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REGISTRO BRASILEIROMATERIAIS – ENQUADRAMENTO – Parte III MATERIAIS E PROCEDIMENTOS PARA O CASCO -Título 61 DE NAVIOS E AERONAVES ESTRUTURA - Seção 2 RGIM18PT CAPÍTULOS - A a G

2-1 REGRAS 2018

PARTE III MATERIAIS E ENQUADRAMENTO TÍTULO 61 MATERIAIS E PROCEDIMENTOS

PARA O CASCO SEÇÃO 2 ESTRUTURA CAPÍTULOS A ABORDAGEM B AÇO ESTRUTURAL LAMINADO C AÇO FUNDIDO D AÇO FORJADO E MATERIAL ADICIONADO EM SOLDA F SOLDA G ALUMÍNIO


2-2 REGRAS 2018


REGRAS 2018 2-3

CONTEÚDO

CAPÍTULO A ..................................................................... 7

ABRANGÊNCIA ................................................................ 7

A1. APLICAÇÃO ............................................. 7

100. Materiais enquadrados ........................... 7

A2. CONTROLE DO AÇO .............................. 7

100. Processo de fabricação ........................... 7

200. Testemunho de testes .............................. 7

300. Defeitos e repetição de testes.................. 7

A3. CORPOS DE PROVA PARA TESTES ... 8

100. Corpos de prova ..................................... 8

200. Geral ....................................................... 8

300. Máquinas de teste ................................... 8

400. Tolerâncias ............................................. 8

500. Procedimentos para retestes ................... 8

A4. CORPOS DE PROVA PARA TRAÇÃO . 8

100. Nomenclatura ......................................... 8

200. Dimensões ............................................... 9

300. Espécimes de ensaio para ligas de alumínio 9

400. Forjados, fundidos (excluindo ferro fundido cinzento) ................................................... 9

500. Corpos de prova para ferro fundido cinzento 9

600. Corpos de prova para tubos ................. 10

700. Corpos de prova para arames (cabos de aço) 10

A5. CORPOS DE PROVA PARA SOLDAS . 10

100. Teste de tração de metal depositado ..... 10

200. Corpos de prova de espessura integral (thorugh thickness) .............................................. 11

A6. PROPRIEDADES DE TRAÇÃO NA

TEMPERATURA AMBIENTE ............................ 11

100. Tensão de escoamento (ponto de escoamento) ........................................................ 11

200. Tensão de teste (resistência ao escoamento) ........................................................ 11

300. Resistência à tração (Rm) ..................... 11

400. Fratura do alongamento ....................... 11

A7. CORPOS DE PROVA PARA TESTE DE

DOBRAMENTO .................................................... 11

100. Corpos de prova planos para teste de dobramento ......................................................... 11

200. Forjados, fundidos e produtos semi-acabados ............................................................. 12

300. Corpos de prova transversais de solda a topo 12


IMPACTO .............................................................. 12

100. Corpo de prova em V para teste de impadctio Charpy ................................................ 12

200. Requisitos para Charpy em corpos de prova menores que o padrão .............................. 12

300. Máquinas de testes e controle de temperatura em testes de impacto Charpy V ...... 13

400. Procedimento de re-teste Charpy ......... 13


QUEDA ................................................................... 13

100. Corpos de prova para teste de queda ... 13

A10. DEFINIÇÕES .......................................... 14

100. Definições ............................................. 14

CAPÍTULO B.................................................................... 14

AÇO ESTRUTURAL LAMINADO ................................ 14

B1. CARACTERÍSTICAS DE MATERIAIS

PARA ESTRUTURA ............................................. 14

100. Geral ..................................................... 14

200. Aços laminados para estrutura ............. 15

300. Propriedades de impacto ...................... 20

CAPÍTULO C ................................................................... 20

AÇO FUNDIDO ................................................................ 20

C1. ÂMBITO................................................... 20

100. Âmbito ................................................... 20

C2. FABRICAÇÃO ........................................ 21

100. Fabricação ............................................ 21

C3. QUALIDADE DAS PEÇAS FUNDIDAS21

100. Qualidade de peças fundidas ................ 21

C4. COMPOSIÇÃO QUÍMICA .................... 21

100. Composição química ............................. 21

C5. TRATAMENTO TÉRMICO .................. 21

100. Tratamento térmico (incluindo desempeno) .......................................................... 21

C6. PROPRIEDADES MECÂNICAS .......... 22

100. As propriedades mecânicas .................. 22

C7. TESTES MECÂNICOS ........................... 22

100. Ensaios mecânicos ................................ 22

C8. INSPEÇÕES E TESTES ......................... 23

100. Inspeção ................................................ 23

C9. RETIFICAÇÃO DE FUNDIDOS

DEFEITUOSOS ..................................................... 23

100. Geral ..................................................... 23

200. Reparos por solda ................................. 24

C10. IDENTIFICAÇÃO .................................. 24

100. Identificação de peças fundidas ............ 24

C11. CERTIFICAÇÃO .................................... 24

100. Certificação .......................................... 24

C12. GUIA PARA TESTES NÃO

DESTRUTIVOS DE FUNDIDOS DE AÇO PARA CASCO 25

100. Âmbito ................................................... 25

200. Requisitos de pessoal ............................ 25

300. Condição do fundido ............................. 25

400. Extensão de inspeções, fundidos e zonas a serem examinados ............................................... 25

500. Procedimentos de inspeção ................... 29

600. Critérios de Aceitação .......................... 30

700. Relatórios .............................................. 31

800. Retificação de defeitos .......................... 32

CAPÍTULO D ................................................................... 33

AÇO FORJADO ............................................................... 33

D1. ÂMBITO................................................... 33

100. Âmbito ................................................... 33

D2. FABRICAÇÃO ........................................ 33

100. Fabricação ............................................ 33

D3. QUALIDADE DAS PEÇAS FORJADAS 34

100. Qualidade das peças forjadas ............... 34

D4. COMPOSIÇÃO QUÍMICA .................... 34


2-4 REGRAS 2018

100. Composição química ............................ 34

D5. TRATAMENTO TÉMICO (INCLUINDO ENDURECIMENTO SUPERFICIAL E

DESEMPENO) ....................................................... 35

100. Tratamento térmico .............................. 35

D6. TESTES MECÂNICOS .......................... 36

100. Testes mecânicos .................................. 36

D7. PROPRIEDADES MECÂNICAS .......... 41

100. Propriedades mecânicas ....................... 41

D8. INSPEÇÕES E TESTES ......................... 43

100. Inspeções e testes .................................. 43

D9. RETIFICAÇÃO DE FORJADOS

DEFEITUOSOS ..................................................... 43

100. Retificação de forjados defeituosos ...... 43

D10. IDENTIFICAÇÃO .................................. 43

100. Identificação dos forjados .................... 43

D11. CERTIFICAÇÃO .................................... 43

100. Certificação .......................................... 43

D12. GUIA PARA TESTES NÃO DESTRUTIVOS DE FORJADOS DE AÇO PARA

MAQUINARIA ...................................................... 44

100. Âmbito ................................................... 44

200. Inspeções de superfície ......................... 44

300. Inspeção volumétrica ............................ 50

D13. FORJADOS PARA CAIXAS REDUTORAS / REVERSORAS .......................... 57

100. Requisitos.............................................. 57

200. Classes de qualidade e tratamento térmico 57

300. Testes não-destrutivos .......................... 57

CAPÍTULO E ................................................................... 58

MATERIAL ADICIONADO EM SOLDA..................... 58

E1. ABORDAGEM ....................................... 58

100. Aplicação .............................................. 58

E2. PREPARAÇÃO PARA TESTES ........... 58

100. Características de materiais ................. 58

E3. REQUISITOS PARA TESTES .............. 58

100. Conjuntos de testes ............................... 58

200. Características ...................................... 58

CAPÍTULO F ................................................................... 58

SOLDA .............................................................................. 58

F1. ABORDAGEM ....................................... 58

100. Aplicação .............................................. 58

200. Documentação técnica .......................... 59

F2. PROCEDIMENTOS DE SOLDA .......... 59

100. Condições ............................................. 59

200. Especificações ...................................... 59

300. Validade ................................................ 59

F3. CONDIÇÕES DE ENSAIOS

MECÂNICOS ........................................................ 59

100. Material dos ensaios ............................. 59

200. Ensaio de tração ................................... 59

300. Ensaio de dobramento .......................... 59

400. Ensaio de impacto................................. 60

500. Ensaio de fratura .................................. 60

F4. INSPEÇÕES............................................ 60

100. Exame macrográfico ............................. 60

200. Exames para detecção de descontinuidades ................................................. 60

300. Exame radiográfico .............................. 60

400. Exame visual ......................................... 61

500. Ensaios especiais .................................. 61

600. Repetição de ensaios ............................. 61

F5. REQUISITOS EM SOLDAS À TOPO .. 61

100. Corpos de prova .................................... 61

200. Ensaio de tração ................................... 62

300. Ensaio de dobramento .......................... 62

400. Ensaio de impacto ................................. 62

F6. REQUISITOS EM SOLDAS EM FILETE 62

100. Corpos de prova .................................... 62

200. Ensaio de fratura .................................. 62

300. Exame macrográfico ............................. 62

F7. QUALIFICAÇÃO DE SOLDADORES 62

100. Condução da qualificação .................... 62

200. Condição dos soldadores ...................... 62

300. Testes de chapas ................................... 63

400. Testes para tubos .................................. 63

500. Requisitos para todos os ensaios .......... 63

600. Renovação da qualificação ................... 63

700. Repetição de ensaios ............................. 64

800. Requalificação ...................................... 64

CAPÍTULO G ................................................................... 76

LIGAS DE ALUMÍNIO PARA CONSTRUÇÃO DO CASCO E ESTRUTURAS NAVAIS ............................... 76

G1. APLICAÇÃO ........................................... 76

100. Âmbito ................................................... 76

200. Definições ............................................. 76

G2. APROVAÇÃO ......................................... 76

100. Aprovação ............................................. 76

G3. ALUMÍNIO: LIGAS E SUAS

CONDIÇÕES DE TÊMPERA .............................. 76

100. Produtos laminados a quente (folhas, barras e chapas) .................................................. 76

200. Produtos extrudados (perfis, formas, barras e perfis fechados) ..................................... 76

G4. COMPOSIÇÃO QUÍMICA .................... 77

100. Composição química ............................. 77

G5. PROPRIEDADES MECÂNICAS .......... 77

100. Propriedades mecânicas ....................... 77

G6. AUSÊNCIA DE DEFEITOS ................... 81

100. Ausência de defeitos .............................. 81

G7. TOLERÂNCIAS ...................................... 82

100. Tolerâncias ........................................... 82

G8. TESTES E INSPEÇÕES ......................... 82

100. Ensaio de tração ................................... 82

200. Teste não destrutivo .............................. 82

300. Dimensões ............................................. 82

400. Verificação de fusão adequada de soldas de prensagempara perfis fechados ...................... 82

500. Teste de corrosão .................................. 82

G9. AMOSTRAS PARA TESTES ................. 83

100. Definição de lotes ................................. 83

G10. AMOSTRAS PARA TESTES

MECÂNICOS ......................................................... 83

100. Tipo de localização para as amostras para tração .......................................................... 83


REGRAS 2018 2-5

G11. QUANTIDADE DE AMOSTRAS PARA

TESTE 83

100. Teste de tração ...................................... 83

200. Verificação de fusão correta nas soldas por pressão (press welds) ................................... 83

300. Testes de corrosão ................................ 83

G12. PROCEDIMENTOS PARA RE-TESTE 83

100. Procedimentos para re-teste ................. 83

G13. MARCAÇÕES ......................................... 84

100. Marcações ............................................ 84

G14. DOCUMENTAÇÃO................................ 84

100. Documentação ...................................... 84

G15. REQUISITOS PARA CONSUMÍVEIS DE

SOLDA PARA LIGAS DE ALUMÍNIO .............. 84

100. Abrangência .......................................... 84

200. Classificação, designação .................... 84

300. Procedimentos para fabricação, teste e aprovação ........................................................... 85

400. Teste do material depositado ................ 86

500. Corpo de prova para solda de topo ...... 86

600. Repetição anual de testes ...................... 88


2-6 REGRAS 2018


REGRAS 2018 2-7

CAPÍTULO A ABRANGÊNCIA CONTEÚDO DO CAPÍTULO A1. APLICAÇÃO A2. CONTROLE DO AÇO A3. CORPOS DE PROVA PARA TESTES A4. CORPOS DE PROVA PARA TESTES DE

TRAÇÃO A5. CORPOS DE PROVA PARA SOLDAS A6. PROPRIEDADES DE TRAÇÃO NA

TEMPERATURA AMBIENTE A7. CORPOS DE PROVA PARA TESTES DE

DOBRAMENTO A8. CORPOS DE PROVA PARA TESTE DE

IMPACTO A9. CORPOS DE PROVA PARA TESTES DE

QUEDA A1. APLICAÇÃO 100. Materiais enquadrados 101. Estes reqisitos aplicam-se aos materiais que entram na construção ou reparo das partes das embarcações que estão compreendidas no âmbito destas Regras a título de classificação. 102. Outros materiais não citados poderão ser eventualmente utilizados, desde que sejam aprovados pelo RBNA o qual,se for o caso, estabelecerá o processo para esta aprovação. Isto se aplica também a materiais para os quais haja prática estabelecida ou controle oficial nos países onde o material é produzido, tendo em vista sua aplicação. A2. CONTROLE DO AÇO 100. Processo de fabricação 101. O aço a ser utilizado deve ser fabricado por um dos seguintes processos: a.Thomas; b.Oxigênio básico; c.Siemens Martin; d.Forno elétrico; e e. Outro processo aprovado pelo RBNA.

200. Testemunho de testes 201. Todos os testes devem ser realizados na presença do Vistoriador, nas fábricas, antes do embarque para entrega. 202. Os fabricantes devem colocar em boa ordem os meios necessários para inspeção bem como dar livre acesso aos serviços e locais pertinentes. 203. Os pedidos de inspeção devem ser feitos em tempo útil pelos Construtores ou Armadores, com a identificação completa do material a ser inspecionado. 204. As máquinas utilizadas para testes devem ter sua fidelidade, sensibilidade e precisão reconhecidas pelo RBNA. Deve ser mantido para elas um registro de aferições periódicas. 205. As peças inspecionadas receberão uma marca puncionada em local em que fique visível após a instalação, tanto quanto possível, e que será circundada por uma circunferência pintada. 206. Após a inspeção será entregue ao Vistoriador um relatório com identificação completa e resultados. 300. Defeitos e repetição de testes 301. O material deve ser isento de defeitos de superfície, de laminação, de inclusões e outros de natureza semelhante. 302. Defeitos de superfície podem ser sanados com aprovação do Vistoriador, tendo em vista a importância da aplicação da peça e seguindo em princípio o seguinte procedimento: a.Esmerilhamento, desde que em nenhum ponto a espessura seja reduzida a menos de 93%, não podendo esta redução ultrapassar 3 mm, e desde que a área afetada não seja maior que 20% da área total da peça quando a profundidade for no máximo 0,8 mm e que não seja maior que 10% quando a profundidade for maior que 0,8 mm; b. Solda por processo e soldador classificados, desde que a espessura após a preparação para solda não tenha sido reduzida de mais de 20% em qualquer ponto, devendo esta preparação ser apresentada para o Vistoriador antes da solda e desde que a área afetada não seja maior que 20% da área total da peça. 303. Defeitos além dos indicados acima darão lugar à rejeição parcial ou total das peças.


2-8 REGRAS 2018

A3. CORPOS DE PROVA PARA TESTES 100. Corpos de prova 101. Este capítuloapresenta os requisitos paracorpos de provapara testes de metaisferrosos e não-ferrosos. 102. Osprocedimentos de testescorrespondentesgeralmentedevem seguira prática estabelecida, tal como rquerido nas normas internacionaise nacionais.Os principaisprocedimentos de testesão dadosneste capítulo. 103. Amostras alternativas, como aquelas em conformidade com as normasnacionais reconhecidas, podem ser aceitas sujeito aaprovação especial peloRBNA. O mesmoaplica-se aosprocedimentos de testeindicados. 200. Geral 201. As amostras para testes a partir das quais são cortados os corpos de prova devem ter sido submetidas ao mesmo tratamento que o material a partir do qual foram tomadas (por exemplo, tratamento térmioco). As amostras necessárias para preparar os corpos de prova serão escolhidas e marcadas na presença do vistoriador. 202. Caso as amostras para testes forem cortadas por chama ou cisalhamento, deve ser deixada uma margem razoável para permitir que material suficiente seja removido das arestas de corte, durante a usinagem final. 203. A preparação de amostras de ensaio deve ser feita de tal maneira que não sejam submetidas a qualquer esforço significativo ou aquecimento. 204. Quaisquer dos corpos de prova referidos como "alternativos" podem ser utilizados,salvo disposição em contrário ou acordado. 300. Máquinas de teste 301. Todos os testesdevem serrealizadospor pessoal competente.Máquinas de testedevem ser mantidasem condições satisfatóriaseprecisas edevem serrecalibradasem intervalos aproximadamenteanuais. Esta calibragemdeve serrealizada por umaautoridadereconhecida ea satisfaçãodoRBNA. 302. Máquinas para teste de impacto devem sercalibradasde acordocom a norma ISO148-2ou outropadrão reconhecido. A precisãodas máquinas deensaio de tração deveestar dentro de±um por cento. 303. Máquinas de teste de tração / compressãodevem sercalibradasde acordocom a norma ISO7500-1ou outropadrão reconhecido.

400. Tolerâncias 401. As tolerâncias para as dimensões dos corpos de prova devemestar em conformidade com a norma ISO 6892-98 ou outros padrões reconhecidos. 500. Procedimentos para retestes 501. Quando umteste de traçãonão satisfizer osrequisitos, dois outros testespodemserfeitos a partir damesma peça. 502. Seambos ostestes adicionaissão satisfatórios,o iteme /ou lote(conforme o caso) é aceitável.Seum ou ambos destes testesfalharoitem e /oulotedevem ser rejeitados. 503. Os testesadicionaisdetalhados acimadevem ser realizados de preferência a partir dematerial retiradoadjacenteaos ensaiosoriginais, mas, alternativamente, a partir deoutra posição de ensaioouamostra representativa doproduto/lote. A4. CORPOS DE PROVA PARA TRAÇÃO 100. Nomenclatura 101. A seguinte nomenclatura sera empregada: d = diâmetro a = espessura b = largura L0 = comprimento útil original LC = comprimento paralelo S0 = area original da seção de corte R = raio de transição D = Diâmetro externo do tubo t = espessura da chapa


REGRAS 2018 2-9

FIGURA F.A4.101.1 – NOMENCLATURA DE CORPOS DE PROVA

200. Dimensões 201. Corpos de provaproporcionaiscomcomprimento útiligual 5vezes o diâmetrodevem, preferencialmente,ser utilizados comos valores mínimosde alongamentopercentuais previstos.L0deve, preferencialmente,ser superior a20 milímetros. Ocomprimento útilpoderá ser arredondadopara o mais próximo5mm, desde quea diferença entre esteecomprimentoL0seja inferior a 10% do L0. 202. Chapas, barras chatase perfis:amostrasplanas sãogeralmenteutilizadas, comdimensõesconforme especificado abaixo: Corpos de prova proporcionais

a = t b = 25 mm

R = 25 mm Corpos de prova não proporcionais a = t b = 25 mm L0 = 200 mm LC> 212.5 mm R = 25 mm a. Quando a capacidade da máquina de teste disponível for insuficiente para permitir a utilização de corpos de prova de determinada espessura, essa espessura pode ser

reduzida pela usinagem de uma das superfícies laminadas. b. Alternativamente, para materiais com mais que 40 mm de espessura, corpos de prova proporcionais redondos podem ser utilizados, desde que dentro das especificações abaixo. 203. Corpo de prova redondo d ≥10 mm a20 mm, preferivelmente14 mm L0= 5d R = 10 mm (para ferro fundido nodular e materiais com alongamento sepecificado menor que 10%, R ≥1,5 d) Nota: Os eixos do corpo de prova redondo devem ser localizaods aproximadamente a um quarto da espessura a partir de uma das superfícies laminadas. 300. Espécimesde ensaio paraligas de alumínio 301. Corpos de provade traçãoplanosdevem ser utilizados paraespessurasespecificadasaté e incluindo12,5 milímetros. O corpo de prova de tração deveser preparadode modo que ambasassuperfícies laminadas sejam mantidas. 302. Paraespessurassuperiores a12,5 milímetros, corpos de prova para testes de traçãoredondosdevem ser utilizados. 303. Paraespessurasaté eincluindo40 milímetros, oeixo longitudinaldo corpo de prova de traçãoredondodeve estar localizado auma distânciaa partir da superfícieigual à metadeda espessura. 304. Paraespessuras superiores a40 milímetros, oeixo longitudinaldo corpo de prova de traçãoredondodeve estar localizado aumadistância deuma das superfíciesigual a um quartoda espessura. 400. Forjados, fundidos (excluindo ferro fundido cinzento) 401. Corpos de prova redondos proporcionais com as dimensões especificadas acima na Parte III, Título 61, Seção 2, sub-capítulo A4.203 são geralmente a ser utilizados. 402. Para barras de pequeno tamanho e produtos similares o corpo de prova pode consistir de um comprimento adequado de barra ou outro produto testado na secção transversal completa. 500. Corpos de prova para ferro fundido cinzento 501. O corpo de prova deve ser usinado redondo, não cilíndrico como mostrado abaixo.

Corpo de prova redondo

Corpo de prova plano


2-10 REGRAS 2018

FIGURA F.A4.501.1 – CORPO DE PROVA PARA FERRO CINZENTO

600. Corpos de prova para tubos 601. Os corpos de prova para tubos devem estar em conformidade com o que segue: a. Seção transversal completa de um corpo de prova com extremidades “plugadas” (plugged ends):

onde LCé a distância entre as garras ou plugs, o que for menor. FIGURA F.A4.601.1 – CORPO DE PROVA PARA TUBOS

b. Tiras cortadas longitudinalmente:

602. O comprimento paralelo de teste não deve ser achatado, mas as extremidades alargadas podem ser achatadas para ajustar nas garras da máquina de teste. FIGURA F.A4.602.1 – CORPO PARALELO E EXTREMIDADES PARA GARRAS

603. Corpos de prova redondos podem também ser utilizados desde que a espessura da parede seja suficiente para permitir a usinagem desses corpos de prova nas dimensões dadas na Parte III, Titulo 61, Seção 2,

Capítulo A4, item 203, com seus eixos localizados na meia espessura da parede do tubo. 700. Corpos de prova para arames (cabos de aço) 701. A seção transversal completa do corpo de prova deve ter as seguintes dimensões: L0 = 200 mm LC= L0 + 50 mm A5. CORPOS DE PROVA PARA SOLDAS 100. Teste de tração de metal depositado 101. Corpos de prova redondos com as dimensões abaixo devem ser empregados: d = 10 mm L0 = 50 mm LC> 55 mm R ≥10 mm 102. Para dimensões especialmente grandes outros corpos de prova podem ser utilizados mediante acordo com o RBNA, desde que estejam em conformidade com a relação geométrica dada na Parte III, Titulo 61, Seção 2, Subcapítulo A4, item 203. 103. Teste de tração de solda a topo – corpo de prova chato, a solda deve ser usinada (ou esmerilhada) no nível da superfície da chapa, com as seguintes dimensões: a = t b = 12 for t<2 b = 25 for t>2 LC = width of weld + 60 mm R >25 mm


REGRAS 2018 2-11

FIGURA F.A5.103-1 – CORPO DE PROVA CHATO PARA TRAÇÃO DE SOLDA A TOPO

200. Corpos de prova de espessura integral

(thorugh thickness) 201. Corpos de prova redondos, incluindo os tipos construídos por solda, devem ser preparados de acordo com um padrão reconhecido. A6. PROPRIEDADES DE TRAÇÃO NA TEMPERATURA AMBIENTE 100. Tensão de escoamento (ponto de escoamento) 101. O valor da tensão medida no início da deformação plástica no escoamento, ou o valor de tensão medida no primeiro pico obtido durante o escoamento mesmo quando esse pico for igual ou inferior a quaisquer picos subsequentes observados durante a deformação plástica no escoiamento. O teste deve ser realizado com uma tensão elástica dentro dos seguintes limites: TABELA T.A6.101.1 – LIMITES DA TENSÃO ELÁSTICA Modulodeelasticidadedomaterial (E) N/mm2

Taxa de carrgamento N/mm2

Min Max

< 150 000 2 20 ≥ 150 000 6 60 200. Tensão de teste (resistência ao escoamento) 201. Quando nenhum fenomeno de escoamento bem definido existe, a tensão de prova de 0,2% (Rp0.2) deve ser determinada de acordo com a especificação aplicável. Para os produtos de aço austenitico e inoxidável duplex, a tensão de teste de 1% (Rp1) pode ser determinada, adicionalmente a Rp 0,2. 202. A taxa de carregamento, será o indicado na Tabela T.A6.101.1 acima. 300. Resistência à tração (Rm) 301. Depois de atingir o escoamento ou a carga de prova, para material dútil a velocidade da máquina de ensaio de tração, durante o teste não deve ser superior à

que corresponde a uma taxa de deformação de 0.008s-1. Para materiais frágeis, tais como ferro fundido, a taxa de tensão elástica não deve exceder 10 N / mm2 por segundo. 400. Fratura do alongamento 401. O valor de alongamento é, em princípio, válido somente se a distância entre a fratura e a marca mais próxima da marca de comprimento útil não for menor do que um terço do comprimento de medida original. No entanto, o resultado é válido independentemente do local da fratura se o alongamento percentual após ruptura é igual ou maior do que o valor esperado. 402. Alongamento geralmente significa o alongamento A5, alongamento determinado com um comprimento útil proporcional, mas pode também ser dado para outros comprimentos úteis especificados.

403. Se o material for um aço ferrítico de resistência baixa ou média e não trabalhado a frio, e se o alongamento, for medido como um comprimento útil não proporcional, o alongamento A0 requerido nesse comprimento útil L0, pode, após acordo, ser calculada a partir da seguinte fórmula:

404. Para tabelas e gráficos, ver a norma ISO/DIS 2566. A7. CORPOS DE PROVA PARA TESTE DE DOBRAMENTO 100. Corpos de prova planos para teste de dobramento 101. Corpo de prova plano como abaixo deve ser usado. Extremidades sobtensãodevem serarredondadas a um raiode1 a 2mm. FIGURA F.A7.101.1 – CORPOS DE PROVA PLANOS PARA TESTE DE DOBRAMENTO


2-12 REGRAS 2018

200. Forjados, fundidos e produtos semi-acabados 201. Forjados, fundidos e produtos semi-acabados a = 20 mm b = 25 mm 202. Chapas, perfis estruturais, chapas finas estruturais: a = t b = 30 mm 300. Corpos de prova transversais de solda a topo 301. Dobramento da face e raiz a= t b = 30 mm 302. Sea espessuracomolaminadost émaior que 25mm, pode serreduzidaa 25 mmpor usinagemdo lado dacompressãodo corpo de prova para dobramento. As superfícies dasoldadevem ser usinadas(esmerilhadas) em nível com a superfícieda chapa. 303. Dobramento lateral a = 10 mm b = t 304. Casot ≥40 mm, o corpo de prova para dobramento lateral pode ser sudividido, cada parte com no mínimo 20 mm de largura. 305. O corpo de prova para dobramento longitudinal da face e raiz deve estar em conformidade com uma norma reconhecida apropriada. A8. CORPOS DE PROVA PARA TESTE DE IMPACTO 100. Corpo de prova em V para teste de impadctio Charpy 101. As dimensões e tolerâncias são como segue:

TABELA T.A8.101.1 – CORPO DE PROVA COM CHANFRO “V”

ITEM DIMENSÕES NOMINAIS E TOLERÂNCIAS (mm)

Comprimento 55 ± 0,6 Altura 10 ± 0,11 Largura Corpo de prova padrão Corpo de prova menor que o

padrão Corpo de prova menor que o

padrão

10 ± 0,11 7,5 ± 0,11 5,0 ± 0,06

Ângulo do chanfro 45o ± 2o

Espessura 10 ± 0,06 Profundiade do chanfro 8 ± 0,06 Raio de raiz 0,25 ± 0,025 Distância do chanfrom à estremidade do corpo de prova

27,5 ± 0,42

Ângulo entre o plano de simetria do chanfro e o eixo longitudinal do corpo de prova

90o ± 2o

TABELA T.A8.101.2 – CORPO DE PROVA COM

CHANFRO “U” ITEM DIMENSÕES NOMINAIS

E TOLERÂNCIAS (mm) Ângulo do chanfro - Espessura restante no chanfro

5 ± 0,09

Raio no fundo do chanfro 1 ± 0,07 102. A distância entre suportes deve ser 40 mm, a veolcidade de impacto 4.5 to 5.5 m / s, a energia de no mínimo least 150 Nm (15 kgf.m). 200. Requisitos para Charpy em corpos de prova menores que o padrão 201. Os requisitos de teste para corpos de rpova menores que 5,0mm devem estar em conformidade com a prática geral do RBNA. Os valores médios mínimos para esses corpos de prova são apresentados abaixo:

TABELA T.A8.201.1 – TABELA PARA CORPOS DE PROVA DE DIMENSÕES MENORES QUE O

PADRÃO

Dimensão do corpo de prova para teste “V” Charpy

Energia media minima para 3 corpos de prova

10 mm x 10 mm E 10 mm x 7,5 mm 5E/6 10 mm x 5 mm 2E/3 onde: E = os valores de energia especificados para espessura total de corpos de prova 10 mm x 10 mm espécimes


REGRAS 2018 2-13

202. Todas as outras dimensões e tolerâncias devem ser especificadas na Parte III, Título 61, Seção 2, Capítulo A8, artigo 101. 203. Apenas um valor individual pode ser inferior ao valor da média especificada desde que não seja inferior a 70% desse valor. 204. Em todos os casos, o corpo de prova Charpy deve ser usinado no maior tamanho possível para a espessura do material. 300. Máquinas de testes e controle de temperatura em testes de impacto Charpy V 301. Todos os testes de impacto devem ser realizados em máquinas Charpy que cumpram os requisitos da norma ISO 148 ou outros padrões nacionais ou internacionais reconhecidos, e com uma energia impactante de não menos de 150 J. 302. Sempre que a temperatura de ensaio for diferente do ambiente, a temperatura da amostra de teste no momento de ruptura deve ser especificada a ± 2 ° C. 400. Procedimento de re-teste Charpy 401. Onde especificado o segunte procedimento de re-teste Charpy deve ser seguido:

402. Quando o valor médio dos três primeiras corpos de prova de impacto Charpyn entalhe V não satisfazer o requisito referido, ou o valor em mais do que um corpo de prova for inferior ao valor médio necessário, ou ainda quando o valor de qualquer corpo de prova estiver abaixo de 70% do valor médio especificado, três amostras adicionais a partir do mesmo material devem ser testadas e os resultados somados aos obtidos anteriormente para formar uma nova média. Se esta nova média estiver em conformidade com os requisitos e se não mais do que dois resultados individuais forem mais baixos do que a média necessária e ainda, destas, não mais do que um resultado for inferior a 70% do valor médio determinado, a peça ou lote (tal como especificado para cada produto) pode ser aceita. A9. CORPOS DE PROVA PARA TESTE DE QUEDA 100. Corpos de prova para teste de queda 101. Corpos de prova para determinação de desempenho sem quebra em conformidade com a especificação ASTM E-208 devem estar em conformidade com essa norma ASTM e estar dimensionado conforme as seguintes dimensões: a. Tipo P-1: 25 por 90 por 360

b. Tipo P-2 19 por 50 por 130 c. Tipo P-3 16 por 50 por 130 Informação -O Teste de queda de peso ASTM E208 é usado principalmente para determinar a temperatura de transição de ductilidade zero ou NDT de aços ferríticos de 5/8 de espessura e mais. Este teste de queda especial foi inicialmente desenvolvido pelo Laboratório de Pesquisa Naval em 1952 e publicado como Departamento dos documentos NAVSHIPS-250-634-3 Marinha. Especificações de corrente estão disponíveis a partir ASTM em: ASTM E208-06 Método de Teste Padrão para Realização do Teste de Queda para determinar a temperatura de transição de dutililidade zero de aços ferríticos. - Temperatura de transição de dutilidade zero é a temperatura à qual o modo de fratura da transição dedútilafrágil. Acima do NDT um aço normalmente vai alongar ou deformar 20% - 40% antes da fratura quando testado em sua resistência à tracção. No entanto, abaixo do NDT a mesma peça de aço irá fraturar de forma frágil como o vidro quando carregado somente até a carga de alongamento (cerca de metade da carga máxima). Uma vez que começa a fraturar deste modo a fratura continuará a propagar-se na velocidade do som. Somente vai parar quando chegar ao fim da peça, a carga for retirada, ou até que a fratura seja interrompida por açoque esteja se comportando de forma dútil devido a diferentes qualidades do aço ou diferentes temperaturas presentes. -O Ensaio de queda de peso consiste em corpos de prova preparados de acordo com especificações ASTM E208 para iniciar uma fratura do material de uma área seleccionada em uma de suas superfícies sob tração no início do ensaio. Durante o ensaio uma série de corpos de prova é submetida a uma única carga de impacto a uma progressão de temperaturas seleccionadas para determinar a temperatura máxima à qual a ruptura do corpo de prova ocorre. A carga de impacto é transmitida por um peso dirigido, em queda livre, com uma energia de 250 a 1200 ft-lb (340 a 1630 J) de acordo com a resistência ao escoamento do aço a ser testado.Um batente é usado para impedir deflexão de maior que décimos de polegada. - Depois que o corpo de prova é preparado corretamente paar o início da fratura, e condicionado à temperatura adequada, o teste começa. O teste inicial é conduzido a uma temperatura estimada para ser próxima da temperatura de END (NDT). Os corpos de prova restantes são então testados em uma progressão de intervalos de temperatura para determinar o desempenho de quebra ou não quebra dentro de 10 ° F ou (5 ° C). Fim da informação


2-14 REGRAS 2018

A10. DEFINIÇÕES 100. Definições 101. Aço acalmado: Aço desoxidado com alumínio para evitar reações entre o oxigênio e o carbono durante a solidificação. 102. Recozimento: é o tratamento térmico no qual o forjado deve ser aquecido a uma temperatura maior que a crítica e mantido na temperatura adequada para austenitização por tempo suficiente para que seja efetuada a transformação desejada, e depois ser resfriado lentamente e uniformemente na fornalha até que a temperatura tenha caído a 450°C ou menos. O objetivo é remover tensões devidas ao tratamento mecânico a frio ou a quente, diminuir a dureza, alterar as propriedades mecânicas, regularizar a textura bruta, e eliminar os efeitos que quaisquer tratamentos térmicos ou mecânicos a que o aço tiver sido submetido. 103. Normalização: é o tratamento térmico no qual o forjado deve ser aquecido a uma temperatura maior que a crítica e mantido a uma temperatura adequada acima da faixa de transformação por tempo suficiente para que seja efetuada a transformação desejada e depois retirado da fornalha e deixado resfriar no ar. Borrifos de água e jatos de ar podem ser aprovados em casos especiais para um resfriamento mais rápido. O objetivo é refinar a granulação grosseira de peças de aço, como tratamento preliminar à têmpera e ao revenido. 104. Têmpera (quench): é o tratamento térmico no qual o forjado é aquecido a uma temperatura superior à crítica e resfriado em um meio tal como água, óleo ou salmoura a uma velocidade de resfriamento que depende do tipo de aço, da forma e das dimensões das peças. A velocidade de esfriamento deve ser tal a impedir a transformação da austenita nas temperaturas mais elevadas. O objetivo é obter a martensita, isto é, aumentar a dureza até uma determinada profundidade. 105. Revenido (temper): é o tratamento térmico que normalmente acompanha a têmpera, no qual o forjado deve ser re-aquecido e mantido na temperatura adequada abaixo da faixa de transformação e depois ser resfriado em condições adequadas a 315°C ou menos. A temperatura do processo de têmpera não deve ser inferior a 550 °C. O objetivo é remover tensões internas, corrigir excessiva dureza e fragilidade do material, e aumentar sua dutibilidade e resistência ao choque. 106. Têmpera superficial por indução (induction hardening): processo para endurecimento superficial em que o aquecimento é realizado por meio de indução eletromagnética. O tempo de aquecimento é da ordem de segundos. O resfriamento é realizado com salmoura ou óleo por meio de spray ou imersão. Utiliza-se para peças que necessitam de endurecimento apenas nas regiões de contorno, acompanhando sua geometria.

107. Nitretação (nitriding): é um tratamento termoquímico que visa o endurecimento superficial pela difusão de nitrogênio e conseqüente formação de nitretos. A nitretação é realizada em temperaturas abaixo do campo austenítico e não é necessário um tratamento subsequente de têmpera para aumento de dureza. Adicionalmente, a nitretação provoca menores distorções e deformações que outros tratamentos superficiais, devido ao emprego de temperaturas mais baixas. 108. Cementação (carburizing): Tratamento termoquímico em que se promove enriquecimento superficial com carbono, por difusão. Utiliza-se para peças que necessitem de alta dureza superficial, alta resistência à fadiga de contato e submetidas a cargas superficiais elevadas. Consiste na difusão de carbono para a superfície do componente, aquecido em temperaturas suficientes para produzir a microestrutura austenítica. A austenita é posteriormente convertida em martensita por meio de têmpera e subseqüente revenimento. A cementação é realizada somente em aços ao carbono e aços baixa-liga com teores de carbono inferiores a 0,25%. A cementação é classificada de acordo com o meio empregado para a difusão de carbono:cementação gasosa, cementação líquida e cementação sólida. CAPÍTULO B AÇO ESTRUTURAL LAMINADO CONTEÚDO DO CAPÍTULO B1. CARACTERÍSTICAS DE MATERIAIS PARA

ESTRUTURA B1. CARACTERÍSTICAS DE MATERIAIS PARA ESTRUTURA 100. Geral 101. Os materiais estruturais devem ser adequados para as condições de serviço desejadas. Devem ser de boa qualidade, livres de defeitos e com características satisfatórias de dureza, limite de escoamento e ruptura, e, onde apropriado, soldabilidade e capacidade de suportar a carga na direção da espessura. 102. Todos os materiais afetando a resistência e durabilidade do equipamento, poleame e acessórios deve possuir propriedades em conformidade com A ParteIII destas Regras com os requisitos adicionais do presente capítulo.


REGRAS 2018 2-15

103. Todos os materiais devem ser testados na presença de vistoriador do RBNA em conformidade com as respectivas especificações. 200. Aços laminados para estrutura 201. Os aços laminados utilizados para pedestais e colunas mestras (king posts) devem estar em conformidade com a tabela T.B1.201.1

TABELAT.B1.201.1 - GRAU DO AÇO

TEMPERATURA DE SERVIÇO (PROJETO)

Espessura (mm)

0°C -10°C -20°C -30°C -40°C

< 12,5 A, AH

A, AH

A, AH

A, AH

B, AH

12,5 < t ≤ 20

A, AH

A, AH

A, AH

B, AH

D, DH

20 < t ≤ 25

A, AH

A, AH

B, AH

D, DH

D, DH

25 < t ≤ 30

A, AH

A, AH

D, DH

D, DH

E, EH

30 < t ≤ 35

A, AH

B, AH

D, DH

D, DH

E, EH

35< t ≤ 40 A, AH

D, DH

D, DH

D, DH

E, EH

40 < t B,AH D, DH

D, DH

D, DH

E, EH

202. O aço de alta resistência para aplicação estrutural deve ser suprido em quatro graus de resistência: 27S, 32, 36 e 40. 203. A resistência requerida no teste de impacto é designada subdividindo os níveis de resistência nos graus AH, DH, EH e FH. 204. Para designar plenamente um aço de alta resistência e suas propriedades mecânicas deve ser informada a letra do grau e o número do nível de resistência, isto é, AH32 ou FH40, por exemplo. 205. Os requisitos deste capítulo são aplicáveis a chapas, barras chatas, perfis não excedendo os limites de espessura determinados pela tabela T.B1.205.1.

TABELA B1.205.1 - ESPESSURA MÁXIMA DE CHAPAS E PERFIS

Designação

do aço

Espessura máxima em mm

Chapas e barras largas

Barras chatas e perfis

AH27S DH27S EH27S EH27S AH32 DH32 EH32 FH32 AH36 DH36 EH36 FH36 AH40 DH40 EH40 FH40

100

50

Nota: Para espessuras maiores, variações nos requisitos podem ser permitidas ou requeridas para aplicações particulares, mas não será permitida redução do valor da energia de impacto. 206. Ver tabela T.B1.206.1 para características dos aços de resistência normal grau A, B, D E para aplicação estrutural. 207. Ver tabela T.B1.207.1 para composição química e T.B2.107.2 para as propriedades mecânicas dos aços de alta resistência grau A, B, D E para aplicação estrutural.


2-16 REGRAS 2018

TABELA T.B1.206.1 - REQUISITOS PARA AÇO DE RESISTÊNCIA ESTRUTURAL NORMAL CHAPAS GROSSAS DE AÇO LAMINADAS DE RESISTÊNCIA NORMAL PARA APLICAÇÃO ESTRUTURAL

GRAU A B D E

Processo de Fabricação

Oxigênio Básico e fornos Siemens Martin ou

Oxigênio Básico e fornos Siemens Martin ou

Oxigênio Básico em fornos Siemens Martin ou elétrico

Oxigênio Básico em fornos Siemens Martin ou elétrico

Método de Desoxidação

Qualquer método, exceto aço efervescente para E ≥ 12, 5

Qualquer método, exceto aço efervescente.

Totalmente acalmado, processo de refinamento de grão com

Totalmente acalmado, processo de refinamento de grão com alumínio

Com

posi

ção

Quí

mic

a (

% )

Carbono ( máx ) 0, 21 ( 1 ) 0, 21 0, 21 0, 18

Manganês ( máx ) ≥ 2, 50 C 0, 80 ( 2 ) ≥ 0, 60 ≥ 0, 70

Enxofre ( máx )

0, 040 0, 040 0, 040 0, 040

Fósforo ( máx ) 0, 040 0, 040 0, 040 0, 040

Silício ( máx ) - 0, 35 0, 10 - 0, 35 0, 10 - 0, 35

Outros C + Mn / 6 ≤ 0, 40

C + Mn / 6 ≤ 0, 40

C + Mn / 6 ≤ 0, 40 Al ≥ 0, 015 C + Mn / 6 ≤ 0, 40

Condições de Fornecimento Todas as espessuras Nenhum

Todas as espessuras Nenhum

E ≤ 25 - Nenhum ( 3 ) E > 25 - N TC E > 35 - N TC ( 4 )

Todas as espessuras N TC

Pro

prie

dade

s M

ecân

icas

Resistência a Tração ( N/ mm2 )

400 - 520 400 - 520 400 - 520 400 - 520

Limite de Escoamento ( N / mm2 )

235 mín ( 5 )

235 mín 235 mín 235 mín

Alongamento em 5, 65 √ S0 ( % )

≥ 21 ( 6 )

≥ 21 ( 6 )

≥ 21 ( 6 )

≥ 21 ( 6 )

Teste de Impacto entalhe em V tipo Charpy (longitudinal)

Temperatura ( C )

20 0 ( 7 ) - 10 - 40

Espessura ( mm) ≤ 50 ≤ 50 ≤ 50 E

Energia Média mín. ( J )

27 27 27 E ≤ 50 27 E ≥ 50 ≤ 70 34 E ≥ 70 ≤ 100 41


REGRAS 2018 2-17

(CONTINUAÇÃO) TABELA T.B1.206.1- REQUISITOS PARA AÇO DE RESISTÊNCIA ESTRUTURAL NORMAL CHAPAS GROSSAS DE AÇO LAMINADAS DE RESISTÊNCIA NORMAL PARA APLICAÇÃO ESTRUTURAL

NOTAS: ( 1 ) O teor máximo de carbono de 0, 26 % será permitido para chapas do Grau A de espessura ≤ 12, 50 mm e perfis de todas

as espessuras. ( 2 ) Será permitido que o teor de Mn seja excedido até um máximo de 1, 65 %, desde que a relação C + Mn/ 6 ≤ 0, 40 seja

mantido. ( 3 ) N - Normalizado; TC - Temperatura Controlada na laminação; ( 4 ) Perfis de Grau D poderão ser fornecidos na condição laminado, desde que resultados satisfatórios sejam obtidos no

ensaio de impacto Chapter V; ( 5 ) Para Grau A com espessura ≤ 25, 40 mm o limite de escoamento será ≥ 220 N / mm2; ( 6 ) Quando são utilizados corpos de prova de tração retangular com base de medida de 200 mm, o alongamento mínimo

será o tabelado abaixo:

Espessura ( mm )

≤ 5

> 5 ≤ 10

> 10 ≤ 15

> 15 ≤ 20

> 20 ≤ 25

> 25 ≤ 30

> 30 ≤ 35

> 25 ≤ 30

Alongamento ( % ) 14

16 17 18 19 20 21 22

( 7 ) Para aço grau B de espessura ≤25 mm totalmente acalmado o ensaio de impacto não será requerido; ( 8 ) O Grau 440 / 550 é aceitável para espessura ≤ 38, 10 mm em aplicações comuns, inclusive onde o Grau A é permitido; ( 9 ) No caso de ser requerido pelo comprador; ( 10 ) Para dobramento guiado longitudinal o diâmetro do macho será conforme o valor tabelado:

Espessura (mm) E ≤19 19 < E ≤ 25 25 < E ≤ 38

Diâmetro do Macho

0, 50 E 1, 00 E 1, 50 E


2-18 REGRAS 2018

TABELA T.B1.207.1 - COMPOSIÇÃO QUÍMICA PARA AÇO DE ALTA RESISTÊNCIA ESTRUTURAL CHAPAS GROSSAS DE AÇO LAMINADAS DE ALTA RESISTÊNCIA PARA APLICAÇÃO ESTRUTURAL

Aço Estrutural Naval

GRAU AH, DH, EH 32, AH /DH / EH 36 e AH / DH

/ EH 40 FH 32 / 36 / 40

Método de Desoxidação Acalmado, Prática de grão fino (1)

Com

posi

ção

Quí

mic

a (%

) m

áx. ,

exc

eto

quan

do e

spec

ific

ado

(7)

Carbono 0,18 0,16

Manganês 0,90 – 1,60 (3) 0,90 – 1,60

Silício

0,10 – 0,50 (4) 0,10 – 0,50

Fósforo 0,035 0,025

Enxofre 0,035 0,025

Alumínio (6) 0,015 0,015

Nóbio 0,02 – 0,05 0,02 – 0,05

Vanádio

0,05 – 0,10 0,05 – 0,10

Titânio 0,02 0,02

Cobre 0,35 0,35

Cromo 0,20 0,20

Níquel 0,40 0,80

Molibdênio 0,08 0,08

Nitrogênio __ 0,009 ou 0,012 (9)

A B / XHYY (X = A, D, E or F YY = 32, 36 or 40) *

Índice: (1) O aço deve conter pelo menos um dos elementos de refinamento do grão em quantidade suficiente para estar em

conformidade com os requisitos de grão fino do item d abaixo:

a. Um grão austenítico McQuaid-Ehn com tamanho de grão 5 ou menor de acordo com ASTM E112 para cada cadinho de cada corrida, ou b. Um conteúdo mínimo de alumínio solúvel em ácido de 0,105% OU conteúdo total mínimo de alumínio de 0,050% para cada cadinho de cada corrida, ou c. Conteúdo mínimo de columbium (nióbio) de 0,020% ou conteúdo mínimo de vanádio de 0,050% para cada cadinho de cada corrida, ou d. Quando vanádio e alumínio são usados em combinação, o conteúdo mínimo de vanádio de 0,030% e conteúdo mínimo de alumínio solúvel em ácido de 0,010% ou conteúdo total mínimo de alumínio de 0,015%.


REGRAS 2018 2-19

e. Quando columbium (nióbio) e alumínio são usados cm combinação, conteúdo mínimo de columbium (nióbio) de 0,010% e conteúdo mínimo de alumínio solúvel em ácido de 0,010% ou conteúdo total mínimo de alumínio de 0,015%.

(2) O conteúdo de qualquer outro elemento adicionado intencionalmente deve ser determinado e relatado. (3) Aço AH com espessura 12, 5 mm ou menor, pode ter índice mínimo de 0,7% de manganês; (4) Onde o índice de alumínio solúvel não for menor que 0,015% , o índice mínimo de silicone requerido não é aplicável; (5) O conteúdo total de alumínio pode ser usado em lugar do conteúdo solúvel em ácido, de acordo com o item (1) d. acima; (6) A quantidade de alumínio, nióbio e vanádio aplica-se quanto qualquer um desses elementos seja usado

individualmente. Quando usados em combinação, o conteúdo mínimo deve estar em conformidade com o item (1) d. acima.

(7) Estes elementos não precisam ser reportados no relatório da usina a menos que adicionados intencionalmente. (8) Estes elementos podem ser registrados como ≤ 0,02%, onde o valor presente não exceda 0,02%; (9) A marcação AB/XHYY é utilizada para caracterizar o grau DHYY da chapa que tiver sido normalizada, laminada

por controle termomecânico, ou laminada por controle de acordo com um procedimento aprovado. (10) Os requisitos para carbono equivalente e susceptibilidade ao craqueamento a frio para aços controlados termo-

mecanicamente são dados por:

Carbono equivalente C�� = C + M�

6+

Cr + Mo + V

5 +

Ni + Cu

15 %

Susceptibilidade ao craqueamento a frio = C + Si

30+

Mn

20+

Cu

20+

Ni

60+

Cr

20+

Mo

15+

V

10+ 5B%

(11) Para outros aços, o carbono equivalente (Ceq) pode ser calculado a partir da análise de cadinho de acordo com a equação:

Carbono equivalente C�� = C + M�

6+

Cr + Mo + V

5 +

Ni + Cu

15 %

TABELA T.B1.207.2 – PROPRIEDADES MECÂNICAS PARA AÇO DE ALTA RESISTÊNCIA

Grau

Tensão de Tração N/ mm²

(kgf/mm²,ksi)

Tensão de Escoamento

mínima N/ mm²

(kgf/ mm²,ksi)

Alongamento % minima

AH 32 DH 32 EH 32 FH 32

440/590 (45/60, 64/85)

315

(32, 46)

22

AH 36 DH 36 EH 36 FH 36

490/620 (50/63, 71/90)

355

(36, 51)

21

AH 40 DH 40 EH 40 FH 40

510/650 (52/66, 74/94)

390

(40,57)

20


2-20 REGRAS 2018

300. Propriedades de impacto 301. A temperatura requerida para um teste de impacto depende a temperatura de projeto TD e da espessura do material. 302. As temperaturas de testes de impacto de estruturas primárias e secundárias para aços utilizados em estruturas soldadas são dadas na Tabela T.B1.301.1abaixo. TABELA T.B1.301.1 – PROPRIEDADES DE IMPACTO Espessura do material

Temperatura do teste de impacto °C Estrutura primária Estrutura secundária Cábrea

Guindaste de bordo

Cábrea Guindaste de bordo

e ≤ 12 TP + 10

TP + 20 Não requerido

Não requerido

12 < e ≤25

TP TP + 10 Não requerido

Não requerido

25 < e ≤50

TP - 20 TP - 10 TP TP + 10

e > 50 TP - 30 TP - 30 TP - 10 TP Notas: 1 – Para aços de tensão de escoamento 355 N/mm2 a temperatura de teste não necessita ser menor que – 40 °C. 2 – Para aços com tensão de escoamento > 355 N/mm2, a temperatura não deve ser maior que 0°C. 3 – TP é a temperatura de projeto 4 – Quando a temperatura de projeto não for inferior a -10°C, o teste pode ser feito a temperatura ambiente 302. Os valores da energia de impacto são relacionados somente a tensão de escoamento mínima do material, conforme a tabela T.B1.302.1 abaixo: TABELA T.B1.302.1 – VALORES DE ENERGIA DE IMPACTO Tensão mínima de escoamento N/mm2

235

315 355 390 420-690

Energia de impacto(J)

Longitudinal

27 31 34 39 42

Transversal

20 22 24 26 28

303. Para elementos da estrutura que recebem esforços na direção perpendicular à espessura, devem ser empregados aços de ductilidade especificada como Chapas Z.

CAPÍTULO C AÇO FUNDIDO CONTEÚDO DO CAPÍTULO C1. ÂMBITO C2. FABRICAÇÃO C3. QUALIDADE DAS PEÇAS FUNDIDAS C4. COMPOSIÇÃO QUÍMICA C5. TRATAMENTO TÉRMICO C6. PROPRIEDADES MECÂNICAS C7. TESTES MECÂNICOS C8. INSPEÇÕES E TESTES C9. RETIFICAÇÃO DE FUNDIDOS

DEFEITUOSOS C10. IDENTIFICAÇÃO C11. CERTIFICAÇÃO C12. GUIA PARA TESTES NÃO

DESTRUTIVOS DE FUNDIDOS DE AÇO PARA CASCO

C1. ÂMBITO 100. Âmbito 101. Estes requisitos são aplicáveis a açosfundidos destinados a aplicações em casco e máquinas, tais como estruturas de popa, perfis do leme, eixos de manivelas, blocos de turbinas, fundações, etc. 102. Estes requisitos são aplicáveis apenas a aço fundido em que os testes de projeto e aceitação estão relacionados com propriedades mecânicas à temperatura ambiente. Para outras aplicações, os requisitos adicionais podem ser necessários, especialmente quando as peças são destinadas para serviço a temperaturas baixas ou elevadas. 103. Alternativamente, fundidos que atendem a especificações nacionais ou a padrões de normas podem ser aceitos desde que tais especificações forneçam equivalência razoável para os presentes requisitos e que sejam especialmente aprovados pelo RBNA. 104. Os requisitos específicos não são aplicáveis para aços fundidos de liga leve. Onde o uso de tais materiais é proposto informações completas sobre a composição química, tratamento térmico, propriedades mecânicas,


REGRAS 2018 2-21

testes, inspeções e retificação devem ser submetidos à aprovação do RBNA. C2. FABRICAÇÃO 100. Fabricação 101. Fundidos devem ser produzidos por um fabricante aprovado pelo RBNA. 102. O aço será fabricado segundo um processo aprovado pelo RBNA. 103. Todo oxicorte, escarva ou arco de carbono para remover o metal excedente deve ser realizado de acordo com a boa prática reconhecida e deve ser realizado antes do tratamento térmico final. 104. O pré-aquecimento é para ser utilizado quando necessário devido à composição química e / ou à espessura das peças vazadas. Se necessário, as áreas afetadas devem ser usinadas ou esmerilhadas. 105. Para certos componentes, incluindo fundidos de aço submetidos a processo de endurecimento da superfície, o método proposto de fabricação poderequerer aprovação especial pelo RBNA. 106. Quando duas ou mais peças vazadas são unidss por solda para formar um componente composto, o procedimento de solda proposto deve ser apresentado para aprovação. Testes de qualificação de procedimento de solda podem não ser necessários, a critério do RBNA. C3. QUALIDADE DAS PEÇAS FUNDIDAS 100. Qualidade de peças fundidas 101. Todas as peças fundidasdevemestar livres de defeitos superficiais ou internos, o que seria prejudicial à sua adequada aplicação em serviço. O acabamento da superfície deve estar em conformidade com os planos aprovados. C4. COMPOSIÇÃO QUÍMICA 100. Composição química 101. Todas as peças fundidas devem ser feitas de aço acalmado e a composição química é para ser apropriadaao tipo de aço e as propriedades mecânicas especificadas para tais peças. 102. A composição química de cada corrida deve ser determinada pelo fabricante por meio de amostra colhida

preferencialmente durante o vazamento da corrida. Quando várias corridas são vazadas em cadinho comum, deve ser feita análise do cadinho. 103. Para fundidos de carbono e aço-manganês a composição química deve ser compatível com os limites globais indicados na tabela T.C4.103.1 ou, quando aplicável, os requisitos das especificações aprovadas. 104. Salvo disposição em contrário, elementos de refino de grãos adequados, tais como o alumínio, podem ser usados a critério do fabricante. O conteúdo desses elementos deve ser informado. C5. TRATAMENTO TÉRMICO 100. Tratamento térmico (incluindo desempeno) 101. As peças fundidasdevem ser fornecidas em uma das seguintes condições: a. Totalmente recozido b. Normalizado c. Normalizado e temperado d. Resfriadoe temperado. 102. A temperatura de têmpera não deve ser inferior a 550 ° C. 103. Forjados para componentes, tais como eixos de manivelas e jazentes de motor, onde a estabilidade dimensional ea ausência de tensões internas são importantes, devem ser submetidos a um tratamento térmico de alívio detensões.Tal tratamento deve ser realizado a uma temperatura não inferior a 550 ° C, seguido de arrefecimento do forno para 300 ° C ou inferior.


2-22 REGRAS 2018

TABELA T.C4.103.1LIMITES PARA COMPOSIÇÃO QUÍMICA DE FUNDIDOS PARA CASCO E MAQUINARIA (%)

Tipo de aço

Aplicação C max

Si max

Mn

S max

P max

Elementos Residuais (max)

Total de Residuais

(max) Cu Cr Ni Mo C, C-Mn

Forjados para construção não soldada

0,40 0,60 0,50-1,60

0,040 0,040 0,30 0,30 0,40 0,15 0,80

Forjados para construção soldada

0,23 0,60 1,60 Max

0,040 0,040 0,30 0,30 0,40 0,15 0,80

104. O tratamento térmico deve ser realizado em fornalhas de construção adequada, que são eficientemente mantidas e dispor de meios adequados para controle e registro de temperatura. As dimensões da fornalha devem ser de modo a permitir que todo o forjado seja uniformemente aquecido à temperatura necessária. No caso de grandes peças fundidas métodos alternativos para o tratamento térmico serão especialmente considerados pelo RBNA. Termopares suficientes devem ser ligados à carga do forno para medir e registar que a sua temperatura seja mantida adequadamente uniforme, a menos que a uniformidade da temperatura da fornalhaseja verificada a intervalos regulares. 105. Se um forjado forreaquecido localmente ou qualquer operação de desempenofor executada após o tratamento térmico final, um tratamento térmico subsequente para aliviar as tensões pode ser necessário, a fim de evitar a possibilidade de tensões residuais nocivas. 106. A fundição deve manter os registros de tratamento térmico, identificar o forno usado, carga do forno, data, temperatura e tempo na temperatura. Os registros devem ser apresentados ao vistoriadorquando requisitados. C6. PROPRIEDADES MECÂNICAS 100. As propriedades mecânicas 101. A tabela T.C6.101.1 apresenta os requisitos mínimos para o limite de elasticidade, alongamento e redução da área correspondente a diferentes níveis de resistência. Quando for prevista a utilização de um aço com uma resistência à tração mínima especificada intermédia àquelas dadas, os valores mínimos correspondentes para as outras propriedades podem ser obtidos por interpolação. 102. Forjados podem ser fornecidospara qualquer resistência à tração mínima especificada selecionada dentro dos limites gerais detalhadas na tabela T.C6.101.1, mas sujeitas a quaisquer requisitos adicionais das regras de construção relevantes.

103. As propriedades mecânicas devem cumprir com os requisitos da tabela T.C6.101.1 adequadas para a resistência à tração mínima especificada ou, quando aplicável, os requisitos das especificações aprovadas. 104. Requisitos de reteste para ensaios de tração devem estar em conformidade com o capítulo A acima. 105. Os testes adicionais detalhados no presente C6.104 devem ser realizados de preferência a partir da mesmaou, alternativamente, de outra amostra representativa do fundido ou lote de fundidos. 106. Por opção do fabricante, quando um vazamento ou lote de peças fundidas não cumprir com os requisitos de teste, pode ser reaquecido e reapresentado para testes da aceitação. TABELA T.C6.101.1 PROPRIEDADES MECÂNICAS PARA FUNDIDOS DE CASCO E DE MAQUINARIA Tensão minima especificada(1)

(N/mm2 )

Tensão de escoamento (N/mm2) min.

Alongamento on 5,65 √So (%) min.

Redução de área (%) min.

400 440 480 520 560 600

200 220 240 260 300 320

25 22 20 18 15 13

40 30 27 25 20 20

(1) Uma faixa de tensões de 150 N/mm2pode ser adicionalmente especificada. C7. TESTES MECÂNICOS 100. Ensaios mecânicos 101. Material de teste, suficiente para os testes necessários e para fins de possíveis retestes deve ser fornecido para cada fundido ou lote de peças fundidas. 102. Pelo menos uma amostra de teste deve ser fornecida para cada fundido. Salvo acordo em contrário essas amostras devem ser integralmente fundidas ou com canal de fuga e devem ter uma espessura igual ou superior a 30 milímetros.


REGRAS 2018 2-23

103. Quando o fundido é de projeto complexo ou onde a massa final for superior a 10 toneladas, duas amostras de teste devem ser fornecidas. No caso de grandes peças fundidas que são feitas a partir de dois ou mais moldes, que não são misturados num cadinho antes do vazamento, duas ou mais amostras de teste devem ser fornecidas correspondentes ao número de moldes envolvidos. Estes devem ser integralmente fundidos em locais tão separados quanto possível. 104. Para fundidos onde o método de fabrico foi especialmente aprovado pelo RBNA nos termos do item C2.106, o número ea posição das amostras de teste deve ser acordado com o RBNA levando em conta o método de fabricação utilizado. 105. Como alternativa à C3.102 acima, onde um certo número de pequenas peças vazadas aproximadamente do mesmo tamanho, cada uma das quais possui massa inferior a 1,000 kg, são feitos a partir de um molde e tratados termicamente na mesma carga da fornalha, um procedimento deteste de lote pode ser adotado utilizando amostras de ensaio fundidas separadamente de dimensões adequadas. Pelo menos uma amostra de ensaio deve ser fornecida para cada lote de peças fundidas. 106. As amostras de teste não devem ser destacadas do molde até que o tratamento térmico especificado seja completado e tenham sido corretamente identificadas. 107. Um corpo de prova para teste de tração deve ser tirado de cada amostra. 108. A preparação de corpos de prova e os procedimentos utilizados para ensaios mecânicos devem cumprir os requisitos pertinentes do capítulo A acima. Salvo acordo em contrário todos os testes devem ser realizados na presença dos vistoriadores. C8. INSPEÇÕES E TESTES 100. Inspeção 101. Todas as peças fundidas devem ser limpas e preparadas adequadamente para inspeção; métodos adequados incluem: decapagem, limpeza cáustica, escova de aço, esmerilhagem, ou jateamento. As superfícies não devem ser marteladasou tratadas de qualquer forma que possa obscurecer os defeitos. 102. Antes da aceitação, todas as peças fundidas devem ser apresentadas aos vistoriadores para exame visual. Onde aploicável, deve ser incluído o exame das superfícies internas. Salvo acordo em contrário, a verificação das dimensões é de responsabilidade do fabricante.

103. Quando exigido pelas Regras relevantes, ou pelo procedimento aprovado para componentes soldadas compostos (ver C1.107 acima) um ensaio não destrutivo apropriado deve ser realizado antes da aceitação e os resultados devem ser comunicados pelo fabricante. A extensão dos critérios de verificação e admissão deve ser acordada com RBNA. O subcapítulo C4 é um padrão aceitável. 104. Quando exigido pelo RBNA Parte II, secções 2 e 5 as Regrasas peças fundidas devem ser submetidas a teste hidrostático sob pressão antes da aceitação final. Estes testes devem ser realizados na presença do vistoriador e à satisfação do mesmo. 105. Em caso de qualquer fundido apresentar defeitodurante a usinagem subseqüente ou durante o teste, o mesmo deve ser rejeitado, não obstante qualquer certificação anterior. C9. RETIFICAÇÃO DE FUNDIDOSDEFEITUOSOS 100. Geral 101. A aprovação do RBNA deve ser concedida onde os fundidos a partir dos quais foram removidos os defeitos possam ser utilizados com ou sem reparação por solda. 102. Quando a superfície com defeito deve ser reparada por meio de solda, os chanfros devem ser adequadamente formados de forma a permitir um bom acesso para a solda. Os chanfros resultantes devem ser subsequentemente esmerilhados, e a completa eliminação do materialdefeituoso deve ser verificada por meio de MT (partícula magnética) ou PT (líquido penetrante). 103. Sulcos rasos ou depressões resultantes da remoção de defeitos podem ser aceitos desde que não causem nenhuma redução sensível na resistência do fundido, e subsequentemente esmerilhada. A completa eliminação do material defeituoso deve ser verificada por meio de MT ou PT. Pequenas irregularidades da superfície seladas por solda devem ser tratadas como reparos de solda. 104. Defeitos e indicações inaceitáveis devem ser tratados como indicado abaixo; 105. As peças defeituosas do material podem ser removidas por esmerilhamento, por plaina e esmerilhamento, ou poreletrodo de carbono e esmerilhamento. Métodos térmicos de remoção de metal só devem ser autorizados antes do tratamento térmico final. Todas as ranhuras devem ter um raio de base de aproximadamente três vezes a profundidade do sulco e


2-24 REGRAS 2018

devem ser ajustadas suavemente com a área da superfície com acabamento igual à da superfície adjacente. 200. Reparos por solda 201. Quando umfundido pode ser reparado por solda, aplicam-se os seguintes requisitos: 202. Antes da solda ser iniciada, maiores detalhes sobre a extensão e localização do reparo, o procedimento de solda proposto, o tratamento térmico e processos de inspeção subsequentes deverão ser apresentados ao RBNA para aprovação. 203. Todas as peças fundidas em ligas de aço e peças fundidas para todos os eixos de maniveladevem ser pré-aquecidasadequadamente antes da solda. Fundidos em carbono ou aço-carbono manganês também podem requerer pré-aquecimento em função da sua composição química e as dimensões ea posição dos reparos de solda. 204. A solda deve ser feitaem local coberto livre de correntes de ar e condições climáticas adversas por soldadores qualificados, com supervisão adequada. Na medida do possível, todas as soldas devem ser realizadas na posição plana. 205. Os consumíveis de solda utilizados devem ser de uma composição apropriada, dando um depósito de solda com propriedades mecânicas semelhantes e de modo algum inferiores às das peças fundidas parentais. Testes de procedimento de solda devem ser realizados pelo fabricante para demonstrar que as propriedades mecânicas satisfatórias podem ser obtidas após o tratamento térmico, conforme detalhado na Parte III, Título 61, Seção 2, inciso Capítulo C.5 alínea 101. 206. Após completada a soldafundidos devem ser submetidos a um tratamento térmico adequado de acordo com os requisitos da Parte III, Título 61, Seção 2, C.5.101 ou a um tratamento térmico para alívio de tensões a uma temperatura de, pelo menos, 550 ° C. O tipo de tratamento térmico empregado será dependente da composição química do fundido e as dimensões, posições e da natureza da reparação. 207. Sujeito a acordo prévio com o RBNA, atenção especial poderá ser dada à omissão de tratamento térmico pós solda ou à aceitação de tratamento térmico local paraalívio de tensõesonde a área reparada é pequena e a usinagem do vazamento atingiu um estágio avançado. 208. Após a conclusão do tratamento térmico, os reparos de solda e materiais adjacentes devem ser esmerilhadose submetidos a inspeção por partículas magnéticas ou testes de líquido penetrante.Inspeção complementar de ultra-som e radiografias também podem ser requeridos dependendo das dimensões e natureza do defeito original. Resultados satisfatórios

devem ser obtidos em todas as formas de testes não-destrutivos utilizados. C10. IDENTIFICAÇÃO 100. Identificação de peças fundidas 101. O fabricante deverá possuir um sistema de identificação que permitirá a todos os fundidos acabados serem rastreados para o molde original e os vistoriadores devem ter pleno acesso às instalações completas para rastrear as peças fundidas, quando necessário. 102. Antes da aceitação, todas as peças fundidas que tenham sido testadas e inspeccionadas com resultados satisfatórios devem ser claramente marcadas pelo fabricante. A critério RBNA qualquer uma dos seguintes marcações podem ser necessárias: a. Qualidade do aço. b. Número de identificação, número do fundido ou outra marcação, o que permitao acesso ao histórico completo do fundido. c. Nome ou marca comercial do fabricante. d. Nome, iniciais ou símbolo do RBNA. e. Nome abreviado do escritório local do RBNA. f. Selo pessoal do vistoriador responsável pela inspecção. g. Se for o caso, pressão de ensaio. 103. Sempre que pequenas peças fundidas são fabricadas em grande quantidade, arranjos modificados para identificação das peças podem ser especialmente acordados com o RBNA. C11. CERTIFICAÇÃO 100. Certificação 101. O fabricante deve fornecer o tipo necessário de certificado de inspecção trazendo as seguintes indicações para cada unidade ou lote de peças fundidas aprovado nos testes: a. Nome e número de ordem do comprador. b. Descrição das peças fundidas e qualidade do aço. c. Número de identificação.


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d. Processo de fabricação de aço, número da corrida e análise química de amostras do cadinho. e. Resultados dos ensaios mecânicos. f. Resultados dos testes não-destrutivos, quando aplicável. g. Detalhes do tratamento térmico, incluindo temperaturas e tempos de espera. h. Se for o caso, pressão de ensaio. C12. GUIA PARA TESTES NÃO DESTRUTIVOS DE FUNDIDOS DE AÇO PARA CASCO 100. Âmbito 101. Este subcapítulo C12 destina-se a dar orientações gerais sobre a extensão, métodos e níveis de qualidade recomendadas aplicáveis aos exames não destrutivos (NDE), para fundidos de aço navais, exceto nos casos em que critérios alternativos tenham sido aprovados ou especificados. 102. Embora não forneça diretrizes detalhadas para componentes de máquinas, os requisitos nestas diretrizes podem ser aplicados correspondentemente considerando osmateriais, tipos, formas e condições de tensãoa que estão sendo submetidos. 200. Requisitos de pessoal 201. O pessoal que executa NDE deve geralmente estar qualificado e certificado para o Nível II de um sistema de certificação reconhecido. 202. O pessoal responsável pela atividade NDE incluindo a aprovação dos procedimentos deve ser qualificado e certificado para o Nível III. 203. Qualificações pessoais devem ser verificadas por meio da certificação. 300. Condição do fundido 301. Tratamento Térmico: ensaios não destrutivos para fins de aceitação devem ser aplicados após o tratamento térmico final do fundido. Onde inspeçoes intemediárias tiverem sido realizads, o fabricante deve fornecer a documentação dos resultados, a pedido do vistoriador. 302. Condição da superfície: as peças fundidas devem ser inspecionadas na condição de entrega final livre de qualquer material, como escamas, sujeira, graxa ou tinta que possa afetar a eficácia da inspecção. Uma fina camada de tinta para contraste é permitida quando se utiliza técnicas de partículas magnéticas.

303. Salvo disposição em contrário, teste de partículas magnéticas deve ser realizada a 0,3 milímetro da superfície na condição final de usinagem para técnicas AC ou a 0,8 milímetros para as técnicas de DC. 304. Testes de ultra-som devem ser realizadosapós o fundido ter sido esmerilhado, usinado ou jateado a uma condição adequada. As superfícies das peças moldadas a serem examinadas devem ser tais que um acoplamento adequado possa ser estabelecido entre a sonda e o fundidoevitando o desgaste excessivo da sonda. 400. Extensão de inspeções, fundidos e zonas a serem examinados 401. Fundidos a serem examinados por métodos não destrutivos são apresentados nas Figuras F.C12.401.1 a F.C12.401.6 abaixo. A lista de peças fundidas não é definitiva. Critérios para a análise de outras peças fundidas não listadas nas Figuras F.C12.401.1 a F.C12.401.6 abaixo deverão ser acordados com o RBNA. 402. Zonas a sereminspecionadas em fundidos nomeados são identificados no capítulo item de C12 401do presente. As inspeçoes devem ser feitas de acordo com um plano de testes aprovado pelo RBNA. O plano deve especificar a extensão das inspeções, o procedimento de testee, o nível de qualidade ou, se necessário, o nível para diferentes localizações das peças fundidas.


2-26 REGRAS 2018

FIGURA F.C12.401.1 ESTRUTURA DE POPA

Notas: Locais para inspeção não-destrutiva: 1) Todas as superfícies: inspeção visual 2) Locais indicados com (OOO): Partícula magnética e teste de ultra som 3) Para detalhes, ver C12.400 a C12.700

FIGURA F.C12.401.2 MADRE DO LEME

Notas: Locais para inspeção não-destrutiva: 1) Todas as superfícies: inspeção visualpartícula magnética e teste de ultra som 2) Para detalhes, ver C12.400 a C12.700


REGRAS 2018 2-27

FIGURA F.C12.401.3 – BOSSO DO TELESCÓPICO

Notas: Locais para inspeção não-destrutiva: 1) Todas as superfícies: inspeção visual 2) Locais indicados com (OOO): partícula magnética e teste de ultra som 3) Locais indicados com (^^^^): teste de ultra-som 4) Para detalhes, ver C12.400 a C12.700

FIGURA F.C12.401.4 SUPORTES DO LEME



2-28 REGRAS 2018

FIGURA F.C12.401.5 – LEME (PARTE SUPERIOR)


FIGURA F.C12.401.6 – LEME (CALCANHAR)


403. Além das áreas identificadas abaixo, inspecções de superfície devem ser realizados nos seguintes locais: a. em todos os filetes e mudanças de secção acessíveis, b. durante as preparações para solda para uma faixa de largura 30 mm, c. nas reparações de solda, d. em posições onde excedente de metal foi removido por corte térmico, escarificação oucinzelmaneto e eletrodo de carbono. 404. Testes de ultra-som deve ser efectuado nas zonas indicadas abaixo e também nos seguintes locais:

a. Em todos os filetes acessíveis e as mudanças acentuadas de secção, - durante as preparações fabricação de solda para uma distância de 50 mm a partir da borda, b. Nas reparações de solda, onde o defeito original foi detectado por testes de ultra-som. c. Nas posições de subida, d. Nasáreas usinadas particularmente aquelas que serão submetidas a usinagens posteriores, tais como as posições dos furos de parafuso. 405. No caso de peças fundidasque podem ter uma grande área de superfície ainda não testada após as inspecções acima, uma verificação ultra-sônica adicional dessas áreas não testadas deve ser feita ao longo de


REGRAS 2018 2-29

linhas de grade perpendiculares contínuas em centros de 225 mm, escaneando apenas uma superfície. 500. Procedimentos de inspeção 501. Fundidos de aço selecionados para END: devem ser submetidos a um exame visual em 100% de todas as superfícies acessíveis ao vistoriador. As condições de iluminação nas superfícies inspecionadas devem estar de acordo com um padrão nacional ou internacionalmente reconhecido. Salvo acordo em contrário, as inspeções visuais de detecção de trincas de superfície devem ser realizadas na presença do vistoriador. 502. Detecção de trinca de superfície: a. Os procedimentos de teste, aparelhos e condições de teste de partículas magnéticas e testes de líquido penetrante devemestar em conformidade com as normas nacionais ou internacionais reconhecidas. O teste de partículas magnéticas será realizado de preferência a teste de penetração de líquido, excepto nos seguintes casos;

a.1. aços inoxidáveis austeníticos,

a.2. interpretação das indicações abertas visuais ou de partículas magnéticas;

a.3. por requisição do vistoriador.

b. Para teste de partículas magnéticas atenção deve ser dadaao contato entre o fundido e os dispositivos de fixação de bancos de magnetização estacionárias, a fim de evitar o sobreaquecimento local ou danos por queimadura em sua superfície. Pontas de prova (prods) não serão permitidos em produtoscom acabamento final. Note-se que a utilização de cobre sólido nas pontas de prova deve ser evitada devido ao risco de penetração de cobre. c. Quando indicações foram detectadas como resultado da inspeção de superfície, a aceitação ou de rejeição da peça deve ser decidida de acordo com C1.600 abaixo. 503. Inspeção volumétrica a. De acordo com o presente subcapítulo C12 deve ser realizada por meio de testes de ultra-som, utilizando o método de contacto com feixe reto e / ou técnica de feixe em ângulo. Os procedimentos de teste, aparelhos e condições de teste ultra-sônico devem cumprir com as normas nacionais ou internacionais reconhecidas. Teste radiográfico pode ser realizadomediante acordo prévio com o RBNA. b. Apenas as áreas indicadas no plano de teste aprovado precisam ser testadas. O plano deve incluir os locais indicados em C12.404 juntamente com as zonas de digitalização identificadas para o fundido relevante.

c. Varreduras de ultra-som devem ser realizadas utilizando uma sonda de 0o de 1 - 4MHz (geralmente de 2 MHz) de freqüência. Sempre que possível a digitalização deve ser realizada a partir de ambas as superfícies de fundição e de superfícies perpendiculares uma à outra.

d. Oeco da parede traseira obtido em secções paralelas deve ser utilizado para monitorar variações do acoplamento da sonda e atenuação do material. Qualquer redução na amplitude do eco da parede traseira, sem evidência de defeitos intervenientes deve ser corrigida. Atenuação em excesso de 30 dB / m, pode ser indicativa de um tratamento térmico de recozimento insatisfatório.

e. Superfícies usinadas, especialmente aqueles nas imediações de locais de “riser” e nos furos de peças fundidas de popa, deve igualmente ser objecto de uma verificação perto da superfície (25 mm), utilizando uma sonda de 0o de cristal duplo. Varreduras adicionais sobre as superfícies usinadas são de particular importância nos casos em que os furos dos parafusos serão perfurados ou em que o material excedente, tais como 'padding' foi removido por usinagem, portanto, a superfície de varredura movendo-se mais perto de possíveis áreas de encolhimento. Além disso, é aconselhável para examinar os furos usinados de peças fundidas por meio de varreduras circunferenciais com sondas de 70 °, a fim de que as falhas planas axiais radiais, tais como trincas a quente (“hot tears”) possam ser detectadas. Os raios do filete devem ser examinados usando 45o, 60o, 70o ou sondas de digitalização a partir do superfícies / direção propensos a dar o melhor reflexo. Informação Hot tears, também conhecido como trincas a quente, são falhas no fundido que ocorrem durante a fase de resfriamento no molde. Fim da informação f. Nos exames das zonas designadas para exame de ultra-som a sensibilidade de referência deve ser estabelecida contra um refletor de disco 6mm de diâmetro. A sensibilidade pode ser calibrada quer contra furo (s) 6mm de diâmetro do de fundo liso num bloco de referência (ou série de blocos) que corresponde à espessura da peça fundida, desde que uma correção de transferência é feita, ou, como uma alternativa preferencial, usando o DGS método (“distance gain size”, i.e., dimensão do ganho em distância). Os diagramas DGS emitidos por um fabricante de sonda identificam a diferença em dB entre a amplitude de um eco de parede de trás e aquele esperado de um refletor de disco 6mm de diâmetro. Adicionando essa diferença para o nível de sensibilidade inicialmente definido pelo ajuste de um eco de parede de trás a uma altura de referência por exemplo, 80%, o nível de referência alterado será representativo de um refletor de disco


2-30 REGRAS 2018

de6mm de diâmetro. Cálculos semelhantes podem ser utilizados para fins de avaliação para estabelecer a diferença em dB entre um reflector parede traseira e reflectores de disco de outros diâmetros, tais como 12 ou 15 mm. 600. Critérios de Aceitação 601. Teste Visual a. Todas as peças fundidas devem estar livres de trincas, indicações de trincas, trincas a quente,gota friaou outras indicações prejudiciais.A espessura de resíduos de reservatório de expansão (“sprue”)ou canal de alimentação (“risers”)deve estar dentro da tolerância dimensional elenco.

Informação Sprue (metalurgia) é um canal através do qual o metal derretido é vertido no molde. Também significa o material residual deixado nesse canal após a fundição. Um riser (metalurgia: massalote ou reservatório de expansão), também descrito como alimentador, é um reservatório constuído dentro do molde para prevenir cavidades devidas a contração

FIGURA F.C12 601.1 – RESERVATÓRIO DE EXPANSÃO E CANAL ALIMENTADOR

Gota fria (“Cold shut”)Glóbulos parcialmente incorporados à superfície da peça,provenientes de respingos de metal líquido nas paredes do molde. Fim da informação

b. Testes adicionaois de partícula magnética, líquido penetrante ou ultra-som podem ser necessários para uma avaliação mais detalhada de irregularidades da superfície, por solicitação do vistoriador.

602. Detecção de trincas superficiais: as seguintes definições relevantes para as indicações se aplicam:

a. Indicação linear = uma indicação em que o comprimento é de pelo menos três vezes a largura.

b. Indicação não-linear = uma indicação de forma circular ou elíptica com um comprimento menor do que três vezes a largura.

c. Indicação alinhada = três ou mais indicações, em uma linha, separadas por dois milímetros ou menos de borda a borda.

d. Indicação aberta = uma indicação visível após a remoção das partículas magnéticas ou que pode ser detectada pela utilização de contraste líquido penetrante.

e. Indicação não aberta = uma indicação somente detectável após remoção das partículas magnéticas ou que não pode ser detectada através da utilização de meios de contraste por líquidos penetrantes.

f. Indicação relevante = uma indicação de que é causada por uma condição ou tipo de descontinuidade que requer uma avaliação. Apenas as indicações que tenham qualquer dimensão superior a 1,5 milímetros serão consideradas relevantes.

603. Para fins de avaliar as indicações, a superfície deve ser dividida em um comprimento de referência de 150 mm para nível MT1 / PT1 e em áreas de referência dos 22500mm2 para nível MT2 / PT2. A faixa de comprimento e / ou área devem ser tomadas no local mais desfavorável em relação às indicações em avaliação. 604. Os seguintes níveis de qualidade são recomendadas para o ensaio de partícula magnética (TA) e / ou teste de penetração de líquido (PT:; 605. Nível MT1 / PT1 –preparação para solda de fabricação de preparação para reparos de solda; e 606. Nível MT2 / PT2 - outros locais indicados para detecção de trinca superficial em C9.200. 607. As quantidades e dimensões admissíveis de indicações no comprimento e / ou área de intervalo de referência são apresentadas na Tabela T.C12.607.1. O nível de qualidade exigido deve ser apresentado no plano de inspeção do fabricante. Trincas e trincas a quente (“hot tears”) não são aceitáveis.


REGRAS 2018 2-31

TABELA T.C12.607.1 QUANTIDADE E DIMENSÃO DE INDICADORES NUMA FAIXA DE COMPRIMENTO/ÁREA Nível de qualidade Max. quantidade de

indicadores Tipo de indicação Max quantidade

para cada tipo Max. dimensão de uma indicação mm2

MT1 / PT1 4 in 150 mm compimento

Não linear Linear Alinhado

4 (1)

4 (1)

4 (1)

5 3 3

MT2 / PT2 20 in 22500 mm2 área Não linear Linear Alinhado

10 6 6

7 5 6

Nota 1 – 10 mm mínimo entre indicações relevantes Nota 2 – Em reparos soldados, a máaxima dimensão é 2 mm 608. Teste volumétrico a. Critérios de aceitação para o teste de ultra-somestãoidentificados na Tabela T.C4.801.1 como UT1 e UT2. Conforme C12.402 os níveis de qualidade aplicáveis às zonas a serem examinados devem ser identificado em um plano de inspeção. Os seguintes níveis de qualidade estão nomeados para os fundidos identificados em C9.200. a.1. Nível UT1 é aplicável a:

i. preparações para solda de fabricação para uma distância de 50 mm,

ii. 50 milímetros de profundidade a partir da

superfície usinada final, incluindo furações,

iii. raios de filete para uma profundidade de 50 mm e a uma distância de 50 mm a partir da extremidade do raio,

iv. fundidos sujeitos a tensões cíclicas de flexão,

por exemplo, suporte do leme, fundidos do leme e madres de leme

v. o terço exterior da espessura nas zonas nomeadas

para exame volumétrica por C9.200, vi. descontinuidades dentro das zonas avaliadas

interpretado como fissuras ou trincas a quente. a.2. Nível UT2 é aplicável a:

i. outros locais designados para o teste de ultra-som no plano de inspeção.

ii. posições fora de locais designados para o nível

exame UT1 onde alimentadores e portas foram removidos.

iii. fundidos sujeitos a tensões de flexão cíclicas -

no terço central de espessura nas zonas nomeadas para inspeção volumétrica por C9.200.

b. Critérios de aceitação de ultra-som para outras áreas de fundição não designados em C9.200 estarão sujeitos a consideração especial com base nos níveis de tensão antecipados e do tipo, tamanho e posição da descontinuidade.

TABELA T.C12.608.1 CRITÉRIOS DE

ACEITAÇÃO PARA ULTRASOM EM FUNDIDOS DE AÇO

Nível de qualidade

Disco de forma

disponível de acrodo

com DGS(1)

mm

Número máximo de indicações a ser registrado(2

)

Comprimento admissível para indicações lineares(3)

UT1 4 emextensão de150 mm

Não-linear Linear Alinhado

4 (1)

4 (1)

4 (1)

UT2 20 em area de 22500 mm2

Não-linear Linear Alinhado

10 6 6

Nota 1 – DGS: distância – dimensão do ganho Nota 2: Agrupado em área medindo 300 x 300 mm Nota 3: Medido na superfície de escaneamento 700. Relatórios 701. Todos os relatórios dos exames não destrutivos devem incluir os seguintes itens; a . Data de teste . b . Nomes e nível de qualificação de pessoal de inspeção c . Tipo de fundido. d . Número do produto para identificação. e. Grau do aço . f . Tratamento térmico. g . Estágio de teste. h . Locais dos testes.


2-32 REGRAS 2018

i. Condição da superfície . j . Padrões de teste utilizados . k . Resultados. l . Declaração de aceitação / não aceitação . m . Locais de indicações reportáveis. n . Detalhes de reparos de solda, incluindo esboços. 702. Além dos itens listados em C4.901, os relatórios das inspecções de detecção de trincas de superfície devem conter, no mínimo, os seguintes itens: a. para testes de líquido penetrante ; os consumíveis usados, b. para o teste de partícula magnética : método de magnetização , meios de teste e força do campo magnético 703. Além dos itens listados acima, relatórios de inspeção ultra-sônica deve incluir pelo menos os seguintes itens:

a. um detector de falha, sondas, blocos de calibração e tipo de acoplamento utilizado. 800. Retificação de defeitos 801. Defeitos e indicações inaceitáveis devem ser reparados, como indicado abaixo. Àreas com defeitos de material podem ser removidas por esmerilhamento, ou por corte e esmerilhamento, ou por elerodo de carbono e esmerilhamento. Métodos térmicos de remoção de metal só devem ser autorizados antes do tratamento térmico final. Todas as ranhuras devem ter um raio de base de aproximadamente três vezes a profundidade do sulco e devem ser misturados suavemente a área da superfície com um acabamento igual à da superfície adjacente. 802. Reparos de solda devem ser adequadamente classificados. Grandes reparoes são aqueles onde a profundidade é maior do que 25% da espessura da parede ou 25 milímetros. o que for menor,em que a área total de solda num fundidofor superior a 2% da superfície do fundido,observando que quando a distância entre duas soldas é menos do que a sua largura média, eles devem ser consideradas como uma só solda.Grandes reparos requerem a aprovação do RBNA antes deque o reparo seja realizado. O reparo deverá ser efetuado antes do tratamento térmico final. 803. Pequenos reparos são aqueles em que a área de solda total (comprimento x largura) excede 500mm2. Pequenos reparos geralmente não requerem a aprovação do RBNA, mas deve ser registrado em um esboço do reparo de solda como parte dos documentos de

procedimentos de fabricação. Estes reparos devem ser realizados antes do tratamento térmico final. 804. Reparos cosméticos são todas as outras soldas. Reparos cosméticos não requerem a aprovação do RBNA, mas devem ser registrados em um esboço de reparo de solda. Estas reparações podem ser realizadas após o tratamento térmico final, mas estão sujeitos a um tratamentotérmico local para alívio detensões. 805. Fundidos em aço carbono ou carbono manganês podemrequerer pré-aquecimento antes da solda e também um tratamento térmico pós solda para alívo de tensões, dependendo de sua composição química e das dimensões e da posição dos reparos de solda. O tratamento térmico pós solda deve ser realizado a uma temperatura não inferior a 550 ° C. 806. Fundidos sujeitos à remoção de defeitos podem ser fornecidos sem solda sob condições específicas; a. em superfícies usinadas onde a profundidade de remoção de defeitos não for superior a 15mm ou 10% da espessura da parede, o que for menor, e onde o comprimento da parte removida não for superior a 100 milímetros


REGRAS 2018 2-33

CAPÍTULO D AÇO FORJADO CONTEÚDO DO CAPÍTULO D1. ÂMBITO D2. FABRICAÇÃO D3. QUALIDADE DAS PEÇAS FORJADAS D4. COMPOSIÇÃO QUÍMICA D5. TRATAMENTO TÉRMICO D6. PROPRIEDADES MECÂNICAS D7. TESTES MECÂNICOS D8. INSPEÇÕES E TESTES D9. RETIFICAÇÃO DE FUNDIDOS

DEFEITUOSOS D10. IDENTIFICAÇÃO D11. CERTIFICAÇÃO D12. GUIA PARA TESTES NÃO

DESTRUTIVOS DE FUNDIDOS DE AÇO PARA MAQUINARIA

D13. FORJADOS PARA CAIXAS REDUTORAS

/ REVERSORAS D1. ÂMBITO 100. Âmbito 101. Os requisitos do presente capítulo D são aplicáveis a peças forjadas de aço destinadas a aplicações em casco e máquinas, como madres do leme, pinos, eixos propulsores, árvores de manivelas, bielas, hstes de pistão, engrenagens, etc. Se relevante, estes requisitos são igualmente aplicáveis ao material forjar mdadres do leme e a barras a quente para serem usinadas em conponentes de uma única forma. 102. Os requisitos do presente capítulo D são aplicáveis apenas a peças forjadas de aço onde o projeto e os testes de aceitação estão relacionados com propriedades mecânicas à temperatura ambiente. Para outras aplicações, requisitos adicionais podem ser necessários, especialmente quando as peças forjadas estão destinadas para o serviço a temperaturas muito baixas ou elevadas. 103. Altenativamente, peças forjadas em conformidade comregulamentos nacionais ou especificações dos

proprietários podem ser aceitas desde que tais especificações estejam em equivalência razoável com tais requisitos ou sejam de outra maneira especialmente aprovados ou requeridos pelo RBNA. D2. FABRICAÇÃO 100. Fabricação 101. Forjados devem ser fabricados por um fabricante aprovado pelo RBNA. 102. O aço utilizado no fabrico de peças forjadas deve ser produzido por um processo aprovado pelo RBNA. 103. Descartes superiores e inferiores devem ser feitos para garantir contra segregações prejudiciais nas peças forjadas acabadas. 104. A deformação plástica deve ser de tal que assegure a solidez, a uniformidade de estrutura e propriedades mecânicas satisfatórias depois do tratamento térmico.A relação de redução deve ser calculada com referência à área da secção transversal média do material forjado. Quando o material forjado é inicialmente recalcado, esta área de referência pode ser tomada como a área de secção transversal média após esta operação. 105. A menos de aprovação em contrário, a taxa de redução total deve ser pelo menos: a. para forjados feitos a partir de lingotes ou tarugos forjados, 3: 1, onde L> D e 1,5: 1, onde L≤D b. para forjados feitos a partir de produtos laminados, 4: 1, onde L> D e 2: 1, onde L≤ D c. para forjapor recalcamento o comprimento depois de recalcadodeve ser não mais do que um terço do comprimento antes do recalcamento ou, no caso de uma redução inicial do forjado de pelo menos 1,5: 1, e não mais do que metade do comprimento antes do recalcamento d. para barras laminadas, 6: 1. L e D são o comprimento e diâmetro, respectivamente, da parte do forjado sob consideração. 106. Para árvores de manivelas, onde o fluxo de grãos deve ser no sentido que leve em contao o modo de tensões em serviço, o método proposto de fabricação pode requerer aprovação especial pelo RBNA. Em tais casos, testes podem ser necessários para demonstrar que uma estrutura satisfatória e fluxo de grão sejam obtidos. 107. A modelagem de peças forjadas ou placas e tarugos laminados por oxicorte, escarificação ou


2-34 REGRAS 2018

cinzelamento por eletrodo de carbono deve ser realizada de acordo com as boas práticas reconhecidas e, a menos que aprovado de outra maneira, deve ser realizado antes do tratamento térmico final. O pré-aquecimento é para ser utilizado quando necessário devido à composição e / ou espessura do aço. Para certos componentes, usinagem subsequente de todas as superfícies de corte de chama poderá ser necessária. 108. Quando duas ou mais peças forjadas são unidas por um processo de solda para formar um componente composto, a especificação do procedimento de soldagem proposto deve ser apresentada para aprovação. Testes de qualificação de procedimento podem ser necessários. D3. QUALIDADE DAS PEÇAS FORJADAS 100. Qualidade das peças forjadas 101. Todos os forjados devem estar livres de defeitos superficiais ou internos que seriam prejudiciais a sua correta aplicação em serviço.

D4. COMPOSIÇÃO QUÍMICA 100. Composição química 101. Todas as peças forjadas devem ser feita a partir de aço acalmado e a composição química deve ser apropriada para o tipo de aço, as dimensões e as propriedades mecânicas requeridas das peças forjadas a serem fabricadas. 102. A composição química de cada corrida deve ser determinada pelo fabricante numa amostra colhida dpreferencialmente durante o vazamento dessa corrida. Quando várias corridas são vazadas em um cadinho comum, a análise docadinho deve ser feita. 103. A composição química deve estar em conformidade com os limites globais indicados na tabela T.D4.103.1 ou, quando aplicável, com os requisitos das especificações aprovadas. 104. Por opção do fabricante, podem ser adicionados elementos de refinação de grãos apropriados, tais como o alumínio, o nióbio ou vanádio. A proporção desses elementos deve ser relatada. 105. Os elementos designados como elementos residuais das especificações individuais não devem ser intencionalmente adicionados ao aço. A propoção desses elementos deve ser relatada.

TABELA T.D4.103.1 LIMITES DE COMPOSIÇÃO QÚIMICA1PARA FUNDIDOS DE CASCO6

Tipo de aço

C Si Mn P S Mo Mo Ni Cu4 Residuais totais

C, C-Mn

0,23 2 3 0,45 0,30-1,50

0,035 0,037 0,30 4 0,15 4 0,40 4 0,30 0,85

Liga 5 0,45 5 0,035 0,035 5 5 5 0,30 - 1A composição em percentagem de massa pela massa máxima a menos que seja mostrada como faixa 2 O conteúdo de carbono pode ser aumentado acima deste nível desde que o equivalente de carbono não seja superior a 0,41% calculado pela seguinte fórmula:

C�� = C +&�

'+

()*&+*,

-+

./* (0

1- %

3 Forjados não destinados a construção soldada podem ter conteúdo máximo do carbono C e C-Mn de 0.65 máximo 4 Elementos considerados como elementos residuais 5 A especificação deve ser submetida para aprovação 6 Madres e pinos do leme devem ser de qualidade soldável


REGRAS 2018 2-35

TABELA T.D4.103.2LIMITES DE COMPOSIÇÃO QÚIMICA1 PARA FUNDIDOS DE MÁQUINAS 6

Steel type C Si Mn P S Cr Mo Ni Cu3) Total

residuais

C, C-Mn 0.65 2) 0.45 0.30-1.50 0.035 0.035 0.303) 0.15 3) 0.403) 0.30 0.85

Alloy4) 0.45 0.45 0.30-1.00 0.035 0.035 Min

0.405) Min

0.155) Min

0.405) 0.30 -

1 A composição em percentagem de massa pela massa máxima a menos que seja mostrada como faixa ou como mínimo. 2 Forjados destinados a construção soldada podem ter conteúdo máximo do carbono C e C-Mn de 0.235 máximo. O conteúdo de carbono poder ser aumentado acima desse nível desde que o carbono equivalente (Ceq) não seja superior a 0.41%. 3Elementos considerados como elementos residuaisa menos que mostrados como mínimo. 4 Quando forjados de aço forem destinados a construção soldada, a composição química proposta deve ser submetida à aprovação do RBNA. 5 Um ou mais elementos devem estar em conformidade com o conteúdo mínimo.

D5. TRATAMENTO TÉMICO (INCLUINDO ENDURECIMENTO SUPERFICIAL E DESEMPENO) 100. Tratamento térmico 101. Na fase apropriada de fabricação, após a conclusão de todas as operações de trabalho a quente, peças forjadas devem ser submetidas a tratamento térmico adequado para refinar a estrutura de grãos e para obter as propriedades mecânicas necessárias. Ressalvando o disposto no item D5.106 e D5.107 forjados devem ser fornecidos em uma das seguintes condições: a. Aços ao carbono e carbono-manganês

a.1. Totalmente recozido a.2. Normalizado a.3. Normalizado e temperado

a.4. Resfriado e temperado

b. Ligas de aço c. Resfriado e temperado 102. Para todos os tipos de aço a temperatura de têmpera não deve ser inferior a 550 ° C. Quando forjados para engrenagem não são destinados para endurecimento superficial, uma menor temperatura de têmpera pode ser permitida. 103. Alternativamente, peças forjadas de aço de liga leve podem ser fornecidas na condição normalizada e temperada, caso em que as propriedades mecânicas especificadas devem ser acordadas com o RBNA. 104. O tratamento térmico deve ser realizado em fornos de construção adequada, que são eficientemente mantidos e dispor de meios adequados para controle e registro de temperatura. As dimensões da fornalha

devem ser de modo a permitir que toda a carga do forno possa ser uniformemente aquecida à temperatura necessária. No caso de grandes peças forjadas, métodos alternativos de tratamento térmico deverão ser especialmente considerados pelo RBNA. Termopares suficientes devem ser conectados à carga do forno para medir e registar se a sua temperatura é suficientemente uniforme, a menos que a uniformidade da temperatura do forno seja verificada a intervalos regulares. 105. Se por qualquer razão um forjadofor subsequentemente aquecidopara mais operações a quente, o fojado deve ser resubmetido a tratamento térmico.Quando o fojado seja submetido a endurecimento superficial as informações completas sobre o procedimento e especificações propostas devem ser submetidas à aprovação do RBNA. Para efeito dessa aprovação, o fabricante pode ser solicitado a demonstrar por meio de testes que o procedimento proposto forneceá uma camada de superfície uniforme de dureza e profundidade requerida que não venha a prejudicar a solidez e propriedades do aço. 106. Quando têmpera por indução ou nitretação devan ser realizados, as peças forjadas devem tratadas termicamente num estágio apropriado para uma condição adequada para o subsequente endurecimento da superfície. 107. Quando cementação deve ser realizada, peças forjadas devem ser tratadas termicamente numa fase adequada (em geral, quer por recozimento completo ou através da normalização e têmpera) a uma condição adequada para usinagem e cementação subsequentes. 108. Se um forjadofor reaquecido localmente ou qualquer operação de desempenofor executada após o tratamento térmico final,um tratamento térmico subsequente para allívio de tensões deve ser considerado. 109. A forja deve manter registros de tratamento térmico, identificar o forno usado, a carga do forno, data, temperatura e tempo na temperatura. Os registros devem ser apresentados ao meidante requisição do vistoriador.


2-36 REGRAS 2018

D6. TESTES MECÂNICOS 100. Testes mecânicos 101. Deve ser fornecido material de teste suficiente para os ensaios necessários e para fins de possíveisretestes com uma área de secção transversal de, pelo menos, a parte do forjado a que ele representa. Este material de teste é para ser parte integrante de cada forjamento ressalvado o disposto no D6.208 e D6.210. Onde ensaios de lotes de acordo com D6.210, sâo permitidos o material de ensaio pode, alternativamente, ser uma parte da produção ou forjada separadamente. O material de teste é forjado separadamente deve ter uma taxa de redução semelhante ao utilizado para as peças forjadas. a. No caso de pequenas peças forjadas de menos de 120 kg de peso cada, onde os procedimentos contidos nas presentes instruções se tornem impraticáveisl, quando um forjamento especial poderá ser feito com a finalidade de obtenção de amostras de ensaio desde que atendias as seguintes condições:

a.1. Os forjados devem ser representativos das peças forjadas sobaprovação, à satisfação do vistoriador;

a.2. as peças forjadas de amostra devem ser

submetidas à mesma quantidade de trabalho e de redução, e submetidas a tratamento térmico, do mesmo modo como o forjado sob aprovação.

b. Quando for permitidotestes de lotes, o material de ensaio pode, alternativamente, ser uma parte da produção ou forjada separadamente.O material de teste é forjado separadamente deve ter uma taxa de redução semelhante ao utilizado para as peças forjadas.

102. Para efeito dos presetnes requisitos, um conjunto de testes deve ser composto por um espécime de teste de tração e, quando necessário, três amostras de teste de impacto Charpy chanfro V. 103. As amostras de teste são normalmente cortada com os seus eixos tipicamentee paralelos (teste longitudinal) ou tipicamente tangenciais (testetangencial) à direção principal axial de cada produto. 104. Salvo acordo em contrário, o eixo longitudinal de amostras de teste deve ser posicionado da seguinte forma: a. para a espessura ou o diâmetro máximo até 50 milímetros, o eixo deve estar na meia espessura ou no centro da secção transversal. b. para a espessura ou diâmetro maior que 50 mm, o eixo deve estar em uma espessura de um quarto (meio raio) ou 80 milímetros, o que for menor, abaixo de qualquer superfície submetida a tratamento térmico.

105. Salvo acordo em contrário, o eixo longitudinal de amostras de teste deve ser posicionado da seguinte forma: a. para a espessura ou o diâmetro máximo até 50 milímetros, o eixo deve de estar na meia espessura ou no centro da secção transversal. b. para a espessura ou diâmetro maior que 50 mm, o eixo deve estar em uma espessura de um quarto (meio-raio) ou 80 milímetros, o que for menor, abaixo de qualquer superfície submetida a tratamento térmico. 106. Exceto no que for previsto em D6.210a quantidade e direção de testes deve ser como segue: a. Pinhões:quando o diâmetro finalusinado da porção dentada exceder 200 milímetros um conjunto de amostrasdeve ser retirado a partir de cada forjado numa direção tangencial à porção dentada (posição de teste B na Figura F.D6.105.4). Quando as dimensões prejudicam a preparação de amostrasa partir desta posição, as amostras em uma direção tangencial devem ser retiradas a partir da extremidade do mancal (posição de teste C na Fig. F.D6.105.4). Se, no entanto, o diâmetro do mancal de 200 milímetros ou menoras amostras devem ser tomadas numa direção longitudinal (posição de amostraA na Fig. F.6.105.4). Quando o comprimento da porção acabada dentada excede 1,25 m, um conjunto de amostras para teste é para ser retiradoa a partir de cada extremidade. b. Pequenos pinhões:Quando o diâmetro final da porção dentada é 200 milímetros ou menos um conjunto de amostras para teste deve ser tomado numa direção longitudinal (posição A de amostra na Fig. F.D6.105.4). c. Engrenagens: Um conjunto de amostras para teste deve ser tomado a partir de cada forjado em uma direção tangencial (posição de teste A ou B em F.D6.105.5). d. Anéis exernos (rims) de engrenagens (fabricados por expansão): Um conjuntode amostras para teste deve ser tomado a partir de cada forjado em uma direção tangencial (posição de amostra A ou B em F.D6.105.6). Quando o diâmetro final exceder 2,5 m ou a massa (como tratada termicamente excluindo material de teste) for superior a 3 toneladas, dois conjuntos de amostras para teste deverão ser tomados a partir de posições diametralmente opostas (posições de ensaio A e B em F.D6.105.4). As propriedades mecânicas parae teste longitudinal deverão a ser aplicadas. e. Mangas de pinhão, mangas de eixo e rolamentos do leme: Um conjunto de amostras parateste deve ser tomado a partir de cada forjado numa direcção tangencial (posição de teste A ou B em F.D6.105.7). Quando o comprimento final for superior a 1,25 m um conjunto de amostras para testes deve ser tomado a partir de cada extremidade.


REGRAS 2018 2-37

f. Contrapêsos de árvores de manivelas (Crankwebs): Um conjunto de amostraspara testes deve ser tomado a partir de cada forjado numa direção tangencial. g. Árvores de manivelassólidos forjados por prensagem em aberto(Open die casting): Um conjunto de amostras parateste deve ser tomado numa direção longitudinal a partir da extremidade de acionamento de cada eixo forjado. (Posição A no teste F.D6.105.8) 107. Caso a massa (tratada termicamente, mas excluindo material de teste) superior a 3 toneladas amostras em sentido longitudinal devem ser tomadas a partir de cada uma das extremidades (posições de amostra A e B em F.D6.105.8). Onde, no entanto, os braços da árvore de manivelas (crankthrows) são formados por usinagem ou corte, o segundo conjunto de amostras deve ser tomado numa direção tangencial a partir de material retirado do braço da ávore de manivelas na extremidade oposta da extremidade do eixo de acionamento (teste de posição em F.D6 C. 105,8).


2-38 REGRAS 2018

FIGURA F.D6.105.1 – EIXO PLANO

FIGURA F.D6.105.2 – EIXO FLANGEADO

FIGURA F.D6.105.3 – EIXO FLANGEADO COM COLAR

Posição de teste A (longitudinal)

Posição de teste B (tangencial)

Posição de teste B Longitudinal atravésdo furo do parafuso




Posição de teste C (tangencial) Posição de teste A

(longitudinal)

Posição de teste D (tangencial)


2-39 REGRAS 2018

. FIGURA F.D6.105.4 – PINHÃO

FIGURA F.D6.105.5 – ENGRENAGEM

FIGURA F.D6.105.6 – ANEL DA ENGRENAGEM (FABRICADO POR EXPANSÃO)


Posição de teste C (tangencial)


Posição de teste A (longitudinall)

L = comprimento da parte dentada D – diâmetro da parte dentada d = diâmetro do mancal

Posição de teste A (tangencial)





2-40 REGRAS 2018

FIGURA F.D6.105.7 – CAMISA DE PINHÃO

FIGURA F.D6.105.8 – ÁRVORE DE MANIVELAS FORJADA SÓLIDA

108. Para árvores de manivela forjadas em fechado (closed die forging) e árvores de manivelas forjadas onde o método de fabricação foi especialmente aprovado em conformidade com D2.106, a quantidade e a posição dos corpos de prova deve ser acordada com o RBNA levando em conta o método de fabricação utilizado. 109. Quando um forjado é subsequentemente dividido em um certo número de componentes, todos os quais são tratados termicamente em conjunto na mesma corrida do forno, para fins de teste pode ser considerado como um único forjado e o número de amostras necessárias está relacionado com o comprimento total e a massa do forjado múltiplo original. 110. Exceto para os componentes que deverão ser cementados ou para peças forjadas, onde as extremidades ocas devem ser subsequentemente fechadas, as amostras não devem ser cortadas a partir de uma peça forjada até que todos os tratamentos térmicos tenham sido concluídos. 111. Quando forjados devem ser cementados, amostras suficientes devem ser fornecidas para ambos os testes preliminares na forja e para os testes finais após a conclusão da cementação. a. Para este efeito conjuntos duplicados de amostrasdevem ser tomados a partir das posições indicadas em D6.105, exceto que, independentemente das dimensões ou a massa do forjado, os testes são necessários a partir de uma única posição e, no caso de

peças forjadas com mancais integrais, devem ser cortadas em direção longitudinal. b. Essas amostrasdevem ser usinadas até um diâmetro de D / 4 ou 60 milímetros, o que for menor, em que D é o diâmetro final da porção dentada. c. Para os testes preliminares na forja um conjunto de amostras deve ser submetido a umciclo de cementação e tratamento térmico simulando o que, posteriormente, será aplicado ao forjamento. d. Para os testes de aceitação final, o segundo conjunto amostrasdeve ser submetido a um ciclo de cementação e tratamento térmico simulando o que, posteriormente, será aplicado ao forjamento das peças que representam. e. A critério do mestre da forja ou fabricante das engrenagens amostras de teste fabricação de engrenagens de seção transversal maior pode ser ou cementada ou submetida a cementação simulada (blank carburizing (*)), mas devem ser usinados com o diâmetro exigido antes do término do do tratamento térmico.

Informação (*) Cementação simulada ou blank carburizing: procedimento de cementação realizado sem um meio de cementação. Também conhecida como pseudocementação. Fim da informação


Posição de teste BA (longitudinal)

Posição de teste C (tangencial)

Extremidade de acoplamento




REGRAS 2018 2-41

f. Procedimentos alternativos para teste de peças forjadas, que deverão ser cementados podem ser especialmente acordados com o RBNA. 112. Peças forjadas normalizadas com massa de até 1.000 kg cada e peças forjadas temperadas e revenidas com massa até 500 kg cada lote poderão ser testados em lote. Um lote é constituído por peças forjadas de forma e dimensões semelhantes, feitas da mesma corrida de aço, com tratamento térmico da mesma corrida do forno e com uma massa total não superior a 6 toneladas de peças forjadas normalizadas e 3 toneladas de peças forjadas temperadas e revenidas, respectivamente. D7. PROPRIEDADES MECÂNICAS 100. Propriedades mecânicas 101. A Tabela T.D7.101.1 fornece os requisitos mínimos para o limite de elasticidade, alongamento, redução deárea e valores de energia de teste de impacto correspondentes a diferentes níveis de resistência, mas não se pretende que estes devem necessariamente ser consideradas como classes específicas. Quando for prevista a utilização de um aço com uma resistência à tração mínima especificada intermédia àquelas dadas, os valores mínimos correspondentes para as outras propriedades podem ser obtidos por interpolação. 102. Forjados podem ser fornecidos a qualquer resistência à tração mínima especificada selecionada dentro dos limites gerais detalhadas na Tabela T.D7.101.1, mas sujeitas a quaisquer requisitos adicionais relevantes das regras de construção. 103. As propriedades mecânicas devem estar em conformidade com os requisitos de T.D7.101.1 adequadas à resistência à tração mínima especificada ou, quando aplicável, aos requisitos das especificações aprovadas. 104. Testes de dureza superficial também podem ser necessários em peças forjadas que tenham sido

endurecidas por indução, nitretação ou cementação. Para forjados de engrenagem estes testes devem ser realizados nos dentes,quando aplicável,depois da usinagem para o perfil acabado. Os resultados desses testes devem respeitar as especificações aprovadas (ver D5.105). 105. Requisitos de reteste para ensaios de tração devem estar em conformidade com a Parte III, Título 61, Sub-Capítulo A3. 106. Requisitos de reteste para testes de impacto Charpy devem estar em conformidade com a Parte III, Título 61, Subcapítulo A3. 107. As amostras adicionais detalhadas em D6.105 e D5.106 acima devem ser tomadas, de preferência a partir de material adjacente aos ensaios originais, mas, alternativamente, a partir de outra posição de ensaio ou amostra representativa do forjamento ou lote de peças forjadas. 108. Por opção do fabricante, quando um forjamento ou um lote de peças forjadas não cumpriu os requisitos de teste, pode ser submetida a um processo de reaquecimento e re-apresentado para testes de aceitação. 109. Para o eixo de propulsão principal a tensão não deve exceder 800 N / mm2. No entanto, na Tabela T.D7.101.1 o limite mostrado entre 800-950 N / mm2 é aceitável. 110. Para aplicações em outros itens de maquinaria que não sejam os eixos de propulsão a resistência à tração não deve exceder 1.100 N / mm2. No entanto, valores entre 1100-1300 N / mm2 podem ser aceitos. 111. Para eixos destinados a navios com notação adicional de classe ICE,e quando o encaixe entre o hélice e o eixo é feito por meio de chaveta, um conjunto de três testes de impacto Charpy - V (longitudinal) deve ser realizado e no eixo na extremidade do hélice, a uma temperatura de -10 ° C, o valor para a energia média sendo de 27 J.


2-42 REGRAS 2018

TABELA T.D7.101.1- PROPRIEDADES MECÂNICAS PARA FORJADOS DE AÇO PARA MAQUINARIA

Tipo de aço Resistência à tração1) Rm min. N/mm2

Tensão de escoamento

Re min. N/mm2

Alongamento

A5 min. %

Redução de área

Z min. %

Dureza superficial3)

(Brinell)

Long. Tang. Long. Tang. C e

C-Mn 400 200 26 19 50 35 110-150 440 220 24 18 50 35 125-160 480 240 22 16 45 30 135-175 520 260 21 15 45 30 150-185 560 280 20 14 40 27 160-200 600 300 18 13 40 27 175-215 640 320 17 12 40 27 185-230 680 340 16 12 35 24 200-240 720 360 15 11 35 24 210-250 760 380 14 10 35 24 225-265

Liga 600 360 18 14 50 35 175-215 700 420 16 12 45 30 205-245 800 480 14 10 40 27 235-275 900 630 13 9 40 27 260-320

1000 700 12 8 35 24 290-365 1100 770 11 7 35 24 320-385

1) As seguintes faixas para tensão de tração podem ser adicionalmente especificadas Resistência a tração originalmente especificada: <900 N/mm2 ≥900 N/mm2 Faixa de resistência a tração: 150 N/mm2 200 N/mm2

2) Para eixos propulsores destinados a navios com classe de navegação em gelo devem ser realizados testes de impacto Charpy V-notch para todos os tipos de aço a -10°C, com exceção da notação de classe mais baixa, e o valor da energia média deve ser no mínimo de 27 J (teste longitudinal). Um único valor individual menor que a média pode ser aceito desde que não seja 70% menor que o valo9r médio.

3) Os valores de dureza superficial são típicos e fornecidos somente a título de informação.

REGISTRO BRASILEIRO MATERIAIS – ENQUADRAMENTO – Parte III MATERIAIS E PROCEDIMENTOS PARA O CASCO -Título 61 DE NAVIOS E AERONAVES ESTRUTURA - Seção 2 RGIM18PT CAPÍTULOS - A a G

REGRAS 2018 2-43

D8. INSPEÇÕES E TESTES 100. Inspeções e testes 101. Antes de aceitação, todas as peças forjadas deverão ser apresentadas ao vistoriador para exame visual. Onde aplicável, esta inspeção deve incluir o exame das superfícies internas e de furos. Salvo acordo em contrário a verificação das dimensões é de responsabilidade do fabricante. 102. Quando exigido pelas regras de construção relevantes, ou pelo procedimento aprovado para componentes compostos soldadas (ver D2.108), testes não destrutivos apropriados também devem ser realizados antes da aceitação e os resultados devem ser relatados pelo fabricante. 103. A extensão de critérios de teste e aceitação deve acordada com o RBNA. A IACS UR 68 é considerada como um exemplo de um padrão aceitável. 104. Quando exigido pelas condições de aprovação para a endurecimento superficialde peças forjadas (referir-se a D5.105) amostras para testse adicionais devem ser processadas ao mesmo tempo que as peças forjadas que representam. Estas amostras de teste devem ser subsequentemente seccionadas, de modo a determinar a dureza, forma e profundidade da zona endurecida localmente para verificar a conformidade com os requisitos da especificação aprovada. 105. Em caso de qualquer forjamento provar defeituoso durante a usinagem ou testes posteriores, é para ser rejeitado, não obstante qualquer certificação anterior. D9. RETIFICAÇÃO DE FORJADOS DEFEITUOSOS 100. Retificação de forjados defeituosos 101. Os defeitos podem ser removidos por esmerilhamento ou corte e esmerilhamento desde que as dimensões dos componentes após o processo sejam aceitáveis. As ranhuras resultantes devem ter um raio de base de aproximadamente três vezes a profundidade do sulco e devem ser misturada com a superfície circundante de modo a evitar quaislquer contornos afiados. A eliminação completa do material defeituoso deve ser verificada por meio de teste de partículas magnéticas ou testes de líquido penetrante. 102. Reparação por soldagem de peças forjadas, exceto forjados para árvore de manivelas pode ser autorizada mediante aprovação prévia do RBNA. Em tais casos, informações completas sobre a extensão e localização do reparo, o procedimento de soldagem proposto tratamento térmico e processos de inspeção subsequentes devem ser submetidos à aprovação.

103. O fabricante de forjadosdeve manter registros de reparos e inspeções posteriores rastreáveis a cada forjado reparado.Registros desses procedimentos devem ser apresentados ao vistoriador quando solicitados. D10. IDENTIFICAÇÃO 100. Identificação dos forjados 101. O fabricante deve adotar um sistema de identificação que permita a todas as peças forjadas acabadss serem rastreadas para o molde original. O vistoriador deve ter pleno acesso às instalações para rastreamentodas peças forjadas, quando necessário. 102. Antes de aceitação, todas as peças forjadas que tenham sido testadas e inspecionados com resultados satisfatórios devem ser claramente marcadas pelo fabricante. A critério do RBNA qualquer uma das seguintes caracterísicas podem ser requeridas: a. Qualidade do aço . b. Número de identificação, número convertido ou outra marcação, o que permitirá que a história completa do forjamento sejarastreada. c. Nome ou marca comercial do fabricante. d. O nome, iniciais ou símbolo do RBNA. e. Nome abreviado do escritório local do RBNA. f. Selo pessoal do vistoriador responsável pela inspeção . 103. Quando pequenas peças forjadas são fabricadas em grandes quantidades,disposições modificadas para identificação podem ser especialmente acordadas com oRBNA. D11. CERTIFICAÇÃO 100. Certificação 101. O fabricante deve fornecer o tipo requerido de certificado de teste fornecendo as seguintes características para cada forjado ou lote de forjados que tenha sido aceito: a. Nome do comprador e da ordem de serviço. b. Descrição do forjado e qualidade do aço. c. Número de identificação. d. Processo de fabricação do aço, número do molde e análise quícia da amostra. e. Resultados dos testes mecânicos.


2-44 REGRAS 2018

f. Resultados de testes não destrutivos, quando aplicável. g. Detalhes do tratamento térmico, incluindo temperaturas e tempos de espera (“holding times”).

D12. GUIA PARA TESTES NÃO DESTRUTIVOS DE FORJADOS DE AÇO PARAMAQUINARIA 100. Âmbito 101. O presente guia complementa os requisitos do Capítulo D ("forjados para casco e máquinas ") e capítulo D13 ( "Partes de motores de combustão interna para os quais são necessários ensaios não destrutivos" ) , e contém orientações gerais para os métodos não-destrutivos de teste, a extensão dostestes e os níveis de qualidade mínimos recomendados para serem cumpridos, salvo se aprovado ou especificado em contrário. 102. Este capítulo contém orientações sobre inspeções de superfícies (D12.200) por exame visual, teste de partículas magnéticas e testes de líquido penetrante e inspeções volumétricas (D12.300) por meio de testes de ultra-som. 103. Para peças forjadas de aço (por exemplo, componentes para acoplamentos , engrenagens, caldeiras e vasos de pressão) diferentes dos especificados nestas orientações, os requisitos dessas diretrizes podem ser aplicados correspondentemente considerando seus materiais, tipos, formas e condições de tensão a que estão sendo submetidos. 104. Forjados devem ser examinados na condição de entrega final. Para requisitos específicos ver D12.209 e D12.307.

105. Onde inspeções intermédiarias foram realizadas, o fabricante deve fornecer a documentação dos resultados, a pedido do vistoriador. 106. Sempre que um forjado for fornecido em estado semi acabado, o fabricante deve levar em consideração o nível de qualidade da usinagem dos componentes finais. 200. Inspeções de superfície 201. Geral: inspeções de superfície neste capítulodevem ser realizadas por exame visual e teste de partículas magnéticas ou teste de líquido penetrante. 202. Os procedimentos de teste, aparelhos e condições de teste de partículas magnéticas e testes de líquido penetrante deverão estar em conformidade com padrões nacionais ou internacionais reconhecidos.

203. O pessoal envolvido em exame visual deve ter conhecimento e experiência suficientes. O pessoal contratado para teste de partículas magnéticas ou testes de líquido penetrante deve ser qualificado de acordo com as Regras do RBNA. A qualificação deve ser verificada por meio de certificados. 204. Produtos: As peças forjadas de aço especificados no capítulo D serão submetidas a um exame visual de 100% pelo vistoriador. Para peças forjadas produzidas em massa a extensão do exame deve ser estabelecida a critério do RBNA.

205. Inspeções de superfície por partículas magnéticas e/ou métodos de líquido penetrante geralmente se aplicam às seguintes peças forjadas de aço:

a. Árvores de manivela com diâmetro mínimo de pino de manivela não inferior a 100 mm;

b. Eixospropulsores, eixos intermediários, eixos de impelidoress e madres de leme com diâmetro mínimo não inferior a 100 mm;

c. Bielas, hastes de pistão e cruzeta com diâmetro mínimo não inferior a 75 mm ou seção transversal equivalente,

d. Parafusos com diâmetro mínimo não inferior a 50 mm, que são submetidos a tensões dinâmicas, tais como parafusos da tampa do cilindro, tirantes, parafusos de manivela, parafusos principais de rolamentos, parafusos de fixação da pá do hélice

206. Zonas para Inspeções de superfície. Testes de partículas magnéticas ou quando permitido testes de líquido penetrante, devem ser realizados nas zonas I e II, conforme indicado nas Figuras D12.208.1 para D12.208.4. 207. Condição da superfície. As superfícies de peças forjadas a serem examinadas devem ser livre de camadas de ferrugem, sujeira, graxa ou tinta. 208. Superfície Inspeção. Onde indicado pelas Figuras F.D12.208.1 F.D12.208.4 a inspeção por partículas magnéticas irá ser realizada com as seguintes exceções, onde então vai ser permitido teste de líquido penetrante: a. aços inoxidáveis austeníticos; b. interpretação das indicações visuais abertas ou de partículas magnéticas, c. por orientação do vistoriador.


REGRAS 2018 2-45

FIGURA F.D12.208.1. ZONAS PARA TESTE DE PARTÍCULA MAGNÉTICA / ULTRASSOM EM ÁRVORES DE MANIVELA

(a) Eixo sólido

(b) Árvore de manivelas semi-montada Notas: 1. Quando a árvore de manivelas ou mancal possui furos para lubrificação, as superfícies

circumferenciais dos furos deve ser tratada como Zona I (ver figura da direita) 2. Nas figuras acima, “ϴ”, “a” e “b” significam:

ϴ = 60° a = 1,5 r b = 0,05 d onde: r = raio de canto (fillet radius) d = diâmetro do mancal

Db = diâmetro do furo de óleo


2-46 REGRAS 2018

FIGURA F.D12.208.2 ZONAS PARA TESTES DE PARTÍCULA MAGNÉTICA / LÍQUIDO PENETRANTE EM EIXOS

NOTA: ára eixo propulsor, intermediário de de empuxo, toas as áreas com fonts de tensão tais como furos radiais, rasgos e rasgos de chaveta devem ser tratados como Zona 1.

FIGURA F.D12.208.3 ZONAS PARA TESTE DE PARTÍCULA MAGNÉTICA / LIQUIDO PENETRANTE EM

COMPONENTES DE MAQUINARIA

L = comprimento da parte cônica

(a) Eixo propulsor AV

(b) Eixointermediário

AV

(c) eixo de empuxo

Nota: roscas, furos são tratados como zona I

(a) Biela

L = comprimento da rosca (b) Haste de pistão

(c) cruzeta


REGRAS 2018 2-47

FIGURA F.D12.208.4 ZONAS PARA TESTE DE PARTÍCULA MAGNÉTICA / LÍQUIDO PENETRATNE EM MADRE DO LEME

209. Salvo disposição em contrário na ordem de seriço, o teste de partículas magnéticas deve ser realizado em um forjado na condição de superfície usinada final e na condição de tratamento térmico ou dentro de 0,3 milímetrosda superfície usinada final para as técnicas de AC (0,8 milímetros para as técnicas DC). 210. Salvo estipulado em contrário, a inspeção de superfície deve ser realizada na presença do vistoriador.

A inspeção de superfície deve ser realizada antes do ajuste por interferência, se for o caso. 211. Para o teste de partículas magnéticas, atenção deve ser dadaao contato entre a forja e os dispositivos de fixação de bancos de magnetização estacionárias, a fim de evitar o sobreaquecimento local ou queima em sua superfície. Não será permitido o uso de prods(*)em artigos manufaturados acabados.

(d) Parafuso L = comprimento da rosca

3 x diâmetro do eixo

L – comprimento da parte cônica P/ cima

P/ cima


(a) Tipo A

(b) Tipo B

(c) Tipo C

P/ cima

Nota: áreas soldadas devem ser tratadas como Zona I


2-48 REGRAS 2018

(*) FIGURA F.D12.211.1 PRODS

212. Quando indicações foram detectadas como resultado da inspeção de superfície, a aceitação ou de rejeição deve ser decidida de acordo com D12.213-D12. 213. Critérios de aceitação inspeção visual de defeitos. Todas as peças forjadas deverão estar livres de trincas, indicaçõesde trincas, costuras, dobras, ou outras indicações prejudiciais. A pedido do vistoriador, testes adicionais de partículas magnéticas, líquido penetrante e testes de ultrassom poderão ser necessários para uma avaliação mais detalhada de irregularidades da superfície. 214. Os furos de eixos propulsores ocos devem ser examinados visualmente para imperfeições detectadas pela operação de usinagem. Marcas de usinagem devem ser esmerilhadas até um perfil suave. 215. Critérios de aceitação para testes de partículas magnéticas e líquido penetrante. 216. Aplicam-se as seguintes definições referentes a indicações: a. Indicação linear - a indicação, em que o comprimento é de pelo menos três vezes a largura; b. Indicação não linear - uma indicação de forma circular ou elíptica com um comprimento menor do que três vezes a largura;

c. Indicação alinhada - três ou mais indicações, em uma linha, separados por dois milímetros ou menos de borda a borda; d. Indicação aberta - uma indicação visível após a remoção das partículas magnéticas ou que pode ser detectada pela utilização de contraste de líquido penetrante; e. Indicação não aberta - uma indicação de que não é visualmente detectável, após remoção das partículas magnéticas ou que não pode ser detectada através do uso de contraste de líquido penetrante, f. Indicação relevante - uma indicação de que é causada por uma condição ou tipo de descontinuidade que requer uma avaliação. Somente indicações que se tenham qualquer dimensão superior a 1,5 milímetros serão consideradas relevantes. 217. Para efeitos de avaliação de indicações, a superfície deve ser dividida em áreas de referência de 225cm2. As áreas devem ser tomadas no local mais desfavorável em relação à indicação que está sendo avaliada. 218. A quantidade permitida e tamanho das indicações na área de referência é dada na tabela T.D12.218.1 para forjados de árvore de manivelas e na tabela T.D12.218.2. para outras peças forjadas, respectivamente. a. Trincas não são aceitáveis. b. Independentemente dos resultados do exame não destrutivo, o vistoriador pode rejeitar o forjado se o número total de indicações forexcessivo (Tabela T.D12.218.1). c. Forjados para árvore de manivelas: quantidade e tamanho das indicações em uma área de referência de 225cm2.

TABELA T.D12.218.1 FORJADOS PARA ÁRVORE DE MANIVELAS:QUANTIDADE E TAMANHO

ACEITÁVEIS DAS INDICAÇÕES NUMA ÁREA DE REFERÊNCIA DE 225CM2

Zona de nspeção Quantidade

maxima de indicações

Tipo de indicação (ver D1.215)

Quant. Maxima para cada tipo

Dimensão máxima (mm)

I (area critica do filet*)

0 Linear Não linear Alinhada

0 0 0

- - -

II (area importante do fillet*)


0 3 0

- 3.0 -

III (superficies de mancais)


0 3 0

- 5.0 -

(*) Nota: Fillet: “canto arredondado” ver ilustração abaixo Fillet


REGRAS 2018 2-49

FIGURA F.D12.218.1 - NOMENCLATURA

TABELA T.D12.218.2. FORJADOS EXCETUANDO-SE ÁRVORE DE MANIVELAS: QUANTIDADE E TAMANHO ACEITÁVEIS DAS INDICAÇÕES NUMA ÁREA DE REFERÊNCIA DE 225CM2

Zona de inspeção Quantidade maxima

de indicações Tipo de indicação Quantidade

maxima para cada tipo

Diemnsão maxima (mm)

I


01) 3 01)

- 3.0 -

II


31) 7 31)

3.0 5.0 3.0

Nota: 1) Indicações lineares ou alinhadas não são aceitáveis em parafusos, os quais recevem uma carga direta

flutuante como por exemplo, paragusos do mancal principal, bielas, mancais dea cruzeta, parafusos de fixação de cabeçotes.


2-50 REGRAS 2018

219. Retificação de defeitos. Defeitos e indicações inaceitáveis devem ser corrigidas conforme indicado abaixo e detalhadas em D12.220 até D12.226 a. As peças defeituosas do material pode ser removidas por esmerilhamento ou por usinagem e esmerilhamento. Todas as ranhuras devem ter um raio de base de aproximadamente três vezes a profundidade do sulco e devem ser mesclados suavemente a área da superfície com um acabamento igual ao da superfície adjacente. b. Rebaixar (“to depress”) consiste em aliviar as bordas de uma indicação não aberta com uma pedra abrasiva fina e pontuda com a restrição de que a profundidade abaixo da superfície original deve estar entre de 0,08 milímetros mínimo até 0,25 milímetros máximo que as depressões ser misturadas com a superfície de rolamento. Uma área rebaixada não é considerada uma ranhura e é feita apenas para evitar escoriações de rolamentos. c. Indicações não-abertas avaliadas como a segregação não necessitam ser retificadas. d. A remoção completa do defeito deve ser verificadaa por testes de partícula magnética ou teste de penetração, conforme apropriado. e. Reparo por sola não é permitido para árvore de manivelas. Reparo por solda em outras peças forjadas está sujeito à aprovação prévia do RBNA. 220. Zona I em árvores de manivela forjadas: Nem indicações nem reparo são permitidas nesta zona. 221. Zona II em árvores de manivela forjadas: Indicações devem ser removidas por esmerilhamento a uma profundidade não maior do que 1,5 mm. 222. Indicações detectadas nas superfícies de apoio de mancias devem ser removidas por esmerilhamento a uma profundidade não maior do que 3,0 milímetros. A área total esmerilhada deve ser inferior a 1% da área total da superfície de rolamento em questão. 223. Indicações não-abertas, exceto aqueles avaliados como segregação, serão rebaixadas mas não necessitam ser removidas. 224. Zona I em outros forjadas: Indicações deve ser removidas por esmerilhamento a uma profundidade não maior do que 1,5 mm. No entanto, não é permitido esmerilhamento em peças de maquinaria rosquedas (“machinery threads”). 225. Zona II em outras peças forjadas: Indicações devem ser removidas por esmerilhamento a uma profundidade não maior do que 2% do diâmetro ou 4,0 milímetros, o que for menor. 226. Zonas outras que não Zona I e Zona IIem todas as peças forjada:. Os defeitos detectados através de inspecção visual devem ser esmerilhamento a uma profundidade não maior do que 5% do diâmetro ou de 10

mm, o que for menor. A área total esmerilhada deve ser inferior a 2% da área de superfície de forjamento. 227. Registros: Os resultados dos testes de inspecções superficiais devem ser registrados pelo menos com os seguintes itens: a. Data do teste;

b. Nomes e nível de qualificação do pessoal da inspeção;

c. Tipo do teste:

c.1. Para teste com liquido penetrante:

combinação dos veículos de teste;

c.2. Para teste com partículas magnéticas: método de magnetização, veículo do teste e intensidade do campo magnético;

d. Tipo de produto; e. Número de identificação do produto; f. Grau do aço; g. Tratamento térmico; h. Estágios de teste; i. Posição (zona) de teste; j. Condição da superfície; k. Padrões de referência dos testes; l. Condições de teste; m. Resultados; n. Atestado de aceitação / não aceitação; o. Detalhes do reparos por solda, incluindo desenhos. 300. Inspeção volumétrica 301. A inspeção volumétrica nestas diretrizes deve ser realizada por meio de testes de ultra-som usando o método de contato com feixe direto e / ou técnica de feixe ângulo. 302. Os procedimentos de teste, aparelhos e condições de teste ultra-sônico devemestar em conformidade com normas nacionais ou internacionais reconhecidas. Geralmente, o procedimento DGS (“distance gain size” extensão do ganho de distância) deve ser aplicado utilizando sondas de feixe retas e / ou sondas de feixe de ângulo com 2 a 4 MHz e a inspeção deve ser realizada utilizando uma sonda 0o de cristal duplo para varreduras de superfície (25 mm), mais um 0o sonda para o volume restante. Raios de canto (“fillet radius”) devem ser examinados usando sondas 45o, 60o ou 70o.


REGRAS 2018 2-51

303. O pessoal envolvido em testes de ultra-som deve ser qualificado de acordo com as Regras do RBNA. A qualificação deve ser comprovada por meio de certificados. 304. Produtos: Inspeções volumétricss por testes de ultrassom geralmente se aplicam as seguintes peças de açoforjado: a. ambota com diâmetro mínimo de pino de manivela não inferior a 150 milímetros;

b. eixos de transmissão, eixos intermediários, eixos axiais e estoques de leme com diâmetro mínimo não inferior a 200 milímetros, c. bielas, eixos de pistão e cruzeta com diâmetro mínimo não inferior a 200 milímetros ou seção transversal equivalente. 305. Zonas para inspeção volumétrica. Testes de ultrassom devem ser realizados nas zonas I a III tal como indicado nas Figuras F.D12.305.1 a F.D12.305.4. As áreas podem ser ampliadas para uma zona mais elevada, a critério do vistoriador.

FIGURA F.D12.305.1. ZONAS PARA TESTE DE ULTRASSOM DE ÁRVORES DE MANIVELA

Direção do escaneamento

(a) Árvore de manivelas sólida

Secção A-A Secção B-B


2-52 REGRAS 2018

FIGURA F.D12.305.2 ZONAS PARA TESTE DE ULTRASSOM EM EIXOS

Notas: 1) Para eixos ocos, escaneamento radial de 360 oaplica-se à Zona III 2) Circunferências dos furos de parafusos nos flangesdevem ser tratados como Zona II

(b) Árvore de manivelas semi-montada NOTAS: 1. Nas figuras acima, “a” e “b” significam: a = 0,1 d ou 25 mm, o que for maior b = 0,05 d ou 25 mm o que for maior (interferência) onde d = pino ou diâmetro do mancal 2. Áreas de núcleo dos pinos do eixo e/ou mancais dentro de um raio de 0,25 d entre as cambotas (webs) podem ser geralmente consideradas como Zona II

Zona I Zona II Zona III

Direção de escaneamento Zona II Zona III

Secção A-A Secção B-B

(a) Eixo propulsor

AV

Secção B-B

AV


REGRAS 2018 2-53

FIGURA F.D12.305.3 ZONAS PARA TESTE DE ULTRASSOM EM COMPONENTES DE MQAUINARIA

Zona II Zona III

Direção de escaneamento

Comprimento da rosca

(a) Eixo propulsor (b) Haste de pistão

(c) Cruzeta


2-54 REGRAS 2018

FIGURA F.D12.305.4 ZONAS PARA TESE DE ULTRASSOM EM MADRES DO LEME

Zona II Zona III Direção de escaneamento para Tipo A e Tipo B


L = comprimento da parte rosqueada

(a) Tipo A

(b) Tipo B

(c) Tipo C

Para cima

Para cima

Parte inferior

Parte superior

Direção de escaneamento para Tipo C

Para cima


REGRAS 2018 2-55

306. Condição da superfície: As superfícies das peças forjadas a serem examinadas devem ser tais que um acoplamento adequado possa ser estabelecido entre a sonda e o forjado e que um desgaste excessivo da sonda possa ser evitado. As superfícies devem estar livres de camadas de ferrugem, sujeira, graxa ou tinta. 307. O teste de ultrassom deve realizado após as peças de aço forjado terem sido usinadas para uma condição adequada a este tipo de teste e após o tratamento térmico final, mas antes da perfuração dos furos de óleo e antes do endurecimento da superfície. Forjados enegrecidos (“black forgings”) devem ser inspecionados após a remoção da camada de óxido por qualquer um dos métodos de descalcificação, chama ou jateamento. 308. Critérios de aceitação: Os critérios de aceitação de inspeção volumétrica por meio de testes de ultrassom são apresentados na Tabela T.D12.308.1 e Tabela T.D12.308.2. 309. Registro. Os resultados dos testes de inspeção volumétrica devem ser registrados pelo menos com os seguintes itens: a. Data do teste;

b. Nomes e nível de qualificação do pessoal da inspeção;

c. Tipo do teste:

d. Tipo de produto; e. Número de identificação do produto; f. Grau do aço; g. Tratamento térmico; h. Estágios de teste; i. Posição (zona) de teste; j. Condição da superfície; k. Padrões de referência dos testes; l. Condições de teste; m. Resultados; n. Atestado de acitação / não aceitação.


2-56 REGRAS 2018

TABELA T.D12.308.1. –CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO PARA ÁRVORES DE MANIVELA

Tipo do forjado Zona

Forma aceitável do disco de

acordo com a DGS 1)

Comprimento indicação disponível

Distância aceitável entre duas

indicações 2)

Árvore de manivelas

I d ≤ 0.5 mm - -

II d ≤ 2.0 mm ≤ 10 mm ≥20 mm

III d ≤ 4.0 mm ≤ 15 mm ≥20 mm

Notas: 1) DGS: distância – a tamanho do grão ( distance-gain size) 2) No caso de acumulação de duas ou mais indicações isoladas sujeitas ao registro a

distância minima entre duas indicações vizinhas deve ser pelo menos igual ao comprimento da indicação maior.

Este aplica-se tanto à distância na direção axial como em profundidade. Indicações isoladas com menor distância devem ser detrminadas como sendo uma única indicação.

TABELA T.D12.308.2. –CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO PARA EIXOS E COMPONENTES DE MAQUINARIA

Tipo do forjado Zona

Forma aceitável do disco de

acordo com a DGS 1)

Comprimento indicação disponível

Distância aceitável entre duas

indicações 2)

Eixo propulsor eixo intermediário Eixo de empuxo Madre do leme

II externo d ≤ 2 mm interno d≤ 4 mm

≤ 10 mm ≤ 15 mm

≥20 mm ≥20 mm

III externo d ≤ 3 mm interno d≤ 6 mm

≤ 10 mm ≤ 15 mm

≥20 mm ≥20 mm

Biela Hste de pistão Cruzeta

II d ≤ 2 mm -≤ 10 mm -≥20 mm

III d ≤ 4 mm ≤ 10 mm ≥20 mm

Notes: 1) DGS: distância – a tamanho do grão ( distance-gain size 2) Parte externa significa a parte além de um têrço do raio do eixo a partir do centro, a parte

interna significando o núcleo restante. 3) No caso de acumulação de duas ou mais indicações isoladas sujeitas ao registro a

distância minima entre duas indicações vizinhas deve ser pelo menos igual ao comprimento da indicação maior.


REGRAS 2018

2-57

D13. FORJADOS PARA CAIXAS REDUTORAS / REVERSORAS 100. Requisitos 101. Os presentes requisitos aplicam-se as engrenagens, onde a potência máxima transmitida é maior que 140 kW para a instalação propulsora principal e 100 kW para as máquinas auxiliares. 102. Quando for prevista a utilização de aço liga forjado, a composição química, propriedades mecânicas e tratamento térmico, devem ser submetidas à aprovação do RBNA. 103. As engrenagens e os dentes, onde a resistência à tração é maior do que 760 N / mm2, bem como o pinhão e manga do pinhão, devem ser feitas de ligas de aço adequadas. 104. As engrenagens e os dentes e em que a resistência à tracção é compreendida entre 400 N / mm2 e 760 N / mm2, podem ser feitas de aço carbono ou carbono-manganês. 105. Durante a seleção de materiais para pinhão e coroa deve-se considerar a sua compatibilidade em toda a operação. Para os aços de engrenagem submetidos ao processo de endurecimento, provisão deve ser feita para levar em conta uma possível diferença entre a dureza do pinhão e da coroa. Assim, a resistência mínima especificada para a borda da coroa não deve ser mais do que 85% da resistência do pinhão. 106. A composição química das amostras retiradas do cadinho para aços ao carbono e aços-carbono manganês devem respeitar os limites indicados na tabela T.D13.106.1 abaixo.

TABELA T.D13.106.1 LIMITES PARA AÇOS CARBONO E AÇOS CARBONO-MAGNÉSIO

Carbono 0,65% max.

Silicone 0,45% max.

Manganes 0,30- 1,50%

Enxofre 0,035% max.

Fósforo 0,035% max.

Elementos residuais:

Cobre 0,30% max.

Cromo 0,30% max.

Molibdenio 0,15% max.

Niquel 0,40% max.

Total 0,85% max 107. Todas as peças forjadas devem ser fabricadas deixando material suficiente para correções em caso de defeitos e deformações que venham a ocorrer.

108. A resistência mínima especificada deve estar dentro dos seguintes limites: a. Pinhões e mangas de pinhão: 550 - 1050 N / mm2 b. Coroa e flanges: 400-850 N / mm2 109. Um faixa de resitências à tracção deve ser especificada, não devendo exceder 120 N / mm2 quando a resistência mínima é de 600 N / mm2 ou menos. 110. Para os aços mais resistentes esse intervalo não deve exceder 150 N / mm2. 111. A menos que especificado em contrário, a resistência à tração especificada para o núcleo deve ser: a. 800 N / mm2 para a engrenagem tratada com endurecimento superficial por indução ou nitretação, e b. 750 N / mm2 para engrenagens com tratamento de superfície por cementação. 112. Para engrenagens que tenham sido submetidas a nitretação, a espessura total da zona endurecida não deve ser inferior a 0,5 mm e a dureza não deve ser inferior a 500 HV para uma espessura de 0,25 mm. 113. Quantoaos requisitos referentes aos diferentes tipos de tratamento térmico, deve ser seguido o padrão ISO-6336-5. 200. Classes de qualidade e tratamento térmico 201. Os materiais para as engrenagens são classificados em três classes de qualidade de materiais ML, MQ e ME, de acordo com as normas ISO 6226-5, de acordo com a tensão máxima admissível (ver Parte II, Título 11, Seção 5, subcapítulo H3) onde: a. ML significa exigências modestas quanto à qualidade do material e quanto ao processo de tratamento térmico de material durante o fabrico das engrenagens. b. MQ significa requisitos que podem ser atendidos pelos fabricantes experientes a um custo moderado. c. Me representa requisitos que devem ser realizadas quando é necessário um elevado grau de confiabilidade operacional. 202. As prescrições do item 6 da norma de referência devem ser seguidas. 300. Testes não-destrutivos 301. Inspeções de ultra-som devem ser realizadas em todos os blocos de engrenagem quando o diâmetro usinado das superfícies em que os dentes devem ser cortados for superior a 200 mm.


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302. Deve ser realizada inspecção por partículas magnéticas ou teste de líquido penetrante para todas as superfícies dos dentes que tenham sido submetidos a processos de endurecimento. 303. Esta inspeção deve ser realizada nos dentes da engrenagem que foi submetida ao término da usinagem. CAPÍTULO E MATERIAL ADICIONADO EM SOLDA CONTEÚDO DO CAPÍTULO E1. ABORDAGEM E2. PREPARAÇÃO PARA TESTES E3. REQUISITOS PARA TESTES E1. ABORDAGEM 100. Aplicação 101. Na solda de aço qualidade grau A e em embarcações para serviços especiais é feito o controle do material adicionado em solda. 102. Os materiais considerados são os seguintes: a. Eletrodos para solda manual de penetração normal; b. Eletrodos para solda manual de grande penetração; e c. Par fio/fluxo para solda em dois ou mais passes. E2. PREPARAÇÃO PARA TESTES 100. Características de materiais 101. Os fabricantes devem informar a composição química do material. A composição das chapas utilizadas será compatível com a do material a ser controlado. 102. Antes dos testes é recomendado um exame radiográfico para detectar eventuais imperfeições internas. E3. REQUISITOS PARA TESTES 100. Conjuntos de testes 101. Serão realizados dois conjuntos de testes abaixo indicados, para cada tipo de material ou processo:

a. Teste de tração;

b. Teste de dobramento na temperatura ambiente; e c. Teste de impacto. 200. Características 201. Serão seguidas as prescrições do Capítulo C pertinentes. CAPÍTULO F SOLDA F1. ABORDAGEM F2. PROCEDIMENTOS DE SOLDA F3. CONDIÇÕES DE ENSAIOS MECÂNICOS F4. INSPEÇÕES F5. REQUISITOS EM SOLDAS À TOPO F6. REQUISITOS EM SOLDAS EM FILETE F7. QUALIFICAÇÃO DE SOLDADORES F1. ABORDAGEM 100. Aplicação 101. A solda de materiais empregados na construção do casco e equipamentos e em reparos de partes compreendidas nas Regras devem atender aos requisitos desta parte. 102. Estes requisitos são aplicados a operações manual, semi-automática e automática em processos de solda a arco para aços carbono, aços liga, aços inoxidáveis, alumínio e ligas à base de alumínio. 103. Técnicas de solda empregando variações dos processos usuais serão admitidas, desde que especialmente aprovadas para aplicação, dependendo da extensão e variação em relação a boa prática de solda. 104. As soldas devem ser executadas de acordo com os procedimentos aprovados e boa prática de solda. 105. Testes de estanqueidade ou ensaios não destrutivos das soldas acabadas, além de exame visual, serão realizados se requerido nas prescrições desta parte ou se considerando necessário pelo vistoriador.


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200. Documentação técnica 201. Os planos do projeto devem indicar a extensão, posição, tipo e dimensões das soldas nos membros estruturais principais. A representação gráfica das soldas deve estar em conformidade com os requisitos da norma NBR-7165. F2. PROCEDIMENTOS DE SOLDA 100. Condições 101. Os requisitos desta parte referentes a aprovação de procedimentos de solda estão em conformidade com as normas NBR-8878 e ASME seção IX para solda manual semi-automática e automática. 102. As empresas que executam serviços de solda de elementos abrangidos nas Regras serão submetidas a demonstração satisfatória em ensaios de produção para aprovação do procedimento de solda. 103. Os ensaios de produção para aprovação do procedimento de solda serão preparados com metais base e de adição de mesmo tipo ou grau. Em juntas dissimilares será exigida a aprovação do procedimento de solda para combinação dos metais utilizados, mesmo que cada um tenha sido qualificado separadamente. 104. Na execução dos ensaios de produção a preparação do chanfro, posições propostas e técnicas de solda serão realizadas de acordo com o procedimento de solda aprovado e à satisfação do vistoriador. 200. Especificações 201. As especificações dos procedimentos de solda submetidas à aprovação devem descrever todos os parâmetros e condições das operações de solda, conforme a seguinte indicação: a. Preparação das juntas e arestas; b. Especificação e correspondência entre os metais de base e de adição; c. Processo, sequência, posição e técnicas de solda; d. Pré-aquecimento, controle da temperatura e tratamento térmico após a solda; e. Características elétricas; f. Técnica de ponteamento e reparo; e g. Ensaios não destrutivos. 300. Validade

301. A qualificação do procedimento de solda permanece válida por tempo indeterminado, desde que este mantenha as mesmas condições em que foi efetuada a aprovação. F3. CONDIÇÕES DE ENSAIOS MECÂNICOS 100. Material dos ensaios 101. As peças de ensaio serão preparadas de acordo com os requisitos das figuras F.F3.101.1., F.F3.101.2., F.F3.101.3 e F.F3.101.4. 102. O metal depositado nas soldas será submetido aos ensaios para homologação, nas instalações do fabricante, de acordo com estas Regras. 200. Ensaio de tração 201. Os corpos de prova de seção transversal reduzida, para ensaio de tração em soldas à topo, serão preparados conforme requisitos das figuras F.F3.201.1 e F.F3.201.2 202. Em materiais com até 25 mm de espessura serão preparados corpos de prova com espessura igual à do material utilizado na produção. 203. Quando a espessura do material exceder 25 mm de espessura e a máquina de ensaios permitir, os corpos de prova poderão ser obtidos diretamente do material utilizado na produção. 204. Quando o dispositivo disponível para tração não permitir a execução dos ensaios, os corpos de prova serão obtidos pela divisão da espessura total da solda em tiras ou lâminas aproximadamente iguais, de modo a permitir a utilização da máquina de ensaios. 205. Os corpos de prova obtidos pela divisão da espessura total da solda serão ensaiados individualmente e representarão apenas um ensaio de tração requerido. 300. Ensaio de dobramento 301. Os ensaios de dobramento guiado serão realizados em dispositivos específicos, conforme requisitos da figura F.F3.301.1 302. Os corpos de prova para ensaios de dobramento guiado de seção transversal serão preparados conforme requisitos das figuras F.F3.302.1, F.F3.302.2 e F.F3.302.3 303. Em materiais com até 10 mm de espessura serão preparados corpos de prova para dobramento de face e raiz, com espessura igual à do material utilizado na produção.


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304. Em materiais com até 20 mm de espessura serão preparados corpos de prova para dobramento de face e raiz com espessura de 10 mm. 305. Quando a espessura do material exceder 20 mm, serão preparados corpos de prova para dobramento lateral com largura de 10 mm e espessura igual à do material utilizado na produção. 306. Quando a espessura do material exceder 40 mm, o corpo de prova para dobramento lateral poderá ser usinado pelo lado de maior largura da solda, até reduzir a espessura do metal base para 40 mm. Alternativamente, será permitido que o corpo de prova seja obtido pela divisão da espessura total de solda em tiras ou lâminas aproximadamente iguais com alturas compreendidas entre 20 e 30 mm. 307. Os corpos de prova obtidos pela divisão da espessura total da solda serão ensaiados individualmente e representarão apenas um ensaio de dobramento guiado. 400. Ensaio de impacto 401. Os ensaios de impacto com entalhe em "V" poderão ser exigidos, tendo em vista: a. A aplicação de aços especiais; b. Processos combinados de solda automática, manual ou semi-automática; c. Novos processos de solda ou se julgado necessário pelo RBNA. 402. Os ensaios de impacto devem ser realizados em máquinas de ensaio tipo pendular, com energia de impacto mínima de 150 J e velocidade entre 4,5 e 5,5 m/s. 403. Os ensaios serão realizados à temperatura ambiente ou inferior, de acordo com os requisitos especificados nesta parte. No caso de temperatura inferior à do ambiente, os corpos de prova devem ser resfriados, no mínimo, por 10 min. e controlados para não divergir, no instante da ruptura, em mais ou menos 2o C da temperatura especificada. 404. Os corpos de prova para ensaio de impacto com entalhe em "V" serão preparados conforme requisitos da figura F.F3.404.1 405. Em materiais com até 5 mm de espessura o ensaio de impacto será dispensado. 500. Ensaio de fratura 501. Os ensaios de fratura de soldas em filete serão exigidos na aprovação de novos processos de solda, processos combinados de solda automática, manual ou semi-automática, processos de solda empregando aços especiais, processos de solda para construção de vasos de

pressão não sujeitos a chama ou se considerado necessário pelo RBNA. 502. Os corpos de prova para ensaios de fratura de soldas em filete serão preparados conforme requisitos das figuras F.F3.502.1 e F.F3.502.2 503. Na qualificação de processos de solda de materiais com até 20 mm serão preparados corpos de prova com 10 mm de espessura. Quando a espessura do material exceder 20 mm serão preparados corpos de prova com espessura igual à do material utilizado na produção. 504. Para qualificação de processos de solda em operação manual ou semi-automática, os corpos de prova para ensaios de fratura serão divididos em cinco seções transversais de aproximadamente 50 mm de comprimento e ensaiadas individualmente. Quando empregando operação do tipo automática, os corpos de prova serão divididos em duas seções transversais de 150 mm de comprimento. F4. INSPEÇÕES 100. Exame macrográfico 101. Os corpos de prova para exame macrográfico de soldas em filete serão preparados conforme requisitos das figuras F.F3.502.1 e F.F3.502.2. 102. Uma das extremidades descartadas na seção transversal do corpo de prova para ensaio de fratura deve ser cortada mecanicamente, polida e atacada com reagente químico adequado, a fim de ser comprovada a estrutura da solda. 200. Exames para detecção de descontinuidades 201. Exames por partículas magnéticas ou líquido penetrante podem ser exigidos em complementação ao exame visual, se considerado necessário pelo vistoriador. 300. Exame radiográfico 301. O exame radiográfico será alternativamente permitido para qualificação de soldadores que executarem soldas à topo em peças de ensaio ou em juntas da primeira solda de produção, empregando procedimento qualificado. 302. O comprimento mínimo da junta soldada, para exame, será de 150 mm na peça de ensaio ou da circunferência do tubo soldado. Para tubos com diâmetro nominal inferior a 80 mm serão preparadas quatro peças de ensaio soldadas consecutivamente e submetidas a exame radiográfico.


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400. Exame visual 401. Todas as peças de ensaio e corpos de prova serão submetidos a exame visual a fim de se detectar possíveis descontinuidades prejudiciais. 500. Ensaios especiais 501. Ensaios de dureza ou outros ensaios poderão ser exigidos em complementação aos usuais para solda eletroescória, solda eletro-gás, combinação de processos ou se considerado necessário pelo RBNA. 502. Os corpos de prova para ensaios de fratura de soldas em filete serão preparados conforme requisitos das figuras F.F3.502.1 e F.F3.502.2 503. Na qualificação de processos de solda de materiais com até 20 mm serão preparados corpos de prova com 10 mm de espessura. Quando a espessura do material exceder 20 mm serão preparados corpos de prova com espessura igual à do material utilizado na produção. 504. Para qualificação de processos de solda em operação manual ou semi-automática, os corpos de prova para ensaios de fratura serão divididos em cinco seções transversais de aproximadamente 50 mm de comprimento e ensaiadas individualmente. Quando empregando operação do tipo automática, os corpos de prova serão divididos em duas seções transversais de 150 mm de comprimento. 600. Repetição de ensaios 601. Se o resultado dos ensaios não atender aos requisitos de testes será permitida a preparação de corpos de prova adicionais, para cada posição envolvida. 602. Para cada corpo de prova de tração ou de dobramento com resultado insatisfatório, serão ensaiados dois corpos de prova similares retirados da peça de ensaios na parte sobressalente, nas mesmas condições do primeiro e submetidos a ensaios. O ensaio adicional será considerado satisfatório se os corpos de prova atenderem aos requisitos de testes. 603. Quando o valor médio de três corpos de prova de impacto não atender aos requisitos de testes ou um dos valores individuais apresentar resultado inferior a 70% do valor médio especificado, serão ensaiados três corpos de prova similares retirados da peça de ensaios na parte sobressalente, nas mesmas condições do primeiro e submetidos a ensaio. O conjunto de testes será considerado satisfatório se o resultado do ensaio adicional, combinado com o ensaio original, atender aos requisitos de testes ou se, no máximo, dois resultados estiverem abaixo do valor médio requerido e apenas um com resultado inferior a 70% do valor médio especificado. 604. Para cada junta soldada com resultado insatisfatório no exame radiográfico, serão examinados um total de 300

mm de comprimento em duas chapas, tubos de ensaio ou soldas de produção. Nos tubos com diâmetro nominal inferior a 80 mm serão preparadas oito peças de ensaio soldadas consecutivamente e submetidas ao exame. No caso da solda de produção, se o operador obter resultado insatisfatório no comprimento especificado, será permitido o exame radiográfico de um comprimento adicional de 2000 mm da mesma solda de produção. 605. Se a parte que sobre da peça de ensaios não for suficiente para retirada dos corpos de prova adicionais, será permitido solda de uma nova peça de ensaios na presença do vistoriador, sob as mesmas condições da primeira, e preparados os corpos de prova para ensaios. F5. REQUISITOS EM SOLDAS À TOPO 100. Corpos de prova 101. Os corpos de prova serão preparados das peças de ensaio das figuras citadas no que segue. 102. 2 (dois) corpos de prova para ensaio de tração em seção reduzida - figuras F.F3.201.1 e F.F3.201.2 103. 4 (quatro) corpos de prova para dobramento guiado, sendo dois para dobramento de raiz e dois para dobramento de face, para materiais com até 20 mm de espessura - figuras F.F3.302.1 e F.F3.302ou 4 (quatro) corpos de prova para dobramento lateral, para materiais com espessura acima de 20 mm - figura F.F3.302.3 104. Corpo de prova para cada posição envolvida, quando considerado necessário pelo RBNA, para ensaios de impacto com entalhe em V, realizados em corpos de prova preparados da peça de ensaio indicada na figura F.F3.101.1, com entalhe posicionado conforme requisitos da figura F.F3.404.1 105. 3 (três) corpos de prova para ensaio de impacto com entalhe, localizados na linha de centro da solda para processos de solda aplicando o aço estrutural naval grau A, B, D e ou material equivalente. 106. 6 (seis) corpos de prova para ensaio de impacto com entalhe, de cada conjunto localizado na zona afetada termicamente pelo calor, afastado 3 e 5 mm da linha de fusão para processos de solda, aplicando o aço especial, aço para serviço em baixa temperatura e aço para estruturas de transporte de gases liquefeitos de petróleo. 107. 9 (nove) corpos de prova para ensaio de impacto com entalhe, de cada conjunto localizado na linha de centro da solda, linha de fusão da solda e zona afetada termicamente pelo calor, afastado 1mm da linha de fusão para processos combinados de solda automática, manual ou semi-automática, processos de solda por eletroescória e processos de solda por eletrogás.


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200. Ensaio de tração 201. Para que o ensaio de tração seja considerado satisfatório, os corpos de prova ensaiados devem apresentar, no mínimo, limite de resistência à tração igual ao das seguintes referências: a. do metal base especificado; b. do metal base de menor resistência à tração, no caso de serem utilizados materiais de diferentes resistências à tração; c. do metal depositado, no caso de ser permitido a utilização de metal de adição com resistência à tração inferior ao metal base; d. de 95% da resistência à tração especificada para o metal base, se o corpo de prova romper no metal base, fora da solda ou da linha de fusão. 300. Ensaio de dobramento 301. Para que o ensaio de dobramento transversal seja considerado satisfatório, os corpos de prova ensaiados não devem apresentar trincas e defeitos visíveis na solda ou zona afetada termicamente pelo calor maiores que 3 mm, em qualquer direção da superfície convexa depois do dobramento. 302. As trincas nos bordos dos corpos de prova ensaiados não serão consideradas, excetuando-se quando resultantes de inclusões de escória ou defeitos internos do material. 400. Ensaio de impacto 401. Para que o ensaio de impacto seja considerado satisfatório o conjunto de corpos de prova ensaiados deve apresentar, no mínimo, energia ao impacto igual ao das seguintes referências: a. valor médio especificado para metal base; e b. valor médio especificado para o metal base de menor energia ao impacto, para solda de juntas dissimilares, sendo que, neste caso, o entalhe dos corpos de prova devem se localizar na linha de fusão e na zona afetada termicamente pelo calor do material de menor resistência à tração. F6. REQUISITOS EM SOLDAS EM FILETE 100. Corpos de prova 101. Os corpos de prova são preparados como indicados nas figuras F.F3.502.1 ou F.F3.502.2, para cada posição envolvida, da seguinte forma: a. 1 (um) corpo de prova para ensaio de fratura; e

b. 1 (um) corpo de prova para exame macrográfico. 200. Ensaio de fratura 201. Para que o ensaio de fratura seja considerado satisfatório as seções transversais do corpo de prova ensaiado serão examinadas visualmente não devendo apresentar trincas visíveis. 300. Exame macrográfico 301. Para que o exame macrográfico seja considerado satisfatório, o corpo de prova deve atender aos seguintes requisitos: a. no exame visual da seção transversal apresentar fusão completa na raiz da solda; b. o metal de adição e a zona afetada termicamente pelo calor devem ser isentos de trincas; e c. diferença máxima permissível de 3 mm entre os comprimentos das pernas do cordão de solda. F7. QUALIFICAÇÃO DE SOLDADORES 100. Condução da qualificação 101. Os ensaios para qualificação de soldadores e operadores serão realizados nos estaleiros e fábricas que executem serviços de solda, os quais devem possuir instalações adequadas e condições necessárias a execução das operações de solda. 102. Os estaleiros e fábricas devem organizar e manter atualizado um manual de solda com todas as informações sobre o histórico do treinamento, parâmetros das operações de solda, limites qualificados, datas e resultados dos ensaios de qualificação. 200. Condição dos soldadores 201. Quando o vistoriador constatar que o soldador ou operador não possui habilidade necessária para a produção de soldas satisfatórias os ensaios para qualificação serão interrompidos. 202. Os soldadores aprovados por classificadoras ou entidades reconhecidas e com qualificação equivalente aos requisitos desta parte serão admitidos pelo RBNA. 203. Os soldadores empregados na preparação das peças de ensaio para processos de solda serão considerados qualificados se os corpos de prova ensaiados atenderem aos requisitos de testes. 204. Os soldadores qualificados em soldas à topo nas posições indicadas na figura F.F7.204.1 estarão automaticamente qualificados para a execução de soldas


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em filete nas posições envolvidas em qualquer espessura de material. 205. Os soldadores serão classificados quanto a sua habilidade em produzir soldas de boa qualidade nas posições de solda e espessuras de material de acordo com as especificações da tabela F.F7.205.1 300. Testes de chapas 301. O conjunto de testes para chapas será preparado de acordo com as peças de ensaio indicadas nas figuras F.F7.301.1. e F.F7.301.2, e requisitos da tabela F.F3.101.1 e seguintes procedimentos: a. as peças de ensaio serão fixadas nas posições de solda indicadas na figura F.F7.204.1; b. desvios acima dos limites de 15o na variação da posição de solda não serão admitidos; c. o cobre-junta utilizado deve ser montado em contato íntimo com a peça de ensaios; d. a peça de ensaios deve ser soldada de modo tal que o empeno causado pela solda final não seja superior a 5o; e. adição na mesma dimensão que é usada na produção; f. os reforços de solda e cobre-juntas devem ser esmerilhados ou usinados até serem obtidas faces planas com o corpo de prova; g. para solda na posição vertical a soldas devem ser executadas na progressão ascendente. 400. Testes para tubos 401. O conjunto de testes para tubos será preparado de acordo com a peça de ensaios indicada na figura F.F7.401.1, requisitos da tabela F.F3.101.1 e seguintes procedimentos: a. conforme procedimentos do parágrafo 101 acima, ítens a), b), c), e), f) e g); b. quando for empregado anel embutido, a superfície do corpo de prova deve ser usinada até a profundidade do rebaixo, a fim de retirar o anel, sendo que a espessura final do corpo de prova deve estar de acordo com os requisitos especificados; c. para a posição plana, o tubo de ensaio deve ser girado com seu eixo na horizontal, de forma que o metal de adição seja depositado sempre por cima da circunferência, durante a solda; e d. para a posição horizontal, o tubo de ensaio deve ser fixado com seu eixo na vertical, de forma que o metal de adição seja depositado sempre horizontalmente na circunferência, durante a solda;

e. para a posição múltipla, o tubo de ensaio deve ser fixado com seu eixo na horizontal, de forma que o metal de adição seja depositado nas posições plana, vertical descendente, sobre-cabeça e vertical ascendente na circunferência, durante a solda. 500. Requisitos para todos os ensaios 501. Os ensaios para renovação da qualificação serão considerados satisfatórios se atendidos os requisitos do tópico 800. deste sub-capítulo, a satisfação do vistoriador, e atendidos os requisitos seguintes: a. a superfície da junta soldada na peça de ensaios, examinada visualmente, deve se apresentar isenta de trincas, mordeduras, superposição e outros defeitos superficiais; b. os corpos de prova para dobramento guiado, requeridos na tabela F.F3.101.1, preparados para cada posição envolvida e submetidos a ensaios conforme requisitos dos tópicos F3.300. e F5.300. deste capítulo; c. alternativamente aos ensaios prescritos em a) e b) acima, será permitida a qualificação de soldadores através de exame radiográfico, sendo que, para ser considerado satisfatório, a junta soldada deve atender aos requisitos da norma NBR-8420 ou de outra entidade reconhecida. 600. Renovação da qualificação 601. O certificado de qualificação para soldadores tem validade por período de 5 anos apartir da data dos ensaios para qualificação. 602. Quando o soldador se qualificar para solda de aço inoxidável será indicado no certificado a menção "ESPECIAL PARA AÇO INOXIDAVEL". 603. Os soldadores que pretenderem manter sua qualificação no vencimento do certificado, atenderão aos seguintes requisitos: a. para cada certificado de qualificação será preparado um conjunto de testes conforme requisitos da tabela F.F3.201.1; b. o conjunto de testes para chapas constará de solda à topo dos dois lados da junta, com detalhes de formato e dimensões indicados na tabela F.F3.201.1; c. os corpos de prova para ensaios requeridos para o tipo CT serão preparados para cada posição envolvida, selando com chapa soldada ambas as extremidades, sendo a solda em filete com soquete, de acordo com o formato e dimensões indicados na tabela F.F3.201.1, e submetendo o tubo de ensaio à pressão hidráulica.


2-64 REGRAS 2018

700. Repetição de ensaios 701. Quando o resultado dos ensaios iniciais não atender aos requisitos prescritos, será aplicado o procedimento de reteste com o mesmo tipo de testes e condições do primeiro ensaio. 702. O procedimento de reteste será realizado para cada posição que o soldador não obtiver qualificação, de acordo com os requisitos do tópico 200 deste sub-capítulo. 703. O reteste pode ser efetuado imediatamente após aos ensaios ou após o soldador ter treinamento adicional. 704. Para renovação da qualificação, quando o resultado dos ensaios não atender aos requisitos prescritos, será aplicado o procedimento de reteste do tópico 800. deste sub-capítulo. 800. Requalificação 801. O soldador será submetido à requalificação nos seguintes casos: a. mudança de empregador; b. haver razões para dúvidas na sua habilidade; c. alterações nos parâmetros e condições estabelecidos no procedimento de solda; d. no vencimento do certificado de qualificação; e. permanecer sem soldar por período superior a 3 meses; e f. executar soldas com outro processo que não o qualificado por período superior a 6 meses. 802. No caso do vencimento da qualificação, o soldador será requalificado de acordo com os seguintes requisitos: a. para a qualificação vencida a mais de 12 meses, serão aplicados os requisitos da tabela F.F7.205.1 b. para a qualificação vencida a menos de 12 meses, serão aplicados os requisitos da tabelaF.F3.201.1

FIGURA F.F3.101.1 - PEÇAS DE ENSAIO CHAPA COM ESPESSURA “e” ≤ 20 mm


REGRAS 2018

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FIGURA F.F3.101.2 - PEÇAS DE ENSAIO CHAPA COM ESPESSURA “e” > 20 mm

FIGURA F.F3.101.3 - PEÇAS DE ENSAIO TUBO COM ESPESSURA “e” ≤ 20 mm

FIGURA F.F3.101.4 - PEÇAS DE ENSAIO TUDO COM ESPESSURA “e” > 20 mm

NOTAS :

1) As peças de ensaio serão soldadas de acordo com os parâmetros estabelecidos no procedimento de solda e representar as mesmas condições do trabalho a ser executado na produção.

2) Os corpos de prova devem ser marcados com o sinete da classificadora e identificação do soldador antes da retirada da peça.


2-66 REGRAS 2018

FIGURA F.F3.201.1 - CORPO DE PROVA DE SEÇÃO TRANSVERSAL REDUZIDA PARA CHAPAS

NOTAS: 1) A correção de distorções do corpo de prova será

permitida se executada a frio e antes da remoção do reforço da solda.

2) O reforço da solda deve ser usinado até que sejam obtidas faces planas e aproximadamente paralelas com o metal base.

3) O trecho da parte útil, e raios de concordância da seção

reduzida devem ser usinados preferencialmente por fresagem.

4) Na qualificação de processos de solda a espessura dos

corpos de prova será igual a 10mm em metais base com até 25mm de espessura. Em metais base com espessura acima de 25mm os corpos de prova serão preparados diretamente no material utilizado na produção ou, no mínimo, 25mm de espessura.

FIGURA F.F3.201.2 - CORPO DE PROVA DE SEÇÃO TRANSVERSAL REDUZIDA PARA TUBOS

NOTAS: 1) As superfícies compreendidas na largura de 20mm da

seção reduzida devem ser usinadas ou esmerilhadas até que sejam obtidas faces planas e paralelas com o metal base. A quantidade de material removido nas superfícies do corpo de prova deve ser a mínima necessária para execução do ensaio.

2) O trecho da parte útil, e raios de concordância da seção reduzida devem ser usinadas preferencialmente por fresagem.

3) Na qualificação de processos de solda a espessura dos

corpos de prova será igual a 10mm em metais base com até 25mm de espessura em metais base com espessura acima de 25mm os corpos de prova serão preparados diretamente no material utilizado na produção ou, no mínimo, 25mm de espessura.


REGRAS 2018 2-67

FIGURA F.F3.301.1 - DISPOSITIVO PARA DOBRAMENTO GUIADO

NOTAS: 1) As guias de entrada devem ser endurecidas e

engraxadas. 2) As guias de entrada poderão ser substituídas por roletes

endurecidos com 40mm de diâmetro. 3) Espessuras de cutelo (ASTM A 307):

Espessura da chapa t (mm)

Espessura do cutelo (mm)

t ≤ 9,5 38 t > 9,5 4 x t

FIGURA F.F3.302.1 - CORPO DE PROVA PARA DOBRAMENTO TRANSVERSAL DE RAIZ EM CHAPAS E TUBOS

NOTAS: 1) O reforço da solda, cobrejunta e/ou anel embutido

devem ser removidos até que sejam obtidas faces planas com o corpo de prova.

2) Usinar a superfície de maior largura da solda quando a

espessura “e” do metal base exceder a 10 mm.

3) As arestas do corpo de prova devem ser arredondadas, no máximo, com raio de 3 mm.

4) A espessura do corpo de prova será igual ao material utilizado na produção quando “e” não exceder a 10 mm.

5) A espessura do corpo de prova será igual a 10 mm

quando “e” não exceder a 20 mm.


2-68 REGRAS 2018

FIGURA F.F3.302.2 - CORPO DE PROVA PARA DOBRAMENTO TRANSVERSAL DE FACE EM CHAPAS E TUBOS



2) Usinar a superfície da raiz da solda quando a espessura

“e” do metal base exceder a 10 mm. 3) As arestas do corpo de prova devem ser arredondadas,

no máximo, com raio de 3 mm. 4) A espessura do corpo de prova será igual ao material

utilizado na produção quando “e” não exceder a 10 mm.


quando “e” não exceder a 20 mm.

FIGURA F.F3.302.3 - CORPO DE PROVA PARA DOBRAMENTO TRANSVERSAL LATERAL EM CHAPAS E TUBOS



2) Usinar a superfície de maior largura da solda quando a

espessura “e” do metal base exceder 40 mm. 3) As arestas do corpo de prova devem ser arredondadas,

no máximo, com raio de 3 mm. 4) Usinar ou esmerilhar pelo menos 3 mm de cada lado

das superfícies laterais do corpo de prova quando cortados à quente.

5) A espessura do corpo de prova será igual ao material

utilizado na produção quando “e” estiver entre 20 mm e 40 mm.


quando e exceder a 40 mm. Alternativamente os corpos de prova poderão ser divididos em partes iguais com altura compreendida entre 20 mm e 40 mm.


2-69 REGRAS 2018

FIGURA F.F3.404.1 - DETALHES DO POSICIONAMENTO, LOCALIZAÇÃO E RETIRADA DOS CORPOS

DE PROVA COM ENTALHE EM “V” PARA ENSAIO DE IMPACTO


2-70 REGRAS 2018

FIGURA F.F3.502.1 - CORPO DE PROVA PARA ENSAIO DE FRATURA E EXAME MACROGRÁFICO – QUALIFICAÇÃO DE PROCESSO MANUAL OU SEMI-AUTOMÁTICO

FIGURA F.F3.502.2 - CORPO DE PROVA PARA ENSAIO DE FRATURA E EXAMEMACROGRÁFICO - QUALIFICAÇÃO DE PROCESSO AUTOMÁTICO

NOTAS: 1) Antes da execução da solda em filete as peças de ensaio

devem ser desempenadas e fixadas nas extremidades por meio de ponteamento.

2) O cordão da solda em filete será dimensionado de

acordo com a espessura da alma do corpo de prova utilizando a mesma técnica de deposição de passe empregada na produção.

3) A espessura do corpo de prova será igual a 10 mm em

metais base com até 20 mm de espessura. Em metais base com espessura acima de 20 mm o corpo de prova será preparado diretamente no material utilizado na produção.

NOTAS: 1) Antes da execução da solda em filete as peças de ensaio

devem ser desempenadas e fixadas nas extremidades por meio de ponteamento.

2) O cordão de solda em filete será dimensionado de

acordo com a espessura da alma do corpo de prova utilizando a mesma técnica de deposição de passe empregada na produção.

3) A espessura do corpo de prova será igual a 10 mm em

metais base com até 20 mm de espessura. Em metais base com espessura acima de 20 mm o corpo de prova será preparado diretamente no material utilizado na produção.


REGRAS 2018 2-71

FIGURA F.F7.204.1 - POSIÇÕES DE SOLDA


2-72 REGRAS 2018

TABELA T.F7.205.1 -QUALIFICAÇÄO DE SOLDADORES (CHAPAS) QUALIFICAÇÃO DE SOLDADORES ENSAIOS PARA QUALIFICAÇÃO CONJUNTO DE TESTES MATERIAL

CLASSE ESPESSURA

(mm) POSIÇÃO QUALIFICADA

TIPO

POSIÇÃO DE SOLDA

ESPESSURA (mm)

DOBRAMENTO GUIADO PARA CADA POSIÇÃO ENVOLVIDA

C

H

A

P

A

A

I

ILIMITADA

TODAS

AC

1 HORIZONTAL 1 VERTICAL 1 SOBRE CABEÇA

25 ~ 40

2 DOBRAMENTOS LATERAL

II

PLANA VERTICAL

SOBRE CABEÇA

1 VERTICAL 1 SOBRE CABEÇA

III

PLANA HORIZONTAL

VERTICAL

1 HORIZONTAL 1 VERTICAL

IV PLANA 1 PLANA

B

I

≤ 20

TODAS

BC


10

1 DOBRAMENTO DE FACE

1 DOBRAMENTO DE RAIZ

II

PLANA VERTICAL

SOBRE CABEÇA


III

PLANA HORIZONTAL

VERTICAL


IV PLANA 1 PLANA

C

I

≤ 10

TODAS

CC


3 ~5


1 DOBRAMENTO DE RAIZ

II

PLANA VERTICAL

SOBRE CABEÇA


III

PLANA HORIZONTAL

VERTICAL


IV PLANA 1 PLANA TABELA T.F7.205.2 -QUALIFICAÇÄO DE SOLDADORES (TUBOS) QUALIFICAÇÃO DE SOLDADORES ENSAIOS PARA QUALIFICAÇÃO CONJUNTO DE TESTES MATERIAL CLASSE ESPESSURA

(mm) POSIÇÃO

QUALIFICADA TIPO POSIÇÃO DE

SOLDA ESPESSURA

(mm) DOBRAMENTO

GUIADO PARA CADA POSIÇÃO ENVOLVIDA

T

U

B

O

A

I

ILIMITADA

TODAS

AT

1 HORIZONTALFIXA 1 MULTIPLA

≥ 20 (φ nom. ≥

20mm)

4 DOBRAMENTOS

LATERAIS II

PLANA 1 PLANA ROTATIVA

B

I

< 20 TODAS

BT

1 HORIZONTAL FIXA 1 MULTIPLA

9 ~ 11 (φ nom125~

300mm)

2 DOBRAMENTOS DE FACE

2 DOBRAMENTOS DE RAIZ II PLANA 1 PLANA ROTATIVA

C

I

< 5 TODAS

CT

1 HORIZONTAL FIXA 1 MULTIPLA

4 ~ 5 (φ nom.80~

150mm)


1 DOBRAMENTO DE RAIZ II PLANA

1 PLANA ROTATIVA


REGRAS 2018 2-73

TABELA T.F7.205.3 - RENOVAÇÃO DA QUALIFICAÇÄO DE SOLDADORES (CHAPAS) QUALIFICAÇÃO DO SOLDADOR

ENSAIOS PARA RENOVAÇÃO DA QUALIFICAÇÃO POSIÇÃO QUALIFICADA

ESPESSURA (mm)

DIMENSÕES (mm) CONJUNTO DE TESTES CHANFRO PEÇA DE ENSAIO

C

H

A

P

A

A

I TODAS

≥ 25

SIMPLES V OU

DUPLO V

EXAME VISUAL E EXAME

RADIOGRÁFICO

II

PLANA VERTICAL

SOBRE CABEÇA

III PLANA

HORIZONTAL VERTICAL

IV PLANA

B

I TODAS

≥ 10

II

PLANA VERTICAL

SOBRE CABEÇA

III PLANA

HORIZONTAL VERTICAL

IV PLANA

C

I TODAS

3 ~ 5

I

AFASTADO 0 ~ 3 mm

II

PLANA VERTICAL

SOBRE CABEÇA

III PLANA

HORIZONTAL VERTICAL

IV PLANA TABELA T.F7.205.4 - RENOVAÇÃO DA QUALIFICAÇÄO DE SOLDADORES QUALIFICAÇÃO DO SOLDADOR

ENSAIOS PARA RENOVAÇÃO DA QUALIFICAÇÃO POSIÇÃO QUALIFICADA

ESPESSURA (mm)

DIMENSÕES (mm) CONJUNTO DE TESTES PEÇA DE ENSAIO

T U B O

A I TODAS ≥ 20 (φ nom. ≥ 200mm)

VER FIGURA F.F7.205.1

EXAME VISUAL E

ENSAIO DE PRESSÃO HIDRÁULICA PADRÃO

DE 17 BAR

II PLANA B I TODAS ≥ 9

(φ nom. ≥ 125mm) II PLANA C I TODAS ≥ 4

(φ nom. ≥ 80mm) II PLANA

FIGURA F.F7.205.1 - DIMENSÕES DA PEÇA DE ENSAIO


2-74 REGRAS 2018

FIGURA F.F7.301.1 - PEÇAS DE ENSAIO PARA CHAPAS E DETALHES DAS JUNTAS DOS TIPOS AC (“e” > 20 mm)

NOTAS: 1) O ângulo de chanfro será igual a 25o quando a solda

da peça de ensaio for executada na posição plana ou vertical.

2) O ângulo de chanfro será igual a 35o quando a solda

da peça de ensaio for executada na posição horizontal, sendo a chapa sem chanfro colocada na parte superior da junta.

3) Os corpos de prova serão preparados de acordo com os

requisitos da figura F.F3.302.3. 4) Os ensaios devem ser realizados em dispositivo para

dobramento guiado de acordo com os requisitos da figura F.F3.301.1.

FIGURA F.F7.301.2 - PEÇAS DE ENSAIO PARA CHAPAS E DETALHES DAS JUNTAS DOS TIPOS BC E CC (“e” ≤ 20 mm)

NOTAS: 1) Os corpos de prova serão preparados de acordo com os

requisitos das figuras F.F3.302.1 e F.F3.302.2. 2) Os ensaios devem ser realizados em dispositivos para

dobramento guiado de acordo com os requisitos da figura F.F3.301.1.


REGRAS 2018 2-75

FIGURA F.F7.401.1 - PEÇAS DE ENSAIO PARA TUBOS E DETALHES DAS JUNTAS DOS TIPOS AT, BT E CT

NOTAS:

1) Os corpos de prova serão preparados de acordo com os requisitos das figuras F.F3.302.1 e F.F3.302.2.

2) Os ensaios devem ser realizados em dispositivos para dobramento guiado de acordo com os requisitos da figura F.F3.301.1.


2-76 REGRAS 2018

CAPÍTULO G LIGAS DE ALUMÍNIO PARA CONSTRUÇÃO DO CASCO E ESTRUTURAS NAVAIS CONTEÚDO DO CAPÍTULO G1. APLICAÇÃO G2. APROVAÇÃO G3. ALUMÍNIO: LIGAS E SUAS CONDIÇÕES DE

TÊMPERA G4. COMPOSIÇÃO QUÍMICA G5. PROPRIEDADES MECÂNICAS G6. AUSÊNCIA DE DEFEITOS G7. TOLERÂNCIAS G8. TESTES E INSPEÇÕES G9. AMOSTRAS PARA TESTE G10. AMOSTRAS PARA TESTES MECÂNICOS G11. QUANTIDADE DE AMOSTRAS PARA TESTES G12. PROCEDIMENTOS PARA RE-TESTE G13. MARCAÇÕES G14. DOCUMENTAÇÃO G15. REQUISITOS PARA CONSUMÍVEIS DE

SOLDA PARA LIGAS DE ALUMÍNIO G1. APLICAÇÃO 100. Âmbito 101. As prescrições do presente capítulo aplicam-se às ligas de alumínio forjado utilizadas na construção de cascos, superestruturas e outras estruturas marítimas. Tais requisitos não são aplicáveis à utilização de ligas de alumínio a baixa temperatura para aplicações criogénicas. 102. Estes requisitos são aplicáveis a produtos forjados de liga de alumínio dentro de uma gama de espessura de 3 mm a 50 mm inclusive. A aplicação de produtos de ligas de alumínio fora desta faixa de espessura requer aprovação prévia do RBNA. 103. A designação numérica (grau) de ligas de alumínio e a designação de têmpera são baseadas naqueles da Associação de Alumínio.

104. As condições de têmpera (tratamento térmico de entrega) são definidos na Norma Europeia EN 515 ou ANSI H35.1. 105. Ligas de alumínio não especificadas nestes requisitos e condições de têmpera alternativas poderão ser considerados com o aprovação préviado RBNA após estudo detalhado de suas propriedades, incluindo resistência à corrosão, e de suas condições de utilização (em particular procedimentos de soldagem). 200. Definições 201. Referir-se à “Guidance for the Survey and Construction of Steel Ships, Subchapter G3”,para definicção dos códigos para ligas de alumínio. 202. Exemplos: códigos numérios tais como “5083”; condições de tempera tais como “O/H112”; e referência a ligas tais como ligas “5xxx-nas condições de têmpera H116 e H321 tempers”. G2. APROVAÇÃO 100. Aprovação 101. Todos os materiais, incluindo produtos semi acabados, devem ser manufaturados em instalações aprovadas pelo RBNA referentes aos graus de liga de alumínio supridas. G3. ALUMÍNIO:LIGAS E SUAS CONDIÇÕES DE TÊMPERA 100. Produtos laminados a quente (folhas, barrase chapas) 101. As seguintes ligas de alumínio são abrangidas por estes requisitos: 5083, 5086, 5383, 5059, 5754, 5456, com as condições seguintes de têmpera: O / H112, H116, H321. 200. Produtos extrudados (perfis, formas, barras e perfis fechados) 201. As seguintes ligas de alumínio são abrangidas por estes requisitos: 5083, 5383, 5059, 5086, com as seguintes condições de têmpera: O / H111 / H112, e : 6005A, 6061, 6082, e ainda com as seguintes condições de têmpera: T5 ou T6. 202. Os graus de liga 6005A, 6061 da série 6000 não devem ser utilizados em contacto direto com água do mar, a menos que protegidos por anodos e / ou sistema de pintura.


REGRAS 2018

2-77

G4. COMPOSIÇÃO QUÍMICA 100. Composição química 101. O fabricante deve determinar a composição química de cada molde. 102. A composição química de ligas de alumínio deve cumprir com os requisitos apresentados na Tabela T.G4.102.1. 103. A análise declarada pelo fabricante será aceitamediatne verificações ocasionais, se exigidas pelovistoriador. Em particular, a análise do produto pode ser necessária se a química do produto final não é bem representada pela análise originária do molde. 104. Quando as ligas de alumínio não são moldadas nas mesmas instalações em que são fabricados os produtos semi-acabados, o vistoriador do RBNA deverá receber um

certificado emitido pelas instalações em questão, que indique os números de referência e composição química das corridas. G5. PROPRIEDADES MECÂNICAS 100. Propriedades mecânicas 101. As propriedades mecânicas devem atenderaos requisitos estabelecidos nas tabelas T.G5.101.1 e T.G5.101.2. 102. Nota: Deve ser considerado que as propriedades mecânicas da junta soldada são mais baixas para endurecimento a tensão ou ligas tratadas termicamente, quando comparadas com as do material de base, em geral. Para referência, veja o subcapítulo G15.


2-78 REGRAS 2018

TABELA T.G4.102.1 – COMPOSIÇÃO QUÍMICA(1)

Grau Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti Outros elementos (2)

Cada Total 5083 0,40 0,40 0,10 0,40-

1,00 4,00-4,90

0,05-0,25

0,25 0,15 0,05 0,15

5383 0,25 0,25 0,20 0,70-1,00

4,00-5,20

0,25 0,40 0,15 0,05 (5) 0,15 (5)

5059 0,45 0,50 0,25 0,60-1,20

5,00-6,00

0,25 0,40-0,90

0,20 0,05 (6) 0,15 (6)

5086 0,40 0,50 0,10 0,20-0,70

3,50-4,50

0,05-0,25

0,25 0,15 0,05 0,15

5754 0,40 0,40 0,10 0,50 (3) 2,60-3,60

0,30 (4) 0,20 0,15 0,05 0,15

5456 0,25 0,40 0,10 0,50-1,00

4,70-5,50

0,05-0,20

0,25 0,20 0,05 0,15

6005A 0,50-0,90

0,35 0,30 0,50 (4) 0,40-0,70

0,30 (4) 0,20 0,10 0,05 0,15

6061 0,40-0,80

0,70 0,15-0,40

0,15 0,80-1,20

0,04-0,35

0,25 0,15 0,05 0,15

6082 0,70-1,30

0,50 0,10 0,40-1,00

0,60-1,20

0,25 0,20 0,10 0,05 0,15

Notas: (1) Composição em percentage da massa pela massa máxima a menos que mostrada a faixa, ou como minimo. (2) Inclui Ni, Ga, V e elementos listados para os quais não há limite específico mostrado. Não é necessário realizar

análise regular. (3) Mn + Cr: 0.10 – 0,60 (4) Mn + Cr: 0,12-0,50 (5) Zr: máximo 0.20. O total para outros elementos não inclui Zirconium. (6) Zr: 0,05-0,25. O total para outros elementos não inclui Zirconium.


REGRAS 2018

2-79

TABELA T.G5.101.1 – PROPRIEDADES MECÂNICAS PARA PRODUTOS LAMINADOS, 3 mm ≤ t ≤ 50 mm

Grau Condição da têmpera

(3)

Espessura, t

Resistência ao escoamento

Rp0.2 min. oufaixa N/mm2

Resistência a tração Rm min. or faixa

N/mm2

Alongamento, % min. (1)

A50 mm A5d

5083

O

3≤≤t50 mm 125 275-350 16 14

H111

3≤≤t50 mm 125 275-350 16 14

H112

3≤≤t50 mm 125 275 12 10

H116

3≤≤t50 mm 215 305 10 10

H321

3≤≤t50 mm 215-295 305-385 12 10

5383

O

3≤≤t50 mm 145 290 - 17

H111

3≤≤t50 mm 145 290 - 17

H116

3≤≤t50 mm 220 305 10 10

H321

3≤≤t50 mm 220 305 10 10

5059

O

3≤≤t50 mm 160 330 24 24

H111

3≤≤t50 mm 160 330 24 24

H116

3≤≤t20 mm 270 370 10 10

20≤50< tmm 260 360 - 10

H321

3≤≤t20 mm 270 370 10 10

20≤50< tmm 260 360 - 10

5086

O

3≤≤t50 mm 95 240-305 16 14

H111

3≤≤t50 mm 95 240-305 16 14

H112

3≤≤t12.5 mm 125 250 8 -

12≤.50<mmt 105 240 - 9

H116 3≤≤t50 mm 195 275 102) 9

5754 O

3≤≤t50 mm 80 190-240

18

17

H111

3≤≤t50 mm 80 190-240 18 17

5456 O 3≤≤t6.3 mm 130-205 16


2-80 REGRAS 2018

Grau Condição da têmpera

(3) Espessura, t


Rp0.2 min. oufaixa

Resistência a tração Rm min. or faixa

N/mm2

Alongamento, % min. (1)

290-365

6.≤350< mmt

125-205 285-360 16 14

H116

3≤≤t30 mm

230 315 10 10

30≤40< tmm

215 305 - 10

40≤50< tmm 200 285 - 10

H321

3≤≤t12.5 mm

230-315 315-405 12 -

12≤.405<mmt

215-305 305-385 - 10

40≤50< tmm

200-295 285-370 - 10

Notas: 1)Alongamento em 50 mm aplica-se para espessuras até e 12.5 mm e em 5d para espessuras maiores que 12.5 mm.

2) 8 % para espessuras até e incluindo 6.3 mm. 3)As propriedades mecânicas para as têmperas O e H111 são as mesmas. Contudo, são separadas para desencorajar certificação dupla, pois essas têmperas representam diferentes processos.


REGRAS 2018

2-81

TABELA T.G5.101.2 - PROPRIEDADES MECÂNICAS PARA PRODUTOS EXTRUDADOS, 3 mm ≤ t ≤ 50 mm

Grau Têmpera

Espessura, t


Rp0.2 min. N/mm2

Resistência a tração Rm min. ou faixa

N/mm2

Alongamento, % min. 1)2)

A50 mm A5d

5083

O 3≤≤t50 mm 110 270-350 14 12

H111 3≤≤t50 mm 165 275 12 10

H112 3≤≤t50 mm 110 270 12 10

5383

O 3≤≤t50 mm 145 290 17 17

H111 3≤≤t50 mm 145 290 17 17

H112 3≤≤t50 mm 190 310 13

5059 H112 3≤≤t50 mm 200 330 10

5086

O 3≤≤t50 mm 95 240-315 14 12

H111 3≤≤t50 mm 145 250 12 10

H112 3≤≤t50 mm 95 240 12 10

6005A

T5 3≤≤t50 mm 215 260 9 8

T6

3≤≤t10 mm 215 260 8 6

10≤50< tmm 200 250 8 6

6061 T6 3≤≤t50 mm 240 260 10 8

6082

T5 3≤≤t50 mm 230 270 8 6

T6

3≤≤t5 mm 250 290 6

5 ≤<50t mm 260 310 10 8

Notas: 1) Os valores sãoa plicáveis para amostras para prova de tração longitudinais e transversais também. 2) Alongamento em 50 mm aplica-se para espessuras até e 12.5 mm e em 5d para espessuras maiores que 12.5 mm.

.

G6. AUSÊNCIA DE DEFEITOS 100. Ausência de defeitos 101. O material acabado deve ter um acabamento de aprimorado e ser livre de defeitos internos e de superfícies prejudiciais à utilização do material para a aplicação pretendida.

102. Ligeiras imperfeições superficiais podem ser removidas por esmerilhamento suave ou usinagem, enquanto a espessura do material permanecer dentro das tolerâncias estabelecidas no Subcapítulo G7.


2-82 REGRAS 2018

G7. TOLERÂNCIAS 100. Tolerâncias

101. As tolerâncias para sub espessuras para produtos laminados apresentadss na Tabela T.G7.101.1 são requisitos mínimos.

TABELA T.G7.101.1 – TOLERÂNCIAS INFERIORES DE ESPESSURA PARA PRODUTOS LAMINADOS

Espessura nominal (t), mm Tolerâncias de espessura para largura nominal (w), mm

w ≤ 1500 1500 < w ≤ 2000 2000 < w ≤ 3500 3.0≤ t < 4.0 0.10 0.15 0.15 4.0≤ t < 8.0 0.20 0.20 0.25 8.0 ≤ t < 12.0 0.25 0.25 0.25

12.0≤ t < 20.0 0.35 0.40 0.50 20.0≤ t < 50.0 0.45 0.50 0.65

102. As tolerâncias de sub espessura para produtos extrudados devem estar em conformidade com os requisitos das normas nacionais ou internacionais reconhecidas. 103. Tolerâncias dimensionais devematender normas nacionaisl ou internacionais reconhecidas. G8. TESTES E INSPEÇÕES 100. Ensaio de tração 101. As amostras e os procedimentos de teste devem estar em conformidade com a Parte III, Título 61, secton 2, capítulo A. 200. Teste não destrutivo 201. Em geral, o controlepor teste não destrutivo de material não é necessário para fins de aceitação. 202. Os fabricantes deverão, no entanto, empregar métodos adequados de inspeção não destrutiva para a manutenção geral dos padrões de qualidade. 300. Dimensões 301. É de responsabilidade do fabricante verificar os materiais para o cumprimento das tolerâncias indicadas no subcapítulo G7. 400. Verificação de fusão adequada de soldas de prensagempara perfis fechados 401. O fabricante tem de demonstrar, através de testes de macroseção ou testes de expansão de perfis fechados realizados em cada lote que não há falta de fusão nas soldas de prensagem. 402. Testes de expansão (drift expansion tests): a. Devem ser colhidas amostras a cada cinco perfis depois do tratamento térmico final. Para lotes de cinco perfis ou

menos devem ser colhida amostra de um perfil. Para perfis com comprimentos superiores a 6 m serão serão colhidas amostras de cada perfil no início da produção. O número de testes pode ser reduzido a cada quinto perfil, se os resultados dos primeiros 3-5 perfis forem considerados aceitáveis. b. Cada perfil amostrado terá duas amostras cortadas da extremidade dianteira e traseira do perfil de produção. c. As amostras de teste devem ser cortadas com as extremidades perpendiculares ao eixo do perfil.As bordas da extremidade podem ser arredondadas por lima. d. O comprimento da amostradeve estar em conformidade com a Parte III, Título 61, secton 2, capítulo A. e. O teste é deve ser realizado à temperatura ambiente e é constituído por expansão da extremidade do perfil por meio de um mandril de aço cónico endurecido com um ângulo incluído de pelo menos 60 °. f. A amostra é considerada inaceitável se falhar pordivisão ao longo da linha de solda, o que confirma a ausência de fusão. 500. Teste de corrosão 501. Laminados 5xxx-ligas do tipo 5083, 5383, 5059, 5086 e 5456 nas têmperas H116 e H321 destinados a serem utilizados na construção do casco ou em aplicações marítimas onde se espera que o contato direto freqüente com água do mar devem ser testados quanto acorrosão com relação à esfoliação e resistência à corrosão intergranular. 502. Os fabricantes devem estabelecer a relação entre microestrutura e resistência à corrosão quando as ligas acima são aprovadas. Uma fotomicrografia de referência tomada em 500x serão estabelecidos para cada uma das ligas temperadas e faixas de espessura relevantes. As fotografias de referência devem ser tomadas a partir de amostras que não apresentaram nenhuma evidência de corrosão do tipo esfoliação e uma classificação de pitting PB ou melhor, quando submetidas ao ensaio descrito na


REGRAS 2018

2-83

norma ASTM G66 (ASSET).As amostras devem também exibiram resistência à corrosão intergranular em uma perda de massa não superior a 15 mg / cm², quando submetidas ao ensaio descrito na norma ASTM G67. Após estabelecimento satisfatório da relação entre microestrutura e resistência à corrosão, as fotomicrografias mestre e os resultados dos testes de corrosão devem ser aprovados pela RBNA.Práticas de produção não devem ser alteradas após a aprovação das micrografias de referência. Outros métodos de ensaio também podem ser aceitos a critério do RBNA. G9. AMOSTRAS PARA TESTES 100. Definição de lotes 101. Cada lote é constituído por produtos: a. do mesmo tipo de liga e a partir do mesmo molde; b. da mesma forma e dimensões semelhantes produto (por placas, a mesma espessura); c. fabricado pelo mesmo processo; d. tendo sido apresentados simultaneamente à mesma condição temperamento. 102. As amostras de teste devem ser tomadas: a. a um terço da largura de um bordo longitudinal de laminados; b. na gama de 1/3 a 1/2 da distância da extremidade para o centro da parte mais espessa de produtos extrudados. 103. As amostras de teste devem ser tomadas de modo a que a orientação das amostras de ensaio é como se segue: a. Laminados: normalmente, são necessários testes na direcção transversal. Se a largura é insuficiente para obter amostras transversais, ou, no caso de ligas de endurecimento de tensão, serão permitidos testes na direcção longitudinal. b. Extrudados: os produtos extrudados são testados no sentido longitudinal. 104. Depois da remoção de amostras para análise, cada amostra de ensaio é para ser marcada, a fim de que a sua identidade original, localização e orientação seja mantida. G10. AMOSTRAS PARA TESTES MECÂNICOS 100. Tipo de localização para as amostras para tração

101. O tipo e a localização de amostras para testes de tração devem estar em conformidade com o Capítulo A. G11. QUANTIDADE DE AMOSTRAS PARA TESTE 100. Teste de tração 101. Produtos laminados: uma amostra para ensaio de tração deve ser tomada em cada lote do produto. Se o peso de um lote for superior a 2000 kg uma amostra para ensaio de tração extra deve ser tomada a cada 2000 kg de produto ou fração do mesmo, em cada lote. Para chapas individuais ou bobinas com peso superior a 2.000 kg cada, serão tomadas apenas uma amostra para ensaio de tração por chapa ou bobina. 102. Produtos extrudados: para os produtos com um peso nominal inferior a 1 kg / m , uma amostra para ensaio de tração deve ser tomada a cada 1000 kg ou fração, em cada lote. Para pesos nominais entre 1 e 5 kg / m , uma amostra para ensaio de tracção deve ser tomada a cada 2000 kg ou fracção deste, em cada lote . Se o peso nominal exceder 5 kg / m, uma amostra para ensaio de tracção deve ser tomada para cada 3000 kg de produto ou fração do mesmo, em cada lote. 200. Verificação de fusão correta nas soldas por pressão (press welds) 201. Para perfis fechados, a verificação da fusão correta para testes de tração em soldas por pressão deve ser feita em cada lote como indicado em G8.400 acima. 300. Testes de corrosão 301. Para chapas laminadss de graus 5083, 5383, 5059, 5086 e 5456 fornecidas nas temperas H116 ou H321, deve ser testada uma amostra em cada lote. G12. PROCEDIMENTOS PARA RE-TESTE 100. Procedimentos para re-teste 101. Quando o ensaio de tração a partir da primeira peça selecionado de acordo com G11.100 não satisfizer os requisitos, mais dois ensaios de tração devemser feitos a partir da mesma peça. Se ambos os testes adicionais forem satisfatórios, esta peça e as peças restantes do mesmo lote podem ser aceitas. 102. Se os resultados de um ou ambos os testes adicionais acima referidos não são satisfatórios, a peça deve ser rejeitada, mas o material restante a partir do mesmo lote pode ser aceito desde que duas das partes restantes do lote seleccionados do mesmo modo sejam testados com resultados satisfatórios. Se resultados não


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satisfatórios forem obtidos para qualquer uma destas duas peças, o lote de material deve ser rejeitado. 103. Em caso de qualquer material que carrega a marca da RBNA não cumprir com os requisitos de ensaio, a marca deve ser inequivocamente desfigurada pelo fabricante. G13. MARCAÇÕES 100. Marcações 101. O fabricante deve marcar cada produto em pelo menos um lugar com os seguintes detalhes: a. Marca do fabricante b. Designação abreviada de liga de alumínio de acordo com G3; c. Designação abreviada da condição temperamento de acordo com G3; d. Temperamentos que são corrosão testados de acordo com G8.500 estão a ser marcado "M" após a condição de temperamento , por exemplo, 5083 H321 M. e. Número do lote de fabricação permitindo que o processo de fabricação para ser rastreada. 102. O produto também deve ter a marca do RBNA. 103. Quando os produtos extrudados são agrupados ou embalados em caixas para a entrega, a marcação especificada deve ser aposta por uma plaqueta ou etiqueta presa de forma segura. G14. DOCUMENTAÇÃO 100. Documentação 101. Para cada lote testado, o fabricante deve fornecer à Surveyor da RBNA um certificado de teste, ou uma declaração de expedição contendo os seguintes detalhes: Comprador número e ordem; a. Número do projeto de construção, quando conhecido; b. Número, dimensões e peso do produto; c. Designação da liga de alumínio (grau) e de sua condição de têmpera (tratamento térmico de entrega);

Composição química;

a. Número do lote ou da marca distintiva;

b. Resultado dos testes.

G15. REQUISITOS PARA CONSUMÍVEIS DE SOLDA PARA LIGAS DE ALUMÍNIO 100. Abrangência

101. Estes requisitos descrevem as condições de aprovação e inspeção dos consumíveis de solda a serem utilizadosna construção do casco e ligas de alumínio para estrutura marinhas de acordo com G1 a G14 . Onde não há requisitos especiais, por exemplo, para o processo de aprovação ou para a solda de conjuntos de teste e testes, os requisitos do Capítulo E aplicam-se de forma análoga . 102. Os consumíveis para solda a serem usadas de preferência para as ligas de alumínio em questão são divididos em duas categorias, como segue: W = Combinações eletrodo de arame e combinações

eletrodo de arame - gás para solda de arco metalico com gás inerte,(MIG 131 acc até ISO 4063 ) tungstênio arco de solda de arco metálico de tungstênio a gás inerte (TIG , 141) ou arco de plasma (15).

200. Classificação, designação 201. Os consumíveis aqui tratados são classificados como apresentado na tabela T G15.201.1, de acordo com o tipo de liga e nível de resistência dos materiais de base utilizados para os testes de aprovação.


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TABELA T G15.201.1 – CLASSIFICAÇÃODOS CONSUMÍVEIS

Consumíveis Grau de

qualidade Material de base para testes

(Símbolo) Liga - Designação

Numérica Símbolo químico

RA/WA 5754 AlMg3

RB/WB 5086 AlMg4

RC/WC

5083 AlMg4.5Mn0,7

5383 AlMg4.5Mn0.9

5456 AlMg5

5059 -

RD/WD

6005A AlSiMg(A)

6061 AlMg1SiCu

6082 AlSi1MgMn

Nota: Aprovação ou resistência maior Materiais de base AlMg incluem também os graus de resistência menores AlMg e suas combinações com os grausAlSi.

202. A aprovação de um cabo ou uma haste será concedida em conjunto com uma acc gás de proteção específica. a T G15.202.1 ou definidas em termos de composição e pureza do gás "especial" a ser designada com o sinal de grupo "S". A composição do gás de protecção deve ser reportada. A aprovação de um fio ou haste com qualquer gás em particular pode ser aplicado ou transferido para qualquer combinação do mesmo cabo ou haste e qualquer gás no mesmo grupo numeradas tal como definido no T G15.202.1, sujeita ao acordo do RBNA.

TABELA T G15.202.1 – COMPOSIÇÃO DO GÁS

Grupo Composição do gás (% Volume)(1) Argônio Hélio

1-1 1-2 1-3 1-4 1-5

100 -

Rest Rest Rest

- 100

>0 até 33 >33 até 66 >66 até 95

S Composição especial do gás a ser especificada em G15.202 (1) Gases de composição química diferentes (gases misturados) podem ser considerados como “gases especiais” e submetidos a testes diferentes.

300. Procedimentos para fabricação, teste e aprovação 301. As intalações do fabricante, métodos de produção e medidas de controle de qualidade devem ser de modo a assegurar uniformidade razoável na fabricação.Ver também o capítulo E.


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302. Os procedimentos para teste e aprovação devem estar em conformidade com o subcapítulo E2 e E3 e como requerido no capítulo E para as categorias individuais (tipos) de consumíveis para solda, gases de proteção e suas misturasmencionadas em G15.102 acima. 400. Teste do material depositado 401. Para o teste da composição química do metal de solda depositado, uma amostra de acordo com a figura F G15.401.1 deve ser preparada. O tamanho irá depender do tipo de onsumível de solda e do processo de solda e deve fornecer uma quantidade suficiente de metal de solda puro para análise química. O metal de base utilizado deve ser compatível com o metal de solda quanto a composição química.

FIGURA F.G15.401.1 –CORPO DE PROVA PARA METAL DE SOLDA DEPOSITADO

402. A composição química do metal de solda depositado será determinada e certificada de forma análoga à prevista no subcapítulo E5.703. Os resultados da análise não devem exceder os valores-limite especificados pelo fabricante. 500. Corpo de prova para solda de topo 501. O teste de juntas soldadas deve ser realizado em corpos de prova para solda de topo de acordo com as figuras F.G15.502.1 e F G15.503.1, construído com materiais como descrito na tabela T.G15.201.1, de forna análoga à dos Subcapítulos E4.300, E5.705, E5.805 e E5.902. 502. Corpos de prova para solda de acordo com a figura F.G15.502.1 com uma espessura de 10 mm e 12 mm devem ser preparados para cada posição de soldagem (descendente, horizontal-vertical, vertical-ascendente e sobre cabeça) para o qual o consumível é recomendado por o fabricante; exceto que para consumíveis staisfazendo os requisitos para solda descendete e posições verticais ascendentes serão consideradas também como atendendo os requsitos para a sola horizontal-vertical mediante aprovação do RBNA.

Posição da amostra


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FIGURA F.G15.502.1 –CORPO DE PROVA PARA TESTE DE POSIÇÕES DE SOLDA DE TOPO

T =Amostra de teste plana BC = Amostra de teste para dobramento de face BR = Amostra de teste para dobramento de raiz M =Seção marcrográfica

Nota:

1. Preparação do chanfro deve ser para V simples ou V duplo com ângulo de 60° 2. Solda de selagem (back sealing run) deve ser permitida em corpos de prova em V simples 3. No caso de corpos de prova em V duplo ambas as faces devem ser soldadas na mesma posição

503. Adicionalmente um corpo de prova para teste em conformidade com a figura F. G15.503.1com espessura de20 a 25 mmdeve ser soldado somente na posição descente. FIGURA F.G15.503.1 – CORPO DE PROVA ADICIONAL PARA SOLDA DE TOPO DESCENDENTE

T =Amostra de teste plana BC = Amostra de teste para dobramento de face BR = Amostra de teste para dobramento de raiz M =Seção marcrográfica

Nota:

1. Preparação do chanfro deve ser para V simples com ângulo de 70° 2. Solda de selagem (back sealing run) são permitidas


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504. Após concluída a solda, os corpos de prova devem ser deixados para esfriar naturalmente na temperature ambiente.Corpos de prova soldados e amostras n~´ao devem ser subvmetidos a tratamento térmico. Corpos de prova grau D devem ser deixados a envelhecer naturalmente por um período mínimo de 72 horas após a conclusão da solda antes que o teste de solda seja realizado. 505. Os corpos de prova apresentados na figura F.G15.502.1 e figura F.G15.503.1 e descritos no capítulo

E devem ser tomadas a partir dos corpos de prova de sola a topo. 506. As propriedades mecânicas deve atender aos requisitos estabelecidos na tabela T G15.506.1. As disposições do capítulo E aplicar de forma análoga à realização dos testes, incluindo os requisitos relativos aos ensaios anuais e reteste. A posição das fraturas deve ser indicada no relatório. As amostras macrográficas serão inspecionadas quant a imperfeições, tais como a falta de fusão, cavidades, inclusões, poros ou trincas.

TABELA T.G15.506.1 – REQUISITOS PARA OS TESTES DE DOBRAMENTO E TRAÇÃO TRANSVERSAL

Grau Material base usado para o

teste

Resistência a tração Rm

N/mm2 min.

Diâmetro anterior Ângulo de

dobramento (1) ° min.

RA/WA 5754 190 3t

180

RB/WB 5086 240 6t

RC/WC 5083 275 6t

5383 ou 5456 290 6t 5059 330 6t

RD/WD 6061, 6005 ou 6082

170 6t

Nota: 1) Durante o teste, a amostra não deve apresentar nenhuma falha maior que 3 mm em qualquer direção. Falhas que se apresentem nos cantos da amostra devem ser ignoradas na avaliação, a menos que haja evidência de que resultam por falta de fusão.

600. Repetição anual de testes 601. Os testes repetidos anulamente devem compreender a preparação e teste do metal de solda depositado em conjuntos de teste como requeridos pelas figuras F.G15.401.1e F.G15.502.1. Tabela T.G2.101.1. LIGAS DE ALUMÍNIO TRABALHADO SÉRIE 5000 PARA CONSTRUÇÃO SOLDADA Produtos laminados: chapas e perfilados Liga Têmpera Espessura

em mm Tensão de escoamento mínima Ry a 0,2 % em N/mm²

Tensão de rutura mínima Rr em N/mm²

Coeficiente de eficiência metalúrgica

5083 O ou H 111 e ≤ 6 e > 6

125 115

275 275

1 1

5083 O ou H 111 Todas 110 270 1 5086 O ou H 111 Todas 100 240 1 5086 O ou H 111 Todas 95 240 1 5754 O ou H 111 e ≤ 6

e > 6 80 70

190 190

1 1

5454 O ou H 111 Todas 85 215 1 5454 F Todas 100 210 1


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Tabela T.G3.101.1. LIGAS DE ALUMÍNIO TRABALHADO SÉRIE 6000 PARA CONSTRUÇÃO SOLDADA Produtos extrudados: perfilados abertos e fechados Liga Têmpera Espessura

em mm Tensão de escoamento mínima Ry a 0,2 % em N/mm2

Tensão de rutura mínima Rr em N/mm2

Metal De Enchimento

Coeficiente de eficiência metalúrgica

6005 A perfil aberto

T5 ou T6

e ≤ 6 6 < e ≤ 10 10 < e ≤ 25

225 215 200

270 260 250

4043 6 < e ≤ 25

0,45 0,40

6005 A perfil fechado

T5 ou T6

e ≤ 6 6 < e ≤ 25

215 200

255 250

5356 6 < e ≤ 25

0,50

6060 perfis *2

T5 e ≤ 6 6 < e ≤ 25

150 130

190 180

4043 e ≤ 8 5356 e ≤ 8

0,60 0,65

6061 perfis

T6 e ≤ 25 240 260 5356 4043

0,53 0,53

6082 perfis

T6 e ≤ 15 250 290 4043 e ≤ 20 5356 e ≤ 20

0,45 0,45

6106 perfis

T5 e ≤ 6 195 240 4043 e ≤ 10 5356 e ≤ 10

0,57

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parte iii título 61 seção 2 00 2018 acp - rbna 61/parteiiititulo61seca… · 2-1 regras 2018...

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