Polietileno de Ultra Alto Peso Molecular (PEUAPM)

Professor: Marcelo de Carvalho Reis.

O que é:

O PEUAPM é um Polietileno linear de alta densidade com pesos moleculares a partir de um milhão de gramas por mol. É um termoplástico que apresenta uma combinação excepcional de propriedades. Além das características de superfície não aderente, baixo coeficiente de atrito e boa resistência química, típicas das poliolefinas.

O PEUAPM apresenta ainda uma altíssima resistência ao impacto, explicável pelas grandes extensões de áreas amorfas, e a mais alta resistência ao desgaste de todos os polímeros de engenharia.

Esta combinação de propriedades, especialmente a elevada resistência ao desgaste, é explicada pelo tamanho especialmente grande das moléculas que compõe o polímero.

O comprimento elevado conduz a uma maior entropia e conseqüentemente à formação de um grande número de emaranhamentos entre as moléculas, resultando em uma estrutura com características que se assemelham a polímeros que apresentam reticulação.

Em termos mecânicos, a formação de emaranhamentos entre as cadeias pode ser entendida como nós em uma rede, que possibilitam a dispersão das tensões aplicadas em um ponto isoladamente.

O Polietileno de Ultra Alto Peso Molecular é definido pela ASTM como o Polietileno que apresenta uma viscosidade relativa de 2.3 ou mais em uma solução com concentração de 0.05% em decahidronaftaleno(DECALINA) a 135 oC.Podendo, então, ser calculado o peso molecular viscosimétrico a partir da equação de Mark-Houwink-Flory:

Onde: M = Peso molecular viscosimétricoK e a = Constantes determinadas por espalhamento de luzn = viscosidade Trata - se de um Polietileno, portanto um polímero semi - cristalino, podendo apresentar cristalinidade média em torno de 50 %, porém sob condições de processamento controladas pode-se obter percentual pouca coisa maior.

• M = K [n]a Equação 1

Processamento do PEUAPM

Existem diversos métodos de processamento de polímeros, estando a maioria deles baseados no escoamento de material fundido. Para que ocorra este escoamento são necessárias que sejam atendidas algumas condições básicas de aspecto reológico.

Alguns dos processos mais comumente empregados para o processamento de polímeros, como injeção, extrusão, termoformagem, calandragem, sopro e moldagem por transferência, são baseados em características dos materiais que permitam o escoamento de massa fundida sob a aplicação de tensão.

Existem, entretanto, polímeros que apresentam – se no estado borrachosomesmo em temperaturas muito acima das de fusão, o que simplesmente inviabiliza seu processamento por qualquer dos métodos expostos.

• Devido ao seu elevado peso molecular, o PEUAPM apresenta uma viscosidade do fundido tão alta que acaba por determinar um índice de fluidez 0 gr/10min. (DIN 53735) [11]

• Está entre os polímeros cujo processamento não é factível pelos métodos normalmente empregados para termoplásticos, pois seriam necessárias tensões de cisalhamento tão elevadas para o seu escoamento que inviabilizariam o processo, tanto sob o aspecto de equipamento quanto sob o aspecto de degradação do material.

• Devido a este fato, foram desenvolvidos ou são estudados diversos processos de moldagem e parâmetros de processamento para o PEUAPM [10-31], sendo a maioria baseados na metalurgia do pó, normalmente utilizados para metais e cerâmicas ou outros polímeros de difícil processamento como o Poli (tetrafluoroetileno).

ETAPAS

• O PEUAPM está disponível comercialmente sob a forma de pó, sendo processado, basicamente, em três fases, independentemente de qual dos tipos de processamento esteja sendo utilizado. São elas:

• 1) Compactação do pó a frio

• 2) Aquecimento para plastificação

• 3) Resfriamento

*As variações nas maneiras como são realizadas estas três etapas dão origem a três diferentesprocessos, que podem acabar gerando diferentes propriedades finais do material moldado.

A literatura discorre sobre o processamento de moldagem por compressão, onde o pó é inicialmente compactado à pressão de 1400 psi (96.55 Kgf/cm2 ou 9,6 MPa), posteriormente é aquecido sob pressão de 300 a 700 psi (20.68 a 48.27 Kgf/cm2

ou 2 a 4,8 MPa) à temperatura de 400 a 425 F (204.4 C a 218.3 oC) até a fusão completa do material, sendo então resfriado sob a mesma pressão inicialmente utilizada de 1400 psi.

Uma adaptação do processo de moldagem por compressão que permite a produção contínua é a extrusão RAM.

Trata – se da composição das três fases, porém ocorrendo ao mesmo tempo, ou seja: a partir de alimentação contínua de pó o polímero é compactado seguindo para a etapa de fusão e em seguida sendo resfriado.

As três etapas ocorrem dentro do mesmo equipamento funcionando como uma extrusora de rosca, porém o material é impulsionado por um cilindro hidráulico e aquecido externamente, ao contrário das extrusões convencionais onde o polímero é conduzido pela rosca e o aquecimento é gerado, predominantemente, pelo cisalhamento.

Outras EtapasA terceira forma de processamento apresentada baseia-se em metalurgia do pó, de maneira idêntica à aplicada para metais e cerâmicas. É um técnica tipicamente utilizada para PTFE, mostrando-se adequada também para o PEUAPM. Mais uma vez o processo pode ser dividido em três etapas:

1. Compactação à frio2. Sinterização em forno com atmosfera controlada3. Resfriamento sob pressão ambiente, em atmosfera

controlada

Outros métodos de moldagem do PEUAPM são baseados em um processamento inicial por alguma das três técnicas apresentadas e, numa segunda fase é realizada uma operação de forjamento no moldado, ou apresentando as mesmas características básicas dos três processos, mas com variações nos métodos de aquecimento.

A literatura em processamento de polímeros não apresenta uma terminologia de consenso para a denominação dos diferentes processos de fabricação de moldados a partir da tecnologia do pó. Halldin descreve o processamento a partir do pó como: "qualquer técnica de fabricação que utilize um pó ou material em partículas como forma inicial da matéria-prima. O objetivo do processamento do pó (powder processing) é causar uma consolidação ou agupamento para uma forma desejada, obtendo como conseqüência um aumento nos níveis de densidade e de resistência.. Zachariades [25] se refere a processamento do pó como uma tecnologia típica de processamento de metais e cerâmicas, entretanto para a confecção de seus corpos de prova o autor descreveu um processamento idêntico à moldagem por compressão.

A indústria nacional, de maneira geral, processa o PEUAPM segundo o seguinte ciclo:

• Prensagem a frio do pó, a 100 Kgf/cm2 ou 10 MPa

• Aquecimento do material sob pressão entre 20 e 50 Kgf/cm2 (2 e 5 MPa) até 220 oC pelo tempo necessário para fundir toda a massa

• Resfriamento sob pressão de 100 kgf/cm2 (10 MPa).

PoliTetraFluorEtileno (PTFE)

HISTÓRICO• O PTFE (politetrafluoretileno) é um homopolímero etenóide

(derivado do etileno) com a substituição de todos os átomos de hidrogênio do etileno por átomos de flúor.

• O PTFE foi descoberto acidentalmente nos Estados Unidos, em 1938, pelo Doutor Roy Plunkett, um químico da Kinetc Chemicals, Inc., uma subsidiária da E. I. du Pont de Nemous & Co., Inc., e General Motors Corporation, quando uma amostra de gás Tetrafluoretileno (TFE) sob pressão em um cilindro, polimerizou a temperatura ambiente. Ele constatou que o cilindro que estava cheio desse gás, na verdade, estava vazio. Ao cortá-lo, verificou-se a presença de um resíduo branco em seu interior. Nasceu assim o Teflon...

• Algumas das propriedades incomuns do PTFE foram reconhecidas, e foram descritas as primeiras polimerizações com iniciadores.

• Rapidamente constatou-se as características de uso e processamento do PTFE devido seu alto peso molecular médio e porque este não fluí na fusão, porque sua temperatura de fusão cristalina é de 327ºC; na realidade o grau de polimerização n na fórmula (-CF2-CF2-)n excede a 10.000 para PTFE comercial, comparado a um valor de n = 1.000 para polietileno comercial. Conseqüentemente, as técnicas convencionais para processamento de plásticos não são aplicadas para o PTFE.

• O PTFE foi patenteado em 1941 sob a marca registrada de Teflon®. Teflon® é uma família de fluorpolímeros da Du Pont que abrange não só o PTFE, mas também copolímeros, como o FEP (copolímero de TFE e HFP - hexafluorpropileno) e o PFA (perfluor alkoxy), que são também completamente fluorados.

• Antes e durante a Segunda Guerra Mundial o desenvolvimento de PTFE foi empreendido pela Du Pont para aplicações especiais bélicas e uma planta piloto estava em operação em 1943. Antes disso, os princípios para transformação do monômero TFE em PTFE granular já haviam sido propostos, e são utilizados até hoje.

• Devidos os interesses da Du Pont, o PTFE não estava descartado como uma curiosidade intratável, mas foram desenvolvidos métodos não convencionais de processamento; esta é a característica mais notável da história de PTFE.

• A Du Pont trabalhou continuamente, lado a lado, nos polímeros e nos processos de transformação durante a década de 1940. Uma descoberta muito importante foi a preparação e uso da dispersão coloidal aquosa de PTFE, primeiramente mencionada em 1946, e então utilizada em 1950. Várias técnicas de obtenção e processamento para PTFE já estão bem estabelecidas, e vários produtos em PTFE podem ser fornecidos por fabricantes experientes nos Estados Unidos, na Inglaterra e em outros países.

Hoje, os maiores manufaturadores de PTFE são:

• Du Pont (EUA) - Teflon®; e

• Hoechst (Alemanha) - Hostaflon®;

• I.C.I. (Inglaterra) - Fluon®;

• Daikin (Japão) - Daiflon®;

• Montefluos (Itália) - Algoflon®.

A capacidade industrial mundial esperada para o PTFE era aproximadamente 10.000 toneladas / ano ao final de 1965; da qual os Estados Unidos contribuíam com 70%, a Inglaterra com 20%, a Europa com 5% e o Japão com 5%. Comparado com o progresso da Du Pont descrito acima, a I.C.I. tinha uma planta piloto em operação antes de 1947, fornecendo polímeros granulares, com venda regular em 1952, e produtos de dispersão em 1956. A qualidade de todo o PTFE comercial melhorou tremendamente durante os anos. Isto foi alcançado através de colaboração entre os fabricantes de polímero e os transformadores em produto acabado, e conduziu a graus de PTFE que podem ser fabricados mais facilmente em produtos acabados com propriedades melhoradas.

CONSUMO

• O consumo mundial em 1990 era de 42.500 toneladas / ano, sendo que os Estados Unidos consumiam 14.000 toneladas, a Europa consumia 14.600 toneladas, o Japão consumia 8.000 toneladas; o restante era consumido pelos outros países.

FABRICAÇÃO DO PTFE

Obtenção do monômero• O monômero do tetrafluoretileno (CF2 = CF2) é

preparado de acordo com as reações seguintes:

O clorofórmio de CHCl3 é adquirido por clorações sucessivas de metano a 5 bar e 320°C. O gás freon® 22 (difluormonoclorometano – CHClF2), obtido na primeira reação, é submetido a uma temperatura entre 600 a 800 ºC, obtendo-se o monômero TFE. Após este processo, o gás TFE é submetido a um processo de lavagem e sacagem, e então é liquefeito a baixas temperaturas (-35 ºC). Após liquefeito, os subprodutos indesejados são separados por destilação, estando então o TFE pronto para a polimerização. As propriedades explosivas do monômero TFE obrigam a adoção de inúmeras precauções para que sua manipulação ocorra sem perigo.

Polimerização do PTFE

• A polimerização de TFE é realizada em reatores adequados, na presença de água e iniciadores de radical-livre em solução aquosa, como peroxidissulfatos, peróxidos orgânico, ou sistemas de redução-ativação. Assim, a água age como um veículo para o iniciador e também como um meio para transferência do calor liberado durante a polimerização, por se tratar de uma reação exotérmica.

• Embora água não interfira com a preparação de PTFE de alto peso molecular, a gama de aditivos úteis é muito pequena, desde que a maioria das substâncias químicas orgânicas cause inibição da polimerização ou conduza a produtos com propriedades normalmente inaceitáveis. Até mesmo hidrocarbonetos saturados como aditivo inibem polimerização a menos que sua solubilidade em água seja muito pequena; assim, parafinas até C12 são inibidoras para o sistema de polimerização granular, considerando-se que as parafinas de cadeias longas podem ser aceitas em sistemas por dispersão.

• Na obtenção de PTFE por dispersão coloidal aquosa, podem ser usados emulsificadores altamente halogenados, como os sais de ácidos completamente fluorados, mas emulsificadores normais são inibidores, exceto se injetados depois do início da polimerização, quando estes permitem alguma polimerização adicional.

O TFE polimeriza a temperatura e pressão moderadas, de 40-80 ºC e 50-400 psi; entretanto às vezes pode ser um problema controlar a taxa de polimerização e temperatura, tornando-se necessária uma boa transferência de calor, e isto pode ser prejudicado pela formação de adesões de polímero nas paredes do vaso de pressão, particularmente durante polimerização granular.

Os principais processos de obtenção do PTFE são:

• Granular Polymers• Coagulated Dispersion Polymers• Liquid Dispersion• Filled Polymers

Conforme as condições de polimerização (formulação, temperatura, pressão, influencias mecânicas), obtém-se diferentes grades e tipos de PTFE, tais como os polimerizados em suspensão e em emulsão

PRINCIPAIS PROCESSOS:

O acondicionamento dos polímeros resultantes depende do seu tipo. Os principais processos realizados são os seguintes:

• lavagem;• secagem;• granulação;• composição (para a preparação de materiais com

reforços);• concentração (apenas para polimerizados em dispersão);• formulação de sistemas de recobrimento.

CONSTITUIÇÃO E PROPRIEDADES

Natureza estrutural Constituição da cadeia

As macromoléculas do PTFE apresentam uma estrutura molecular linear. Devido à sua insolubilidade, não é possível determinar seu peso molecular pelos métodos convencionais. Ensaios específicos mostram valores de peso molecular variando entre 400.000 e 900.000. Na prática, apenas o peso molecular relativo é determinado, medindo-se a densidade de corpos de prova normalizados.

Ao aumentar a densidade juntamente com o grau de cristalização e ao ser este inversamente proporcional ao peso molecular, os corpos de prova provenientes de tipos de PTFE com alto peso molecular apresentam menor densidade que os corpos de prova de tipos com baixo peso molecular.

A ligação química carbono-flúor, cuja energia de dissociação é de 460 kJ/mol, é uma da mais sólidas na química orgânica, pois somente se rompe sob condições extremas.As cadeias de carbono estão cobertas quase inteiramente por átomos de flúor, o que equivale a uma proteção da cadeia de carbono contra influências externas, cuja conseqüência é a elevada resistência do PTFE aos agentes químicos.

CristalinidadeO PTFE é um polímero parcialmente cristalino, cuja estrutura cristalina pode ser vistana figura 2. Acima do ponto de fusão cristalina, que está entre 325 e 340 ºC, materialé muito transparente, caso contrário, abaixo deste ponto, é branco e opaco.

Sinterizando lâminas finas de PTFE a aproximadamente 400 ºC e resfriando-asrapidamente à temperatura ambiente, a estrutura molecular é enrijecida com umamplo grau de estado amorfo, conservando-se as lâminas transparentes. Pelocontrário, se o resfriamento se realizar lentamente, existe tempo suficiente para acristalização, resultando num produto branco-leitoso.

A 19 ºC ocorre, no PTFE, uma transição em sua fase cristalina, cuja diversidade deformas pode se ver na figura 2.

Constituição dos compostos de PTFE

• O PTFE é mais utilizado no Brasil e no mundo inteiro em sua forma pura. Em condições específicas de trabalho podemos optar pelo PTFE com cargas especiais, melhorando assim algumas propriedades do material obtendo um melhor rendimento e uma vida útil maior da peça. A princípio o PTFE carregado e mais caro que o puro, porém, a vida útil da peça poderá ser aumentada em várias vezes.

• Os compostos de PTFE são mesclados de grande qualidade contendo reforços inorgânicos, principalmente fibras de vidro, carbono e diversas modificações, metais e compostos metálicos, como por exemplo, óxido e sulfures.

• Conforme as propriedades desejadas, os compostos podem conter entre 5 e 40% em volume de reforços.

Formas de reforços utilizados:

CARGAS MAIS USUAIS: PROPRIEDADES DO COMPOSTO:

Fibra de Vidro • alta resistência à compressão• resistência ao desgaste• ótima resistência química

Carbono • resistência ao desgaste• alta resistência à compressão• boa condutibilidade térmica

Grafite • boa condutibilidade térmica• boas propriedades de deslizamento• baixo coeficiente de atrito

Bronze• resistência ao desgaste• alta resistência à compressão• baixo escoamento a frio• ótima condutibilidade térmica

MoS2 • ótimos propriedades de deslizamento• reduz desgaste

Estabilidade térmica

• A estabilidade térmica do PTFE não é alcançada por nenhum plástico comercial, nem sequer por nenhum outro polímero fluorado. Aquecendo-se, por exemplo, a 300 ºC durante 4 semanas, as lâminas fabricadas em PTFE, sua resistência à ruptura diminuí entre 10 e 20% apenas. Por este motivo, não existe necessidade alguma de proteger o material da ação térmica por meio de estabilizadores especiais.

• O PTFE, apresenta uma temperatura de início de degradação em torno de 370 ºC e temperatura de término de degradação em torno de 520 ºC.

Temperaturas constantes de trabalho

A temperatura constante de trabalho máxima admissível depende das exigências mecânicas impostas em cada caso. Quando se trata de cargas médias, o limite superior de temperatura, a que os produtos em PTFE podem submeter-se a esforços, situa-se em 260 ºC. Em muitos casos, pode-se ultrapassar esta temperatura por um curto período de tempo sem nenhum inconveniente.

Não apenas a temperatura ambiente, mas também a baixas temperaturas, o PTFE possui uma boa flexibilidade e extensibilidade, podendo ser utilizado sem limitações para a maioria dos artigos, inclusive a temperatura de ebulição do nitrogênio líquido (-196 ºC). Dos inúmeros materiais ensaiados, o PTFE é o único que não se torna quebradiço em hélio líquido (-269 ºC).

Comportamento durante a fusão

• O PTFE possui um ponto característico de transição a 325 a 340 ºC, passando de um estado branco e cristalino a um estado vítreo, amorfo e transparente. Para a transformação do PTFE é importante saber que, na zona compreendida entre a temperatura ambiente e 325 ºC, ocorre um aumento reversível de volume da ordem de 30%. E quanto ao seu comportamento durante a fusão, o PTFE se diferencia consideravelmente dos outros termoplásticos: com 1010

Pa x seg., apresenta uma extrema viscosidade durante a fusão, o qual tem como resultado que os produtos em PTFE não comecem a fluir acima dos 325 ºC, sem que conservem sua forma geométrica.

• Como conseqüência a este comportamento inusitado, não podem ser aplicados para o PTFE os procedimentos de transformação usuais nos termoplásticos (por exemplo, injeção), o que obriga o desenvolvimento de técnicas especiais que se assemelham mais aos métodos de metalurgia de sinterização.

Influencia do tipo de PTFE e as condições de transformação

• Os produtos sinterizados em PTFE são tenazes e flexíveis, embora não elástico como a borracha. A maioria de suas propriedades mecânicas dependem das condições de transformação, desempenhando um papel importante o fato de que o polímero não se converta a uma massa fundida de baixa viscosidade ao ser sintetizado, sem que as diferentes partículas conservem sua forma ao serem prensadas e somente sintetizem com maior ou menor solidez

• Mediante as condições de transformação podem variar-se dentro de amplas margens diferentes de propriedades do PTFE.

Variáveis de processo que requerem um controle exato:

• Pressão de prensagem;• Temperatura e tempo de duração da sinterização;• Velocidade de aquecimento e resfriamento.

Como estas variáveis influem na porosidade e na cristalinidade, os quais, por sua vez, influem sobre as seguintes propriedades:

•

• Resistência mecânica:• Elasticidade;• Dureza;• Permeabilidade;• Rigidez dielétrica.

Se comparar os diferentes tipos de PTFE, poderá comprovar-se que as diferenças entre suas propriedades mecânicas são relativamente pequenas. As principais diferenças ocorrem quanto à viscosidade e a porosidade. Ao incorporar cargas e/ou aditivos ao PTFE, suas propriedades sofrem mudanças importantes, conforme citado.

AtritoAs reduzidíssimas forças intermoleculares do PTFE são a causa, entre outros fatores, de que o mesmo possua, entre todos os materiais sólidos, os menores coeficientes de atrito. O coeficiente de atrito determinado em cada caso depende de inúmeros fatores, tais como pressão e velocidade de deslizamento, elemento oposto, composição da atmosfera e uma possível lubrificação adicional. Generalizando, pode -se dizer que:

• Os coeficientes de atrito estático e dinâmico do PTFE são idênticos entre si. Por isto, não ocorre nenhum movimento “stick-slip”;

• A medida que se aumenta a carga, o coeficiente de atrito aumenta primeiro rapidamente e, após, com maior lentidão.

• Ao aumentar a velocidade de deslizamento pode ser observado, até a aproximadamente 50 m/mim, um aumento do coeficiente de atrito, o qual não depende apenas da velocidade quando esta é superior a 50 m/mim, menos que produzam superaquecimentos localizados a uma temperatura superior a de fusão cristalina, entre 325 e 340 ºC, e ocorra uma alteração irreversível da estrutura superficial;

• Ao aumentar a temperatura, os coeficientes de atrito aumentam de forma insignificante na zona entre 20 ºC (em conseqüência da mudança de fase cristalina nesta temperatura), mantendo-se praticamente constantes até 327 ºC. Para muitas aplicações é importante que o produto conserve suas favoráveis propriedades deslizantes também abaixo de 0 ºC.

Os coeficientes de atrito dos diferentes compostos de PTFE não diferem muito entre si, situando-se abaixo dos valores correspondentes para o PTFE puro. Geralmente o coeficiente de atrito do PTFE é da ordem de 0,1 a 0,25. Nos casos mais favoráveis (PTFE contra aço, com profundidade de aspereza inferior a 2 m, carga de 0,05 N/mm2, velocidade de deslizamento inferior a 100 mm/mim, lubrificação com óleo de silicone), o coeficiente de atrito pode ser inferior a 0,01.

Comportamento frente ao desgaste

O PTFE puro é superado por alguns outros plásticos com relação quanto a resistência a abrasão, isto es atribui, por uma parte, as escassas forças intermoleculares e, por outra, a que as diferentes partículas do polímero não formam uma massa apropriadamente fundida durante a transformação, sendo que estas partículas somente se sinterizam entre si com maior ou menor força.

Um ensaio pelo procedimento de roda abrasiva, conforme o projeto da norma FNK/FNM de 1965 (“Abrasión Taber”), proporciona os seguintes resultados em PTFE:

• Desgaste em peso: Gs = 85 mg / 100 revoluções;• Desgaste em volume: Vs = 40 mm3 / 1100 revoluções.

Ao contrário, os compostos de PTFE apresentam uma boa resistência a abrasão, inclusive na presença de cargas relativamente importantes.

TIPOS DE PTFEDevido as suas propriedade físicas, o PTFE unicamente pode transformar-se por processos especiais.

• prensagem seguida de sinterização• extrusão ram• extrusão de pastas• revestimento seguido de sinterização• impregnação• Os diferentes tipos de PTFE estão adaptados a estes métodos de

transformação.

Para a Moldagem por Compressão e a Extrusão Ram somente são adequados os polimerizados em suspensão em forma de pó de partículas grossas acondicionados .Por outro lado, a Extrusão de Pastas unicamente resulta possivelmente uma base de pó obtida coagulando-se dispersões de PTFE (polimerizados em emulsão). O PTFE em forma de Dispersão Aquosa se aplica para revestir e impregnar diversos substratos

Transformados por extrusão RamOs materiais transformados por extrusão Ram devem possuir os seguintes requisitos:

• Boa fluidez• Alto peso aparente• Boa estabilidade de suas partículas• Partículas duras

Seguem o perfil a obter suas dimensões, as pressões de extrusão se situam entre 25 e 800 bares, margem que, como é lógico, é incapaz de cobrir um só produto. Por conseguinte, no momento de selecionar o material deverá distinguir-se entre:

• PTFE pré-sinterizado e• PTFE não pré-sinterizado

AplicaçõesLubrificantes secos• O Hostaflon TF 9205 e o TF 9202 podem empregar-se como lubrificantes

secos, substituindo o grafite e o Bisulfeto de Molibdênio.Óleos e graxas• Misturados com óleos resistentes a altas temperaturas, como os de

silicone, podem obter graxas termoresistentes. A quantidade a utilizar dos mesmos depende da viscosidade do óleo e da consistência desejada na graxa lubrificante final.

Misturados com outros plásticos • Adicionando Hostaflon TF 9205, TF 9202 e TF 9203 em qualidade de

reforços, melhoram consideravelmente as propriedades deslizantes e antiabrasiva de termoplásticos e termofíxos. As doses a utilizar nos mesmos são situadas entre 10 e 30 % em peso.

Tintas de Impressão• Dispersando Hostaflon TF 9205 e TF 9202 em tintas de impressão

melhoram as características impermeabilizantes destas.

Revestimento

• Com sistemas de revestimento contendo Hostaflon TF 9205 ou TF 9202, podem elaborar-se revestimentos autolubrificantes e resistentes a abrasão.

Spray anti aderentes

• O Hostaflon TF 9202 pode utilizar-se como lubrificantes em forma de spray, dispersando-o muito finamente. Para melhorar a aderência, pode adicionar-se um ligante.

REVESTIMENTOS

Existe no mercado uma completa linha de revestimentos em PTFE voltada para aplicações em peças industriais, onde performance e produtividade são fundamentais.Os revestimentos em PTFE foram desenvolvidos para solucionar os mais variados problemas, possuindo propriedades como: antiaderência, baixa fricção, resistência à corrosão, à abrasão e em altas e baixas temperaturas, além de hidrofobia e oleofobia.

Comparado aos demais revestimentos, PTFE é o que tem o menor coeficiente de atrito e o que mais resiste a altas temperaturas, podendo suportar temperaturas contínuas de até 290ºC e de até 314ºC por breves períodos. Além de bom isolante elétrico, é hidrofóbico e possui boa resistência à corrosão química devido à sua menor permeabilidade, podendo alcançar 140 microns de espessura final. Seu uso em utensílios domésticos é aprovado pelo FDA e por outros órgãos de saúde de todo o mundo.

• Cilindros têxteis e de secadores têxteis: Promove a antiaderência, evitando acúmulo de resíduos e corrosão;

• Trocadores de Calor: Elimina incrustações, reduzindo o tempo gasto na limpeza;

• Moldes em Geral: Facilita a antiaderência de produtos que trabalhem no molde entre 260ºC a 290ºC.

Tubo trocador de calor revestido com PTFE Molde revestido com PTFE

• Rolos de fotocopiadoras: Facilita a antiaderência a temperaturas de até 260ºC;

• Skids de pinturas: Facilita a antiaderência e a limpeza;

• Moldes em geral: Facilita a desmoldagem de produtos que trabalhem até 260ºC;

• Válvulas e bombas: Evita a corrosão química de produtos que trabalhem em temperaturas inferiores a 260ºC;

• Rotores industriais: Previne o acúmulo de sujeira, evitando o desbalanceamento, dando aos rolamentos maior durabilidade;

Rolo de fotocopiadora Rotor industrial revestido com PFA