elementos 23de menor largura .
A produção global de fibras de polipropileno costuma
ser subestimada porque uma elevada porcentagem da
produção procede de muitas plantas de tamanho reduzido
e/ou integradas em indústrias com produção própria
(consumo próprio ou interno), como sucede na produção
vertical de fios para tapetes, que são processados em
instalações próprias para fabricar este tipo de produtos
têxteis. As fibras fabricadas neste tipo de indústrias não
costumam ou costumavam ser incluídas nas estatísticas da
produção de fibras de polipropileno. Concretamente a
capacidade das plantas instaladas em 1995 (350-400) era 24da ordem de 5.000-10.000 toneladas por ano , frente às
65.000-85.000 toneladas por ano no caso das fibras 21acrílicas com 64 plantas de produção . A explicação de
tão elevada proliferação de plantas é fácil, dado que a
fabricação de fibras de polipropileno é simples e sua
tecnologia facilmente acessível.
Por outra parte, os dados publicados por diferentes
fontes de informação não são sempre conciliáveis, pois
podem ou não incluir a fabricação de produtos spun-
bonded ou em forma de tiras, utilizadas diretamente ou
aplicando-se uma torção que provoca sua fibrilação.
A fabricação mundial de fibras de polipropileno
(incluída a de tiras de filmes ou películas) era em 1970 de
somente 340.000 toneladas, em 1980 foi já de 1.050 mil
Tabela 6. Produção mundial de fibras acrílicas por zonas geográficas em 1997 e 2007 (1.000 toneladas).
NAFTA *Europa 17+ Turquia **Ano 1998 ***
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toneladas, em 1990 a produção alcançou os 5 milhões de
toneladas, incluindo supostamente todas as variantes
destas fibras (fio contínuo, fibra cortada, spun-bonded e 25tiras) .
A produção mundial de fibras de polipropileno em
1997 foi de 2.865 mil toneladas (CIRFS), das quais 1.800
mil de fio contínuo e 1.065 mil de fibra cortada, não sendo
incluída a produção em forma de tiras ou de fios fibrilados
(split yarns). A produção desse mesmo ano divulgada por 26 Fiber Organon através da Chemical Fibers International
foi de 4.958 mil toneladas no total, distribuídos em 2.033
mil toneladas de fio contínuo, 1.103 mil de fibras cortadas
e 1.822 mil de tiras. Como se pode apreciar os dados
correspondentes a fio contínuo e a fibra cortada
fornecidos por CIRFS e Fiber Organon não coincidem
nem sequer aproximadamente no que se refere a fio
contínuo. A razão desta discrepância poderia estar na
inclusão ou não de fios contínuos processados sob a forma
de spun-bonded.
Quanto à produção de 2007, Oerlikon cita a cifra de
1.543 mil toneladas de fio contínuo e de 1.315 mil
toneladas de fibra cortada com um total de 2.858 mil
toneladas e a indicação de que havia sido excluída a 7produção dos produtos spun-bonded e tiras de películas .
Como não se dispõe de dados separados sobre a produção
de fibras de polipropileno em 2007, a seguir vamos
comparar as produções de 1997 e 2006. Segundo Fiber
Organon a produção global passou de 4.958 mil toneladas 26 26em 1997 para 6.473 mil toneladas em 2006 , com um
aumento de 31%. A produção de fio contínuo passou de
2.033 mil toneladas para 2.919 mil, com um aumento de
44%, a de fibra cortada de 1.103 para 1.215 com
incremento de 10% e a de tiras de 1.822 para 2.340 que
demonstra um aumento de 28%. Segundo o CIRFS entre
2997 e 2006 a produção global aumentou em um ritmo de
5,1% ao ano, a de fio contínuo de 6,6% e de 2,2% a de fibra
cortada.
Também sucedeu que entre 1997 e 2001 houve um
incremento médio anual de 11,6% quanto à produção
global e que entre 2001 e 2006 o aumento foi de 0,7%.
Entre 1997 e 2000 a produção de fio contínuo mostrou um
aumento médio anual de 14% e a de fibra cortada de 7%.
Entre 2001 e 2006, a produção de fio contínuo aumentou
1,5% anual e a de fibra cortada decaiu 1% anualmente.
A Tabela 7 mostra a distribuição da produção de fibras 27de polipropileno em 1997 (CIRFS) e 2006 por zonas
geográficas. Os aumentos da produção entre estas duas
datas já foram indicados anteriormente. Nesta tabela
podemos apreciar que USA e Europa continuam sendo
grandes produtores de fibras de polipropileno e a
produção de “outros” não mostra variações porcentuais
tão espetaculares como no caso das fibras de poliéster,
poliamida e acrílicas. Por sua parte a cotas de mercado de
2006 são similares às de 1997.
5Em sua previsão para 2005, Pinton estimou que a
produção mundial de fibras de polipropileno seria de
2.825 mil toneladas, enquanto que a produção real foi de
4.384 mil, de modo que a produção foi 55% superior à
previsão.
PCI Fibers Consultant previu em 2007 que a produção
mundial de fibras de polipropileno (excluindo tiras e
filmes fibrilados) seria de 5,1 mil toneladas em 2010 e de
5,9 milhões de toneladas em 2015, frente a uma produção 28de 4,5 milhões em 2006 . Por último, foi indicado que
Driscoll previu que a longo prazo a produção global de
fibra de polipropileno aumentaria em um ritmo de 2,1% ao
ano (sem considerar os produtos em forma de tiras ou de
fios fibrilados).
FIBRAS CELULÓSICAS
Os dados sobre a produção de fibras químicas
celulósicas se referem a produtos propriamente
celulósicos, e às vezes também a fibras de acetato que
correspondem a um derivado da celulose. As fibras
Tabela 7. Distribuição da produção de vibras de polipropileno em 1997 e 2006 por zonas geográficas (1.000 toneladas).
(*) CIRFS(**) Saurer Oerlikon Tetile
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químicas propriamente celulósicas compreendem várias
famílias com seus próprios nomes genéricos ou
denominações individuais (viscose, modal, polinósica,
liocel, cupro). Por razões confidenciais, até poucos anos a
produção de fibras químicas celulósicas não incluía a de
fibras liocel. As fibras de viscose se apresentam como fio
contínuo e como fibra cortada, as fibras modal,
polinósicas e liocel como fibra cortada, as fibras cupro são
fabricadas muito principalmente como fio contínuo e as
de acetato como fio contínuo e como cabos para filtros de
cigarros.
As estatísticas do CIRFS incluem como fibra
celulósica as fibras químicas fabricadas segundo o
processo “xantato” (viscose, modal, polinósicas), as
fibras cupro e as de acetato, oferecendo dados globais,
separados em produtos de fio contínuo e em produtos em
forma de fibra cortada, incluindo neste caso a produção de
cabos de acetato. Em algumas estatísticas dos anos 90 era
oferecida uma informação detalhada dos produtos de
viscose em forma de fio contínuo (têxtil e industrial), fio
contínuo de acetato e cupro e de fibra cortada fabricada
segundo o processo “xantato” ou fabricadas como cabos
de acetato.30A produção de fibras químicas celulósicas em 1997
foi de 2.896 mil toneladas, distribuídos em 600 de fio
contínuo (300 de fio de viscose têxtil, 70 de fio de viscose
industrial, 200 de fio de acetato e 30 de fio cupro), 1.650
de viscose cortada e 646 de cabos de acetato. A produção
de fibras celulósicas para usos convencionais chegou a
2.250 mil toneladas.
A produção de fibras químicas celulósicas em 2007 foi
de 3.700 mil toneladas (incluídos 120 mil toneladas de
fibras liocel), dos quais 440 de fio contínuo, 2.600 de fibra 22cortada têxtil e 720 de cabos de acetato com um aumento
5de 35% com respeito à produção de 1997. Pinton , em
1996, previu para 2005 uma produção de 3.840 mil
toneladas, enquanto que a produção real foi de 3.228 mil,
16% inferior à prevista.
Mais adiante faremos referência ao fio contínuo de
acetato, cuja produção foi diminuindo progressivamente e
as fibras de liocel como produto emergente. Quanto às
fibras químicas celulósicas de limitada produção,
podemos assinalar que as de cupro pode ser estimada em
3132.000 toneladas , com uma capacidade de produção em
2000 de 30.000 toneladas/ano de fio contínuo e de 3.000 32toneladas/ano de fibra descontínua (Japão/Itália) . As
fibras polinósicas são fabricadas somente no Japão, com
uma produção estimada em 35.000 toneladas/ano em 331994 , que não variou muito nos dez anos seguintes.
Muitos dos efeitos que são possíveis de se obter em
tecidos fabricados com estas fibras, baseados em sua
facilidade de fibrilação, também podem ser obtidos, desde
muitos anos, com as mais recentes fibras de liocel. A
produção mundial de fibras modal foi estimada 34recentemente em 100.000 toneladas/ano .
A produção de fio contínuo de viscose e de acetato foi
diminuindo continuamente desde a década de 80 do
século passado. A produção de fio contínuo de fibras
celulósicas (viscose e acetato) foi de 1.130 mil toneladas 35em1980 e de somente 860 mil em 1990 . Em 1997 foi de
625 mil e de 440 mil em 2007, o que significou uma
diminuição de 3,3% por ano. A produção de fibra cortada
de viscose foi de 1.650 mil toneladas em 1997, e de 2.480
mil em 2007 (excluídas cerca de 120 mil de fibras de 7liocel ), o que representou um crescimento anual médio de
4,4%, que foi devido ao aumento contínuo de viscose na
fabricação de não-tecidos para aplicações sanitárias. A
produção de cabos de acetato foi de 646 mil toneladas em
1997 e de 720 mil em 2007, com um aumento anual da
ordem de 1%. A produção global de fibras celulósicas em
2007 cresceu cerca de 8,0% com respeito à produção do 7ano anterior .
Sem que exista uma explicação razoável, não sendo a
de que para sua fabricação se parte de celulose como
matéria prima inicial, as fibras de acetato são consideradas
como fibras celulósicas. Por esta razão, sua produção está
incluída na produção global de fibras celulósicas, sendo
isoladas as informações que se referem a elas. Sua
composição química não é celulósica, mas a de um
derivado acetilado da celulose. Por outra parte, as fibras de
acetato, e ainda mais as de triacetato, têm propriedades
que as tornam mais similares às fibras sintéticas do que às
fibras químicas propriamente celulósicas.
A fibra de acetato, a segunda das fibras químicas em
antiguidade, data de 1904 e sua produção alcançou os
valores máximos na década de 60, com umas 450.000
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36toneladas . Sua produção foi decrescendo continuamente 37até as 70.000 toneladas de 2006 , partindo de 200.000
toneladas em 1997, o que mostra um decréscimo anual
médio de 12% no período de 1997-2006. Estes dados se
referem a fio contínuo têxtil e não incluem a produção de
cabos para fabricação de filtros para cigarros. A fabricação
de fios de acetato em 2006 se concentrou principalmente
nos Estados Unidos (24.000 toneladas), Europa Ocidental 38(19.000) e Japão (15 mil) .
O decréscimo da produção de fio de acetato começou
em virtude do início da fabricação em grande escala das
fibras de poliamida e poliéster, pois estas possuem maior
resistência e facilitam, por isso, o processamento em
equipamentos têxteis que operam em velocidades cada
vez maiores. Também contribuiu para isso os preços
destas fibras, substancialmente menores do que o das
fibras de acetato. A pesar dessas desvantagens, as fibras de
acetato são muito apreciadas em setores de volume
limitado (nichos), mas de alto valor agregado. São fibras
de toque suave e sedoso, confortáveis ao uso, boa caída e
razoável hidrofilidade. São facilmente misturadas com
viscose, seda, poliamida, algodão e poliéster. Seus
principais campos de aplicação são os forros de prendas 39femininas (42%) e tecidos bordados de moda (28%) .
Na década de 80, Lenzing e Courtaulds adquiriram da
Akzo Nobel as licenças para o desenvolvimento da
tecnologia “lyocell”. Atualmente liocel é o nome genérico
das fibras químicas celulósicas obtidas por dissolução
direta da polpa de celulose. As fibras liocel se
caracterizam principalmente pelo elevado conforto das
prendas com elas fabricadas, sua boa hidrofilidade, sua
alta resistência em úmido e em seco, sua excelente caída e
seu baixo encolhimento na lavagem. Os artigos fabricados
com elas têm um toque e aspecto sedoso e, mediante um
tratamento com enzimas se consegue obter aspecto de lã
(pele de pêssego).
Na década de 90 as duas empresas iniciaram, com
êxito, a produção de fibras de liocel. Depois de alguns
anos de conflitos por direitos de patentes, Lenzing e
Courtaulds concordaram em um intercâmbio de know-
how em 1998. A titularidade da Courtaulds apresentou
alterações de propriedade (diversos proprietários) até que
em 2004 a última empresa proprietária, Tencel, foi
adquirida pela Lenzing, para comerciar as fibras
conservando a denominação “Tencel de Courtaulds” e
abandonando a de sua própria fibra (Lyocell Lenzing). As
fibras de liocel são usadas com muito êxito no setor têxtil
doméstico e em tecidos de mistura de algodão, de alta
qualidade para o setor da indumentária. Também são
empregados na fabricação de não-tecidos para produtos 40,41higiênicos e cosméticos e para produtos médicos . A
facilidade de fibrilação das fibras liocel favorece muito
seu emprego na fabricação de não-tecidos, sobretudo
quando a ligação é produzida por hidro-emaranhado. Isso
se deve a que pode ser obtido um melhor poder de
cobertura com menor consumo de fibra. Em 2005,
30/35% da produção de fibras de liocel era destinada à
fabricação de não-tecidos.
No momento da aquisição por parte da Lenzing, a
capacidade de produção da empresa Tencel era de 80.000
toneladas por ano e a de Lenzing de 40.000 toneladas por
ano. Em 1997 foi prognosticado que até o ano 2000 a
capacidade de produção de fibras de liocel seria de
180.000 toneladas/ano. Esta previsão foi demasiadamente
otimista, pois em 2007 a produção era de 137.000
toneladas/ano no total, das quais 95% correspondiam à 42Lenzing . A capacidade de produção foi aumentando
gradualmente pois em 1998 era de 100.000 toneladas/ano,
de 110.000 em 2001, de 120.000 em 2004 e de 137.000 em
2007. Quanto às produções reais, em 2001 foram
fabricadas 60.000 toneladas, 100.000 em 2005 e 120.000 43
em 2006 .
ELASTANO
DuPont comercializou em 1959 a primeira fibra de
elastano (spandex) com segmentos flexíveis de poliéter e
denominação comercial Lycra. Bayer introduziu no
mercado em 1966 sua fibra denominada Dorlastan com
segmentos flexíveis de poliéster. A disponibilidade de fios
de elastano na década de 60 estimulou o desenvolvimento
de novos tecidos e prendas que ofereciam ao usuário
maior conforto e adaptabilidade ao corpo do usuário do
que os artigos convencionais.
Inicialmente os fios de elastano substituíram os fios de
borracha usados em espartilhos e outras prendas
femininas. Mais adiante, seu uso foi ampliado para roupas
Revista Química Têxtil n 99 2010./Junho
Tecnologia Fibras
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intimas e trajes de banho, e mais tarde para meias e roupas
desportivas. Os últimos desenvolvimentos foram no
campo de roupas confeccionadas e meias elásticas.
Também são empregados fios de elastano na fabricação de
denim elástico, agasalhos e camisas de conforto térmico
(retenção de calor).
O motivo principal do rápido crescimento do emprego
destes fios foi o maior conforto e a adaptabilidade ao
corpo oferecido pelas peças de vestuário que os
contenham, assim como as maiores possibilidades de
desenho que sua presença oferece aos tecidos
correspondentes. Os tecidos que contém elastano são
caracterizados principalmente por sua elasticidade,
estabilidade dimensional e retenção da forma, facilitar a
liberdade de movimentos e uma superior recuperação das
rugas.
Os fios de elastano cuja aplicação estava inicialmente
limitada a tecidos ou roupas de alto valor agregado, são
empregados também na fabricação de tecidos para roupas
casuais, o que significou um aumento de seu preço de
venda com o conseguinte aumento do valor agregado,
também neste caso. Isso contribuiu para a proliferação de
têxteis em forma de tecidos de malha ou de tear, e
inclusive de não tecidos, nos quais a presença de fios de
elastano aumentou muito sua valorização.
Inicialmente, os fios de elastano se combinavam
unicamente com fios de poliamida, mas atualmente são
freqüentes suas misturas com quase todas as fibras
naturais ou químicas utilizadas na fabricação de tecidos
para indumentária. Isso obrigou o desenvolvimento de
variantes de elastano mais adaptadas aos processos de
tingimento das fibras acompanhantes ou para usos finais
específicos. Por outra parte, os fabricantes de produtos
têxteis de alta qualidade são obrigados a oferecer artigos
cada vez mais especializados para se diferenciarem dos
artigos da concorrência. Estas necessidades são passadas
para as produtoras para satisfazerem as demandas dos 44,45criadores de moda .
O êxito dos fios de elastano se deve muito mais a
razões funcionais (maior conforto, maior adaptabilidade
ao corpo) do que a razões de moda ou estética. Em 2001 se
estimava que 50% de todas as roupas teriam alguma
porcentagem de elastano, porcentagem esta que alcançava
a 60% quando se tratava de roupas de fibras químicas.
Seus principais campos de aplicação correspondiam a
roupas para esportes ativos (30%), meias (18%), trajes de
banho (17%) e faixas e complementos (12%). Aplicações
com menor quantidade de elastano correspondiam a
roupas hospitalares (brancas), roupa exterior, calçados e 44não tecidos .
A produção de fios de elastano foi de 46.000 toneladas
em 1990, 63.000 em 1995, 160.000 em 2000, 216.000 em 46 72003 , 284.000 em 2005, 340.000 em 2006 e de 385.000
44em 2007 . A capacidade de produção entre 2000 e 2005
cresceu em ritmo anual de 15,3% e a do consumo em um
nível de 11,7%. Os maiores aumentos da produção foram
os dos anos 2003 (17,7%) e 2004 (23,9%). PCI Fibers
estimou que a capacidade de produção em 2006 seria de
460.000 toneladas e que entre 2007 e 2010 se estabilizaria
entre 510.000 e 530.000 toneladas por ano. Quanto ao
consumo, a estimativa foi de 310.000 toneladas em 2006 e
de 365.000 em 2010, sendo que estas duas estimativas
foram superadas já em 2007.
A maior capacidade de produção em 2005
correspondia a China (190.000 toneladas) seguida pela
Coréia (70.000), América (50.000), Europa (27.000) e
Japão (27.000). O consumo se distribuía do seguinte
modo: América (15%), Europa (13,5%) e Ásia (71,5%).
China absorve 49% do consumo global de fios de 47elastano .
FIBRAS DE ARAMIDA
Como fibras de aramida, temos que distinguir as de m-
aramida das de p-aramida. As primeiras são fabricadas
principalmente pela DuPont (Nomex) e Teijin (Conex), e
as segundas pela DuPont (Kevlar) e atualmente pela Teijin
(Teijin Aramide), que fabricam 95% da produção mundial
de fibras de p-aramida. A fibra Teijin Aramide foi
fabricada inicialmente por Akzo Nobel e a mesma Teijin
fabrica em pequena escala (~2.000 ton/ano) fibras de 48copoli(p-aramida) com a denominação Technora . A
bibliografia se refere, também, a fibras de p-aramida 49,50fabricadas na Russia e ainda a uma nova fibra fabricada
51na Coréia pela Kolon, conhecida como Heracron que foi
comercializada em 2005. Hoechst iniciou o
desenvolvimento de uma fibra de p-aramida denominada
Revista Química Têxtil n 99 2010./Junho
Tecnologia Fibras
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Trevar que não passou adiante da planta piloto, pois as
difíceis circunstâncias do mercado recomendaram 48abandonar a operação em 1997 .
As fibras de m-aramida precederam no tempo às de p-
aramida, por dificuldades na síntese do polímero e no
processo de fabricação destas últimas. O Nomex começou
a ser comercializado em 1961 e o Conex em 1973. A
comercialização do Kevlar iniciou em 1972 e em 1977
estava prevista a produção da fibra Arenka pela Akzo
Nobel. Entretanto, dificuldades econômicas na empresa e
também problemas e litígios sobre as patentes retardaram
a fabricação até 1987, com uma nova denominação
(Twaron). No ano de 2000 a Teijin adquiriu a empresa que
fabricava esta fibra e em 2007 a denominação Twaron foi
substituída pela denominação Teijin Aramide.
As fibras de m-aramida e as de p-aramida possuem
algumas propriedades comuns, mas também outras muito
diferentes, de modo que seus campos de aplicação
raramente coincidem, embora possam até mesmo se
complementarem. As de m-aramida são caracterizadas
por sua resistência ao calor e retardamento da chama,
resistência química, baixa condutividade elétrica e boa
resistência à abrasão. De acordo com estas propriedades
são empregadas preferencialmente na fabricação de
roupas de proteção, filtração de gases quentes, tapeçarias
e recobrimento de pisos como retardantes de chama,
material isolante para equipamentos elétricos e filtros
industriais para a indústria de papel e para lavanderias.
As fibras de p-aramida se distinguem principalmente
por sua alta tenacidade e alto módulo, baixo
encolhimento, estabilidade dimensional, boa resistência
ao impacto, alta dispersão (dissipação) da energia,
retardamento da chama, termorresistência, resistência ao
corte, resistência ao uso, capacidade de fibrilação, boas
propriedades dielétricas, resistência química, resistência à
corrosão e fácil processamento. De acordo com estas
características estas fibras são usadas principalmente na
fabricação de pneumáticos, como reforço da borracha,
cabos, cordas, cabos de fibras óticas, materiais
compostos, materiais de fricção e de fechamento, prendas 51protetoras (calor, fogo, balística, corte) .
A capacidade de produção de fibras de p-aramida em
1999 era de 40.900 toneladas por ano, das quais 21.000
correspondiam a América do Norte, 16.000 a Europa e 523.900 ao Japão . Em 2006 a capacidade de produção foi
de 61.250 toneladas de fibras de p-aramida e de 25.000
toneladas de fibras de m-aramida. Destas capacidades de
produção, no caso de fibras de p-aramida 71%
correspondiam a fio contínuo e 29% de fibras cortadas,
enquanto que no caso das fibras m-aramida, 35%
correspondia a fio contínuo e 65% de fibras cortadas ou
polpa. Na Tabela 8 podemos observar a evolução da
capacidade de produção das fibras de aramida entre 1980 e 512008 .
A produção de fibras de p-aramida entre 1980 e 2000
era de responsabilidade quase total da DuPont e da
Teijin/Akzo, mas entre 2000 e 2008, tanto a China como a 51Coréia também tiveram participações significativas .
Em 1999 a demanda mundial de fibras de p-aramida
foi de mais de 25.000 toneladas, das quais 95% eram 48fornecidas pela DuPont e Akzo Nobel . Outra fonte
assinalava que as produções de 1996, 1997, 1998 e 1999
foram de 28.600, 29.400, 30.400 e 31.600 toneladas 52respectivamente .
Também foi indicado que em 2004 foram fabricadas
50.000 toneladas de fibras de aramida, das quais 33.000 53??eram de p-aramida e 17.000 de m-aramida .
Por último, mencionamos que para 2008 foi estimado
um consumo de 70.000 toneladas de fibras de p-aramida e 54de 30.000 de fibras de m-aramida .
FIBRAS DE CARBONO
Edison foi o descobridor das fibras de carbono em
1879, mas estas não foram comercializadas até a década
de 60, segundo um processo patenteado em favor da Royal
Aircraft (UK). Estas fibras podem se situar na fronteira
que separa as fibras orgânicas das inorgânicas e são
obtidas por modificação de fibras orgânicas ou de breu
(piche orgânico) que atuam como precursores. Como
fibras orgânicas precursoras predominam as celulósicas e
as acrílicas, sendo estas as preferidas desde a metade da
Tabela 8. Evolução da capacidade de produção das fibras de aramida.
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Tecnologia Fibras
30
década de 70. As fibras acrílicas possuem uma adequada
composição química, com cadeias laterais que facilitam a
formação de ciclos, uma orientação particular e uma
morfologia favorável. Tanto as fibras orgânicas
precursoras como o breu são submetidos a uma seqüência
de tratamentos térmicos que conduzem a fibras nas quais
os átomos de carbono se dispõem de forma similar da
mesma forma como fazem na grafite, sem que isso
signifique que possamos denominá-las “fibras de 55grafite” .
Nas fibras de carbono coincidem uma elevada
resistência e um alto grau de rigidez, com um peso
específico relativamente baixo. Possuem um elevado
módulo de tração específico, muito maior do que o de
outras fibras utilizadas como reforço, o qual é de grande
importância no desenho de materiais compostos. Também
se destacam por sua alta resistência a compressão, até 10
vezes superior ao das fibras de p-aramida e 2,5 maior do
que a das fibras de vidro. São resistentes à maior parte dos
ácidos e dos álcalis, e são altamente compatíveis com
todos os polímeros sintéticos que se usam como matrizes
na fabricação de materiais compostos. Sua resistência
térmica é extraordinariamente alta, pois o carbono não
funde até 3.600ºC. Em atmosferas não oxidantes
conservam suas propriedades mecânicas até 2.000ºC.
Suas propriedades mecânicas e químicas nos materiais
compostos dos quais tomam parte, estão condicionadas
somente pelas limitações próprias das matrizes 56poliméricas .
A importância comercial das fibras de carbono decolou
na década de 80. A produção em 1980 foi de 1.000
toneladas e passou para 11.000 em 1999, com um
crescimento linear pronunciado, somente interrompido
entre 1989 e 1991 por restrições nos orçamentos militares.
Na década de 90 o crescimento médio anual foi de 10% e o
consumo em 1999 foi de 11.470 toneladas (5.080 USA, 562.350 Europa, 2.030 Japão, 1.510 Oriente) .
A seguir, apresentamos dados, nem sempre
concordantes, sobre o mercado e capacidade de produção
de fibras de carbono publicados nos últimos anos.
A capacidade de produção em 1999 foi de 30.400
toneladas, das quais 10.100 correspondiam a América do 52Norte, 16.600 ao Japão e 1950 a Europa . Segundo o High
Performance Composites a capacidade de produção em
2007 foi da ordem de 25.000 toneladas e poderia alcançar 5735.000 em poucos anos . Segundo Oerlikon/Saurer a
capacidade de produção em 2006 era de 45.000 toneladas 7e chegaria a 110.000 em 2010 .
As produções nos anos de 1996, 1997, 1998 e 1999, a
deste último estimada, foram de 9.600, 11.800, 12.800 e 5213.300 toneladas, respectivamente . O consumo em 2003
foi de quase 20.000 toneladas, sendo de 60% de produtos
industriais, 25% de artigos esportivos e de lazer, e 15% 53restantes na industria aeroespacial . Em 2005, 80% da
produção mundial de fibras de carbono dependia de
empresas japonesas, com plantas no Japão, USA e Europa 58Ocidental . Foi também diagnosticado que o mercado
global das fibras de carbono seria de 38.000 toneladas em 532010 . Em 2007 previa-se que a produção mundial de
58fibras de carbono seria de 38.000 toneladas em 2010 . Na
verdade, em 2007 a produção mundial de fibras de
carbono foi segundo Oerlikon/Saurer de 34.500
toneladas, com a particularidade de que as três maiores
produtoras japonesas abasteciam mais de 60% do 7mercado mundial .
As fibras de carbono são aplicadas principalmente em
setores como os da aviação comercial e aeroespacial,
industrial e de desportes e lazer. O melhor conhecimento
de suas propriedades vai se traduzindo em novos
mercados substituindo materiais tradicionais. O maior
consumo permitiu uma diminuição de preços, o que
também contribuiu para a disponibilidade de precursores
mais econômicos.
Os aviões de última geração incorporam 50% mais de
materiais compostos comparados com gerações
anteriores. Na indústria de motores são empregadas fibras
de carbono em materiais compostos como componentes
de autos desportivos e de competição, com limitadas
produções. Todavia, o interesse pelo decréscimo do
consumo de petróleo e da emissão de CO pode favorecer 2
o emprego de fibras de carbono em estruturas para
veículos convencionais, com a conseguinte diminuição de
peso ao substituir outros materiais mais pesados. Talvez
seria este o setor industrial com maiores possibilidades de
crescimento. O contínuo aumento de produção de energia
eólica ampliou o interesse pelo uso de fibras de carbono na
Revista Química Têxtil n 99 2010./Junho
Tecnologia Fibras
31
fabricação de pás que são tradicionalmente fabricadas
com poliéster reforçado com vidro. Também são
empregadas fibras de carbono na fabricação de cilindros
para máquinas de fabricação de papel, em engenharia
civil, aplicações marinhas e recipientes de pressão. O
setor desportivo e de lazer com artigos como tacos de
golfe, raquetes, esquis, varas de pesca e bicicletas estão
perdendo cotas de mercado. Em meados da década de 90,
este setor consumia mais de 50% da produção, mas
atualmente somente significa 25%, com tendência a 7diminuir .
APÊNDICE
Pouco antes de enviar este artigo para sua publicação 59a revista Chemical Fibers International publicou dados
sobre a produção de fibras químicas em 2008 segundo
estimativas da Japan Chemical Fibers Association, das
quais se exclui a produção de fibras de poliolefina e a de
cabos de acetato para cigarros. Segundo estes dados a
produção de fibras químicas diminuiu em 2008
aproximadamente 3,6% (145.000 toneladas) com respeito
à de 2007, passando a 39,7 milhões de toneladas. A
produção de fibras sintéticas foi 36.905 mil toneladas (-
3,1%) e o de celulósicas de 2.750 mil toneladas (-9%). A
produção de fibras sintéticas se distribuiu em 30.800 mil
toneladas de fibras de poliéster (18.600 de fio contínuo e
12,2 de fibra cortada), 3.565 mil de fibras de poliamida e
1.974 mil de fibras acrílicas.
Acreditamos ser oportuno a incorporação deste
apêndice posto que as produções de 2008 evoluíram de um
modo muito diferente de como o faziam em anos
anteriores segundo se explica. Pela primeira vez na
história a produção de fibras de poliéster decresceu, com
uma redução global de 0,5% para o fio contínuo e de 1,6%
para a fibra cortada. O aumento da produção na China
(4,1%) suavizou o decréscimo global, já que em vários
países ou zonas (Taiwan, Índia, USA e Europa Ocidental)
o decréscimo porcentual foi de dois dígitos. A produção
global de fibras de poliamida diminuiu 9,2%, aumentando
somente na China (5,2%) e diminuindo espetacularmente
em Taiwan (20,6%) e USA (20,9%), e menos na Europa
Ocidental (11,2%), sendo todos estes os maiores
produtores destas fibras. As fibras acrílicas foram as que
experimentaram o maior decréscimo em sua produção,
pois o global foi de 19%, com decréscimos de 24,6% na
China, 38,3% em Taiwan, 20,3% na Coréia, 38,7% no
Japão e de 11,6% na Europa Ocidental. A produção de
fibras celulósicas, excluído os cabos para filtros de
cigarros, diminuiu 9%, devido sobretudo aos decréscimos
na China (10,2%) e Taiwan (14,9%). O decréscimo na
Europa Ocidental, a segunda zona em volume de
produção, foi de somente 3,7%.
Em 2008 a China produziu 58,6% das fibras químicas,
Índia 6,4%, Taiwan 5,4%, USA 5,4%, os outros países
produtores somaram 6,4% e Europa Ocidental 6,2%.
Quanto a famílias de fibras, China produziu 65% das
fibras de poliéster, 28% das de poliamida, 31% das
acrílicas e 48% das celulósicas. A Europa Ocidental
produziu 3% das fibras de poliéster, 8% das de poliamida,
32% das acrílicas e 16% das celulósicas. USA fabricou
3% das fibras de poliéster, 11% das de poliamida, não
fabrica fibras acrílicas e apenas fabrica fibras químicas de
celulose (0,8%.
BIBLIOGRAFIA
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1996, p.38.
2- Koslowski; Man-Made Fiber Year Book, 1994, p.5
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1995, p.102.
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5- Pinton; Chemical Fibers International, Vol. 46,
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6- Johnson; CChemical Fibers International, Vol. 46,
Septiembrem 1996. p.37
7- Fiber Journal, Junio 2008, p.6
8-Man-Made Fiber Yera book,2006, p.13
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10-International Cotton Advisory Committee, 1955.
11- United states Departma=ent of Agriculture, Foreing
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12- Man-Made Fiber Yera book,1999, p.6.
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14- Información facilitada por FUNQUITEX.
15- Mushs; Man-Made Fiber Yera book,1999, p.26.
16- Man-Made Fiber Yera book,Agosto 2003, p.24
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Remoção de cor de efluente têxtil pela técnica de eletroflotação Um estudo espectofotométrico
Autores: Ricardo Augusto Camboim ([email protected])
Orientação: Prof. Dr. João Sinézio de Carvalho Campos ([email protected])
Departamento de Tecnologia de Polímeros, Faculdade de Engenharia Química – UNICAMP
Campinas, S.P., Brasil – CP: 6066, CEP 13083-970Revisão Técnica: Humberto Sabino
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RESUMO
Com a crescente preocupação ambiental e ecológica,
bem como o aumento no rigor legislativo, torna-se
necessário aprimorar e desenvolver técnicas que
viabilizem o descarte dos efluentes da indústria têxtil,
tanto de uma forma mais limpa como mínima.
No presente artigo utiliza-se a técnica de eletro-
flotação, usando eletrodos de ferro e alumínio, para o
tratamento de efluente de tinturaria de tecidos, a qual
utiliza corantes reativos.
É importante ressaltar que, neste processo, existem
várias vantagens em utilizá-lo, e, dentre elas, podemos
citar: 1) não utilizar nenhum produto químico, mas,
somente energia elétrica; 2) grande remoção da coloração
do efluente; 3) seu tempo de tratamento ser bem menor,
em comparação com outros tratamentos já experi-
mentados.
Além de enfatizar a importância da água, será descrita
toda a parte experimental desta técnica, contendo seus
materiais e métodos, resultados obtidos e conclusões.
Pela análise visual do sobrenadante, verifica-se,
adicionalmente, uma significativa remoção de material
orgânico, tornando-o atrativo do ponto de vista ambiental.
INTRODUÇÃO:
“Water is for life not to dye”.
“Água é para a vida não para tingir” – Esse foi o grande
mote da última ITMA (International Textile MAchinery
PALAVRAS-CHAVE: eletroflotação, efluente têxtil,
tratamento de água, preocupação ambiental
34
Exhibition), realizada em 2007, e essa é uma preocupação
crescente para a Indústria Têxtil.
A água é uma das principais matérias primas no
acabamento têxtil. Mesmo com o avanço tecnológico e
modernização de equipamentos e processos, sempre é
necessária a utilização de uma quantidade considerável de
água, tanto para obtenção de aquecimento ou resfria-
mento, nos processos de beneficiamento, como também
tem a função de meio de transporte dos produtos químicos
utilizados, enfim, ela é utilizada em todas as fases do
processo de beneficiamento: lavagem, purga, tingimento
e amaciamento. Ela serve também para a retirada do
excesso dos produtos considerados indesejáveis ao
substrato têxtil, como, por exemplo, os corantes reativos,
que por terem uma fixação de 60-85%, são retirados em
sua forma reagida, bem como em sua forma hidrolisada,
através de sucessivas lavagens.
Outra questão importante a ser analisada diz respeito à
qualidade do efluente, pois tais efluentes são
caracterizados por apresentar elevada carga orgânica e
forte coloração (BERTAZZOLI et al, 2001), podendo
causar, além de contaminações, impacto no corpo receptor
(KUNZ, 1999).
O problema ambiental agrava-se à medida que esses
efluentes são descartados em corpos hídricos
responsáveis pelo abastecimento de água em municípios.
Além de acarretar problemas de qualidade de água para o
abastecimento, elevam-se os custos das empresas de
saneamento responsáveis pelo tratamento e abaste-
cimento d'água.
Hoje, como nunca antes, tanto a quantidade quanto a
qualidade da água doce do planeta estão ameaçadas. Não
podemos nos deixar enganar pelo fato de que, mesmo em
algumas regiões afortunadas, ela é apenas aparentemente
abundante.
Os aqüíferos estão entre os principais depósitos de
água doce da Terra, mas não são inesgotáveis. Esses
depósitos de água são como dinheiro no banco: não dá
para continuar fazendo saques se a pessoa faz poucos
depósitos. Mais cedo ou mais tarde, é preciso prestar
contas.
Algumas citações a seguir expressam e ratificam esta
importante preocupação:
“Continuamos agindo como se a água doce fosse um
recurso inesgotável. Mas não é.” — Kofi Annan, ex-
Secretário-Geral Das Nações Unidas.
“Uma das grandes contradições da natureza humana é
que só damos valor às coisas quando elas se tornam
escassas”, diz Elizabeth Dowdeswell, subsecretária-geral
da ONU. “Só entendemos o valor da água quando o poço
seca. E os poços estão secando, não só em regiões sujeitas
à secas, mas também em lugares que em geral não são
associados à escassez de água.”
Assim, o grande desafio será reduzir o consumo de
água, diminuir a poluição, e no caso da área têxtil,
minimizar a questão da cor no efluente, sem afetar a
otimização do processo e os rendimentos do negócio.
Neste sentido, a indústria têxtil vem buscando
alternativas tecnológicas tanto para diminuir a quantidade
de água utilizada em equipamentos e processos, além de
inserir a importante variável ecológica na mentalidade do
setor produtivo, quanto para se adequar às especificações
qualitativas de Órgãos Ambientais, que desempenham um
papel extremamente atuante, no sentido de que sejam
devidamente instalados sistemas de tratamento para a
melhoria da qualidade do efluente, a fim de minimizar os
problemas ambientais.
As Resoluções CONAMA Nº20/86 e a sua sucessora,
do dia 17.03.2005, a Resolução Nº 357/05, não fixavam
limites de cor para o lançamento de efluentes, e, durante
muitos anos se subestimou o impacto ambiental causado
pelo lançamento de efluentes têxteis com níveis de cor
elevados, muitas vezes considerando-se a cor como sendo
apenas um aspecto meramente de natureza visual e
estética, entretanto, segundo TEIXEIRA (2009), uma
análise criteriosa da referida Resolução, estipula que, de
acordo com o tipo de água (doce, salgada ou salobra), a
Resolução determina um valor máximo de 75 mg Pt/L
(valor utilizado como padrão de cor). Portanto, não é
permitido alterar a coloração do corpo receptor, suas
características, seu enquadramento e, principalmente, a
sua qualidade.
É importante ressaltar que os processos de tratamentos
de efluentes convencionais até o momento utilizados, são
incapazes de remover os corantes de maneira total e
ambientalmente correta.
Os métodos empregados para a otimização de DQO
(Demanda Química de Oxigênio), da maioria dos
efluentes estão bem estabelecidos. No entanto, no que se
refere aos tratamentos utilizados para a remoção da cor do
efluente tratado, estes tem se mostrado complexos demais
e de difícil implementação.
Muitos dos processos utilizados em estações de
tratamento de efluentes envolvem a adição de agentes
coagulantes e floculantes, como, por exemplo, polie-
letrólitos como sais de ferro e de alumínio.
ELETROFLOTAÇÃO
Dentro da vasta literatura é conhecida a grande
variedade de tratamentos de efluentes, no entanto, o
presente trabalho visa mostrar resultados obtidos com o
processo de eletroflotação, no qual utiliza-se apenas
energia elétrica, ou seja, não há adição de nenhum outro
elemento. Cabe aqui, ressaltar que este trabalho é uma
continuidade das pesquisas realizadas no FISPOL, grupo
de trabalho orientado pelo prof. Sinézio, o qual vem
orientando trabalhos de pós graduação, nesta área desde
2002, com menção aos trabalhos desenvolvidos por Aline
Figueiredo Soares Pereira e Letícia Henn Ferreira,
obtendo excelente resultado com a técnica de
eletroflotação, destaca-se também o primeiro premio
obtido no congresso têxtil no Chile em 2008.
Apresenta-se a seguir o que vem a ser a eletroflotação
aplicado em efluente têxtil de uma tinturaria. Posterior-
mente, a parte experimental deste trabalho, descrevendo-
se os materiais, e os métodos utilizados, e por fim, são
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Tecnologia Efluentes Têxteis
35
apresentados os resultados, as conclusões e a bibliografia
utilizada.
O grande diferencial do processo de eletroflotação é
que não há a adição de produtos químicos, pois, trata-se de
um processo eletroquímico, baseado na geração de bolhas
de gás (geralmente, H ou O ), via eletrólise das moléculas 2 2
de água, e, independente do material utilizado, estas
bolhas são responsáveis pelo transporte das partículas
coaguladas até a superfície e, com isto, substituem os
aditivos floculantes, eliminando resíduos poluidores do
processo.
A flotação de partículas em suspensão é um fenômeno
cinético composto por diversas etapas (ou micro-
fenômenos), que se encontram ilustrados na Figura 1,
abaixo:
Com a flotação há a formação de uma camada de
espuma, denominada sobrenadante, cuja espessura
aumenta com o decorrer do tempo de tratamento.
Esta tecnologia torna-se uma alternativa promissora
para o atendimento à legislação ambiental. Ela possibilita
ampliar a capacidade de tratamento dos sistemas físico-
químicos tradicionais, pois utiliza os mesmos funda-
mentos básicos de coagulação-floculação, e, adicional-
mente, disponibiliza elementos que potencializam o
método pela geração de oxigênio e hidrogênio nas reações
de eletrólise, formando um fluxo ascendente de micro-
bolhas (Figura 1) que interagem com todo efluente
presente no interior do reator, sendo este submetido às
reações de oxidação e redução, facilitando a floculação e a
flotação da carga poluidora existente, aumentando a
eficiência do processo de tratamento (SILVA, 2002).
Segundo FERREIRA (2006), tecnicamente, a
eletroflotação é um sistema em que há a aplicação de uma
diferença de potencial (d.d.p.) num conjunto de placas
(eletrodos) dispostas paralelamente e intercaladas, em
arranjo denominado de colméia, que se encontram
completamente submersas no efluente a ser tratado,
conforme ilustra a Figura 2:
Quando a d.d.p. é aplicada, por uma fonte externa, o
material do ânodo é oxidado. Da mesma forma, o cátodo
estará sujeito à redução, ou deposição redutiva, do
elemento metálico.
Durante a eletrólise, ocorre a transferência de elétrons
entre o poluente e o eletrodo. Através desta transferência,
ocorrem reações do tipo redox, que transformam ou
destroem os compostos poluentes, mineralizando-os ou
tornando-os mais biodegradáveis. A eletrólise pode ser
conduzida para promover reações catódicas, no caso de
remoção de metais, ou para promover reações anódicas,
favorecendo, então, a oxidação de compostos orgânicos.
As principais reações com o metal M estão resumidas a
seguir (MOLLAH et al., 2004):
Figura 1. Fenômeno de “captura” (colisão + adesão) de partículas de diâmetro (d ) por bolhas de diâmetrop
(d ) dentro de um raio crítico (r ).b c
Fonte: Torem, Maurício Leonardo – Flotação Aplicada a Remoção de Metais Pesados
Figura 2. Desenho esquemático de um reator de eletroflotação em escala de bancada com eletrodos monopolares conectados em paralelo (MOLLAH et al., 2004)
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No ânodo:n+ -M → M + ne (s) (aq)
+ -2 H O → 4H + O + 4e2 (l) (aq) 2(g)
No cátodo:n+ - M + ne→ M(aq) (s)
- -2 H O + 2e → H + 2OH2 (l) 2(g)
MATERIAIS
EFLUENTES
As amostragens para caracterização dos efluentes
foram coletadas diretamente na fábrica no ponto de
entrada no sistema de tratamento. Chamou-se de efluente
bruto aquele que é proveniente do processo industrial,
coletado no tanque de equalização, antes do tratamento
físico-químico. Foram colhidas quatro amostragens, em
dias diferentes, no ponto acima citado.
REATOR
Para realização dos experimentos de eletroflotação, o
arranjo escolhido para o reator foi o arranjo monopolar em
paralelo, utilizando um reservatório de polietileno em
forma de cuba com um volume útil de 50 litros.
Utilizou-se uma fonte de alimentação com potencia
ajustável de até 300 Watts, contendo um protetor de
corrente de curto. Adaptou-se no fundo da cuba uma
torneira para a retirada de sedimento, e na parte superior,
uma seringa para coleta de amostras, conforme figura 3:
Após alimentação do reator, com o efluente a ser
tratado, os eletrodos metálicos são polarizados por
intermédio da fonte de energia e, de acordo com as
condições impostas ao tratamento, ajusta-se a potência
elétrica. Após este ajuste, as amostras do efluente tratado
são coletadas em intervalos de tempos.
As amostras são submetidas à medidas de temperatura,
condutividade e pH. Já a análise de cor é feita em um
espectrofotômetro.
MÉTODOS
O espectrofotômetro é o equipamento que mede a
quantidade de luz foi absorvida pela amostra. Antes de
passar pela amostra, a intensidade da luz é simbolizada
por I , e depois de passar pela amostra é simbolizada por I. 0
A transmitância da amostra é definida pela razão (I / I ), 0
a qual normalmente é expressa em porcentagem de
transmitância (%T). A partir dessa informação, a
absorvância de ambos é determinada para esse certo
comprimento de onda ou como uma função de uma faixa
de comprimentos de onda.
Uma cela transparente, comumente chamada de
cuvete, é preenchida com a amostra líquida e inserida no
espectrofotômetro. O caminho óptico L pela a amostra é
então a largura da cuvete.
Para se obter informação sobre a absorção de uma
amostra, ela é inserida no caminho óptico do aparelho.
Então, luz UV e/ou visível em um certo comprimento de
onda (ou uma faixa de comprimentos de ondas) é passada
pela amostra.
O método utiliza a Lei de Beer-Lambert para
determinar de um modo quantitativo a concentração de
substâncias em solução que absorvem radiação:
A = - log (I/I ) = å .c. L 10 0
Onde:
* A é a absorvância medida;
* I é a intensidade da luz incidente a um dado 0
comprimento de onda;
* I é a intensidade transmitida pela amostra;
* L é o caminho óptico pela amostra (distância que a
luz percorreu por ela),
* å é uma constante conhecida como absorbtividade
molar (a qual varia de substância para substância)
Figura 3. Reator com coletor de amostras
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* c é a concentração da substância.
O limite do aparelho é de 4,5 de Absorbância, e acima
disto, o aparelho não mede refletindo assim a opacidade
do efluente.
RESULTADOS OBTIDOS
A seguir, são apresentados os resultados obtidos neste
trabalho, onde utiliza-se de eletrodos de ferro e de
alumínio.
ELETRODOS DE FERRO
ELETRODOS DE ALUMÍNIO
Comparando os dois gráficos acima, nota-se que o
tratamento com placas de alumínio mostra-se mais
eficiente do que o tratamento com placas de ferro. Pode-se
notar que, enquanto o tratamento com ferro só começa a
perder a opacidade a partir de 250 nm, no de Alumínio
vemos que o efluente tem sua opacidade muito baixa
desde o começo da medição. Após este estudo, foi feito um
estudo híbrido, usando na primeira metade do tempo
placas de ferro e na segunda metade placas de alumínio,
obtendo-se o resultado abaixo (Figura 6).
ELETRODOS DE FERRO E ALUMÍNIO
Observou-se que, no tratamento com eletrodos de
ferro, o efluente adquire uma coloração amarelada, isso
ocorre devido à presença de Fe III, que é liberado nas
reações, fazendo com que na leitura do espectrofotômetro
a curva do efluente tratado após 3 horas não tenha o efeito
desejado, na faixa até 550 nm, resultando, portanto, na
piora do rendimento do tratamento. Isso pode ser
observado na Figura 7, onde temos 7 amostragens a
primeira localizada do lado esquerdo é o Efluente Bruto
sem tratamento e depois as amostras foram tiradas de hora
em hora, as três primeiras a seguir são tratadas com
eletrodos de Ferro onde pode-se notar a forte coloração
amarela. Já nas amostras seguintes que foram tratadas
com Alumínio, pode-se notar uma melhora significativa,
sendo que a última amostra, a que está localizada na
extrema direita da Figura 7, temos uma redução de 70% da
cor do Efluente.
Como este estudo tem como objetivo a remoção da cor
no efluente têxtil, optou-se pela utilização de placas de
Alumínio, como melhor opção para obtenção dos
resultados.
Figura 4. Absorbância em função do comprimento de onda do Efluente Tratado com eletrodos de Ferro.
Figura 5: Absorbância em função do comprimento de onda do Efluente tratado com eletrodos de alumínio
Figura 6: Absorbância em função do comprimento de onda do Efluente Tratado com eletrodos de Ferro (3 h) e
depois com eletrodos de Alumínio (3 h)
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Abaixo encontram-se as seqüências de fotos tiradas
do tratamento do efluente com placas de Alumínio:
ELETRODOS DE ALUMÍNIO
Como o corante, mesmo em porções de p.p.b. é
detectável a olho nu, esta é a análise mais relevante para
este estudo.
ESTUDO NA ÁREA DO VISÍVEL
AMOSTRA 1 (Coloração do efluente azul)
Aqui foi observada uma queda significativa na cor do
efluente, utilizando os picos encontrados no valor de ë =
620 nm, onde temos uma absorbância do efluente bruto de
0,3684 e do efluente tratado a Absorbância é de 0,0541,
utilizando a fórmula de cálculo de remoção de cor:
å = 100
Onde:
å = Eficiência de remoção de cor
Ai = Absorbância Inicial
Af = Absorbância Final
Neste caso, conseguimos uma eficiência de remoção
de cor 85%.
Nas figuras a seguir, foi observado uma queda
significativa na cor do efluente, utilizando os picos
encontrados no valor de ë = 520 nm, tivemos uma
remoção de 100% da cor do efluente.
Figura 7. Tratamento de Efluente com Eletrodos de Ferro para as três primeiras horas, e depois com eletrodos de
Alumínio para as três horas seguintes.
Figura 8: Tratamento de Efluente com Eletrodos de Alumínio onde vemos o efluente bruto mostrado do lado esquerdo e depois as amostras coletadas
de hora em hora, até um limite de 6 horas
Figura 9. Absorbância em função do comprimento de onda do Efluente tratado com eletrodos de alumínio
Figura 10. Absorbância em função do comprimento de onda do Efluente (Azul) tratado na região do visível
Ai - Af Ai
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CONCLUSÕES
Observa-se que, pelos dados obtidos, para o tratamento
de efluentes de uma tinturaria de tecidos, com corantes
reativos, o melhor material para as placas, entre aqueles
que foram testados, é o alumínio, pois para a mesma
amostra de um efluente obteve-se uma redução de 91,7%,
ao se utilizar o Alumínio, ao passo que utilizando Ferro
alcançou-se uma redução de cor de 70,3%.
Ao aprofundar o estudo com as placas de Alumínio,
trataram-se amostras de efluente nas cores azul e
vermelho, obteve-se como resultado uma redução de 85%
da cor do efluente azul (6 h de tratamento). Já na amostra
de coloração vermelha, obteve-se uma remoção total da
cor (100%) em um tempo relativamente curto (2 h de
tratamento), cabe ressaltar que ambos os resultados são
bons, frente aos tratamentos convencionais de efluentes.
Esse resultado é conseqüência da complexidade do
efluente, sendo assim objetiva-se a partir deste trabalho
continuar a investigação, fazendo assim, um estudo mais
apurado procurando a melhor alternativa do ponto de
coleta e tratamento do efluente.
Cabe ressaltar que, como vantagem, temos que na
técnica de eletroflotação não são utilizados artifícios
químicos (floculantes, coagulantes, corretores de pH,...),
mas somente corrente elétrica e um reator de simples
montagem e prático manuseio. Outra vantagem é que o
tempo de residência para o tratamento do efluente é muito
pequeno em comparação com os sistemas convencionais.
Diante dos estudos aqui realizados concluí-se que o
tratamento de efluente da indústria têxtil com a técnica de
eletroflotação é muito promissor, visando o cuidado com
o meio ambiente.
As investigações futuras estarão pautadas em
otimização do material do reator, e uma completa análise
técnico e econômica da eletroflotação.
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Figura 11. Absorbância em função do comprimento de onda do Efluente (Vermelho) tratado com eletrodos de alumínio
Figura 12. Absorbância em função do comprimento de onda do Efluente (Vermelho) tratado na região do visível
Revista Química Têxtil n 99 2010./Junho
Tecnologia Efluentes Têxteis
42
Melhoria do toque de tecidos de algodão com acabamento easy-care e tratados com enzimas celulases
Autores:
Revisão Técnica:
* Liliane F. Dompieri*Engenheira têxtil formada pelo Centro Universitário da FEI.
** Paulo Alfieri – Prof. do Centro Universitário da FEI – Depto TêxtilMSc pela Universidade de Manchester – Inglaterra e
Consultor de empresaReinaldo Ferreira
RESUMO
O tratamento enzimático com celulase é muito
utilizado para melhorar o toque dos artigos têxteis de
algodão e outras fibras celulósicas, sua aparência e
outras características da superfície. Neste trabalho, a
celulase foi utilizada no intuito de melhorar o toque mais
rígido e áspero gerado em tecidos tratados com resinas de
anti-amarrotamento – Easy-care. Foram estudados os
efeitos destes tratamentos duplos na resiliência, na
resistência à abrasão e ao rasgamento, além do caimento
e do toque, características estas importantes na indústria
de tecidos destinados à camisaria. O toque não pode ser
avaliado de maneira objetiva, ficando esta avaliação
mais completa para futuros trabalhos. Mas de maneira
indireta através da avaliação do caimento, o toque foi
avaliado. Foram explorados dois fluxos. No primeiro, o
tecido é tratado com a enzima de celulase a 2, 3 e 4 % de
enzima em peso do tecido e, em seguida, reticulado com
uma resina Easy-care moderna que não apresenta os
inconvenientes de resíduos de formol e amarelamento do
artigo. No outro fluxo, o tecido tratado com a resina
primeiro e, em seguida, com a celulase nas mesmas
concentrações. Foram comparados os resultados dos dois
processos.
1.INTRODUÇÃO
O brasileiro cultua muito o toque dos artigos, e o
enrijecimento do tecido passa a ser um obstáculo para o
uso dos tecidos com acabamentos do tipo easy-care. Por
este motivo, no presente trabalho, se procurou uma
alternativa para atenuar o efeito sobre o toque do tecido
derivado da reticulação da celulose nas fibras de algodão.
As enzimas de celulase agem sobre a celulose e são
muito usadas nos acabamentos estonados sobre jeans e de
limpeza de superfícies ou ainda na fibrilação de artigos de
fibras de Tencel, para gerar acabamentos do tipo “pele de
pêssego”, que conferem ao tecido toque mais suave. A
ação da enzima é degradativa superficial e a arte no uso
destes químicos é a de trabalhar de modo que a ação seja
realmente de superfície, sem que haja um maior ataque na
estrutura interna da fibra, o que sem dúvida, acaba
representando enfraquecimento do tecido.
Os objetivos do trabalho se voltaram para determinar o
efeito destes dois tratamentos (Resina e enzima) nas
propriedades mecânicas, como a resiliência, a resistência
à abrasão, a resistência ao rasgamento dos tecidos e no
caimento, que de certa maneira representa um dos
elementos que compõe o toque de um tecido
(Maleabilidade), e de outras alterações no aspecto dos
tecidos acabados.
Acredita-se que as enzimas celulases melhoram o
toque de tecidos de algodão com acabamento easy-care
uma vez que a ação enzimática da celulase sobre as fibras
de algodão do tecido pode alterar a textura e reduzir o
atrito entre os fios. Também, a corrosão superficial das
fibras nos fios pela enzima tende a aumentar a
flexibilidade dos fios no tecido.
Outro aspecto ligado aos tratamentos com resinas
easy-care é que há mudanças de propriedades físicas do
tecido. As alterações nas propriedades físicas são devidas
Revista Química Têxtil n 99 2010./Junho
Tecnologia Acabamento
44
a reticulação da celulose na estrutura das fibras. De um
lado, esta se traduz na maior resiliência e estabilidade
dimensional do artigo e de outro, resulta em perdas de
resistência ao rasgo e ao atrito, tendo em vista que a
estrutura reticulada mais rígida torna os esforços
mecânicos mais localizados e induz a cisalhamento maior
entre as fibras no fio e entre os fios.
Neste trabalho foi usada uma receita tradicional de uso
da resina easy-care e se variou a quantidade de enzima nos
tratamentos enzimáticos. Dois tipos de processos foram
realizados, o primeiro fazendo o tratamento easy-care
anterior ao tratamento enzimático e o segundo é o
processo inverso, fazendo o tratamento easy-care depois
do tratamento enzimático. Desta forma, se procurou
verificar qual dos processos é o melhor do ponto de vista
das propriedades físicas do tecido. Do ponto de vista
processual fabril a tratamento enzimático posterior requer
que o tecido esteja bem neutralizado e inerte, sem
residuais de resina que podem ter influência no
desempenho da enzima.
2.MATERIAIS E MÉTODOS
Um tecido de algodão 100%, em ligamento tela, com
fios de título Ne 80/1 no urdume e 60/1 na trama, c
destinado para camisaria, já preparado (Pronto para Tingir
- PT) foi utilizado no trabalho. A densidade de fios em
trama é de 30 Batidas/cm e no urdume de 36 fios/cm.
Os tratamentos com a resina Easy-care e com as
enzimas estão relacionados na tabela seguinte:
TRATAMENTO ENZIMÁTICO
Teor das enzimas:
2,0 % Enzima celulase
3,0 % Enzima celulase
4,0 % Enzima celulase
0,5 % umectante
50 esferas de aço inoxidável
Condições operacionais:
pH: 4,5 – 5,0, T = 55° C,
Tempo = 60 min
Aparelho: Wash-Tester marca Mathis
TRATAMENTO COM RESINA EASY-CARE
40 g/l Resina easy-care de mercado
12 g/l Cloreto de magnésio (catalisador)
Condições operacionais:
Pick up: 70 %;
pH: 4,0 – 6,5
Secagem: 2 min a 110°C
Polimerização: 30 s a 170°C
Aparelhos: Foulard e Rama Mathis.
3 - RESULTADOS E DISCUSSÕES
3.1 – Determinação da resistência à abrasão
A resistência a abrasão foi efetuada de acordo com a
norma ASTM D 4970, usando lixa 600 como material
abrasivo.
Maior o número, maior a resistência à abrasão.
O primeiro aspecto a ser observado nos resultados é o
Ilustração1 : Fluxograma de processoIlustração 2: Resistência à abrasão
Revista Química Têxtil n 99 2010./Junho
Tecnologia Acabamento
45
fato de que o tecido não tratado estar com uma resistência
à abrasão menor do que todos os tecidos tratados. Uma
possível explicação para o fato, que é contraditório, está
em que o tecido utilizado tem fios muito finos (Ne 60/1 e c
Ne 80/1) com altos níveis de torção. Também para estes c
níveis de finura dos fios, as fibras usadas são longas e finas
do tipo algodão Pima peruano, que são dotadas de
estruturas mais fechadas do que os algodões normais,
como os brasileiros. Com estes dois aspectos, torna-se
mais difícil no tratamento com resinas easy-care que haja
uma boa penetração no interior da fibra e, desta maneira, é
possível a formação de uma “película” mais superficial
nas fibras e nos fios. Este particular será também abordado
na análise de outras propriedades que foram avaliadas.
Um segundo aspecto interessante nesta avaliação da
resistência à abrasão é o fato de que, independentemente
do fluxo seguido ter sido iniciado pela aplicação da
enzima ou pelo tratamento com a resina easy-care, houve
uma gradual diminuição da resistência ao atrito na medida
em que a concentração de enzima foi aumentada. Esta
constatação está em consonância com a teoria da
aplicação de enzimas em materiais celulósicos.
Um terceiro aspecto deste conjunto de dados da
resistência à abrasão está na observação do comporta-
mento do tecido tratado inicialmente com a enzima. A
resistência se mostra um pouco menor do que quando o
tratamento é iniciado pela resina easy-care, o que
pressupõe que o tecido tratado inicialmente com a resina
easy-care foi protegido contra a ação degradativa da
enzima de celulase.
3.2 - Determinação da espessura do tecido.
Este teste é realizado de acordo com a norma ASTM
D1777.
Observando o tecido tratado com resina, comparati-
vamente ao sem tratamento, se percebe um aumento da
espessura que pode ser atribuído a uma deposição de
resina na superfície das fibras. Novamente se conjectura o
fato da dificuldade da resina penetrar no interior das fibras
e formar uma película sobre os fios.
O efeito da ação enzimática sobre a espessura do tecido
sugere que esta ação produza alguma textura. A ação da
enzima a baixas concentrações produz um desgaste das
fibras superficiais aos fios formando uma pilosidade que
se traduziu no aumento da espessura do tecido. Em
maiores concentrações da enzima, este desgaste remove
material e a espessura do tecido tende a diminuir.
O tecido estudado é dotado de fios muito torcidos e
com fibras longas e finas com uma pilosidade muito baixa.
3.3 - Determinação da resistência ao rasgamento do
tecido.
Esta determinação seguiu a norma ASTM D1424, que
faz uso do aparelho Elmendorf que promove o rasgamento
por impacto.
A resistência ao rasgo do tecido tratado com a resina
easy-care é reduzida comparativamente à resistência do
tecido sem tratamento, em conformidade com o teórico
esperado. Isto ocorre devido à maior rigidez da estrutura
molecular das fibras que exercem efeitos de cisalhamento
maior entre si no fio.
Visualizando o comportamento dos tecidos tratados
com a resina e a enzima se verifica que os tecidos tratados
inicialmente com a enzima sofreram maiores perdas de
resistência ao rasgo, o que significa que a resina exerce
Ilustração 3: Espessura do tecido.
Ilustração 4: Resistência ao rasgo - Sentido da trama.
Revista Química Têxtil n 99 2010./Junho
Tecnologia Acabamento
46
certa proteção conta a ação da enzima. Isso está de acordo
com a observação feita na análise da resistência à abrasão
destes tecidos tratados.
3.4 - Determinação do caimento e “toque” (malea-
bilidade) do tecido.
Este ensaio seguiu a norma JIS - L109-6, que
determina o comprimento de laço. A seguir está
representado o aparelho utilizado indicado pela norma.
O teste de caimento foi feito usando o teste de laço.
Neste teste, maior é o comprimento do laço, medido em
milímetros, mais flexível é o tecido e isso significa que o
tecido tem melhor caimento vertical. Este caimento se
relaciona com a maleabilidade do tecido, que é uma das
componentes do toque.
O toque é o resultado de diferentes componentes,
sendo a flexibilidade do tecido um deles. Além da
flexibilidade, integram o toque a compressibilidade, que
pode ser avaliada pela espessura, a deformação no plano,
elasticidade e o coeficiente de atrito do tecido.
Pelos resultados, a aplicação da resina leva inevita-
Ilustração 6. Aparelho de medida de caimento Método do laço
Ilustração 7. Caimento – Sentido da trama.
velmente a um enrijecimento do tecido, o que conduz a um
caimento vertical menor. Como um dos componentes do
toque é a maleabilidade ou flexibilidade do tecido, o
tecido resinado apresenta em relação ao não tratado um
toque mais rígido.
A ação da enzima juntamente com a ação da resina,
pelo caráter degradativo da enzima, conduz a um gradual
melhoramento do caimento vertical e, assim, do toque.
A diferença de melhoria no caimento vertical do
tratamento, iniciando com a resina, tem provável
explicação no fato de que o tratamento com a resina
posterior a enzima tende a recompor um pouco o efeito de
deterioração das fibras pela enzima.
No caso da análise do efeito dos tratamentos no sentido
de urdume valem as mesmas observações feitas para o
sentido de trama.
3.5 – Determinação do ângulo de recuperação de vinco.
Este teste, utilizando a Norma AATCC -66, indica a
capacidade de recuperar a dobra do tecido cessado o
esforço de dobra. Esta capacidade é chamada de
resiliência. Quanto maior o ângulo, maior a recuperação
da dobra e maior é a resiliência do tecido.
Ilustração 8. Caimento – Sentido do urdume.
Ilustração 8. Caimento – Sentido do urdume.Ilustração 9.Ângulo de recuperação ao vinco – Sentido da trama.
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O tecido tratado com resina easy-care mostra melhor
resiliência que o não tratado, o que é teoricamente
esperado. A reticulação da celulose cria durante a dobra do
tecido uma tensão molecular mais pronunciada, que é o
motivo pela qual a resiliência aumenta.
Os tecidos com duplo tratamento mostram que a
resiliência aumenta na medida em que a quantidade de
enzima aumenta. O efeito da enzima em produzir certa
degradação superficial dos fios pode ter efeito positivo na
resiliência porque as fibras mais flexíveis pela degradação
enzimática podem auxiliar na recuperação da dobra. Esta
observação parece estar alinhada com o aumento do
caimento nestes tecidos.
Do mesmo modo que no sentido da trama, as mesmas
tendências são observadas. Os resultados mostram a
contribuição do tratamento com enzima na melhoria da
recuperação à dobra, ou seja, na resiliência do tecido.
4 - CONCLUSÃO
O trabalho realizado pode mostrar que o tratamento
com resinas do tipo easy-care conduz a melhorias na
qualidade, como o aumento da resiliência dos tecidos (não
amarrotamento), mas em consonância com as teorias da
reticulação da celulose, produz simultaneamente efeitos
negativos, como o enrijecimento do tecido, a redução da
resistência ao rasgo.
As teorias colocam também que o tratamento com
resinas easy-care conduz às reduções de resistência a
abrasão, fato não observado no trabalho realizado. A este
respeito, embora não pudéssemos comprovar, colocamos
a possibilidade de a resina ter se distribuído mais
superficialmente nos fios criando uma película
comparando o tecido resinado com o tecido não tratado. O
fato pode estar ligado a serem os fios de título muito fino e
com elevada torção e ao mesmo tempo por serem fios
constituídos de fibras longas e finas que são de estrutura
mais fechada. A ação da enzima gradualmente reduziu
este efeito com o aumento da quantidade de enzima no
tratamento enzimático.
O tratamento com enzimas se mostrou eficiente na
melhoria do caimento e indiretamente no toque dos
tecidos, aumentando a flexibilidade destes. Mostrou-se
por outro lado, delicado na questão da redução de
características físicas importantes como a resistência a
abrasão e a resistência ao rasgo.
Os testes realizados entre os dois fluxos operacionais
de aplicação da resina e da enzima não mostraram
diferenças muito grandes. Entretanto, tratando-se do
toque, uma avaliação manual das amostras tratadas
permitiu concluir que o fluxo iniciando pelo tratamento
com a resina e terminando com a aplicação da enzima
ofereceu um toque mais suave, o que coloca esta opção do
ponto de vista dão produto como a via melhor para se
alcançar o objetivo principal deste trabalho.
Outros trabalhos para complementar o estudo são
necessários ampliando-se as analises relativas ao toque,
relativas à microscopia dos tecidos e para avaliar tecidos
mais comuns como os polelines e tricolines ara camisaria,
constituídos com fios de títulos Ne 30/1 e 40/1 penteados.c
5 - REFERÊNCIASHEYWOOD, Derek. Textile Finishing. Cheadle Hulme: Society of Dyers and Colourists, 2003.SHORE, John. Cellulosics Dyeing. Manchester: Society of Dyers and Colourists, 1995.SHORE, John. Colorants and Auxiliaries. Manchester: Society of Dyers and Colourists, 2002. 2v.TOMASINO, Charles. Chemistry Technology of Fabric Preparation and Finishing. Carolina do Norte: Department of Textile Engineering, Chemistry and Science, 1992.ALFIERI, Paulo Pedro Maria. Fibras Têxteis Naturais. Fundação Educacional Inaciana 2006.ALFIERI, Paulo Pedro Maria Acabamentos Têxteis. Fundação Educacional Inaciana, 2006.ALFIERI, Paulo Pedro Maria Acabamentos Físicos, Físico-químicos Têxteis e Processos de Lavanderia. Fundação Educacional Inaciana, 2006.CAVACO, A. Paulo; GÜBTZ, G. Textile Processing with Enzimes. Woodhead Textiles Series No. 29, 2003.AMERICAN ASSOCIATION OF TEXTILE CHEMISTS AND COLORISTS. Research Triangle Park, 2005. 462p.AMERICAN SOCIETY FOR TESTING MATERIALS. West Conshohocken. 2006. 2344p.JAPANESE STANDARDS ASSOCIATION. 2006. 1745p.
Ilustração 10. Ângulo de recuperação ao vinco – Sentido do urdume.
Revista Química Têxtil n 99 2010./Junho
Tecnologia Acabamento
50
Estudo da influência da temperatura de termofixação nas propriedades físicas de malhas de poliamida 6.6
Autores:
Revisão Técnica: Ricardo Vital de Abreu
* Paloma B. RuschioniEngenheira têxtil formada pelo Centro Universitário da FEI.
** Paulo Alfieri – Professor do Centro Universitário da FEI – Depto Têxtil
MSc pela Universidade de Manchester – InglaterraConsultor de empresas
Revista Química Têxtil n 99 2010./Junho
Tecnologia Processos
RESUMO
As análises da influência da pré-fixação térmica nos
artigos têxteis sintéticos são voltadas geralmente mais
para a avaliação da cor quanto ao seu rendimento nos
tingimentos posteriores e questões ligadas a defeitos,
como barramentos e quebraduras, que são minimizados
na medida em que a termofixação prévia ao tingimento
tiver alcançado bons níveis de relaxamento das estruturas
moleculares dos filamentos no artigo. Pouco se discute
sobre outras características físicas da malha, que são
alterados de maneira expressiva e incidem no
comportamento e na durabilidade final do artigo têxtil.
Propriedades como a estabilidade dimensional, as
mudanças de toque e caimento etc são alguns exemplo. O
objetivo deste trabalho foi o de tentar estabelecer
relações entre as condições de trabalho na pré-fixação em
rama e as propriedades físicas de malhas de poliamida
66.
ABSTRAT
The influence of the thermal setting, previously to
dyeing is normally evaluated as regard to color yield and
issues related to barré and creasing of fabric during
dyeing, which may be reduced as the setting allows a
sufficient relaxation of the molecular struture of the
filaments. Very few is discussed about other physical
characteristics of the knitted fabric, that are substantially
altered and influence on the behavior and durability of the
final good. Properties such as dimensional stability,
changes in hand and draping are examples. The aim of
52
this work was to bring about possible relations between
the condition of the thermal setting in the stenter and the
physical properties of a knitted fabric of polyamide 66.
INTRODUÇÃO
Na literatura técnica, diversos artigos têm mostrado a
influencia da termofixação prévia em tecidos e malhas de
fios sintéticos, demonstrando os efeitos da temperatura
sobre a capacidade absorcitiva destes materiais (ROY
CHOUDHURY 2006 e HEARLE 2008) Outros artigos
têm enfatizado o efeito da pré-termofixação sobre a
redução de barramentos nos fios (KARKAMAR 1999),
especialmente nos fios de poliéster e ainda as vantagens de
uma prévia estabilização para evitar quebraduras em
artigos delicados de microfilamentos e/ou artigos
contendo elevado teor de elastano.
A termofixação é uma operação que, como o próprio nome
indica, tem por objetivo melhorar a estabilidade
dimensional do tecido ou malha de fios termoplásticos,
que são mais comumente fios sintéticos como as
poliamidas e os poliésteres. Para que a termofixação seja
efetiva são necessárias algumas condições que podem ser
resumidas em três parâmetros:
1º Tempo de exposição ao calor
Como o processo de termofixação é um fenômeno
quase instantâneo, o tempo entra na medida em que a
temperatura seja uniforme em toda a largura do tecido ou
malha numa máquina industrial, que é a rama. Trabalhos
neste sentido mostram que o tempo para que haja
homogeneidade de temperatura entre a parte central do
artigo seco e as laterais é de aproximadamente 20
segundos. Assim, tempos dessa ordem ou um pouco
maiores são usados (Hearle 1971).
2º Tensão nos sentidos longitudinal e transversal ao
tecido ou malha
Quando um tecido ou malha é termofixado por menor
que seja, sempre há uma tensão no sentido transversal,
dado o próprio peso deste. A tensão age juntamente com o
calor alterando a estrutura molecular dos fios, que
adquirem em maior ou menor grau, dependendo da
temperatura, uma ordem molecular maior nas regiões
amorfas. Por este motivo, a tendência de um tecido ou
malha de absorver menor quantidade de corante é
compreensível por esta redução na acessibilidade do
corante para o interior dos fios (Hearle 1971 e
KARKAMAR 1999).
3º Temperatura de trabalho.
A temperatura, considerando que o tempo é fixado,
significa em outras palavras a quantidade de calor com a
qual o artigo entra em contato. Trabalhos diversos na
literatura mostraram que existem alterações profundas da
estrutura molecular, através da avaliação do rendimento
da cor no tingimento posterior (Hearle 1971 e
HEYWOOD 2003).
Ilustrativamente, a influência da temperatura de pré-
termofixação na capacidade de absorção de corantes no
tingimento posterior (Peters 1975). Nota-se que os artigos
não termofixados absorvem maior quantidade de corante
do que os artigos termofixados e que, em função da
temperatura, esta absorção é maior ou menor. Quando a
temperatura é mais baixa, da ordem de 140ºC o aporte de
calor, para um tempo fixo é pequena e a organização
molecular dos fios muda, mas muda pouco. Na medida em
que esta temperatura aumenta para 170 a 180ºC o calor é
suficiente para produzir uma vibração molecular que
permite a estrutura de melhorar sua organização
reduzindo mais ainda o acesso do corante para o interior
dos fios, o que casa uma redução maior no rendimento da
cor. Quando se passa a valores maiores de temperatura, se
percebe que o acesso ao interior dos fios aumenta e o
rendimento da cor também, o que pode ser explicado pela
maior vibração molecular que produz desorganização da
estrutura.
Palavras chaves: Poliamida, Pré-fixação, Termo-
fixação.
MATERIAIS E PROCESSOS OPERACIONAIS
Neste trabalho se procurou evidenciar outros aspectos
que resultam da termofixação prévia, mostrando os
efeitos da temperatura sobre algumas propriedades físicas
de uma malha de poliamida 66.
A malha utilizada foi uma meia malha (Jersey)
constituída de fios de poliamida 66 texturizada por falsa
torção de título 80/68f X 2 dtex.
Esta malha foi produzida no laboratório de Malharia
do Centro Universitário da FEI em máquina Relanit II da
Mayer com diâmetro de 30 polegadas, 96 alimentadores,
2640 agulhas e finura de 28 agulhas/polegada. O LFA foi
de (0,263cm/malha), fator de cobertura 15 e tensão
uniforme de 4 cN.
As temperaturas utilizadas foram entre 160°C a 210°C.
O tempo foi padronizado em 35 segundos, suficiente e
com boa relação com os processos industriais e as
dimensões foram mantidas uniformes para todas as
temperaturas.
Os parâmetros analisados em função da temperatura de
pré-fixação foram a largura, a gramatura, a espessura, a
elasticidade, o alongamento, o caimento, a pressão de
ruptura, a resistência ao atrito (ciclos de abrasão), a
alteração dimensional e o grau de branco.
Os corpos de prova da malha foram cortados com
mesmo tamanho (25 x 25) cm e termofixadas no
laboratório Químico Têxtil do Centro Universitário da
FEI em Rama Mathis Tipo NR. As temperaturas de
termofixação foram de 160°C, 175°C, 190°C, 200°C e
210°C. O tempo foi padronizado em 35 segundos e a
termofixação foi feita em dimensões constantes, sempre
iniciando com tensão inicial constante para todos os
corpos de prova em ambos os sentidos. Para tanto foi
utilizado um quadro de agulhas adequado. Para garantir
que a tensão fosse uniforme na fixação dos corpos de
prova, contou-se o número de colunas e carreiras por
polegada, de modo que esses números fossem sempre
Revista Química Têxtil n 99 2010./Junho
Tecnologia Processos
54
iguais.
Os ensaios de largura, gramatura, espessura,
elasticidade e alongamento, alteração dimensional,
caimento, pressão de ruptura e abrasão foram realizados
no laboratório de Controle de Qualidade Têxtil e a análise
do grau de branco foi feita no espectrofotômetro no Centro
de Pesquisas Têxteis da FEI. Todos os ensaios forma
realizados de acordo com normas internacionais.
RESULTADOS E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS
1 - Gramatura - norma ASTM D 3776
A gramatura da malha foi reduzida gradualmente com
o aumento da temperatura de termofixação.
O fato é digno de nota porque a malha foi
mantida no suporte de termofixação a
comprimento e largura constantes. No
inicio a malha está relaxada no suporte, mas
na medida em que a temperatura de fixação
foi sendo aumentada, os fios da malha
foram sofrendo retração ao longo dos
filamentos e a tensão da malha nos dois
sentidos foi aumentando. O resultado deste
aumento gradual da tensão com a
temperatura se manifestou na gramatura da malha. A
textura dos fios na malha se reduziu devido a este
encolhimento.
O efeito da temperatura pode ser observado na
evolução da espessura na tabela a seguir.
2 – A espessura (mm)- norma NBR 13383/1995.
Neste caso a redução da textura dos fios na malha é
confirmada pela redução da espessura da malha com o
aumento da temperatura de termofixação.
3 - Elasticidade e Alongamento - Norma JIS L1018
Test Methods for knitted fabrics; item 8.14.2.
*Média de cinco corpos de prova
*Média de cinco corpos de prova
SENTIDO DAS COLUNASCorpo de prova Alongamento (%)
CV%
Elasticidade (%)
CV%
Padrão 79,2
1,5
95,6
1,7
160°C 66,7
0,0
97,2
1,1
175°C 51,2
1,4
100,0
0,0
190°C 53,3
0,0
100,0
0,0
200°C 46,7
0,0
100,0
0,0
210°C 40,0
0,0
100,0
0,0
SENTIDO DAS CARREIRASCorpo de prova Alongamento (%)
CV%
Elasticidade (%)
CV%
Padrão 79,7 0,7 94,6 0,8160°C 66,7 0,0 96,0 1,4175°C 48,0
0,0
100,0
0,0
190°C 53,3 0,0 100,0 0,0200°C 44,0 0,0 100,0 0,0210°C 42,9 1,4 100,0 0,0
Valores médios de cinco medidas.
Revista Química Têxtil n 99 2010./Junho
Tecnologia Processos
56
Os resultados de alongamento da malha e de
elasticidade são condizentes com os resultados de
gramatura e espessura. A gradual redução do alongamento
com o aumento da temperatura mostra bem a perda de
textura dos fios. De outro lado, o aumento da elasticidade
da malha também mostra a influencia da temperatura no
aperfeiçoamento da estrutura molecular o que se reflete
imediatamente na elasticidade. A partir de 175ºC a
estrutura já se mostrou estável alcançando 100% de
capacidade de recuperação elástica.
Nos gráficos a seguir fica clara a estabilização da
malha que aumenta na medida em que a temperatura de
termofixação aumenta. Verifica-se que a maior
estabilidade dimensional ocorre quando a temperatura
alcança a máxima temperatura possível, já que acima de
210ºC a poliamida 66 entra na zona de amolecimento dos
fios
4 - Alteração Dimensional (Estabilidade dimensional)
- norma NBR 10320-1988.
Média de três corpos de prova.
Revista Química Têxtil n 99 2010./Junho
Tecnologia Processos
57
5 – Caimento – “método cantilever” - norma JIS L
1096- Testing methods for woven fabrics: item 8.19.4.
Na figura abaixo está ilustrado o parelho utilizado para
os testes de caimento, segundo a norma.
No teste, o caimento é função do peso da tira de malha e
da maleabilidade desta. Quanto maior é este comprimento
menor é o caimento. No gráfico estão ilustrados os valores
de caimento.
O caimento medido pelo peso da tira de malha sem
termofixação sobre a rampa a 45º coloca em evidência o
efeito da textura dos fios que produzem pouco atrito o que
confere à malha certa maleabilidade Na termofixação,
esta textura dos fios é diminuída os fios se tornam mais
compactos e a malha se torna menos maleável. É
necessário maior comprimento da malha para que esta
toque a rampa de 45º. Este salto também foi notado, por
exemplo, na redução da espessura entre a malha padrão e a
malha termofixada a 160°C.
Sucessivamente, se verifica um lento e gradual
aumento do caimento pela redução do comprimento de
malha para tocar a rampa. O efeito da temperatura
provavelmente aumenta a desordem molecular nas
regiões amorfas, o que conduz a essa pequena melhora no
caimento da malha nas duas direções
6. Pressão de Ruptura - Norma ASTM D 3786-
Bursting strength, hydraulic, of knitted goods and
nonwoven fabrics- diaphragm bursting strength tester
method.
Revista Química Têxtil n 99 2010./Junho
Tecnologia Processos
58
A pressão de ruptura é a maneira usual de medir a
resistência das malhas. O sistema se baseia em um pistão
que é acionado contra a malha presa a um bastidor
circular. Este pistão conectado a um sistema de medida da
pressão determina quando ocorre a ruptura da malha a
máxima resistência suportada pela malha.
Quando a malha é solicitada mecanicamente, o
ligamento entre fios produz ações de cisalhamento ou
corte que levam a ruptura dos fios bem antes que seja
alcançada a resistência natural destes. Mais apertados são
os pontos de ligação mais é o efeito de cisalhamento e
menor é a resistência à ruptura da malha. Assim,
observamos no gráfico anterior este fenômeno. A malha
termofixada a temperaturas mais elevadas sofreram
maiores encolhimentos dos fios o que aumentou o efeito
de cisalhamento nos pontos de ligamento.
Poderíamos cogitar numa gradual degradação
termoxidativa dos fios, o que resultaria numa perda de
resistência. Pelo tempo de exposição e pelo efeito do calor
não é descartada uma ação degradativa dos fios que possa
reduzir a resistência dos fios, embora esta ção seja
preferencialmente superficial. Uma degradação mais
séria não foi percebida nos demais testes, por exemplo, o
teste de elasticidade que manteve a partir de 175ºC até
210ºC sempre 100% de recuperação.
7 - Abrasão- Martindale - norma ASTM D 4966-
Abrasion resistence of textile fabrics (Martindale abrasion
tester method). Lixa abrasiva nº600.
Da mesma maneira que os pontos de ligamento entre
os fios na malha criam maiores efeitos de cisalhamento,
estes mesmos pontos bloqueiam a mobilidade dos fios na
malha e o efeito abrasivo é acelerado. Aqui também a
maior redução está na comparação entre a malha padrão e
a malha fixada a 160ºC. Já nesta temperatura a fixação dos
pontos de ligação aparece bastante significativa.
8 – Grau de branco. Obtido por espectrofotometria em
equipamento Datacolor – Modelo 550. O grau de branco
medido foi a grau de branco Berger.
No gráfico se visualiza bem a redução do grau de
branco original da malha não termofixada. O
amarelamento causado pelas ações do oxigênio do ar e do
calor é indicativo que a constituição química superficial
dos filamentos se altera, produzindo grupos que
estabelecem ressonâncias eletrônicas responsáveis pela
cor amarelo-amarronzada que se forma. Na malha
estudada não foi adicionado nenhum produto para inibir o
amarelamento, como é de praxe na indústria.
CONCLUSÕES
Os ensaios realizados sobre a malha de poliamida 66
mostram de maneira clara o impacto da termofixação as
propriedades e características da malha de poliamida.
Revista Química Têxtil n 99 2010./Junho
Tecnologia Processos
60
Mudanças no comportamento dos artigos, além da já
conhecida mudança de absorção dos corantes na pré-
fixação são reais e devem ser avaliadas em função das
exigências de uma aplicação e uso final do artigo.
Normalmente é preciso estabelecer um compromisso
entre as várias exigências, nas quais está incluído
inevitavelmente o custo do artigo.
Neste trabalho se mostrou o quão importante é o
estabelecimento correto de condições operacionais numa
operação de fixação em rama para que sejam alcançados
de maneira harmônica os melhores resultados requeridos
para uma aplicação. No trabalho, se alterou apenas uma
das variáveis possíveis da ramagem, que foi a
temperatura, mantendo os demais parâmetros de
processo, o tempo e as dimensões fixos. Podem-se avaliar
as conseqüências de variações simultâneas de parâmetros
de processo ou ainda a falta de controle destes na
qualidade final do artigo. A malha utilizada com fios
microfilamentados foi usada por ser uma malha mais
delicada onde variações de parâmetros, mesmo que
pequenas podem invalidar determinados usos.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICASROY CHOUDHURY, A. K., Textile preparation and Dyeing –
Science Publishers – 2006
HEARLE, J. W. S., MILES, L. W. C. The setting of fibers and
fabrics – Merrow Publishing Co. - 1971
HEYWOOD, Derek. Textile Finishing - Society of Dyers and
Colourists - 2003
KARKAMAR, Samir Ranjam. Chemical Technology in the Pre
Treatment Process of textiles. Elsevier - 1999.
PETERS, H. Ray. Textile Chemistry – Vol1 - Elsevier - 1975.
PETERS, H. Ray, WHITE, T. R.,
HORROCKS, Richard, Handbook of technical Textiles -
Finishing Cap 7º– Woodhead Publishing Co - 2000.
The Effect of Heat-setting
Treatments on the Dyeing Behavior of Nylon Yarns and Fabrics –
JSDC - Vol 77, nº 12 - 2008.
Revista Química Têxtil n 99 2010./Junho
Tecnologia Processos
61
Influência do fator de cobertura, do tipo de fibra e da cor na absorção de raios ultravioletas
Autores:Carolina Hattori Formanda em Engenharia Têxtil – Centro Universitário da FEI
Fernando Barros de VasconcelosEng° Têxtil - Professor do Centro Universitário da FEI
Revisão Técnica: Rafael Rodrigues Ramos
IRESUMO
Os artigos têxteis conferem uma certa proteção aos
raios ultravioletas,porem o nível de proteção oferecida
depende da capacidade do artigo de bloquear a passagem
dos raios UV. O objetivo deste trabalho é comparar o nível
de proteção aos raios UV de artigos de meia malha,
variando alguns fatores de influencia como a cor, o fator
de cobertura da malha e o tipo de fibra. Para isso foi
necessária a investigação no Centro Universitário da FEI,
utilizando um medidor de raios ultravioleta e uma cabine
de luz UVA onde foram analisadas amostras de diferentes
características. Com esse estudo foi possível verificar que
a cor tem maior influência na absorção de raios UV
seguida pelo fator de cobertura e pelo tipo de fibra.
Também foi possível verificar a influencia da opacidade
da fibra na proteção aos raios UV.
Palavras-Chave: Absorção, Raios ultravioleta, malha,
fibras.
1.INTRODUÇÃO
Nas últimas décadas, a camada de ozônio vem sendo
destruída pela emissão de poluentes jogados na atmosfera
e principalmente por causa dos gases derivados do
clorofluorcaboneto (CFC).
Estes danos são irreversíveis e reduzem a capacidade
de absorção dos raios pela camada de ozônio, permitindo
que estes raios cheguem com mais intensidade até a
superfície da Terra.
A partir de 1920, houve uma mudança no estilo de vida
das pessoas e elas passaram a se expor com mais
freqüência ao sol, aumentando assim os casos de doenças
de pele. Os raios provenientes do sol possuem somente
dois efeitos benéficos sobre a pele: síntese de vitamina D3
e manutenção da capacidade da pele para sustentar
repetidas exposições aos RV.
O efeito dos raios UV sobre a pele humana é tema de
interesse crescente, devido ao aumento dos casos de
câncer de pele não só no Brasil, mas também no mundo
inteiro.
Os raios ultravioleta (principalmente o UVA e o UVB)
causam muitos malefícios à saúde humana como, por
exemplo, o envelhecimento precoce, as queimaduras e o
câncer de pele. Contudo o pensamento da população se
reduz apenas a associar a proteção solar com a aplicação
de cremes na pele e se esquecem que os artigos têxteis
possuem uma certa proteção para a pele humana.
A radiação solar que atinge a superfície da terra
consiste em radiações visíveis (luz visível) e as não
visíveis (radiação infravermelha e a luz ultravioleta). Os
raios ultravioleta estão divididos em três tipos de acordo
com o comprimento de onda: UVA ( 315- 400 nm), UVB
( 280- 315 nm) e UVC (100- 280 nm).
Riscos associados com a superexposição podem ser
reduzidos através do uso de vestuário. No entanto, a
proteção fornecida por um determinado artigo têxtil varia
dependendo do tipo de fibras, da cor, e características do
tecido, como construção e fator de cobertura, e produtos
químicos aplicados à mesma.
Com o estudo realizado, verificaremos a influê-
ncia de alguns fatores de construção da malha, como
Revista Química Têxtil n 99 2010./Junho
Tecnologia Fibras
69
tipo de fibra, fator de cobertura e cor, no nível de proteção
aos raios UV proporcionado por esses artigos.
A nossa hipótese, considerando a informação
disponível na literatura, é que em malhas com fator de
cobertura comercialmente aceitável, o nível de influência
em ordem decrescente é a cor, fator de cobertura e o tipo de
fibra. Alem disso, a poliamida deve apresentar resultados
diferenciados das demais fibras por ser opaca.
2.Materiais e métodos
2.1.Materiais
Primeiramente, foram produzidos no laboratório de
malharia da FEI artigos de meia malha em uma máquina
circular de pequeno diâmetro, com Fatores de Cobertura
15 e 12 de 100% algodão (Nec 30/1), 100% modal (Nec
30/1), 100% Poliamida (2x80f68 dtex opaco) e 100%
Poliéster (167f144 dtex semi opaco). A seguir as malhas
foram tintas nas cores cinza e preto.
O fluxograma a seguir ilustra o processo experimental
utilizado:
2.2.Tingimento das malhas
Para o estudo da cor, as amostras foram tingidas de
preto e cinza conforme receitas abaixo:
2.3. Avaliação das amostras
Para a determinação da potência que passa através do
material têxtil por unidade de área, foi utilizado um
medidor de luz ultravioleta digital modelo MRU- 201 e
uma cabine de luz da Comexin que emite raios UVA de
comprimento de onda de 315 a 400 nm.
Foi fixada uma distância D1 de 42 cm (distância entre a
lâmpada de UVA e o tecido) com um suporte para o tecido
de malha e D2 de 28 cm (distância entre o tecido e o
medidor). A escala de medida é em µW/cm².
Quanto maior o número mostrado no visor do medidor
de raios ultravioleta, mais RUV passa pelo material têxtil,
pior é a proteção do material.
Primeiramente, foi medido o valor em µW/cm² sem
nenhum material têxtil. Logo após, foram colocados os
corpos de prova um a um em um suporte e medidos o valor
da potência que passa pelo material têxtil.
A figura abaixo demonstra o esquema dos ensaios
realizados no Centro Universitário da FEI .
3. Resultados e discussões
Os resultados obtidos estão expressos em µW/cm². É a
quantidade de potência (da lâmpada de UVA emitida pela
cabine de luz) que passou pelo material têxtil por unidade
de área. Quanto maior for o número, mais luz passa pelo
material têxtil e, portanto pior é a proteção aos raios
ultravioleta.
O gráfico 1 mostra o conjunto dos valores obtidos
meia
malha
CO MD PA
FC 12 FC 15 FC 12 FC 15 FC 12 FC 15
PES
FC 12 FC 15
Cinza
Preto
Cinza
Preto
Cinza
Preto
Cinza
Preto
Cinza
Preto
Cinza
Preto
Cinza
Preto
Cinza
Preto
Figura 1. Metodologia da parte experimental
Figura 2. Experimento
Fonte: Autor
Fonte: Autor
Onde: CO = Algodão, MD = Modal, PA = Poliamida, PES = poliéster e FC = fator de cobertura
Tabela 1. Receitas dos tingimentos
Fonte: Autor
Preto Cinza
5,0% Preto
0,22% Amarelo 3RS0,07% Vermelho RB0,19% Azul R 160%
Poliéster
Algodão
0,2069% Amarelo disperso
0,4% Laranja Disperso
3,5% Preto Q3R
0,016% Amarelo 3F0,022% Vermelho 2B0,03% Azul 6L
Modal
5,0% Preto CNNR
0,055% Amarelo SF3F0,016% VermelhoSF3B0,083% AzulSFB
Poliamida
3,6% Preto UC
0,67% Amarelo ARB0,32% Vermelho AFG0,38% Marinho AMF
Revista Química Têxtil n 99 2010./Junho
Tecnologia Fibras
70
paras as varias fibras nas duas condições de fator de
cobertura e nas duas cores. O valor total medido sem
material têxtil= 112 µW/cm².
Segundo Rodrigues e Iemma (2005), os efeitos de cada
fator envolvido na análise podem ser entendidos como
sendo a variação causada na resposta por aquele fator
quando percorremos todos os seu níveis independen-
temente dos demais fatores. Dessa forma, os efeitos da cor
e do Fator de cobertura para cada fibra foram calculados
conforme as expressões abaixo:
Os efeitos calculados estão mostrados no gráfico 2:
Gráfico 1. resultados dos ensaios
Gráfico 2. Efeitos da cor e do FC por fibra
Fonte: Autor
Fonte: Autor
2
FC12 cinza FC12 preto
2
FC15 cinza FC15 pretoFC do Efeito
2
FC15 cinza FC12 cinza
2
FC15 preto FC12 pretocor da Efeito
+-
+=
+-
+=
Revista Química Têxtil n 99 2010./Junho 71
Podemos verificar pelos resultados que a cor preta
absorveu mais os raios ultravioleta do que a cor cinza, ou
seja, a quantidade de UVA que passou pelo artigo têxtil foi
menor, fornecendo uma melhor proteção. O fator de
cobertura 15 (mais fechado) também forneceu uma
proteção maior em relação ao fator de cobertura 12 (mais
aberto) porem com efeitos menores do que a cor.
Para as diferentes fibras podemos verificar no gráfico 3
que a diferença foi menos significativa do que para a cor e
o FC, com exceção da poliamida que, por ser opaca,
apresentou uma proteção bem maior em comparação às
outras fibras (bloqueou mais os raios ultravioletas), graças
a maior quantidade de dióxido de titânio contida na fibra
opaca que atua como absorvedor dos raios UV.
4.Conclusão
De acordo com os resultados obtidos, foi possível
observar que a hipótese inicial foi confirmada e que dentre
os fatores analisados, a cor teve maior influência no
bloqueio dos raios ultravioleta, seguida pelo fator de
cobertura da malha (porosidade) e finalmente o tipo de
fibra. Exceção deve ser feita à poliamida que por ser opaca
teve uma influência maior que as demais. Dessa forma,
embora não fosse objeto do trabalho também foi possível
verificar a influência da maticidade da fibra mostrando
que fios opacos apresentam melhor proteção. Uma
sugestão para futuros trabalhos seria analisar a influência
isolada do grau de opacidade em alguns tipos de fibras. É
importante ressaltar que esses resultados referem-se a
malhas com fatores de cobertura que situam-se dentro de
uma faixa comercialmente aceitável, ou seja, nem
excessivamente fechado e nem excessivamente aberto.
Referências Bibliográficas
ARAÚJO, Mário; MELO E CASTRO, E. M. de. Manual
de Engenharia Têxtil. Lisboa: Fundação Caloustre
Gulbenkian, 1984. 2 v.
ALGABA, I.; RIVA, A., CREWS, P. C., Influence of
Fiber Type and Fabric Porosity
on the UPF of Summer Fabrics, Universidad Politecnica
de Cataluna; University of Nebraska-Lincoln, AATCC
REVIEW, P.26-31, Fev. 2004.
CREWS, Patricia Cox; KACHMAN, Stephen,
Influences on UVR Transmission of
Undyed woven Fabrics, University of Nebraska- Lincoln,
Textile Chemist and Colorist, p. 27-36, Jun. 1999.
CRISTO, Flávia Fernandes Portes de. Influência da
estrutura e da cor na proteção de malhas aos raios
ultravioletas, 2005. f.94, Dissertação (Mestrado em
Design e Marketing)- Universidade do Minho, Escola de
Engenharia, Portugal.
RODRIGUES, M. I., IEMMA, A. F., Planejamento de
experimentos e otimização de processos: uma
estratégia seqüencial de planejamentos. Campinas;
Casa do pão editora; 2005
VEATCH, Kelly D.; GATEWOOD Barbara M.,
Influence of Light Exposure on the UV
Protection of Direct, Reactive, Acid, and Disperse Dyes
on Cotton and Nylon Fabrics, Kansas State University,
Manhattan, Kansas, AATCC, p. 47- 51, fev. 2002.
Gráfico 3. Média das fibras
Fonte: Autor
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Produtos e Serviços
Inovação para tratamento de água com a linha TEFLAGAutor do artigo: Marcos Antonio Secomandi, Químico
Especialista em ETA/ETE.
A linha TEFLAG tem como finalidade atuar como floculante, coagulante e descolorante para água de estações de tratamento de afluentes e efluentes industriais, estaduais, municipais, águas de poços artesianos e lagoas.
Os produtos são aplicados em todos os tipos de segmentos onde os mesmos fazem da água um veículo importante e tem a necessidade de tratamento na captação, liberação ou mesmo quando a utilizam como reuso.
TEFLAG CW1 e TEFLAG CW2– Destinados para clarificação de águas para fins industriais, tratamento primário e tratamento de afluentes e efluentes, onde não existe cor
TEFLAG CW3 - Destinado para tratamento de efluentes, onde é necessário a remoção da cor, como no caso de indústria têxtil, papel, e também para o tratamento de chorumes etc.
Fazendo uma comparação da linha TEFLAG com um tratamento convencional, usando como exemplo um efluente de uma industria têxtil, temos:
Tratamento convencional – Tanque para dosagem de Floculante (PAC, SULFATO DE ALUMINIO, ETC)
Tanque para dosagem do Polimero, Tanque para dosagem do descolorante. E na estação é necessário 3 pontos de dosagem para esses produtos
O lodo formado terá 85% de grau de hidratação. Composto pouco estável e fácil de se desintegrar.
Tratamento com o TEFLAG CW3: O produto é dosado diretamente na estação, no seu estado natural no ponto de maior agitação.
O lodo formado terá 70% de grau de hidratação. Composto bem estável que não se desintegra mesmo se voltar a ser agitado, porque o lodo resulta ativado podendo ter diminuída a sua dosagem nos tratamentos subseqüentes.
Isto é explicável, pois as partículas de sujeira, são aglomeradas com a ação do sulfato de alumínio, pac, etc, perdendo sua carga superficial, em seguida as partículas hidratadas de sujeira se combinam novamente por ação do hidróxido de alumínio para formar um floco maior e sedimentam para o fundo.
No caso do TEFLAG CW3, as partículas de sujeira de carga negativa, são neutralizadas pela carga positiva do TEFLAG CW3, se transformam em floco e se combinam, englobando as partículas em suspensão; o floco cresce e gera a ação de granulação, não passível de rediluição, porque é hidrofóbica.
Este exemplo também é aplicável para o TEFLAG CW1 e o TEFLAG CW2, pois possuem os mesmos princípios ativos do TEFLAG CW3, apenas não contendo em suas formulações um redutor de cor.
LINHA TEFLAG CW TRATAMENTO CONVENCIONALMaterial principal - Ingredientes Inorgânicos Sub material - Coagulantes Adição direta para TEFLAG CW3 ou TEFLAG CW2 Tanque dosador TEFLAG CW1, A Matéria se transforma em floco e se combina, englobando as partirculas em suspensão. O floco cresce e gera a ação de granulação.A Estabilidade do floco é extremamente alta e não cede facilmente e progride em granulação com o tempo. Não ocorrem desconstrução, rediluição da suspensão.
Sulfato de Alumínio, PAC, etc Floculantes altalmente polimerizados Varios tanques de preparação Redução da repulsão através da criação de carga negativa entre as partículas menores em suspensão. Operação da partícula bruta. Operação de absorção e ligação das partículas no polímero.Floco formado se desestabiliza com o tempo.Densidade das partículas do floco é baixa e de fácil colapso. Ocorre re-diluição e suspensão.
Observação: em caso de reuso para fins industriais é necessário a complementação para a retirada de sais com: filtragens diversas, osmose reversa ou, a mais recente patente que utiliza bomba Biossônica.
X
Revista Química Têxtil n 99 2010./Junho 73
Revista Química Têxtil n 99/Junho 2010.74
Khemeia quer crescimento de 35% para 2010
As perspectivas de crescimento da empresa Khemeia para este ano no setor têxtil são significativas. De acordo com o Diretor Presidente, Diomar Mendes Silva, a meta de crescimento é de 35%.
Ele ressalta que a empresa têm uma característica muito forte: flexibilidade com o cliente. “Havia uma necessidade de alterar-se sua Razão Social, pois os mercados atendidos pela Manchester Especialidades estavam precisando de uma empresa com um nome próprio e que pudesse ser vista como uma marca forte e única em cada segmento.
Procurava-se um nome para a empresa que lhe conferisse identidade e que sua simples interpretação demonstrasse sua razão de ser. Partindo de sua missão principal que, desde sua concepção, foi de desenvolver soluções QUÍMICAS para o setor industrial, buscou-se nesta palavra a fonte de inspiração para sua atual denominação. A palavra QUÍMICA é uma variação da conhecida palavra ALQUIMIA que era interpretada como dominação das ligas metálicas e dos quatro elementos terra, água, fogo e ar. Esta palavra tem sua origem na palavra Khemeia, que é uma derivação do antigo nome do país Egito que outrora chamou-se Khan. Desta forma, a nova denominação da empresa demonstra as origens de sua existência, ou seja, a própria QUÍMICA”, explica.
O Diretor explica também que, a estrutura organizacional da empresa não foi alterada, tampouco seu endereço, no entanto, a estrutura física vem sofrendo constantes alterações para se adequar ao seu crescimento e manter sua
excelência em atendimento ao cliente. Alterou-se também toda a estrutura comercial e técnica do segmento de tintas, onde os clientes são atendidos diretamente pela empresa e não mais por representantes.
A Khemeia mantém em seu planeja-mento estratégico previsões de investi-mentos para os próximos anos buscando atender a demanda exigida pelo seu crescimento e buscando a sustentabilidade. Nos próximos anos há uma previsão de investimentos distribuídos em estrutura,
meio ambiente, tecnologias, treinamentos e avanços profissionais.
“Apesar de poucos anos de atuação, a Khemeia com certeza é a empresa que mais tem crescido no mercado e já estamos entre as principais empresas fornecedoras do ramo”, enfatiza.
A empresa mantém o uso de água reciclada do seu próprio processo, quando permitido, para fabricação de alguns produtos, limpeza de equipamentos e instalações. “Investimos constantemente em pesquisas, buscando desenvolver produtos diferen-ciados, isso nos deixa sempre um passo a frente, e
cada vez mais nos firmamos como fornecedor adquirindo respeito por nossos clientes”, relata.
HistóricoKhemeia Indústria Química S/A, empresa
fundada em 1997, na cidade de Criciúma, Santa Catarina, atuando inicialmente em estações de tratamento de efluentes de indústrias têxteis, nasceu com a missão principal de criar soluções químicas para os diversos segmentos industriais. Com o avanço de sua tecnologia e conhecimento, por volta do ano 2000, foram desenvolvidos produtos específicos para cada operação da cadeia têxtil de preparação e acabamentos, onde o segmento têxtil se tornou forte e passou a crescer continuamente. Ainda no ano 2000, além da Certificação ISO 9000, iniciaram-se os primeiros desenvolvimentos de produtos da indústria de tintas, com atenção voltada ao setor imobiliário, base água, onde produtos especiais foram desenvolvidos e apresentados ao mercado. Modificadores reológicos, espessantes e dispersantes acrílicos, foram os primeiros produtos desenvolvidos com a tecnologia Khemeia que estendeu sua linha até espessantes uretânicos híbridos atualmente. A partir de 2004, a Khemeia Indústria Química S/A passou a incluir outros segmentos de mercado, mantendo sua missão inicial de desenvolver soluções químicas para o ramo industrial, como Higiene & Limpeza e Couro, este último que conta com filial no Estado do Rio Grande
do Sul, além de desenvolvimentos especiais como matérias-primas e atuação em estações de tratamento de efluentes de diversos segmentos. Hoje, a empresa conta com cerca de 150 profissionais que juntos caminham lado a lado para manter a expansão contínua e ordenada desta empresa brasileira que ultrapassou as fronteiras nacionais há muito tempo. Podemos classificar a Khemeia como uma empresa ousada e criadora de inovações, seja no ramo químico ou de serviço técnico ao cliente. A empresa atua nas áreas de desenvolvimento de matérias primas para os ramos: couro, tintas e vernizes, higiene & limpeza, têxtil, tratamento de afluentes e efluentes, mineração, papel e celulose.
A khemeia possui uma linha completa de produtos, abrangendo todas as fibras têxteis para preparação, tingimento, acabamento, e estamparia e para todos os equipamentos, seja em processo continuo ou descontinuo. Também uma linha completa para tratamento de Afluentes e Efluentes.
A Khemeia disponibiliza também, produtos que atendem todos os quesitos de biodegradabilidade e ecologia sem perder a alto desempenho de seus produtos.
A Khemeia constantemente tem lançado produtos inovadores para o segmento têxtil. Muitos destes serão apresentado na Febratex de 10 a 13 de agosto em Blumenau, onde estaremos atendendo em nosso stand com toda a equipe técnica e comercial.
Revista Química Têxtil n 99 2010./Junho 75
- O algodão, quando úmido, possui maior resistência do que quando seco da ordem de 5 a 8%.
- A viscose, quando úmida perde de 40 a 60% de sua resistência quando seca.
- - Os pêlos da lã crescem a partir de raízes em forma de cebola que se encontram dentro da pele dos carneiros. A umidade do ar, pulverizada ou em forma de vapor, é absorvida ligando-se quimicamente com a fibra liberando calor. A umidade armazenada é eliminada lentamente. Esta é a razão porque a roupa de lã protege contra resfriamento quando há quedas repentinas de temperatura, seja pela chuva ou
mesmo pelo suor.
- A seda é cultivada há 4000 anos, sendo originária da China onde criavam-se bichos-da-seda para obtenção das fibras de seda e produção dos seus artigos. Isto era feito em segredo, sendo os delatores castigados com pena de morte. No século VI a criação do bicho-da-seda e a manufatura da seda espalharam-se pelos países que rodeavam o Mar Mediterrâneo.
Fonte: Apostila Fibras, Fios e Tecidos - ANEL
VOCÊ SABIA QUE...
Novidade: Processo de Preto Reativo Simultâneo.A GIII apresenta um novo conceito de tingimento.
ÔNIX FAST, uma solução inovadora, composta por uma linha de auxiliares e corantes que permitem a realização do processo de tingimento simultâneo para cores intensas, em especial para o tingimento na cor preta, sem a necessidade de tratamento prévio.
O novo conceito de tingimento ÔNIX FAST foi desenvolvido para atender as necessidades de aumento do ciclo produtivo, principalmente quando da utilização do sistema de lavadora contínua.
É a GIII, antecipando tendências, oferecendo inovação aos clientes e parceiros, contribuindo na rentabilidade, economia e respeito ao meio ambiente.
Mais informações:(11)4152-1300 (47)3036-3600Febratex / GIII
Setor 3, Rua 23 , Stand 191/192
BENEFÍCIOS:? Redução significativa no tempo de processo, gerando ganho de produtividade.
? Baixo consumo de água e energia.
? Segurança e reprodutibilidade para os tingimentos.
? Biodegradável
Revista Química Têxtil n 99/Junho 2010.76
Ciência, Tecnologia e Gestão na Indústria Têxtil
A ESPECIALIZAÇÃO TÉCNICA terá 360 horas (3 semestres) de duração, sendo coordenada pelo Prof. Dr. Edison Bittencourt e as aulas serão ministradas por professores reconhecidos na área têxtil e acontecerão aos sábados das 08h00 às 12h00 e das 13h30 às 17h30 a partir de 17 de julho de 2010 e finalizando em 10 de dezembro de 2011.
Objetivo: Proporcionar visão integrada do processo empresarial têxtil e formação ampla e profunda nos aspectos técnicos da área. Pretende-se que o aluno adquira conhecimentos dos tipos de materiais empregados nos processos têxteis, estruturas moleculares e correlação com propriedades físico-químicas, bem como dos processos de produção, otimização e gerenciamento na indústria têxtil.
Exige-se como pré-requisito o nível médio, mas recomenda-se para um melhor aproveitamento ter formação na área tecnológica ou ter cursado previamente o curso de extensão FEQ0190 - Introdução à Engenharia (126h).
Maiores informações e Inscrições em: http://www.extecamp.unicamp.br/dados.asp?sigla=FEQ-0720&of=001Último dia para inscrição: 11 de Julho de 2010.
Outras informações / Esclarecimentos adicionais com Sr. Osmar ou Sr. Artur pelos telefones: 19-3521- 4133 + 4132
A Universidade Estadual de Campinas – UNICAMP disponibiliza, através da Escola de Extensão da Unicamp (EXTECAMP),
ESPECIALIZAÇÃO TÉCNICA – MODALIDADE EXTENSÃO UNIVERSITÁRIA TÊXTIL (FEQ0720)
No dia 1 de abril de 2010, a Pulcra Chemicals comprou oficialmente as instalações e facilidades produtivas da DyStar para reforçar os seus negócios de auxiliares nos segmentos têxtil, fibra e couro em Geretsried, Alemanha. A companhia começará sua produção em maio de 2010.
Pulcra Chemicals adquiriu o site local da DyStar Geretsried quatro meses depois da parada de produção devido ao período de recuperação judicial. A Pulcra Chemicals comprou o terreno, edifícios, equipamentos e inventários. A companhia planeja reiniciar a produção em maio e fará através de Geretsried, o local de produção principal para atender os negócios da companhia nas áreas têxtil e couro dentro da Europa. Nesta jovem e dinâmica cidade com localização previlegiada entre Munich e os Alpes alemão, a Pulcra Chemicals encontrou a nova casa para atender suas atividades européias.
O local em Geretsried oferece uma completa infraestrutura com numerosas tecnologias de produção, aplicação e laboratórios de desenvolvimento, escritórios e armazéns. Geretsried tem uma tradição longa de têxtil, couro e fibras químicas produzidas neste site por mais de 60 anos. O grupo DyStar comprou o site de Geretsried como parte da aquisição do grupo Dr. Th. Böhme em 2006.
“O local de produção em Geretsried é perfeitamente dimensionado para atender as necessidades da Pulcra Chemicals. Como fornecedor de processos químicos, nós atendemos níveis semelhantes de clientes deixados pelos grupos DyStar e Dr. Th. Böhme. Nós certamente vamos obter grandes benefícios em termos de conhecimento tecnológico e experiências vindas dos colaboradores em Geretsried,” diz Yusuf Aktalay, CEO da Pulcra Chemicals. “ Com esta aquisição local, a Pulcra Chemicals vai fortalecer sua posição no mercado, e aprimorar ainda mais os seus serviços e produtos para atender os clientes não somente na Europa, como também em várias outras partes do mundo.”
Sobre a Pulcra Chemicals Com sede localizada em Düsseldorf na Alemanha, a
Pulcra Chemicals tem suas atividades com foco nos negócios de têxtil, fibras e couro. Como parte do grupo Henkel/Cognis no passado, a Pulcra Chemicals tem um forte comprometimento nas áreas de pesquisa e desenvolvimento de produtos inovativos. A empresa oferece também uma ampla opção de serviços alinhados com as novas tendências de mercado e totalmente certificada dentro dos procedimentos SHEQ. A Pulcra Chemicals emprega aproximada-mente 500 colaboradores em 14 países.
Pulcra Chemicals Adquiriu a Fábrica da DyStar
em Geretsried na Alemanha
Revista Química Têxtil n 99 2010./Junho 77
DyStar On TrackDesde a aquisição do Grupo DyStar e seus ativos na
Alemanha pela Kiri Dyes & Chemicals Ltd em 03 de Fevereiro, a DyStar tem feito grandes progressos. Steve Barron, CEO da DyStar: “Estamos satisfeitos com a velocidade de implementação de medidas essenciais como a negociação e assinatura de importantes contratos com nossos fornecedores e parceiros na área financeira e de serviços.” Neste momento as produções em Leverku-sene Brunsbüttel estão operando plenamente. A fábrica de Indigo da DyStar em Ludwigshafen e outras fábricas internacionais continuam suas operações sem quaisquer restrições. Produtos químicos da área têxtil e de couro, antes fabricados em Gerestried, foram transferidos para outras fábricas/ produções.
De acordo com a DyStar, a empresa continuará crescendo, irá manter-se como fornecedora líder em corantes e auxiliares para a Indústria Têxtil e aumentará sua presença em corantes e auxiliares para couros. Bart van Kuijk, CMO da DyStar: “Os principais valores como qualidade, ecologia e inovação auxiliados pela excelência em aplicação, irão permanecer como a base de nosso negócio.”
Há pouco mais de 40 anos, num pequeno galpão localizado no Distrito de Pirabeiraba, em Joinville/SC, o jovem Waldir Albrecht com forte espírito empreendedor, começou dese-nhando e fabricando ele próprio alguns equipamentos para em-presas da região. Pela proxi-midade da empresa com a região do Vale do Itajaí, onde se concentrava a indústria têxtil catarinense, surgiu a oportunidade de começar a fabricar algumas peças para este segmento, inicialmente moto-fricções para máquinas de costura. E foi assim que em Junho de 1970 registrou a Albrecht. Nascia então, aquela que hoje é conhecida nacional e internacionalmente, renomada fabricante de máquinas para preparação e acabamento têxtil e a região do Vale do Itajaí é considerada hoje o maior pólo têxtil da América Latina. E não parou por aí, buscando alcançar outros segmentos, diversificou sua linha de fabricação e atualmente também desenvolve máquinas para os segmentos de meio ambiente, saneamento e energia. Hoje a empresa possui
2uma área construída de 10.000m e conta com 110 funcionários, dos quais 50% atuam diretamente na área de tecnologia e desenvolvimento de produtos.
Tudo isso se deve a capacidade de entender as necessidades de cada cliente e de se antecipar às tendências do mercado.
O grande diferencial dos produtos e serviços oferecidos pela empresa está na preocupação com o meio ambiente, que a Albrecht considera como fator estratégico para qualquer atividade industrial e deve estar presente desde a escolha da matéria-prima até a destinação final dos resíduos gerados durante o processo de produção.
Quando se fala no segmento têxtil, entre outros equipamentos, a Albrecht é pioneira no Brasil no desenvolvimento de linhas de lavação de tecidos em contínuo, capazes de processar com qualidade superior utilizando apenas 20% da água normalmente utilizada em processos descontínuos. E as vantagens não param por aí, essa linha é reconhecida no mercado também pelos ótimos resultados quanto ao grau de solidez, baixo consumo de energia e vapor, menor formação de pilling e ainda
excelente estabilidade dimensional que proporciona aos tecidos.
Marca consolidada no segmento têxtil, na década de 90 em meio a crise no setor, a empresa teve de buscar outras alternativas e foi justamente no mercado em que atuava que surgiram novas oportunidades. Os efluentes gerados na indústria têxtil, contendo aproximadamente 80% de água, até então eram depositados em aterros industriais. A solução pensada seria tratar esse lodo, retirando dele a maior quantidade de água possível e ainda utilizando energia gerada nas próprias indústrias, como gases residuais de chaminé das caldeiras, por exemplo.
Antes de chegar ao processo ideal, várias alternativas foram estudadas, centenas de ensaios e medições em laboratório e protótipos foram realizados. A pesquisa na busca da inovação é uma constante no dia-a-dia da Albrecht.
O resultado de todo esse trabalho gerou a patente do secador térmico de resíduos, denominado Bruthus. A aplicação inicial foi na indústria têxtil, mas o projeto evoluiu e outras aplicações tornaram-se possíveis dentro dos mais diversos segmentos, não só na secagem de resíduos industriais, mas também de lodos de esgoto sanitário, como é o caso da unidade que está sendo instalada na cidade de Montes Claros/MG. Este projeto será referência a nível nacional, por ser a primeira planta de tratamento de esgoto a utilizar o biogás gerado na própria estação como combustível para fazer a secagem e a higienização do lodo.
A Albrecht tem identidade inovadora e busca juntamente com seus clientes e parceiros soluções para tornar suas atividades mais competitivas.
40 anosAlbrecht
Equipamentos Industriais Ltda.
Revista Química Têxtil n 99/Junho 2010.78