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Docente: António Rocha
O método 5 S
O método 5 S contribui para reduzir e eliminar o desperdício
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Principais referências:
Courtois, Alain; Pillet, Maurice & Martin-Bonnefous, Chantal (2007). Gestão da produção. Para
uma gestão industrial ágil, criativa e cooperante. LIDEL.
Duret, Daniel & Pillet, Maurice (2009). Qualidade a produção, da ISO 9000 ao seis sigma. Os
métodos e as ferramentas indispensáveis à implementação de um sistema de qualidade. LIDEL.
Pinto, João (2006). Gestão de operações na indústria e nos serviços. LIDEL
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O método 5S
Os “5 S” representam as primeiras letras de cinco palavras japonesas:
1. Seiri ou Organização: separar o que é inútil;
2. Seiton ou Arrumação: um lugar para cada coisa, cada coisa no seu lugar, padronização do nome dos objetos e processos;
3. Seiso ou Limpeza: responsabilidade de cada trabalhador, eliminar qualquer sujidade – mais importante que limpar é não sujar;
4. Seiketsu ou Padronização/Normalização: conseguir um padrão de trabalho, de processos, de equipamentos de proteção, de sinalização, de avisos de manutenção, etc.;
5. Shisuke ou Rigor: disciplina e auto-disciplina – reduz a necessidade de controlo e diminui-se o desperdício.
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Docente: António Rocha
O método 5S
A finalidade da aplicação do método 5 “S” é a manutenção da ordem do local de trabalho, por forma a que ele permaneça sempre organizado, arrumado e limpo, sob condições padronizadas e com a disciplina necessária para que se consiga o melhor desempenho nas atividades de cada trabalhador.
Os benefícios mais comuns são:
Prevenção de acidentes;
Melhoria da produtividade, qualidade e segurança;
Redução de desperdícios e custos;
Melhoria do ambiente de trabalho;
Uso eficiente do tempo;
Eliminação de atividades que não acrescentam valor;
Melhoraria do aproveitamento de materiais e equipamentos;
Melhoria do ambiente de trabalho.
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SEIRI
SEITON
SEISO
SEIKETSU
SHITSUKE
ORGANIZAÇÃO
ARRUMAÇÃO
LIMPEZA
NORMALIZAÇÃO
DISCIPLINA
Metodologia 5S
Docente: António Rocha
“SEIRI” - organizar e separar tudo o que é inútil
O Seiri, pressupõe, organizar e separar tudo o que é inútil:
Mantém-se aquilo que é necessário ao processo;
Dispensa-se tudo aquilo que não é necessário .
Critérios para aplicar o SEIRI:
Se um recurso é utilizado com frequência, ele deve ser colocado no próprio local de trabalho;
Se um recurso é utilizado ao longo do dia, ele deve ser colocado próximo do local de trabalho;
Se um recurso é usado semanalmente, ele deve ser colocado num armazém adequado;
Se o recurso não é utilizado, deve ser arrumado em armazém adequado ou deve ser descartado ou deitado fora.
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Objetos
Não podem ser utilizados
Podem ser utilizados
Ocasionalmente utilizados
Raramente utilizados
Regularmente utilizados
Organizar
como o fazer?
Falta de marcação
Caixas de materiais
misturadas
Materiais fora
do local
SEIRI” - Organização
Classificação
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“SEIRI” - organizar e separar tudo o que é inútil
No SEIRI, costuma-se usar a técnica do “cartão vermelho” (ou etiqueta vermelha): o grupo encarregado do trabalho analisa o local e coloca cartões nos recursos que considera desnecessários.
Benefícios: otimização dos espaços disponíveis; redução de custos; diminuição do tempo de alcance e procura de recursos; melhoria da comunicação; e agilização do trabalho.
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SEIRI” - Organizar e separar tudo o que é inútil
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Frente Verso
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Ação Etiqueta
Vermelha Identificar
Listar
OBJETO UTILIZADO
SIM NÃO
Separar /
eliminar
Colocar no
local próprio
de utilização
Classificar o material
desnecessário. Identificar
o destino que se vai dar a
cada material considerado
desnecessário: eliminá-lo,
armazená-lo ou dispô-lo
de uma outra forma ou
noutro local.
SEIRI” - Organização
Docente: António Rocha
O que vê quando entra num escritório?
Caixotes do lixo
a mais
Roupa
Comida
Papelada desnecessária?
Cartão debaixo
da mesa
Objetos
indispensáveis?
SEIRI” - Organização
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Objetos não utilizados em cima ou atrás dos armários!
SEIRI” - Organização
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SEIRI” - Organização
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SEIRI” - Organização
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SEIRI
SEITON
SEISO
SEIKETSU
SHITSUKE
ORGANIZAÇÃO
ARRUMAÇÃO
LIMPEZA
NORMALIZAÇÃO
DISCIPLINA
Metodologia 5S
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“Seiton” - Arrumação
�”Um lugar para cada coisa e cada coisa em seu lugar”�.
O objetivo é organizar, identificar e colocar tudo em ordem e num local claramente identificado, para que seja fácil localizar os recursos.
Os pilares Arrumação (seiton) e Organização (seiri) devem ser implementados conjuntamente.
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Algumas estratégias podem ser usadas nessa fase:
Designar concretamente todos os artigos e materiais;
Padronização da nomenclatura, ou seja, o mesmo objeto ou a mesma informação
devem ter o mesmo nome em todos os sectores da empresa.
Todas as pessoas devem ser informadas sobre o significado da padronização adotada.
Utilização de rótulos, cores e painéis visíveis para facilitar a localização e
identificação de itens. Um exemplo clássico é o painel com desenhos dos contornos
das ferramentas.
Dispor de locais identificados para armazenamento de materiais;
Estabelecimento de critérios para a formação de stocks: itens mais utilizados devem
ser acessíveis; itens mais pesados devem ser guardados em locais mais baixos; os
itens devem ser localizados por meio de indicadores para localização; os itens devem
ser identificados por números; os locais de armazenamento devem ter indicadores de
quantidade (stock máximo e mínimo).
Formação dos trabalhadores sobre procedimentos de arrumação.
“Seiton” - Arrumação
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Estratégia de Pintura
“Seiton” - Arrumação
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5 Pillars of the Visual Workplace – The source
book for 5S Implementation, Hiroyuki Hirano
Estratégia de Pintura
“Seiton” - Arrumação
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Arrumação no Armazém
5 Pillars of the Visual Workplace – The source
book for 5S Implementation, Hiroyuki Hirano
Descarregar os
itens por este lado
(FIFO) Carregar os itens
por este lado
Transportador em rolo
Prateleiras inclinadas
(facilitando a
movimentação dos
contentores)
Lado de
descarregamento
Lado de carregamento
“Seiton” - Arrumação
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• Uniformização de Ferramentas • Eliminação de Ferramentas
5 Pillars of the Visual Workplace – The source
book for 5S Implementation, Hiroyuki Hirano
Arrumação de Ferramentas e Moldes
“Seiton” - Arrumação
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5 Pillars of the Visual Workplace – The source
book for 5S Implementation, Hiroyuki Hirano
Princípios relacionados com a movimentação de operadores
Antes da melhoria Depois da melhoria
Mesa de trabalho Mesa de trabalho
(reduzida em 2/3)
Componentes
Componente a ser
trabalhado
Mesa de
componentes
Mesa de
componentes
Componentes
Componente a ser
trabalhado
Mesa de trabalho
“Seiton” - Arrumação
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SEIRI
SEITON
SEISO
SEIKETSU
SHITSUKE
ORGANIZAÇÃO
ARRUMAÇÃO
LIMPEZA
NORMALIZAÇÃO
DISCIPLINA
Metodologia 5S
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Seiso - Limpeza
A limpeza é responsabilidade de todos, um ambiente
limpo, melhora a perceção do trabalho e favorece a
imagem da organização perante os seus clientes.
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Seiso - Ordem e limpeza
Exemplos:
Evitar áreas atravancadas e mal organizadas;
Evitar pilhas de materiais, em particular se forem perigosos;
Não permitir o amontoamento nos cantos, em caixas e contentores cheios;
Evitar materiais em excesso, obsoletos ou já fora de utilização, na zona de trabalho;
Não permitir que as ferramentas e equipamentos sejam deixados “perdidos” nas zonas de trabalho;
Evitar que os desperdícios, sucata e materiais em excesso congestionem e bloqueiem as zonas de circulação.
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Seiso - Ordem e limpeza
Eliminar o que é inútil no posto de trabalho e classificar o que é necessário;
Assegurar os meios para guardar e localizar o material de forma fácil:
Decidir as localizações mais adequadas;
Identificar as localizações.
Eliminar os defeitos organizacionais que conduzam à falta de higiene;
Criar e consolidar hábitos de trabalho dirigidos para a ordem e limpeza;
Integrar estas tarefas na atividade normal da organização;
Utilizar equipamentos de limpeza adequados às superfícies a tratar.
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Seiso - Ordem e limpeza
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Vantagens:
A Qualidade cresce num ambiente limpo;
Diminuição de perdas e danos de equipamentos, materiais e produtos;
Melhora a conservação dos patrimónios;
Aumenta a auto-estima no trabalho.
Seiso - Limpeza
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SEIRI
SEITON
SEISO
SEIKETSU
SHITSUKE
ORGANIZAÇÃO
ARRUMAÇÃO
LIMPEZA
NORMALIZAÇÃO
DISCIPLINA
Metodologia 5S
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Permite manter os ganhos alcançados com os 3 primeiros princípios,
através da criação de procedimentos ou regras, sistematização de
Normas, treino e manutenção.
Para manter os 3 primeiros S’s, desenvolvemos a
Gestão visual e a
Padronização do trabalho!
“Seiketsu: padronização ou normalização (manter o padrão de organização, arrumação e limpeza)
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“Seiketsu: padronização ou normalização (manter o padrão de organização, arrumação e limpeza)
Recursos visuais são úteis para a implementação desta fase:
Avisos de perigo e outras advertências.
Indicações dos locais onde os recursos devem ser colocados.
Informação visual (pictogramas) com instruções para a utilização de máquinas e equipamentos.
Avisos de manutenção preventiva.
Cores nos cabos, canalizações e fios.
Todas as normas e padrões devem ser reunidos em manuais que garantam que os procedimentos sejam seguidos correta e regularmente, e os trabalhadores devem receber informação e treino para seguir os procedimentos estabelecidos.
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“Seiketsu - padronização ou normalização: Gestão visual
A Gestão Visual faculta a informação sobre os processos de produção,
instruções de manutenção ou atividades básicas diárias num formato visual,
afixadas nos locais onde são necessárias.
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Alguns métodos para a GESTÃO VISUAL:
Códigos de cor
Utilização de etiquetas
Sinais de alerta
Indicações onde devem estar os itens
Sinalizar as funções de todos os comandos na língua nacional e sempre que possível identificar com ícones ou sinais normalizados (modos de funcionamento)
Sinalética de indicação de direção
Indicadores de desempenho
Instruções de trabalho
“Seiketsu - padronização ou normalização: Gestão visual
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Benefícios da ferramenta:
Informação clara e fácil de interpretar para:
Facilitar a comunicação entre equipas de trabalho;
Permitar resposta rápida a anomalias;
Maior autonomia dos operadores e pessoal da manutenção;
Reduzir erros;
Mudar a cultura organizacional;
Criar um ambiente dinâmico de melhoria.
Se a comunicação for simples e clara, como é a proposta da Gestão Visual,
percebe-se uma melhor integração dos operários com o seu espaço de trabalho e
com o espaço da organização e, consequentemente os produtos, e serviços
prestados, terão uma maior qualidade.
“Seiketsu - padronização ou normalização: Gestão visual
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Espaço Visual
As mensagens (gráficos, painéis, quadros, faixas, etc.) dispostas num dado local,
têm que ser importantes para os funcionários daquela área de trabalho e para os
restantes colaboradores da empresa.
Stock de paletes, quando chegar ao vermelho tem necessariamente que se repor o stock.
“Seiketsu - padronização ou normalização: Gestão visual
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Controlo da Qualidade Visual
Algumas formas de aplicar a Gestão Visual são, por exemplo, quadros com
programações de montagens, sinalizadores luminosos para indicar o mau
funcionamento das máquinas, painéis que mostram metas a serem atingidas,
demarcação de linhas ou células de fabrico através de linhas pintadas no chão.
Luz ativada, quando é detetado um defeito.
O sistema geralmente indica que o alerta foi gerado, e pode também fornecer uma descrição do problema. Os sistemas Andon podem incluir texto, gráficos ou elementos sonoros.
Sistemas Andon como botões e linhas de paragem (cabo que um trabalhador pode puxar para parar a linha de montagem quando deteta um defeito) também podem ser utilizados.
“Seiketsu - padronização ou normalização: Gestão visual
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OBJETIVOS
Tornar as pessoas mais observadoras e atentas ao desempenho da empresa,
e conhecedoras dos modos de controlo e formas de uso dos recursos;
Oferecer informações acessíveis e simples, capazes de facilitar o trabalho
diário, aumentando a perceção de trabalho num ambiente de maior
qualidade;
Aumentar o conhecimento de informação útil ao maior número de pessoas
possível;
Fazer com que a partilha das informações passe a ser uma questão de cultura
da empresa;
Descobrir, determinar e eliminar desperdícios que ocorrem nas organizações.
“Seiketsu - padronização ou normalização: Gestão visual
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EXEMPLOS
Antes da melhoria Depois da melhoria
Leituras do equipamento verificadas de acordo com as indicações do manual
Leituras do equipamento verificadas de acordo com as indicações no display do equipamento
“Seiketsu - padronização ou normalização: Gestão visual
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EXEMPLOS
“Seiketsu - padronização ou normalização: Gestão visual
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Padronização do trabalho
Deve ser feita:
Descrição escrita simples e detalhada dos modos operatórios garantindo que todos os
colaboradores seguem o mesmo procedimento, utilizam do mesmo modo as mesmas
ferramentas e sabem o que fazer quando confrontados com diversas situações
previsíveis;
Descrição do modo mais seguro, eficiente e de mais elevada qualidade para a
realização de determinada tarefa ou processo.
Deve ser também:
Indicado o tempo necessário para cada tarefa, os pontos chave do processo e os
parâmetros de qualidade.
Feita a descrição da ação focada no colaborador e não no equipamento e no material.
Objetivos
Uniformizar Formalizar
“Seiketsu: padronização ou normalização (manter o padrão de organização, arrumação e limpeza)
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Vantagens da padronização e normalização do trabalho:
Contribui para a redução de desvios (variação ou oscilação dos processos),
garantir a consistência das operações, produtos e serviços. Permite eliminar
desperdícios relacionados com processos inadequados, tempos de espera e
transportes;
A consistência dos processos traduz-se na melhoria da sua capacidade e
qualidade;
Reduzir custos como consequência da redução de desvios.
Eliminar os desperdícios relacionados com defeito (qualidade) e excesso de stock
(inventário) e de produção;
Contribuir para a melhoria contínua, uma vez que os processos uniformizados
representam “as melhores práticas”;
Expor e eliminar fontes de desperdício anteriormente desconhecidas;
Permitir às empresas terem uma visão global dos seus processos.
“Seiketsu: padronização ou normalização (manter o padrão de organização, arrumação e limpeza)
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SEIRI
SEITON
SEISO
SEIKETSU
SHITSUKE
ORGANIZAÇÃO
ARRUMAÇÃO
LIMPEZA
NORMALIZAÇÃO
DISCIPLINA
Metodologia 5S
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É a disciplina de manter e praticar corretamente aquilo que foi determinado.
Cumprimento dos procedimentos de Organização, Arrumação e Limpeza. Fazer
corretamente e em conformidade (de acordo com o pilar normalização) com o que foi
decidido, mantendo constantemente a vontade de fazer melhor.
Como?
Respeitar as normas e padrões estabelecidos para conservar o local de trabalho
impecável;
Realizar o auto-controlo a nível pessoal e respeitar as normas que regulamentam o
funcionamento da organização;
Compreender a importância do respeito pelos demais e pelas normas em cuja
elaboração se participou direta ou indiretamente.
Shitsuke – Disciplina e auto-disciplina
Docente: António Rocha
Shitsuke – Disciplina e auto-disciplina
A disciplina:
Reduz a necessidade de controlo;
Facilita a execução das operações;
Evita perdas;
Possibilita prever os resultados finais de qualquer operação;
Permite a partilha da responsabilidade entre todos os
trabalhadores;
Reduz a necessidade de momentos de controlo e favorece a
qualidade dos produtos e serviços.
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Docente: António Rocha
Shitsuke – Disciplina e auto-disciplina
Disciplina significa fazer coisas simples como:
Ao concluir uma tarefa deixar o local limpo e organizado.
Devolver os materiais, no mínimo, nas mesmas condições em que os encontramos.
Reparar ou substituir qualquer material consumido ou danificado que utilizamos.
Devolver os materiais utilizados ao seu local original, para que outros os possam
encontrar.
Informar as pessoas que o vão substituir ou continuar o trabalho sobre o seu real
estado de desenvolvimento e condição.
Não desperdiçar tempo, dinheiro, materiais ou outros recursos.
Planear o ritmo do nosso trabalho para que outros não fiquem sem trabalho por
atrasos resultantes das nossas ações.
Evitar desperdícios, não usando papel, água, eletricidade, ou qualquer outro
recurso mais do que o necessário.
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O método 5S
O método 5 S corresponde a um conjunto de medidas de bom senso com o
objetivo de eliminar todos os desperdícios e de maximizar a produtividade das
organizações.
Em síntese:
1. Seiri ou organização: separar o que é inútil;
2. Seiton ou Arrumação: um lugar para cada coisa, cada coisa no seu lugar, padronização
do nome dos objetos e processos;
3. Seiso ou Limpeza: responsabilidade de cada trabalhador, eliminar qualquer sujidade –
mais importante que limpar é não sujar;
4. Seiketsu ou Ordem: padronização de consultas, conseguir um padrão de trabalho, de
processos, de equipamentos de proteção, de sinalização, de avisos de manutenção,
etc.;
5. Shisuke ou Rigor: disciplina e auto-disciplina, deve nascer na consciência de cada
trabalhador – reduz a necessidade de controlo e diminui-se o desperdício.
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Shigeo Shingo, engenheiro industrial da Toyota Motor Company, queria eliminar o custo associado aos erros/defeitos
Em 1961, Shigeo Shingo, introduziu o conceito de BAKA YOKE, que significa “fool-proofing” (à prova de tolos)
Em 1963, uma colaboradora da Arakawa Body Company recusou-se a usar os dispositivos BAKA YOKE, devido a sua conotação ofensiva
O termo foi alterado para POKE YOKE, que significa “mistake-proofing” (à prova de erros)
Poke-Yoke – Dispositivos à prova de erro
DEFINIÇÃO: É uma ferramenta de trabalho com objetivo de eliminar a possibilidade
do erro humano em diversas operações.
Facilitar o colaborador a lembrar de
executar a sequência lógica exigida pelo
processo, com a utilização de dispositivos
mecânicos ou eletrónicos OU
Impedir o acontecimento de falhas
OBJETIVO
CONTROLO DA
QUALIDADE /
ZERO DEFEITOS
Produção de peças defeituosas
Redução da Qualidade
Custos desnecessários
Tempo de fabrico e recuperação da peça Matéria-prima …
Poke-Yoke – Dispositivos à prova de erro
Processos com constantes ajustes
Falta de especificações adequadas
Falta de programação / documentação
Ambiente de trabalho inadequado
Baixa automação
Situações suscetíveis a erros
Poke-Yoke – Dispositivos à prova de erro
É possível eliminar os defeitos por análise das suas causas, ao invés do tratamento das consequências .
causa efeito
ERRO Erro detetado
Ação: Introdução de dispositivo anti-falhas
ZERO DEFEITOS
Princípio POKE YOKE: Evitar que erros se transformem em defeitos!
Poke-Yoke – Dispositivos à prova de erro
Funções do POKE YOKE
Funções do
POKE YOKE
1.
Deteção
(controlo)
2. Restrição
(interrompe)
Acusa anormalidades ou
desvios na peça ou no
processo
Pára a linha
Soa um alarme ou
acende uma lâmpada
a alertar o
colaborador
3.
Sinalização
(alerta)
Poke-Yoke – Dispositivos à prova de erro
Métodos de atuação dos dispositivos POKE YOKE
DISPOSITIVOS POKE YOKE
FUNÇÃO REGULADORA
MECANISMOS DE DETEÇÃO
Método de controlo
Método de alerta
Método de posicionamento
Método de contato
Método de contagem
Método por comparação
Poke-Yoke – Dispositivos à prova de erro
Benefícios
Elimina as opções para ações incorretas Vantagens do POKE YOKE (Desperdícios eliminados)
Previne danos ao produto, equipamentos e
prejuízos pessoais
Sinaliza ou pára um processo se um erro ou defeito
é gerado, evitando produtos defeituosos
Elimina a falta de qualidade derivada de falha
humana
Minimiza o n.º de peças defeituosas Reduz o custo de produção
Reduz o tempo e erros de montagem
Poke-Yoke – Dispositivos à prova de erro
Método de Posicionamento: Ocorre quando uma
determinada peça pode ser montada de diferentes modos,
mas apenas um é o correto.
Exemplo: Introdução de uma peça de interferência (dispositivo
POKE YOKE).
Exemplos da utilização de dispositivos POKE YOKE Posição Correta
Posição Incorreta
Peça de interferência
Método de Contato: Ocorre quando uma determinada peça
pode ser soldada (colada, unida, …) em diferentes posições,
mas apenas uma é a correta.
Exemplo: Introdução de uma cunha com sensor (dispositivo
POKE YOKE), impedindo a libertação de solda, pois o sensor
não encontra-se ativado.
soldadura chapa
peça
cunha com sensor
Poke-Yoke – Dispositivos à prova de erro
Método de Contagem: Dispositivo que deteta anomalias através de
contagem de elementos.
Exemplo: Introdução de células fotoelétricas (dispositivo POKE YOKE).
na frente de cada caixa (de onde serão retiradas as peças), de modo que a
mão do colaborador interrompa o feixe cada vez que retira uma peça, sem a
retirada do n.º exato de cada caixa o tapete não avança com a caixa final.
Método por comparação: Dispositivos que garantem por
comparação o cumprimento de especificações.
Exemplo: Introdução de gabaris ou peças de encaixe
(dispositivo POKE YOKE),o que garante as distâncias e
diâmetros corretos .
sensores
Guia de encaixe
Exemplos da utilização de dispositivos POKE YOKE
Poke-Yoke – Dispositivos à prova de erro
Outro exemplo: contagem na balança (crescente ou decrescente).
Verificação de todos os pontos, por forma a
evitar esquecimentos e/ou erros.
Peça fixada de forma incorreta
eixo
mandril Peça fixada de forma correta
Dispositivo de limite
Antes Depois
Exemplos da utilização de dispositivos POKE YOKE
Poke-Yoke – Dispositivos à prova de erro
Gama de
montagem
+ -
+
+ +
-
- -
Permite a colocação de forma incorreta
Tamanho das entradas não permite a introdução de modo incorreto
Permite escoar o excesso de água (evita o vazamento)
Exemplos da utilização de dispositivos POKE YOKE
Poke-Yoke – Dispositivos à prova de erro
Docente: António Rocha
Sem POKE YOKE
Com POKE YOKE
Poke-Yoke – Dispositivos à prova de erro
Diferentes
entradas para
facilitar a
colocação dos
cabos corretos.