produÇÃo de argamassa tcc_daiana

UNIVERSIDADE DO SUL DE SANTA CATARINA

DAIANA SAVIAM DA SILVA

ESTUDO COMPARATIVO DOS MÉTODOS DE PRODUÇÃO DE ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO UTILIZADOS EM OBRAS DO MUNICÍPIO DE TUBARÃO

Tubarão

2008



Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Curso de Engenharia Civil da Universidade do Sul de Santa Catarina, como requisito parcial à obtenção do título de Engenheiro Civil.

Orientadora: Prof. Msc. Lucimara Aparecida Schambeck Andrade.

Tubarão

2008



Este Trabalho de Conclusão de Curso foi julgado adequado à obtenção do Diploma de Engenheiro Civil e aprovado em sua forma final pelo Curso de Graduação em Engenharia Civil da Universidade do Sul de Santa Catarina.

Tubarão, 24 de Novembro de 2008.

______________________________________________________ Orientadora: Prof.ª Lucimara Aparecida Schambeck Andrade, Msc.

Universidade do Sul de Santa Catarina

______________________________________________________ Prof.ª Mara Regina Gomes, Msc.


______________________________________________________ Eng. Márcio R. Duvoisin


AGRADECIMENTOS

É com muita satisfação que dedico este trabalho aos meus pais, Natálio da Silva e

Teresinha Natalina Saviam da Silva, que sempre apostaram em mim, destinando todo o amor,

carinho, compreensão, paciência e investimentos, sendo neste longo período as pessoas com

quem sempre pude contar.

À Elton José Luiz, homem que tanto amo e que com seu amor, carinho e

dedicação incondicionais, ensinou-me a ter força, confiança e determinação nos momentos de

angústia, dificuldade e dúvida.

À Tatiana da Silva, irmã que sempre me espelhei. Obrigado pelos valiosos

conselhos e pelo cunhado, pessoa maravilhosa que colocou em nossa família.

À Mariana da Silva, irmã caçula que me aturou nestes cinco anos de estresse

total.

À Celena, Jerusa, Mylena, Anylara, Ana e aos demais, família que me acolheu

com tanto amor e carinho.

À “família” do Laboratório de Materiais e Solos da Unisul, em especial a Luiz

Vezzaro, o famoso “Seu Luiz”. Obrigado pela ajuda, pelas risadas e pelos ensinamentos que

proporcionou.

À Prof. Orientadora Lucimara Aparecida S. Andrade e Prof. Mara Regina Gomes

– “chegamos” ao fim. Um muito obrigado especialíssimo pelos incentivos, pelo carinho e,

principalmente pela amizade que me disponibilizaram ao longo desses anos.

Aos meus colegas de turma, em especial a Marcelo Heidemann, pelo qual tenho

muita admiração – “no fim dá tudo certo” e deu, chegamos ao fim de mais uma jornada –

muito obrigada a todos.

As empresas que atenciosamente cederam espaço, informações valorosas e

acreditaram seriamente na importância desse trabalho. Um profundo e eterno agradecimento a

todos.

E especialmente a Deus, por ter colocado todas essas pessoas no meu caminho.

Agradeço eternamente a Ele por ter me dado o dom da vida e a grata oportunidade de realizar

este sonho.

Muito obrigada!

RESUMO

No Brasil, novos conceitos de execução e novos materiais lançados no mercado, sempre

encontraram resistência para sua utilização na construção civil, e, para a argamassa de

revestimento não é diferente. Apesar da disponibilidade de produtos manufaturados para as

argamassas, tais como as industrializadas e a dosada em central, é visível a preferência das

empresas do ramo em utilizar técnicas manuais em sua produção. Técnicas essas que

apresentam grandes problemas tais como: a utilização de argamassas sem controles

tecnológicos, a utilização de traços que não atingem as resistências exigidas para este material

e os desperdícios de mão-de-obra e materiais que decorrem dos sistemas de produção das

argamassas. Haja visto tais problemas, surge a necessidade de um estudo aprofundado afim de

investigar a atual situação dos sistemas de produção utilizados pelas construtoras da cidade

em análise. Através de um estudo de caso e de ensaios realizados em laboratório, a presente

pesquisa obteve resultados significativos que mostram as deficiências das empresas na

produção de argamassas e as vantagens consideravelmente grandes em se adotar produtos

manufaturados para o revestimento de paredes internas e externas.

Palavras-chave: Argamassa, Revestimento, Métodos de Produção.

ABSTRACT

The new concepts of execution and new materials land appointed in the market, always found

resist renewed for its use in the building the calendar, in Brazil, and for the mortar coating no

the else. This paper discusses improvements efficiency with the dosed mortar in central and

industrial mortar. After a conceptual approach, it describes the process concerned, from

receiving until the mortar application, surveying the improvements. Also is analyzed labor

productivity data based on researches. The quality control of cement facing work also gave

cause for concern. In practically half the sites visited no quality procedure at all was used in

the preparation and installation. In the few sites that did exercise some form of control, a lack

of technical preparedness of the resident professionals in requesting and interpreting

laboratory test results was notes.

Key-words: Cement facing, Methods of Production.

LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 1 – Análise Granulométrica da Obra A..............................................................67

Gráfico 2 – Análise Granulométrica da Obra B..............................................................69

Gráfico 3 – Análise Granulométrica da Obra C..............................................................70

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Dimensão máxima e módulo de finura das areias para execução de revestimentos

de argamassa.............................................................................................40

Tabela 2 – Consumo de materiais para 1 m³ de argamassa Obra A................................56

Tabela 3 – Consumo de materiais para 1 m³ de argamassa Obra B................................59

Tabela 4 – Consumo de materiais para 1 m³ de argamassa Obra C................................62

Tabela 5 – Consumo de materiais para 1 m³ de argamassa Obra D................................64

Tabela 6 – Consumo de materiais para 1 m³ de argamassa Obra E.................................65

Tabela 7 – Composição Granulométrica da Obra A........................................................67

Tabela 8 – Composição Granulométrica da Obra B........................................................68

Tabela 9 – Composição Granulométrica da Obra C........................................................69

Tabela 10 – Resultados do ensaio de determinação do índice de consistência...............73

Tabela 11 – Resultados do ensaio de retração das argamassas estudadas.......................75

Tabela 12 – Resultados do ensaio de compressão da Obra A com traço

reproduzido em Laboratório............................................................................................78

Tabela 13 – Resultados do ensaio de compressão da Obra B com traço


Tabela 14 – Resultados do ensaio de compressão da Obra C com traço


Tabela 15 – Resultados do ensaio de compressão da Obra D com traço

reproduzido em Laboratório e disponibilizado pelo fornecedor.....................................79

Tabela 16 – Resultados do ensaio de compressão da Obra E com traço

reproduzido em Laboratório e disponibilizado pelo fornecedor.....................................79

Tabela 17 – Resultados do ensaio de compressão da Obra A moldada in loco..............80

Tabela 18 – Resultados do ensaio de compressão da Obra B moldada in loco..............80

Tabela 19 – Resultados do ensaio de compressão da Obra C moldada in loco...............80

Tabela 20 – Resultados do ensaio de compressão da Obra D moldada in loco..............81

Tabela 21 – Resultados do ensaio de compressão da Obra E moldada in loco...............81

Tabela 22 – Resultados do ensaio de aderência à tração das argamassas estudadas......84

Tabela 23 – Classificação das argamassas quanto ao ensaio de compressão..................91

Tabela 24 – Resultados do ensaio de aderência à tração.................................................92

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Tipos de ruptura no ensaio de resistência de aderência à tração de revestimentos de

argamassa.............................................................................................27

Figura 2 – Variação da retenção de água para diferentes argamassas.............................32

Figura 3 – Área de estocagem da areia Obra A...............................................................54

Figura 4 – Área de estocagem da cal Obra A..................................................................54

Figura 5 – Área de estocagem do cimento Obra A..........................................................55

Figura 6 – Local de preparo da argamassa Obra A.........................................................55

Figura 7 – Área de estocagem da areia Obra B...............................................................57

Figura 8 – Área de estocagem da cal Obra B..................................................................58

Figura 9 – Área de estocagem do cimento Obra B..........................................................58

Figura 10 – Local de preparo da argamassa Obra B........................................................59

Figura 11 – Área de estocagem da areia com adição de cal Obra C...............................60

Figura 12 – Área de estocagem do cimento Obra C........................................................61

Figura 13 – Local de preparo da argamassa Obra C........................................................61

Figura 14 – Área de estocagem da argamassa Obra D....................................................63

Figura 15 – Área de estocagem da argamassa Obra E....................................................65

Figura 16 – Enchimento do molde tronco-cônico...........................................................71

Figura 17 – Acionamento da manivela da mesa.............................................................72

Figura 18 – Medição do espalhamento da argamassa.....................................................72

Figura 19 – Corpo-de-prova utilizado na realização do ensaio de retração....................74

Figura 20 – Relógio comparador utilizado para leitura da retração em argamassas.......75

Figura 21 – Prensa utilizada no rompimento dos corpos-de-prova de argamassa...........77

Figura 22 – Corpo-de-prova de argamassa após o rompimento......................................77

Figura 23 – Delimitação do corpo-de-prova para realização do ensaio de aderência.....82

Figura 24 – Colagem da pastilha para acoplar o equipamento de tração........................83

Figura 25 – Acoplamento do equipamento de tração......................................................83

Figura 26 – Ruptura na interface argamassa-substrato...................................................84

Figura 27 – Pastilha com ruptura na interface argamassa-substrato...............................85

Figura 28 – Ruptura na argamassa..................................................................................85

Figura 29 – Pastilha com ruptura na argamassa..............................................................86

LISTA DE QUADROS

Quadro 1 – Classificação das argamassas.......................................................................20

Quadro 2 – Classificação das argamassas segundo suas funções....................................21

Quadro 3 – Limites de resistência de aderência à tração (Ra) para revestimentos de paredes e

tetos (emboço e camada única)........................................................................26

Quadro 4 – Resultados do ensaio de resistência de aderência à tração da argamassa

industrializada com base em alvenaria............................................................................27

Quadro 5 – Resultados do ensaio de resistência de aderência à tração da argamassa preparada

em obra base alvenaria....................................................................................28

Quadro 6 – Resultados do ensaio de resistência de aderência à tração da argamassa dosada em

central base alvenaria.....................................................................................28

Quadro 7 – Resultados da avaliação do índice de consistência da argamassa

virada em obra.................................................................................................................30


dosada em central (após 12h de repouso)..................................................,,,,..................30


industrializada..................................................................................................................30

Quadro 10 – Limites de retenção de água para revestimentos de paredes e

tetos (emboço e camada única)........................................................................................32

Quadro 11 – Resultados do ensaio de retenção de água, em estado fresco, em argamassas

industrializadas.............................................................................................32

Quadro 12 – Resultados do ensaio de retração em argamassas virada em obra..............34

Quadro 13 – Resultados do ensaio de retração em argamassas dosada em central

(após 12h de repouso)......................................................................................................34

Quadro 14 – Resultados do ensaio de retração em argamassas industrializadas............34

Quadro 15 – Limites de resistência à compressão para revestimentos de paredes

e tetos (emboço e camada única).....................................................................................36

Quadro 16 – Resultados do ensaio de resistência à compressão em argamassas

virada em obra.................................................................................................................36


dosada em central (após 12h de repouso)........................................................................36


industrializadas................................................................................................................37

Quadro 19 – Propriedades consideradas requisitos de desempenho das argamassas

de revestimento................................................................................................................42

Quadro 20 – Tipos de misturadores de argamassa..........................................................47

SUMÁRIO

1 – INTRODUÇÃO.......................................................................................................14

1.1 – IMPORTÂNCIA DO TEMA.................................................................................14

1.2 – OBJETIVOS...........................................................................................................15

1.2.1 – Objetivo Geral....................................................................................................15

1.2.2 – Objetivos Específicos.........................................................................................15

1.3 – JUSTIFICATIVA...................................................................................................16

1.4 – ESTRUTURA DO TRABALHO...........................................................................16

2 – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA...............................................................................18

2.1 – ARGAMASSAS.....................................................................................................18

2.1.1 – Definição.............................................................................................................18

2.1.2 – Histórico.............................................................................................................18

2.1.3 – Classificação.......................................................................................................19

2.1.3.1 – Argamassa preparada em obra..........................................................................21

2.1.3.2 – Argamassa industrializada................................................................................22

2.1.3.3 – Misturas semi-prontas para Argamassa............................................................23

2.1.3.4 – Argamassa dosada em central...........................................................................23

2.2 – REVESTIMENTO DE ARGAMASSA.................................................................23

2.2.1 – Funções...............................................................................................................23

2.2.2 – Propriedades......................................................................................................24

2.2.2.1 – Aderência..........................................................................................................24

2.2.2.1.1 – Método de ensaio...........................................................................................25

2.2.2.2 – Trabalhabilidade...............................................................................................29

2.2.2.2.1 – Consistência e plasticidade...........................................................................29

2.2.2.2.2 – Retenção de água...........................................................................................31

2.2.2.3 – Retração............................................................................................................33

2.2.2.3.1 – Método de ensaio...........................................................................................33

2.2.2.4 – Resistência mecânica........................................................................................35

2.2.2.4.1 – Método de ensaio...........................................................................................35

2.2.3 – Classificação.......................................................................................................37

2.3 – CONTROLE TECNOLÓGICO.............................................................................38

2.3.1 – Controle tecnológico para avaliação das características e propriedades da

base..................................................................................................................................38

2.3.2 – Controle tecnológico para avaliação dos materiais........................................39

2.3.2.1 – Agregados.........................................................................................................39

2.3.2.2 – Aglomerantes....................................................................................................40

2.3.2.3 – Água de amassamento......................................................................................41

2.3.3 – Controle tecnológico para avaliação das características e propriedades

das argamassas de revestimentos.................................................................................41

2.4 – DESPERDÍCIOS NA CONSTRUÇÃO CIVIL.....................................................43

2.4.1 – Sistema de produção dos revestimentos de argamassa..................................43

2.4.1.1 – Projeto...............................................................................................................44

2.4.1.2 – Produção da argamassa.....................................................................................45

2.4.1.2.1 – Local de preparo da argamassa....................................................................45

2.4.1.2.2 – Medição dos materiais...................................................................................46

2.4.1.2.3 – Mistura da argamassa...................................................................................47

2.4.1.3 – Aplicação..........................................................................................................48

2.4.1.4 – Controle de recebimento e qualidade dos materiais.........................................49

2.4.1.5 – Recebimento e descarga dos materiais.............................................................49

2.4.1.6 – Armazenamento................................................................................................50

2.4.1.7 – Transporte dos materiais...................................................................................51

3 – ESTUDO COMPARATIVO...................................................................................52

3.1 – METODOLOGIA DA PESQUISA........................................................................52

3.2 – APRESENTAÇÃO E CLASSIFICAÇÃO DAS OBRAS ESTUDADAS.............53

3.2.1 – Obra A................................................................................................................53

3.2.2 – Obra B................................................................................................................56

3.2.3 – Obra C................................................................................................................60

3.2.4 – Obra D................................................................................................................62

3.2.5 – Obra E................................................................................................................64

3.3 – ENSAIOS REALIZADOS EM LABORATÓRIO................................................65

3.3.1 – Composição granulométrica dos agregados miúdos......................................66

3.3.1.1 – Composição granulométrica dos agregados da Obra A....................................66

3.3.1.2 – Composição granulométrica dos agregados da Obra B....................................68

3.3.1.3 – Composição granulométrica dos agregados da Obra C....................................69

3.3.2 – Determinação do índice de consistência..........................................................70

3.3.3 – Retração das argamassas..................................................................................73

3.3.4 – Resistência à compressão das argamassas reproduzidas em

laboratório......................................................................................................................76

3.4 – ENSAIOS REALIZADOS IN LOCO....................................................................79

3.4.1 – Resistência à compressão das argamassas moldadas in loco.........................79

3.4.2 – Aderência à tração.............................................................................................81

4 – DISCUSSÃO DOS RESULTADOS.......................................................................87

4.1 – COMPARAÇÃO DOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO DAS ARGAMASSAS

ESTUDADAS.................................................................................................................87

4.2 – COMPARAÇÃO DOS RESULTADOS DO ENSAIO DE COMPOSIÇÃO

GRANULOMÉTRICA DOS AGREGADOS MIÚDOS................................................88

4.3 – COMPARAÇÃO DOS RESULTADOS DO ENSAIO DO ÍNDICE DE

CONSISTÊNCIA............................................................................................................88

4.4 – COMPARAÇÃO DOS RESULTADOS DO ENSAIO DE

RETRAÇÃO...................................................................................................................88

4.5 – COMPARAÇÃO DOS ENSAIOS DE RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO

REALIZADOS IN LOCO E EM LABORATÓRIO......................................................88

4.5.1 – Obra A................................................................................................................89

4.5.2 – Obra B................................................................................................................89

4.5.3 – Obra C................................................................................................................89

4.5.4 – Obra D................................................................................................................90

4.5.5 – Obra E................................................................................................................90

4.6 – COMPARAÇÃO DOS RESULTADOS DE RESISTÊNCIA À

COMPRESSÃO DAS ARGAMASSAS MOLDADAS IN LOCO................................90

4.7 – COMPARAÇÃO DOS RESULTADOS DO ENSAIO DE ADERÊNCIA

À TRAÇÃO.....................................................................................................................91

5 – CONCLUSÃO..........................................................................................................93

REFERÊNCIAS.............................................................................................................95

1 - INTRODUÇÃO

1.1 – Importância do Tema

Segundo SABBATINI & BAÍA (2000) os revestimentos de argamassa, embora

utilizados há vários anos, apresentam uma considerável incidência de falhas, problemas

patológicos, desperdícios de materiais, mão-de-obra e tempo, além de custo elevado em sua

produção. Um dos principais motivos dessas incidências é a utilização de métodos retrógrados

na produção de argamassa.

No Brasil, novos conceitos de execução e novos materiais lançados no mercado

sempre encontraram resistência para sua utilização na construção civil e para a argamassa de

revestimento não é diferente. Apesar da disponibilidade de produtos manufaturados para as

argamassas, tais como a argamassa industrializada e a dosada em central, é visível a

preferência das empresas do ramo em utilizar técnicas manuais em sua produção.

No município de Tubarão, sede do presente estudo, a maioria das empresas do

ramo de construção utiliza argamassa produzida in loco. Nem mesmo a instalação de uma

central de dosagem de argamassa para revestimentos na região mudou esse quadro.

Quando questionados sobre o assunto, proprietários de empresas do ramo,

afirmam que os custos de utilização da argamassa dosada em central ou industrializada é

superior aos seus gastos com a argamassa elaborada na obra. Mas, verificando os critérios

adotados para este cálculo, percebe-se que estes avaliam apenas o gasto com materiais,

excluindo, portanto, valores de mão-de-obra e desperdícios de matéria-prima que ocorrem

dentro do canteiro de obras.

As argamassas manufaturadas apresentam um custo de mão-de-obra bem menor

que as convencionais. Apresentam ainda, como são produtos que já vêem com um controle

tecnológico de fábrica, menores chances de cometer erros de dosagem e desperdício de

materiais no canteiro de obras, o que afeta diretamente a qualidade e o custo final do

empreendimento.

1.2 – OBJETIVOS

1.2.1 – Objetivo geral

O objetivo geral deste trabalho é apresentar uma análise comparativa entre os

métodos de produção de argamassa de revestimento que vem sendo utilizados pelas empresas

do ramo da construção civil do município de Tubarão – Santa Catarina, identificando, através

de um estudo de caso, os pontos favoráveis e desfavoráveis de cada uma das alternativas

analisadas.

1.2.2 – Objetivos específicos

Para a consecução do objetivo geral, os seguintes objetivos específicos foram

estipulados:

� realizar revisão bibliográfica com os principais temas relacionados ao contexto

da pesquisa;

� realizar levantamento das obras que se encontram em fase de revestimento de

argamassa no município de Tubarão;

� classificar os métodos de produção das argamassas utilizadas nas obras

selecionadas para sediar a presente pesquisa;

� comparar os métodos de armazenamento, recebimento, local de preparo,

medição, mistura e transporte dos materiais utilizados pelas obras a serem

estudadas;

� coletar amostras das argamassas de revestimento nas obras e ensaiá-las no

Laboratório de Materiais e Solos da Universidade do Sul de Santa Catarina -

Unisul;

� realizar estudo comparativo entre os resultados obtidos nos ensaios realizados

com as argamassas coletas nas obras;

� reproduzir os traços das obras estudadas e ensaiá-las em laboratório;

� realizar estudo comparativo dos resultados encontrados nos ensaios com as

argamassas reproduzidas em laboratório e as argamassas utilizadas em obra;

� determinar qual o tipo de argamassa de revestimento obteve melhores

resultados quanto às comparações realizadas.

1.3 – JUSTIFICATIVA

A tecnologia de execução de revestimento de argamassa no Brasil é extremamente

deficiente, dado que, o conhecimento sobre a execução de tal serviço no país é extenso,

contraditório, inconcluso e não está sistematizado como foi sintetizado por Sabbatini (1992).

Sem a devida qualificação necessária, os operários e técnicos que atuam no

canteiro de obras, transmitem de forma verbal suas experiências, fazendo destas normas de

execução, o que faz com que a execução de revestimentos de argamassas venha se

degradando, perdendo qualidade, sendo alterado pelos ruídos da comunicação oral, sofrendo

assim desgastes importantes no seu conteúdo. Isto acontece devido à realidade da construção

civil no Brasil, onde é grande a resistência cultural por parte dos empresários em adotar novas

tecnologias. A tradição cultural brasileira de não valorizar a pesquisa e o desenvolvimento

científico-tecnológico, a ausência de mecanismos eficazes da sociedade para reduzir o

desperdício de recursos na construção civil e a carência ao se exigir um incremento e garantia

dos níveis de qualidade dos produtos deste setor.

Tais fatos têm conduzido a situações inaceitáveis em termos do nível de

problemas patológicos apresentados por estes revestimentos e sendo considerável o volume de

recursos desperdiçados na sua execução.

Este trabalho busca conhecer as oportunidades e limitações da utilização das

argamassas produzidas em obra, industrializadas, dosadas em central e misturas semi-prontas

para argamassa, como revestimento de paredes e tetos, através de um estudo de caso em

algumas obras do município de Tubarão.

1.4 – ESTRUTURA DO TRABALHO

Este trabalho está dividido em 5 capítulos, sendo este o da introdução.

No segundo capítulo, busca-se a partir das referências adotadas relativas ao tema,

conhecer as características das argamassas em geral e das argamassas de revestimento bem

como suas propriedades, funções e classificações e entender o conceito de sistema de

produção dos revestimentos de argamassa, visualizando a produção como algo que envolve

diversas atividades interdependentes.

No terceiro capítulo, apresenta-se os estudos de casos. Foram realizadas análises

das argamassas produzidas em obra, em central e misturas semi-prontas em diferentes obras

da cidade sede da presente pesquisa.

No quarto capítulo, são apresentadas as análises dos resultados encontrados nos

estudos de caso tendo como referência os estudos do segundo capítulo.

No quinto capítulo, temos a conclusão do trabalho, apresentando a síntese dos

argumentos usados.

2 – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 – ARGAMASSAS

2.1.1 – Definição

Segundo a norma NBR 13529 (ABNT, 1995), argamassa é uma “mistura

homogênea de agregados miúdos, aglomerantes inorgânicos e água, com aditivos ou não, e

com propriedades de aderências e endurecimento”.

De acordo com Fiorito (1994), as argamassas mais comuns utilizadas em obras

são compostas de agregados miúdos (areia natural lavada), e os aglomerantes são em geral o

cimento portland e a cal hidratada.

As funções das argamassas estão associadas diretamente às suas finalidades ou

aplicações. Na construção civil, os principais usos da argamassa são: no assentamento de

alvenarias e nas etapas de revestimentos, como emboço, reboco ou revestimento de camada

única de paredes e tetos, além de contrapisos para a regularização de pisos e assentamento de

revestimentos cerâmicos.

2.1.2 – Histórico

O primeiro registro de emprego de argamassa como material de construção,

segundo Carasek (2007), vem da pré-história, há cerca de 11.000 anos. Em 1985, no sul da

Galiléia, em Israel, quando realizavam escavações para abrir uma rua, foi descoberto um piso

polido de 180 m² feito com pedras e uma argamassa de cal e areia, o qual se estima ter sido

executado entre 7.000 a.C. e 9.000 a.C., sendo este considerado hoje o registro mais antigo do

emprego de argamassa pela humanidade.

Como visto, as argamassas mais antigas eram à base de cal e areia. Mas, com os

avanços tecnológicos, o setor da construção civil ganhou novos materiais, como o cimento

portland, que contribui para maior resistência e endurecimento da massa, e mais recentemente

os aditivos orgânicos, que melhoram algumas propriedades, como a trabalhabilidade.

A partir da produção formal de edifícios de múltiplos pavimentos, desde a década

de 30, no Brasil o revestimento de argamassa era produzido em obra, onde as argamassas

eram misturadas por processo mecanizado ou manual, até obtenção de massa perfeitamente

homogeneizada.

No início da década de 1950 surgiram, na Europa e nos Estados Unidos, as

argamassas industrializadas e as misturas semi-prontas para argamassa, que eram dosadas em

instalações industriais, para as quais, na obra, só é necessária a adição de água para as

industrializadas e de cimento e água para as misturas semi-prontas.

No Brasil, o uso de argamassas industrializadas e das misturas semi-prontas nos

serviços de assentamento de alvenarias e revestimentos em geral, segundo Selmo (1989), deu-

se a partir dos anos 90, tanto pelos investimentos da indústria cimenteira para ofertar esses

produtos, quanto pela evolução nas metas de racionalização da construção civil.

Na Alemanha (Ocidental), na década de 1970, já se utilizava uma tecnologia mais

revolucionária, onde era fornecido às obras grandes recipientes abertos com materiais em

consistência desejada, que permanecia de forma imutável por períodos de 2 a 3 dias, prontas

para a utilização. (MARTINS; DJANIKIAN, 1999)

Estas argamassas, conhecida como argamassas dosadas em central, tiveram início

no Brasil em meados de 1997 e a partir de então, vêm conquistando boa participação no

mercado consumidor, uma vez que estão sendo produzidas em larga escala, com materiais

classificados e de qualidade, controle tecnológico e acompanhamento de assistência técnica

nas obras.

2.1.3 – Classificação

Segundo Carasek (2007), as argamassas podem ser classificadas com relação a

vários critérios, o quadro 1 apresenta algumas destas classificações.

Critério de classificação Tipo

Quanto à natureza do aglomerante � Argamassa aérea

� Argamassa hidráulica

Quanto ao tipo de aglomerante

� Argamassa de cal

� Argamassa de cimento

� Argamassa de cal e cimento

� Argamassa de gesso

� Argamassa de cal e gesso

Quanto ao número de aglomerantes � Argamassa simples

� Argamassa mista

Quanto à consistência da argamassa

� Argamassa seca

� Argamassa plástica

� Argamassa fluida

Quanto à plasticidade da argamassa

� Argamassa pobre ou magra

� Argamassa média ou cheia

� Argamassa rica ou gorda

Quanto à densidade de massa da argamassa

� Argamassa leve

� Argamassa normal

� Argamassa pesada

Quanto à forma de preparo ou

fornecimento

� Argamassa preparada em obra

� Mistura semipronta para

argamassa

� Argamassa industrializada

� Argamassa dosada em central

Quadro 1 – Classificação das argamassas

Fonte: Carasek, Helena (2007)

As argamassas podem ainda ser classificadas segundo sua função na construção,

conforme apresentado no quadro 2.

Função Tipos

Para construção de alvenarias � Argamassa de assentamento

� Argamassa de fixação

Para revestimento de paredes e tetos � Argamassa de chapisco

� Argamassa de emboço

� Argamassa de reboco

� Argamassa de camada única

� Argamassa de revestimento decorativo

monocamada

Para revestimento de pisos � Argamassa de contrapiso

� Argamassa de alta resistência para piso

Para revestimento cerâmico � Argamassa colante

� Argamassa de rejuntamento

Para recuperação de estruturas � Argamassa de reparo

Quadro 2 – Classificação das argamassas segundo suas funções

Fonte: Carasek, Helena (2007)

Neste trabalho é utilizada a classificação das argamassas para revestimentos de

paredes e tetos quanto à forma de preparo ou fornecimento. Os tipos de argamassa, conforme

essa classificação, estão descritos a seguir.

2.1.3.1 – Argamassa preparada em obra

Segundo NBR 13529 (ABNT, 1995), as argamassas preparadas em obra são

aquelas em que a medição e a mistura dos materiais ocorrem no próprio canteiro de obras.

Seus materiais são medidos em volume ou massa; e podem ser compostas por um ou mais

aglomerantes (simples ou mistas).

Caso se utilize a cal, no preparo de argamassa em obra, deve-se proceder

inicialmente a mistura da cal hidratada em pó com areia e água, ou mistura prévia de cal

hidratada com água. Para tais misturas iniciais é necessário aguardar o seu tempo de

maturação, a fim de atingir uma perfeita hidratação. Segundo a norma NBR 7200 (ABNT,

1998), esse tempo é de 16 horas.

Segundo Regattieri (2003) a argamassa preparada em canteiro envolve um

número bem maior de processos, o que requer maior demanda de transporte, maior

necessidade de áreas de armazenamento, maior quantidade de controles e, conseqüentemente,

maior utilização de mão-de-obra.

2.1.3.2 – Argamassa industrializada

O preparo da argamassa industrializada é efetuado na obra pela simples adição da

água, pois a mistura dos materiais, agregados, aglomerantes e em alguns casos, aditivos, é

feita em usinas, onde é devidamente ensacada e vendida.

Não há como se enganar sobre a quantidade de água a ser colocada para o

preparo, pois o volume ótimo é aquele que confere melhor trabalhabilidade à argamassa. Caso

se coloque água em excesso corre-se o risco de deixar a argamassa muito fluída e caso não se

introduza uma quantidade suficiente de água tem-se a mesma muito seca. Mas existem à

disposição do mercado alguns traços pré-determinados e que por serem genéricos prestam-se

a diversos usos, as chamadas argamassas multiuso.

Segundo Antunes (2008), nas argamassas multiuso, por serem tão abrangentes,

tais traços pré-definidos não se adéquam a certos casos, por exemplo, os revestimentos no

qual o desempenho não depende exclusivamente da argamassa, mas da interação de diversos

fatores combinados.

O preparo, em obra, pode ser feito em uma única central para que se faça o

transporte da argamassa pronta até o ponto de aplicação, ou podem-se transportar os sacos e

armazená-los nos andares, deixando o preparo para ser efetuado no momento da aplicação,

minimizando o transporte de argamassa pronta.

Segundo Antunes (2008), a grande justificativa pela utilização deste material é a

eliminação do controle do preparo, existindo assim, uma uniformidade no traço. A

responsabilidade da produção da argamassa transfere-se a um terceiro, mas deve se enfatizar

que o uso das argamassas ensacadas não elimina a necessidade da definição do traço, ou das

características de desempenho do traço a ser utilizado, feita na fase de projeto.

2.1.3.3 – Misturas semi-prontas para argamassa

Muito parecida com a argamassa industrializada, a argamassa semipronta é uma

mistura de areia, cal e aditivo plastificante, realizada em instalações industriais, sendo que,

são adicionados o cimento e água.

Este método dispensa a necessidade das empresas em realizar a pré mistura da cal

com o agregado, o que contribui com a diminuição dos espaços destinados a armazenamento

dos materiais em obra, com a redução no número de mão-de-obra utilizada e do desperdício

de materiais decorrentes da mistura dos materiais em obra.

2.1.3.4 – Argamassa dosada em central

A fabricação desta argamassa é realizada em centrais de produção e sua

distribuição é feita por caminhões betoneira, que depositam a argamassa pronta para

utilização, em caixas previamente instaladas na obra. (SISTEMA..., 2008, p. 4)

Segundo fabricantes, esta argamassa se adapta as necessidades de cada obra, seja

pelo consumo ou pelo tipo de trabalho a ser realizado, uma vez que são fornecidas à obra com

consistência adequada para cada utilização e a sua trabalhabilidade se mantém constante

durante determinado espaço de tempo, facilitando sua aplicação.

O desenvolvimento dos aditivos viabilizou a produção das dosagens em central,

pois para estas argamassas à base de cimento, são utilizados aditivos retardadores e

incorporadores de ar para promover o retardamento do início da pega, a fim de que suas

características iniciais de dosagem possam perdurar por um período maior.

2.2 – REVESTIMENTO DE ARGAMASSA

2.2.1 – Funções

As argamassas de revestimentos são utilizadas para revestir paredes, muros e

tetos, têm em geral, segundo Sabbatini (1992), as seguintes funções:

� proteger a alvenaria e a estrutura contra a ação do intemperismo, evitando

assim, a degradação precoce das edificações, aumentando a durabilidade e

reduzindo custos de manutenção;

� integrar o sistema de vedação das estruturas, auxiliando nas funções destas, tais

como: isolamento térmico (~30%), isolamento acústico (~50%), estanqueidade

a água (~70 a 100%), segurança ao fogo e resistência ao desgaste superficial;

� regularizar a superfície dos elementos de vedação servindo de função estética,

contribuindo com a valorização da construção.

O revestimento de argamassa ao receber acabamentos de revestimentos

cerâmicos, laminados, entre outros, passa a ter também função de substrato, o que exige do

revestimento, uma superfície mais uniforme e maior capacidade de suporte mecânico a estes

acabamentos.

2.2.2 – Propriedades

Visando satisfazer às funções citadas anteriormente, algumas propriedades

tornam-se essenciais para os revestimentos de argamassas. Algumas das principais

propriedades das argamassas de revestimentos, associadas as suas funções, estão descritas a

seguir.

2.2.2.1 – Aderência

Carasek (2007) conceituou uma das propriedades fundamentais dos

revestimentos, a aderência, como “o termo usado para descrever a resistência e a extensão do

contato entre a argamassa e a base”.

Segundo Sabbatini (1992), a aderência resulta da conjunção das seguintes

características da interface revestimento/base de aplicação:

� resistência de aderência a tração;

� resistência de aderência ao cisalhamento;

� a extensão de aderência, relação entre a área de contato efetivo e a área total

possível de ser unida.

O mecanismo de aderência se desenvolve, principalmente, pela ancoragem da

pasta aglomerante nos poros da base e por efeito de ancoragem mecânica da argamassa nas

reentrâncias e saliências macroscópicas da superfície a ser revestida.

Desta forma, os fatores que exercem maior influência na aderência de argamassas

sobre as bases, são:

� os materiais constituintes, tanto sua natureza como suas proporções;

� a trabalhabilidade da argamassa e técnicas de execução do revestimento: com

uma trabalhabilidade adequada, a argamassa terá um melhor espalhamento

apresentando contato mais extenso com a base. A técnica executiva, quando

bem efetuada, tende a ampliar a extensão de contato em função das operações

de compactação e prensagem;

� a natureza e características da base: a textura superficial e a capacidade de

absorção da base dependem da natureza, distribuição e do diâmetro de seus

poros, que podem ampliar ou não a extensão de aderência e ancoragem do

revestimento;

� as condições de limpeza da superfície de aplicação: a existência de partículas

soltas ou grãos de areia, poeira, fungos, camadas superficiais de desmoldantes

ou graxa, podem comprometer a aderência da argamassa à base.

2.2.2.1.1 – Método de ensaio

A aderência vem sendo amplamente estudada no Brasil e no exterior, devido a sua

grande importância, existindo métodos normalizados para sua avaliação. No Brasil, a

resistência de aderência à tração de revestimentos de argamassa é uma das poucas

propriedades que possui critérios de desempenho especificado em norma, conforme mostrado

no quadro 3.

Local Acabamento Ra (MPa)

Pintura ou base para reboco ≥ 0,20 Interna

Cerâmica ou laminado ≥ 0,30

Pintura ou base para reboco ≥ 0,30 Externa

Cerâmica ≥ 0,30

Quadro 3 – Limites de resistência de aderência à tração (Ra) para revestimentos de paredes e tetos (emboço e

camada única)

Fonte: NBR 13749 (ABNT, 1996)

Tão importante quanto os valores de resistência de aderência obtidos no teste de

arrancamento é a análise do tipo de ruptura.

Segundo Carasek (2007), quando a ruptura ocorre no interior da argamassa ou do

substrato (tipos B e C da figura 1), recebe o nome de ruptura do tipo coesiva, e ao menos que

sejam muito baixos, os valores da resistência de aderência são menos preocupantes. Porém,

quando a ruptura ocorre na interface argamassa/substrato (tipo A), chamado ruptura do tipo

adesiva, os valores da resistência de aderência obrigatoriamente devem ser mais elevados,

sendo que, apresentam maior facilidade para ocorrência de patologias. A ruptura do tipo D

indica que a porção mais fraca é a camada superficial do revestimento de argamassa e quando

os valores obtidos são baixos indica resistência superficial inadequada (pulverulência). A

ruptura do tipo E é um defeito de colagem, devendo este ponto de ensaio ser desprezado.

Figura 1 – Tipos de ruptura no ensaio de resistência de aderência à tração de revestimentos de argamassa

Fonte: Carasek (2007).

Em seus estudos com revestimentos de argamassas industrializadas e produzidas

em obra, Antunes (2008) realizou ensaios de resistência de aderência à tração, no qual foram

encontrados os valores apresentados a seguir nos quadros 4 e 5.

Quadro 4 – Resultados do ensaio de resistência de aderência à tração da argamassa industrializada com base em

alvenaria

Fonte: Antunes (2008).

Corpo de prova Tensão (MPa) Forma de ruptura

CP-01 0,30 100% Ruptura superficial emboço

CP-02 0,31 100% Ruptura interface chapadas emboço




CP-06 0,23 100% Ruptura emboço fissurado

COLA

SUBSTRATO ARGAMASSA

PASTILHA

B A

Ruptura na argamassa

D C E

Ruptura no substrato Ruptura na interface cola-argamasssa

Ruptura na interface cola-pastilha

Corpo de prova Tensão (MPa) Forma de ruptura

CP-01 0,57 100% Ruptura emboço





CP-06 0,17 100% Ruptura emboço fissurado

Quadro 5 – Resultados do ensaio de resistência de aderência à tração da argamassa preparada em obra base

alvenaria

Fonte: Antunes (2008).

Martins e Djanikian (1999), ao realizarem ensaios de resistência de aderência com

revestimentos de argamassa dosados em central encontraram resultados, conforme exposto no

quadro 6.

Corpo de prova Tensão (MPa)

ADC-16 0,39

ADC-17 0,38

ADC-18 0,33

ADC-19 0,24

Quadro 6 – Resultados do ensaio de resistência de aderência à tração da argamassa dosada em central base

alvenaria

Fonte: Martins e Djanikian (1999).

De acordo com a NBR 13749 (ABNT,1996), consideradas suas determinações de

aderência (ver quadro 3), os resultados encontrados no ensaio de resistência de aderência à

tração devem atender a uma resistência de, no mínimo, 0,20 MPa, dependendo do local a ser

utilizado (interno ou externo).

Desse modo, os ensaios realizados pelos autores mencionados, cujos resultados

estão dispostos nos quadros 2, 3 e 4, demonstram que os revestimentos avaliados atendem as

recomendações da norma, sendo que, apenas um apresentou resultado desfavorável, o qual

ocorreu no revestimento de argamassa produzido em obra.

2.2.2.2 – Trabalhabilidade

Segundo Carasek (2007), trabalhabilidade é a “propriedade das argamassas no

estado fresco que determina a facilidade com que elas podem ser misturadas, transportadas,

aplicadas, consolidadas e acabadas, em uma condição homogênea”.

Desta forma, uma argamassa é considerada trabalhável quando permite o

aplicador executar o serviço com boa produtividade, garantindo que o revestimento fique

adequadamente aderido à base e apresente o acabamento superficial especificado.

A trabalhabilidade é uma propriedade das argamassas bastante complexa

resultante da conjunção de diversas outras propriedades, tais como: consistência, plasticidade,

retenção de água, coesão, exsudação, densidade da massa e adesão inicial. Mas, de acordo

com a finalidade a ser dada as argamassas, algumas destas propriedades podem ser mais

importantes que as outras, como por exemplo, para a argamassa de revestimento, as

propriedades mais importantes seriam a consistência, plasticidade e retenção de água.

2.2.2.2.1 – Consistência e plasticidade

Segundo Carasek (2007), consistência “é a maior ou menor facilidade da

argamassa deformar-se sob a ação de cargas” e plasticidade “é a propriedade pela qual a

argamassa tende a conservar-se deformada após a retirada das tensões de deformação”.

Tais propriedades são os principais fatores condicionantes da trabalhabilidade das

argamassas, a qual pode garantir que o revestimento fique adequadamente aderido ao

substrato e dar o acabamento superficial desejado.

A consistência e a plasticidade podem alterar-se completamente em função da

relação água/aglomerante, da relação aglomerante/areia, e da natureza e qualidade do

aglomerante.

2.2.2.2.1.1 – Método de ensaio

São vários os métodos empregados para a medida da consistência de argamassas.

No Brasil, o mais utilizado é o método que impõem à argamassa uma deformação através de

vibração ou choque medindo ao mesmo tempo a consistência e a plasticidade, para o qual,

utiliza-se uma mesa de consistência, também conhecida como flow table. Tal método é

denominado como avaliação do índice de consistência e está prevista na norma NBR 13276

(ABNT, 2005), na qual, a quantidade de água de amassamento deve ser obtida através do

índice de consistência-padrão da argamassa, com valor compreendido entre (255 ± 10) mm.

De acordo com estudos de Martins e Djanikian (1999), ao avaliarem o índice de

consistência das argamassas virada em obra, dosada em central e industrializada, foram

encontrados valores conforme quadros 7, 8 e 9, respectivamente.

Corpo de prova Consistência (mm)

VO – 2 262

VO – 3 257

Quadro 7 – Resultados da avaliação do índice de consistência da argamassa virada em obra


Corpo de prova Consistência logo após a

mistura (mm)

Consistência 12h após a

mistura (mm)

ADC – 4 252 245

ADC – 5 261 254

ADC – 6 255 249

Quadro 8 – Resultados da avaliação do índice de consistência da argamassa dosada em central (após 12h de

repouso)


Corpo de prova Consistência (mm)

HC – 1 256

Quadro 9 – Resultados da avaliação do índice de consistência da argamassa industrializada


De acordo com tais resultados pode-se observar que a argamassa dosada em

central, mesmo depois de 12h de sua mistura, apresentou valor de trabalhabilidade adequado,

segundo a NBR 13276 (ABNT, 2005).

2.2.2.2.2 – Retenção de água

Segundo Carasek (2007), retenção de água “é a propriedade que está associada à

capacidade da argamassa fresca manter a sua trabalhabilidade quando sujeita a solicitações

que provocam perda de água de amassamento, seja por evaporação seja por absorção de água

da base”.

Além de interferir no comportamento da argamassa no estado fresco, esta

propriedade, não estando adequada ao uso, pode afetar propriedades da argamassa endurecida,

como a aderência e a resistência mecânica, haja visto que, após seu endurecimento, ainda se

faz necessário uma certa retenção de água para que seja efetuado de maneira apropriada as

reações químicas de endurecimento dos aglomerantes.

Desta forma, a retenção de água é uma propriedade muito importante para os

revestimentos de argamassa e deve receber maior atenção quando aplicado sobre substratos

com alta sucção de água e quando as condições climáticas estiverem mais desfavoráveis,

como alta temperatura, baixa umidade e ventos fortes.

2.2.2.2.2.1 – Método de ensaio

A retenção de água pode ser avaliada pelo método prescrito na NBR 13277

(ABNT, 2005), onde a massa de água retida pela argamassa é medida após a sucção realizada

por meio de uma bomba de vácuo a baixa pressão, em um funil de filtragem. A retenção de

água é alterada em função da composição da argamassa. A figura 2 ilustra, de forma

qualitativa, o aumento da retenção de água para diferentes argamassas.

Argamassas com aditivo retentor de água

Argamassas mistas de cimento e cal Argamassas com aditivo incorporador de ar

Argamassas de cimento

Figura 2 – Variação da retenção de água para diferentes argamassas

Fonte: Carasek (2007)

A norma que especifica critérios de desempenho para os resultados dos ensaios de

retenção de água é a NBR 13281 (ABNT, 2005), conforme quadro 10.

Identificação Capacidade de retenção de água (%)

Normal ≥ 80 e < 90

Alta > 90

Quadro 10 – Limites de retenção de água para revestimentos de paredes e tetos (emboço e camada única)

Fonte: NBR 13281 (ABNT, 2005).

Conforme estudos de Cincotto, et. al. (2005) foram encontrados valores de

retenção de água para as argamassas industrializadas conforme quadro 10.

Corpo de prova Retenção de água (%)

C 88

D 82

E 64

F 78

Quadro 11 – Resultados do ensaio de retenção de água, em estado fresco, em argamassas industrializadas

Fonte: Cincotto et. al. (2005).

Aumento da

retenção de água

2.2.2.3 – Retração

Segundo Cincotto, et. al. (2005.) “a importância do estudo do fenômeno de

retração das argamassas está ligada à qualidade e durabilidade das edificações. Uma vez

aplicada sobre uma base, a argamassa é impedida de retrair-se livremente por causa da

aderência e são geradas tensões de tração que podem levar à fissuração do revestimento”.

Para Casarek (2007), se a secagem do revestimento for lenta, a argamassa terá

tempo suficiente para atingir uma resistência à tração necessária para suportar as tensões

internas que surgiram.

De acordo com Fiorito (1994) “a tração do revestimento devida à retração da

argamassa cresce com a espessura da camada do revestimento, e também será tanto maior

quanto mais rica for a argamassa em cimento”.

Assim, a argamassa adequada deverá ter um menor módulo de elasticidade, ou

seja, com teor moderado de cimento.

Outro fator que pode influenciar na retração é a granulometria da areia, esse

material determina o volume de vazios a ser preenchido pela pasta aglomerante. Segundo

Casarek (2007), quanto mais elevado for o volume de vazios, isto é, quanto maior o teor de

finos e distribuição granulométrica uniforme, maior será o teor de pasta aglomerante,

elevando-se o potencial de retração da argamassa.

Para Thomaz (1989), o fator que mais influência a retração das argamassas é a

relação água/aglomerante, pois ao ser aplicada, a argamassa perde água de amassamento para

a base, por efeito de sucção, essa perda de água ocasiona movimentação reversível ou

irreversível, estando primeiramente relacionada à capacidade de absorção de água do sistema

base-revestimento e a outra relacionada ao processo de secagem. Mas o autor explica que, em

função da trabalhabilidade necessária, as argamassas são normalmente preparadas com água

em excesso, o que vem acentuar a retração.


No Brasil o ensaio utilizado para a avaliação da retração, segundo a NBR 8490

(ABNT, 1984), emprega corpos-de-prova prismáticos de 25mm x 25mm x 285mm, sendo

medida a retração livre da argamassa com uma leitura inicial em relógio comparador (precisão

0,001 mm) realizada logo após a desforma e sendo novamente medida aos 28 dias.

Segundo Martins e Djanikian (1999), foram encontrados valores de retração para

as argamassas virada em obra, dosada em central, e industrializadas conforme quadros 12,13 e

14, respectivamente.

Corpo de prova Retração (%)

VO – 2 2,70

VO – 3 2,60

Quadro 12 – Resultados do ensaio de retração em argamassas virada em obra



ADC – 4 3,0

ADC – 5 2,9

ADC – 6 2,7

Quadro 13 – Resultados do ensaio de retração em argamassas dosada em central (após 12h de repouso)



HC – 1 2,35

Quadro 14 – Resultados do ensaio de retração em argamassas industrializadas


Conforme os resultados acima encontrados, a argamassa industrializada

apresentou menor retração no revestimento. Este fato pode ter ocorrido, de acordo com os

dados encontrados por tais autores, por diversas situações, tais como: uma menor quantidade

de cimento que possa ter sido utilizada na mistura desta argamassa, pois quanto mais rica a

argamassa em cimento maior será a retração; a granulometria do agregado pode ter sido mais

adequada, diminuindo o volume de vazios desta argamassa e, conseqüentemente diminuindo o

potencial de retração; ou uma relação água/aglomerante mais apropriada, fazendo com que a

pasta retraísse menos ao perder água de sua composição.

2.2.2.4 – Resistência mecânica

Segundo Sabbatini (1992), a resistência mecânica diz respeito “à propriedade dos

revestimentos de possuírem um estado de consolidação interna, capaz de suportar ações

mecânicas das mais diversas naturezas, e que se traduzem em geral, por tensões simultâneas

de tração, compressão e cisalhamento”.

Entre as solicitações que exigem resistência mecânica dos revestimentos,

podemos citar os esforços de abrasão superficial, as cargas de impacto e os movimentos de

contração e expansão dos revestimentos por efeito de umidade, que geram tensões internas

que tendem a desagregar a argamassa.

A resistência mecânica é uma propriedade de grande importância às argamassas

de revestimentos devido a sua resistência ao desgaste superficial e sua capacidade de resistir a

esforços mecânicos sem desagregação e sem deformações plásticas visíveis. Os fatores que

mais influenciam na resistência mecânica das argamassas, são:

� consumo e natureza dos aglomerantes e agregados: nas argamassas de cimento

quando a proporção de agregado é aumentada, a resistência mecânica do

revestimento geralmente diminui as resistências à tração e compressão e nas

argamassas de cal e cimento variam inversamente com a relação água/cimento

das misturas frescas a qual varia diretamente com o teor e finura dos

agregados e com consistência de preparo da argamassa;

� técnica de execução do revestimento: quanto maior for a compactação do

material à base, maior será sua resistência à ações de desgaste por abrasão e de

impactos. E, quando o acabamento final é feito com desempenadeira de aço a

resistência superficial dos revestimentos também parece favorecida,

possivelmente por gerar uma película superficial de baixa porosidade.


Segundo Sabbatini (1992), o método geralmente adotado em obra, para qualificar

a resistência dos revestimentos, é o tradicional risco com prego ou objeto pontiagudo similar,

mas empírico para servir de base para especificações.

Segundo Martins e Djanikian (1999), os ensaios mais realizados para avaliar a

resistência mecânica das argamassas, em estado endurecido, são a compressão e tração na

flexão.

A norma que especifica critérios de desempenho para os resultados dos ensaios de resistência a compressão é a NBR 13281 (ABNT 2005), conforme quadro 15.

Classe Resistência à compressão (MPa)

P1 ≤ 2,0

P2 1,5 a 3,0

P3 2,5 a 4,5

P4 4,0 a 6,5

P5 5,5 a 9,0

P6 ≥ 8,0

Quadro 15 – Limites de resistência à compressão para revestimentos de paredes e tetos (emboço e camada única)

Fonte: NBR 13281 (ABNT, 2005).

Segundo Martins e Djanikian (1999), foram encontrados valores de resistência à

compressão para as argamassas virada em obra, dosada em central, e industrializadas

conforme quadros 16, 17 e 18, respectivamente.

Corpo de prova Resistência à compressão (MPa)

VO – 2 4,6

VO – 3 2,25

Quadro 16 – Resultados do ensaio de resistência à compressão em argamassas virada em obra

Fonte: Martins e Djanikian (1999),


ADC – 4 6,2

ADC – 6 3,7

Quadro 17 – Resultados do ensaio de resistência à compressão em argamassas dosada em central (após 12h de

repouso)



HC – 1 6,4

Quadro 18 – Resultados do ensaio de resistência à compressão em argamassas industrializadas


2.2.3 – Classificação

Segundo Sabbatini (1992), os revestimentos de argamassa podem ser classificados

de acordo com os seguintes critérios:

� quanto ao número de camadas que o constituem:

- uma única camada;

- múltiplas camadas;

� quanto às condições de exposição:

- revestimentos de paredes internas;

- revestimentos de paredes externas;

� quanto ao plano de aplicação:

- vertical (paredes);

- horizontal (tetos).

Nos casos em que o revestimento de argamassa venha servir de base para outros

acabamentos, com por exemplos revestimentos cerâmicos, eles estarão submetidos a

solicitações de intensidade muito diferentes, sendo que, deverão apresentar características

distintas de modo a atender adequadamente tais exigências funcionais.

Pensando desta forma, Sabbatini (1992), descreveu uma classificação mais ampla

dos revestimentos de argamassa, de modo a agrupá-los em diferentes tipos de acordo com as

exigências funcionais que devam apresentar. Assim, os revestimentos de argamassa podem

ainda ser divididos nos seguintes tipos:

� Revestimentos internos de paredes com acabamento em pintura;

� Revestimentos internos de paredes, base para outros revestimentos;

� Revestimentos de tetos (com acabamento em pintura);

� Revestimentos externos com acabamento em pintura e

� Revestimentos externos, base para outros revestimentos.

O mesmo autor salienta a importância do conhecimento das funções e

propriedades dos revestimentos nas diversas situações de sua aplicação, pois para cada

situação de trabalho, as ações atuantes sobre o revestimento serão diferenciadas, exigindo-se

que suas propriedades sejam ponderadas de modo diverso.

2.3 – CONTROLE TECNOLÓGICO

2.3.1 – Controle tecnológico para avaliação das características e propriedades da base

Como visto nos itens anteriores, um fator determinante para o bom desempenho

dos revestimentos de argamassa são as características, tipos e aderência da base em que serão

aplicados. Desta forma, é de grande importância o conhecimento do tipo de controle

tecnológico destes substratos.

Segundo British Atandarts Institution (1976 apud Selmo, 1989), para a definição

da composição, número de camadas e tipo de acabamento dos revestimentos a ser utilizado,

devem ser consideradas as seguintes características da base:

� resistência mecânica: por ter função de suporte, as bases devem ter resistência

mecânica maior que os revestimentos. Quando as bases tiverem menor

resistência, deformáveis, os revestimentos devem apresentar capacidade de

deformação compatível e criteriosamente fixada;

� absorção capilar e porosidade: estas propriedades influem na movimentação

higroscópica da base, quanto afetam a aderência do revestimento;

� textura superficial: a fim de garantir aderência mecânica ao revestimento, a

base deve ser irregular ou pode ser promovida pelo chapisco;

� grau de permeabilidade à água: algumas bases são impermeáveis à penetração

de água sem o revestimento e outras não, isso depende do diâmetro, natureza e

distribuição dos poros da base;

� proteção requerida: é função das condições de exposição da fachada e de todas

as características anteriormente citadas.

Segundo Fiorito (1994), para que as argamassas utilizadas nos revestimentos

fiquem perfeitamente ligadas ao suporte, é necessário que no início e durante a aplicação

deste à base, ocorra a remoção de poeira de obra, umedecimento da base e uso de chapisco.

2.3.2 – Controle tecnológico para avaliação dos materiais

O controle tecnológico para se obter um revestimento de argamassa que atenda

adequadamente as suas funções, deve ter início pela análise das características tecnológicas

dos materiais constituintes, que terão papel vital em seu desempenho.

Como já citado anteriormente, as argamassas mais comuns utilizadas em obras

são compostas de agregados miúdos (areia natural lavada), e os aglomerantes são em geral o

cimento portland e a cal hidratada.

Segundo Carasek et al. (2001), as características físicas e químicas dos materiais,

bem como suas proporções, podem afetar, dentre outras propriedades da argamassa, a sua

aderência aos substratos porosos.

2.3.2.1 – Agregados

Segundo Carneiro (1999), as argamassas são constituídas por partículas ou grãos

de características morfológicas, mecânicas e físico-químicas muito diferentes. Em função das

diferentes características, a disposição espacial depende de interação delas.

Segundo a NBR 7200 (ABNT, 1982), as dimensões máximas para os agregados

utilizados no revestimento de argamassa de paredes externas, internas e tetos deveriam ser:

� para chapisco: 5 mm;

� para emboço: 3 mm;

� para reboco: 1 mm.

A norma em vigor sobre agregados para concreto, NBR 7211 (ABNT, 2005),

define limites da composição granulométrica do agregado miúdo, classificando a areia em

fina, média e grossa em função do módulo de finura (MF), conseguido com a soma das

porcentagens retidas acumuladas dividida por 100, e da sua dimensão máxima característica

(Dm).

Com base na norma em vigor, Carneiro (1999), recomenda para a composição das

camadas do revestimento de argamassa a utilização de areias com diferentes granulometrias,

conforme mostra a tabela 1.

Tabela 1 – Dimensão máxima e módulo de finura das areias para execução de revestimentos

de argamassa

Etapa da aplicação de

revestimentos em paredes externas Areia Dm (mm) MF

Reboco Fina Dm < 2,4 MF < 2,39

Emboço Média 4,8 > Dm > 2,4 3,87 > MF > 2,39

Chapisco Grossa Dm ≥ 4,8 MF ≥ 3,87

Fonte: CARNEIRO, 1999

Segundo este mesmo autor, a distribuição granulométrica do agregado tem grande

influência nas propriedades das argamassas tanto no estado fresco como endurecido. Segundo

ele, com uma adequada seleção granulométrica da areia pode-se conseguir aumento da massa

unitária e redução do volume de vazios, o que proporcionaria uma redução no consumo de

aglomerantes e de água, possibilitando uma melhora no desempenho técnico e econômico das

argamassas.

2.3.2.2 – Aglomerantes

De acordo com Fiorito (1994), os aglomerantes utilizados na produção de

argamassa de revestimento são em geral o cimento portland e a cal hidratada.

Conforme estudos de Carasek et al. (2001), o tipo e as características físicas do

cimento podem influenciar os valores de aderência das argamassas, sendo que um dos fatores

mais significativos na resistência de aderência é a finura do cimento, pois quanto mais fino for

o cimento, maior será a resistência de aderência obtida, tanto final quanto, principalmente, a

inicial.

Segundo Cincotto et al. (1999), há uma grande influência dos tipos de cimentos

existentes nas propriedades mecânicas das argamassas, devendo cada traço ser adequado ao

tipo de cimento empregado.

Segundo Carasek et al. (2001), “melhorias tanto na extensão como no valor da

resistência de aderência podem ser obtidas pela adição de pequenas porções de cal às

argamassas de cimento Portland”.

A cal pode ser classificada, segundo NBR 7175 (ABNT, 2003), em três tipos:

CHI, CHII, CHIII. A cal do tipo CHI é a cal hidratada especial, que apresenta maior teor de

óxidos totais, tornando-se mais reativa que as demais. Com isso, as propriedades da

argamassa, com relação principalmente à retenção de água e a trabalhabilidade, são melhores.

A cal CHII é a cal hidratada comum e a CHIII é a comum, com a adição de carbonos

finamente moídos.

Segundo Carasek (2007), a cal além de ser um material aglomerante, possui, por

sua finura, importantes propriedades plastificantes e de retenção de água.

2.3.2.3 – Água de amassamento

Conforme a antiga norma NBR 7200 (ABNT, 1982), toda água é apropriada ao

amassamento da argamassa, desde que não seja contaminada por impurezas, não seja

proveniente de processos industriais ou que apresente alto teor de sais solubilizados.

A relação água/aglomerantes tem grande importância tanto na trabalhabilidade da

argamassa como nas propriedades das argamassas endurecidas, como porosidade, absorção de

água, retração de secagem, resistência mecânica, etc.

Segundo a NBR 13276 (ABNT, 2005), a quantidade de água de amassamento

deve ser obtida através do índice de consistência-padrão da argamassa aditivada, com valor

compreendido entre (255 ± 10) mm.

2.3.3 – Controle tecnológico para avaliação das características e propriedades das

argamassas de revestimentos

Conforme Saretok (1977 apud Selmo, 1989) as propriedades consideradas como

requisitos de desempenho das argamassas de revestimento seguem relacionados no quadro 19.

Propriedade no estado fresco Propriedade no estado endurecido

� Adesão inicial

� Coesão

� Consistência

� Endurecimento

� Exsudação de água

� Retenção de água

� Retenção de consistência

� Tixotropia

� Trabalhabilidade

� Aderência

� Retração por secagem

� Umidade de equilíbrio e máximo de

umidade absorvida

� Fissuração

� Resistência superficial

� Permeabilidade à água

� Absorção de água

� Textura e cor

� Estabilidade

� Condutibilidade térmica

� Resistência ao congelamento

� Resistência ao fogo

Quadro 19 – Propriedades consideradas requisitos de desempenho das argamassas de revestimento

Fonte: Saretok, 1977 apud Selmo, 1989

No item 2.2.2, anteriormente discutido, foram citados alguns métodos de ensaios

para caracterização de algumas destas propriedades, julgadas mais importantes. Deve-se

salientar que atualmente não existem métodos de ensaio e nem tão pouco critérios de

desempenho para todas essas propriedades.

No Brasil, a grande diversidade de areias de rio, de cavas e artificiais usadas nas

argamassas, bem como de adições minerais plastificantes ou substitutos da cal, segundo

Selmo (1989) fazem com que as argamassas tradicionais, obtidas de cimento, cal hidratada e

areia, estejam hoje sem regulamentação de traços empíricos. Apenas a NBR 8798 (ABNT,

1985), de alvenaria estrutural, apresenta a indicação de traços empíricos para argamassas,

embora questionáveis.

Desta forma, tais autores, interpretam que as argamassas consagradas pelo uso

dispensam a comprovação de suas propriedades, desde que produzidas a partir de materiais de

boa qualidade e por procedimentos adequados, de correção de traços, de mistura e de

aplicação.

2.4 – DESPERDÍCIOS NA CONSTRUÇÃO CIVIL

Na busca para atingir melhores níveis de competitividade e de qualidade, o setor

da construção civil, começa lentamente utilizar os conceitos e princípios da indústria

manufaturada. Sendo um dos parâmetros, muito discutido atualmente, a eliminação das perdas

e desperdícios neste setor.

Segundo Freitas (1995), o desperdício na construção civil é todo o recurso que se

gasta para executar um produto ou serviço sem agregar valor ao mesmo.

Para Santos (1995), o desperdício na construção civil pode ser conceituado como

“qualquer ineficiência que se reflita no uso dos materiais, mão-de-obra e equipamentos em

quantidades superiores àquelas necessárias à produção da edificação”.

Para que ocorra uma organização na produção dos revestimentos de argamassa

bem como sua racionalização é necessário antes se conhecer e intervir nas diversas atividades

que envolvem a produção de um revestimento, ou seja, é preciso se conhecer o sistema de

produção dos revestimentos de argamassa.

2.4.1 – Sistema de produção dos revestimentos de argamassa

Segundo Antunes (2008), um sistema de produção de revestimentos de argamassa

pode ser decomposto nas seguintes atividades: projeto, produção, aplicação, controle,

armazenamento e transporte.

O principal objetivo desta classificação é facilitar a ação gerencial para solucionar

as causas das perdas, através da identificação das suas origens e natureza.

2.4.1.1 – Projeto

A falta de coordenação entre os projetos, principalmente entre o de arquitetura e o

de estrutura, acarreta na necessidade de se aumentar a espessura dos revestimentos.

Pinto (1989), ao calcular a diferença entre o volume projetado (espessura

projetada x área de revestimento) e o volume utilizado na execução dos revestimentos em

argamassa (tetos, paredes internas e externas), chegou ao valor de aproximadamente 80% de

perdas devido à sobrespessura dos revestimentos estudados.

Para Melhado (1995), a solução para o desperdício na execução dos revestimentos

de argamassa é a elaboração do projeto de revestimento, que, para este autor, “corresponde à

definição clara e precisa de todos os aspectos relativos aos materiais, técnicas e detalhes

construtivos a serem empregados e aos padrões e técnicas de controle de qualidade a serem

observados”.

O projeto de um revestimento pode conter informações tanto do projeto do

produto, com a definição da composição do traço em função de determinados parâmetros, tais

como condições de exposição, condições de execução, características da base e necessidades

dos usuários e a definição das características geométricas do revestimento quando aplicado

em um substrato (número de camadas, a espessura, as juntas de trabalho e de dilatação);

quanto do projeto do processo, que inclui o planejamento da execução trazendo cronograma

de atividades, quantificação dos serviços, previsão de suprimentos, recomendações,

procedimentos para a preparação da argamassa, os métodos e técnicas construtivas a serem

adotadas para a aplicação do revestimento, disposição e seqüência de atividades no serviço e o

uso e as características dos equipamentos.

O potencial de racionalização de um sistema de revestimento é tanto maior quanto

mais cedo nele houver uma intervenção, é, portanto a partir da fase de projeto dos

revestimentos que se consegue planejar o conjunto de atividades de produção com o sentido

de se diminuir desperdícios e aumentar a produtividade. São também em função do projeto

que se originam os principais problemas patológicos nos revestimentos, portanto um bom

projeto dos revestimentos provavelmente também assegurará um desempenho melhor destes

revestimentos.

2.4.1.2 – Produção da argamassa

Esta atividade consiste da mistura dos materiais componentes da argamassa. O

modo de preparo das argamassas deve ser definido levando-se em conta o desempenho da

argamassa, os custos, as características físicas da obra e do canteiro e os materiais disponíveis

no mercado. A definição do modo de preparo das argamassas também está relacionada com a

medição dos materiais necessários e com o local de preparo da argamassa no canteiro de obra.

Segundo Antunes (2008), o modo de preparo das argamassas mais usual e

tradicional é o realizado no próprio canteiro de obras, neste caso geralmente se prevê um

espaço no canteiro para localização da central de preparo através de betoneiras estacionárias e

espaço para estocagem de todas as matérias-primas necessárias.

Mas devido à necessidade crescente de redução nos custos, a grande necessidade

de controle de materiais na obra, a existência de espaços reduzidos nos canteiro de obras e a

introdução de novos materiais na composição das argamassas, o método de produção de

argamassas virada em obra, responsável por grande parte dos desperdícios no setor, vem, cada

vez mais, caindo em desusos. Nos grandes centros, já nem se fala mais neste método de

produção, tal fato dar-se pelas alternativas de preparo das argamassas que tem sido ofertado

pelo mercado.

Encontram-se atualmente no mercado argamassas semi-prontas, que eliminam a

necessidade de preparação da argamassa no canteiro de obra, bastando apenas à adição de

água e cimento para a sua aplicação. A mistura com água e cimento pode ser feita em centrais

no canteiro (betoneiras), ou utilizando-se misturadores de argamassa localizados próximos de

onde se vai aplicar o revestimento.

Outra alternativa que vem sendo muito aceita pelo mercado são as argamassas

prontas fornecidas em caminhões betoneira e pré-misturadas em uma central dosadora. Neste

caso, nem há a necessidade de adição de água no canteiro, apenas que haja espaços

apropriados para o armazenamento da argamassa pronta.

2.4.1.2.1 – Local de preparo da argamassa

Segundo Antunes (2008), o local de mistura da argamassa influi no fluxo de

materiais e pessoas, ritmo de produção, diferentes níveis de controle da qualidade da

argamassa e em perdas quantitativas de materiais.

A mistura da argamassa pode ser de duas formas, ou seja, em local único no

canteiro de obras (central de preparo) ou em locais variáveis. Neste último caso, comumente

ocorre nos pavimentos de execução do serviço.

Para as argamassas preparadas em obra, a mistura em locais variáveis apresenta

alguns problemas, tais como dificuldade no controle de qualidade da argamassa e perdas na

medição e transporte dos materiais, sendo que se faz necessária a medição de todos os

materiais constituintes.

Para as argamassas semi-prontas, a mistura em locais variáveis pode ser um pouco

mais simplificada quando comparado as argamassas virada em obra, mas ainda torna-se

problema, pois podem ocorrer perdas na medição e transporte dos materiais.

Já as argamassas dosadas em centrais apresentam maiores vantagens neste item,

pois despensa um local próprio para sua produção por não precisarem de medição de

materiais, pois são fornecidas prontas para o uso, podem ser diretamente colocadas nos

pavimentos de execução do serviço. Este método de produção de argamassa permite menores

solicitações de transporte e mão-de-obra e otimização dos sistemas de transporte vertical, com

utilização fora dos horários de pico da obra.

2.4.1.2.2 – Medição dos materiais

Os equipamentos recomendados para a medição dos aglomerantes e dos

agregados são as padiolas e os carrinhos-padiola.

A medição da quantidade de água pode ser feita com o auxilio de baldes, latas ou

dosadores os quais devem ter uma marca visível, evitando variações da quantidade de água. E,

para alguns tipos de misturadores, a dosagem de água pode ser automática.

Embora em alguns casos se recomende incorporar aditivos na argamassa

preparada em canteiro, o seu uso é comprometido em função da dificuldade de sua dosagem,

uma vez que precisa de quantidades mínimas, difíceis de serem medidas no canteiro de obras.

A isto soma-se o fato de que muitas vezes o equipamento utilizado não é adequado.

2.4.1.2.3 – Mistura da argamassa

De acordo com a norma NBR 7200 (ABNT, 1998), as misturas devem ser feitas

por processos mecanizados ou, em casos excepcionais, por processo manual. A mistura

manual não é aconselhável, pois não é garantida a correta homogeneização da argamassa, o

que compromete as suas propriedades.

Segundo REGATTIERI & SILVA (2003) muitos são os equipamentos atualmente

disponíveis para o preparo mecânico da argamassa. Tais equipamentos podem ser

classificados de acordo com o sistema de mistura, com o tipo do eixo e com o regime de

produção. No quadro 20, apresenta-se essa classificação.

Quadro 20 – Tipos de misturadores de argamassa

Fonte: REGATTIERI & SILVA (2003)

Segundo Antunes (2008), os misturadores de queda livre (ou gravitacionais),

também conhecidos por betoneiras, não são indicados para a mistura da argamassa, pois não

garantem a perfeita homogeneidade da mistura.

Apesar disso, nota-se que eles são muito usados para a mistura de argamassa de

revestimento. O ideal é que o preparo da argamassa seja feito com equipamento específico e

melhor adaptado para a produção de argamassa, denominado de argamassadeira.

A falta de equipamentos específicos para a mistura da argamassa preparada em

obra é uma desvantagem para esta forma de produção. Uma das vantagens das

Critérios de classificação Tipos de misturadores

Tipo de mistura • Por queda livre ou gravitacional

• Forçada

Tipo de eixo

• Horizontal

• Vertical

• Inclinado

• Planetário

Regime de produção • Intermitente (por batelada)

• Continuo

argamassadeiras é sua dimensão, que permite o deslocamento na obra com facilidade o que

pode facilitar a produção das argamassas semi-prontas nos pavimentos de execução do

serviço. A maioria das argamassadeiras é dotada de rodas, sendo possível sua movimentação

por apenas um profissional.

Já as argamassas dosadas em central, como já foram mencionadas anteriormente,

dispensam misturas de materiais, pois já são fornecidas prontas para uso, inclusive com a

adição de água.

2.4.1.3 – Aplicação

Esta é a atividade final no sistema de produção dos revestimentos, ou seja,

aplicação e o acabamento do revestimento de argamassa.

Segundo Antunes (2008), a aplicação da argamassa na parede envolve uma série

de operações, podendo-se destacar:

� a limpeza e preparação do substrato (incluindo chapisco, se houver);

� o taliscamento da parede e execução de mestras;

� a aplicação da argamassa propriamente dita;

� o acabamento do revestimento (sarrafeamento e desempeno).

A aplicação do revestimento pode obedecer a um conjunto de diferentes técnicas

que preferencialmente devem ser definidas durante a fase de projeto, em função das

características que se deseja obter do mesmo.

O revestimento pode ser aplicado em camada única ou em duas camadas, pode

dispensar a utilização do chapisco, pode haver execução anterior de mestras ou não, pode ser

aplicado manualmente ou por projeção mecânica, pode ter um acabamento sarrafeado,

desempenado, camurçado alisado ou texturado.

A técnica de aplicação das argamassas é bastante influenciada pela introdução, a

cada dia, de novos equipamentos e acessórios no mercado local, como por exemplo, novos

tipos de desempenadeiras, a utilização de balancim elétrico em fachadas, os equipamentos de

projeção mecânica das argamassas.

2.4.1.4 – Controle de recebimento e qualidade dos materiais

Segundo Formoso et. al. (1999), um dos problemas causadores de ineficiência da

execução dos serviços que utilizam a argamassa é a falta de qualidade e grande variabilidade

dos materiais, que podem ocasionar patologias, perdas de materiais, retrabalho, etc.

Desta forma, a realização de um controle de recebimento em prol da qualidade

dos materiais que irão constituir a argamassa, e da certeza de que o material recebido está de

acordo com as especificações e com a quantidade solicitada, é uma etapa determinante para

auxiliar no processo de racionalização de subsistema revestimento.

O controle deve estar presente em todas as fases do sistema de produção do

revestimento de argamassa, do projeto ao acabamento final.

É importante ressaltar que para argamassas produzidas em canteiro é

imprescindível um estudo prévio de dosagem visando determinar tanto o proporcionamento

propriamente dito quanto as especificações das matérias primas.

Em função do uso de diferentes materiais, a argamassa preparada em obra

necessita de um número maior de controles comparado às argamassas semi-prontas e dosadas

em central. Este custo muitas vezes é negligenciado quando di planejamento dos

empreendimentos.

Segundo Formoso et. al. (1999), outra desvantagem da argamassa preparada em

obra é a dificuldade em controlar a qualidade da areia, que apresenta diversos problemas

difíceis de serem detectados, como a presença de impurezas.

2.4.1.5 – Recebimento e descarga dos materiais

A forma de descarga dos materiais, utilizados na produção de argamassa, está

ligada à forma de recebimento deles.

Os materiais entregues em sacos (cimento e cal) são descarregados manualmente

ou, se forem entregues em paletes, com o uso de carro porta-palete, empilhadeiras ou grua.

Os materiais entregues a granel são descarregados, geralmente, pelo próprio

veiculo de entrega. A areia é recebida a granel em caminhões basculantes. A necessidade do

descarregamento da areia fora de seu local de armazenamento pode ser muito onerosa, uma

vez que pode demandar grande quantidade de mão-de-obra, além de uma logística

complicada.

A argamassa dosada em central é fornecida em caminhões betoneiras e é

depositado em recipientes pré-estabelecidos no canteiro de obra e disponibilizado pela própria

concreteira. O descarregamento é feito pelo próprio caminhão permitindo assim um

descarregamento mais mecanizado, utilizando menor quantidade de mão-de-obra e induzindo

a menores perdas de materiais.

2.4.1.6 – Armazenamento

O correto armazenamento dos materiais evita uma série de problemas, tais como:

perdas na qualidade, perdas quantitativas, problemas quanto ao fluxo nos canteiros de obras,

problemas de segurança dos operários, etc.

O armazenamento dos materiais traz grandes preocupações para a obra

principalmente se o preparo da argamassa for realizado no canteiro, neste caso há necessidade

de se prever áreas de estocagem para as matérias-primas, como areia, cimento e cal, em

condições adequadas.

A localização dos espaços para armazenamento destes materiais deve estar

próxima à central de produção e de maneira que não interfira na execução de outros serviços

no canteiro.

Souza et. al. (1997) e a NBR 7200 (ABNT 1998) recomendam que:

a) a areia deve ser armazenada:

� em compartimentos identificados pela natureza e classificação

granulométrica, em espaços confinados em três lados, com fundo inclinado

e drenado;

� em local a que o caminhão basculante possa ter acesso direto.

b) os materiais ensacados (cimento, cal e argamassas industrializadas) devem ser

armazenados:

� em local fechado, protegido de intempéries e umidade, sobre estrado ou

assoalho de madeira, e não ter contato com a parede;

� de forma que se permita a retirada dos materiais segundo a ordem de

compra, para que sejam utilizados dentro do prazo de validade.

c) a argamassa intermediaria (pré mistura da cal) deve ser armazenada próximo

ao local de mistura da argamassa mista (definitiva).

2.4.1.7 – Transporte dos materiais

Segundo SANTOS (1995), o sistema de transporte é um dos principais

responsáveis por utilizações excedentes de mão-de-obra e por perdas de materiais. A

necessidade de transporte dos materiais está relacionada com:

� a forma de preparo da argamassa e com os materiais utilizados;

� o arranjo físico do canteiro de obras, pois maiores distâncias entre as áreas de

armazenamento, mistura e aplicação determinam maior necessidade de

transporte;

� local de mistura da argamassa, pois determina se há a necessidade do

transporte dos materiais constituintes ou da argamassa já misturada.

As argamassas viradas em obra demandam maior utilização de mão-de-obra, pois

inicialmente são transportados a cal e o agregado, que devem ficar 6 horas em repouso, para

em seguida ocorrer o transporte dos demais materiais que devem ser transportados até o local

da mistura final. Somente depois de ocorrer a mistura final da argamassa, esta pode ser

transportada até o local de aplicação.

As argamassa semi-prontas, quando comparada com a argamassa produzida no

canteiro apresenta menor utilização de mão-de-obra, pois o agregado adquirido já vem com a

cal, o que dispensa a pré-mistura, diminuindo assim o fluxo de transporte.

Mas, a argamassa dosada em central, apresenta números bem menores de

utilização de mão-de-obra, sendo necessário apenas o transporte do recipiente, onde foram

depositadas pelo caminhão betoneira, até os pavimentos de execução do serviço.

3 – ESTUDO COMPARATIVO

3.1 – METODOLOGIA DA PESQUISA

Foram realizados estudos em cinco empresas do ramo da construção civil, na

cidade de Tubarão/SC. As obras escolhidas estavam no estágio de revestimento durante o

período de realização da pesquisa, porém utilizaram técnicas de execução diferentes para o

serviço.

Os métodos de exceção de revestimentos estudados na pesquisa são:

� argamassa preparada em obra;

� mistura semi-pronta para argamassa;

� argamassa dosada em central.

Nesta pesquisa não foram estudadas as argamassas industrializadas devido ao fato

de não ter sido encontrado, na cidade sede da presente pesquisa, empresas que utilizassem

este material como revestimento de paredes e tetos.

Para cada canteiro visitado, foram discutidos com a administração da obra, o

sistema de produção dos revestimentos, tais como: preparo e aplicação das argamassas, o

controle de recebimento e qualidade dos materiais e também o seu transporte e

armazenamento na obra.

Os ensaios para determinação das propriedades das argamassas, utilizadas pelas

obras visitadas, estão divididos em ensaios realizados in loco onde os mesmos foram

confeccionados com as argamassas utilizadas na obra; e os ensaios laboratoriais foram

confeccionados com as argamassas tendo o seu traço reproduzido em laboratório com os

materiais coletados nas empresas. Tais ensaios seguiram as exigências da Associação

Brasileira de Normas Técnicas – ABNT.

Ao final será apresentado um comparativo, baseado nos dados coletados nas

determinadas obras, bem como os resultados dos ensaios realizados, identificando os pontos

favoráveis e desfavoráveis de cada uma das alternativas.

3.2 – APRESENTAÇÃO E CLASSIFICAÇÃO DAS OBRAS ESTUDADAS

3.2.1 – Obra A

A obra A é construída em alvenaria interna e externa de blocos cerâmicos e o

acabamento final interno será pintura e externo será em parte pintura e parte em cerâmica de

(10 x 10) cm. O edifício é composto de um pavimento térreo, um pavimento vazado garagem

e 9 pavimentos - tipo. Cada pavimento - tipo possui 2 apartamentos. Este empreendimento

está situado no bairro Vila Moema, em Tubarão.

Nesta edificação, a argamassa utilizada para a execução de revestimento é

produzida em obra. O traço utilizado, tanto externo quanto interno é 1:1:6, sendo 6 de areia

fina, 1 de cal e 1 de cimento. Na parte do revestimento externo que receberá acabamento em

cerâmica, é utilizado um traço 1:1:4:2, sendo 1 de cal, 1 de cimento, 4 de areia fina e 2 de

areia grossa ou sobras da argamassa de revestimento interno endurecida que, ao cair no chão,

depois de ser sarrafeada, é recolhida e peneirada na peneira malha 10.

Os materiais utilizados na confecção das argamassas de revestimento foram

Cimento Portland (CP IV-32), Areia Fina de dunas comprada em loja de materiais de

construção, Cal Hidratada (CH III) e água proveniente da rede de abastecimento local.

Os materiais utilizados ficam armazenados no térreo em área coberta. A cal e o

cimento ficam armazenados sobre estrados de madeira, onde são empilhados em colunas de

até 18 sacas conforme figuras 3, 4 e 5. O transporte destes materiais até a betoneira é feito, no

caso do cimento e da cal em suas próprias embalagens, enquanto que a areia é transportada

em padiola, visando atender o volume estabelecido.

Figura 3 – Área de estocagem da areia Obra A

Fonte: Da Autora

Figura 4 – Área de estocagem da cal Obra A

Fonte: Da Autora

Figura 5 – Área de estocagem do cimento Obra A

Fonte: Da Autora

O local de preparo da argamassa é localizado no térreo, próximo ao

armazenamento dos materiais e próximo ao elevador de cargas (Figura 6), no qual a

argamassa, depois de misturada, é transportada para os andares onde será aplicado o

revestimento.

Figura 6 – Local de preparo da argamassa Obra A

Fonte: Da Autora

O processo de mistura dos materiais do traço 1:1:6, argamassa interna e externa,

não seguiu os procedimentos exigidos pela NBR 7200 (ABNT, 1998), em que se deve realizar

a mistura da cal hidratada em pó com a areia e água, ou mistura prévia de cal hidratada com

água e, para tais misturas iniciais, é necessário aguardar o seu tempo de maturação, o qual é

de 16 horas.

Na obra A o procedimento de preparo da argamassa é basicamente jogar todos os

materiais constituintes da argamassa na betoneira e misturá-los. Ao questionar o encarregado

da obra sobre o assunto, sua resposta foi: _ “não tem necessidade desta pré-mistura, sempre

fizemos assim, nunca deu problema”.

No decorrer das visitas à obra A, foi constatado por diversas vezes, a aplicação de

restos de argamassa preparada ao final do expediente, em serviços considerados

desnecessários, como execução de pequenas rampas para passagem dos carrinhos de mão.

A obra A não realiza nenhum tipo de controle de qualidade dos materiais

recebidos e nenhum ensaio com as argamassas produzidas na obra.

O consumo dos materiais, para 1 m³ de argamassa, de acordo com o traço

utilizado pela obra A, é o disposto na tabela 2.

Tabela 2 – Consumo de materiais para 1 m³ de argamassa Obra A

Material Consumo para 1 m³

Cimento 408

Cal 166

Areia 1711

Fonte: Da Autora

3.2.2 – Obra B

A obra B é construída em alvenaria interna e externa de blocos cerâmicos e o

acabamento final será pintura. O edifício é composto de um pavimento subsolo, um

pavimento térreo e 8 pavimentos - tipo. Cada pavimento - tipo possui 2 apartamentos. Este

empreendimento está situado no bairro Vila Moema, em Tubarão.

Nesta edificação, a argamassa utilizada para a execução de revestimento é

produzida em obra. O traço utilizado, tanto externo quanto interno é 1:1:6, sendo 6 de areia

fina de rio, 1 de cal e 1 de cimento.

Os materiais utilizados na confecção das argamassas foram Cimento Portland (CP

II-F 32), Areia Fina de rio comprada direto do fornecedor, Cal Hidratada (CH III) e água

proveniente da rede de abastecimento local.

Os materiais ficam armazenados no térreo, onde os agregados ficam em área

descoberta (figura 7), enquanto que a cal fica armazenada em área coberta, sobre estrados de

madeira e o cimento é armazenado em um pequeno depósito com parede de bloco cerâmico e

com assoalho de madeira, em pilha de até 10 sacas, conforme figuras 8 e 9. O transporte

destes materiais até o local da mistura é feito, no caso do cimento e da cal em suas próprias

embalagens, enquanto que a areia é transportada em padiola de madeira.

Figura 7 – Área de estocagem da areia Obra B

Fonte: Da Autora

Figura 8 – Área de estocagem da cal Obra B

Fonte: Da Autora

Figura 9 – Área de estocagem do cimento Obra B

Fonte: Da Autora

O local de preparo da argamassa é localizado no térreo, em área descoberta,

próximo ao armazenamento dos materiais e próximo ao elevador de cargas (Figura 10),

responsável pelo transporte da argamassa para os andares onde será aplicado o revestimento.

Figura 10 – Local de preparo da argamassa Obra B

Fonte: Da Autora

O processo de mistura dos materiais seguiu os procedimentos exigidos pela NBR

7200 (ABNT, 1998), sendo realizada a mistura da cal com a areia um dia antes da mistura

definitiva, atendendo ao tempo de maturação de 16 horas exigido pela norma. Esta pré-

mistura é armazenada no pavimento térreo em área coberta e próxima ao local de mistura da

argamassa.

Em uma das visitas à obra B, também foi constatado sobras de argamassa

preparada ao final do expediente, sendo misturada a argamassa de contrapiso que estava

sendo realizada.

A obra B não realiza nenhum tipo de controle de qualidade dos materiais



utilizado pela obra B, é o disposto na tabela 3.

Tabela 3 – Consumo de materiais para 1 m³ de argamassa Obra B


Cimento 388

Cal 171

Areia 1668

Fonte: Da Autora

3.2.3 – Obra C

A obra C é construída em alvenaria interna e externa de blocos cerâmicos e o

acabamento final será em pintura. O edifício é composto de um pavimento térreo e 8

pavimentos - tipo. Cada pavimento - tipo possui 2 apartamentos. Este empreendimento está

situado no centro de Tubarão.

Nesta edificação, a argamassa utilizada para a execução de revestimento é a

mistura semi-pronta para argamassa. O traço utilizado, tanto externo quanto interno é 1:5,

sendo 5 de areia fina já com a adição de cal e 1 de cimento. São adicionados, à mistura da

argamassa, 0,5 m³ de aditivo incorporador de ar, o qual é medido por uma tampinha plástica.

Os materiais utilizados na confecção das argamassas foram Cimento Portland (CP

IV-32), areia fina de dunas com adição de cal comprada diretamente com o fornecedor e água

proveniente da rede de abastecimento local.

Os materiais ficam armazenados no térreo, onde o agregado fica em área

descoberta (Figura 11) e o cimento é armazenado sobre estrados de madeira, onde são

empilhados em colunas de até 10 sacas conforme figura 12. O transporte destes materiais até

o local da mistura é feito, no caso do cimento em sua própria embalagem, enquanto que a

areia já com a cal é transportada em padiola de madeira.

Figura 11 – Área de estocagem da areia com adição de cal Obra C

Fonte: Da Autora

Figura 12 – Área de estocagem do cimento Obra C

Fonte: Da Autora

O local de preparo da argamassa é localizado no térreo, em área coberta, próximo

ao armazenamento dos materiais e próximo ao elevador de cargas (Figura 13), responsável

pelo transporte da argamassa para os andares onde será aplicado o revestimento.

Figura 13 – Local de preparo da argamassa Obra C

Fonte: Da Autora

O processo de mistura dos materiais, visto que esta obra utilizadas misturas semi-

prontas para argamassa, consiste na adição à esta mistura do cimento, a água e o aditivo.

Na obra C, foram encontrados espessuras de revestimento superiores a 5 cm, as

quais foram realizadas em uma única camada, contrariando a norma que estabelece a

espessura máxima de 3cm, e quando maiores que 3 cm devem ser realizadas em duas camadas

ou mais.

A obra C não realiza nenhum tipo de controle de qualidade dos materiais



utilizado pela obra C, estão dispostos na tabela 4.

Tabela 4 – Consumo de materiais para 1 m³ de argamassa Obra C


Cimento 356

Cal 128

Areia 1841

Fonte: Da Autora

3.2.4 – Obra D

A obra D é construída em alvenaria interna e externa de blocos cerâmicos e o

acabamento final será em pintura. A construção é uma casa térrea situada no bairro das

Palmeiras em Tubarão.

Nesta obra, a argamassa utilizada para a execução de revestimento é a argamassa

dosada em central, sendo estudada sua utilização um dia após sua chegada a obra, ou seja,

argamassa com 30 horas de fabricação. O traço utilizado pelo fornecedor é 1:0,22:6. São

adicionados, à mistura da argamassa, aditivos que ajudam na estabilização da mesma, a qual

poderá ser utilizada até 36 horas após sua chegada a obra. Uma grande vantagem mencionada

pela administração da obra D, a respeito deste tipo da argamassa, é a garantia de cinco anos

do produto, dada pelo fornecedor.

A argamassa, entregue pelo caminhão betoneira, é armazenada em recipiente

situado no térreo, sendo adicionado uma película de água de 2 cm quando a argamassa

passará a ser utilizada no dia seguinte. O único transporte envolvido é o da própria argamassa,

que é feito por carinhos de mão, levando a argamassa do recipiente até o local onde será

aplicado o revestimento.

Figura 14 – Área de estocagem da argamassa Obra D

Fonte: Da Autora

Durante as visitas à obra D, observou-se o adicionamento de água, por parte do

pedreiro, na argamassa que estava sendo aplicada, dita para melhorar sua trabalhabilidade. Ao

perguntar ao pedreiro quanto à aplicação deste novo material, ele respondeu que no início

estranhou, mas com a prática já adquirida, este método tornou maior a produtividade para ele,

que trabalha no regime de empreitada, recebendo por área revestida.

A obra D recebe um acompanhamento técnico da concreteira, que tem uma

criteriosa seleção de fornecedores de matéria-prima, utilizando apenas materiais que

apresentem boa qualidade. O fornecedor realiza também ensaios laboratoriais com cada

caminhão betoneira que sai da empresa, a fim de confirmar as propriedades das argamassas

distribuídas.


utilizado pelo fornecedor, é disposto na tabela 5.

Tabela 5 – Consumo de materiais para 1 m³ de argamassa Obra D

Material Consumo Kg/m³

Cimento 230

Cal 50

Areia 1332

Fonte: Da Autora

3.2.5 – Obra E

A obra E é construída em alvenaria interna e externa de blocos de concreto e o

acabamento final será em pintura. O edifício é composto de um pavimento térreo e 8

pavimentos - tipo. Cada pavimento - tipo possui 4 apartamentos. Este empreendimento está

situado no bairro Dehon em Tubarão.

Nesta edificação, a argamassa utilizada para a execução de revestimento é a

argamassa dosada em central, sendo estudada sua utilização 8 horas após sua chegada a obra.

O traço utilizado pela concreteira é 1:0,22:6 São adicionados, à mistura da argamassa,

aditivos que ajudam na estabilização da argamassa, a qual, poderá ser utilizada até 36 horas

após sua chegada a obra. A obra E utiliza esta argamassa somente para o revestimento interno.

A argamassa entregue pelo caminhão betoneira é armazenada em recipiente

situado no térreo, próximo ao elevador de carga. O transporte da argamassa é feito por

carinhos de mão, que levam a argamassa do recipiente até o elevador de carga, e este leva a

argamassa até o andar onde será aplicado o revestimento.

Figura 15 – Área de estocagem da argamassa Obra E

Fonte: Da Autora

A obra E recebe um acompanhamento técnico do fornecedor, que realiza ensaios

em laboratório e também ensaios na própria obra, a fim de confirmar as propriedades da

argamassa fornecida.


utilizado pela concreteira, é disposto na tabela 6.

Tabela 6 – Consumo de materiais para 1 m³ de argamassa Obra E

Material Consumo Kg/m³

Cimento 230

Calcário calcitico 50

Areia 1332

Fonte: Da Autora

3.3 – ENSAIOS REALIZADOS EM LABORATÓRIO

Para a prática dos ensaios em laboratório, realizou-se, primeiramente, a coleta das

matérias-primas e posteriormente a reprodução dos traços em laboratório, para cada obra

estudada.

Os ensaios realizados em laboratório foram: composição granulométrica dos

agregados, resistência à compressão, determinação do índice de consistência e retração.

No caso das argamassas dosadas em central, por não termos acesso as matérias-

primas utilizadas na reprodução do traço, foram coletadas a própria argamassa para realização

dos ensaios de determinação do índice de consistência e retração em laboratório. O ensaio de

resistência à compressão foi realizado com amostras fornecidas pelo fornecedor.

3.3.1 – Composição granulométrica dos agregados miúdos

A análise granulométrica foi realizada conforme a NBR NM 248 (ABNT, 2003).

Neste ensaio foi utilizada uma série de peneiras com abertura de malhas dispostas em ordem

crescente da base para o topo.

Após colocado uma espessa camada de amostra sobre a peneira superior do

conjunto, agitou-se manualmente a peneira superior em movimentos alternados até se atingir

uma massa de material passante pela peneira inferior a 1% da massa do material retido. Este

procedimento foi realizado em todas as peneiras do conjunto.

Para cada peneira foram calculadas as porcentagens retidas e acumuladas onde,

em seguida, determinou-se o módulo de finura e indicou-se a dimensão máxima característica

do agregado.

Com os dados calculados, os agregados miúdos foram classificados, segundo a

NBR 7211 (ABNT, 2005), em areia fina, média ou grossa em função do módulo de finura

encontrado para cada material.

Para as argamassas das obras D e E, por serem produzidas em central dosadora,

não foram realizados ensaios com seus agregados miúdos.

3.3.1.1 – Composição granulométrica da Obra A

Os resultados obtidos na análise granulométrica do agregado miúdo da obra A

estão representados na Tabela 7.

Tabela 7 – Composição Granulométrica da Obra A

Peneiras Peso % AC Série % AC Série (mm) ( g )

% Normal Intermediária

9,5 0,00 0,000 0,000 - 6,3 0,00 0,000 - 0,000

4,75 0,00 0,000 0,000 - 2,36 4,57 0,435 0,435 - 1,18 3,12 0,297 0,733 - 0,6 6,71 0,639 1,372 - 0,3 615,60 58,662 60,034 -

0,15 392,30 37,383 97,418 - Fundo 27,10 2,582 100,000 - Total 1049,40 100,000 259,992 0,000

Módulo de Finura: 1,600 Dimensão Máxima Característica: 0,6 mm

Fonte: Laboratório de Materiais e Solos da Unisul

No ensaio de análise granulométrica, encontrou-se um comportamento

granulométrico conforme indicado no Gráfico 1, que caracterizou o agregado como areia

média/grossa.

Limites da Distribuição Granulométrica do Agregado Miúdo

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

9,56,34,752,361,180,60,30,15

Peneiras (mm)

Po

rce

nta

ge

m R

eti

da

Ac

um

ula

da

Zona Utilizável Inferior

Zona Ótima Inferior

Zona Ótima Superior

Zona Utilizável Superior

% Retido

Gráfico 1 – Análise Granulométrica da Obra A


3.3.1.2 – Composição granulométrica dos agregados da Obra B

Os resultados obtidos na análise granulométrica do agregado miúdo da obra B


Tabela 8 – Composição Granulométrica da Obra B



9,5 0,00 0,000 0,000 - 6,3 0,00 0,000 - 0,000

4,75 0,00 0,000 0,000 - 2,36 1,24 0,118 0,118 - 1,18 3,18 0,303 0,422 - 0,6 125,64 11,988 12,410 - 0,3 645,20 61,561 73,971 -

0,15 237,30 22,642 96,613 - Fundo 35,50 3,387 100,000 - Total 1048,06 100,000 283,533 0,000

Módulo de Finura: 1,835 Dimensão Máxima Característica: 1,2 mm



granulométrico conforme indicado no Gráfico 2, que caracterizou o agregado miúdo como

areia média/grossa.


0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

9,56,34,752,361,180,60,30,15

Peneiras (mm)

Po

rce

nta

ge

m R

eti

da

Ac

um

ula

da





% Retido

Gráfico 2 – Análise Granulométrica da Obra B


3.3.1.3 – Composição granulométrica dos agregados da Obra C

Os resultados obtidos na análise granulométrica do agregado miúdo da obra C


Tabela 9 – Composição Granulométrica da Obra C



9,5 0,00 0,000 0,000 - 6,3 0,00 0,000 - 0,000

4,75 0,00 0,000 0,000 - 2,36 2,80 0,267 0,267 - 1,18 14,72 1,402 1,668 - 0,6 61,39 5,845 7,514 - 0,3 263,19 25,061 32,574 -

0,15 662,50 63,083 95,657 - Fundo 45,61 4,343 100,000 - Total 1050,21 100,000 237,680 0,000

Módulo de Finura: 1,377

Dimensão Máxima Característica: 1,2 mm Fonte: Laboratório de Materiais e Solos da Unisul


granulométrico conforme indicado no Gráfico 3, que caracterizou o agregado como areia

média/grossa.


0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

9,56,34,752,361,180,60,30,15

Peneiras (mm)

Po

rce

nta

ge

m R

eti

da

Ac

um

ula

da





% Retido

Gráfico 3 – Análise Granulométrica da Obra C


3.3.2 – Determinação do índice de consistência

De acordo com a NBR 13276 (ABNT, 2002), na realização do ensaio de avaliação

do índice de consistência devem-se seguir os passos descritos a baixo:

� limpar o tampo da mesa para índice de consistência e a parede do molde

tronco-cônico, com um pano ou esponja umedecido, de modo que as

superfícies fiquem ligeiramente úmidas.

� encher com argamassa o molde tronco-cônico, que deve ser colocado de modo

centralizado sobre a mesa. Enquanto um operador segura o molde firmemente,

outro deve enchê-lo em três camadas sucessivas, com alturas

aproximadamente iguais, e aplicar em cada uma delas, respectivamente, 15, 10

e 5 golpes com o soquete, de maneira a distribuí-las uniformemente. Se

houver necessidade, completar o volume do molde com mais argamassa.

� o rasamento da argamassa deve ser realizado passando a régua metálica rente

à borda do molde tronco-cônico, com movimentos curtos de vai-e-vem ao

longo de toda a superfície. Eliminar qualquer partícula em volta do molde com

pano ou esponja úmida.

� acionar a manivela da mesa para índice de consistência, de modo a que a mesa

suba e caia 30 vezes em 30 s de maneira uniforme. Caso seja utilizada mesa

com acionamento elétrico, deverão ser efetuados 30 golpes.

� imediatamente após a última queda da mesa, medir com o paquímetro o

espalhamento do molde tronco-cônico original de argamassa. Estas medidas

devem ser realizadas em três diâmetros tomados em pares de pontos

uniformemente distribuídos ao longo do perímetro. Registrar as três medidas.

� o índice de consistência da argamassa corresponde à média das três medidas

de diâmetro, expressa em milímetros e arredondada ao número inteiro mais

próximo.

Figura 16 – Enchimento do molde tronco-cônico

Fonte: Almeida e Maria (2008)

Figura 17 – Acionamento da manivela da mesa


Figura 18 – Medição do espalhamento da argamassa


Os resultados encontrados no ensaio de determinação do índice de consistência

das obras estudadas estão dispostos na Tabela 10.

Tabela 10 – Resultados do ensaio de determinação do índice de consistência

Obras Consistência (mm)

A 260

B 255

C 250

D 235

E 250

Fonte: Da Autora

Um fato muito interessante ocorrido durante a realização do ensaio do índice de

consistência da obra B foi a dificuldade que a argamassa apresentou em atingir a consistência

adequada, fazendo com que o ensaios se repetisse três vezes até que se atingisse o exigido

pela norma. Isto pode se dar ao fato de o agregado utilizado ser destinado de rio, tendo seus

grãos distribuídos uniformemente.

3.3.3 – Retração das argamassas

De acordo com a NBR 8490 (ABNT, 1984), para este ensaio foram empregados

corpos-de-prova prismáticos de 25mm x 25mm x 285mm moldados em duas camadas com 25

golpes. Para cada obra estudada foram moldados três corpos-de-prova.

Figura 19 – Corpo-de-prova utilizado na realização do ensaio de retração

Fonte: Da Autora

A medida da retração livre das argamassas foi feita com uma leitura inicial em

relógio comparador (precisão 0,001 mm) realizada logo após a desforma dos corpos-de-prova

e sendo novamente medida aos 28 dias. A retração da argamassa corresponde à média da

retração dos três corpos-de-prova moldados, expressa em milímetros por metro.

Figura 20 – Relógio comparador utilizado para leitura da retração em argamassas

Fonte: Da Autora

Os resultados encontrados no ensaio de retração das argamassas estudadas estão

dispostos na Tabela 11.

Tabela 11 – Resultados do ensaio de retração das argamassas estudadas

Obras Retração (mm/m)

A 1,28

B 0,56

C 0,62

D 0,45

E 0,39

Fonte: Da Autora

3.3.4 – Resistência à compressão das argamassas reproduzidas em laboratório

Este ensaio foi realizado com as argamassas que tiveram seus traços reproduzidos

em laboratório, sendo que para as argamassas dosadas em central, os corpos-de-prova

ensaiados foram moldados pelo laboratório do fornecedor e disponibilizados para a presente

pesquisa.

De acordo com a norma NBR 13279 (ABNT, 2005), para realização do ensaio da

resistência à compressão, da argamassa de revestimento, devem ser seguidos os passos

descritos a baixo:

� a argamassa deve ser preparada e devem-se moldar quatro corpos-de-prova de

acordo com as recomendações da NBR 7215 (ABNT, 1996);

� todos os corpos-de-prova devem permanecer 48 h nos moldes, em câmara com

umidade relativa mínima do ar de 95%. A seguir, devem ser desmoldados e

imersos na água da câmara de cura até a idade de ensaio;

� determinar, com auxílio do paquímetro, o diâmetro de cada corpo-de-prova

em duas posições ortogonais no seu terço médio e registrar a média em

milímetros;

� realizar a ruptura dos corpos-de-prova, de acordo com as recomendações da

NBR 7215, registrando as cargas de ruptura.

� a resistência à compressão de cada um dos corpos-de-prova é calculada, em

MPa, dividindo a carga de ruptura pela área da seção do corpo-de-prova.

� deve-se calcular a média das resistências individuais, em MPa, dos quatro

corpos-de-prova ensaiados na mesma idade. O resultado deve ser arredondado

ao decimal mais próximo.

Figura 21 – Prensa utilizada no rompimento dos corpos-de-prova de argamassa

Fonte: Da Autora

Figura 22 – Corpo-de-prova de argamassa após o rompimento

Fonte: Da Autora

Os resultados encontrados no ensaio de resistência à compressão das argamassas

com traço reproduzido em laboratório estão descritos a seguir nas Tabelas 12, 13, 14, 15 e 16.

Tabela 12 – Resultados do ensaio de compressão da Obra A com traço reproduzido em

Laboratório

Obra Nº Amostra Resistência à compressão (MPa)

1 3,50

2 3,03

3 2,84 A

4 3,60

Fonte: Da Autora

Tabela 13 – Resultados do ensaio de compressão da Obra B com traço reproduzido em

Laboratório


1 5,11

2 4,17

3 5,49 B

4 5,30

Fonte: Da Autora

Tabela 14 – Resultados do ensaio de compressão da Obra C com traço reproduzido em

Laboratório


1 6,01

2 6,25

3 6,44 C

4 6,15

Fonte: Da Autora

Tabela 15 – Resultados do ensaio de compressão da Obra D com traço reproduzido em

Laboratório e disponibilizado pelo fornecedor


1 7,64

2 7,64

3 7,64 D

4 7,38

Fonte: Da Autora

Tabela 16 – Resultados do ensaio de compressão da Obra E com traço reproduzido em

Laboratório e disponibilizado pelo fornecedor


1 8,91

2 8,15

3 8,15 E

4 7,64

Fonte: Da Autora

3.4 – ENSAIOS REALIZADOS IN LOCO

Utilizaram-se as argamassas trabalhadas em obra, para a realização dos ensaios de

resistência à compressão e aderência.

3.4.1 – Resistência à compressão das argamassas moldadas in loco

Este ensaio foi realizado com as argamassas utilizadas nas obras estudadas, sendo

moldados os corpos-de-prova no próprio canteiro de obra.

Os procedimentos do ensaio seguiram as exigências da norma NBR 13279

(ABNT, 2005), mencionados anteriormente.

Os resultados encontrados no ensaio de resistência à compressão das argamassas

estudadas estão separados nas tabelas abaixo conforme à obra a que pertencem (Tabelas 17,

18, 19, 20 e 21).

Tabela 17 – Resultados do ensaio de compressão da Obra A moldada in loco


1 0,95

2 1,37

3 1,04 A

4 1,04

Fonte: Da Autora

Tabela 18 – Resultados do ensaio de compressão da Obra B moldada in loco


1 2,31

2 2,56

3 2,27 B

4 2,32

Fonte: Da Autora

Tabela 19 – Resultados do ensaio de compressão da Obra C moldada in loco


1 3,22

2 4,26

3 4,35 C

4 4,40

Fonte: Da Autora

Tabela 20 – Resultados do ensaio de compressão da Obra D moldada in loco


1 5,09

2 5,09

3 4,84 D

4 5,09

Fonte: Da Autora

Tabela 21 – Resultados do ensaio de compressão da Obra E moldada in loco


1 6,37

2 6,37

3 7,64 E

4 7,64

Fonte: Da Autora

3.4.2 – Aderência à tração

Este ensaio foi realizado em todas as obras estudadas exceto na obra D, que pela

necessidade do ensaio ser realizado apenas aos 28 dias após a aplicação do revestimento a

parede a ser ensaiada nesta obra já havia recebido a pintura, impossibilitando a realização de

tal ensaio.

Os princípios básicos do ensaio da resistência de aderência à tração do

revestimento de argamassa, também designada de ensaio de resistência ao arrancamento,

estão descritos a seguir, conforme a NBR 13528 (ABNT, 1995):

� delimitação do corpo de prova (PC): realizado através de corte perpendicular

ao revestimento, garantindo o corte de toda a camada de revestimento,

atingindo inclusive o substrato. A norma atual permite o emprego de CPs

circulares (de 5 cm de diâmetro) e quadrados (de 10 cm de lado);

� colagem de um dispositivo para acoplar o equipamento de tração (pastilha): a

colagem da pastilha deve ser no centro do CP delimitado pelo corte para evitar

a aplicação do esforço de tração excêntrico;

� acoplamento do equipamento de tração e execução de esforços de tração até a

ruptura: realizar a calibração do equipamento, garantir a correta velocidade de

carregamento e garantir a perfeita perpendicularidade entre o esforço exercido

pelo equipamento e o revestimento;

� cálculo da resistência de aderência: calculado através da fórmula A

FRa =

,

onde Ra é a resistência de aderência em MPa, F é a carga de ruptura

encontrada e A a área do CP. A NBR 13749 (ABNT, 1996): estabelece

parâmetros para a avaliação desta propriedade.

� análise da superfície de ruptura após o arrancamento: verificação do

percentual de cada tipo de ruptura.

Figura 23 – Delimitação do corpo-de-prova para realização do ensaio de aderência

Fonte: Da Autora

Figura 24 – Colagem da pastilha para acoplar o equipamento de tração

Fonte: Da Autora

Figura 25 – Acoplamento do equipamento de tração

Fonte: Da Autora

Os resultados encontrados no ensaio de aderência à tração das argamassas

estudadas estão dispostos na Tabela 22.

Tabela 22 – Resultados do ensaio de aderência à tração das argamassas estudadas

Obra Aderência (MPa) Análise da superfície de ruptura

0,30 Ruptura na interface argamassa-substrato

0,19 Ruptura na argamassa

0,21 Ruptura na argamassa A

0,26 Ruptura na argamassa



0,24 Ruptura na argamassa B




0,32 Ruptura na interface argamassa-substrato C




0,30 Ruptura na interface argamassa-substrato E


Fonte: Da Autora

Figura 26 – Ruptura na interface argamassa-substrato

Fonte: Da Autora

Figura 27 – Pastilha com ruptura na interface argamassa-substrato

Fonte: Da Autora

Figura 28 – Ruptura na argamassa

Fonte: Da Autora

Figura 29 – Pastilha com ruptura na argamassa

Fonte: Da Autora

4 – DISCUSSÃO DOS RESULTADOS

4.1 – COMPARAÇÃO DOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO DAS ARGAMASSAS

ESTUDADAS

Quanto aos sistemas de produção de argamassas de revestimento, as argamassas

dosadas em central apresentaram maiores vantagens quando comparadas às produzidas em

obra e as misturas semi-prontas.

As obras A, B e C apresentaram dificuldades de locomoção e transporte dos

materiais no canteiro de obras, devido aos locais serem pequenos para o armazenamento das

matérias-primas. Já as obras D e E apresentaram certa organização, bem como uma melhor

movimentação dos funcionários no canteiro de obras.

A produção das argamassas de revestimento mostrou grandes deficiências, como

na obra A, que não segue os procedimentos exigidos pela norma NBR 7200 (ABNT, 1998),

ao colocar a cal sem realizar a pré-mistura mencionada nesta norma. Outro ponto alarmante é

a diferença de quantidade de materiais utilizados na produção das argamassas, que comprova

os desperdícios que decorrem da falta de controle tecnológico.

Nas obras A, B e C não ocorre nenhum tipo de controle quanto às argamassas

produzidas e os materiais utilizados para o preparo da massa.

O desperdício nestas obras é consideravelmente grande, visto que não ocorre

controle na quantidade de argamassa a serem produzidas, sobrando ao final do expediente

grandes quantias de argamassa.

Outro ponto falho é o armazenamento dos agregados que não são confinados,

ficando espalhados por todo o canteiro, gerando durante o transporte dos materiais na obra

também desperdícios.

Nas obras D e E a ocorrência de desperdícios é quase nula, visto que as

argamassas são pouco transportadas dentro do canteiro de obra e as argamassas não utilizadas

até o final do expediente pode ser reutilizada no dia seguinte com a mesma trabalhabilidade.

Outro ponto que se destaca nestas obras é o controle tecnológico que a empresa

distribuidora realiza em campo e em laboratório e a garantia de cinco anos que acompanha o

produto adquirido.

4.2 – COMPARAÇÃO DOS RESULTADOS DO ENSAIO DE COMPOSIÇÃO

GRANULOMÉTRICA DOS AGREGADOS MIÚDOS

Os materiais ensaiados das obras A, B e C ficaram classificados, segundo a NBR

7211 (ABNT, 2005), como areias finas, sendo que, de acordo com o gráfico da análise

granulométrica, a areia da obra C apresentou maior teor de finos em sua composição.

4.3 – COMPARAÇÃO DOS RESULTADOS DO ENSAIO DO ÍNDICE DE

CONSISTÊNCIA

Quanto ao índice de consistência das argamassas estudadas todas as obras exceto

a obra D, apresentaram consistência adequada de acordo com a NBR 13276 (ABNT, 2005),

que recomenda que o índice de consistência-padrão da argamassa deve compreender um valor

entre (255 ± 10) mm.

A obra D apresentou um baixo índice de consistência, podendo ser apontada como

uma das causas, o fato desta argamassa ter sido ensaiada 30 horas após sua produção.

4.4 – COMPARAÇÃO DOS RESULTADOS DO ENSAIO DE RETRAÇÃO

Neste ensaio a argamassa que apresentou maior retração foi da obra A, estando

com maior chance de aparecimento de fissuras e outras patologias diversas.

As argamassas que apresentaram menor retração foram das obra D e E, sendo

interessante ressaltar que a obra D, mesmo sendo ensaiada 30 horas depois de ser produzida,

apresentou uma menor probabilidade do aparecimento de patologias.

4.5 – COMPARAÇÃO DOS ENSAIOS DE RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO

REALIZADOS IN LOCO E EM LABORATÓRIO

4.5.1 – Obra A

Conforme os resultados encontrados nos ensaios de resistência à compressão,

podemos chegar a uma média de resistência de 3,24 MPa para as argamassas produzidas em

laboratório e 1,10 MPa para as argamassas produzidas na obra.

Tais médias de resistência mostram as discrepâncias dos resultados encontrados,

classificando as argamassas produzidas em obra, de acordo com a NBR 13281 (ABNT, 2005),

na classe P1, tendo destinos de utilização limitados, e as argamassas reproduzidas em

laboratório, com procedimentos em conformidade as normas técnicas, podem ser classificadas

na classe P3.

4.5.2 – Obra B




Tais médias de resistência apresentaram uma considerável diferença entre os

resultados encontrados. As argamassas produzidas em obra ficaram classificadas, conforme a

NBR 13281 (ABNT, 2005), na classe P2, e as argamassas reproduzidas em laboratório, com

uma adequada trabalhabilidade, podem ser classificadas na classe P4.

4.5.3 – Obra C




Essas médias de resistência estão mais próximas podendo classificá-las, conforme

a NBR 13281 (ABNT, 2005), na classe P4.

4.5.4 – Obra D




Essas médias de resistência mostram certa diferença, onde as argamassas

utilizadas na obra D podem ser classificadas na classe P4, enquanto as argamassas ensaiadas

em laboratório se classificaram na classe P5.

4.5.5 – Obra E




Essas médias de resistência ficaram bem próximas, sendo classificadas na classe

P5. Nesta obra, os corpos-de-prova da argamassa ensaiada em laboratório foram moldados

assim que a argamassa foi produzida e os corpos-de-prova da argamassa ensaiada da obra

foram moldados 8 horas depois de ser produzida.

4.6 – COMPARAÇÃO DOS RESULTADOS DE RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO DAS

ARGAMASSAS MOLDADAS IN LOCO

Com os resultados das amostras moldadas in loco, pode-se gerar a seguinte tabela.

Tabela 23 – Classificação das argamassas quanto ao ensaio de compressão

Obra Média das resistências à compressão (MPa) Classe

A 1,10 P1

B 2,36 P2

C 4,10 P4

D 5,03 P4

E 7,00 P5

Fonte: Da Autora

Observa-se uma grande diferença entre as obras estudas quanto à resistência à

compressão das argamassas utilizadas no revestimento interno e externo de paredes e tetos.

De acordo com a classificação da obra A, a argamassa utilizada não é

recomendada para o revestimento de paredes internas e externas, sendo que ficou abaixo dos 2

MPa considerados adequados para uma argamassa de revestimento interno.

Já a classificação da obra B é considerada baixa para utilização como

revestimento de paredes externas, no entanto favorável para ser utilizada no revestimento de

paredes internas.

As obras C e D apresentaram mesma classificação, sendo consideradas adequadas

para o revestimento interno e externo de paredes e tetos.

A obra E apresentou excelente resistência podendo ser utilizada no revestimento

de paredes internas e externas entre outros destinos.

4.7 – COMPARAÇÃO DOS RESULTADOS DO ENSAIO DE ADERÊNCIA À TRAÇÃO

Com os resultados encontrados no ensaiado de aderência à tração pode-se chegar

às médias de aderência conforme a Tabela 24 a seguir.

Tabela 24 – Resultados do ensaio de aderência à tração

Obras Média da Aderência (MPa)

A 0,24

B 0,23

C 0,41

E 0,40

Fonte: Da Autora

A argamassa da obra A mostrou-se inadequada, conforme a norma NBR 13749

(ABNT, 1996), para ser utilizada em revestimentos de paredes internas quando receberem

acabamento em cerâmica ou laminado e de paredes externas. Ao analisarmos a superfície de

ruptura, esta argamassa torna-se mais preocupante devido ao fato da ruptura ter ocorrido na

argamassa em três dos quatro corpos-de-prova ensaiados.

A argamassa da obra B também se mostrou inadequada para ser utilizada em

revestimentos de paredes internas quando receberem acabamento em cerâmica ou laminado e

de paredes externas. Mas, ao ser analisada quanto a superfície da ruptura, esta argamassa se

torna menos preocupante, pois em apenas um dos corpos de prova ocorreu a ruptura na

argamassa tendo os demais pontos de ensaios rompidos na interface argamassa-substrato.

Já as argamassas das obras C e E mostraram-se adequadas para serem utilizadas

tanto no revestimento de paredes internas quanto de paredes externas, podendo receber

qualquer tipo de acabamento final.

5 – CONCLUSÃO

Diversos são os fatores que influenciam as propriedades das argamassas,

particularmente as características e qualidades dos materiais constituintes e dos traços, bem

como o método de produção adotado. Neste sentido, considerou-se importante a realização de

um estudo que levantasse a situação em que se encontram as obras, frente às diversas

oportunidades de materiais manufaturados disponíveis no mercado para execução de

revestimento utilizando argamassas, bem como a qualidade destas argamassas.

Na cidade, sede da presente pesquisa, são poucas as obras que utilizam produtos

manufaturados para a produção de argamassa de revestimento, mas em contrapartida são

muitos os problemas que podem ser observados nas argamassas produzidas em obra.

As argamassas produzidas em obra, utilizados pelas empresas A e B, não

satisfizeram as exigências das normas na maioria dos ensaios realizados. Os pontos mais

preocupantes foram os baixos valores encontrados no ensaio de resistência à compressão

tendo as argamassas produzidas em obra utilizações limitadas. Ao compararmos estas

argamassas com as amostras reproduzidas em laboratório chega-se a uma diferença de 2,14

MPa na obra A e 2,66 MPa na obra B. Tal fato comprova a falta de controle técnico que existe

nos canteiros de obra e faz-se pensar na má qualidade do produto utilizado para o

revestimento de paredes internas e externas, tendo, com certeza, a vida útil reduzida. Este fato

é alarmante, visto que para a mesma qualidade e quantidade de material gasto na produção

destas argamassas com baixa resistência, consegue-se alcançar valores de resistência bem

maiores quando ocorre um controle técnico.

A argamassa utilizada pela obra C, mistura semi-pronta para argamassa,

apresentou resultados de resistência satisfatórios, mas, no ensaio de retração, valores

considerados altos ao comparar com as demais argamassas, perdendo apenas para a argamassa

produzida em obra. Isso mostra que tal argamassa pode ter sérios problemas com patologias,

como por exemplo, fissuras no decorrer dos anos de exposição a intempéries.

As argamassas dosadas em central, utilizadas pelas obras D e E, apresentaram

grandes vantagens em sua utilização, desde a organização nos canteiros de obra até as

resistências exigidas por norma. Estas argamassas mostraram resultados surpreendentes de

resistência à compressão, até mesmo após 30 horas de terem sido produzidas, e com um

consumo de cimento muito menor. Um item que deve ser comentado é a consistência desta

argamassa após 30 horas, pois exigiu uma necessidade da adição de água a fim de se atingir

uma melhor trabalhabilidade.

Para a autora, baseada nos resultados da presente pesquisa, não há dúvidas das

vantagens que as argamassas manufaturadas podem trazer aos empreendimentos, em especial

esta nova tecnologia que chegou recentemente na região estudada, as argamassas dosadas em

central. Este material pode ser a solução para os diversos problemas encontrados nas obras

quando se fala em argamassas de revestimento, como os desperdícios nas quantidades de

materiais utilizados durante o preparo das argamassas. É importante ressaltar ainda, a garantia

de cinco anos que acompanha este material, visto que a responsabilidade deste serviço é

assumida pelo fornecedor.

Desta forma, as argamassas dosadas em central podem ser consideradas a melhor

opção de produto manufaturado para argamassas de revestimento atualmente no mercado da

região estudada e cabe a nós, futuros profissionais da área, estarmos aptos a abrir espaço para

novos produtos e técnicas de execução que, com certeza, surgem para melhorar o setor da

construção civil

Recomenda-se para trabalhos futuros, um estudo comparativo, mais aprofundado,

dos custos gerais que envolvem as argamassas produzidas em obra e argamassas dosadas em

central.

REFERÊNCIAS

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