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NR13 - Treinamento de Segurança

na Operação de Unidades de

Processo

NR13 - Treinamento de Segurança na

Operação de Unidades de Processo

Macaé, RJ

ÍNDICE

ANEXOS .................................................................................................... 10

NOÇÕES DE GRANDEZAS E UNIDADES ................................................... 55

PRESSÃO....................................................................................... 58

PRESSÃO ATMOSFÉRICA ............................................................ 58

PRESSÃO INTERNA DE UM VASO ................................................. 61

PRESSÃO MANOMÉTRICA, PRESSÃO RELATIVA E PRESSÃO

ABSOLUTA..... ............................................................................................... 61

UNIDADES DE PRESSÃO ............................................................. 63

CALOR E TEMPERATURA .................................................................. 64

NOÇÕES GERAIS: O QUE É CALOR, O QUE É TEMPERATURA ........... 64

MODOS DE TRANSFERÊNCIA DE CALOR ....................................... 66

CALOR ESPECÍFICO E CALOR SENSÍVEL ....................................... 70

TRANSFERÊNCIA DE CALOR À TEMPERATURA CONSTANTE ............. 74

VAPOR SATURADO E VAPOR SUPERAQUECIDO .............................. 75

EQUIPAMENTOS DE PROCESSOS ............................................................ 77

TROCADORES DE CALOR ................................................................. 77

TUBULAÇÃO, VÁLVULAS E ACESSÓRIOS............................................ 81

BOMBAS ........................................................................................ 94

TURBINAS E EJETORES ................................................................. 100

COMPRESSORES .......................................................................... 104

TORRES, VASOS, TANQUES E REATORES ........................................ 108

FORNOS ...................................................................................... 117

CALDEIRAS .................................................................................. 117

ELETRICIDADE ................................................................................... 123

INTRODUÇÃO À ELETRICIDADE: CONSTITUIÇÃO DA MATÉRIA ........... 123

RISCOS ELÉTRICOS ...................................................................... 139

INSTRUMENTAÇÃO ............................................................................. 148

CONTROLE AUTOMÁTICO .............................................................. 149

CONCEITOS ................................................................................. 151

INSTRUMENTOS ........................................................................... 154

TIPOS DE CONTROLE: ................................................................... 157

OPERAÇÃO DA UNIDADE ..................................................................... 165

DESCRIÇÃO DO PROCESSO ........................................................... 165

A INDÚSTRIA DE PETRÓLEO .......................................................... 168

TROCADORES DE CALOR ............................................................... 175

NR13 – Treinamento de Segurança na Operação de Unidades de Processo

PROCEDIMENTOS DE EMERGÊNCIA ................................................ 180

DESCARTE DE PRODUTOS QUÍMICOS E PRESERVAÇÃO DO MEIO

AMBIENTE..... .................................................................................. ..............184

AVALIAÇÃO E CONTROLE DE RISCOS INERENTES AO PROCESSO ....... 188

PREVENÇÃO CONTRA DETERIORAÇÃO, EXPLOSÃO E OUTROS RISCOS 189

LEGISLAÇÃO E NORMALIZAÇÃO ........................................................... 205

NORMAS TÉCNICAS BRASILEIRAS .................................................. 205

REGULAMENTAÇÕES DO MINISTÉRIO DO TRABALHO ........................ 206

RESUMO DAS NRS ........................................................................ 208

A NORMA NR-13 – VASOS DE PRESSÃO .......................................... 219

PRIMEIROS SOCORROS ....................................................................... 245

CONCEITOS APLICADOS ................................................................ 245

PRIMEIROS SOCORROS ................................................................. 246

ANATOMIA E FISIOLOGIA .............................................................. 248

SISTEMA DIGESTIVO OU DIGESTÓRIO: .......................................... 249

SISTEMA EXCRETOR: .................................................................... 249

SISTEMA REPRODUTOR: ............................................................... 250

SISTEMA ENDÓCRINO: ................................................................. 250

SISTEMA ESQUELÉTICO: ............................................................... 250

SISTEMA TEGUMENTAR (TECIDO EPITELIAL) ................................... 251

SISTEMA CIRCULATÓRIO .............................................................. 251

SISTEMA RESPIRATÓRIO ............................................................... 254

SISTEMA NEUROLÓGICO ............................................................... 254

AVALIAÇÃO DA CENA (CINEMÁTICA DO TRAUMA) ............................ 255

ABORDAGEM NOS PRIMEIROS SOCORROS ...................................... 257

AÇÕES DE PRIMEIROS SOCORROS ................................................. 259

UTILIZAÇÃO DO DEA/EAD/EAD (DESFIBRILADOR EXTERNO AUTOMÁTICO) ................................................................................................ 265

ESTABILIZAÇÃO DA COLUNA CERVICAL .......................................... 267

CONTENÇÃO DE HEMORRAGIAS ..................................................... 269

INTOXICAÇÃO / ASFIXIA ............................................................... 281

TRANSPORTE E RESGATE DE VÍTIMAS ............................................ 284

PERGUNTAS E RESPOSTAS COMENTADAS ............................................. 290

REFERÊNCIA BIBLIOGRPAFICA ................................................................... 295

Nome do Curso LSP319 - NR13 - UNI PROCESSO - 32HS

Nome do Arquivo 20180511_AP_NR13_Unid_de_Processo_32h_PT_REV02

REGRAS

REGRAS FALCK

Respeite todos os sinais de advertência, avisos de segurança e instruções;

Roupas soltas, jóias, piercings etc. não devem ser usados durante os

exercícios práticos;

Não é permitido o uso de camiseta sem manga, “shorts” ou mini-saias,

sendo obrigatório o uso de calças compridas e de calçados fechados;

Terão prioridade de acessar o refeitório instrutores e assistentes;

Não transite pelas áreas de treinamento sem prévia autorização. Use o EPI

nas áreas recomendadas;

Os treinandos são responsáveis por seus valores. Armários com cadeado e

chaves estão disponíveis e será avisado quando devem ser usados. A Falck

Safety Services não se responsabiliza por quaisquer perdas ou danos;

O fumo é prejudicial a saúde. Só é permitido fumar em áreas previamente

demarcadas;

Indivíduos considerados sob efeito do consumo de álcool ou drogas ilícitas

serão desligados do treinamento e reencaminhados ao seu empregador;

Durante as instruções telefones celulares devem ser desligados;

Aconselha-se que as mulheres não façam o uso de sapato de salto fino;

Não são permitidas brincadeiras inconvenientes, empurrões, discussões e

discriminação de qualquer natureza;

Os treinandos devem seguir instruções dos funcionários da Falck durante

todo o tempo;

É responsabilidade de todo treinando assegurar a segurança do

treinamento dentro das melhores condições possíveis. Condições ou atos

inseguros devem ser informados imediatamente aos instrutores;

Fotografias, filmagens ou qualquer imagem de propriedade da empresa,

somente poderá ser obtida com prévia autorização;

Gestantes não poderão realizar os treinamentos devido aos exercícios

práticos;

Se, por motivo de força maior, for necessário ausentar-se durante o

período de treinamento, solicite o formulário específico para autorização de saída.

Seu período de ausência será informado ao seu empregador e se extrapolar o

limite de 10% da carga horária da Disciplina, será motivo para desligamento;

A Falck Safety Services garante a segurança do transporte dos treinandos

durante a permanência na Empresa em veículos por ela designados, não podendo

ser responsabilizada em caso de transporte em veículo particular;

Os Certificados/Carteiras serão entregues à Empresa contratante. A

entrega ao portador somente mediante prévia autorização da Empresa

contratante. Alunos particulares deverão aguardar o resultado das Avaliações e,

quando aprovados, receber a Carteira do Treinamento;

Pessoas que agirem em desacordo com essas regras ou que

intencionalmente subtraírem ou danificarem equipamentos serão

responsabilizadas e tomadas as providências que o caso venha a exigir.

DIRETRIZES GERAIS DO CURSO

• Quanto à estruturação do curso

O candidato, no ato da matrícula, deverá apresentar à instituição que vai

ministrar o curso, cópia e o original (para verificação) ou cópia autenticada dos

seguintes comprovantes:

✓ Ter mais de dezoito (18) anos, no dia da matrícula;

✓ Ter concluído o ensino fundamental;

✓ Atestado de boas condições de saúde física e mental;

• Quanto à Frequência às Aulas

O aluno deverá obter o mínimo de 90% de freqüência no total das aulas

ministradas no curso.

Para efeito das alíneas descritas acima, será considerada falta: o não

comparecimento às aulas, o atraso superior a 10 minutos em relação ao início de

qualquer atividade programada ou a saída não autorizada durante o seu

desenvolvimento.

• Quanto à Aprovação no Curso

Será considerado aprovado o aluno que:

✓ Obtiver nota igual ou superior a 6,0 (seis) em uma escala de 0 a

10 (zero a dez) na avaliação teórica e alcançar o conceito

satisfatório nas atividades práticas.

✓ Tiver a freqüência mínima exigida (90%).

Caso o aluno não cumpra as condições descritas nas alíneas acima, será

considerado reprovado.

CERTIFICAÇÃO

A certificação deste curso esta em acordo com a NR -13 pela Portaria MTE

n.º 594, de 28 de abril de 2014 D.O. U 02/05/14. Que estabelece requisitos

mínimos para gestão da integridade estrutural de caldeiras a vapor e vasos de

pressão relacionados à instalação, inspeção, operação e manutenção, visando à

segurança e saúde dos trabalhadores.

RESOLUÇÕES DA NR-13

✓ Operações de unidades que possuam vasos de pressão, item 13.5.3.3

e B 1.1

✓ Pré-requisitos mínimos para treinamento, item B1. 3

✓ Obrigatoriedade do "Treinamento de Segurança na Operação de

Unidades de Processo", item B1. 2

✓ Cumprimento de estágio prático supervisionado, item B 1.6

OBJETIVO

Fornecer conhecimentos ao aluno a fim de permitir que ele/ela identifique e

siga as instruções da regulamentação de segurança NR-13, para obter

conhecimentos sobre os requisitos da norma visando à adequação ao

"Treinamento de Segurança na Operação de Unidades de Processo”, bem como,

das suas últimas atualizações.


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ANEXOS

NR-13 CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO E TUBULAÇÕES.

Publicação D.O.U.

Portaria GM n.º 3.214, de 08 de junho de 1978 06/07/78

Alterações/Atualizações D.O.U.

Portaria SSMT n.º 12, de 06 de junho de 1983 14/06/83

Portaria SSMT n.º 02, de 08 de maio de 1984 07/06/84

Portaria SSST n.º 23, de 27 de dezembro de 1994 Rep.: 26/04/95

Portaria SIT n.º 57, de 19 de junho de 2008 24/06/08

Portaria MTE n.º 594, de 28 de abril de 2014 30/04/14

(Redação dada pela Portaria MTE n.º 594, de 28 de abril de 2014).

SUMÁRIO:

13.1. Introdução

13.2. Abrangência

13.3. Disposições Gerais

13.4. Caldeiras

13.5. Vasos de Pressão

13.6. Tubulações

13.7. Glossário

Anexo I - Capacitação de Pessoal.

Anexo II - Requisitos para Certificação de Serviço Próprio de Inspeção de

Equipamentos.

13.1 Introdução

13.1.1 Esta Norma Regulamentadora - NR estabelece requisitos mínimos

para gestão da integridade estrutural de caldeiras a vapor, vasos de pressão e

suas tubulações de interligação nos aspectos relacionados à instalação, inspeção,

operação e manutenção, visando à segurança e à saúde dos trabalhadores.


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13.1.2 O empregador é o responsável pela adoção das medidas

determinadas nesta NR.

13.2 Abrangência

13.2.1 Esta NR deve ser aplicada aos seguintes equipamentos:

a) todos os equipamentos enquadrados como caldeiras conforme item

13.4.1.1;

b) vasos de pressão cujo produto P.V seja superior a 8 (oito), onde P é a

pressão máxima de operação em kPa e V o seu volume interno em

m3;

c) vasos de pressão que contenham fluido da classe A, especificados no

item 13.5.1.2, alínea “a)”, independente das dimensões e do produto

P.V;

d) recipientes móveis com P.V superior a 8 (oito) ou com fluido da

classe A, especificados no item 13.5.1.2, alínea “a)”;

e) tubulações ou sistemas de tubulação interligados a caldeiras ou vasos

de pressão, que contenham fluidos de classe A ou B conforme item

13.5.1.2, alínea “a)” desta NR.

13.2.2 Os equipamentos abaixo referenciados devem ser submetidos às

inspeções previstas em códigos e normas nacionais ou internacionais a eles

relacionados, ficando dispensados do cumprimento dos demais requisitos desta

NR:

a) recipientes transportáveis, vasos de pressão destinados ao transporte

de produtos, reservatórios portáteis de fluido comprimido e extintores

de incêndio;

b) vasos de pressão destinados à ocupação humana;

c) vasos de pressão que façam parte integrante de pacote de máquinas

de fluido rotativas ou alternativas;

d) dutos;


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e) fornos e serpentinas para troca térmica;

f) tanques e recipientes para armazenamento e estocagem de fluidos

não enquadrados em normas e códigos de projeto relativos a vasos

de pressão;

g) vasos de pressão com diâmetro interno inferior a 150 mm (cento e

cinquenta milímetros) para fluidos das classes B, C e D, conforme

especificado no item 13.5.1.2, alínea “a)”;

h) trocadores de calor por placas corrugadas gaxetadas;

i) geradores de vapor não enquadrados em códigos de vasos de

pressão;

j) tubos de sistemas de instrumentação com diâmetro nominal ≤ 12,7

mm (doze milímetros e sete décimos);

k) tubulações de redes públicas de tratamento e distribuição de água e

gás e de coleta de esgoto.

13.3 Disposições Gerais

13.3.1 Constitui condição de risco grave e iminente - RGI o não

cumprimento de qualquer item previsto nesta NR que possa causar acidente ou

doença relacionada ao trabalho, com lesão grave à integridade física do

trabalhador, especialmente:

a) operação de equipamentos abrangidos por esta NR sem dispositivos

de segurança ajustados com pressão de abertura igual ou inferior a

pressão máxima de trabalho admissível - PMTA, instalado

diretamente no vaso ou no sistema que o inclui, considerados os

requisitos do código de projeto relativos a aberturas escalonadas e

tolerâncias de calibração;

b) atraso na inspeção de segurança periódica de caldeiras;

c) bloqueio inadvertido de dispositivos de segurança de caldeiras e

vasos de pressão, ou seu bloqueio intencional sem a devida


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justificativa técnica baseada em códigos, normas ou procedimentos

formais de operação do equipamento;

d) ausência de dispositivo operacional de controle do nível de água de

caldeira;

e) operação de equipamento enquadrado nesta NR com deterioração

atestada por meio de recomendação de sua retirada de operação

constante de parecer conclusivo em relatório de inspeção de

segurança, de acordo com seu respectivo código de projeto ou de

adequação ao uso;

f) operação de caldeira por trabalhador que não atenda aos requisitos

estabelecidos no Anexo I desta NR, ou que não esteja sob supervisão,

acompanhamento ou assistência específica de operador qualificado.

13.3.1.1 Por motivo de força maior e com justificativa formal do

empregador, acompanhada por análise técnica e respectivas medidas de

contingência para mitigação dos riscos, elaborada por Profissional Habilitado - PH

ou por grupo multidisciplinar por ele coordenado, pode ocorrer postergação de

até 6 (seis) meses do prazo previsto para a inspeção de segurança periódica da

caldeira.

13.3.1.1.1 O empregador deve comunicar ao sindicato dos trabalhadores

da categoria predominante no estabelecimento a justificativa formal para

postergação da inspeção de segurança periódica da caldeira.

13.3.2 Para efeito desta NR, considera-se Profissional Habilitado - PH

aquele que tem competência legal para o exercício da profissão de engenheiro

nas atividades referentes a projeto de construção, acompanhamento da operação

e da manutenção, inspeção e supervisão de inspeção de caldeiras, vasos de

pressão e tubulações, em conformidade com a regulamentação profissional

vigente no País.

13.3.3 Todos os reparos ou alterações em equipamentos abrangidos por

esta NR devem respeitar os respectivos códigos de projeto e pós-construção e as

prescrições do fabricante no que se refere a:


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a) materiais;

b) procedimentos de execução;

c) procedimentos de controle de qualidade;

d) qualificação e certificação de pessoal.

13.3.4 Quando não for conhecido o código de projeto, deve ser respeitada

a concepção original do vaso de pressão, caldeira ou tubulação, empregando-se

os procedimentos de controle prescritos pelos códigos pertinentes.

13.3.5 A critério do PH podem ser utilizadas tecnologias de cálculo ou

procedimentos mais avançados, em substituição aos previstos pelos códigos de

projeto.

13.3.6 Projetos de alteração ou reparo - PAR devem ser concebidos

previamente nas seguintes situações:

a) sempre que as condições de projeto forem modificadas;

b) sempre que forem realizados reparos que possam comprometer a

segurança.

13.3.7 O PAR deve:

a) ser concebido ou aprovado por PH;

b) determinar materiais, procedimentos de execução, controle de

qualidade e qualificação de pessoal;

c) ser divulgado para os empregados do estabelecimento que estão

envolvidos com o equipamento.

13.3.8 Todas as intervenções que exijam mandrilamento ou soldagem em

partes que operem sob pressão devem ser objeto de exames ou testes para

controle da qualidade com parâmetros definidos pelo PH, de acordo com normas

ou códigos aplicáveis.

13.3.9 Os sistemas de controle e segurança das caldeiras e dos vasos de

pressão devem ser submetidos à manutenção preventiva ou preditiva.


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13.3.10 O empregador deve garantir que os exames e testes em caldeiras,

vasos de pressão e tubulações sejam executados em condições de segurança

para seus executantes e demais trabalhadores envolvidos.

13.3.11 O empregador deve comunicar ao órgão regional do Ministério do

Trabalho e Emprego e ao sindicato da categoria profissional predominante no

estabelecimento a ocorrência de vazamento, incêndio ou explosão envolvendo

equipamentos abrangidos nesta NR que tenha como consequência uma das

situações a seguir:

a) morte de trabalhador (es);

b) acidentes que implicaram em necessidade de internação hospitalar de

trabalhador (es);

c) eventos de grande proporção.

13.3.11.1 A comunicação deve ser encaminhada até o segundo dia útil

após a ocorrência e deve conter:

a) razão social do empregador, endereço, local, data e hora da

ocorrência;

b) descrição da ocorrência;

c) nome e função da (s) vítima(s);

d) procedimentos de investigação adotados;

e) cópia do último relatório de inspeção de segurança do equipamento

envolvido;

f) cópia da comunicação de acidente de trabalho (CAT).

13.3.11.2 Na ocorrência de acidentes previstos no item 13.3.11, o

empregador deve comunicar a representação sindical dos trabalhadores

predominante do estabelecimento para compor uma comissão de investigação.

13.3.11.3 Os trabalhadores, com base em sua capacitação e experiência,

devem interromper suas tarefas, exercendo o direito de recusa, sempre que

constatarem evidências de riscos graves e iminentes para sua segurança e saúde


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ou de outras pessoas, comunicando imediatamente o fato a seu superior

hierárquico.

13.3.11.3.1 É dever do empregador:

a) assegurar aos trabalhadores o direito de interromper suas atividades,

exercendo o direito de recusa nas situações previstas no item

13.3.11.3, e em consonância com o item 9.6.3 da Norma

Regulamentadora 9;

b) diligenciar de imediato as medidas cabíveis para o controle dos

riscos.

13.3.11.4 O empregador deverá apresentar, quando exigida pela

autoridade competente do órgão regional do Ministério do Trabalho e Emprego, a

documentação mencionada nos itens 13.4.1.6, 13.5.1.6 e 13.6.1.4.

13.4 Caldeiras

13.4.1 Caldeiras a vapor - disposições gerais

13.4.1.1 Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e

acumular vapor sob pressão superior à atmosférica, utilizando qualquer fonte de

energia, projetados conforme códigos pertinentes, excetuando-se refervedores e

similares.

13.4.1.2 Para os propósitos desta NR, as caldeiras são classificadas em 3

(três) categorias, conforme segue:

a) caldeiras da categoria A são aquelas cuja pressão de operação é igual

ou superior a 1960 kPa (19,98 kgf/cm2);

b) caldeiras da categoria C são aquelas cuja pressão de operação é igual

ou inferior a 588 kPa (5,99 kgf/cm2) e o volume interno é igual ou

inferior a 100 l (cem litros);

c) caldeiras da categoria B são todas as caldeiras que não se enquadram

nas categorias anteriores.

13.4.1.3 As caldeiras devem ser dotadas dos seguintes itens:

a) válvula de segurança com pressão de abertura ajustada em valor


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igual ou inferior a PMTA, considerados os requisitos do código de

projeto relativos a aberturas escalonadas e tolerâncias de calibração;

b) instrumento que indique a pressão do vapor acumulado;

c) injetor ou sistema de alimentação de água independente do principal

que evite o superaquecimento por alimentação deficiente, acima das

temperaturas de projeto, de caldeiras de combustível sólido não

atomizado ou com queima em suspensão;

d) sistema dedicado de drenagem rápida de água em caldeiras de

recuperação de álcalis, com ações automáticas após acionamento

pelo operador;

e) sistema automático de controle do nível de água com

intertravamento que evite o superaquecimento por alimentação

deficiente.

13.4.1.4 Toda caldeira deve ter afixada em seu corpo, em local de fácil

acesso e bem visível, placa de identificação indelével com, no mínimo, as

seguintes informações:

a) nome do fabricante;

b) número de ordem dado pelo fabricante da caldeira;

c) ano de fabricação;

d) pressão máxima de trabalho admissível;

e) pressão de teste hidrostático de fabricação;

f) capacidade de produção de vapor;

g) área de superfície de aquecimento;

h) código de projeto e ano de edição.

13.4.1.5 Além da placa de identificação, deve constar, em local visível, a

categoria da caldeira, conforme definida no item 13.4.1.2 desta NR, e seu

número ou código de identificação.

13.4.1.6 Toda caldeira deve possuir, no estabelecimento onde estiver

instalada, a seguinte documentação devidamente atualizada:

a) Prontuário da caldeira, fornecido por seu fabricante, contendo as


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Código de projeto e ano de edição;

Especificação dos materiais;

Procedimentos utilizados na fabricação, montagem e inspeção final;

Metodologia para estabelecimento da PMTA;

Registros da execução do teste hidrostático de fabricação;

Conjunto de desenhos e demais dados necessários para o

monitoramento da vida útil da caldeira;

Características funcionais;

Dados dos dispositivos de segurança;

Ano de fabricação;

Categoria da caldeira;

b) Registro de Segurança, em conformidade com o item 13.4.1.9;

c) Projeto de Instalação, em conformidade com o item 13.4.2.1;

d) PAR, em conformidade com os itens 13.3.6 e 13.3.7;

e) Relatórios de inspeção, em conformidade com o item 13.4.4.14;

f) Certificados de calibração dos dispositivos de segurança.

13.4.1.7 Quando inexistente ou extraviado, o prontuário da caldeira deve

ser reconstituído pelo empregador, com responsabilidade técnica do fabricante ou

de PH, sendo imprescindível a reconstituição das características funcionais, dos

dados dos dispositivos de segurança e memória de cálculo da PMTA.

13.4.1.8 Quando a caldeira for vendida ou transferida de estabelecimento,

os documentos mencionados nas alíneas “a” “a”, “d”, e “e” do item 13.4.1.6

devem acompanhá-la.

13.4.1.9 O Registro de Segurança deve ser constituído por livro de páginas

numeradas, pastas ou sistema informatizado com confiabilidade equivalente onde

serão registradas:

a) todas as ocorrências importantes capazes de influir nas condições de

segurança da caldeira;


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b) as ocorrências de inspeções de segurança inicial, periódica e

extraordinária, devendo constar a condição operacional da caldeira, o

nome legível e assinatura de PH e do operador de caldeira presente

na ocasião da inspeção.

13.4.1.10 Caso a caldeira venha a ser considerado inadequado para uso, o

Registro de Segurança deve conter tal informação e receber encerramento

formal.

13.4.1.11 A documentação referida no item 13.4.1.6 deve estar sempre à

disposição para consulta dos operadores, do pessoal de manutenção, de inspeção

e das representações dos trabalhadores e do empregador na Comissão Interna de

Prevenção de Acidentes - CIPA, devendo o empregador assegurar pleno acesso a

essa documentação.

13.4.2 Instalação de caldeiras a vapor

13.4.2.1 A autoria do projeto de instalação de caldeiras a vapor, no que

concerne ao atendimento desta NR, é de responsabilidade de PH, e deve

obedecer aos aspectos de segurança, saúde e meio ambiente previstos nas

Normas Regulamentadoras, convenções e disposições legais aplicáveis.

13.4.2.2 As caldeiras de qualquer estabelecimento devem ser instaladas

em casa de caldeiras ou em local específico para tal fim, denominado área de

caldeiras.

13.4.2.3 Quando a caldeira for instalada em ambiente aberto, a área de

caldeiras deve satisfazer aos seguintes requisitos:

a) estar afastada de, no mínimo, 3,0 m (três metros) de:

Outras instalações do estabelecimento;

De depósitos de combustíveis, excetuando-se reservatórios para

partida com até 2000 l (dois mil litros) de capacidade;

Do limite de propriedade de terceiros;

Do limite com as vias públicas;

a) dispor de pelo menos 2 (duas) saídas amplas, permanentemente

desobstruídas, sinalizadas e dispostas em direções distintas;


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b) dispor de acesso fácil e seguro, necessário à operação e à

manutenção da caldeira, sendo que, para guarda-corpos vazados, os

vãos devem ter dimensões que impeçam a queda de pessoas;

c) ter sistema de captação e lançamento dos gases e material

particulado, provenientes da combustão, para fora da área de

operação atendendo às normas ambientais vigentes;

d) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes;

e) ter sistema de iluminação de emergência caso opere à noite.

13.4.2.4 Quando a caldeira estiver instalada em ambiente fechado, a casa

de caldeiras deve satisfazer os seguintes requisitos:

a) constituir prédio separado, construído de material resistente ao fogo,

podendo ter apenas uma parede adjacente a outras instalações do

estabelecimento, porém com as outras paredes afastadas de, no

mínimo, 3,0 m (três metros) de outras instalações, do limite de

propriedade de terceiros, do limite com as vias públicas e de

depósitos de combustíveis, excetuando-se reservatórios para partida

com até 2000 l (dois mil litros) de capacidade;

b) dispor de pelo menos 2 (duas) saídas amplas, permanentemente


c) dispor de ventilação permanente com entradas de ar que não possam

ser bloqueadas;

d) dispor de sensor para detecção de vazamento de gás quando se

tratar de caldeira a combustível gasoso;

e) não ser utilizada para qualquer outra finalidade;

f) dispor de acesso fácil e seguro, necessário à operação e à

manutenção da caldeira, sendo que, para guarda-corpos vazados, os

vãos devem ter dimensões que impeçam a queda de pessoas;

g) ter sistema de captação e lançamento dos gases e material

particulado, provenientes da combustão, para fora da área de

operação, atendendo às normas ambientais vigentes;

h) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes e ter sistema


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de iluminação de emergência.

13.4.2.5 Quando o estabelecimento não puder atender ao disposto nos

itens 13.4.2.3 e 13.4.2.4, deve ser elaborado projeto alternativo de instalação,

com medidas complementares de segurança, que permitam a atenuação dos

riscos, comunicando previamente a representação sindical dos trabalhadores

predominante no estabelecimento.

13.4.2.6 As caldeiras classificadas na categoria A devem possuir painel de

instrumentos instalados em sala de controle, construída segundo o que

estabelecem as Normas Regulamentadoras aplicáveis.

13.4.3 Segurança na operação de caldeiras

13.4.3.1 Toda caldeira deve possuir manual de operação atualizado, em

língua portuguesa, em local de fácil acesso aos operadores, contendo no mínimo:

a) procedimentos de partidas e paradas;

b) procedimentos e parâmetros operacionais de rotina;

c) procedimentos para situações de emergência;

d) procedimentos gerais de segurança, saúde e de preservação do meio

ambiente.

13.4.3.2 Os instrumentos e controles de caldeiras devem ser mantidos

calibrados e em boas condições operacionais.

13.4.3.2.1 Poderá ocorrer a neutralização provisória nos instrumentos e

controles, desde que não seja reduzida a segurança operacional, e que esteja

prevista nos procedimentos formais de operação e manutenção, ou com

justificativa formalmente documentada, com prévia análise técnica e respectivas

medidas de contingência para mitigação dos riscos elaborada pelo responsável

técnico do processo, com anuência do PH.

13.4.3.3 A qualidade da água deve ser controlada e tratamentos devem

ser implementados, quando necessários, para compatibilizar suas propriedades

físico-químicas com os parâmetros de operação da caldeira, sendo estes

tratamentos obrigatórios em caldeiras classificadas como categoria A, conforme

item 13.4.1.2 desta NR.


P á g i n a | 22

13.4.3.4 Toda caldeira a vapor deve estar obrigatoriamente sob operação

e controle de operador de caldeira.

13.4.3.5 Será considerado operador de caldeira aquele que satisfizer o

disposto no item A do Anexo I desta NR.

13.4.4 Inspeção de segurança de caldeiras.

13.4.4.1 As caldeiras devem ser submetidas a inspeções de segurança

inicial, periódica e extraordinária.

13.4.4.2 A inspeção de segurança inicial deve ser feita em caldeiras novas,

antes da entrada em funcionamento, no local de operação, devendo compreender

exame interno, seguido de teste de estanqueidade e exame externo.

13.4.4.3 As caldeiras devem obrigatoriamente ser submetidas a Teste

Hidrostático - TH em sua fase de fabricação, com comprovação por meio de laudo

assinado por PH, e ter o valor da pressão de teste afixado em sua placa de

identificação.

13.4.4.3.1 Na falta de comprovação documental de que o Teste

Hidrostático - TH tenha sido realizado na fase de fabricação, se aplicará o

disposto a seguir:

a) para equipamentos fabricados ou importados a partir da vigência

desta NR, o TH deve ser feito durante a inspeção de segurança

inicial;

b) para equipamentos em operação antes da vigência desta NR, a

critério do PH, o TH deve ser realizado na próxima inspeção de

segurança periódica.

13.4.4.4 A inspeção de segurança periódica, constituída por exames

interno e externo, deve ser executada nos seguintes prazos máximos:

a) 12 (doze) meses para caldeiras das categorias A, B e C;

b) 15 (quinze) meses para caldeiras de recuperação de álcalis de

qualquer categoria;

c) 24 (vinte e quatro) meses para caldeiras da categoria A, desde que

aos 12 (doze) meses sejam testadas as pressões de abertura das

válvulas de segurança.


P á g i n a | 23

13.4.4.5 Estabelecimentos que possuam Serviço Próprio de Inspeção de

Equipamentos - SPIE, conforme estabelecido no Anexo II, podem estender seus

períodos entre inspeções de segurança, respeitando os seguintes prazos

máximos:

a) 24 (vinte e quatro) meses para as caldeiras de recuperação de

álcalis;

b) 24 (vinte e quatro) meses para as caldeiras das categorias B e C;

c) 30 (trinta) meses para caldeiras da categoria A;

d) 40 (quarenta) meses para caldeiras especiais conforme, definição no

item 13.4.4.6.

13.4.4.6 As caldeiras que operam de forma contínua e que utilizam gases

ou resíduos das unidades de processo como combustível principal para

aproveitamento de calor ou para fins de controle ambiental podem ser

consideradas especiais quando todas as condições seguintes forem satisfeitas:

a) estiverem instaladas em estabelecimentos que possuam SPIE citado

no Anexo II;

b) tenham testados a cada 12 (doze) meses o sistema de

intertravamento e a pressão de abertura de cada válvula de

segurança;

c) não apresentem variações inesperadas na temperatura de saída dos

gases e do vapor durante a operação;

d) existam análise e controle periódico da qualidade da água;

e) exista controle de deterioração dos materiais que compõem as

principais partes da caldeira;

f) exista parecer técnico de PH fundamentando a decisão.

13.4.4.6.1 O empregador deve comunicar ao Órgão Regional do Ministério

do Trabalho e Emprego e ao sindicato dos trabalhadores da categoria

predominante no estabelecimento, previamente, o enquadramento da caldeira

como especial.

13.4.4.7 No máximo, ao completar 25 (vinte e cinco) anos de uso, na sua

inspeção subsequente, as caldeiras devem ser submetidas a uma avaliação de

integridade com maior abrangência para determinar a sua vida remanescente e


P á g i n a | 24

novos prazos máximos para inspeção, caso ainda estejam em condições de uso.

13.4.4.8 As válvulas de segurança instaladas em caldeiras devem ser

inspecionadas periodicamente conforme segue:

a) pelo menos 1 (uma) vez por mês, mediante acionamento manual da

alavanca, em operação, para caldeiras das categorias B e C, excluídas as

caldeiras que vaporizem fluido térmico e as que trabalhem com água tratada

conforme previsto no item 13.4.3.3;

b) as válvulas flangeadas ou roscadas devem ser desmontadas,

inspecionadas e testadas em bancada, e, no caso de válvulas soldadas, feito o

mesmo no campo, com uma frequência compatível com o histórico operacional

das mesmas, sendo estabelecidos como limites máximos para essas atividades os

períodos de inspeção estabelecidos nos itens 13.4.4.4 e 13.4.4.5, se aplicável,

para caldeiras de categorias A e B.

13.4.4.9 Adicionalmente aos testes prescritos no item 13.4.4.8, as

válvulas de segurança instaladas em caldeiras podem ser submetidas a testes de

acumulação, a critério do PH.

13.4.4.10 A inspeção de segurança extraordinária deve ser feita nas

seguintes oportunidades:

a) sempre que a caldeira for danificada por acidente ou outra ocorrência

capaz de comprometer sua segurança;

b) quando a caldeira for submetida à alteração ou reparo importante

capaz de alterar suas condições de segurança;

c) antes de a caldeira ser recolocada em funcionamento, quando

permanecer inativa por mais de 6 (seis) meses;

d) quando houver mudança de local de instalação da caldeira.

13.4.4.11 A inspeção de segurança deve ser realizada sob a

responsabilidade técnica de PH.

13.4.4.12 Imediatamente após a inspeção da caldeira, deve ser anotada

no seu Registro de Segurança a sua condição operacional, e, em até 60

(sessenta) dias, deve ser emitido o relatório, que passa a fazer parte da sua

documentação, podendo este prazo ser estendido para 90 (noventa) dias em

caso de parada geral de manutenção.


P á g i n a | 25

13.4.4.13 O empregador deve informar à representação sindical da

categoria profissional predominante no estabelecimento, num prazo máximo de

30 (trinta) dias após o término da inspeção de segurança, a condição operacional

da caldeira.

13.4.4.13.1 Mediante o recebimento de requisição formal, o empregador

deve encaminhar à representação sindical predominante no estabelecimento, no

prazo máximo de 10 (dez) dias após a sua elaboração, a cópia do relatório de

inspeção.

13.4.4.13.2 A representação sindical da categoria profissional

predominante no estabelecimento poderá solicitar ao empregador que seja

enviada de maneira regular cópia do relatório de inspeção de segurança da

caldeira em prazo de 30 (trinta) dias após a sua elaboração, ficando o

empregador desobrigado a atender os itens 13.4.4.13 e 13.4.4.13.1.

13.4.4.14 O relatório de inspeção, mencionado no item 13.4.1.6, alínea

“e”, deve ser elaborado em páginas numeradas contendo no mínimo:

a) dados constantes na placa de identificação da caldeira;

b) categoria da caldeira;

c) tipo da caldeira;

d) tipo de inspeção executada;

e) data de início e término da inspeção;

f) descrição das inspeções, exames e testes executados;

g) registros fotográficos do exame interno da caldeira;

h) resultado das inspeções e providências;

i) relação dos itens desta NR que não estão sendo atendidos;

j) recomendações e providências necessárias;

k) parecer conclusivo quanto à integridade da caldeira até a próxima

inspeção;

l) data prevista para a nova inspeção de segurança da caldeira;

m) nome legível, assinatura e número do registro no conselho

profissional do PH e nome legível e assinatura de técnicos que

participaram da inspeção.


P á g i n a | 26

13.4.4.15 As recomendações decorrentes da inspeção devem ser

registradas e implementadas pelo empregador, com a determinação de prazos e

responsáveis pela execução.

13.4.4.16 Sempre que os resultados da inspeção determinarem alterações

dos dados de projeto, a placa de identificação e a documentação do prontuário

devem ser atualizados.

13.5 Vasos de Pressão

13.5.1 Vasos de pressão - disposições gerais.

13.5.1.1 Vasos de pressão são equipamentos que contêm fluidos sob

pressão interna ou externa, diferente da atmosférica.

13.5.1.2 Para efeito desta NR, os vasos de pressão são classificados em

categorias segundo a classe de fluido e o potencial de risco.

a) Os fluidos contidos nos vasos de pressão são classificados conforme

descrito a seguir:

Classe A:

Fluidos

Inflamáveis;

Fluidos combustíveis com temperatura superior ou igual a 200 ºC

(duzentos graus Celsius);

Fluidos tóxicos com limite de tolerância igual ou inferior a 20 (vinte)

partes por milhão (ppm);

Hidrogênio;

Acetileno.

Classe B:

Fluidos combustíveis com temperatura inferior a 200 ºC (duzentos

graus Celsius);


P á g i n a | 27

Fluidos tóxicos com limite de tolerância superior a 20 (vinte) partes

por milhão (ppm).

Classe C:

Vapor de água, gases asfixiantes simples ou ar comprimido.

Classe D:

Outro fluido não enquadrado acima.

b) Quando se tratar de mistura deverá ser considerado para fins de

classificação o fluido que apresentar maior risco aos trabalhadores e

instalações, considerando-se sua toxicidade, inflamabilidade e

concentração.

c) Os vasos de pressão são classificados em grupos de potencial de risco

em função do produto P.V, onde P é a pressão máxima de operação

em MPa e V o seu volume em m3, conforme segue:

Grupo 1 - P.V ≥ 100

Grupo 2 - P.V < 100 e P.V ≥ 30

Grupo 3 - P.V < 30 e P.V ≥ 2,5

Grupo 4 - P.V < 2,5 e P.V ≥ 1

Grupo 5 - P.V < 1

d) Vasos de pressão que operem sob a condição de vácuo devem se

enquadrar nas seguintes categorias:

Categoria I: para fluidos inflamáveis ou combustíveis;

Categoria V: para outros fluidos.

e) A tabela a seguir classifica os vasos de pressão em categorias de

acordo com os grupos de potencial de risco e a classe de fluido

contido.


P á g i n a | 28

CATEGORIAS DE VASOS DE PRESSÃO

Notas:

a) Considerar volume em m³ e pressão em MPa;

b) Considerar 1 MPa correspondente a 10,197 kgf/cm².

13.5.1.3 Os vasos de pressão devem ser dotados dos seguintes itens:

a) válvula ou outro dispositivo de segurança com pressão de abertura

ajustada em valor igual ou inferior à PMTA, instalado diretamente no

vaso ou no sistema que o inclui, considerados os requisitos do código

de projeto relativos a aberturas escalonadas e tolerâncias de

calibração;

b) meios utilizados contra o bloqueio inadvertido de dispositivo de

segurança quando este não estiver instalado diretamente no vaso;

Classe de Fluido

Grupo de Potencial de Risco

1 2 3 4 5

P.V ≥ 100 P.V < 100 e

P.V ≥ 30

P.V < 30 e

P.V ≥ 2.5

P.V < 2.5 e

P.V ≥ 1 P.V < 1

CATEGORIAS

CLASSE A

- Fluidos inflamáveis, e

fluidos combustíveis com

temperatura igual ou superior a 200°C

- Tóxico com limite de

tolerância ≤ 20 ppm

- Hidrogênio

- Acetileno.

I I II III III

CLASSE B

- Fluidos combustíveis com temperatura menor

que 200°C

- Fluidos tóxicos com limite de tolerância > 20

ppm

I II III IV IV

CLASSE C

- Vapor de água

- Gases asfixiantes simples

- Ar comprimido

I II III IV V

CLASSE C

- Outro fluido II III IV V V


P á g i n a | 29

c) instrumento que indique a pressão de operação, instalado

diretamente no vaso ou no sistema que o contenha.

13.5.1.4 Todo vaso de pressão deve ter afixado em seu corpo, em local de

fácil acesso e bem visível, placa de identificação indelével com, no mínimo, as


a) fabricante;

b) número de identificação;




f) código de projeto e ano de edição.


categoria do vaso, conforme item 13.5.1.2, e seu número ou código de

identificação.

13.5.1.6 Todo vaso de pressão deve possuir, no estabelecimento onde

estiver instalado, a seguinte documentação devidamente atualizada:

a) Prontuário do vaso de pressão a ser fornecido pelo fabricante,

contendo as seguintes informações:






monitoramento da sua vida útil;

Pressão máxima de operação;

Registros documentais do teste hidrostático;

Características funcionais, atualizadas pelo empregador sempre que

alteradas as originais;


P á g i n a | 30

Dados dos dispositivos de segurança, atualizados pelo empregador

sempre que alterados os originais;


Categoria do vaso, atualizada pelo empregador sempre que alterada

a original;

b) Registro de Segurança em conformidade com o item 13.5.1.8;

c) Projeto de Instalação em conformidade com os itens 13.5.2.4 e

13.5.2.5;

d) Projeto de alteração ou reparo em conformidade com os itens 13.3.6

e 13.3.7;

e) Relatórios de inspeção em conformidade com o item 13.5.4.13;

f) Certificados de calibração dos dispositivos de segurança, onde

aplicável.

13.5.1.7 Quando inexistente ou extraviado, o prontuário do vaso de

pressão deve ser reconstituído pelo empregador, com responsabilidade técnica do

fabricante ou de PH, sendo imprescindível a reconstituição das premissas de

projeto, dos dados dos dispositivos de segurança e da memória de cálculo da

PMTA.



serão registradas:


segurança dos vasos de pressão;

b) as ocorrências de inspeções de segurança periódicas e

extraordinárias, devendo constar a condição operacional do vaso.






P á g i n a | 31

essa documentação inclusive à representação sindical da categoria profissional

predominante no estabelecimento, quando formalmente solicitado.

13.5.2 Instalação de vasos de pressão

13.5.2.1 Todo vaso de pressão deve ser instalado de modo que todos os

drenos, respiros, bocas de visita e indicadores de nível, pressão e temperatura,

quando existentes, sejam facilmente acessíveis.

13.5.2.2 Quando os vasos de pressão forem instalados em ambientes

fechados, a instalação deve satisfazer os seguintes requisitos:



b) dispor de acesso fácil e seguro para as atividades de manutenção,

operação e inspeção, sendo que, para guardacorpos vazados, os vãos

devem ter dimensões que impeçam a queda de pessoas;


ser bloqueadas;


e) possuir sistema de iluminação de emergência.

13.5.2.3 Quando o vaso de pressão for instalado em ambiente aberto, a

instalação deve satisfazer as alíneas “a”, “b”, “d” e “e” do item 13.5.2.2.

13.5.2.4 A autoria do projeto de instalação de vasos de pressão

enquadrados nas categorias I, II e III, conforme item 13.5.1.2, no que concerne

ao atendimento desta NR, é de responsabilidade de PH e deve obedecer aos

aspectos de segurança, saúde e meio ambiente previstos nas Normas

Regulamentadoras, convenções e disposições legais aplicáveis.

13.5.2.5 O projeto de instalação deve conter pelo menos a planta baixa do

estabelecimento, com o posicionamento e a categoria de cada vaso e das

instalações de segurança.


P á g i n a | 32

13.5.2.6 Quando o estabelecimento não puder atender ao disposto no item

13.5.2.2, deve ser elaborado projeto alternativo de instalação com medidas

complementares de segurança que permitam a atenuação dos riscos.

13.5.3 Segurança na operação de vasos de pressão

13.5.3.1 Todo vaso de pressão enquadrado nas categorias I ou II deve

possuir manual de operação próprio ou instruções de operação contidas no

manual de operação de unidade onde estiver instalado, em língua portuguesa,

em local de fácil acesso aos operadores, contendo no mínimo:





ambiente.

13.5.3.2 Os instrumentos e controles de vasos de pressão devem ser

mantidos calibrados e em boas condições operacionais.

13.5.3.2.1 Poderá ocorrer à neutralização provisória nos instrumentos e




medidas de contingência para mitigação dos riscos, elaborada por PH.

13.5.3.3 A operação de unidades que possuam vasos de pressão de

categorias I ou II deve ser efetuada por profissional capacitado conforme item

“B” do Anexo I desta NR.

13.5.4 Inspeção de segurança de vasos de pressão

13.5.4.1 Os vasos de pressão devem ser submetidos a inspeções de

segurança inicial, periódica e extraordinária.


P á g i n a | 33

13.5.4.2 A inspeção de segurança inicial deve ser feita em vasos de

pressão novos, antes de sua entrada em funcionamento, no local definitivo de

instalação, devendo compreender exames externo e interno.

13.5.4.3 Os vasos de pressão devem obrigatoriamente ser submetidos a

Teste Hidrostático - TH em sua fase de fabricação, com comprovação por meio de

laudo assinado por PH, e ter o valor da pressão de teste afixado em sua placa de

identificação.


Hidrostático-TH tenha sido realizado na fase de fabricação, se aplicará o disposto

a seguir:

a) para equipamentos fabricados ou importados a partir da vigência

desta NR, o TH deve ser feito durante a inspeção de segurança

inicial;

b) para equipamentos em operação antes da vigência desta NR, a

critério do PH, o TH deve ser realizado na próxima inspeção de

segurança periódica.

13.5.4.4 Os vasos de pressão categorias IV ou V de fabricação em série,

certificados pelo Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia -

INMETRO, que possuam válvula de segurança calibrada de fábrica ficam

dispensados da inspeção inicial e da documentação referida no item 13.5.1.6,

alínea “c), desde que instalados de acordo com as recomendações do fabricante.

13.5.4.4.1 Deve ser anotada no Registro de Segurança a data da

instalação do vaso de pressão a partir da qual se inicia a contagem do prazo para

a inspeção de segurança periódica.


externo e interno, deve obedecer aos seguintes prazos máximos estabelecidos a

seguir:

a) Para estabelecimentos que não possuam SPIE, conforme citado no

Anexo II:


P á g i n a | 34

Categoria do Vaso Exame Externo Exame Interno

I 1 ano 3 anos

II 2 anos 4 anos

III 3 anos 6 anos

IV 4 anos 8 anos

V 5 anos 10 anos

b) para estabelecimentos que possuam SPIE, conforme citado no Anexo

II, consideradas as tolerâncias nele previstas:


I 3 ano 6 anos

II 4 anos 8 anos

III 5 anos 10 anos

IV 6 anos 12 anos

V 7 anos A critério

13.5.4.6 Vasos de pressão que não permitam acesso visual para o exame

interno ou externo por impossibilidade física devem ser submetidos

alternativamente a outros exames não destrutivos e metodologias de avaliação

da integridade, a critério do PH, baseados em normas e códigos aplicáveis à

identificação de mecanismos de deterioração.

13.5.4.7 Vasos de pressão com enchimento interno ou com catalisador

podem ter a periodicidade de exame interno ampliada, de forma a coincidir com a

época da substituição de enchimentos ou de catalisador, desde que esta

ampliação seja precedida de estudos conduzidos por PH ou por grupo

multidisciplinar por ele coordenado, baseados em normas e códigos aplicáveis,

onde sejam implementadas tecnologias alternativas para a avaliação da sua

integridade estrutural.

13.5.4.8 Vasos de pressão com temperatura de operação inferior a 0 ºC

(zero grau Celsius) e que operem em condições nas quais a experiência mostre

que não ocorre deterioração devem ser submetidos a exame interno a cada 20

(vinte) anos e exame externo a cada 2 (dois) anos.


P á g i n a | 35

13.5.4.9 As válvulas de segurança dos vasos de pressão devem ser

desmontadas, inspecionadas e calibradas com prazo adequado à sua

manutenção, porém, não superior ao previsto para a inspeção de segurança

periódica interna dos vasos de pressão por elas protegidos.



a) sempre que o vaso de pressão for danificado por acidente ou outra

ocorrência que comprometa sua segurança;

b) quando o vaso de pressão for submetido a reparo ou alterações

importantes, capazes de alterar sua condição de segurança;

c) antes do vaso de pressão ser recolocado em funcionamento, quando

permanecer inativo por mais de 12 (doze) meses;

d) quando houver alteração do local de instalação do vaso de pressão,

exceto para vasos móveis.



13.5.4.12 Imediatamente após a inspeção do vaso de pressão, deve ser

anotada no Registro de Segurança a sua condição operacional, e, em até 60





“e”, deve ser elaborado em páginas numeradas, contendo no mínimo:

a) identificação do vaso de pressão;

b) fluidos de serviço e categoria do vaso de pressão;

c) tipo do vaso de pressão;

d) data de início e término da inspeção;

e) tipo de inspeção executada;

f) descrição dos exames e testes executados;


P á g i n a | 36

g) resultado das inspeções e intervenções executadas;

h) parecer conclusivo quanto à integridade do vaso de pressão até a

próxima inspeção;

i) recomendações e providências necessárias;

j) data prevista para a próxima inspeção;

k) nome legível, assinatura e número do registro no conselho




das condições de projeto, a placa de identificação e a documentação do

prontuário devem ser atualizados.


implementadas pelo empregador, com a determinação de prazos e responsáveis

pela sua execução.

13.6 Tubulações

13.6.1 Tubulações - Disposições Gerais

13.6.1.1 As empresas que possuem tubulações e sistemas de tubulações

enquadradas nesta NR devem possuir um programa e um plano de inspeção que

considere, no mínimo, as variáveis, condições e premissas descritas abaixo:

a) os fluidos transportados;

b) a pressão de trabalho;

c) a temperatura de trabalho;

d) os mecanismos de danos previsíveis;

e) as consequências para os trabalhadores, instalações e meio ambiente

trazidas por possíveis falhas das tubulações.


P á g i n a | 37

13.6.1.2 As tubulações ou sistemas de tubulação devem possuir

dispositivos de segurança conforme os critérios do código de projeto utilizado, ou

em atendimento às recomendações de estudo de análises de cenários de falhas.

13.6.1.3 As tubulações ou sistemas de tubulação devem possuir indicador

de pressão de operação, conforme definido no projeto de processo e

instrumentação.

13.6.1.4 Todo estabelecimento que possua tubulações, sistemas de

tubulação ou linhas deve ter a seguinte documentação devidamente atualizada:

a) especificações aplicáveis às tubulações ou sistemas, necessárias ao

planejamento e execução da sua inspeção;

b) fluxograma de engenharia com a identificação da linha e seus

acessórios;

c) PAR em conformidade com os itens 13.3.6 e 13.3.7;

d) relatórios de inspeção em conformidade com o item 13.6.3.9.

13.6.1.5 Os documentos referidos no item 13.6.1.4, quando inexistentes

ou extraviados, devem ser reconstituídos pelo empregador, sob a

responsabilidade técnica de um PH.


disposição para fiscalização pela autoridade competente do Órgão Regional do

Ministério do Trabalho e Emprego, e para consulta pelos operadores, pessoal de

manutenção, de inspeção e das representações dos trabalhadores e do

empregador na Comissão Interna de Prevenção de Acidentes - CIPA, devendo,

ainda, o empregador assegurar o acesso a essa documentação à representação

sindical da categoria profissional predominante no estabelecimento, quando

formalmente solicitado.

13.6.2 Segurança na operação de tubulações

13.6.2.1 Os dispositivos de indicação de pressão da tubulação devem ser

mantidos em boas condições operacionais.


P á g i n a | 38

13.6.2.2 As tubulações de vapor e seus acessórios devem ser mantidos em

boas condições operacionais, de acordo com um plano de manutenção elaborado

pelo estabelecimento.

13.6.2.3 As tubulações e sistemas de tubulação devem ser identificáveis

segundo padronização formalmente instituída pelo estabelecimento, e sinalizadas

conforme a NR-26.

13.6.3 Inspeção periódica de tubulações

13.6.3.1 Deve ser realizada inspeção de segurança inicial nas tubulações.

13.6.3.2 As tubulações devem ser submetidas à inspeção de segurança

periódica.

13.6.3.3 Os intervalos de inspeção das tubulações devem atender aos

prazos máximos da inspeção interna do vaso ou caldeira mais crítica a elas

interligadas, podendo ser ampliados pelo programa de inspeção elaborado por

PH, fundamentado tecnicamente com base em mecanismo de danos e na

criticidade do sistema, contendo os intervalos entre estas inspeções e os exames

que as compõem, desde que essa ampliação não ultrapasse o intervalo máximo

de 100% (cem por cento) sobre o prazo da inspeção interna, limitada a 10 (dez)

anos.

13.6.3.4 Os intervalos de inspeção periódica da tubulação não podem

exceder os prazos estabelecidos em seu programa de inspeção, consideradas as

tolerâncias permitidas para as empresas com SPIE.

13.6.3.5 O programa de inspeção pode ser elaborado por tubulação, linha

ou por sistema, a critério de PH, e, no caso de programação por sistema, o

intervalo a ser adotado deve ser correspondente ao da sua linha mais crítica.

13.6.3.6 As inspeções periódicas das tubulações devem ser constituídas de

exames e análises definidas por PH, que permitam uma avaliação da sua

integridade estrutural de acordo com normas e códigos aplicáveis.


P á g i n a | 39

13.6.3.6.1 No caso de risco à saúde e à integridade física dos

trabalhadores envolvidos na execução da inspeção, a linha deve ser retirada de

operação.

13.6.3.7 Deve ser realizada inspeção extraordinária nas seguintes

situações:

a) sempre que a tubulação for danificada por acidente ou outra

ocorrência que comprometa a segurança dos trabalhadores;

b) quando a tubulação for submetida a reparo provisório ou alterações

significativas, capazes de alterar sua capacidade de contenção de

fluído;

c) antes da tubulação ser recolocada em funcionamento, quando

permanecer inativa por mais de 24 (vinte e quatro) meses.

13.6.3.8 A inspeção periódica de tubulações deve ser executada sob a


13.6.3.9 Após a inspeção de cada tubulação, sistema de tubulação ou

linha, deve ser emitido um relatório de inspeção, com páginas numeradas, que

passa a fazer parte da sua documentação, e deve conter no mínimo:

a) identificação da (s) linha (s) ou sistema de tubulação;

b) fluidos de serviço da tubulação, e respectivas temperatura e pressão

de operação;

c) data de início e término da inspeção;


e) descrição dos exames executados;

f) resultado das inspeções;

g) parecer conclusivo quanto à integridade da tubulação, do sistema de

tubulação ou da linha até a próxima inspeção;

h) recomendações e providências necessárias;

i) data prevista para a próxima inspeção;


P á g i n a | 40

j) nome legível, assinatura e número do registro no conselho



13.6.3.9.1 O prazo para emissão desse relatório é de até 30 (trinta) dias

para linhas individuais e de até 90 (noventa) dias para sistemas de tubulação.




Glossário

Abertura escalonada de válvulas de segurança - condição de

calibração diferenciada da pressão de abertura de múltiplas válvulas de

segurança, prevista no código de projeto do equipamento por elas protegido,

onde podem ser estabelecidos valores de abertura acima da PMTA, consideradas

as vazões necessárias para o alívio da sob-repressão em cenários distintos.

Adequação ao uso - estudo conceitual multidisciplinar de engenharia,

baseado em códigos ou normas, como o API 579- 1/ASME FFS-1 - Fitness - for -

Service, usado para determinar se um equipamento com desgaste conhecido

estará apto a operar com segurança por determinado tempo.

Alteração - mudança no projeto original do fabricante que promova

alteração estrutural ou de parâmetros operacionais significativos definidos por

PH, ou afete a capacidade de reter pressão ou possa comprometer a segurança

de caldeiras, vasos de pressão e tubulações.

Avaliação ou inspeção de integridade - conjunto de estratégias e

técnicas utilizadas na avaliação detalhada da condição física de um equipamento.

Caldeira de fluido térmico - caldeira utilizada para aquecimento de um

fluido no estado líquido, chamado de fluido térmico, sem vaporizá-lo.

Caldeiras de recuperação de álcalis - caldeiras a vapor que utilizam

como combustível principal o licor negro oriundo do processo de fabricação de

celulose, realizando a recuperação de químicos e geração de energia.


P á g i n a | 41

Código de projeto - conjunto de normas e regras que estabelece os

requisitos para o projeto, construção, montagem, controle de qualidade da

fabricação e inspeção de equipamentos.

Códigos de pós-construção - compõe-se de normas ou recomendações

práticas de avaliação da integridade estrutural de equipamentos durante a sua

vida útil.

Construção - processo que inclui projeto, especificação de material,

fabricação, inspeção, exame, teste e avaliação de conformidade de caldeiras,

vasos de pressão e tubulações.

Controle da qualidade - conjunto de ações destinadas a verificar e

atestar a conformidade de caldeiras, vasos de pressão e suas tubulações de

interligação nas etapas de fabricação, montagem ou manutenção. As ações

abrangem o acompanhamento da execução da soldagem, materiais utilizados e

realização de exames e testes tais como: líquido penetrante, partículas

magnéticas, ultrassom, visual, testes de pressão, radiografia, emissão acústica e

correntes parasitas.

Dispositivo Contra Bloqueio Inadvertido - DCBI - meio utilizado para

evitar que bloqueios inadvertidos impeçam a atuação de dispositivos de

segurança.

Dispositivos de segurança - dispositivos ou componentes que protegem

um equipamento contra sob-repressão manométrica, independente da ação do

operador e de acionamento por fonte externa de energia.

Duto - tubulação projetada por códigos específicos, destinada à

transferência de fluidos entre unidades industriais de estabelecimentos industriais

distintos ou não, ocupando áreas de terceiros.

Empregador - empresa individual ou coletiva, que, assumindo os riscos da

atividade econômica, admite, assalaria e dirige a prestação pessoal de serviços;

equiparam-se ao empregador os profissionais liberais, as instituições de

beneficência, as associações recreativas ou outras instituições sem fins

lucrativos, que admitem trabalhadores como empregados.


P á g i n a | 42

Enchimento interno - materiais inseridos no interior dos vasos de pressão

com finalidades específicas e período de vida útil determinado, tipo catalisador,

recheio, peneira molecular, e carvão ativado. Bandejas e acessórios internos não

configuram enchimento interno.

Especificação da tubulação - código alfanumérico que define a classe de

pressão e os materiais dos tubos e acessórios das tubulações.

Exame - atividade conduzida por PH ou técnicos qualificados ou

certificados, quando exigido por códigos ou normas, para avaliar se determinados

produtos, processos ou serviços estão em conformidade com critérios

especificados.

Exame externo - exame da superfície e de componentes externos de um

equipamento, podendo ser realizado em operação, visando avaliar a sua


Exame interno - exame da superfície interna e de componentes internos

de um equipamento, executado visualmente, com o emprego de ensaios e testes

apropriados para avaliar sua integridade estrutural.

Fabricante - empresa responsável pela construção de caldeiras, vasos de

pressão ou tubulações.

Fluxograma de engenharia (P&ID) - diagrama mostrando o fluxo do

processo com os equipamentos, as tubulações e seus acessórios, e as malhas de

controle de instrumentação.

Fluxograma de processo - diagrama de representação esquemática do

processo de plantas industriais mostrando o percurso ou caminho percorrido

pelos fluidos.

Força maior - todo acontecimento inevitável, em relação à vontade do

empregador, e para a realização do qual este não concorreu, direta ou

indiretamente. A imprevidência do empregador exclui a razão de força maior.

Gerador de vapor - equipamentos destinados a produzir vapor sob

pressão superior à atmosférica, sem acumulação e não enquadrados em códigos

de vasos de pressão.


P á g i n a | 43

Inspeção de segurança extraordinária - inspeção realizada devido a

ocorrências que possam afetar a condição física do equipamento, tais como

hibernação prolongada, mudança de locação, surgimento de deformações

inesperadas, choques mecânicos de grande impacto ou vazamentos, entre

outros, envolvendo caldeiras, vasos de pressão e tubulações, com abrangência

definida por PH.

Inspeção de segurança inicial - inspeção realizada no equipamento

novo, montado no local definitivo de instalação e antes de sua entrada em

operação.

Inspeção de segurança periódica - inspeções realizadas durante a vida

útil de um equipamento, com critérios e periodicidades determinados por PH,

respeitados os intervalos máximos estabelecidos nesta Norma.

Instrumentos de monitoração ou de controle - dispositivos destinados

à monitoração ou controle das variáveis operacionais dos equipamentos a partir

da sala de controle ou do próprio equipamento.

Integridade estrutural - conjunto de propriedades e características

físicas necessárias para que um equipamento ou item desempenhe com

segurança e eficiência as funções para as quais foi projetado.

Linha - trecho de tubulação individualizado entre dois pontos definidos e

que obedece a uma única especificação de materiais, produtos transportados,

pressão e temperatura de projeto.

Manutenção preditiva - manutenção com ênfase na predição da falha e

em ações baseadas na condição do equipamento para prevenir a falha ou

degradação do mesmo.

Manutenção preventiva - manutenção realizada a intervalos

predeterminados ou de acordo com critérios prescritos, e destinada a reduzir a

probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um componente.

Máquinas de fluido - aquela que tem como função principal intercambiar

energia com um fluido que as atravessa.


P á g i n a | 44

Mecanismos de danos - conjunto de fatores que causam degradação nos

equipamentos e componentes.

Pacote de máquina - conjunto de equipamentos e dispositivos integrantes

de sistemas auxiliares de máquinas de fluido para fins de arrefecimento,

lubrificação ou selagem.

Pessoal qualificado - profissional com conhecimentos e habilidades que

permitam exercer determinadas tarefas, e certificado quando exigível por código

ou norma.

Placa de identificação - placa contendo dados do equipamento de acordo

com os requisitos estabelecidos nesta NR, fixada em local visível.

Plano de inspeção - descrição das atividades, incluindo os exames e

testes a serem realizados, necessárias para avaliar as condições físicas de

caldeiras, vasos de pressão e tubulações, considerando o histórico dos

equipamentos e os mecanismos de danos previsíveis.

Pressão máxima de trabalho admissível (PMTA) - é o maior valor de

pressão a que um equipamento pode ser submetido continuamente, de acordo

com o código de projeto, a resistência dos materiais utilizados, as dimensões do

equipamento e seus parâmetros operacionais.

Programa de inspeção - cronograma contendo, entre outros dados, as

datas das inspeções de segurança periódicas a serem realizadas.

Projetos de alteração ou reparo - PAR - projeto realizado por ocasião

de reparo ou alteração que implica em intervenção estrutural ou mudança de

processo significativa em caldeiras, vasos de pressão e tubulações.

Projeto alternativo de instalação - projeto concebido para minimizar os

impactos de segurança para o trabalhador quando as instalações não estiverem

atendendo a determinado item desta NR.

Projeto de instalação - projeto contendo o posicionamento dos

equipamentos e sistemas de segurança dentro das instalações e, quando

aplicável, os acessos aos acessórios dos mesmos (vents, drenos, instrumentos).


P á g i n a | 45

Integra o projeto de instalação o inventário de válvulas de segurança com os

respectivos DCBI e equipamentos protegidos.

Prontuário - conjunto de documentos e registros do projeto de

construção, fabricação, montagem, inspeção e manutenção dos equipamentos.

Recipientes móveis - vasos de pressão que podem ser movidos dentro de

uma instalação ou entre instalações e que não podem ser enquadrados como

transportáveis.

Recipientes transportáveis - recipientes projetados e construídos para

serem transportados pressurizados.

Registro de Segurança - registro da ocorrência de inspeções ou de

anormalidades durante a operação de caldeiras e vasos de pressão, executado

por PH ou por pessoal de operação, inspeção ou manutenção diretamente

envolvido com o fato gerador da anotação.

Relatórios de inspeção - registro formal dos resultados das inspeções

realizadas nos equipamentos com laudo conclusivo.

Reparo - intervenção realizada para correção de danos, defeitos ou avarias

em equipamentos e seus componentes, visando restaurar a condição do projeto

de construção.

Sistema de iluminação de emergência - sistema destinado a prover a

iluminação necessária ao acesso seguro a um equipamento ou instalação na

inoperância dos sistemas principais destinados a tal fim.

Sistema de intertravamento de caldeira - sistema de gerenciamento

das atividades de dois ou mais dispositivos ou instrumentos de proteção,

monitorado por interface de segurança.

Sistema de tubulação - conjunto integrado de linhas e tubulações que

exerce uma função de processo, ou que foram agrupadas para fins de inspeção,

com características técnicas e de processo semelhantes.

SPIE - Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos.

Teste de estanqueidade - tipo de teste de pressão realizado com a

finalidade de atestar a capacidade de retenção de fluido, sem vazamentos, em


P á g i n a | 46

equipamentos, tubulações e suas conexões, antes de sua entrada ou reentrada

em operação.

Teste hidrostático - TH - tipo de teste de pressão com fluido

incompressível, executado com o objetivo de avaliar a integridade estrutural dos

equipamentos e o rearranjo de possíveis tensões residuais, de acordo com o

código de projeto.

Tubulações - conjunto de linhas, incluindo seus acessórios, projetadas por

códigos específicos, destinadas ao transporte de fluidos entre equipamentos de

uma mesma unidade de uma empresa dotada de caldeiras ou vasos de pressão.

Unidades de processo - conjunto de equipamentos e interligações de

uma unidade fabril destinada a transformar matérias primas em produtos.

Vasos de pressão - são reservatórios projetados para resistir com

segurança a pressões internas diferentes da pressão atmosférica, ou submetidos

à pressão externa, cumprindo assim a sua função básica no processo no qual

estão inseridos; para efeitos desta NR, estão incluídos:

a) permutadores de calor, evaporadores e similares;

b) vasos de pressão ou partes sujeitas à chama direta que não estejam

dentro do escopo de outras NR, nem dos itens 13.2.2 e 13.2.1, alínea

“a)” desta NR;

c) vasos de pressão encamisados, incluindo refervedores e reatores;

d) autoclaves e caldeiras de fluido térmico.

Vida remanescente - estimativa do tempo restante de vida de um

equipamento ou acessório, executada durante avaliações de sua integridade, em

períodos pré-determinados.

Vida útil - tempo de vida estimado na fase de projeto para um

equipamento ou acessório.

Volume - volume interno útil do vaso de pressão, excluindo o volume dos

acessórios internos, de enchimentos ou de catalisadores.


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ANEXO I

CAPACITAÇÃO PESSOAL

A. Caldeiras

A1. Condições Gerais

A1.1. Para efeito desta NR, será considerado operador de caldeira aquele

que satisfizer uma das seguintes condições:

a) possuir certificado de Treinamento de Segurança na Operação de

Caldeiras e comprovação de estágio prático conforme item A1. 5

deste Anexo;

b) possuir certificado de Treinamento de Segurança na Operação de

Caldeiras previsto na NR 13 aprovada pela Portaria SSMT n.º 02, de

08 de maio de 1984 ou na Portaria SSST n.º 23, de 27 de dezembro

de 1994.

A1.2. O pré-requisito mínimo para participação como aluno, no

Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras é o atestado de conclusão

do ensino fundamental.

A1.3. O Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras deve,

obrigatoriamente:

a) ser supervisionado tecnicamente por PH;

b) ser ministrado por profissionais capacitados para esse fim;

c) obedecer, no mínimo, ao currículo proposto no item A2 deste Anexo.

A1.4. Os responsáveis pela promoção do Treinamento de Segurança na

Operação de Caldeiras estarão sujeitos ao impedimento de ministrar novos

cursos, bem como a outras sanções legais cabíveis, no caso de inobservância do

disposto no item A1.3 deste Anexo.

A1.5. Todo operador de caldeira deve cumprir um estágio prático, na

operação da própria caldeira que irá operar, o qual deverá ser supervisionado,

documentado e ter duração mínima de:

a) caldeiras da categoria A: 80 (oitenta) horas;


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b) caldeiras da categoria B: 60 (sessenta) horas;

c) caldeiras da categoria C: 40 (quarenta) horas.

A1.6. O estabelecimento onde for realizado estágio prático supervisionado

previsto nesta NR deve informar, quando requerido pela representação sindical

da categoria profissional predominante no estabelecimento:

a) período de realização do estágio;

b) entidade, empregador ou profissional responsável pelo Treinamento

de Segurança na Operação de Caldeira ou Unidade de Processo;

c) relação dos participantes do estágio.

A1.7. Deve ser realizada capacitação para reciclagem dos trabalhadores

envolvidos direta ou indiretamente com a operação das instalações sempre que

nelas ocorrerem modificações significativas na operação de equipamentos

pressurizados ou troca de métodos, processos e organização do trabalho.

A2. Currículo Mínimo para Treinamento de Segurança na Operação de

Caldeiras.

1. Noções de grandezas físicas e unidades. Carga horária: 4 (quatro) horas

1.1. Pressão

1.1.1. Pressão atmosférica

1.1.2. Pressão interna de um vaso

1.1.3. Pressão manométrica, pressão relativa e pressão absoluta

1.1.4. Unidades de pressão

1.2. Calor e temperatura

1.2.1. Noções gerais: o que é calor, o que é temperatura

1.2.2. Modos de transferência de calor

1.2.3. Calor específico e calor sensível

1.2.4. Transferência de calor a temperatura constante

1.2.5. Vapor saturado e vapor superaquecido


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1.2.6. Tabela de vapor saturado

2. Caldeiras - considerações gerais. Carga horária: 8 (oito) horas

2.1. Tipos de caldeiras e suas utilizações

2.2. Partes de uma caldeira

2.2.1. Caldeiras flamotubulares

2.2.2. Caldeiras aquatubulares

2.2.3. Caldeiras elétricas

2.2.4. Caldeiras a combustíveis sólidos

2.2.5. Caldeiras a combustíveis líquidos

2.2.6. Caldeiras a gás

2.2.7. Queimadores

2.3. Instrumentos e dispositivos de controle de caldeiras

2.3.1. Dispositivo de alimentação

2.3.2. Visor de nível

2.3.3. Sistema de controle de nível

2.3.4. Indicadores de pressão

2.3.5. Dispositivos de segurança

2.3.6. Dispositivos auxiliares

2.3.7. Válvulas e tubulações

2.3.8. Tiragem de fumaça

3. Operação de caldeiras. Carga horária: 12 (doze) horas

3.1. Partida e parada

3.2. Regulagem e controle

3.2.1. de temperatura

3.2.2. de pressão


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3.2.3. de fornecimento de energia

3.2.4. do nível de água

3.2.5. de poluentes

3.3. Falhas de operação, causas e providências

3.4. Roteiro de vistoria diária

3.5. Operação de um sistema de várias caldeiras

3.6. Procedimentos em situações de emergência

4. Tratamento de água e manutenção de caldeiras. Carga horária: 8 (oito) horas

4.1. Impurezas da água e suas consequências

4.2. Tratamento de água

4.3. Manutenção de caldeiras

5. Prevenção contra explosões e outros riscos. Carga horária: 4 (quatro) horas

5.1. Riscos gerais de acidentes e riscos à saúde

5.2. Riscos de explosão

6. Legislação e normalização. Carga horária: 4 (quatro) horas

6.1. Normas Regulamentadoras

6.2. Norma Regulamentadora 13 - NR-13

B. Vasos de Pressão

B1. Condições Gerais

B1.1. A operação de unidades de processo que possuam vasos de pressão

de categorias I ou II deve ser efetuada por profissional com Treinamento de

Segurança na Operação de Unidades de Processos.


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B1.2. Para efeito desta NR será considerado profissional com Treinamento

de Segurança na Operação de Unidades de Processo aquele que satisfizer uma

das seguintes condições:

a) possuir certificado de Treinamento de Segurança na Operação de

Unidades de Processo expedido por instituição competente para o

treinamento;

b) possuir experiência comprovada na operação de vasos de pressão das

categorias I ou II de pelo menos 2 (dois) anos antes da vigência da

NR13 aprovada pela Portaria SSST nº 23, de 27 de dezembro de

1994.

B1.3. O pré-requisito mínimo para participação, como aluno, no

Treinamento de Segurança na Operação de Unidades de Processo é o atestado de

conclusão do ensino fundamental.

B1.4. O Treinamento de Segurança na Operação de Unidades de Processo

deve obrigatoriamente:

a) ser supervisionado tecnicamente por PH;

b) ser ministrado por profissionais capacitados para esse fim;

c) obedecer, no mínimo, ao currículo proposto no item B2 deste Anexo.

B1.5. Os responsáveis pela promoção do Treinamento de Segurança na

Operação de Unidades de Processo estarão sujeitos ao impedimento de ministrar

novos cursos, bem como a outras sanções legais cabíveis, no caso de

inobservância do disposto no item B1. 4.

B1.6. Todo profissional com Treinamento de Segurança na Operação de

Unidades de Processo deve cumprir estágio prático, supervisionado, na operação

de vasos de pressão de 300 (trezentas) horas para o conjunto de todos os vasos

de pressão de categorias I ou II.


P á g i n a | 52

B2. Currículo Mínimo para Treinamento de Segurança na Operação de

Unidades de Processo.

1. Noções de grandezas físicas e unidades. Carga horária: 4 (quatro) horas

1.1. Pressão

1.1.1. Pressão atmosférica

1.1.2. Pressão interna de um vaso

1.1.3. Pressão manométrica, pressão relativa e pressão absoluta

1.1.4. Unidades de pressão

1.2. Calor e temperatura

1.2.1. Noções gerais: o que é calor, o que é temperatura

1.2.2. Modos de transferência de calor

1.2.3. Calor específico e calor sensível

1.2.4. Transferência de calor a temperatura constante

1.2.5. Vapor saturado e vapor superaquecido

2. Equipamentos de processo. Carga horária estabelecida de acordo com a

complexidade da unidade, mantendo um mínimo de 4 (quatro) horas por item,

onde aplicável

2.1. Trocadores de calor

2.2. Tubulação, válvulas e acessórios

2.3. Bombas

2.4. Turbinas e ejetores

2.5. Compressores

2.6. Torres, vasos, tanques e reatores

2.7. Fornos

2.8. Caldeiras


P á g i n a | 53

3. Eletricidade. Carga horária: 4 (quatro) horas

4. Instrumentação. Carga horária: 8 (oito) horas

5. Operação da unidade. Carga horária: estabelecida de acordo com a

complexidade da unidade

5.1. Descrição do processo

5.2. Partida e parada

5.3. Procedimentos de emergência

5.4. Descarte de produtos químicos e preservação do meio ambiente

5.5. Avaliação e controle de riscos inerentes ao processo

5.6. Prevenção contra deterioração, explosão e outros riscos

6. Primeiros socorros. Carga horária: 8 (oito) horas

7. Legislação e normalização. Carga horária: 4 (quatro) horas

ANEXO II

REQUISITOS PARA CERTIFICAÇÃO DE SERVIÇO PRÓPRIO DE

INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS – SPIE

Antes de colocar em prática os períodos especiais entre inspeções,

estabelecidos nos itens 13.4.4.5 e 13.5.4.5, alínea “b)” desta NR, os "Serviços

Próprios de Inspeção de Equipamentos" da empresa, organizados na forma de

setor, seção,

departamento, divisão, ou equivalente, devem ser certificados por

Organismos de Certificação de Produto - OCP acreditados pelo INMETRO, que

verificarão por meio de auditorias programadas o atendimento aos seguintes

requisitos mínimos expressos nas alíneas “a” a “h”.

a) existência de pessoal próprio da empresa onde estão instalados

caldeiras ou vasos de pressão, com dedicação exclusiva a atividades

de inspeção, avaliação de integridade e vida residual, com formação,


P á g i n a | 54

qualificação e treinamento compatíveis com a atividade proposta de

preservação da segurança;

b) mão de obra contratada para ensaios não destrutivos certificada

segundo regulamentação vigente e, para outros serviços de caráter

eventual, selecionada e avaliada segundo critérios semelhantes ao

utilizado para a mão de obra própria;

c) serviço de inspeção de equipamentos proposto com um responsável

pelo seu gerenciamento formalmente designado para esta função;

d) existência de pelo menos 1 (um) PH;

e) existência de condições para manutenção de arquivo técnico

atualizado, necessário ao atendimento desta NR, assim como

mecanismos para distribuição de informações quando requeridas;

f) existência de procedimentos escritos para as principais atividades

executadas;

g) existência de aparelhagem condizente com a execução das atividades

propostas;

h) cumprimento mínimo da programação de inspeção.

A certificação de SPIE e a sua manutenção estão sujeitas a Regulamento

específico do INMETRO.


P á g i n a | 55

NOÇÕES DE GRANDEZAS E UNIDADES

A física é responsável por estudar todos os acontecimentos que existem na

natureza, os chamados fenômenos físicos. Para facilitar o estudo desses

fenômenos, os físicos optaram por criar regras gerais que fossem capazes de

serem identificadas em todo o mundo, uma forma universal de se estudar os

fenômenos físicos, tornando-os padrão.

As grandezas físicas se resumem em unidades de medidas criadas através

do Sistema Internacional de Unidades (SI), responsável por tal padronização. O

Sistema Internacional de Unidades, abreviado por SI (do francês Le Système

International d’ Unités). Surgiu da necessidade de acabar com os inconvenientes

causados pela utilização arbitrária de várias unidades de medidas. Nesse sistema

são definidas duas classes de unidades, as unidades base e as unidades

derivadas, que são unidades formadas pela combinação de unidades bases. A

tabela 5.1 mostra as unidades bases do SI, as grandezas físicas que

correspondentes e os símbolos utilizados. Na tabela 5.2 você pode ver alguns

exemplos de unidades derivadas.

Grandezas Unidades Base do SI

Nome Símbolo

Comprimento Metro m

Massa Quilograma kg

Tempo Segundo s

Corrente Elétrica Ampère A

Temperatura Kelvin k

Quantidade de Matéria Mole mol

Intencidade Luminosa Candela Cd

Tabela 1.1 Unidades Base do SI

Grandezas Unidades Derivadas do SI

Nome Símbolo

Velocidade Metro por segundo M/s

Aceleração Metro por segundo ao quadrado

m/s²

Massa específica Quilograma por metro cúbico

kg/m³

Frequência Hertz s -¹

Força Newton m.kg.s -²

Carga elétrica Coulomb s.A

Força eletromotiz Voltz m².kg.s-³.A-¹

Tabela 1.2 - Unidades Derivadas do SI


P á g i n a | 56

As grandezas Físicas podem ser classificadas:

• Grandezas escalares: são aquelas que ficam perfeitamente

definidas quando são especificadas em módulo, por exemplo, 10

segundos. Seu módulo será (10) e sua unidade de medida

(segundos). Estas grandezas físicas que são completamente definidas

quando são especificados o seu módulo e sua unidade de medida soa

denominadas grandezas escalares.

Exemplos: Tempo, área, densidade, pressão, potência, energia,

temperatura, comprimento, resistência, massa, etc.

• Grandezas vetoriais: são aquelas que necessitam de um número e

unidade (valor algébrico), direção e sentido.

Exemplos: Força, aceleração, velocidade, torque, quantidade de

movimento, quantidade de deslocamento, distância percorrida, indutância, campo

elétrico, campo magnético, etc.

• Grandezas fundamentais: são aquelas ditas primitivas de que não

dependem de outras para serem definidas. Somente são 7:

comprimento, massa, tempo, intensidade de corrente elétrica,

intensidade luminosa, temperatura termodinâmica e quantidade de

matéria.

• Grandezas derivadas: são definidas por relação entre as grandezas

fundamentais.

Exemplo: velocidade, força e potência.

Notação física

É denominada por padrão ou notação em forma exponencial, é uma forma

de escrever números que acomoda valores demasiado grandes (100000000000)


P á g i n a | 57

ou pequenos (0,00000000001) para serem

convenientemente escritos em forma convencional.

Na prática, escrevemos o valor de uma grandeza

como um número compreendido entre um e dez,

multiplicado pela potência de dez. Os valores citados

a cima, em notação científica ficariam 1x1011 e 1x10-11, respectivamente.

Temos os dois casos:

1º caso: O número é muito maior que um.

136 000 = 1,36x105

5 casas

Exemplos: 2 000 000 = 2x106

33 000 000 000 = 3,3x1010

547 800 000 = 5,478x108

2º caso: O número é muito menor que um.

0,000 000 412 = 4,12x10-7

7 casas

Exemplos: 0,0034 = 3,4x10-3

0,0000008 = 8x10-7

0,0000000000 517 = 5,17x10-11

Na tabela 1.3 temos a indicação dos prefixos adotados pelo SI.

Prefixos Padrões em unidades do SI

Múltiplo Prefixo Símbolo Múltiplo Prefixo Símbolo

1 000 000 000 000 000 1012 tera T 0,1 10-1 deci d

1 000 000 000 109 giga M 0,01 10-2 centi c

1 000 000 106 mega M 0,001 10-3 mili m

1 000 103 kilo k 0,000 001 10-6 micro µ

100 102 hecto h 0,000 000 001 10-9 nano n

10 101 deca da 0,000 000 000 001 10-12 pico p

Tabela 1.3 - Prefixo Padrão do SI

O expoente do dez indica

o número de vezes que devemos

deslocar a vírgula para a direita.

Quando o expoente do

dez for negativo, a vírgula é

deslocada o mesmo numero de

casas para a esquerda.


P á g i n a | 58

F

Área

PRESSÃO

A pressão é definida como sendo a relação entre a força exercida por

unidade de área e que atua perpendicularmente sobre uma superfície. Só falamos

de pressão quando lidamos com um gás ou um líquido. Deve-se designar a

pressão como a força exercida por um fluído nas paredes de um recipiente.

𝑝 =𝐹

𝐴

Como a pressão é definida como força por unidade de área, ela tem

unidade de newtons por metro quadrado (N/m²), denominado de pascal (Pa).

Ou seja, no SI (Sistema Internacional) para pressão é:

1 Pa = 1 N/m²

A unidade de pressão pascal é muito pequena para quantificar as pressões

encontradas na prática. Assim normalmente são usados seus múltiplos

quilopascal (1kPa = 10³ Pa) e megapascal (1MPa = 106 Pa).Outras três unidades

de pressão muito usadas na prática, são psi ,bar, quilograma-força por

centímetro quadrado e atmosfera.

1psi = 6894,8 Pa

1 bar = 105 = 100 000 Pa

1 atm = 101,325 k Pa

1 kgf/cm² = 9,807 x 104 Pa

Pressão também é usada para sólidos como sinônimo de tensão normal,

que é a força agindo perpendicularmente à superfície por unidade de área.

PRESSÃO ATMOSFÉRICA

A atmosfera terrestre é composta por vários gases, que exercem uma

pressão sobre a superfície da Terra. Essa pressão, denominada pressão


P á g i n a | 59

atmosférica, depende da altitude do local, pois à medida que nos afastamos da

superfície do planeta, o ar se torna cada vez mais rarefeito, e, portanto,

exercendo uma pressão cada vez menor. Pressão atmosférica é a pressão

exercida pela atmosfera em um determinado ponto. É a força por unidade de

área, exercida pelo ar contra uma superfície.

O italiano Evangelista Torricelli (1608 –

1647) foi o primeiro a prova, de forma

conclusiva, que a pressão atmosférica pode ser

medida pela inversão de um tubo cheio de

mercúrio em um recipiente aberto para a

atmosfera, como mostra a figura 5.1. A

pressão no ponto B é igual à pressão

atmosférica, e a pressão em C pode ser

considerada zero, uma vez que só existe vapor

de mercúrio no ponto C, cuja pressão é muito

baixa com relação à pressão atmosférica, podendo

assim ser desprezada com uma excelente aproximação. Um equilíbrio de forças

na direção vertical resulta em

𝑷𝒎 = 𝝆𝒈𝒉

Onde ρ é a densidade do mercúrio, g é a aceleração gravitacional local e h

é a altura da coluna de mercúrio acima da superfície livre.

Uma unidade de pressão utilizada com frequência é a pressão

atmosférica, definida como a pressão produzida por uma coluna de mercúrio com

760 mm de altura. A pressão atmosférica padrão, por exemplo, é de 760 mm Hg

a 0ºC. A unidade mmHg também é chamada de torr em homenagem a Torricelli.

Assim, 1 atm = 760 torr e 1 torr = 133,3 Pa.

A pressão atmosférica padrão Pm que no nível do mar é de 101,325 kPa

muda para 89,88 / 79,50 / 54,05 / 26,5 e 5,53 kPa às altitudes de 1000, 2000,

5000,10 000 e 20 000 metros, respectivamente. Lembre-se de que a pressão

atmosférica em uma localização é apenas o peso do ar por unidade de área de

Figura 1.1 Experimento de Torricelli

C

B


P á g i n a | 60

superfície. Ela não apenas muda com a altitude, como também com as condições

meteorológicas.

A pressão atmosférica é medida por um dispositivo chamado barômetro.

Dessa forma a pressão atmosférica é chamada com frequência de pressão

barométrica.

Podemos notar a diferença de pressão atmosférica quando descemos uma

serra, por exemplo, notamos uma diferença através de nossos ouvidos. O

aumento de pressão atmosférica ocorre à medida que diminuímos a altitude, ou

seja, baixa altitude é igual à alta pressão e alta altitude é igual à baixa pressão.

Figura 1.2 - Pressão Atmosférica em relação à altitude

A pressão atmosférica em um determinado local depende, portanto, da

massa total da atmosfera. Como o ar é uma mistura muito compressível, esta

massa pode variar significativamente com a altitude; consequentemente, a

principal causa de variação da pressão atmosférica é a altitude.


P á g i n a | 61

PRESSÃO INTERNA DE UM VASO

Vasos de pressão estão sempre submetidos simultaneamente à pressão

interna e à pressão externa. Mesmo vasos que operam com vácuo estão

submetidos a essas pressões, pois não existe vácuo absoluto. O que usualmente

denomina-se vácuo é qualquer pressão inferior à atmosférica. O vaso

dimensionado considerando-se a pressão diferencial resultante, atuando sobre as

paredes, poderá ser maior internamente ou externamente.

PRESSÃO MANOMÉTRICA, PRESSÃO RELATIVA E PRESSÃO

ABSOLUTA

Pressão manométrica é a pressão medida em

relação à pressão atmosférica existente no local. Os

manômetros (medidores de pressão) utilizam a

pressão atmosférica como referência, medindo a

diferença entre a pressão do sistema e a pressão

atmosférica. Tais pressões chamam-se pressões

manométricas.

A pressão manométrica de um sistema pode ser

positiva ou negativa.

𝑃𝑚 = 𝑝𝑖𝑛𝑡 − 𝑝𝑒𝑥𝑡

Um dispositivo mecânico de medição de pressão muito

usado é o manômetro metálico tipo Bourdon pode ser

utilizado em postos de gasolina para calibração de pneus. A

pressão medida pelo manômetro metálico tipo Bourdon é

também denominada de pressão manométrica e indica a

Figura 1.3 - Pressões

Figura 1.4 - Manômetro de Bourdon


P á g i n a | 62

diferença entre a pressão interna e a pressão externa.

Ele consiste em um tubo de metal oco torcido como um

gancho, cuja extremidade é fechada e conectada a uma

agulha indicadora. Quando o tubo está aberto para a

atmosfera, ele não se deforma e a agulha do mostrador,

neste estado, está calibrada para a leitura zero (pressão

manométrica). Quando o fluido dentro do tubo está

pressurizado, o tubo se estica e move a agulha

proporcionalmente á pressão aplicada.

Quando o manômetro mede uma pressão manométrica negativa, ele é

chamado de manômetro de vácuo (ou vacuômetro).

Para encontrar a pressão manométrica precisamos levar em consideração

à pressão interna que também pode ser descrita como pressão real ou ainda

absoluta.

A pressão absoluta pode ser definida como a pressão real existente dentro

de um recipiente. (Comparar com pressão manométrica.) É a escala de pressão

que adota como zero o vácuo absoluto, o que justifica a afirmação que nesta

escala só existe pressões positivas; teoricamente poderíamos ter a pressão igual

a zero, que representaria a pressão do vácuo absoluto.

A pressão relativa define-se como a diferença entre a pressão absoluta e a

pressão atmosférica. Os aparelhos destinados a medir a pressão relativa são o

manômetro e também o piezômetro. É a escala de pressão que adota como zero

a pressão atmosférica local, o que justifica a afirmação que nesta escala existe:

pressões negativas (depressões ou vácuos técnicos), nulas e positivas.

Piezômetro é definido como um aparelho para avaliar a compressibilidade ou a

tensão dos líquidos. É constituída de um tubo simples de vidro graduado vertical,

aberto nos dois lados, conectado a massa de água.

Na Figura 5.6 ilustramos a relação entre as pressões atmosférica

(barométrica), absoluta, manométrica e de vácuo. Temos vácuo quando a

pressão é inferior à atmosférica, ou seja, pressões efetivas negativas.

Figura 1.5 – Vacuômetro


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Figura 1.6 - Exemplo de pressões atmosférica, absoluta e relativa em vasos de pressão

UNIDADES DE PRESSÃO

O pascal (cujo símbolo é Pa) é a unidade padrão de pressão no SI. Equivale

a força de 1 N aplicada sobre uma superfície de 1 m2. O nome desta unidade é

uma homenagem a Blaise Pascal, eminente matemático, físico e filósofo francês.

Durante muito tempo a meteorologia métrica utilizou o milibar para medir

pressão. Após a mudança para o Sistema Internacional (SI), muitos

meteorologistas preferiram continuar usando a magnitude a que estavam

acostumados e não adotaram o prefixo multiplicador quilo (x 1000) e sim o hecto

(x 100). A tabela 5.4 abaixo apresenta os valores para as transformações das

unidades:

Psi Bar kgf/cm² Pa Atm mmHg

Psi 1 0,06894 0,0703 6894,8 0,06804 51,714

Bar 14,5 1 1,019 100.000 0,9869 750,10

Kgf/cm² 14,223 0,9806 1 98066,5 0,9678 735,55

Pa 0,000014 0,00001 0,00001 1 9,869.10-6 0,0075

Atm 14,69 1,01325 1,033 101.325 1 760,00

mmHg 0,0193 0,001333 0,00135 133,322 0,00131 1

Tabela 1.4 - Valores para conversão de unidades de pressão

PSI = Libras por polegada quadrada.

Kgf/cm² = Quilograma força por centímetro quadrado.

Pa = Pascal.

mmHG = Milímetro de mercúrio

ATM = Pressão atmosférica.


P á g i n a | 64

Figura 1.7 - Equilíbrio Térmico em dois corpos

CALOR E TEMPERATURA

NOÇÕES GERAIS: O QUE É CALOR, O QUE É TEMPERATURA

O calor (abreviado por Q) é a energia térmica em trânsito de um corpo

para outro, motivada por uma diferença de temperatura. A energia de agitação

das partículas de um corpo é chamada de energia térmica do corpo. A quantidade

de energia térmica de um corpo depende de uma série de fatores, como a sua

massa, a substância de que é constituída, a temperatura. Logo não há sentido

em dizer que um corpo tem mais calor que outro. O calor é uma energia que se

transfere de um sistema para outro, sem transporte de massa, e que não

corresponde à execução de um trabalho mecânico. A unidade do Sistema

Internacional (SI) para o calor é o Joule (J).

A Temperatura é um parâmetro físico (uma função de estado) descritivo de

um sistema que vulgarmente se associa às noções de frio e calor, bem como às

transferências de energia térmica, mas que se poderia definir, mais exatamente,

sob um ponto de vista microscópico, como a medida da energia cinética

associada ao movimento (vibração) aleatório das partículas que compõem o um

dado sistema físico. Calor e temperatura. Você deve distinguir cuidadosamente

calor de temperatura. Quantidade de calor é a energia cinética total das

moléculas de um corpo, devida a seus movimentos irregulares.

O calor flui dos corpos de

maior temperatura para os de

menor temperatura, a

diferença de temperaturas faz

o calor fluir. Quando dois

corpos em temperaturas

diferentes são postos em

contato, espontaneamente há transferência de energia térmica do corpo mais

quente para o corpo mais frio. Sendo assim, a temperatura do mais quente

diminui e a do mais frio aumenta até que as duas se igualem. Nesse ponto, cessa

a troca de calor e os corpos atingiram o equilíbrio térmico e a correspondente

temperatura é chamada de temperatura final ou de equilíbrio.


P á g i n a | 65

Como medir quantidades de calor?

Algumas expressões podem até apresentar as palavras com seus conceitos

trocados, como no caso da expressão "como está calor hoje!" onde se usa a

palavra calor para expressar a temperatura do ambiente. A partir disso se deduz

que as sensações de quente e frio que temos também não são sensações de calor

e sim de temperatura. Na verdade, temperatura de um objeto ou meio é a

medida de o quanto estão agitados seus átomos e moléculas, enquanto que

calor, ou energia térmica, é a quantidade de energia envolvida nessa agitação

molecular.

Para entender melhor, façamos uma analogia com duas piscinas, onde

relacionamos o volume de água com calor e os níveis da água nas piscinas

relacionaram à temperatura. Duas piscinas de mesma profundidade e de

tamanho diferentes podem ter o mesmo nível de água. Porém, obrigatoriamente,

terão volumes diferentes de água. Podemos concluir que dois objetos com a

mesma temperatura podem possuir quantidades diferentes de calor. A distinção

fica mais clara pelo seguinte exemplo. A temperatura de um copo de água

fervente é a mesma que a da água fervente de um balde. Contudo, o balde de

água fervente tem uma maior quantidade de energia que o copo de água

fervente. Portanto, a quantidade de calor depende da massa do material, a

temperatura não. Embora os conceitos de calor e temperatura sejam distintos,

eles são relacionados. A temperatura de uma parcela de ar pode mudar quando o

ar ganha ou perde calor, mas isto não é sempre necessário, pois pode haver

também mudança de fase da água contida no ar ou mudança de volume da

parcela de ar, associada com o ganho ou perda de calor. Quando calor entra em

um corpo, ele aquece, e quando sai do corpo ele esfria. Para relacionar entre si

calor e temperatura, lembra-se o que segue:

Quanto maior a quantidade de calor, mais aquecemos o corpo, e, portanto,

maior será a variação de temperatura. Uma mesma quantidade de calor aquece

muito um corpo pequeno e pouco um corpo grande, ou a variação da

temperatura é proporcional à quantidade de calor.


P á g i n a | 66

❖ Escalas de Temperaturas

Vamos mencionar três escalas: a Celsius, a Fahrenheit e a Kelvin (ou

absoluta). A escala Fahrenheit é muito usada em países de língua inglesa,

principalmente Estados Unidos e Inglaterra. A escala Kelvin também é usada para

fins científicos. O ponto de fusão do gelo corresponde a 0 ºC na escala Celsius,

32 ºF na escala Fahrenheit e 273 K na escala Kelvin. O ponto de ebulição da água

corresponde, respectivamente, a 100 ºC 212 ºF e 373 K. O ponto zero da escala

Kelvin (zero absoluto) corresponde, ao menos teoricamente, à temperatura na

qual cessa o movimento molecular e o objeto não emite radiação

eletromagnética. Não há temperaturas abaixo dessa. A seguir, relações entre as

diversas escalas:

Figura 1.8 - Relação entre as escalas termométricas

Existe uma equação que pode ser usada para fazer estas conversões. Com

ela pode-se transformar ºF em ºC, K em ºC e ºF em K, e outras transformações

mais que sejam necessárias. Veja a equação abaixo:

𝑐

5=

𝐹 − 32

9=

𝐾 − 273

5

MODOS DE TRANSFERÊNCIA DE CALOR

Transferência de calor é a passagem de energia térmica (que durante a

transferência recebe o nome de calor) de um corpo para outro de uma parte para


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Figura 1.9 - Condução de calor em uma barra metálica

outra de um mesmo corpo. Os processos pelos quais ocorre transferência de

calor são condução, convecção e radiação.

Condução é um dos meios de

transferência de calor que geralmente

ocorre em materiais sólidos é a

propagação do calor por meio do

contato de moléculas de duas ou mais

substâncias com temperaturas

diferentes (metais, madeiras,

cerâmicas, etc). Condução é a

transferência de calor através de um corpo, de molécula a molécula e ela ocorre

dentro de uma substância ou entre substâncias que estão em contato físico

direto. Na condução a energia cinética dos átomos e moléculas (isto é, o calor) é

transferida por colisões entre átomos e moléculas vizinhas. O calor flui das

temperaturas mais altas (moléculas com maior energia cinética) para as

temperaturas mais baixas (moléculas com menor energia cinética).

A capacidade das substâncias para conduzir calor (condutividade) varia

consideravelmente. Via de regra, sólidos são melhores condutores que líquidos e

líquidos são melhores condutores que gases. Num extremo, metais são

excelentes condutores de calor e no outro extremo, o ar é um péssimo condutor

de calor. Consequentemente, a condução só é importante entre a superfície da

Terra e o ar diretamente em contato com a superfície. Como meio de

transferência de calor para a atmosfera como um todo a condução é o menos

significativo e pode ser omitido na maioria dos fenômenos meteorológicos.

Quando a transferência de energia ocorrer em um meio estacionário, que pode

ser um sólido ou um fluido, em virtude de um gradiente de temperatura, usamos

o termo transferência de calor por condução.

Convecção somente ocorre em líquidos e gases. Consiste na transferência

de calor dentro de um fluído através de movimentos do próprio fluído, ou seja,

um material aquecido é transportado de tal maneira a deslocar outro material


P á g i n a | 68

mais frio. O calor ganho na camada mais baixa da atmosfera através de radiação

ou condução é mais frequentemente transferido por convecção.

A convecção ocorre como consequência de diferenças na densidade do ar.

Quando o calor é conduzido da superfície relativamente quente para o ar

sobrejacente, este ar torna-se mais quente que o ar vizinho. Ar quente é menos

denso que o ar frio de modo que o ar frio e denso desce e força o ar mais quente

e menos denso a subir. O ar mais frio é então aquecido pela superfície e o

processo é repetido. Desta forma, a circulação convectiva do ar transporta calor

verticalmente da superfície da Terra para a troposfera, sendo responsável pela

redistribuição de calor das regiões equatoriais para os pólos. O calor é também

transportado horizontalmente na atmosfera, por movimentos convectivos

horizontais. O termo convecção é usualmente restrito à transferência vertical de

calor na atmosfera.

Neste exemplo, o ar quente por ser menos denso que o ar frio sobe,

fazendo assim que o ar frio desça até que haja o equilíbrio térmico, fazendo

assim a troca de calor por convecção.

O mesmo acontece na geladeira residencial – o ar frio, mais denso, tende a

descer, empurrando o ar quente, menos denso, assim havendo troca térmica até

o sistema entrar em equilíbrio térmico.

Um exemplo bastante conhecido de convecção natural é o aquecimento de

água em uma panela doméstica. Para este caso, o movimento das moléculas de

água pode ser observado claramente.

Figura 1.11 - Convecção de calor através de uma geladeira

Figura 1.10 - Convecção de calor através de um ar condicionado


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Radiação consiste em um fenômeno de ondas eletromagnéticas viajando

com a velocidade da luz, é o modo de transporte de energia calorífica no espaço

vazio ou vácuo. Como a radiação é a única que pode ocorrer no espaço vazio,

esta é a principal forma pela qual o sistema Terra-Atmosfera recebe energia do

Sol e libera energia para o espaço. Um corpo negro é aquele que toda a energia

radiante que incide sobre ele é absorvida. Em equilíbrio térmico, um corpo negro

emite tanta energia quanto ele absorve. Portanto, um bom absorvedor de

radiação é também um bom emissor de radiação.

Figura 1.13 - Radiação de calor do sol através do espaço

❖ Radiação ultravioleta

Queima a pele (10 minutos de solda = 1 dia de

praia); Exposição contínua leva a cegueira; Ponto branco

que se observa na abertura do arco.

Figura 1.12 - Convecção de calor através de uma panela com água em ebulição

Figura 1.14- Radiação de calor através de soldagem


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Figura 1.16 - Processos de transferência de calor em uma garrafa térmica

Figura 1.15 - Transferência de calor no aquecimento de um bule e uma frigideira

❖ Radiação infravermelha

Queima a pele e cauteriza a retina.

Processos de transferência de calor ocorrendo em um mesmo evento

O fogo transfere calor através de radiação para o local de aquecimento do

bule e da frigideira; a água aquece-se através de convecção e o calor da

frigideira chega até a mão através de condução do calor.

CALOR ESPECÍFICO E CALOR SENSÍVEL

Um corpo tem a capacidade de receber ou ceder calor e pode sofrer com

dois efeitos diferentes: a variação de temperatura e a mudança de fase.

Exemplo:

Variação de temperatura, se uma peça metálica for colocada na chama de

um fogareiro ele sofre um aquecimento, isto é variação de temperatura.

Mudança de fase, se um pedaço de gelo a 0º C, contido num recipiente é

colocado sobre o fogareiro, absorve calor e sem aumentar a temperatura, até

derreter completamente, quando então a água de fusão se aquece.

A quantidade de calor recebida ou cedida por um corpo, ao sofrer uma

variação de temperatura sem que haja mudança de fase, é denominado calor

sensível.

Se o corpo sofre apenas mudança de fase sem haver variação de

temperatura (permanece constante), o calor é chamado latente. Nos exemplos, o


P á g i n a | 71

calor recebido pela peça metálica é o calor sensível e o calor recebido pelo gelo é

o calor latente.

❖ Calor específico

É importante observar que cada substância necessita de uma quantidade

de calor diferente para que um grama dessa substância sofra variação de

temperatura de 1ºC.

Essa quantidade é característica de cada substância e é denominado calor

específico, representado pela letra c.

Exemplo: O calor específico do ferro é aproximadamente 0,11 cal /g ºC,

isto é um grama de ferro necessita de 0,11 cal para elevar 1ºC a sua

temperatura.

Da mesma forma, o calor específico da água é 1 cal / g ºC, isto é, um

grama de água necessita de uma caloria para que sua temperatura mude 1ºC.

Calor específico pode ser representado pela seguinte fórmula matemática:

𝑐 =𝐶

𝑚

Onde c é o calor específico, C é a capacidade térmica e m é a massa.

A tabela 5 apresenta o calor específico médio de algumas substâncias,

válido entre as temperaturas de 0ºC a 100ºC. O calor específico de uma

substância varia com a temperatura, aumentando quando esta aumenta.

Entretanto, consideramos, em curso, que o calor específico não varia com a

temperatura.

Substância Calor específico (cal/g ºC)

Mercúrio 0,033

Alumínio 0,217

Cobre 0,092

Chumbo 0,030

Prata 0,056

Ferro 0,0114

Latão 0,094

Gelo 0,550

Água 1,000

Ar 0,240

Tabela 1.5 – Calores específicos


P á g i n a | 72

Capacidade térmica (C): é o quociente entre a quantidade de calor Q

recebido ou cedido por um corpo e a correspondente variação de temperatura

Δt.

𝐶 =𝑄

∆𝑡

A unidade de capacidade térmica é cal/ºC. A capacidade térmica de um

corpo representa a quantidade de calor necessária para que a temperatura do

corpo varie 1ºC.

A quantidade de calor sensível (Q) que um corpo de massa m recebe é

diretamente proporcional ao seu aumento de temperatura. Logo, podemos

calcular a quantidade de calor sensível usando a seguinte fórmula:

𝑄 = 𝐶. ∆𝑡

Sabemos que calor latente (L) é a quantidade de calor que a substância

troca por grama de massa durante a mudança de estado físico. É representado

pela letra L. É medido em caloria por grama (cal/g).

Para calcular o calor latente é necessário utilizar a seguinte expressão:

𝑄 = 𝑚. 𝐿

Onde Q é a quantidade de calor recebida ou cedida pelo corpo, m é a

massa do corpo e L é o calor latente.

No gráfico a seguir podemos observar a curva de aquecimento:


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Considermos um bloco de gelo,à temperatura de – 40ºC sob pressão

normal.Fornecendo calor ao bloco de gelo e,por um processo qualquer,mantendo

a pressão constante,verificamos:

A temperatuta do bloco de gelo começa a aumentar e atingir o ponto

de fusão a 0ºC,isto porque já passa de – 40ºC a 0ºC.

A partir desse instante,começa o processo de transformação do sólido

em líquido,isto é a fusão do gelo. Durante um determidado tempo,a

temperatura permanece constante, embora continue o fornecimento

de calor, até que o bloco de gelo se transforme totalmente em

líquido.

Com o término da fusão, o fornecimento de calor volta a produzir

aumento de temperatura do corpo,agora no estado líquido, até atingir

sua temperatura de ebulição, isto é, 100ºC sob pressão normal.

A partir desse instante, inicia-se o processo de ebulição do líquido,

com transformação deste em vapor. Nesse momento a temperatura

torna a permanecer constante, a 100ºC, até que toda a massa do

líquido se transforme em vapor.

Daí ,então, o calor fornecido servirá para um maior aquecimento do

vapor de água que existe no recipiente.

Sólido

Sólido + Líquido

Líquido

Líquido + vapor

Vapor

Calor Sensível

Calor Latente

Calor Sensível

Calor sensível

-60

-40

-20

0

20

40

60

80

100

120

140

TE

MP

ER

AT

UR

A(º

C)

QUANTIDADE DE CALOR (cal/g)

Agua


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TRANSFERÊNCIA DE CALOR À TEMPERATURA CONSTANTE

Modificando a temperatura de um corpo - À TEMPERATURA CONSTANTE

Se você molhar uma de suas mãos e agitá-la vigorosamente no ar, terá

uma sensação de frescor devida ao fato de que ao vaporizar-se a água absorveu

calor de sua mão. Se a vaporização ocorrer mais rapidamente, a sensação de

frescor é mais intensa. É o que acontece quando agitamos a mão molhada com

álcool, mais volátil que a água. As evidências desse simples experimento

conduzem a uma afirmação importante:

Para vaporizar-se, uma substância precisa absorver energia.

A passagem do estado líquido para o estado gasoso é chamado de

vaporização. Ela pode ocorrer por evaporação ou ebulição.

A ebulição ocorre apenas quando a temperatura do líquido atinge certo

valor. No caso da água, por exemplo, quando ela atinge 100ºC, ao nível do mar.

Durante a ebulição, a temperatura do líquido permanece constante.

A evaporação pode ocorrer a qualquer temperatura. Á medida que um

liquido evapora, sua temperatura diminui. Isto porque são as moléculas de maior

energia que abandonam o liquido no processo de evaporação.

A condensação de vapor d’água sobre uma superfície que se encontra a

uma temperatura mais baixa que a do ambiente ilustra o processo inverso. Uma

substância no estado gasoso libera energia ao passar para o estado líquido.

As transferências de energia, necessárias às mudanças de fase (sólido →

líquido → vapor), pode se dar sob a forma de calor.

A vantagem das trocas de calor durante as mudanças de fase é que elas

ocorrem a taxas muito mais altas que as de aquecimento de uma substância

numa mesma fase. Por isso os refrigeradores são projetados de forma que as

trocas de calor que ocorrem no congelador e no radiador aconteçam,

principalmente, durante as mudanças de fase do fluido frigorífico. Assim pode-se

aumentar a eficiência dos processos. No congelador, o fluido frigorífico passa do

estado líquido para o de vapor, absorvendo calor e resfriando o interior da


P á g i n a | 75

geladeira. No radiador o fluido passa do estado de vapor para o estado líquido,

transferindo calor para o ambiente.

Na mudança de estado físico, a transferência de calor ocorre à temperatura

constante. A energia transferida é utilizada para mudar o estado físico do

sistema.

Quando aquecemos água dentro de uma panela por meio da chama de um

fogão, é possível observar que inicialmente a temperatura do líquido aumenta até

a água entrar em ebulição. Ocorre, então, uma mudança do estado físico da água

de líquido para vapor. Durante a ebulição, a temperatura da água mantém-se

constante até que toda a água se transforme em vapor.

Para que ocorra a vaporização da água, é necessária a transferência de

energia, e, por isso, a chama do fogão deve continuar acesa. A quantidade de

calor transferida para mudar o estado de cada grama de material é conhecida

como calor latente. Durante a condensação, esse calor deve ser liberado pela

substância.

As mudanças de fase possíveis são: fusão e solidificação na mudança entre

sólido e líquido; ebulição ou vaporização e condensação, na mudança entre

líquido e vapor; e sublimação na mudança entre sólido e vapor.

Figura 1.17 – Mudanças de fase

VAPOR SATURADO E VAPOR SUPERAQUECIDO

A partir de uma determinada temperatura, característica de cada

substância, denominada temperatura crítica, não pode ocorrer vaporização e a

condensação.


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Isto é, para uma temperatura maior que a

temperatura crítica, a substância encontra-se na

fase gasosa, qualquer que seja o valor de pressão.

Através da temperatura crítica podemos

estabelecer a diferença entre gás e vapor.

Gás: é a substância, que na fase gasosa, se

encontra em temperatura superior a sua

temperatura crítica e que não pode ser liquefeita

por compressão isotérmica.

Vapor: É o nome dado à matéria no estado gasoso, sendo capaz de estar

em equilíbrio com o líquido ou o sólido do qual se fez, pela redução de

temperatura ou pelo aumento de pressão. É um conceito mais estrito do que gás

porque, nas condições habituais do meio ambiente, pode encontrar-se no estado

líquido ou sólido.

Vamos levar em consideração um reservatório com água, a temperatura

ambiente e pressão igual a 1 atm, recebendo calor. Após o início da ebulição, a

temperatura para de subir até que o líquido se converta inteiramente em vapor.

Ou seja, a temperatura permanecerá constante durante todo o processo de

mudança de fase se a pressão for mantida constante. Isso pode ser verificado

facilmente colocado um termômetro na água pura em ebulição em uma panela no

fogo. No nível do mar (P = 1 atm), o termômetro sempre terá 100ºC se a panela

estiver destampada ou ligeiramente tampada. Durante o processo de ebulição, a

única alteração que observaremos é um grande aumento de volume e um

declínio contínuo no nível do líquido como resultado do líquido que continuamente

se transforma em vapor.

Tendo passado metade do processo de vaporização o cilindro irá conter

partes iguais de líquido e vapor. À medida que o calor é transferido, o processo

de vaporização continua até que a ultima gota de líquido seja convertida em

vapor. Nesse ponto, todo o reservatório está cheio de vapor no limite com a fase

liquida, ou seja, qualquer perda de calor por parte do sistema ira fazer com que

ele condense voltando ao estado liquido. Um vapor que esta pronto para

Figura 1.18 – Pontos críticos

http://www.google.com.br/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&frm=1&source=images&cd=&cad=rja&uact=8&docid=C5ha4LavBA7i2M&tbnid=mv4AgwHuq3Qx5M:&ved=0CAcQjRw&url=http://licenciandoemquimica.blogspot.com/2013/05/diagrama-de-fases.html&ei=f8Y2VPmfKoONywPsqIKwBQ&bvm=bv.76943099,d.bGQ&psig=AFQjCNEuVbSp4uoSxkq-ndHKkFB9TY2yCg&ust=1412961964366087


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condensar é chamado vapor saturado. É a fase É a camada mais próxima da

superfície líquida, encontra-se no limiar do estado líquido e gasoso, podendo

apresentar-se seca ou úmida.

Se o vapor continua a receber calor ele tomará

temperaturas mais elevadas e sua umidade deixará de existir.

Ele resultado do aquecimento contínuo de vapor saturado

a uma pressão constante. No ponto em que sai do permutador

de calor, a umidade já evaporou a partir do vapor, produzindo

um gás seco de 100%.

EQUIPAMENTOS DE PROCESSOS

TROCADORES DE CALOR

O processo de troca de calor entre dois fluidos que estão em diferentes

temperaturas e separados por uma parede sólida ocorre em muitas aplicações da

engenharia. Os equipamentos usados para programar esta troca são

denominados trocadores de calor, e aplicações específicas podem ser

encontrados em aquecimento e condicionamento de ambiente, recuperação de

calor, processos químicos, etc. Como aplicações mais comuns deste tipo de

equipamento têm: Aquecedores, resfriadores, condensadores, evaporadores,

torres de refrigeração, caldeiras, etc. O projeto completo de trocadores de calor

pode ser subdividido em três fases principais: pela análise técnica, pelo projeto

mecânico preliminar e pelo projeto de fabricação. A análise térmica, que consiste

na determinação da área de troca de calor requerida, dadas as condições de

escoamento e temperaturas dos fluidos. O projeto mecânico envolve

considerações sobre pressões e temperaturas de operação, características de

corrosão, etc. Finalmente, o projeto de fabricação requer a tradução das

características e dimensões físicas em uma unidade que possa ser construída a

um baixo custo.

Figura 1.19 – vapor saturado


P á g i n a | 78

❖ Tipos de Trocadores

Existem trocadores de calor que empregam a mistura direta dos fluidos,

como por exemplo, torres de refrigeração e aquecedores de água de alimentação,

porém são mais comuns os trocadores nos quais os fluidos são separados por

uma parede ou partição através da qual passa o calor. Alguns dos tipos mais

importantes destes trocadores são vistos a seguir:

Casco e tubo ou multitubular - são formados por um feixe de tubos

paralelos contidos em um tubulão cilíndrico denominado de casco. Um dos fluidos

(fluidos dos tubos) escoa pelo interior dos tubos, enquanto que o outro (fluido do

casco) escoa por fora dos tubos e dentro do casco. São os mais usados na

indústria porque oferecem uma grande área de troca de calor. Se um dos fluidos

do trocador condensa ou evapora, o

trocador é também denominado

condensador ou evaporador,

respectivamente.

Este tipo de trocador de calor é

formado por um conjunto de tubos presos

por suas extremidades a duas placas

denominadas “espelhos”. Este feixe atravessa chapas metálicas chamadas de

chicanas ou defletores colocadas espaçadamente entre os espelhos e fixados por

tirantes. Essas chicanas ou defletores têm como objetivo evitar a flexão dos

tubos e melhorar a troca térmica, aumentando o tempo de residência e a

turbulência do fluido que passa no casco.

Figura 2.2 - Chicanas Segmentadas

Figura 2.1 - Trocador de Calor do tipo Casco e tubo


P á g i n a | 79

O Casco é fechado nas extremidades pelos cabeçotes, os quais formam

com espelhos câmaras de entrada e saída do fluido do lado dos tubos. Os

cabeçotes são denominados “estacionários” e de “retorno”

Quando os dois fluidos percorrem o trocador na mesma direção, diz-se que

estão em paralelo, e quando em direções opostas, diz-se que estão em

contracorrente. Esse último é o fluxo normalmente utilizado.

Figura 2.4 - Fluxo paralelo e fluxo em contra corrente

A disposição dos tubos no feixe pode ser:

• Passo triangular – melhora a troca, mas só é usado para fluidos limpos;

• Passo quadrado – usado em refinarias devido à facilidade de limpeza

externa.

1 2 3

Figura 2.3 - Diferentes configurações de trocadores do tipo casco e tubo

Figura 2.5 - passo triangular e passo quadrado


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Figura 2.6 - Trocador de calor do tipo tubo duplo – Vista em corte

Duplo Tubo ou Bitubular - São formados por dois tubos concêntricos e

pelo interior do tubo do primeiro (mais interno) passa um fluido e, no espaço

entre as superfícies externa do primeiro e interna do segundo, passa o outro

fluido. A área de troca de calor é a área do primeiro tubo.

Tem a vantagem de ser simples, ter custo reduzido e de ter facilidade de

desmontagem para limpeza e manutenção. O grande inconveniente é a pequena

área de troca de calor.

Serpentina - são formados por um tubo

enrolado na forma de espiral, formando a

serpentina, a qual é colocada em uma carcaça ou

recipiente. A área de troca de calor é área da

serpentina. Permite maior área de troca de calor que

o anterior e tem grande flexibilidade de aplicação e é

usado principalmente quando se querem aquecer ou

resfriar líquidos.

Resfriador a Ar - Consistem em

serpentinas de tubos com aletas transversais e

coletores nas duas extremidades dos tubos. O

ar de refrigeração é suprido por um ou mais

ventiladores (soprado) ou exaustores (induzido)

na ascendente, passando pelo feixe montado na

horizontal. O conjunto é instalado em uma estrutura ou sobre uma ponte de

tubulação (pipe – rack).

Figura 2.7 - Esquema de um trocador de calor do tipo tubo duplo

Figura 2.8 - Tipo de Serpentinas

Figura 2.9 - Resfriador a Ar


P á g i n a | 81

Figura 2.11 - Trocador de Calor do tipo espiral

Trocador de placas - Consiste em um conjunto de placas corrugadas

montadas em série com gaxetas. Os fluidos trocam

calor, passando em contracorrente, alternadamente,

pela seqüência de placas. Têm grande eficiência na

troca térmica.

O seu uso é extensivo nas indústrias químicas,

devido à grande superfície de troca térmica e ao

pouco espaço ocupado na planta industrial, bem como

a facilidade de ajuste tanto no que se refere a capacidade de troca de calor,

como pela perda de pressão pelo aumento da quantidade de placas.

Trocador Espiral - Consiste em duas longas chapas lisas enroladas em

torno de canais centrais, criando dois canais espirais concêntricos.O fluido quente

entra por um canal central, percorrendo um dos canais até a saída na periferia do

casco. O fluido frio entra na periferia do casco, em contracorrente. Muito usados

para fluidos viscosos como asfalto.

TUBULAÇÃO, VÁLVULAS E ACESSÓRIOS

❖ Tubulações Industriais

As tubulações são usadas como meio de condução de fluidos e são

conjuntos de tubos e diversos acessórios, como válvulas, conexões, purgadores

de vapor, filtros, etc.

A condução de fluido através de tubulações se deve pelo fato de que o

ponto onde este é armazenado, ou produzido, se encontra distante do ponto é

utilizado.

Figura 2.10 - Trocador de Calor do tipo placas paralelas


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A seleção adequada é um problema difícil porque, na maioria dos casos, os

fatores determinantes podem ser conflitantes entre si. Caso típico é corrosão

versus custo.

Os principais fatores que influenciam são:

Fluido conduzido – Natureza e concentração do fluido; impurezas ou

contaminantes; pH; Velocidade; Toxidez; Resistência à corrosão; Possibilidade de

contaminação.

Condições de serviço – Temperatura e pressão de trabalho.

(Consideradas as condições extremas, mesmo que sejam condições

transitórias ou eventuais.)

Nível de tensões do material – O material deve ter resistência mecânica

compatível com a ordem de grandeza dos esforços presentes. (pressão do fluido,

pesos, ação do vento, reações de dilatações térmicas, sobrecargas, esforços de

montagem etc.

Natureza dos esforços mecânicos – Tração; Compressão; Flexão;

Esforços estáticos ou dinâmicos; Choques; Vibrações; Esforços cíclicos etc.

Disponibilidade dos materiais – Com exceção do aço-carbono os materiais

têm limitações de disponibilidade.

Sistema de ligações – Adequado ao tipo de material e ao tipo de montagem.

Custo dos materiais – Fator freqüentemente decisivo. Deve-se considerar o

custo direto e também os custos indiretos representados pelo tempo de vida, e os

conseqüentes custos de reposição e de paralisação do sistema.

Segurança – Do maior ou menor grau de segurança exigido dependerão a

resistência mecânica e o tempo de vida.

Facilidade de fabricação e montagem – Entre as limitações incluem-se a

soldabilidade, usinabilidade, facilidade de conformação, etc.

Experiência prévia - É arriscado decidir por um material que não se

conheça nenhuma experiência anterior em serviço semelhante.


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Tempo de vida previsto - O tempo de vida depende da natureza e

importância da tubulação e do tempo de amortização do revestimento. Tempo de

vida para efeito de projeto é de aproximadamente 15 anos.

FLUÍDO MATERIAL DOS TUBOS VELOCIDADE (m/s)

Água doce -rede em cidades -rede em instalaçãoes industriais -alimentação de caldeiras -sucção de bombas

Aço-carbono

Idem Idem idem

1 a 2 2 a 3 4 a 8

1 a 1,5

Água Salgada Idem Idem Idem Idem Amônia(gás) Amônia(líquido)

Aço com revestimento

Latão Cobre-níquel 90-10

Metal Monel,cobre-níquel 70-30 Aço-Carbono Aço-Carbono

1,5 a 2,5

1,5 (máximo) 3 (máximo) 4 (máximo)

25 a 35 2

Ar comprimido Ácido Sulfúrico Idem, concentrado

Aço-Carbono Chumbo

Aço-Carbono

15 a 20 1 a 1,2 1 a 1,2

Acetileno Cloro (líquido) Cloro (gás) Cloreto de cálcio Cloreto de sódio Tetra-cloreto de carbono

Aço-Carbono Idem Idem Idem Idem Idem

20 a 25 1,5 a 2 15 a 20

1,5 1,5 a 2,5 25 a 30

Hidrocarbonetos líquidos em instalações industrais - linhas de sucção -linhas de recalque Hidrocarbonetos gasosos em instalações industrais

Aço (qualquer tipo) Aço (qualquer tipo) Aço (qualquer tipo)

1 a 2 1,5 a 2,5 25 a 30

Hidrogênio Soda cáustica 0 a 30% Idem, 30 a 50 % Idem, 50 a 75%

Aço (qualquer tipo) Idem

Aço-C ou Metal Monel idem

20 2

1,5 1,2

Vapor - até 2 kg/cm² (196 kPa) saturado - 20 a 10 kg/cm² (196 a 981 KPa) - mais de 10 kg/cm² (981 kPa)

Aço-Carbono

Aço (qualquer tipo)

Aço (qualquer tipo)

20 a 40

40 a 80

60 a 100

Nota: Essas velocidades são valores sugeridos na tabelas devem servir

apenas como primeira aproximação.

Tabela 2.1 – Velocidade recomenda para tubulações


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Figura 2.12 - Código de cores para tubulação

Nota: Os tubos que fazem parte das máquinas e equipamentos (caldeira,

fornos, trocadores de calor, bombas e compressores, distribuidores e serpentinas

em vasos, etc.) são considerados partes deste e não da tubulação.

Classificação das tubulações

Tubulações dentro de instalações industriais

Tubulações de

processo

Tubulações de

utilidades

Tubulações de

instrumentação

Tubulações de

drenagem

Tubulações fora de instalações industriais

Tubulações de

transporte

Tubulações de

distribuição


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❖ Válvulas

São dispositivos destinados a estabelecer ou interromper o fluxo em uma

tubulação e também a controlá-lo, se desejada. São os acessórios de tubulação,

portanto, merecem o maior cuidado na sua seleção, especificação e localização.

Em qualquer instalação deve haver sempre o menor número possível de

válvulas, compatível com o funcionamento da mesma, pois são peças caras, onde

há sempre possibilidade de vazamentos e que introduzem perdas de carga, às

vezes de grande valor.

As vávulas podem representar, em média, cerca de 8% do custo total de

uma instalação de processo.

Sua localização deve ser estudada com cuidado, para que a manobra e a

manutenção das mesmas sejam fáceis, e para que as válvulas possam ser

realmente úteis.

Classificação quanto à finalidade ao tipo:

Válvula de bloqueio – É utilizada para estabelecer ou interromper o fluxo,

funcionando completamente aberta ou completamente fechadas. Principais tipos

de válvulas de bloqueio são:

• Válvula gaveta;

• Válvula macho;

• Válvula esfera;

• Válvula de comporta.

Figura 2.13 -Válvulas de Bloqueio ( Macho , Comporta, Gaveta e Esfera, respectivamente).


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Válvula de controle ou regulagem– São utilizadas com o objetivo de controlar

o fluxo que passa pelo trecho da tubulação onde estão instaladas, podendo

trabalhar em qualquer posição de abertura parcial. Principais tipos de válvulas de

bloqueio são:

• Válvula de globo;

• Válvula agulha;

• Válvula borboleta;

• Válvula diafragma; e

• Válvula de 3 ou 4 via

Válvulas de retenção ou unidirecionais – São utilizados com o objetivo de

permitir o fluxo em um único sentido. Os principais tipos de válvulas

unidirecionais são: válvula de Check valve,válvula de pé,válvula de retenção tipo

portinhola, válvula de retenção tipo disco, etc.

Válvulas que controlam a pressão a montante - Controlam a pressão a

montante abrindo-se automaticamente, quando essa pressão ultrapassar um

determinado valor para o qual a válvula foi ajustada (pressão de abertura). A

válvula fecha-se em seguida, também automaticamente, quando a pressão cair

abaixo da pressão de abertura.

Os principais tipos de válvulas que controlam a pressão a montante são:

• Válvula de segurança e alívio;

• Válvula de excesso de vazão;

• Válvula de contrapressão.

Figura 2.14- Válvulas de Controle (Globo, Agulha, Borboleta, Diafragma, 3 Vias e 4 Vias,

(respectivamente).


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As válvulas de alívio são recomendadas para baixas vazões de descarga e,

preferencialmente, para fluídos não compressíveis, como por exemplo a água,

onde pequenas descargas resultam sempre em grande redução de pressão.

As válvulas de segurança são recomendadas para uso com vapor e gases,

quando se deseja um dispositivo capaz de aliviar a pressão de forma automático

e instantânea.

Válvulas que controlam a pressão a jusante – • Funcionam automaticamente

com a atuação do escoamento do fluido. Tem por obrigação regular a pressão a

jusante da própria válvula.Para atuarem necessitam de molas cuja tensão é

ajustável.Utilização: água, vapor, ar comprimido, óleos,etc.

Os principais tipos de válvulas que controlam a pressão a jusante são:

• Válvula de redutoras e reguladoras de pressão;

• Válvula de quebra vácuo.

Os meios de operação são os seguintes:

I. Operação manual: por meio de volante, alavanca, engrenagens,

parafusos sem-fim,etc.

II. Operação motorizada: pneumática, hidráulica e elétrica.

III. Operação automática: dispensa ação externa.

❖ Operação da Válvula

Antes de especificar e dimensionar uma válvula de controle deve-se avaliar

se a válvula é realmente necessária ou se existe um meio mais simples e mais

econômico de executar o que se deseja. Por exemplo, pode-se usar uma válvula

Figura 2.15 - Válvulas de Retenção (disco e válvula de pé para uso industrial e doméstico, respectivamente); Válvulas controladoras de pressão a montante; Válvulas controladoras de

pressão à jusante.


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autocontrolada em vez da válvula de controle, quando se aceita um controle

menos rigoroso, se quer um sistema alimentação disponível. Em outra aplicação,

é possível e conveniente substituir toda a malha de controle de vazão por uma

bomba de medição a deslocamento positivo ou por uma bomba centrífuga com

velocidade variável. O custo benefício destas alternativas é usualmente obtido

pelo custo muito menor do bombeamento, pois não se irá produzir energia para

ser queimada na queda de pressão através da válvula de controle. Quando se

decide usar a válvula de controle, deve-se selecionar o tipo correto e dimensiona-

se adequadamente. Para a seleção da válvula certa deve-se entender

completamente o processo que a válvula controla. Conhecer completamente

significa conhecer as condições normais de operação e as exigências que a

válvula deve satisfazer durante as condições de partida, desligamento do

processo e emergência. Todos os dados do processo devem ser conhecidos

antecipadamente, como os valores das vazões (mínima, normal e máxima),

pressão estática do processo, pressão de vapor do líquido, densidade,

temperatura, viscosidade. É desejável identificar as fontes e natureza dos

distúrbios potenciais e variações de carga do processo. Deve-se determinar ou

conhecer as exigências de qualidade do processo, de modo a identificar as

tolerâncias e erros aceitáveis no controle. Os dados do processo devem também

estabelecer se a válvula necessita fornecer vedação total, quando fechada, qual

deve ser o nível aceitável de ruído, se há possibilidade de martelo hidráulico e a

vazão é pulsante.

Falhas em válvulas de segurança: levantamento durante paradas de

manutenção

De acordo com a NR-13, as válvulas de segurança devem ser inspecionadas

e recalibradas pelo menos, simultaneamente com os vasos de pressão e caldeiras

por ocasião da sua inspeção interna. Entretanto, há um importante fato que deve

ser considerado: o aumento dos prazos de campanha até os limites máximos

estabelecidos pela NR-13 poderá proporcionar uma redução da confiabilidade das

válvulas de segurança e alívio, com conseqüentes reflexos na segurança dos

equipamentos e instalações. Análise estatística dos resultados da inspeção


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Figura 2.16 - Válvulas com problemas de corrosão interna

efetuada em válvulas de segurança durante paradas gerais de manutenção, ao

final de campanha operacional de unidades de processo e utilidades; mostram

que pode ser significativo o percentual de válvulas que abrem fora da pressão de

calibração, que não abrem, que se apresentam obstruídas, que vazam antes ou

após abertura, e que apresentam falhas em seus componentes.

A confiabilidade de válvulas de segurança não deve ser aferida

exclusivamente em função do seu desempenho durante a campanha operacional.

Isto porque muitas válvulas não falham ou não apresentam problemas de mau

funcionamento, simplesmente

porque não são solicitadas quando

estão em operação, gerando a falsa

impressão de que estão cumprindo

eficazmente a sua importante função

de segurança. Quando se constata

que é alto o número de válvulas reprovadas no Teste de Recepção (TR), é

necessário que aprofunde a investigação sobre as causas dessas ocorrências e

que se analise as conseqüências em termos de risco operacional que a falha de

cada uma dessas válvulas causaria. Se necessário, a válvula deve ser substituída,

podendo ainda, ser instalada uma válvula redundante para tornar possível uma

redução da campanha, até que se elimine a causa que levou à falha.

❖ Acessórios de tubulações

Os acessórios desempenham diversas funções num sistema de tubulação,

incluindo:

• Alterar a direção da tubulação;

• Fazer derivações nestas;

• Alterar as condições do fluxo do fluido;

• Retirar impurezas e etc.;


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❖ Conexões

As conexões podem ser classificadas, conforme sua finalidade, da seguinte

forma:

Fazer mudanças de direção

• Curvas de raio longo;

• Curvas de raio curto;

• Curvas de redução;

• Joelhos;

• Joelhos de redução.

Fazer derivações em tubulações:

• Tês de 90º (normais);

• Tês de 45º;

• Tês de redução (mudam também o diâmetro);

• Peças em “Y”

• Cruzetas

• Cruzetas de redução

• Selas;

• Colares;

• Luvas;

Fazer mudanças de diâmetros:

• Reduções concêntricas;

• Reduções excêntricas; e

• Reduções de bucha.

Figura 2.17 - Acessórios diversos


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Fazer o fechamento da extremidade de um tubo:

• Tampões;

• Bujões;

• Flanges;

Fazer fechamento de trechos de tubulações

• Raquete e Figura 8.

❖ Purgadores

São utilizados para separar e eliminar o condensado, ar, e outros gases não

condensáveis que possam existir na linha.

Os principais motivos da remoção do condensado existente nas linhas de

vapor são:

• Conservar a energia do vapor;

• Evitar vibrações de aríete nas tubulações, martelo hidráulico;

• Reduzir os efeitos de corrosão e erosão; e

• Evitar a entrada do condensado em turbinas .

Os purgadores operam com as diferenças de propriedades físicas e

termodinâmicas do fluido.

Os Purgadores podem ser mecânicos, termostáticos ou especiais.

Figura 2.18 – “Figura 8” Figura 2.19 - Raquete


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Figura 2.21 - Purgador de panela invertida

Figura 2.24 - Purgador Termostático

Mecânicos – operam com a diferença de densidade da água para o vapor.

Podem ser: purgadores de boia e purgadores de panela invertida

Termostáticos – operam com a diferença de temperatura dos fluidos.

Podem ser: purgadores de expansão metálica, purgadores de pressão balanceada

e purgadores de expansão líquida.

Especiais – Podem ser: purgadores de impulso e purgadores

termodinâmicos.

Figura 2.20 - Purgador de boia

Figura 2.22 - Purgador de pressão balanceada

Figura 2.25 - Purgador de impulso

Figura 2.23 - Purgador de expansão metálica


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❖ Filtros

Têm como função retirar, separar, elementos indesejáveis que podem estar

associados ao fluido conduzido através da tubulação. Elementos como partículas

sólidas, por exemplo, podem causar grandes danos ao equipamento.

Os filtros são também aparelhos separadores destinados a reter corpos

estranhos, poeiras e sólidos em

suspensão em correntes de líquidos ou

gases.

Duas classes de filtro são de uso

comum em tubulações industriais e são

tratados a seguir: Filtros provisórios e

permanentes.

Filtros provisórios: são montados entre dois flanges de uma peça, próximo ao

bocal do equipamento, para evitar que sujeiras e corpos estranhos, deixados

durante a montagem dos mesmos penetrem nesses equipamentos quando o

sistema for posto em funcionamento.

Depois que as tubulações já estiverem em funcionamento normal por

algum tempo e, portanto, tiverem sido completamente lavadas pelo próprio fluido

circulante, os fluidos provisórios devem ser removidos.

Figura 2.28 - Filtros Provisórios (“Chapéu de Bruxa”) Figura 2.29 - Filtro tipo cesto

Figura 2.26 - Purgador Termodinâmico

Figura 2.27 - Montagem de Filtro Provisório


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Os tipos mais comuns de elementos filtrantes aplicados para diferentes

finalidades são:

Filtragem grosseira de líquidos: grades metálicas, telas metálicas e chapas

perfuradas;

Filtragem fina de líquidos: telas finas, feltro, náilon, porcelana, papel, etc.

Filtragem de gases: palhas metálicas, feltro, camurça, etc.

Os principais casos de emprego de filtros permanentes envolvem:

• Tubulações com fluidos sujos que sempre

possam apresentar corpos estranhos;

• Tubulações de entrada de instrumentos e

equipamentos muito sensíveis a corpos

estranhos.

• Casos em que se deseje uma purificação

rigorosa e controlada do liquido circulante.

BOMBAS

Bomba é uma máquina hidráulica cuja função é aumentar a energia

(pressão e/ou velocidade) de um fluido de forma a que seja possível movimentá-

lo de um ponto mais baixo para outro mais alto. Existem diversos tipos de

bombas, por exemplo: as bombas tipo Parafuso de Arquimedes, as bombas

centrífugas e as bombas de deslocamento positivo. As bombas podem ser

acionadas por motor elétrico, motor de explosão ou turbina a vapor, por energia

eólica como no moinho de vento ou mesmo manualmente. As bombas hidráulicas

possuem função inversa das turbinas, pois através de um motor, (manual ou

elétrico, ou eólico, etc.) transformam a energia mecânica em energia potencial,

enquanto as turbinas hidráulicas transformam a energia potencial de uma queda

hidráulica em energia mecânica, a qual pode ser convertida posteriormente em

energia elétrica através de um gerador.

Em resumo, bombas são dispositivos mecânicos cuja função é fazer circular

um fluído de forma que seja possível movimentá-lo de um ponto mais baixo para

Figura 2.30 – Filtro tipo “Y”


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outro mais alto, ou ainda, de um ponto com menor pressão para um ponto de

maior pressão.A energia adicionada compensa as perdas de atrito e contribui

para o aumento da velocidade,pressão ou altura do fluído.

❖ Classificação

As bombas podem ser classificadas pela sua aplicação ou pela forma com

que a energia é cedida ao fluído. Normalmente, existe uma relação estreita entre

a aplicação e a característica da bomba que, por sua vez, está intimamente

ligada à forma de cessão de energia ao fluido.

Conforme a forma com que a energia é transferida ao fluido, se classificam

como turbo bombas e bombas de deslocamento positivo.

Turbo bombas: As turbo bombas são caracterizadas por possuírem um

componente rotativo denominado rotor, dotado de pás que, devido a sua

aceleração, exerce forças sobre o líquido. Essa aceleração não possui a mesma

direção e o mesmo sentido do movimento do líquido em contato com as pás. A

descarga gerada depende das características da bomba, do número de rotações e

das características do sistema de encanamentos ao qual estiver ligada.

A finalidade do rotor, também chamado impulsor ou impelidor, é comunicar

à massa líquida aceleração, para que adquira energia cinética e se realize

assim a transformação da energia mecânica de que está dotado. É, em

essência, um disco ou uma peça de formato cônico dotada de pás.

Características:

a) descarga praticamente livre de pulsações

Figura 2.31 – Bombas Radial, Axial, Diagonal e de Pistões, respectivamente.


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b) permite grandes vazões

a) ampla faixa de pressões e vazões

b) pressão de descarga é função da densidade do fluido.

Tipos Principais de turbobombas:

a) Bombas radiais ou centrífugas – sua característica

básica é trabalhar com pequenas vazões a grandes

alturas, com predominância de força centrífuga; são

as mais utilizadas atualmente;

É o tipo mais simples e mais empregado de turbo bombas. Nelas, a energia

fornecida ao líquido é primordialmente do tipo cinética, sendo posteriormente

convertida em grande parte em energia de pressão. A energia cinética pode ter

origem puramente centrífuga ou de arrasto, ou mesmo uma combinação das

duas, dependendo da forma do impelidor. A conversão de grande parte da

energia cinética em energia de pressão é

realizada fazendo com que o fluido que sai do

impelidor passe em um conduto de área

crescente.

As bombas deste tipo possuem pás

cilíndricas (simples curvatura), com geratrizes

paralelas ao eixo de rotação, sendo estas pás

fixadas a um disco e a uma coroa circular (rotor fechado) ou a um disco apenas

(rotor aberto, para bombas de água suja, na indústria de papel, etc.).

Aplicações Gerais:

Alimentação de caldeiras transporte de água a longa distância, sistemas de

prevenção e combate contra incêndio, abastecimento predial e Industrial.

b) Bombas axiais – As bombas axiais possuem um

rotor com aspecto de hélice de propulsão, dotada

de reduzido número de pás (2 a 8)e possuem

velocidade específica elevada. Sob uma forma


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simples, diz-se que as bombas axiais ou de hélice se destinam a

elevar grandes descargas a pequenas alturas.

As pás podem ser fixas, fundidas com o núcleo de fixação ou a ele

soldadas, ou podem variar o passo, graças a um mecanismo localizado no interior

da ogiva onde as pás são adaptadas. Um sistema de

comando automático comunica as pás a inclinação

adequada à descarga, com a qual a bomba deve

funcionar. Evita-se assim, com a bomba de passo

regulável, que o rendimento sofra acentuadas

variações quando a descarga se afasta do valor

normal (de máximo rendimento), pois, no caso das pás fixas, variando a

descarga, o ângulo de incidência se altera e os filetes líquidos tendem ou a

descolar-se ou a chocar-se com as pás, o que reduz o rendimento das bombas.

As bombas axiais com pás de passo variável são conhecidas como bombas

Kaplan, por serem análogas às turbinas hidráulicas as quais levam o nome de seu

inventor, o engenheiro Vitor Kaplan. Em bombas menos aperfeiçoadas, as pás

podem ser apenas ajustadas num ângulo adequado ao funcionamento para as

condições desejadas.

O rotor é colocado no interior de um tubo com formato troncônico, e o

motor que aciona fica acima do tubo


Empregada em sistemas de tratamento de água e esgoto de cidades e

grandes plantas industriais, que necessitam de vazão muito alta e baixa pressão.

c) Bombas diagonais ou de fluxo misto – caracterizam-se pelo recalque de

médias vazões a médias alturas, sendo

um tipo combinado das duas anteriores.


Empregada em sistemas de alimentação de

combustível em motores de combustão interna.


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Bombas de deslocamento positivo: As Bombas de deslocamento positivo

impelem uma quantidade definida de fluido em cada golpe ou volta do positivo,

deslocando um volume de fluido proporcional a velocidade deste.

❖ Tipos Principais de Bombas de deslocamento positivo

a) Bombas Alternativas – Possui uma

câmara em cujo interior o movimento de

um órgão propulsor comunica energia

de pressão ao líquido, provocando o seu

escoamento. Proporciona,

então,condições para que se realize o

escoamento na tubulação de aspiração até a bomba, e na tubulação

de recalque até o ponto de utilização. A vazão é proporcional à

geometria da mesma e à sua velocidade.

Envolvem um movimento de vai-e-vem de um pistão num cilindro. Resulta

num escoamento intermitente. Para cada golpe do pistão, um volume fixo do

líquido é descarregado na bomba.

A taxa de fornecimento do líquido é função do volume varrido pelo pistão

no cilindro e o número de golpes do pistão por unidade do tempo. Imprimem as

pressões mais elevadas dentre as bombas.

Ex: Bombas pistão e êmbolo (alta pressão).


Bombeamento de água de alimentação de caldeiras, óleos e de lamas;

b) Bombas Rotativas - dependem de um movimento de rotação e

proporcionam um escoamento contínuo.

O rotor da bomba provoca uma pressão reduzida no lado da entrada, o que

possibilita admissão do líquido à bomba, pelo efeito da pressão externa. À

medida que o elemento gira, o líquido fica retido entre os componentes do rotor e

a carcaça da bomba.


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Figura 2.32 Bomba de Engrenagens, Parafusos, Lóbulos, Palhetas e Peristáltica, respectivamente.

Características:

Provocam uma pressão reduzida na entrada (efeito da pressão

atmosférica), e com a rotação, o fluido escoa pela saída;

Como exemplo apresentamos a bomba de engrenagens. O líquido

bombeado é empurrado pelos dentes das engrenagens. Utilizada somente em

líquidos lubrificantes. A vazão é proporcional ao volume entre os dentes e à

velocidade das engrenagens. Uma das engrenagens é movimentada por um

motor.

Vazão do fluido:

• Função do tamanho da bomba e velocidade de rotação, ligeiramente

dependente da pressão de descarga;

• Fornecem vazões quase constantes;

• Eficientes para fluidos viscosos, graxas, melados e tintas;

• Operam em faixas moderadas de pressão;

• Capacidade pequena e média;

• Utilizadas para medir "volumes líquidos".


P á g i n a | 100

Variedades:

• Engrenagens: para óleos;

• Parafusos helicoidais: maiores pressões;

• Rotores lobulares: bastante usada para alimentos;

• Palhetas: fluidos pouco viscosos e lubrificantes;

• Peristáltica: para pequenas vazões, permite transporte asséptico.

TURBINAS E EJETORES

❖ Turbinas

As turbinas têm a finalidade de transformar um tipo de energia que a

natureza nos oferece em trabalho mecânico. Ela é, portanto, uma máquina de

fluxo motriz. Existem vários tipos de turbina, relacionadas com os tipos de fontes

de energia oferecidas pela natureza (vento, água, calor, etc).

Podem ser usadas para movimentar outro equipamento mecânico rotativo,

como uma bomba, compressor ou ventilador, ou podem ser usadas para a

geração de eletricidade, nesse caso são ligadas a um gerador. Também têm

aplicação na propulsão naval e aeronáutica.

Como as fontes oferecidas pela natureza são de tipos muito variados,

existem vários tipos de turbinas. A energia potencial da água, a energia

hidráulica, é transformada em trabalho mecânico pelas turbinas hidráulicas (ex.:

Francis, Propeller, Kaplan, Pelton....). A energia cinética do vento pode ser

transformada em trabalho mecânico por turbinas eólicas. A energia térmica, ou

seja, a energia dos combustíveis e a energia nuclear, pode ser utilizada através

das turbinas a vapor e dasturbinas a gás. Cada uma delas está explicada

separadamente abaixo.

Os principais tipos encontrados são:

a) Turbinas a Vapor

b) Turbinas a Gás

c) Turbinas Hidráulicas


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Figura 2.33 - Turbinas a Vapor

d) Turbinas Aeronáuticas

e) Turbinas Eólicas

❖ Turbina a vapor

A turbina a vapor é o mais usado entre os diversos

tipos de acionadores primários existentes, com exceção do

motor elétrico. Uma turbina a vapor tem como objetivo

transformar a energia contida no fluxo contínuo de um

vapor que recebe em trabalho mecânico. O rendimento do

ciclo térmico a vapor, bastante satisfatório, melhora a

medida que aumentam a potência das máquinas e as

pressões e temperaturas de geração de vapor. É uma

máquina rotativa pura, isto é, a força acionadora é aplicada diretamente no

elemento rotativo da máquina. Os impulsos aplicados pelo vapor nas palhetas da

turbina são regulares, fazendo com que o torque aplicado no acoplamento da

turbina seja uniforme.

Entre as características mais importantes das turbinas a vapor, podemos

citar: facilidade de controle e a possibilidade de variação de velocidade, grande

confiabilidade operacional, facilidade de operação, manutenção simples e

econômica e vida útil longa. Os principais usos de uma turbina a vapor são:

acionamento de geradores elétricos em centrais termelétricas convencionais ou

nucleares e acionamento mecânico de outros equipamentos rotativos (bombas,

compressores, ventiladores).

Com relação ao seu funcionamento, a

transformação de energia do vapor em

trabalho é feita em duas etapas.

Inicialmente, a energia do vapor é

transformada em energia cinética. Isso

ocorre quando o vapor escoa através de

pequenos orifícios (Expansores), adquirindo


P á g i n a | 102

Figura 2.34 - Turbinas a Gás

grande velocidade. Na segunda etapa, essa energia cinética é transformada em

trabalho mecânico, o que pode ocorrer de duas maneiras: segundo o princípio da

ação ou segundo o princípio da reação. No princípio da ação (figura ao lado), o

vapor é completamente expandido em uma ou mais boquilhas fixas, antes de

atingir as pás do rotor; as velocidades de escoamento do vapor são muito altas.

No princípio da reação, o vapor realiza um trabalho de distensão durante sua

ação sobre as palhetas; nas turbinas de reação, a queda de pressão através de

cada conjunto de boquilhas é relativamente pequena e as velocidades

correspondentes são moderadas.

❖ Turbina a Gás

O termo turbina a gás é mais comumente

empregado em referência a um conjunto de três

equipamentos: compressor, câmara de combustão

e turbina propriamente dita.

Este conjunto opera em um ciclo aberto; o

fluido de trabalho (ar) é admitido na pressão

atmosférica e os gases de escape, após passarem pela turbina, são

descarregados de volta na atmosfera sem que retornem à admissão. A

denominação turbina a gás pode ser erroneamente associada ao combustível

utilizado. A palavra gás não se refere à queima de gases combustíveis, mas sim

ao fluido de trabalho da turbina, que é neste caso a mistura de gases resultante

da combustão. O combustível em si pode ser gasoso ou líquido.

❖ Turbinas hidráulicas

As turbinas hidráulicas são projetadas para

transformar a energia hidráulica de um fluxo de

água, em energia mecânica. Atualmente são mais

encontradas em usinas hidrelétricas, onde são

acopladas a um gerador elétrico, o qual é Figura 2.35 - Turbinas Hidráulicas

(Pelton)


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conectado à rede de energia.Também podem ser usadas para geração de energia

em pequena escala, para as comunidades isoladas.

❖ Turbinas aeronáuticas

São turbinas que têm como objetivo gerar

empuxo suficiente para acelerar um avião a uma

velocidade suficiente que a força de levantamento

sobre as asas, iguale ou supere o peso dele.

❖ Turbinas eólicas

São equipamentos que utilizam a energia eólica

para mover aero-geradores - grandes turbinas colocadas

em lugares de muito vento. Essas turbinas têm a forma

de um cata-vento ou um moinho. Esse movimento,

através de um gerador, produz energia elétrica. Precisam

agrupar-se em parques eólicos, necessários para que a

produção de energia se torne rentável, mas podem ser

usados isoladamente, para alimentar localidades remotas

e distantes da rede de transmissão.

❖ Evolução eólica

As turbinas eólicas vêm evoluindo dramaticamente ao longo das últimas

décadas, não apenas em tamanho, mas também em aerodinâmica, nos materiais

utilizados em sua construção e nas técnicas de fabricação.

Há 30 anos, uma turbina eólica típica tinha um rotor de 10 metros (cada pá

media 5 metros de comprimento) e eram capazes de gerar 30 kW.

A maior turbina do mundo terá um rotor de 154 metros (cada pá com 75

metros de comprimento) e deverá produzir 6 MW, uma capacidade 200 vezes

maior.

Figura 2.36 - Turbina Aeronáutica

Figura 2.37 - Turbinas Eólicas Flutuantes


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❖ Ejetores

São equipamentos que operam a custa de um fluído

motriz, com o objetivo de succionar um outro fluído. São

utilizados em diversas operações, designando-se conforme a

combinação de fluídos.

Ejetores de jato de vapor - É utilizado vapor de água

como fluído motriz na aspiração de gases ou vapores.

Operam gerando vácuo, efetuando exaustão ou termo

compressão de vapor de água.

Designando-se por:

• Ejetores para vácuo: Efetuam vácuo individualmente ou em grupos

de até 7 estágios, caso em que se alcançam altos vácuos.

• Exustor: Tem capacidade para efetuar a exaustão de grandes

quantidades de gases com ligeiros vácuos ou simplesmente

depressão.

• Termocompressor: Ejetor cujo fluído succionado é um vapor de baixa

pressão. Através do vapor motriz de alta pressão, é comprimido por

termocompressão, resultando numa mistura a pressão intermediária,

realizando-se assim a termocompressão.

COMPRESSORES

Compressores são definidos como estruturas mecânicas industriais

destinadas, essencialmente, a elevar a pressão do ar (energia utilizável de gases)

de admissão acima da pressão atmosférica. A compressão de um gás pode ser

feita adiabaticamente ou com transferência de calor, dependendo da finalidade

para a qual o gás está sendo comprimido; se o mesmo vai ser usado em um

motor ou em um processo de combustão, a compressão adiabática é desejável a

fim de se obter a maior energia disponível no gás após o processo de

compressão. Em muitas aplicações, no entanto, o gás é armazenado em um

tanque para ser empregado posteriormente. Durante o processo de

Figura 2.38 - Ejetor a Vapor


P á g i n a | 105

armazenagem há perda de calor para a atmosfera e quando o gás for usado

estará praticamente à temperatura ambiente. Neste caso, a compressão com

transmissão de calor é mais vantajosa.


Nas indústrias farmacêuticas, de alimentos e de petróleo.

Gases comprimidos armazenados à temperatura ambiente são empregados

para diversas finalidades.

Os exemplos mais comuns são o uso de ar comprimido em ferramentas

pneumáticas, para controle pneumático de máquinas ou processos, como veículo

de transporte de partículas sólidas (transporte pneumático), como propelente

para aplicação de tintas e vernizes, para limpeza industrial (puro ou em emulsão

com água e detergentes), etc.

Equipamento industrial concebido para aumentar a pressão de um fluido

em estado gasoso (ar, vapor de água, hidrogênio, etc.). Normalmente, conforme

a equação de Clapeyron (P.V=nRT) a compressão de um gás também provoca o

aumento de sua temperatura.

Os compressores podem ser classificados em dois tipos principais,

conforme seu princípio de operação: Compressores de deslocamento positivo (ou

Estáticos) e Compressores Dinâmicos (ou Turbo Compressores).

❖ Compressores de deslocamento positivo (ou Estáticos)

Estes são subdivididos ainda em Alternativos ou Rotativos.

a) Compressores alternativos a compressão do gás é feita em uma

câmara de volume variável por um pistão, ligado a um mecanismo

biela-manivela similar ao de um motor alternativo. Quando o pistão

no movimento ascendente comprime o gás a um valor determinado,

uma válvula se abre deixando o gás escapar, praticamente com

pressão constante. Ao final do movimento de ascensão, a válvula de


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exaustão se fecha, e a de admissão se abre, preenchendo a câmara à

medida que o pistão se move.

Exemplo de Funcionamento: Compressor de Pistão

ou Alternativo,o compressor de pistões desloca um pistão

no interior de um cilindro através de uma biela e uma

cambota. Se apenas um lado do pistão é utilizado para a

compressão, é descrito como de ação simples. Se ambos

os lados do pistão, o superior e o inferior, são utilizados, é

de ação dupla. Produz ar comprimido por redução de

volume do volume.

A configuração de um compressor de pistões pode ir de um único cilindro

de baixa pressão/baixo volume a uma configuração de fases múltiplas com

capacidade de comprimir a uma pressão muito alta. Nestes compressores, a ar é

comprimido por fases, aumentando a pressão antes de passar para a fase

seguinte, para comprimir o ar a uma pressão ainda mais alta.

b) Compressores rotativos, um rotor é montado dentro de uma carcaça

com uma excentricidade (desnivelamento entre o centro do eixo do

rotor e da carcaça). No rotor são montadas palhetas móveis, de

modo que a rotação faz as palhetas se moverem para dentro e para

fora de suas ranhuras. O gás contido entre duas palhetas sucessivas

é comprimido à medida o volume entre elas diminui devido à rotação

e à excentricidade do rotor.

Exemplo de funcionamento: Compressor de

Parafuso,produz ar pelo deslocamento do ar, ou seja,

transforma energia de velocidade em pressão.

Compressores de rotativos Nos compressores rotativos,

os gases são comprimidos por elementos giratórios.

Outras das particularidades destes tipos de

compressores são, por exemplo, as menores perdas

mecânicas por atrito, pois dispensam um maior número de peças móveis, a

Figura 2.39 – Compressor Alternativo (Pistão)

Figura 2.40 - Compressores de Parafuso


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menor contaminação de ar com óleo lubrificante, a ausência de reações variáveis

sobre as fundações que provocam vibrações, o fato de a compressão ser feita de

um modo continuo e não intermitente, como sucede nos alternativos e a ausência

de válvulas de admissão e de descarga que diminui as perdas melhorando o

rendimento volumétrico. Outro aspecto muito importante, para os diferentes

tipos, prende-se com a economia de energia, com os rendimentos volumétricos,

associados a fugas, e mecânico, associado a movimentos relativos entre as peças

que constituem a máquina, e com a manutenção dos mesmos. Compressores de

parafusos dois rotores em forma de parafusos que giram em sentido contrario,

mantendo entre si uma condição de engrenamento, conforme mostra a figura. A

conexão do compressor com o sistema se faz através das aberturas de sucção e

descarga, diametralmente opostas:

O gás penetra pela abertura de sucção e ocupa os intervalos entre os filetes

dos rotores. A partir do momento em que há o engrenamento de um

determinado filete, o gás nele contido fica encerrado entre o rotor e as paredes

da carcaça. A rotação faz então com que o ponto de engrenamento vá se

deslocando para frente, reduzindo o espaço disponível para o gás e provocando a

sua compressão. Finalmente, é alcançada a abertura de descarga, e o gás é

liberado. De acordo com o tipo de acesso ao seu interior, os compressores podem

ser classificados em herméticos, semi-herméticos ou abertos. A categoria dos

compressores de parafuso pode também ser subdividida em compressores de

parafuso duplo e simples. ( Os compressores de parafuso podem também ser

classificados de acordo com o número de estágios de compressão, com um ou

dois estágios de compressão). Compressor de parafuso simples consiste num

elemento cilíndrico com ranhuras helicoidais, acompanhado por duas rodas

planas dispostas lateralmente e girando em sentidos opostos. O parafuso gira

com uma certa folga dentro de uma carcaça composta de uma cavidade

cilíndrica. Esta contém duas cavidades laterais onde se alojam as rodas

planetárias. O parafuso é acionado pelo motor, e está encarregado de acionar as

duas rodas. O processo de compressão ocorre tanto na parte superior como na

inferior do compressor. Com isto consegue-se aliviar a carga radial sobre os

mancais, de modo a que a única carga que atua sobre os mesmos, além daquela


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resultante do próprio peso, é atuante sobre os eixos das rodas planetárias,

resultante da pressão do gás nos dentes das mesmas durante o engrenamento.

❖ Compressores Dinâmicos ou Turbo Compressores

Estes são subdivididos ainda em centrífugos ou axiais.

Os compressores dinâmicos ou turbo compressores possuem dois órgãos

principais: impelidor e difusor. O impelidor é um órgão rotativo munido de pás

que transfere ao gás a energia recebida de um acionador. Essa transferência de

energia se faz em parte na forma cinética e em outra parte na forma de entalpia.

Posteriormente, o escoamento estabelecido no impelidor é recebido por um órgão

fixo denominado difusor, cuja função é promover a transformação da energia

cinética do gás em entalpia, com conseqüente ganho de pressão. Os

compressores dinâmicos efetuam o processo de compressão de maneira

contínua, e, portanto correspondem exatamente ao que se denomina, em

termodinâmica, um volume de controle.

a) Compressor Axial – a compressão é feita pela aceleração do ar

aspirado, ele se baseia na energia de movimento que é transformada

em energia de pressão. Os turbo compressores são destinados para o

funcionamento onde existe grande vazão.

b) Compressor Radial – o ar é impelido para as paredes da câmara e

posteriormente em direção ao eixo e daí no sentido radial para outra

câmara sucessivamente em direção à saída.

TORRES, VASOS, TANQUES E REATORES

❖ Torres

Também denominadas “colunas”, servem para realizar destilação, absorção

e retificação, extração, reações, etc.


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➢ Construção:

São formadas por um vaso de pressão vertical e por seus diversos

acessórios, denominados “internos”.

A altura e o diâmetro da torre são determinados em função do volume dos

líquidos e dos vapores.

As torres podem ser divididas em três seções distintas:

• Seção de topo;

• Seção intermediária

• Seção de fundo.

Seção de topo – Por onde saem os produtos leves (vapores e gases);

Seção intermediária – Por onde entra a carga e, conforme o caso onde são

retirados os produtos intermediários e os refluxos;

Seção de fundo – Por onde saem os produtos pesados.

Figura 2.41- Esquema de uma coluna de destilação


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➢ Classificação quanto ao tipo e a descrição

Os tipos de torres são classificados pelos diferentes internos. Existem três

classes principais: torres recheadas e torres mistas ou combinadas.

Figura 2.45 - Torre de Pratos ou Bandejas

❖ Vasos de pressão

Vasos de pressão segundo a NR-13 são reservatórios projetados para

resistir com segurança a pressões internas diferentes da pressão atmosférica,ou

submetidos à pressão externa,cumprindo a função básica no processo no qual

estão inseridos;para efeitos desta NR,estão incluídos:

a) Permutadores de calor,evaporadores e similares;

Figura 2 .42 - Torre Recheada Figura 2.43 - Arranjos de Recheios

Figura 2.44 - Torre de Destilação


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b) Vasos de pressão ou partes sujeitas a chama direta que não estejam

dentro do escopo de outras NR, nem dos itens 13.2.2 e 13.2.1, alínea

“a)” desta NR;

c) Vasos de pressão encamisados,incluindo refervedores e reatores;

d) Autoclaves e cladeiras de fluído térmico.

Os vasos de pressão podem conter líquidos, gases ou misturas destes.

Algumas aplicações são: armazenamento final ou intermediário, amortecimento

de pulsação, troca de calor, contenção de reações, filtração, destilação,

separação de fluidos, criogenia, etc.

A NR-13 aplica-se a vasos de pressão instalados em unidades industriais, e

outros estabelecimentos públicos ou privados, tais como: hotéis, hospitais,

restaurantes, etc.

O projeto e a construção de vasos de pressão envolvem uma série de

cuidados especiais e exige o conhecimento de normas e materiais adequados

para cada tipo de aplicação, pois as falhas em vasos de pressão podem acarretar

conseqüências catastróficas até mesmo com perda de vidas, sendo considerados

os Vasos de Pressão equipamentos de grande periculosidade. Os vasos de

pressão são também chamados de unidades de processo.

Denominam-se unidades de processo os equipamentos industriais nas quais

materiais sólidos,líquidos ou gasosos sofrem transformações físicas ou químicas,

ou as que se dedicam à armazenagem, manuseio ou distribuição de fluidos.

Dentre essas indústrias podemos citar as refinarias de petróleo, as

indústrias químicas e petroquímicas os vasos de pressão constituem um conjunto

importante de equipamentos que abrangem os mais variados usos. Grande parte

das indústrias alimentícias e farmacêuticas, aparte térmica das centrais

termelétricas, os terminais de armazenagem e de distribuição de produtos de

petróleo, bem como as instalações de processamento de petróleo e/ou de gás

natural, em terra ou no mar. Nas indústrias de processo existem três condições

específicas característica que tornam necessário um maior grau de confiabilidade

para os equipamentos, em comparação com o que é normalmente exigido para

as demais indústrias em geral.


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As indústrias de processo trabalham em

regime contínuo, dia e noite, durante muitos

meses a fio. Os equipamentos ficam, portanto,

submetidos a um regime severo de operação,

porque não há parada para manutenção e

inspeção. Os diversos equipamentos formam uma

cadeia contínua, através da qual circulam os

fluidos de processo, deste modo, a falha ou

paralisação de um único equipamento, por

qualquer motivo, obriga geralmente à paralisação de toda instalação. É evidente

que toda paralisação não programada de uma indústria resulta sempre em

vultuosos prejuízos e perda de produção e de lucros cessantes, vindo daí a

necessidade do máximo de segurança e confiabilidade de funcionamento desses

equipamentos. Nessas indústrias existem muitas vezes condições de grande

risco, devido ao manuseio de fluidos inflamáveis, tóxicos, explosivos, ou em

elevadas pressões ou temperaturas, condições para as quais qualquer falha pode

resultar em um acidente grave ou mesmo em um desastre de grandes

proporções. Os vasos de pressão constituem não só os equipamentos mais

importantes da maioria das indústrias de processo, como também são

geralmente os itens de maior tamanho, peso e custo unitário nessas indústrias,

representando em média 60% do custo total dos materiais e equipamentos de

uma unidade de processo. Esses mesmos equipamentos estão igualmente

presentes, como itens de maior importância, em muitas outras indústrias de

outros ramos. Manter esses equipamentos em precárias condições de

funcionamento ou em desconformidade com a legislação pode trazer inúmeros

problemas para a empresa e demais pessoas envolvidas. Os vasos podem ter

diferentes finalidaddes :

• Armazenamento final ou intermediário;

• Amortecimento de pulsação;

• Troca de calor;

• Contenção de reações;

Figura 2.46 - Acidente com vasos de pressão


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Figura 2.47- Vaso de pressão horizontal Figura 2.48- Vaso de pressão vertical

• Filtração;

• Destilação;

• Separação de fluidos;

• Criogenia.

Podendo ser construidos de formas diferentes:

Horizontais – São usados como vasos de topo de torres em que temos

separação vapor - líquidos e vapor - líquido- líquido, como vasos de acumulação,

separadores líquido – líquido, vasos de carga e etc.

Verticais – São usados para separação vapor – líquidos na sucção de

compressores, vasos de coleta, vasos de condensado, etc.

Tanques

São utilizados para armazenar diversos tipos de produtos envolvidos na

produção em uma unidade de processo da pressão atmosférica até baixas

pressões.

Segundo á NR-13 será reconhecido como tanque todo aquele reservatório

que não se adequar a norma.

Os tanques podem ser separados de acodo com sua função.Os principais

tipos de tanques existentes são:

• Tanques de armazenamento - Estoque de matérias primas e produtos

acabados à pressão atmosférica.

• Tanque de recebimento – estoque de produtos intermediários.


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• Tanque de resíduo – armazena produtos fora de especificações ou

provenientes de operações indevidas, aguardando reprocessamento.

• Tanques de mistura – usados para obtenção de misturas de produtos,

ou produtos e aditivos, visando ao acerto de especificação.

Sua instalação também pode receber classificação diferenciada.Classificação quanto

à instalação:

Tanques Aéreos e Subterrâneos - fabricados em chapa de aço carbono

laminado a quente, sem revestimento interno para evitar impurezas, visor para

controle de nível do combustível, para instalação subterrânea o revestimento é

feito com alcatrão de ulha (impermeabilizante).

Os tanques podem ser classificados quanto ao fundo, ao costado e ao teto.

Classificação quanto ao tipo de fundo:

• Plano

• Curvo;

• Esferoidal;

• Cônico;

• Cônico invertido;

• Inclinado.

Classificação quanto ao tipo de costado:

• Cilíndrico

• Esferoidal

Classificação quanto ao tipo de teto:

Figura 2.49- Tanques Aéreos e Subterrâneos, respectivamente


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Teto Fixo - Normalmente possuem uma estrutura de sustentação do teto

que varia em função do seu tamanho. Tipos: cônico, curvo, esferoidal e semi-

esferoidal.

Teto Flutuante - O teto flutua sobre o produto armazenado, evitando a

formação de espaços de vapor, normalmente de produtos com frações leves

(naftas, gasolina, etc.).

Principais acessórios:

• Respiro;

• Válvula de pressão e vácuo;

• Agitador;

• Sistema de aquecimento;

• Isolamento térmico;

• Sistema de medição;

• Diques.

❖ Reatores

Um reator é um dispositivo utilizado para conter reações químicas e mantê-

las controladas. As reações ocorrem no interior do reator, em condições que

podem ser monitoradas e controladas para a máxima segurança e eficiência do

equipamento. Estes tipos de reatores são utilizados na produção de produtos

químicos, tais como componentes de compostos farmacêuticos, e podem operar

em vários modos diferentes. Uma série de empresas da do setor

Figura 2.50- Tanque com Teto Flutuante Externo

Figura 2.51 - Tanque com Teto Flutuante Interno


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científico produzem diversos modelos de reatores químicos e acessórios, tais

como componentes de reposição para equipamentos danificados.

Os reatores químicos podem ser concebidos tanto como tanques ou

tubulações, dependendo das necessidades, sendo projetados em variados

tamanhos e capacidades de operação. Os projetos de reatores químicos de

bancada de pequeno porte são destinados ao uso em laboratórios, por exemplo,

enquanto os tanques grandes podem ser aproveitados para fabricação de

substâncias químicas em escala industrial. O projeto também inclui uma

variedade de características que servem para controlar as condições no interior

do reator.

Com um reator químico de lote, os componentes da reação são adicionados

ao reator, onde é permitido gerar uma reação controlada. Quando a reação

terminar, o lote pode ser retirado do reator com o intuito de que ele possa

continuar o processamento em outro lote. Este tipo de reator funciona melhor

quando ele é destinado à produção de produtos químicos em pequena escala,

como, por exemplo, no caso de compostos para a pesquisa farmacêutica.

Os reatores químicos contínuos, como o nome já diz, operam

continuamente, enquanto os materiais necessários para a reação são fornecidos e

alimentam o reator. Estes tipos de reatores industriais são empregados na

criação de uma fonte constante de um produto químico necessário. Os modelos

de reatores contínuos servem na fabricação de produtos químicos industriais,

quando há a necessidade de um produto químico muito consistente. Estes

reatores são periodicamente desligados para manutenção, contudo, quando é

necessário seu desligamento temporário por algum outro motivo,

o equipamento deve ser reiniciado com cuidado para que sua funcionalidade não

seja prejudicada.

Estes dispositivos são projetados por engenheiros químicos, muitas vezes

com a ajuda de engenheiros mecânicos, que estão familiarizados com as

necessidades dos reatores químicos e com as diversas maneiras pelas quais eles

podem ser usados. Para aplicações especiais, um engenheiro pode projetar um

reator de modo personalizado, construído especificamente para alguma tarefa.

http://www.manutencaoesuprimentos.com.br/maquinas-e-equipamentos


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Nesse caso, o engenheiro também precisa estar envolvido na concepção do

espaço onde o reator será utilizado, para garantir a sua conformidade com as

diretrizes de segurança e confirmar se o espaço foi adequadamente projetado

para acomodar o reator químico.

FORNOS

Equipamentos que podem fechar-se e

conservar calor em altas temperaturas, para

assar, secar materiais como barro ou vidro, ou

para a transformação de minérios ou metais em

alto-fornos de indústrias e manufaturas.

A função principal do forno qualquer que

seja o trabalho executado, é transferir ao material

o calor gerado pela combustão, com a máxima eficiência, uniformidade e

segurança.

O intercâmbio térmico no forno deve-se produzir mediante procedimentos

como transferência de calor, empregado isoladamente ou em combinação com

outros. Independentemente de como a transmissão de calor seja feita, os fornos

se classificam segundo a função que desempenham. Dada a enorme diferença de

potência térmica entre os altos-fornos e os pequenos fornos domésticos, são

determinantes as distinções entre suas especificações térmicas.

CALDEIRAS

Caldeira é um recipiente metálico cuja função é, entre muitas, a produção

de vapor através do aquecimento da água. As caldeiras em geral são empregadas

para alimentar máquinas térmicas, autoclaves para esterilização de materiais

diversos, cozimento de alimentos através do vapor, ou calefação ambiental.

Segundo a NR 13 as caldeiras a vapor são equipamentos destinados a

produzir e acumular vapor sob pressão superior à atmosférica, utilizando

Figura 2.52 - Exemplo de Fornos


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qualquer fonte de energia, projetados conforme códigos pertinentes, excetuando-

se refervedores e similares.

Segundo industria de fabricação poderemos ter vários tipos de contrução as

mais conhecidas são as seguintes:

Caldeiras Flamotubulares - As caldeiras de tubos de fogo ou tubos de

fumaça, flamotubulares ou ainda gás-tubulares são aquelas em que os gases

provenientes da combustão (gases quentes e/ou gases de exaustão) atravessam

a caldeira pelo interior de tubos que se encontram circundado por água, cedendo

calor para a mesma.

Caldeiras Aquatubulares - As caldeiras de tubos de água, são aquelas em

que a água atravessa a caldeira pelo interior de tubos que se encontram

circundado por gases provenientes da combustão (gases quentes), recebendo

calor para dos gases.

Caldeiras Verticais - Os tubos são colocados verticalmente num corpo

cilíndrico, fechado nas extremidades por placas chamadas espelhos. A fornalha

interna fica no corpo cilíndrico, logo abaixo do espelho inferior. Os gases de

combustão sobem através de tubos, aquecendo e vaporizando a água que se

encontra externamente aos mesmos. As fornalhas externas são utilizadas

principalmente para combustíveis de baixo teor calorífico. Podem ser de fornalha

interna ou externa.

Caldeiras Horizontais - Esse tipo de caldeira abrange várias modalidades,

desde as caldeiras cornuálias e lancaster, de grande volume de água, até as

modernas unidades compactas. As principais caldeiras horizontais apresentam

tubulações internas, por onde passam os gases quentes. Podem ter de 1 a 4

tubos de fornalha. As de 3 e 4 fornalhas são usadas na marinha (caldeiras

escocesas).

Caldeiras Cornuálias - Fundamentalmente consiste de 2 cilindros

horizontais unidos por placas planas. Seu funcionamento é bastante simples,

apresentando, porém, baixo rendimento. Para uma superfície de aquecimento de

100 m² já apresenta grandes dimensões, o que provoca limitação quanto à

pressão; via de regra, a pressão não deve ir além de 10 kg/cm².


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Caldeiras Lancaster - É constituída por duas (às vezes 3 ou 4) tubulações

internas, alcançando superfície de aquecimento de 120 a 140 metros quadrados.

Atingem até 18 kg de vapor por metro quadrado de superfície de aquecimento.

Este tipo de caldeira está sendo substituída gradativamente pelas mais

atualizadas.

Caldeiras multitubulares de fornalha interna - Como o próprio nome indica

possui vários tubos de fumaça. Podem ser de três tipos: Tubos de fogo diretos,

os gases percorrem o corpo da caldeira uma única vez, tubos de fogo diretos e de

retorno, os gases quentes circulam pelos tubos diretos e voltam pelos de retorno

e como o próprio nome indica possui vários tubos de fumaça.

Caldeiras a vapor - A água passa por um recipiente (caldeira) que é

esquentado, transformando-se em vapor. Foi projetada em 1708 (sec. XVIII), por

Thomas Newcomen, a fim de retirar a água depositada no interior das minas de

carvão, permitindo a mineração do carvão. Foi projetada no período da Revolução

Industrial.

❖ Acidente com caldeira

Motivos: Falha na supervisão, não seguir procedimentos padrões, operador

sem treinamento, falta de manutenção e inspeção, etc.

❖ Principais tipos de caldeira

• Caldeiras flamotubulares ou fogotubulares

• Caldeiras aquatubulares.

➢ Caldeiras Flamotubulares ou Fogotubulares

Constituída de um corpo cilíndrico contendo em seu interior um tubo central

de fogo e tubos de menor diâmetro de gases, dispostos em duas ou mais

passagens.

Figura 2.53 - Acidente devido à explosão de Caldeira


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Figura 2.54 – Fabricação do corpo da caldeira, Espelho, Fornalha e Feixes Tubular, respectivamente.

Vantagens:

• Construção mais simples;

• Baixo custo de aquisição;

• Atendem bem a aumentos instantâneos de demanda.

Desvantagens:

• Baixo rendimento térmico;

• Limitação de pressão de operação (max 20 kgf/cm²);

• Capacidade de produção limitada.

Partes Principais:

• Corpo;

• Espelhos;

• Fornalha;

• Feixe tubular;

• Caixa de fumaça.

Corpo:

Construído a partir de chapas de aço carbono calandradas e soldadas.

Define a capacidade de produção de vapor e a pressão de trabalho da

caldeira.


P á g i n a | 121

Espelhos:

Constituem em duas chapas planas soldadas nas extremidades do corpo.

Possui furações para passagem dos tubos, que são fixados por solda.

Fornalha:

Volume que mantém a chama numa temperatura elevada com duração

suficiente para que o combustível queime totalmente antes de alcançar os feixes

tubulares.

Feixe Tubular:

Tubos que ligam o espelho frontal com o posterior. É responsável por

transferir o calor dos gases quentes para a água.

Caixa de fumaça:

É a saída da fornalha. Pode ser revestida de refratários (“dry back”) ou

constituída de paredes metálicas (“wet back”). É o local onde os gases da

combustão fazem a reversão do trajeto, passando pelo feixe tubular.

➢ Caldeiras Aquatubulares

São caldeiras em que a água circula por dentro de uma tubulação,

enquanto os gases quentes circulam por fora desta tubulação.

Vantagens:

• Maior rendimento térmico;

• Maior capacidade de geração de vapor;

• Possibilidade de trabalhar com pressões mais elevadas.

Desvantagens:

• Maior custo;


P á g i n a | 122

• Dificuldade de manutenção.

Partes Principais:

• Tubulão superior;

• Tubulão Inferior;

• Feixe tubular.

Tubulão Superior:

É o elemento da caldeira onde é injetada a água de alimentação e de onde

é retirado o vapor.

O tubulão de vapor é construído com chapa de aço carbono de alta

qualidade.

Tubulão Inferior:

O tubulão inferior, ou tambor de lama, também é construído em chapas de

aço carbono.

No tubulão inferior estão instaladas tomadas para purga ou descarga de

fundo, utilizadas para remover lama e resíduos sólidos.

Feixe tubular:

É um conjunto de tubos que faz a ligação entre os tubulões da caldeira.

Pelo interior destes tubos circulam água e vapor. Os tubos podem ser retos ou

curvos.


P á g i n a | 123

ELETRICIDADE

INTRODUÇÃO À ELETRICIDADE: CONSTITUIÇÃO DA MATÉRIA

Matéria é tudo aquilo que possui massa e ocupa lugar no espaço. A matéria

é constituida de moléculas que, por sua vez, são formadas de átomos.O átomo é

constituido de um núcleo e eletrosfera,onde encontramos os:

• Elétrons ( - )

• Prótons ( + )

• Nêutros

Portanto, o átomo é formado por:

Elétrons: é a menor particula encontrada na natureza, com carga

negativa.Os elétrons estão sempre em movimento em suas órbitas ao redor do

núcleo.

Proton: é a menor partícula encontrada na natureza, com carga

positiva.Situa-se no nucleo do átomo.

Nêutron: são partículas eletricamente neutras,ficando tambem situadas no

núcleo do atomo, juntamente com os prótons.

Eletricidade é o fluxo de elétrons de átomo para átomo em um condutor.

Para entende-la podemos.Falar de um elemento simples como o hidrogênio,onde

podemos ver na figura 7.2 que ele tem um único elétron em órbita ao redor do

núcleo,com um próton.

- Figur 3.3 - Estrutura de um átomo de cobre

Figura 3.2 - Átomo

Figur 3.2 - Estrutura de um átomo simples


P á g i n a | 124

Cada elemento tem sua própria estrutura atômica, porem cada átomo de

um mesmo elemento tem igual numero de prótrons e elétrons.

Em exemplo o elemento cobre é muito empregado em sistemas elétricos,

porque é um bom condutor de eletricida. Podemos chegar nessa conclusão se

verificarmos sua estrutura molecular,observamos que o átomo de cobre contém

29 prótons e 29 elétrons. E estão distribuídos em quatro camadas ou anéis.

Deve-se notar,porém, que existe apenas um elétron na última camada.

Esse é o segredo de um bom condutor de eletricidade.

Elementos cujos átomos tem menos de quatro elétrons em seus respectivas

camadas exteriores são geralmente denominados “bons condutores”.

Elementos cujos átomos tem mais de quatro elétrons em seus respectivas

camadas exteriores são geralmente denominados “maus condutores”. São, por

isso, chamados de isolantes.

Poucos elétrons na camada exterior de condutores são mais facilmente

desalojados de suas órbitas por uma baixa voltagem,para criar um fluxo de

corrente de átomo para átomo.

Concluindo podemos dizer que eletricidade é o fenômeno físico associado a

cargas elétricas estáticas ou em movimento. Onde o átomo é eletricamente

neutro, o número de prótons é igual ao número de elétrons, porém, os elétrons

têm grande poder de se libertar dos átomos e eletrizar outras substâncias.

❖ Corrente elétrica

Como citado anteriormente sabemos que num átomo existe várias órbitas

ou camadas. Os elétrons mais próximos do núcleo tem maior dificuldade de se

despreder de sua órbita,devido a atração exercida pelo núcleo,assim os

chamados elétrons presos.

Os elétrons mais distantes do núcleo ( os da última camada) tem maior

facilidade de se despredenrem de suas órbitas porque a atração exercida pelo

núcleo é pequena,assim recebem o nome de elétrons livres.


P á g i n a | 125

Portanto, os elétrons livres se deslocam de um átomo para outro de forma

desordenada,nos materias condutores.

Considerando-se que nos terminais do material abaixo ilustrado temos de

um lado o pólo positivo e do outro o pólo negativo,o movimento dos elétrons

toma um determinado sentido,da seguinte maneira:

Os elétrons (-) são atrídos pelo pólo positivo e repelidos pelo

negativo.Assim os elétrons livres passam a ter um movimento ordenado (todos

para a mesma direção). A este movimento ordenado de elétrons damos o nome

de CORRENTE ELÉTRICA.

Esse fluxo ou corrente de elétrons continuará, enquanto as cargas positivas

e negativas forem mantidas nos extremos do fio (carga de sinal contrário

atraindo-se). Isso é o fenômeno da eletricidade atuando, de onde se conclui:

eletricidade é o fluxo de elétrons de átomo para átomo em um condutor.

A corrente elétrica fornecida a um circuto pode ser contínua (C.C) ou

alternada (C.A.),sendo que neste último caso ela ainda poderá ser monofásica (1

fase) ou trifásica (3 fases).

Corrente contínua (CC ou DC do inglês direct current) é o fluxo ordenado

de elétrons sempre numa direção. Esse tipo de corrente é gerado por baterias de

automóveis ou de motos (6, 12 ou 24V), pequenas baterias (geralmente de 9V),

pilhas (1,2V e 1,5V), dínamos, células solares e fontes de alimentação de várias

tecnologias, que retificam a corrente alternada para produzir corrente contínua.

Normalmente é utilizada para alimentar aparelhos eletrônicos (entre 1,2V e 24V)

e os circuitos digitais de equipamento de informática (computadores, modems,

hubs, etc.).

Este tipo de circuito possui um pólo negativo e outro positivo, cuja

intensidade é mantida. Mais corretamente, a intensidade cresce no início até um


P á g i n a | 126

ponto máximo, mantendo-se contínua, ou seja, sem se alterar. Quando

desligada, diminui até zero e extingue-se.

Figura 3.4 - Gráfico da Corrente Contínua

Corrente alternada (CA ou AC - do inglês alternating current), é uma

corrente elétrica cujo sentido varia no tempo, ao contrário da corrente contínua

cujo sentido permanece constante ao longo do tempo. A forma de onda usual em

um circuito de potência CA é senoidal por ser a forma de transmissão de energia

mais eficiente. Entretanto, em certas aplicações, diferentes formas de ondas são

utilizadas, tais como triangular ou ondas quadradas. Enquanto a fonte de

corrente contínua é constituída pelos pólos positivo e negativo, a de corrente

alternada é composta por fases (e, muitas vezes, pelo fio neutro).

Figur 3.5 - Gráfico da Corrente Alternada


P á g i n a | 127

❖ Tensão

Vimos anteriormente que a corrente elétrica é o

movimento ordenado de elétrons num fio condutor.

Entretando para que haja este movimento é

necessário que alguma força,ou pressão, apareça nos

terminais deste condutor. De um lado, o terminal do condutor está ligado ao

potencial positivo e do outro lado ao potencial negativo.Dessa forma é possível

existir uma diferença de potencial aplicada aos terminais do fio, um fluxo de

elétrons se movimentará pelo mesmo.A força que empurra os elétrons chamamos

de tensão elétrica ou diferença de potencial.

Lembrando:

Tensão elétrica é a força exercida sobre os elétrons para que estes

movimentem. O movimento dos elétrons através de um condutor é o que

chamamos de corrente elétrica. Para que exista corrente elétrica é necessário

que haja diferença de potencial elético. Os elétrons são “empurrados” do

potencial negativo para o potencial positivo. A tensão é também chamada de

diferença de potencial (d.d.p.) ou voltagem.

Sua unidade de medida é o volt - em homenagem ao físico italiano

Alessandro Volta - ou em joules por Coulomb. A diferença de potencial é igual ao

trabalho que deve ser feito, por unidade de carga contra um campo elétrico para

se movimentar uma carga qualquer. Uma diferença de potencial pode representar

tanto uma fonte de energia (força eletromotriz), quanto pode representar energia

"perdida" ou armazenada (queda de tensão).

Um voltímetro pode ser utilizado para se medir a DDP entre dois pontos em

um sistema, sendo que usualmente um ponto referencial comum é a terra. A

tensão elétrica pode ser causada por campos elétricos estáticos, por uma

corrente elétrica sob a ação de um campo magnético, por campo magnético

variante ou uma combinação de todos os três.

Por analogia, a tensão elétrica seria a "força" responsável pela

movimentação de elétrons. O potencial elétrico mede a força que uma carga

elétrica experimenta no seio de um campo elétrico, expressa pela lei de Coulomb.

Figura 3.6 - Tensão definida como “força” que empurra os elétrons


P á g i n a | 128

Portanto a tensão é a tendência que uma carga tem de ir de um ponto para o

outro. Normalmente, toma-se um ponto que se considera de tensão igual a zero

e mede-se a tensão do resto dos pontos relativamente a este.

❖ Curto-circuito

Curto-circuito é a passagem de corrente elétrica acima do normal em um

circuito devido à redução abrupta da impedância do mesmo. Normalmente o

curto-circuito provoca danos tanto no circuito elétrico em que ocorre como no

elemento que causou a redução de impedância.

Um exemplo de curto-circuito, que acidentalmente é comum em

residências, ocorre quando se coloca as extremidades de um fio metálico nos

orifícios de uma tomada.

Figura 3.8 - Consequências do curto-circuito

Geralmente os curto-circuitos provocam reações violentas devido à

dissipação instantânea de energia, tais como: explosões, calor e faíscas. É uma

das principais causas de incêndios em instalações elétricas mal conservadas ou

com erros de dimensionamento.

Figura 3.7 - Exemplo de curto-circuito


P á g i n a | 129

❖ Arco Elétrico

Um arco elétrico é resultante de uma ruptura dielétrica de um gás a qual

produz uma descarga de plasma, similar a uma fagulha instantânea, resultante

de um fluxo de corrente em meio normalmente isolante tal como o ar. Um termo

arcaico para ele é arco voltaico como usado na expressão lâmpada de arco

voltaico.

O arco ocorre em um espaço preenchido de gás entre dois eletrodos

condutivos (freqüentemente feitos de carbono) e isto resulta em uma

temperatura muito alta, capaz de fundir ou vaporizar virtualmente qualquer

coisa.

Em uma visão comercial, arcos elétricos são usados para soldagem, corte a

plasma, e como uma lâmpada de arco voltaico em projetores de filme e

holofotes. Fornos a arco elétrico são usados para produzir aço e outras

substâncias. O Carbureto de cálcio é feito desta forma por requerer um grande

aporte de energia para promover uma reação endotérmica (a uma temperatura

de 2500 °C).

Arcos elétricos de baixa pressão são usados para iluminação, por exemplo,

na forma de lâmpadas fluorescente, lâmpadas de vapor mercúrio e sódio,

lâmpadas de câmera de flash, monitores de plasma e letreiros de néon.

Arcos elétricos indesejáveis podem levar a deterioração de sistemas

transmissão de energia elétrica e equipamentos eletrônicos.

Exemplos:

• O raio é um arco elétrico de grandes dimensões que permite a

liberação de cargas elétricas entre as nuvens ou entre as nuvens e a

terra;

Figura 3.9 - Exemplos de curto circuito em redes de distribuição


P á g i n a | 130

• A soldagem a arco elétrico produz uma

grande quantidade de calor bem localizada,

o que provoca a fusão dos materiais;

• O forno a arco utilizado na metalurgia para a

fusão de metais;

• Arco elétrico provocado por curto-circuito em

equipamentos elétricos devido a acúmulo de sujeira, cavacos, água,

presença de insetos ou outros animais;

A norma IEC 61641 regulamenta painéis de baixa tensão à prova de arco

interno e contempla critérios para segurança pessoal e estrutural com os

comportamentos adequados quando da ocorrência de arcos elétricos.

❖ Resistência

Resistência elétrica é a capacidade de um corpo qualquer se opor à

passagem de corrente elétrica mesmo quando existe uma diferença de potencial

aplicada. Seu cálculo é dado pela Primeira Lei de Ohm, e, segundo o Sistema

Internacional de Unidades (SI), é medida em ohms.

Figura 3.12 - Filamento de Tungstênio atuando como resistência

Figura 3.10 - Raios

Figura 3.11 - Arco elétrico produzido no processo de soldagem, forno a arco elétrico e arco produzido por curto-circuito, respectivamente.


P á g i n a | 131

Quando uma corrente elétrica é estabelecida em um condutor metálico, um

número muito elevado de elétrons livres passa a se deslocar nesse condutor.

Nesse movimento, os elétrons colidem entre si e também contra os átomos que

constituem o metal. Portanto, os elétrons encontram uma certa dificuldade para

se deslocar, isto é, existe uma resistência à passagem da corrente no condutor.

Para medir essa resistência, os cientistas definiram uma grandeza que

denominaram resistividade elétrica.

Figura 3.13 - Circuito elétrico. (Detalhe da resistência)

Os fatores que influenciam na resistividade de um material são:

• A resistividade de um condutor é tanto maior quanto maior for seu

comprimento.

• A resistividade de um condutor é tanto maior quanto menor for a

área de sua seção transversal, isto é, quanto mais fino for o

condutor.

• A resistividade de um condutor depende do material de que ele é

feito.

• A resistividade de um condutor depende da temperatura na qual ele

se encontra.

❖ Efeito Joule

Um condutor metálico, ao ser percorrido por uma corrente elétrica, se

aquece. Num ferro de passar roupa, num secador de cabelos ou numa estufa

elétrica, o calor é produzido pela corrente que atravessa um fio metálico. Esse

fenômeno, chamado efeito Joule, deve-se aos choques dos elétrons contra os


P á g i n a | 132

átomos do condutor. Em decorrência

desses choques dos elétrons contra os

átomos do retículo cristalino, a energia

cinética média de oscilação de todos os

átomos aumenta. Isso se manifesta

como um aumento da temperatura do

condutor. O efeito Joule é a

transformação de energia elétrica em

energia térmica.

Pode-se fazer uma simples demonstração do Efeito Joule utilizando para

isto, três pilhas grandes, um pouco de palha de aço e dois fios flexíveis.

Coloque as três pilhas em série e conecte uma extremidade de cada fio nas

extremidades da série de pilhas. Coloque a palha de aço em um local onde não

possa ocorrer a propagação de chamas (em algum piso não inflamável). Encoste

as duas extremidades dos fios na palha de aço, fechando o circuito e

estabelecendo a passagem da corrente elétrica. Esta corrente elétrica aquece os

fios de palha por Efeito Joule e, por serem muito finos, tornam-se incandescentes

e pegam fogo.

❖ Potência elétrica

Quando ligamos um aparelho em uma máquina elétrica a uma fonte de

eletricidade,produz-se certa quantidade de “trabalho”, às custas da energia

elétrica que se transforma.

Em exemplo, o motor de um ventilador transforma energia elétrica em

energia mecânica,provocando um giro da hélice e conseguentemente forçada do

ar. O aquecimento da resistência de um equipamento de aquecimento,verifica-se

a transformação de energia elétrica em energia térmica(calor).

Potência elétrica é a rapidez com que se faz trabalho. Podemos

considerar,para facilitar o entendimento,como capacidade de produzir trabalho

que uma carga possui.

Figura 3.14 - O Efeito Joule pode ser visualizado na palha de aço


P á g i n a | 133

A potência de uma carga depende de outras grandezas,que são R(

resistência) e V (tensão aplicada). Uma vez aplicada uma tensão à resistência,

teremos a corrente I.

Assim podemos dizer que a potência também depende da corrente.Temos:

𝑃 = 𝑅. 𝐼2 e 𝑃 = 𝑉. 𝐼

Nos prenderemos mais à segunda equação P = V.I

Onde a unidade de medida de tensão é volts e a unidade de medida de

corrente ampères.

Com isso temos a unidade de da potência elétrica o Watts.

❖ Lei de Ohm

A Lei de Ohm, assim designada em homenagem ao seu formulador Georg

Simon Ohm, indica que a diferença de potencial (V) entre dois pontos de um

condutor é proporcional à corrente elétrica (I).

Quando essa lei é verdadeira num determinado resistor, este denomina-se

resistor ôhmico ou linear. A resistência de um dispositivo condutor é dada pela

fórmula:

𝑅 =𝑉

𝐼

Onde:

• V é a diferença de potencial elétrico (ou tensão, ou ddp) medida em

Volts;

• R é a resistência elétrica do circuito medida em Ohms;

• I é a intensidade da corrente elétrica medida em Ámperes.

V não depende da natureza de tal: ela é válida para todos os resistores.

Entretanto, quando um dispositivo condutor obedece à Lei de Ohm, a diferença

de potencial é proporcional à corrente elétrica aplicada, isto é, a resistência é

independente da diferença de potencial ou da corrente selecionada.


P á g i n a | 134

Diz-se, em nível atômico, que um material (que constitui os dispositivos

condutores) obedece à Lei de Ohm quando sua resistividade é independente do

campo elétrico aplicado ou da densidade de corrente escolhida.

Um exemplo de componente eletrônico que não possui uma resistência

linear é o diodo, que, portanto não obedece à Lei de Ohm.

Conhecendo-se duas das grandezas envolvidas na Lei de Ohm, é fácil

calcular a terceira:

𝐼 =𝑉

𝑅

A potência P, em Watts, dissipada num resistor, na presunção de que os

sentidos da corrente e da tensão são aqueles assinalados na figura, é dada por:

𝑃 = 𝑉𝐼

Logo, a tensão ou a corrente podem ser calculadas a partir de uma

potência conhecida:

𝐼 =𝑃

𝑉 𝑉 =

𝑃

𝐼

Outras relações, envolvendo resistência e potência, são obtidas por

substituição algébrica:

𝑃 = 𝐼2 𝑅 𝑃 =𝑉2

𝑅

𝑉 = √𝑃𝑅 𝐼 = √𝑃

𝑅

Resumindo...


P á g i n a | 135

Figura 3.15 - Lei de Ohm

❖ Eletromagnetismo

No estudo da Física, o eletromagnetismo é o nome da teoria unificada

desenvolvida por James Maxwell para explicar a relação entre a eletricidade e o

magnetismo. Esta teoria baseia-se no conceito de campo eletromagnético.

O campo magnético é resultado do movimento de cargas elétricas, ou seja,

é resultado de corrente elétrica. O campo magnético pode resultar em uma força

eletromagnética quando associada a ímãs.

A variação do fluxo magnético resulta em um campo elétrico (fenômeno

conhecido por indução eletromagnética, mecanismo utilizado em geradores

elétricos, motores e transformadores de tensão). Semelhantemente, a variação

de um campo elétrico gera um campo magnético. Devido a essa interdependência

entre campo elétrico e campo magnético, faz sentido falar em uma única

entidade chamada campo eletromagnético.

Figura 3.16 - Linhas de Campo em um condutor

❖ A força eletromagnética

A força que um campo eletromagnético exerce sobre cargas elétricas,

chamada força eletromagnética, é uma das quatro forças fundamentais. As

http://www.google.com.br/imgres?q=Tens%C3%A3o+el%C3%A9trica&um=1&hl=pt-BR&sa=N&biw=1440&bih=729&tbm=isch&tbnid=z4Za95HAeG593M:&imgrefurl=http://www.kemper.com.br/wordpress/2011/06/25/red-eletricidade-corrente-eletrica-e-lei-de-ohm/&imgurl=http://www.kemper.com.br/wordpress/wp-content/uploads/2011/06/Lei-de-Ohm.jpg&w=320&h=320&ei=aDhGUMmXIu724QT0s4CoAg&zoom=1&iact=hc&vpx=183&vpy=2&dur=1435&hovh=225&hovw=225&tx=107&ty=118&sig=112664228588720523323&page=3&tbnh=155&tbnw=155&start=39&ndsp=24&ved=1t:429,r:6,s:39,i:233


P á g i n a | 136

outras são: a força nuclear forte (que mantém o núcleo atômico coeso), a força

nuclear fraca (que causa certas formas de decaimento radioativo), e a força

gravitacional. Quaisquer outras forças provêm necessariamente dessas quatro

forças fundamentais.

A força eletromagnética tem a ver com praticamente todos os fenômenos

físicos que se encontram no cotidiano, com exceção da gravidade. Isso porque as

interações entre os átomos são regidas pelo eletromagnetismo, já que são

compostos por prótons e elétrons, ou seja, por cargas elétricas. Do mesmo modo

as forças eletromagnéticas interferem nas relações intermoleculares, ou seja,

entre nós e quaisquer outros objetos. Assim podem-se incluir fenômenos

químicos e biológicos como consequência do eletromagnetismo.

❖ Eletroímã

O eletroímã é um dispositivo que utiliza corrente elétrica para gerar um

campo magnético, semelhantes àqueles encontrados nos ímãs naturais. É

geralmente construído aplicando-se um fio elétrico espiralado ao redor de um

núcleo de ferro, aço, níquel ou cobalto ou algum material ferromagnético.

Figura 3.17 - Funcionamento de um eletroímã

Quando o fio é submetido a uma tensão, o mesmo é percorrido por uma

corrente elétrica, o que gerará um campo magnético na área a este aspecto,

espira através da Lei de Biot-Savart. A intensidade do campo e a distância que

ele atingirá a partir do eletroímã dependerão da intensidade da corrente aplicada

e do número de voltas da espira.


P á g i n a | 137

A passagem de corrente elétrica por um condutor produz campos

magnéticos nas suas imediações e estabelece um fluxo magnético no material

ferromagnético envolto pelas espiras do condutor. A razão entre a intensidade do

fluxo magnético concatenado pelas espiras e a corrente que produziu esse fluxo é

a indutância.

O pedaço de ferro apresenta as características de um ímã permanente,

enquanto a corrente for mantida circulando, e o campo magnético pode ser

constante ou variável no tempo dependendo da corrente utilizada (contínua ou

alternada). Ao se interromper a passagem da corrente o envolto pelas espiras

pode tanto manter as características magnéticas ou não, dependendo das

propriedades do mesmo.

❖ Válvulas solenóides

A válvula solenóide é uma válvula operada eletromecanicamente. A válvula

é controlada por uma corrente elétrica através de uma solenóide: no caso de

uma válvula de duas vias o fluxo é estabelecido ou bloqueado; no caso de uma

válvula de três vias, a saída é comutada entre as duas vias de saída. Múltiplas

válvulas solenóides podem ser colocadas juntas em uma tubulação.

Figura 3.18 - Exemplos de válvulas solenóides

As válvulas solenóides são os elementos de controle mais utilizados para

fluidos. Suas atribuições envolvem bloqueio, dosagem, liberação de fluxo,

distribuição ou mistura de líquidos. Elas são encontradas em muitas áreas de

aplicação. Válvulas solenóides oferecem comutação rápida e segura, de alta


P á g i n a | 138

confiabilidade, longa vida útil, boa compatibilidade de materiais utilizados e

design compacto.

Funcionamento da válvula solenóide:

A válvula solenóide possui uma bobina que é formada por um fio enrolado

através de um cilindro. Quando uma corrente elétrica passa por este fio, ela gera

uma força no centro da bobina solenóide, fazendo com que o êmbolo da válvula

seja acionado, criando assim o sistema de abertura e fechamento.

Figura 3.19 - Atuação de válvula solenóide, através do campo eletromagnético

Outra parte que compõe a válvula é o corpo. Este, por sua vez, possui um

dispositivo que permite a passagem de um fluído ou não, quando sua haste é

acionada pela força da bobina. Esta força é que faz o pino ser puxado para o

centro da bobina, permitindo a passagem do fluído.

O processo de fechamento da válvula solenóide ocorre quando a bobina

perde energia, pois o pino exerce uma força através de seu peso e da mola

instalada.

Tipos de Válvula Solenóide quanto à Ação:

As válvulas solenóides podem ser classificadas quanto ao seu tipo de ação,

que podem ser ação direta ou indireta, sendo determinadas pelo tipo de

operação. Para baixas capacidades e pequenos orifícios de passagem de fluído,

devem ser usadas as válvulas de ação direta. Já a válvula solenóide de ação

indireta, que é controlada por piloto, é utilizada em sistemas de grande porte.


P á g i n a | 139

RISCOS ELÉTRICOS

Mesmo em baixas tensões ela representa perigo à integridade física e

saúde do trabalhador.

Apresenta risco devido à possibilidade de ocorrências de curtos-circuitos ou

mau funcionamento do sistema elétrico originando grandes incêndios, explosões

ou acidentes ampliados.

Sua ação mais nociva é a ocorrência do choque elétrico com consequências

diretas e indiretas.

❖ Choque elétrico

É causado por uma corrente elétrica que passa através do corpo humano.

Risco de choque elétrico está presente em praticamente todas as atividades

executadas nos setores elétricos e telefônicos (ex. construção, montagem,

manutenção, reparo, inspeção, etc.).

A gravidade do choque elétrico depende de:

• Percurso da corrente no corpo humano

• Intensidade da corrente elétrica

• Tempo de duração do choque elétrico

• Área de contado (ponta dos dedos, palma da mão)

• Freqüência da corrente

• Características físicas do acidentado


P á g i n a | 140

LOCAL DE

ENTRADA

TRAJETO PORCENTAGEM DA

CORRENTE

Figura A Da cabeça para pé direito 9,7 %

Figura B Da mão direita para o pé esquerdo 7,9 %

Figura C Da mão direita para a mão

esquerda

1,8 %

Figura D Da cabeça para a mão esquerda 1,8 %

Figura E Do é esuqerdo para o pé direito 1%

Figura 3.20 - Percentual de corrente que passa pelo coração em função do trajeto

EFEITOS DOS COQUES ELÉTRICOS DEPENDENTES DA INTENSIDADE DE CORRENTE

FAIXA DE CORRENTE

REAÇÕES FISIOLÓGICAS HABITUAIS

0,1 a 0,5 mA Leve percepção superficial;habitualmente nenhum efeito.

0,5 a 10 mA Ligueira paralisia nos músculos do braço, com início de tetanização;habitualmente nenhum efeuto perigoso.

10 a 30 mA Nenhum efeito perigoso se houver interruoção em no máximo 200 ms.

30 a 500 mA Paralisia estendida aos músculos do tórax, com sensação de falta de ar e tontura;possibilidade de fibrilação ventricular se a descarga elétrica manifestar na fase crítica do ciclo cardíaco e por tempo superior a 200 ms.

Acima de 500 mA

Traumas cardíacos persistentes;nesse casso o efeito é letal,salvo intevenção imediata de pessoal especializado com equipamento adequado.

Figura 3.21 –Efeitos do choque

❖ Duração do choque

O tempo de duração do choque é de grande efeito nas conseqüências

geradas, as correntes de curta duração tem sido inócuas, razão pela qual não se


P á g i n a | 141

considerou a eletricidade estática, por outro lado quanto maior a duração mais

danosa, são os efeitos.

CHANCES DE SALVAMENTO

Tempo após o choque para iniciar respiração artificial

Chance de reanimação da vítima

1 minuto 95%

2 minutos 90%

3 minutos 75%

4 minutos 50%

5 minutos 25%

6 minutos 1%

8 minutos 0,50% Figura 3.22 - Chances de salvamento, em função do tempo após choque para iniciar resgate

Existem dois tipos de choque elétrico:

❖ Choque Estático

É o efeito capacitivo presente nos mais diferentes materiais e

equipamentos. Pode ocorrer por indução, contato e posterior separação entre

dois materiais, atrito ou ainda ser criada em laboratório (Gerador de Van de

Graaff).

Figura 3.23 - Exemplos de cargas estáticas


P á g i n a | 142

Dependendo do acúmulo das cargas, poderá haver o perigo de faísca ou de

choque elétrico.

❖ Choque Dinâmico

É o que ocorre quando se faz contato com um elemento energizado:

Toque acidental na parte viva do condutor

Toque em partes condutoras próxima aos equipamentos e instalações, que

ficaram energizadas acidentalmente por defeito, fissura ou rachadura na isolação.

Consequências do Choque Dinâmico:

• Elevação da temperatura dos órgãos devido ao aquecimento

produzido pela corrente de choque;

• Tetanização (rigidez) dos músculos;

• Superposição da corrente do choque com a corrente

neurotransmissora que comanda o organismo humano, criando uma

pane geral.

• Comprometimento do coração, quanto ao ritmo de batimento

cardíaco e à possibilidade de fibrilação ventricular;

• Efeito de eletrólise, mudando a qualidade do sangue;

• Comprometimento da respiração;

• Proloapso, isto é, deslocamento dos músculos e órgãos internos da

sua devida posição;

Figura 3.24 - Gerador de Van de Graaff


P á g i n a | 143

• Comprometimento de outros órgãos, como rins, cérebro, órgãos

genitais e reprodutores.

❖ Aterramento

Sistema de proteção coletiva obrigatório

nos invólucros, carcaças de equipamentos,

barreiras e obstáculos aplicados às instalações

elétricas, fazendo parte integrante e definitiva

delas.

O aterramento visa assegurar rápida e

efetiva proteção elétrica, assegurando o

escoamento da energia para potenciais

inferiores (terra), evitando a passagem da

corrente elétrica pelo corpo do trabalhador ou

usuário, caso ocorra mau funcionamento (ruptura

no isolamento, contato acidental de partes).

A existência de um adequado sistema de aterramento também pode

minimizar os danos em equipamentos, em casos de curto-circuito.

Todo circuito elétrico bem projetado e executado deve ter um sistema de

aterramento. Um sistema de aterramento adequadamente projetado e instalado

minimiza os efeitos destrutivos de descargas elétricas (e eletrostáticas) em

equipamentos elétricos, além de proteger os usuários de choques elétricos.

➢ NR10 - SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES E SERVIÇOS EM

ELETRICIDADE

10.1.1 Esta Norma Regulamentadora – NR estabelece os requisitos e

condições mínimas objetivando a implementação de medidas de controle e

sistemas preventivos, de forma a garantir a segurança e a saúde dos

Figura 3.25 - Sistema de aterramento


P á g i n a | 144

trabalhadores que, direta ou indiretamente, interajam em instalações elétricas e

serviços com eletricidade.

10.2.1 Em todas as intervenções em instalações elétricas devem ser

adotadas medidas preventivas de controle do risco elétrico e de outros riscos

adicionais, mediante técnicas de análise de risco, de forma a garantir a segurança

e a saúde no trabalho.

❖ Equipamentos de Proteção Coletiva

Serão citados a seguir itens e subitens da NR10:

10.2.8.1: Em todos os serviços executados em instalações elétricas devem

ser previstas e adotadas, prioritariamente, medidas de proteção coletiva

aplicáveis, mediante procedimentos, às atividades a serem desenvolvidas, de

forma a garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores.

10.2.8.2: As medidas de proteção coletiva compreendem, prioritariamente,

a desenergização elétrica conforme estabelece esta NR e, na sua impossibilidade,

o emprego de tensão de segurança.

Figura 3.26 - Detalhe do uso dos EPCs e EPIs


P á g i n a | 145

❖ Equipamentos de Proteção Individual

10.2.9.1: Nos trabalhos em instalações elétricas, quando as medidas de

proteção coletiva forem tecnicamente inviáveis ou insuficientes para controlar os

riscos, devem ser adotados EPIs específicos e adequados às atividades

desenvolvidas, em atendimento ao disposto na NR 6.

Figura 3.28 - Classes de luvas isolantes

➢ Macacões

Figura 3.29 - Macacão Condutivo e Macacão Resistente a Fogo (RF)

CLASSE COR TENSÃO DE

USO (V) TENSÃO DE ENSAIO (V)

TENSÃO DE PERFURAÇÃO (V)

00 BERGE 500 2.500 5.000

0 VERMELHA 1.000 5.000 6.000

1 BRANCA 7.500 10.000 20.000

2 AMARELA 17.500 20.000 30.000

3 VERDE 26.500 30.000 40.000

4 LARANJA 36.000 40.000 50.000

Figura 3.27 - Calçado de Proteção com Solado Isolante ou Condutivo e Luvas para serviços envolvendo eletricidade, respectivamente.


P á g i n a | 146

❖ Procedimentos para Desenergização

10.5.1: Somente serão consideradas desenergizadas as instalações

elétricas liberadas para trabalho, mediante os procedimentos apropriados,

obedecida a seqüência abaixo:

1. Seccionamento;

2. Impedimento de reenergização;

3. Constatação da ausência de tensão;

4. Instalação de aterramento temporário com equi-potencialização dos

condutores dos circuitos;

5. Proteção dos elementos energizados existentes na zona controlada;

6. Instalação da sinalização de impedimento de reenergização.

❖ Procedimentos para Reenergização

10.5.2: O estado de instalação desenergizada deve ser mantido até a

autorização para reenergização, devendo ser reenergizada respeitando a

seqüência de procedimentos abaixo:

1. Retirada das ferramentas, utensílios e equipamentos;

2. Retirada da zona controlada de todos os trabalhadores não

envolvidos no processo de reenergização;

3. Remoção do aterramento temporário, da equipotencialização e das

proteções adicionais;

4. Remoção da sinalização de impedimento de reenergização;

5. Destravamento se houver, e religação dos dispositivos de

seccionamento.


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Sequência de execução para serviços de manutenção:


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INSTRUMENTAÇÃO

É o ramo da engenharia que trata de instrumentos industriais.

O termo instrumentação pode ser utilizado para fazer menção à área de

trabalho dos técnicos e engenheiros de processo (técnicos e engenheiros de

instrumentação), que lidam com os aparelhos do processo produtivo, mas

também pode referir-se aos vários métodos e utilizações possíveis para os

instrumentos.

Para se controlar um Processo Industrial se faz necessário a medição de

uma serie de parâmetros físicos/químico. Para a área da engenharia que

desenvolve, projeta e especifica os equipamentos que realizam estas medições é

que chamamos de Engenharia de Instrumentação.

No início, a humanidade não conhecia os meios para se obter a energia a

partir da matéria.

Desse modo, a energia era fornecida pelo próprio trabalho humano ou

pelos trabalhos de animais domésticos. Somente no século XVIII, com o advento

das máquinas a vapor, conseguiu-se transformar a energia da matéria em

trabalho. Porém, o homem apenas teve a sua condição de trabalho mudada,

passando do trabalho puramente braçal ao trabalho mental.

Nesse momento, cabia ao homem o esforço de tentar “controlar” esta nova

fonte de energia, exigindo dele então muita intuição e experiência, além de expô-

lo constantemente ao perigo devido à falta de segurança. No princípio, isso foi

possível devido à baixa demanda. Entretanto, com o aumento acentuado da

Figura 3.30 - Programa para Controle de Energias Perigosas (PCEP)


P á g i n a | 149

demanda, o homem viu-se obrigado a desenvolver técnicas e equipamentos

capazes de substituí-lo nesta nova tarefa, libertando-o de grande parte deste

esforço braçal e mental. Daí então surgiu o controle automático.

CONTROLE AUTOMÁTICO

O controle tem como finalidade a manutenção de certa variável ou condição

num certo valor (fixo ou variante).

Para atingir esta finalidade o sistema de controle opera do seguinte modo:

• Medida do valor atual da variável;

• Comparação do valor atual com o valor desejado;

• Utilização do desvio ou erro para gerar um sinal de correção;

• Aplicação do sinal de correção ao sistema.

Diferentes instrumentos são usados para realizar a automação.

Historicamente, o primeiro termo usado foi o de controle automático de processo.

Foram usados instrumentos com as funções de medir, transmitir, comparar e

atuar no processo, para se conseguir um produto desejado com pequena ou

nenhuma ajuda humana. Isto é controle automático.

Entende-se por controle automático um conjunto de operações que

consistem em:

• Medir uma variável;

• Comparar esta medida com o valor desejado;

NECESSIDADE DO CONTROLE

AUTOMÁTICO

- Poque o homem não é mais capaz de manter o controle

- Elevação da produtividade

- produção elevada do sistema

- ritmo acelerado de produção

-precisão requerida na produção

- confiabilidade

- aumento do nível de perigo

- redução de mão-de-obra

- aumento da eficiência operacinal das instalações

- redução de custo operacional do equpamento


P á g i n a | 150

• Corrigir o desvio observado.

❖ Evolução Histórica do Controle Automático

O primeiro controlador automático industrial de que há notícia é o

regulador centrífugo inventado em 1775, por James Watts, para o controle de

velocidade das máquinas a vapor.

Esta invenção foi puramente empírica. Nada mais aconteceu no campo de

controle até 1868, quando Clerk Maxwell, utilizando o cálculo diferencial,

Figura 4.3 - Regulador Centrífugo de James Watts

Comparação

Correção

Processo

Medição


P á g i n a | 151

estabeleceu a primeira análise matemática do comportamento de um sistema

máquina-reguladora.

Por volta de 1900 aparecem outros reguladores e servomecanismos

aplicados à máquina a vapor, a turbinas e a alguns processos.

Durante a primeira guerra mundial, N. Minorsky cria o servocontrole,

também baseado na realimentação, para a manutenção automática da rota dos

navios e escreve um artigo intitulado “Directional Stability of Automatically

Steered Bodies”.

O trabalho pioneiro de Norbert Wiener (1948) sobre fenômenos

neurológicos e os sistemas de controle no corpo humano abreviou o caminho

para o desenvolvimento de sistemas complexos de automação.

Nas indústrias, o termo processo tem um significado amplo. Uma operação

unitária, como por exemplo, destilação, filtração ou aquecimento, é considerado

um processo.

Quando se trata de controle, uma tubulação por onde escoa um fluído, um

reservatório contendo água, um aquecedor ou um equipamento qualquer é

denominado de processo.

CONCEITOS

Processo é uma operação ou uma série de operações realizada em um

determinado equipamento, onde varia pelo menos uma característica física ou

química de um material. Também pode ser descrito como

qualquer operação ou sequência de operações,

envolvendo uma mudança de estado, de composição, de

dimensão ou outras propriedades que possam ser

definidas relativamente a um padrão.

Figura 4.4 - Exemplo de um Processo Industrial


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Variáveis de Processo - São condições internas ou externas que afetam o

desempenho de um processo, em todos os processos industriais é absolutamente

necessário controlar e manter constantes algumas variáveis de processo, tais

como pressão, nível, vazão, temperatura, pH, condutividade, velocidade,

umidade, etc.

Variável Controlada de um processo - É aquela que mais diretamente indica

a forma ou o estado desejado do produto.

Variável manipulada do processo - É aquela sobre a qual o controlador

automático atua, no sentido de se manter a variável controlada no valor

desejado.

Na malha aberta, a informação sobre a variável controlada não é utilizada

para ajustar qualquer entrada do sistema para compensar alterações nas

variáveis do processo.

Na malha fechada, a informação sobre a variável controlada, é comparada

com o valor pré-estabelecido (chamado set point), é utilizada para manipular

uma ou mais variáveis do processo.

No exemplo a seguir, a informação da temperatura do fluido da água

aquecida (fluido de saída), acarreta uma mudança no valor da variável do

processo, no caso, a entrada de vapor.

Figura 4.5 - Controle em Malha Aberta


P á g i n a | 153

Figura 4.6 - Controle em Malha Fechada

Se a temperatura da água aquecida estiver com o valor abaixo do valor do

set point, a válvula abre, aumentando a vazão de vapor para aquecer a água. Se

a temperatura da água estiver com um valor acima do set point, a válvula fecha,

diminuindo a vazão de vapor para esfriar a água.

Planta - Uma planta é um conjunto de equipamentos, cuja finalidade é

desenvolver uma dada operação.

Sistemas - É uma combinação de componentes que atuam conjuntamente

e realizam um certo objetivo.

Distúrbio (Ruído) - É um sinal que tende a afetar adversamente o valor da

variável controlada.

Erro - Representa o valor resultante da diferença entre o valor desejado e o

valor da variável controlada, ou seja, é a diferença entre o valor lido ou

transmitido pelo instrumento, em relação ao valor real da variável medida.

Se tivermos o processo em regime permanente, chamaremos de erro

estático, que poderá ser positivo ou negativo, dependendo da indicação do

instrumento, o qual poderá estar indicando a mais ou a menos.


P á g i n a | 154

Figura 4.7 - Erro estático

Quando tivermos o processo em regime transiente, teremos um atraso na

transferência de energia do meio para o medidor. O valor medido estará

geralmente atrasado em relação ao valor real da variável. Esta diferença entre o

valor real e o valor medido é chamada de erro dinâmico.

Se tivermos o processo em regime permanente, teremos somente o erro

estático.

Quando tivermos o processo em regime transiente, teremos o erro

dinâmico e o erro estático.

INSTRUMENTOS

Escala - Conjunto ordenado de marcas, associado a qualquer numeração,

que faz parte de um dispositivo indicador.

Calibração (de um instrumento) - Conjunto de operações que estabelece,

sob condições especificadas, a relação entre os valores indicados por um

instrumento de medição e os valores correspondentes das grandezas

estabelecidos por padrões. O resultado de uma calibração permite tanto o

estabelecimento dos valores do mensurando para as indicações, como a

determinação das correções a serem aplicadas. Quando registrada em um

documento, temos um certificado de calibração ou relatório de calibração.


P á g i n a | 155

Segundo a NR-13 os instrumentos de controle e

segurança dos vasos,caldeiras e suas tubulações devem

mantidos calibrados e em boas condições.

Faixa Nominal (faixa de medida, RANGE) - Conjunto de

valores da grandeza medida que podem ser fornecidas por

um “instrumento de medir”, consideradas todas as suas

faixas nominais de escala. A faixa nominal é expressa em

unidades da grandeza a medir, qualquer que seja a unidade marcada sobre a

escala e é normalmente especificada por seus limites inferior e superior, como

por exemplo, 0 bar a 10 bar, no instrumento de medição de pressão.

Amplitude da Faixa Nominal (alcance, SPAN) - Módulo da diferença entre os

dois limites de uma faixa nominal de um “instrumento de medir”. Em

exemplo,faixa nominal do instrumento de medição de pressão, |10 bar – 0 bar|

SPAN ou faixa nominal igual a 10 bar.

URL (Upper Range Limit) - Limite superior da faixa nominal - máximo valor

de medida que pode ser ajustado para a indicação de um instrumento de medir.

URV (Upper Range Value) - Valor superior da faixa nominal - máximo valor

que pode ser indicado por um instrumento de medir. O URV ajustado num

instrumento é sempre menor ou igual ao URL do instrumento.

LRL (Lower Range Limit) - Limite inferior da faixa nominal - mínimo valor

de medida que pode ser ajustado para a indicação de um instrumento de medir.

LRV (Lower Range Value) - Valor inferior da faixa nominal - mínimo valor

que pode ser indicado por um instrumento de medir. O LRV ajustado num

instrumento é sempre maior ou igual ao LRL do instrumento.

Sensibilidade - Quociente da variação da resposta de um instrumento de

medir pela variação correspondente do estímulo. A sensibilidade pode depender

do estímulo.

Resolução - Expressão quantitativa da aptidão de um instrumento de medir

e distinguir valores muito próximos da grandeza a medir sem necessidade de


P á g i n a | 156

interpolação, ou seja, é a menor diferença entre indicações de um dispositivo

mostrador que pode ser significativamente percebida.

É a razão entre a variação do valor indicado ou transmitido por um

instrumento e a variação da variável que o acionou, após ter alcançado o estado

de repouso. Pode ser expressa em unidades de medida de saída e entrada.

Exatidão - Podemos definir como sendo o maior valor de erro estático que

um instrumento possa ter ao longo de sua faixa de trabalho. Ou ainda podemos

definir como o grau de concordância entre o resultado de uma medição e um

valor verdadeiro do mensurando.

Zona morta - É a máxima variação que a valor medido pode ter, sem

provocar variações na indicação ou sinal de saída de um instrumento ou em

valores absolutos do range do mesmo.

Histerese - É a diferença máxima apresentada por um instrumento, para

um mesmo valor, em qualquer ponto da faixa de trabalho, quando a variável

percorre toda a escala no sentido ascendente e descendente. Podemos observar

que o termo zona morta está incluído na histerese. É expresso em porcentagem

do span.

Repetibilidade - É a máxima diferença entre diversas medidas de um

mesmo valor da variável, adotando sempre o mesmo sentido de variação. Se

expressa em porcentagem do span.

Ganho - Representa o valor resultante do quociente entre a taxa de

mudança na saída e a taxa de mudança na entrada que a causou. Ambas, a

entrada e a saída devem ser expressas na mesma unidade.


P á g i n a | 157

TIPOS DE CONTROLE:

Para ilustrar o conceito de condição

manual e automático vamos utilizar como

processo típico o sistema térmico. Inicialmente

considere o caso em que um operador detém a

função de manter a temperatura da água

quente em um dado valor. Neste caso, um

termômetro está instalado na saída do sistema,

medindo a temperatura da água quente.

Figura 4.8 - Controle Manual de Temperatura

O operador observa a indicação do termômetro e baseado nela, efetua o

fechamento ou abertura da válvula de controle de vapor para que a temperatura

desejada seja mantida.

Deste modo, o operador é que está efetuando o controle através de sua

observação e de sua ação manual, sendo este, portanto, um caso de “Controle

Manual”.

Considere agora o caso acima, onde no lugar do operador foi instalado um

instrumento capaz de substituí-lo no trabalho de manter a temperatura da água

quente em um valor desejado. Neste caso, este sistema atua de modo similar ao

operador, tendo então um detector de erro, uma unidade de controle e um

atuador junto à válvula, que substituem respectivamente os olhos do operador,

seu cérebro e seus músculos. Desse modo, o controle da temperatura da água

quente é feito sem a interferência direta do homem, atuando então de maneira

automática, sendo, portanto um caso de “Controle Automático”.


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Figura 4.9 - Controle Automático de Temperatura

❖ Controle Auto-operado

Controle em que a energia necessária para movimentar a parte operacional

pode ser obtida diretamente, através da região detecção, do sistema controlado.

Este controle é largamente utilizado em aplicações de controle de pressão e

menos comumente no controle de temperatura, nível, etc. A figura abaixo mostra

um exemplo típico de sistema de controle de pressão, utilizando uma válvula

auto-operada.

Figura 4.10 - Controle Auto-operado de vazão


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❖ Classificação de instrumentos

Figura 4.11 - Instrumentos básicos de um sistema de controle

Detector (elemento primário) - Dispositivos com os quais conseguimos

detectar alterações na variável do processo. Pode ser ou não parte do

transmissor.

Figura 4.12 - Elementos Primários

Transmissor - Tem a função de converter sinais do detector em outra

forma capaz de ser enviada à distância para um instrumento receptor,

normalmente localizado no painel. Os transmissores determinam o valor de uma

variável no processo através de um elemento primário, tendo o mesmo sinal de

saída (pneumático ou eletrônico) cujo valor varia apenas em função da variável

do processo.

Indicador - Instrumento que dispõe de um ponteiro e de uma escala

graduada na qual podemos ler o valor da variável. Existem também indicadores

digitais que indicam a variável em forma numérica com dígitos ou barras gráficas.


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Registrador - Instrumento que registra a(s) variável(s) através de um traço

contínuo ou pontos em um gráfico.

Controlador - Instrumento que compara a variável controlada com um valor

desejado e fornece um sinal de saída a fim de manter a variável controlada em

um valor específico ou entre valores determinados. A variável pode ser medida,

diretamente pelo controlador ou indiretamente através do sinal de um

transmissor ou transdutor.

Conversor - São instrumentos que recebem sinais correspondentes as

variáveis de processos e fornecem um sinal de saída. No caso dos conversores,

recebe informações na forma de uma ou mais quantidades físicas, modifica caso

necessário as informações e fornece um sinal de saída resultante.

Elemento final de controle (válvula) - Instrumento que modifica

diretamente o valor da variável manipulada de uma malha de controle.

Figura 4.13 - Transmissor, Indicador Digital, Registrador Gráfico, Controlador Automático e, respectivamente

Figura 4.14 - Conversor de Sinal, Válvula de Controle Controlador do tipo “single-loop”, Controlador do tipo “multi-loop”, Controlador do tipo CLP (Controlador Lógico Programável)


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❖ Tipos de controladores

Controlador “single-loop” - O controlador “single-loop” controla somente

uma malha de uma determinada variável (pressão, nível, temperatura, vazão,

pH, etc.).

Controlador “multi-loop” - O controlador “multi-loop” controla mais do que

uma malha de determinadas variáveis, simultaneamente. Possuí diversos blocos

de controle que são interligados internamente através de uma programação

(configuração), conforme as necessidades do usuário.

Controlador lógico programável (clp) - Possui uma memória programável

para armazenamento interno de instruções específicas, tais como lógica,

seqüenciamento, temporização, contagem e aritmética, para controlar, através

de módulos de entradas e saídas, vários tipos de máquinas e processos.

Sistema Digital de Controle Distribuído (SDCD) - É um sistema que possui

ligações de estações de controle local a um computador com monitores de vídeo,

teclado, impressora e traçador de gráficos, permitindo a visualização e

monitoração de todas as informações do processo.

Figura 4.13 - Controlador do tipo SDCD (Sistema Digital de Controle Distribuído)

Figura 4.14 - Controlador do tipo Supervisório


P á g i n a | 162

Sistema Supervisório - É um sistema que recebe informações de diversos

“devices” (instrumentos), com possibilidade de monitorar, controlar, manter e

operar uma planta industrial. Incorporam funções de controle supervisório, tais

como: comando de atuadores de campo, monitoração de dados de processo,

controle contínuo, controle em bateladas e controle estatístico, além de alarmes

de condições e estado de variáveis de processo, emissão de relatórios e aquisição

de dados.

Figura 4.15 - Simbologia de Instrumentos


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Figura 4.16 - Elementos do Diagrama Funcional

Figura 4.17- Simbologia de Válvulas


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Figura 4.18 Simbologia de linhas e sinais de transmissão

Tabela 6 - Indicadores de função para conversor ou relé


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Exemplos:

Figura 4.19 Aplicação de simbologias de instrumentação

OPERAÇÃO DA UNIDADE

DESCRIÇÃO DO PROCESSO

❖ Introdução

A palavra petróleo vem do latim, petrus, “pedra” e oleum, “óleo, extraído

das rochas denominadas de Rocha Reservatório. O petróleo apresenta-se em

várias cores, variando entre o negro e o castanho escuro, tendo caráter oleoso,

inflamável, menos denso que a água, com cheiro característico e composto

basicamente por milhares de compostos orgânicos, com predominância exclusiva

dos hidrocarbonetos”. Quando a mistura contém uma maior porcentagem de

moléculas pequenas seu estado físico é gasoso e quando a mistura contém

moléculas maiores seu estado físico é líquido, nas condições normais de

temperatura e pressão.

O petróleo formou-se a milhares de anos, quando pequenos animais e

vegetais marinhos foram soterrados e submetidos à ação de microorganismos, do

calor e de pressões elevadas, ao longo do tempo.

O petróleo quando extraído no campo de produção é chamado Óleo Cru e

por depender da Rocha Reservatório de onde o mesmo foi extraído pode


P á g i n a | 166

apresentar diversos aspectos visuais e características diferentes. Por isso existem

petróleos de várias cores: amarelo, marrom, preto e verde.

O petróleo no seu estado natural é sempre uma mistura complexa de

diversos tipos de hidrocarbonetos contendo também proporções menores de

contaminantes (enxofre, nitrogênio, oxigênio e metais). Os contaminantes são

considerados como impurezas e podem aparecer em toda a faixa de ebulição

(destilação) do petróleo, mas tendem a se concentrar nas frações mais pesadas.

Óleo Cru (petróleo) = Hidrocarbonetos + Contaminantes

❖ O que são hidrocarbonetos?

São substâncias compostas somente por átomos de carbono (C) e de

hidrogênio (H), formando diversos tipos de moléculas. A classificação do petróleo

depende basicamente das características da rocha reservatório e do processo de

formação. O petróleo ou óleo cru classifica-se em:

• Parafínicos (ou Alcanos): formado por hidrocarbonetos de cadeias

carbônicas retilíneas, ramificadas ou não, apresentando ligações

simples entre os átomos de carbono. O petróleo parafínico apresenta

até 90% de alcanos;

• Naftênicos (ou Ciclo-alcanos): formado por hidrocarbonetos de

cadeias carbônicas fechadas, com ligações simples entre os átomos

de carbono;

• Aromáticos: formado por hidrocarbonetos que contém o chamado

Núcleo Benzênico. O Núcleo Benzênico ou Anel Benzênico é composto

por uma cadeia fechada de 6 átomos de carbono, com ligações

simples e duplas, alternadas.

No óleo cru pode aparecer também a combinação dos três tipos de

hidrocarbonetos acima mencionados, onde dessa maneira a classificação do óleo

será determinado pela predominância do tipo de hidrocarboneto. Além dessa

mistura de hidrocarbonetos, o óleo cru também contém, em proporções bem

menores, outras substâncias conhecidas como Contaminantes.


P á g i n a | 167

Os heteroátomos (contaminantes) mais comuns são os átomos de enxofre

(S), nitrogênio (N), oxigênio (O), e de metais como níquel (Ni), ferro (Fe), cobre

(Cu), sódio (Na) e vanádio (V), podendo inclusive estar combinados de muitas

formas.

O enxofre (S) é o contaminante de maior predominância e presente em

vários tipos de petróleo. Os contaminantes sulfurados (contém enxofre) causam

problemas no manuseio, transporte e uso dos derivados que estão presentes.

• Manuseio - redução de eficiência dos catalisadores nas refinarias;

• Transporte - corrosão em oleodutos e gasodutos;

• Derivados - causam poluição ambiental se presentes em combustíveis

derivados do petróleo.

Abaixo uma tabela que exemplifica a composição elementar do óleo cru (%

em peso):

Hidrogênio 11-14 %

Carbono 83-87 %

Nitrogênio 0,11-1,7 %

Oxigênio 0,1-2 %

Metais até 0,3 %

Tabela 7 - Composição elementar do óleo cru (% em peso)

Dessa maneira podemos observar que o petróleo é composto basicamente

de carbono e hidrogênio. Entre os contaminantes o enxofre é aquele que

apresenta o maior percentual de presença.

De acordo com o teor de enxofre o óleo é classificado ainda em:

• Óleo doce - apresenta baixo conteúdo de enxofre (menos de 0,5 %

de sua massa);

• Óleo ácido - apresenta teor elevado de enxofre (bem acima de 0,5 %

de sua massa).


P á g i n a | 168

No reservatório o óleo normalmente é encontrado juntamente com água,

gás e outros compostos orgânicos. Essas substâncias, incluindo o óleo, estão no

reservatório de acordo com suas densidades.

Na zona superior do reservatório, geralmente há uma “capa” de gás rico

em metano (CH4), conhecido como Gás Associado. Esse gás é composto também

por outros hidrocarbonetos (no estado gasoso) e por gases corrosivos, como o

gás sulfídrico (H2S) e o dióxido de carbono (CO2);

Na zona intermediária, está o óleo propriamente dito, contendo água

emulsionada e também os mesmos componentes presentes no gás associado.

Na zona inferior, encontramos água livre (não misturada com óleo), com

Sais Inorgânicos dissolvidos e Sedimentos.

A INDÚSTRIA DE PETRÓLEO

A localização, produção, transporte, processamento e distribuição dos

hidrocarbonetos existentes nos poros e canais de uma rocha reservatório, que

pertence a um determinado campo petrolífero, estabelecem os cinco segmentos

básicos da indústria do petróleo.

❖ Exploração

A reconstrução da história geológica de uma área, através da observação

de rochas e formações rochosas. A exploração é compreendida pela equipe de

sísmica, geofísica, geólogos. Compreendem os vários métodos e técnicas para a

descoberta e comprovação da possibilidade da existência de petróleo. Vale

salientar que não basta descobrir o reservatório, é necessário verificar se há

viabilidade econômica de produção do campo descoberto.

Explotação (Perfuração + Produção)

A fase explotatória do campo petrolífero engloba as técnicas de

desenvolvimento e produção da reserva comprovada de hidrocarbonetos de um

campo petrolífero. A explotação corresponde à perfuração e posterior produção

do reservatório a partir do poço perfurado.


P á g i n a | 169

A fase de produção em poços terrestres (on-shore) pode ocorrer de três

formas:

• Bombeamento Mecânico;

• Injeção de Gás;

• Injeção de Água.

A seguir a produção em mar através de plataformas, também denominada

de off-shore:

Figura 5.15 - Conexões entre diversos poços

Figura 5.16 - Tipos de Plataforma

Pelo fato dos campos petrolíferos não serem localizados, necessariamente,

próximos dos terminais e refinarias de óleo e gás, é necessário o transporte da


P á g i n a | 170

produção através de embarcações, caminhões, vagões, ou tubulações (oleodutos

e gasodutos).

❖ Refino

Consiste na etapa de processamento da mistura de hidrocarbonetos (óleo e

gás), água e contaminantes proveniente da rocha reservatório a partir da

perfuração do poço e sua posterior explotação.

O processo de refino é importante porque é a partir dele que ocorrerá a

obtenção dos mais diversos produtos utilizados nas mais variadas aplicações. São

os chamados produtos derivados do petróleo (gasolina, GLP, querosene, etc.).

O processo de refino poderá ocorrer de duas maneiras:

• UPGN (Unidade de Processamento do Gás Natural): processo de

refino cuja matéria prima é o gás úmido ou gás não associado.

• Refinaria: as refinarias de petróleo constituem o mais importante

exemplo de plantas contínuas de multiprodutos. Uma refinaria, em

geral, processa um ou mais tipos de petróleo, produzindo uma série

de produtos derivados, como o GLP (gás liquefeito de petróleo), a

nafta, o querosene e o óleo diesel.

❖ Distribuição

Comercialização dos produtos finais com as distribuidoras que se

incumbirão de oferecê-los na sua forma original ou aditivada ao consumidor final.

❖ Processamento Primário

Acima de determinados níveis, a presença no óleo do gás associado e da

salmoura (como é chamada a mistura de água, sais e sedimentos) causaria

alguns problemas relacionados ao transporte em dutos ou petroleiros, ao

armazenamento em tanques nos terminais e na refinaria ou em equipamentos

das refinarias.


P á g i n a | 171

O gás associado, contendo substâncias corrosivas e sendo altamente

inflamável, deve ser removido por problemas de segurança (corrosão ou

explosão).

Água, sais e sedimentos também

devem ser retirados, para reduzirem-se

os gastos com bombeamento e

transporte, bem como para evitar-se

corrosão ou acumulação de sólidos nas

tubulações e equipamentos por onde o

óleo passa.

Por isso, antes de ser enviado à

refinaria, o petróleo passa pelo chamado

Processamento Primário, realizado em equipamentos de superfície, nos próprios

campos de produção (campos de petróleo).

Ao final desse processamento, teremos fluxos separados de óleo e gás,

além de salmoura descartável.

O óleo final conterá teores menores daqueles hidrocarbonetos mais

facilmente vaporizáveis; ficando, então, menos inflamável que o óleo cru. Por

isso, esse óleo “processado” é também chamado Óleo Estabilizado.

O Processamento Primário ocorre através de duas etapas:

• 1ª Etapa: separação gás-óleo-água livre

A separação gás-óleo-água livre é realizada em equipamentos conhecidos

como separadores trifásicos, onde essas três substâncias, com diferentes

densidades são separadas por ação da gravidade. A esse tipo de separação

denominamos de Decantação.

• 2ª Etapa: desidratação do óleo

A segunda etapa do Processamento Primário é a desidratação do óleo que

sai da separação trifásica.

Durante o processo de produção, parte da água do reservatório se mistura

com o óleo na forma de gotículas dispersas, gerando uma emulsão água-óleo.

Figura 5.17 - Separador Trifásico (Gás – Óleo – Água)


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Durante o processo de produção, parte da água do reservatório se mistura com o

óleo na forma de gotículas dispersas, gerando a chamada emulsão água-óleo.

O objetivo da desidratação é remover ao máximo essa água emulsionada

do óleo para romper a emulsão água-óleo, são injetadas substâncias químicas

chamadas desemulsificantes. Devido à ação dos desemulsificantes, as gotículas

de água se juntam (ou se “coalescem”) e agora, em gotas com diâmetros

maiores, boa parte dessa água emulsionada se separa do óleo.

O Processamento Primário permite então que o óleo atenda as

especificações exigidas pelo refino:

• Um mínimo de componentes mais leves (os gases);

• Quantidade de sais abaixo de 300 miligramas por litro (300 mg/l) de

óleo;

• Quantidade de água e sedimentos abaixo de 1% (do volume do óleo).

Essa quantidade é conhecida como BS&W (Basic Sediments and

Water - Água e Sedimentos Básicos)

❖ Partida e Parada

Comissionamento é o processo de assegurar que os sistemas e

componentes de uma edificação ou unidade industrial sejam projetados,

instalados, testados, operados e mantidos de acordo com as necessidades e

requisitos operacionais do proprietário. O comissionamento pode ser aplicado

tanto a novos empreendimentos quanto a unidades e sistemas existentes em

processo de expansão, modernização ou ajuste.

Os comissionamentos são conjuntos de técnicas e procedimentos de

engenharia aplicados de forma integrada a uma unidade (ou planta) industrial,

visando torná-la operacional, dentro dos requisitos estabelecidos pelos clientes

finais.

O objetivo é assegurar a transferência da unidade industrial do construtor

para o operador de forma ordenada e segura, garantindo sua operabilidade em

termos de desempenho confiabilidade e rastreabilidade de informações.


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Na prática, o processo de comissionamento consiste na aplicação integrada

de um conjunto de técnicas e procedimentos de engenharia para verificar,

inspecionar e testar cada componente físico do empreendimento, desde os

individuais, como peças, instrumentos e equipamentos, até os mais complexos,

como módulos, subsistemas e sistemas.

As atividades de comissionamento, no seu sentido mais amplo, são aplicáveis a

todas as fases do empreendimento, desde o projeto básico e detalhado, o

suprimento e o diligenciamento, a construção e a montagem, até a entrega da

unidade ao cliente final, passando, muitas vezes, por uma fase de operação

assistida.

Os procedimentos de testes e partidas para operação das plantas

industriais são divididas em Pré-Comissionamento e de comissionamento.

Encerradas as atividades como instalação mecânica, testes hidrostáticos,

entre outros, dá-se início a uma seqüência de etapas que constituem o chamado

Pré-Comissionamento.

O Pré-Comissionamento engloba a calibração dos instrumentos, os

procedimentos de limpeza e verificação, a energização de painéis, os testes de

malha e de instrumentos, entre outras atividades primordiais para se iniciar o

comissionamento propriamente dito.

❖ Disciplina independente

O comissionamento de grandes empreendimentos industriais (tais como

plataformas de óleo e gás, plantas químicas e petroquímicas, oleodutos,

gasodutos e estações de compressão, centrais e subestações elétricas, usinas

siderúrgicas, plantas de papel e celulose, usinas termelétricas e hidrelétricas,

grandes edifícios, pontes, rodovias e ferrovias) é uma especialidade técnica

complexa e sofisticada, que tende modernamente a ser encarada como uma

disciplina específica e independente, tão importante quanto às especialidades

tradicionais de engenharia (civil, naval, química, mecânica, elétrica, eletrônica,

instrumentação, automação e telecomunicações).


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❖ Objetivo e impacto

O objetivo central do comissionamento é assegurar a transferência da

unidade de construção civil ou industrial do construtor para o proprietário de

forma ordenada e segura, garantindo sua operabilidade em termos de

desempenho, confiabilidade e rastreabilidade de informações. Adicionalmente,

quando executado de forma planejada, estruturada e eficaz, o comissionamento

tende a se configurar como um elemento essencial para o atendimento aos

requisitos de prazos, custos, segurança e qualidade do empreendimento.

❖ A Complexidade

• Variedade e quantidade de “objetos comissionáveis”: milhares de

equipamentos, instrumentos, circuitos, malhas, trechos de tubulação,

skids, módulos, sistemas e subsistemas.

• Planejamento, execução e controle de milhares de atividades de

inspeção e teste exercidas sobre os “objetos comissionáveis”.

• Períodos extensos e grandes mobilizações de pessoal, chegando a

atingir centenas de milhares de homens-hora.

❖ Gestão do Comissionamento

Em projetos de grande porte, o grande volume e complexidade dos dados

de comissionamento, aliado à necessidade de garantir a eficiente rastreabilidade

e disponibilidade de todas as informações envolvidas, demandam a utilização de

sistemas de gestão do comissionamento cada vez mais poderosos e sofisticados,

capazes de otimizar o planejamento e acompanhamento de todas as atividades

dessa importante fase do ciclo de vida do ativo industrial.


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TROCADORES DE CALOR

❖ Cuidados na Operação

Na partida, entra primeiro o fluido mais frio. Se o fluido mais frio está

ligeiramente quente, deixa-se o mesmo então entrar de forma lenta. Quando

mais quente o fluido, mais lenta deve ser a sua penetração no trocador de calor.

Na parada, bloqueia-se primeiramente a entrada do fluido mais quente. Se isso

não for observado, podem ocorrer vazamentos nos tubos.

Tanto na partida como na parada, os trocadores de calor devem ser

aquecidos ou resfriados lentamente. Isso é particularmente importante quando as

operações são elevadas. A rápida entrada de um líquido à alta temperatura pode

provocar desigualdades de expansão nos tubos, causando vazamentos nos

mesmos e deformação no feixe.

Falhas no suprimento de água para um resfriador podem trazer sérias

consequências. Quando o fluido a resfriar é muito quente, a interrupção da água

provoca um grande aquecimento do equipamento. Se a água voltar então a

circular, haverá um resfriamento brusco do trocador. Essa mudança rápida de

temperatura afrouxa os parafusos e abre as juntas.

Deve–se sempre drenar a água de refervedor ou aquecedor para evitar o

fenômeno chamado “martelo hidráulico” que ocorre conforme descrito a seguir.

Suponha que haja água acumulada nos tubos do refervedor. Abrindo-se a

válvula do vapor d’ água, este vai conduzir a água, a uma grande velocidade, até

encontrar um obstáculo, onde provoca um violento choque. Esse impacto severo,

o martelo hidráulico, pode causar ruptura do material.


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Figura 5.18 - Martelo Hidráulico em tubulação de vapor

A eficiência do trocador de calor depende da limpeza dos tubos. Durante a

operação são acumulados, dentro e fora dos tubos, depósitos de sais, oxidação,

coque, areia, pó de coque, folhas, fibras vegetais, camadas de graxa, corpo de

microorganismos, etc., prejudicando grandemente a troca de calor e a perda de

carga do fluido.

Figura 5.19 - Incrustação Interna em tubo de caldeira aquatubular

O trocador de calor, que durante a operação diminui sua eficiência, deve

ser inspecionado e limpo durante a parada da unidade, ou mesmo

imediatamente, caso seja possível.

Os principais processos de limpeza são:

• Limpeza por água contra corrente;

• Limpeza por vapor;

• Limpeza química;

• Limpeza mecânica.


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❖ Limpeza por Água em Contra Corrente

Para condesadores e resfriadores que utilizam água salgada não tratada

como fluido refrigerante. O processo consiste em inverter o fluxo d’ água nos

tubos com o equipamento em operação, possibilitando a remoção dos detritos

presos aos tubos, através de dreno apropriado.

Figura 5.20 - Válvula de Backflushing

Figura 5.21 - Aplicação de válvula de backflushing


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❖ Limpeza por Vapor

O trocador de calor é retirado de operação sem ser desmontado. Alinha-se

vapor pelo casco e pelos tubos de forma a entrar por um respiro e carregar a

sujeira por um dreno. Esse método é eficiente para remover camadas de graxa

ou depósitos nos tubos e no casco trocador.

Figura 5.22 - LIMPEZA POR VAPOR

❖ Limpeza Química

Consiste na circulação, em circuito fechado, de uma solução ácida

adicionada de um inibidor de corrosão. A solução desagrega os resíduos, e o

inibidor impede o ataque do metal pala solução. Após a limpeza, é feita a

neutralização mediante a tratamento com uma solução alcalina fraca seguido de

abundante circulação de água

Figura 5.23 - Limpeza química em trocador de calor


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❖ Limpeza mecânica

O pessoal de manutenção desmonta os carretéis. Camadas de graxa, lama

e sedimentos podem ser removidos dos tubos por meio de arames, escovas, ou

jatos d’ água. Se os tubos são entupidos por sedimentos muito agregados, então

são usadas máquinas perfuratrizes. Estas constam, essencialmente, de um eixo

metálico que, girando dentro dos tubos, expulsa os detritos.

Figura 5.24 - Limpeza Mecânica

Após parada para inspeção e manutenção dos trocadores de calor, há

necessidade de submetê-los a testes de pressão a fim de verificar a resistência

mecânica das juntas soldadas, da mandrilagem dos tubos nos espelhos e a

estanqueidade dos dispositivos de vedação.

Os testes de pressão podem ser efetuados com água (hidrostático).

Quando isso não for possível, poderá ser feito o teste pneumático. As pressões de

teste são definidas pelo código ASME. O casco e o feixe deverão ser testados

separadamente.

Figura 5.25 - Vazamento em casco de trocador de calor e vazamento em tubulação de trocador de calor, respectivamente.


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PROCEDIMENTOS DE EMERGÊNCIA

Neste item serão mencionados alguns dos procedimentos que o operador

de caldeiras e de vasos de pressão deverá executar em situações de emergência.

Os mesmos estão baseados em recomendações de vários fabricantes e também

em observações práticas.

Os seguintes procedimentos de emergência serão abordados:

• Vazamento de água ou vapor;

• Nível de água abaixo do limite mínimo(caldeiras);

• Nível de água acima do limite máximo(caldeiras);

• A pressão do vapor sobe, mas a PSV não abre (>P.M.T.A.);

• A PSV abre, mas a pressão do vapor continua a subir;

❖ Vazamento de água ou vapor

Como proceder:

✓ Se o vazamento for nos tubos ou espelhos, fazer procedimento de

parada da caldeira.

✓ Se for em válvulas, flange ou tampa, avaliar a intensidade e decidir

por uma parada imediata ou parada programada.

Possíveis Causas:

✓ Sede das válvulas danificadas ou emperradas;

✓ Junta de tampa ou de flanges mal colocada;

✓ Tubo furado ou rachado;

✓ Superaquecimento seguido de resfriamento rápido, soltando os tubos

dos espelhos.

Como evitar:

✓ Inspecionar periodicamente as válvulas e fazer manutenção;


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✓ Jamais deixar faltar água na caldeira;

✓ Manter um tratamento de água adequado na caldeira;

✓ Medir periodicamente a espessura dos tubos.

❖ Nível de Água Abaixo do Limite Mínimo(caldeiras)

Como proceder (óleo):

✓ Desligar o queimador;

✓ Se a água é visível no visor de nível, acionar o controle manual da

bomba; se a mesma não funcionar, utilizar a bomba reserva ou

injetor;

✓ Se a água não é visível no visor, aliviar pressão e esfriar a caldeira;

✓ Após resfriamento, realizar inspeção para identificar danos causados;

os mesmos devem ser corrigidos antes de completar o nível da água;

✓ Verificar o sistema de instrumentação elétrica.

✓ Como proceder (lenha, carvão)

✓ Interromper imediatamente a alimentação do combustível;

✓ Abafar o fogo, impedindo a entrada de ar;

✓ Não tente apagar o fogo da fornalha com água;

✓ Se a água é visível no visor de nível, acionar o controle manual da

bomba; se a mesma não funcionar, utilizar a bomba reserva ou

injetor;

✓ Se a água não é visível no visor, aliviar pressão e esfriar a caldeira;

✓ Após resfriamento, realizar inspeção para identificar danos causados;

os mesmos devem ser corrigidos antes de completar o nível da água;

✓ Verificar o sistema de instrumentação elétrica.

Possíveis Causas:

✓ Defeito controle automático de nível;


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✓ Válvula de retenção do sistema de alimentação de água com defeito;

✓ Falta de água no reservatório;

✓ Descuido do operador (caldeiras manuais);

✓ Defeito elétrico e/ou mecânico na bomba de alimentação;

✓ Filtro da linha de sucção da bomba entupido;

✓ Aquecimento excessivo da água de alimentação, prejudicando a

bomba.

Como evitar:

✓ Drenar o visor de nível pelo menos uma vez por dia;

✓ Verificar constantemente o reservatório de água;

✓ Maior atenção do operador (caldeiras manuais);

✓ Realizar manutenção preventiva do sistema de alimentação de água;

✓ Nas descargas de fundo, não deixar a água desaparecer do visor de

nível;

✓ Manutenção preventiva do sistema elétrico.

❖ Nível de Água Acima do Limite Máximo(caldeiras)

Como proceder:

✓ Interromper imediatamente a alimentação de água;

✓ Certificar-se de que o nível realmente está alto;

✓ Efetuar a descarga de fundo até que o nível normal seja

restabelecido;

✓ Informar imediatamente ao departamento de manutenção o fato

ocorrido.

Causas:

✓ Defeito no controle automático de nível;


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✓ Descuido do operador (caldeiras manuais);

✓ Defeito elétrico na bomba de alimentação.

Como evitar:

✓ Drenar o sistema de controle de nível pelo menos uma vez por dia;

✓ Maior atenção do operador (caldeiras manuais);

✓ Manutenção preventiva do sistema elétrico da bomba.

❖ A pressão do vapor sobe, mas a PSV não abre (>PMTA)

Como proceder:

✓ Neste caso deve avaliar o aumento de pressão e decidir por uma

parada imediata ou parada programada.

✓ Providenciar a abertura da válvula imediatamente.

Causas:

✓ Sede da válvula de segurança emperrada;

✓ Válvula de segurança incorretamente regulada.

Como evitar:

✓ Nunca mexa na regulagem da válvula, sem prévia autorização do

responsável por está área;

✓ Calibrar a válvula segundo recomendações do fabricante.

❖ A PSV abre, mas a pressão do vapor continua a subir

Como proceder:

✓ Neste caso deve avaliar o aumento de pressão e decidir por uma

parada imediata ou parada programada.


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✓ Providenciar a abertura da válvula imediatamente.

Causas:

✓ Sede da válvula de segurança semi-emperrada;

✓ Válvula de segurança é insuficiente. (erro de projeto).

Como evitar:

✓ Nunca mexa na regulagem da válvula, sem prévia autorização do

responsável por está área;

✓ Calibrar a válvula segundo recomendações do fabricante.

DESCARTE DE PRODUTOS QUÍMICOS E PRESERVAÇÃO DO

MEIO AMBIENTE

Têm razão os que apelidaram o petróleo de "ouro negro". Suas

propriedades físico-químicas viabilizaram o transporte individual em altas

velocidades. Conseqüentemente viabilizaram duas das indústrias mundiais mais

rentáveis do século: a indústria do petróleo e a indústria automobilística.

Figura 5.26 - : indústria mundial mais rentável do século

Consumir petróleo e seus derivados significa devolver para a atmosfera

uma massa enorme de carbono e outros elementos como enxofre e nitrogênio.

Estima-se hoje que o planeta esteja consumindo cerca de 100 milhões de barris


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equivalentes de petróleo por dia. Essa massa de petróleo e gás é quase toda

queimada, transformando-se basicamente em gás carbônico.

Mas essa massa de gás jogada na atmosfera é apenas um dos fatores de

agressão à natureza promovida pela indústria do Petróleo. As agressões ocorrem

em todas as etapas dessa indústria:

• Na exploração de possíveis campos de petróleo são utilizadas

explosões com dinamites;

• No processo de perfuração de poços são descartadas lamas oleosas;

• Nas instalações de produção há riscos de derramamentos, incêndios

e, normalmente são descartados rejeitos com enormes potenciais de

agressão à natureza;

• No transporte de óleo dos campos de produção até as unidades de

refino há enormes riscos envolvidos como derramamentos e incêndios

sejam em transporte por água, dutos, ferrovias ou rodovias.

Lei de Crimes Ambientais ou Lei da Natureza – Lei n° 9.605/98

Art. 54. Causar poluição de qualquer natureza em níveis tais que resultem

ou possam resultar em danos à saúde humana, ou que provoquem a mortandade

de animais ou a destruição significativa da flora:

Pena: reclusão, de um a quatro anos, e multa.

Figura 5.27 - Emissão de gás carbônico na atmosfera


P á g i n a | 186

Art. 225 da Constituição Federal. “Todos têm direito ao meio ambiente

ecologicamente equilibrado, bem de uso comum do povo e essencial à sadia

qualidade de vida, impondo-se ao Poder Público e à coletividade o dever de

defendê-lo e preservá-lo para as presentes e futuras gerações.”

❖ Resíduos químicos referentes ao Petróleo

A seguir serão apontados os principais resíduos provenientes de operações

inerentes à exploração e refino de petróleo:

Petroquímica e Química – Lodos de ETE, catalisadores exaustos, carvão

ativado, subprodutos de reatores, fundo de tanques e colunas.

Refinarias e Distribuidoras de Petróleo – Catalisadores e isolantes

exaustos, fundo de tanque, solos contaminados, embalagens com

hidrocarbonetos.

Figura 5.14 - Ambiente ecologicamente equilibrado

Figura 5.15 - Mortandade provocada pela poluição da água


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❖ Classificação dos Resíduos Químicos

A destinação, tratamento e disposição final de resíduos devem seguir a

Norma 10.004 da ABNT que classifica os resíduos conforme as reações que

produzem quando são colocados no solo:

• Perigosos (Classe 1 – contaminantes e tóxicos);

• Não-inertes (Classe 2 – possivelmente contaminantes);

• Inertes (Classe 3 – não contaminantes).

Os resíduos das classes 1 e 2 devem ser tratados e destinados em

instalações apropriadas para tal fim. Por exemplo, os aterros industriais precisam

de mantas impermeáveis e diversas camadas de proteção para evitar a

contaminação do solo e das águas, além de instalações preparadas para receber

o lixo industrial e hospitalar, normalmente operados por empresas privadas.

As indústrias tradicionalmente responsáveis pela maior produção de

resíduos perigosos são as metalúrgicas, equipamentos eletro-eletrônicos,

fundições, indústria química e indústria de couro e borracha. Predomina em

muitas áreas urbanas a disposição final inadequada de resíduos industriais, por

Figura 5.16 - Resíduos provenientes de operações inerentes ao refino de petróleo

Figura 5.17 - Preparação de aterro industrial para recebimento de resíduos industriais


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exemplo, o lançamento dos resíduos industriais perigosos em lixões, nas margens

das estradas ou em terrenos baldios, o que compromete a qualidade ambiental e

de vida da população.

A soma das ações de controle, envolvendo a geração, manipulação,

transporte, tratamento e disposição final, traduz-se nos seguintes benefícios

principais:

• Minimização dos riscos de acidentes pela manipulação de resíduos

perigosos;

• Disposição de resíduos em sistemas apropriados;

• Promoção de controle eficiente do sistema de transporte de resíduos

perigosos;

• Proteção à saúde da população em relação aos riscos potenciais

oriundos da manipulação, tratamento e disposição final inadequada;

• Intensificação do reaproveitamento de resíduos industriais;

• Proteção dos recursos não renováveis, bem como o adiamento do

esgotamento de matérias-primas;

Figura 5.18 - Derramamento de resíduos químicos

AVALIAÇÃO E CONTROLE DE RISCOS INERENTES AO

PROCESSO

Os processos de identificação de perigos e de avaliação e controle de riscos

variam grandemente de uma indústria para outra, indo de simples avaliações a

complexas análises quantitativas que se utilizam de extensa documentação. Cabe


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à organização planejar e implementar processos apropriados de identificação de

perigos e de avaliação e controle de riscos, que se ajustem às suas necessidades

e às situações de seus ambientes de trabalho.

❖ Recomendações

É recomendado que as medidas para a gestão de riscos reflitam o princípio

da eliminação de perigos, seguida pela redução de riscos (seja pela redução da

probabilidade de ocorrência ou da gravidade potencial de lesões ou danos),

deixando-se a utilização do EPI como último recurso. A identificação de perigos e

a avaliação e o controle de riscos são ferramentas-chave para a gestão de riscos.

É recomendado que os processos de identificação de perigos e de avaliação

e controle de riscos não sejam apenas aplicados a operações e procedimentos

"normais" da planta, mas também a operações/procedimentos periódicos ou

ocasionais, tais como limpeza e manutenção da planta, ou durante

inicializações/interrupções de atividades da planta (start-ups e shut-downs).

PREVENÇÃO CONTRA DETERIORAÇÃO, EXPLOSÃO E OUTROS

RISCOS

❖ Introdução

O uso de caldeiras e vasos de pressão implica na presença de riscos

diversos: explosões, incêndios, choques elétricos, intoxicações, quedas,

ferimentos diversos, etc.

Figura 5.19 - Vítima de acidente com caldeira, apresentando queimaduras pelo corpo


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Entretanto, os riscos de explosões são os mais importantes, pois:

• Está presente durante todo o tempo de funcionamento;

Figura 5.20 - Acidente com Caldeira flamotubular

• Em razão da violência com que as explosões acontecem;

Figura 5.21 - Explosão de Caldeira. (Detalhes da destruição causada pela explosão)

• Por envolver não só os operadores, como também as pessoas que

trabalham nas redondezas;

Figura 5.22 - Explosão, atingindo comunidades vizinhas


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• Porque sua prevenção deve ser considerada em todas as fases:

projeto, fabricação, operação, manutenção, inspeção e outras.

O risco de explosão do lado da água está presente em todas as caldeiras,

pois a pressão nesse lado é sempre superior à pressão atmosférica. Para evitar a

explosão deve-se utilizar espessuras adequadas em função da resistência do

material e das características de operação.

Outro fator importante é a quantidade de calor envolvida no processo. Os

danos provocados pela explosão de uma caldeira serão muito maiores que um

reservatório de ar, com mesmo volume e pressão, pois parte da energia será

liberada na forma de calor.

Expressão aplicável a equipamentos submetidos a pressões internas, onde

são eliminados os termos que exercem pequena influência.

Figura 5.23 - Projeto e Fabricação de Caldeira flamotubular, respectivamente

Figura 5.24 Corte transversal de uma caldeira. (Detalhe da espessura da

chapa do corpo)

Figura 5.25 - Incêndio provocado por falha em caldeira


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e – espessura

p – pressão de projeto

R – raio interno

σadm – tensão admissível

O risco de explosão pode ser originado pela combinação de 3 causas:

• Diminuição da resistência, que pode ser decorrente do

superaquecimento ou da modificação da estrutura do material;

Figura 5.26 - Rompimento de Vaso de Pressão, devido à fragilidade do material; Corrosão em tubulação. (Detalhe da espessura do tubo)

• Diminuição de espessura, que pode ser originada da corrosão ou da

erosão;

• Aumento de pressão, decorrente de falhas diversas, que podem ser

operacionais ou não.

Figura 5.27 - Alívio de Pressão em locomotiva, evitando problemas de sobrepressão

❖ Superaquecimento como causas de explosões

Quando o metal da caldeira é submetido às temperaturas maiores que as

admissíveis, ocorre redução da resistência do aço, aumentando o risco de

explosão.


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Figura 5.28 - Superaquecimento em tubulações

As principais causas do superaquecimento são:

Seleção inadequada do metal no projeto da caldeira – Em caldeiras

aquatubulares, alguns tubos da fornalha estão submetidos a mais radiação que

outros. Deve-se considerar as temperaturas das áreas de aquecimento, para

evitar o risco de fluência e/ou ruptura, devido ao uso de aços com pouca

resistência às condições de operação.

Figura 5.29- Metais diversos utilizados para fabricação de equipamentos

Uso de metais com defeito – O processo de laminação, utilizado para obter

chapas e tubos, é aquele que mais pode determinar a inclusão de defeitos. Com

esses defeitos, as chapas podem não resistir às cargas térmicas e/ou mecânicas

previstas no projeto.


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Figura 5.30- Materiais defeituosos

Prolongamento excessivo dos tubos – Ocorre em caldeiras flamotubulares,

em que tubos expandidos nos espelhos são deixados com comprimento excessivo

para dentro das câmaras de reversão, prejudicando a reversão de fluxo dos

gases quentes.

Figura 5.31 - Prolongamento de tubos no espelho

Queimadores mal posicionados – Podem causar incidência direta de chama

sobre o metal, propiciando superaquecimento e fluência do metal. Torna-se mais

complicado quando são do tipo tangenciais, produzindo turbilhonamento de gases

no centro da fornalha.

Incrustações – Comportam-se como isolantes térmicos, não permitindo que

a água mantenha refrigeradas as superfícies de aquecimento. Assim, podem

ocorrer as seguintes consequências com relação à segurança do equipamento:

• Formação de zonas propícias à corrosão, em virtude da porosidade da

camada incrustante e possibilidade da migração de agentes

corrosivos para sua interface com o metal;

• O metal, com limites de temperaturas da ordem de 300 °C, fica

exposto a temperaturas de 500 °C, acima dos limites de resistência;


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• A camada incrustante pode soltar-se, fazendo a água entrar em

contato direto com as paredes do tubo em alta temperatura,

provocando expansão repentina da água.

Operação em marcha forçada – Ocorre quando a caldeira possui potência

insuficiente para atender as necessidades do usuário, aumentando o

fornecimento de energia e superaquecendo partes da caldeira, causando

deformação das mesmas ou até ruptura.

Falta de água nas áreas de transmissão de calor – O contato da água com o

metal é fundamental para mantê-lo refrigerado. Por isso, é essencial que o calor

seja transferido para água. Caso falte água em alguma parte da caldeira, o

processo a temperatura constante cessará, provocando o superaquecimento e,

como consequência, perda de resistência.

Figura 5.33 - Corrosão em tubulação do trocador de calor

Figura 5.32 - Chama produzida no interior da caldeira

Figura 5.34-Detalhes da camada incrustante, causando expansão da água

Figura 5.35 - Ruptura de tubulação, causada por operação em marcha forçada


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A maior causa de explosões em caldeiras é devido à falta de água nas regiões de transferência de calor.

Os principais motivos para a falta de água são:

• Má circulação de água (corrosão, incrustação, etc.);

• Falha operacional (operação automática ou manual).

Choques térmicos – Quando ocorrem com muita frequência, podem

ocasionar fadiga no material.

Figura 5.36 - Tubos com rupturas causadas por fadiga do material

As principais causas de choques térmicos em caldeiras são:

• Frequentes paradas e recolocação em marcha de queimadores;

• Incrustações de superfície;

• Caldeira alimentada com água fria (< 80 °C);

• Falha operacional.

Defeito de mandrilagem – A mandrilagem tem a finalidade de fixar o feixe

tubular nos espelhos (caldeiras flamotubulares) ou nos tubulões (caldeiras

aquatubulares), com a devida estanqueidade.


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Figura 5.40 - Soldagem de Espelho Figura 5.39 - Trinca em Juntas de Solda

Figura 5.37 - Processos de mandrilagem de tubulação

A estanqueidade do processo de mandrilagem pode ficar comprometida, se

houver objetos estranhos na superfície externa da extremidade dos tubos ou nas

paredes dos furos. Problemas podem também ocorrer se o processo não for bem

controlado, causando trincas nos espelhos e/ou nos tubos.

Figura 5.38 - Espelhos trincados, devido a procedimentos incorretos de mandrilagem

Falhas em juntas soldadas – O processo de soldagem é muito usado na

fabricação de caldeiras. Logo, falhas em juntas soldadas aumentam riscos de

acidentes nas caldeiras, pois dentre os processos automatizados de soldagem, o

arco submerso é o que tem apresentado melhores resultados, especialmente em

chapas de grande espessura.


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Figura 5.42 - Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT)

Independente do processo, esse deve ser executado por soldadores

qualificados e segundo processos reconhecidos por normas técnicas específicas.

Após soldagem, devem-se executar tratamentos térmicos, para minimizar

tensões resultantes da soldagem.

Para garantir segurança à caldeira desde sua construção, é fundamental

que suas juntas soldadas sejam controladas por ensaios não destrutivos.

Figura 5.43 Tipos de Ensaios Não Destrutivos (NDT): Líquido Penetrante (LP); Partícula Magnética (PM); Ultrassom e Raio X

Figura 5.41 - Processo de Soldagem à Arco Submerso (SAW)


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Alterações na estrutura metalográfica do metal – Nas caldeiras que operam

a pressões elevadas, há decomposição da água, liberando oxigênio e hidrogênio.

O H2, difundindo-se na estrutura do aço, atua sobre a cementita, reduzindo a

resistência do aço.

Figura 5.44 - Trincas devido à inclusão de H2 na estrutura do metal

Corrosão – Responsável pela degradação das caldeiras. Não é detectada

por instrumentos da caldeira, pois não é acompanhada por elevação de pressão.

Figura 5.45 - Corrosão generalizada na Casa de Caldeiras

A corrosão nas caldeiras pode ocorrer tanto nas partes em contato com a

água (corrosão interna), como nas partes em contato com os gases (corrosão

externa).

A corrosão interna se processa de maneiras diferentes, entretanto, é

sempre consequência direta da presença de água, quando em contato com o

ferro, nas diversas faixas de temperaturas.

• Oxidação generalizada do ferro;

• Corrosão galvânica;


P á g i n a | 200

Figura 5.46- Corrosão interna e externa aos tubos; Corrosão Galvânica

Figura Erro! Nenhum texto com o estilo especificado foi encontrado no documento..47- Rompimento de Vaso de Pressão devido à sobrepressão; Acidente na Casa de Caldeira devido a problemas de sobrepressão

• Corrosão por aeração diferencial;

• Corrosão salina;

• Fragilidade cáustica;

• Corrosão por gases dissolvidos.

A corrosão externa acontece nas superfícies expostas aos gases de

combustão, em função do combustível e das temperaturas.

• Superaquecedor e reaquecedor (altas temperaturas);

• Enxofre no combustível (baixas temperaturas);

• Caldeiras operando com cinzas fundidas;

• Condensação de ácido sulfúrico;

• Ar atmosférico.

Explosões causadas por aumento da pressão – A pressão de vapor é função

da quantidade de energia disponível na fornalha que é transmitida à água. Assim,

a pressão interna depende da atuação do queimador.


P á g i n a | 201

Entretanto, o queimador não é o único responsável pelo aumento de

pressão, pois a bomba de alimentação injeta água com pressão superior àquela

de trabalho. Se a vazão da bomba for maior que a saída do vapor, o nível de

água sobe, aumentando a pressão de trabalho.

Durante a operação normal da caldeira, a pressão é mantida dentro de seus

limites pelos seguintes sistemas:

Falha em pressostatos – Natureza mecânica (deterioração do diafragma) ou

elétrica (colagem de contatos);

Falha em válvulas solenóides – Não há bloqueio de combustível (falha

mecânica ou instalação incorreta);

Falha em válvulas de segurança – Não fechar após alívio ou não abrir

quando necessário (concentricidade de elementos de vedação);

Falha no sistema manual – Defeito em manômetro, indicador de nível, ou

procedimentos inadequados do operador.

Explosões no lado dos gases – São originadas por uma reação química

(processo de combustão). Esse processo acontece em um tempo muito pequeno,

cuja consequência é o aumento rápido e violento da pressão em um espaço

restrito.

Figura 5.48- Incêndio provocado por explosão de Caldeira

Explosões dessa natureza acontecem com frequência em caldeiras com

combustíveis líquidos e gasosos. Névoas de líquidos inflamáveis apresentam

comportamento similar às dispersões gasosas inflamáveis. Ao entrar em contato

com o ar formam uma mistura, podendo entrar em combustão instantânea.


P á g i n a | 202

Figura 5.50- Triângulo do Fogo Figura 5.49 - Líquido atomizado

Outras causas de explosões no lado dos gases:

• Recolocação manual em marcha;

• Falta de limpeza dos queimadores;

• Presença de água no combustível;

• Carbonização do óleo no queimador.

Figura 5.51 - Combustível aderido às paredes da fornalha

Algumas caldeiras flamotubulares possuem válvulas de segurança

instaladas nos espelhos dianteiros, que atuam caso a pressão na fornalha supere

a pressão exercida pelas molas, ou seja, no momento da explosão.

Porém, o alívio da pressão nem sempre é obtido, dada a violência que as

explosões acontecem, lançando os espelhos, em casos extremos. Pode haver

também pequenas explosões em que essas válvulas são lançadas, causando

riscos adicionais.


P á g i n a | 203

Figura 5.52- Explosão de Caldeira (Detalhe dos espelhos, lançados pela explosão)

Outras condições determinam situações de risco, em particular, para

operadores de caldeira. Uma delas é o risco de queimaduras na sala de caldeiras

por água quente, vapor, óleo, tubulações, além de queimaduras por produtos

químicos, como soda cáustica ou outros produtos.

Figura 5.53 - Queimadura por soda cáustica

Na casa de caldeira há riscos consideráveis de quedas de mesmo nível

(óleo no piso). Quedas de níveis diferentes representam maiores perigos, pois

existem caldeiras de tamanhos diferentes.

Figura 5.54 - Caldeira do tipo aquatubular. (Detalhe da altura do equipamento)


P á g i n a | 204

Figura 5.55 - Condições ergonômicas incorretas: fechamento / abertura de válvulas;Atuação de botoeiras; Olhos expostos à radiação infravermelha em operações de regulagem de chama e em observações

prolongadas de superfícies incandescentes; Chama da caldeira, exigindo uso de EPIs para verificação da mesma.

Em termos ergonômicos, o corpo de um operador de caldeira é solicitado

muitas vezes por movimentos desordenados e excessivos, como visores mal

posicionados, manômetros instalados em ângulos inadequados, válvulas

emperradas, etc.

A presença de ruído de baixa frequência dos queimadores e de alta

frequência causada por vazamentos de vapor (acidentais ou intencionalmente

provocados pelas válvulas de segurança).

Desconforto térmico na operação de caldeiras é muito frequente e de fácil

constatação, porém exige análise de cada caso em particular, requerendo não só

avaliações com termômetros, como também exames médicos e acompanhamento

individual.

Fumaças, gases e vapores expelidos pela chaminé apresentam riscos não

somente aos operadores, como também à comunidade, pelo risco de intoxicação

por monóxido de carbono.

Caldeiras operantes com carvão, lenha, bagaço de cana, biomassa e outras

oferecem ainda, riscos inerentes ao manuseio, armazenagem e processamento

do combustível.

Figura 5.56 - Chaminé de Caldeira a combustível sólido e Operação de Caldeira a combustível sólido.


P á g i n a | 205

LEGISLAÇÃO E NORMALIZAÇÃO

NORMAS TÉCNICAS BRASILEIRAS

Norma Técnica é um documento aprovado por uma instituição reconhecida,

que prevê, para um uso comum e repetitivo, regras, diretrizes ou características

para os produtos ou processos e métodos de produção conexos, e cuja

observância não é obrigatória. Também pode incluir prescrições em matéria de

terminologia, símbolos, embalagem, marcação ou etiquetagem aplicável a um

produto, processo ou método de produção, ou tratar exclusivamente delas.

A ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas foi fundada em 1940,

sendo uma entidade sem fins lucrativos, tendo como finalidade fornecer a base

necessária ao desenvolvimento tecnológico brasileiro. É a representante brasileira

no sistema internacional de normalização, composto de entidades nacionais,

regionais e internacionais. No Brasil, as normas técnicas oficiais são aquelas

desenvolvidas pela ABNT e registradas no INMETRO - Instituto Nacional de

Metrologia e Qualidade Industrial.

Figura 5.57 - Alimentação de caldeira: manual e automática, Atuação de Válvula de Segurança (PSV), provocando grandes ruídos respectivamente


P á g i n a | 206

Figura Erro! Nenhum texto com o estilo especificado foi encontrado no documento..28 - Logotipos da ABNT e do INMETRO, respectivamente

Para atividades com eletricidade, há diversas normas, abrangendo quase

todos os tipos de instalações e produtos. Essas normas são o resultado de uma

ampla discussão de profissionais e instituições, organizados em grupos de

estudos, comissões e comitês. O conteúdo das NBR - Normas Brasileiras

Registradas, é de responsabilidade dos CB - Comitês Brasileiros, dos ONS -

Organismos de Normalização Setorial e ainda das CET - Comissões de Estudos

Especiais Temporários, são elaborados por CE - Comissões de Estudos, formadas

por representantes dos setores envolvidos, delas fazendo parte: produtores,

consumidores e neutros (universidades, laboratórios e outros),

Sendo a ABNT o Fórum Nacional de Normalização. O Organismo de

Normalização Setorial (ABNT/ONS) é um organismo público, privado ou misto,

sem fins lucrativos, que, entre outras, tem atividades reconhecidas no campo da

Normalização em um dado domínio setorial, credenciado pela ABNT segundo

critérios aprovados pelo CONMETRO. Todo o trabalho, dos Comitês Brasileiros e

Organismos de Normalização Setorial, são orientados para atender ao

desenvolvimento da tecnologia e participação efetiva na normalização

internacional e regional. Existe ainda a Comissão de Estudo Especial Temporária

(CEET), que é uma Comissão de Estudo vinculada à Gerência do Processo de

Normalização da ABNT, com objetivo e prazo determinado, para tratar do assunto

não coberto pelo âmbito de atuação dos Comitês Técnicos.

A ABNT possui atualmente 55 Comitês e 4 Organismos de Normalização

Setorial nas mais diversas áreas do conhecimento.

REGULAMENTAÇÕES DO MINISTÉRIO DO TRABALHO

Os instrumentos jurídicos de proteção ao trabalhador têm sua origem na

Constituição Federal que, ao relacionar os direitos dos trabalhadores, incluiu

entre eles a proteção sua saúde e segurança por meio de normas específicas.

Coube ao Ministério do Trabalho estabelecer essas regulamentações Normas

Regulamentadoras – NR por intermédio da Portaria nº 3.214/78. A partir de


P á g i n a | 207

então, uma série de outras portarias foi editada pelo Ministério do Trabalho com

o propósito de modificar ou acrescentar normas regulamentadoras de proteção

ao trabalhador, conhecidas pelas suas iniciais: NR.

A CLT - Consolidação das Leis do Trabalho foi promulgada em 1º de maio

de 1943 reunindo leis, à época que tratavam dos direitos individuais e coletivos

do trabalho e etc., sendo que a fundamentação legal, que dá o embasamento

jurídico à existência das Normas Regulamentadoras, está nos artigos 179 a 181

da Consolidação das Leis do Trabalho – CLT. As Normas Regulamentadoras são

Normas complementares às existentes na CLT, tendo em vista as peculiaridades

e características específicas de cada atividade ou setor de trabalho. O campo de

aplicação das Normas Regulamentadoras editadas pelo MTE é de observância em

todas as empresas públicas.

Regulamento Técnico é um documento aprovado por órgãos

governamentais em que se estabelecem as características de um produto ou dos

processos e métodos de produção com eles relacionados, com inclusão das

disposições administrativas aplicáveis e cuja observância é obrigatória. Também

pode incluir prescrições em matéria de terminologia, símbolos, embalagem,

marcação ou etiquetagem aplicáveis a um produto, processo ou método de

produção, ou tratar exclusivamente delas.

As Normas Regulamentadoras, relativas à segurança e à medicina do

trabalho, foram instituídas pelo MTE - Ministério do Trabalho e Emprego, visando

o bem-estar da classe trabalhadora, condição primordial para qualquer segmento

produtivo. São de observância obrigatória pelas empresas privadas e órgãos

públicos de administração direta e indireta, bem como pelos órgãos dos Poderes

Legislativo e Judiciário, que possuam empregados regidos pela CLT e o seu não

cumprimento acarretará ao empregador a aplicação das penalidades previstas na

legislação pertinente.

No Brasil os princípios básicos da Segurança do Trabalho são ditados e

orientados pelas Normas Regulamentadoras – NRs.

As Normas Regulamentadoras – NRs por sua vez apoiam-se e se

relacionam com as Normas Técnicas oficiais, estabelecidas pelos órgãos


P á g i n a | 208

competentes, como as da ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas e das

demais Normas Técnicas existentes no mundo, tais como ISO, ASTM, API, ASME,

DIN, BS, NF e todas as demais. É muito importante também que sejam seguidas

as recomendações técnicas relativas à Segurança da Instalação e a Segurança do

Trabalhador encontrada nos livros técnicos que regem o assunto, nos manuais

técnicos das instalações e de seus componentes, nos treinamentos específicos,

etc.

As Normas Regulamentadoras – NRs são fundamentais e obrigatórias para

o exercício da Higiene e Segurança do Trabalho e com a aplicação das Normas

Técnicas correspondentes servem para nortear as principais ações preventivas e

de fiscalização indicadas nos assuntos da Higiene e Segurança do Trabalho nas

Empresas.

RESUMO DAS NRS

A seguir, de uma forma introdutória, colocamos um resumo geral das NRs.

Posteriormente, algumas das principais NRs serão estudadas mais

detalhadamente, principalmente aquelas de aplicação mais generalizada.

Observações: Outro ponto a salientar é de que estas normas são revisadas

periodicamente. Nestas ocasiões as mesmas são colocadas para consulta pública

antes de serem recolocadas. A fiscalização dos estabelecimentos pelos órgãos

competentes é feita com base nas Normas Regulamentadoras – NRs.

As Normas Regulamentadoras – NRs em seus textos fazem sempre

referência às Normas Técnicas da ABNT vigentes, ou na possível falta destas, às

Normas Técnicas Internacionais; Deste fato concluímos que ao utilizá-las e

empregá-las necessitamos sempre dispor também das normas técnicas

correspondentes.

❖ NR 1 - Disposições Gerais

Determina que as Normas Regulamentadoras, relativas à Segurança e

Medicina do Trabalho, obrigatoriamente, deverão ser cumpridas por todas as


P á g i n a | 209

empresas privadas e públicas, desde que possuam empregados celetistas.

Determina, também, que o Departamento de Segurança e Saúde no Trabalho –

DSST é o órgão competente para coordenar, orientar, controlar e supervisionar

todas as atividades inerentes. Dá competência às DRT´s regionais, determina as

responsabilidades do empregador e a responsabilidade dos empregados.

❖ NR 2 - Inspeção Prévia

Determina que todo estabelecimento novo deverá solicitar aprovação de

suas instalações ao órgão regional do Ministério do Trabalho e Emprego, que

emitirá o CAI -Certificado de Aprovação de Instalações, por meio de modelo pré-

estabelecido.

❖ NR 3 - Embargo ou Interdição

A DRT poderá interditar/embargar o estabelecimento, as máquinas, setor

de serviços se os mesmos demonstrarem grave e iminente risco para o

trabalhador, mediante laudo técnico, e/ou exigir providências a serem adotadas

para prevenção de acidentes do trabalho e doenças profissionais.

Caso haja interdição ou embargo em um determinado setor, os

empregados receberão os salários como se estivessem trabalhando.

❖ NR 4 - Serviços Especializados em Engenharia de Segurança e

em Medicina do Trabalho – SESMT

A implantação do SESMT depende da gradação do risco da atividade

principal da empresa conforme os dados da Classificação Nacional de Atividades

Econômicas - CNAE e do número total de empregados do estabelecimento.

Dependendo desses elementos o SESMT deverá ser composto por um Engenheiro

de Segurança do Trabalho, um Médico do Trabalho, Enfermeiro do Trabalho,

Auxiliar de Enfermagem do Trabalho, Técnico de Segurança do Trabalho, todos

empregados da empresa.


P á g i n a | 210

❖ NR 5 - Comissão Interna de Prevenção de Acidentes - CIPA

A Comissão Interna de Prevenção de Acidentes – CIPA tem como objetivo a

prevenção de acidentes e doenças decorrentes do trabalho, de modo a tornar

compatível permanentemente o trabalho com a preservação da vida e a

promoção da saúde do trabalhador. Todas as empresas privadas, públicas,

sociedades de economia mista, instituições beneficentes, cooperativas, clubes,

desde que possuam empregados celetistas, dependendo do grau de risco da

empresa e do número mínimo de 20 empregados, são obrigadas a constituir a

CIPA e a manter em regular funcionamento.

❖ NR 6 - Equipamentos de Proteção Individual – EPI´s

Os EPIs, Equipamentos de Proteção Individual são empregados na proteção

da saúde e integridade física do trabalhador. As Empresas são obrigadas a

fornecer aos seus empregados, gratuitamente, Equipamentos de Proteção

Individual – EPI adequados aos riscos e em perfeito estado de conservação e

funcionamento, nas seguintes circunstâncias:

a) Sempre que as medidas de proteção coletiva forem tecnicamente

inviáveis ou não oferecerem completa proteção contra os riscos de

acidentes do trabalho e/ou de doenças profissionais e do trabalho;

b) Enquanto as medidas de proteção coletivas estivem sendo

implantadas;

c) Para atender as situações de emergência.

Todo equipamento deve ter o CA - Certificado de Aprovação do Ministério

do Trabalho e Emprego e a Empresa que importa EPI´s também deverá ser

registrada junto ao Departamento de Segurança e Saúde do Trabalho, existindo

para esse fim todo um processo administrativo.


P á g i n a | 211

❖ NR 7 - Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional -

PCMSO

Este programa trata dos exames médicos obrigatórios para as empresas.

São eles:

• Exame admissional;

• Exame periódico;

• Exame de retorno ao trabalho;

• Exame de mudança de função;

• Exame demissional;

• Exames complementares.

Dependendo do grau de risco da empresa, ou empresas que trabalhem com

agentes químicos, ruídos, radiações ionizantes, benzeno etc., a critério do médico

do trabalho e dependendo dos quadros na própria NR7, bem como, na NR15,

existirão exames específicos para cada risco que o trabalho possa gerar.

❖ NR 8 - Edificações

Esta norma define os parâmetros para as edificações, observando-se a

proteção contra a chuva, insolação excessiva ou falta de insolação. Deve-se

observar também as legislações pertinentes nos níveis federal, estadual e

municipal.

❖ NR 9 - Programa de Prevenção de Riscos Ambientais – PPRA

Esta norma objetiva a preservação da saúde e integridade do trabalhador,

através da antecipação, avaliação e controle dos riscos ambientais existentes, ou

que venham a existir no ambiente de trabalho, tendo em vista a proteção ao

Meio Ambiente e aos Recursos Naturais. Leva-se em conta os Agentes:

• Físicos;

• Químicos;

• Biológicos;


P á g i n a | 212

Além desses agentes, destacamos também:

• Riscos ergonômicos;

• Riscos de acidentes.

É importante manter esses dados no PPRA, a fim de as empresas não

sofrerem ações de natureza civil por danos causados ao trabalhador, mantendo-

se atualizados os Laudos Técnicos e o Perfil Profissiográfico Previdenciário.

O objetivo visado pela mesma é o da preservação da saúde e da

integridade dos trabalhadores, através da antecipação, reconhecimento,

avaliação e conseqüente controle da ocorrência de riscos ambientais existentes

ou que venham a existir no ambiente do trabalho, tendo em consideração a

proteção do meio ambiente e dos recursos naturais.

❖ NR 10 - Segurança em Instalações e Serviços de Eletricidade

Trata das condições mínimas para garantir a segurança daqueles que

trabalham em instalações elétricas, em suas diversas etapas, incluindo projeto,

execução, operação, manutenção, reforma e ampliação, incluindo terceiros e

usuários. A NR 10 foi recentemente atualizada e modificada após um período de

consulta pública, sendo então alterada conforme a Portaria 598 de 07/12/2004.

❖ NR 11 - Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio

de Materiais

Destina-se a Operação de Elevadores, Guindastes, Transportadores

Industriais e Máquinas Transportadoras.

❖ NR 12 - Máquinas e Equipamentos

Determina as instalações e áreas de trabalho; distâncias mínimas entre as

máquinas e os equipamentos; dispositivos de acionamento, partida e parada das

máquinas e equipamentos.


P á g i n a | 213

❖ NR-13 – Caldeiras, Vasos de Pressão e tubulações.

É de competência do Engenheiro especializado nas atividades referentes ao

projeto de construção, acompanhamento de operação e manutenção, inspeção e

supervisão de inspeção periódica das caldeiras, vasos de pressão e tubulações.

A Norma exige treinamento específico para os seus operadores, contendo

várias classificações e categorias, nas especialidades, devido, principalmente, ao

seu elevado grau de risco. Saliente-se também que as Caldeiras, Vasos de

Pressão, tubulações e suas instalações demandam bastante cuidado tendo em

vista os riscos de Incêndios e de Explosões.

❖ NR 14 - Fornos

Define os parâmetros para a instalação de fornos, devendo-se observar as

legislações pertinentes nos níveis federal, estadual e municipal. Além disto,

considerar que as fontes de aquecimento dos fornos podem ser obtidas pela

queima de combustíveis, pela eletricidade ou pela recuperação de gases quentes

e que, portanto devem ser tomados todos os cuidados seguidos as recomendados

a respeito das mesmas.

❖ NR 15 - Atividades e Operações Insalubres

Considerada atividade insalubre, a exemplo da NR 16 - Atividades

Perigosas, quando ocorre além dos limites de tolerância, isto é intensidade,

natureza e tempo de exposição ao agente, que não causará dano à saúde do

trabalhador, durante a sua vida laboral. As atividades insalubres estão contidas

nos anexos da Norma e são considerados os agentes: Ruído contínuo ou

permanente; Ruído de Impacto; Tolerância para Exposição ao Calor; Radiações

Ionizantes; Agentes Químicos e Poeiras Minerais. Tanto a NR 15 quanto a NR 16

dependem de perícia, a cargo do médico ou do engenheiro do trabalho,

devidamente credenciado junto ao Ministério do Trabalho e Emprego.


P á g i n a | 214

❖ NR 16 - Atividades e Operações Perigosas

Também considerada quando ocorre além dos limites de tolerância, sendo

consideradas atividades perigosas aquelas ligadas a Explosivos, Inflamáveis e

Energia Elétrica.

❖ NR 17 - Ergonomia

Esta norma estabelece os parâmetros que permitam a adaptação das

condições de trabalho às características psicofisiológicas, máquinas, ambiente,

comunicações dos elementos do sistema, informações, processamento, tomada

de decisões, organização e conseqüências do trabalho. Observe-se que as LER -

Lesões por Esforços Repetitivos, hoje denominados DORT - Doença

Osteomuscular, relacionada ao trabalho constituem o principal grupo de

problemas à saúde, reconhecidos pela sua relação laboral. O termo DORT é muito

mais abrangente que o termo LER, constante hoje das relações de doenças

profissionais da Previdência.

A NR 17 contempla ainda, de forma mais especifica os Anexos I - Trabalho

dos Operadores de Checkouts e II - Trabalho em Tele atendimento /

Telemarketing.

❖ NR 18 - Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria

da Construção

O Programa de Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da

Construção PCMAT equivale ao “PPRA” da Construção Civil. Resume-se no elenco

de providências a serem executadas, em função do cronograma de uma obra,

levando-se em conta os riscos de acidentes e doenças do trabalho e as suas

respectivas medidas de segurança.


P á g i n a | 215

❖ NR 19 - Explosivos

Determina os parâmetros para depósito, manuseio e armazenagem de

explosivos, sendo que seu Anexo-I refere-se à Segurança e Saúde na Indústria

de Fogos de Artifício e outros Artefatos Pirotécnicos.

❖ NR 20 - Líquidos Combustíveis e Inflamáveis

Define os parâmetros para o armazenamento de combustíveis e

inflamáveis.

❖ NR 21 – Trabalho a céu aberto

Define o tipo de proteção aos trabalhadores que trabalham sem abrigo,

contra intempéries (insolação, condições sanitárias, água etc.).

❖ NR 22 - Segurança e Saúde Ocupacional na Mineração

Destina-se aos trabalhos em minerações subterrâneas ou a céu aberto,

garimpos, beneficiamento de minerais e pesquisa mineral. Nesses trabalhos é

necessário ter um médico especialista em condições hiperbáricas. Esta atividade

possui várias outras legislações complementares.

❖ NR 23 - Proteção contra Incêndios

Todas as empresas devem possuir proteção contra incêndio; saídas para

retirada de pessoal em serviço e/ou público; pessoal treinado e equipamentos. As

empresas devem observar as normas do Corpo de Bombeiros sobre o assunto.

❖ NR 24 - Condições Sanitárias e de Conforto nos Locais do

Trabalho

Todo estabelecimento deve atender as denominações desta norma, que o

próprio nome contempla. Cabe a CIPA e/ou ao SESMT, se houver, a observância


P á g i n a | 216

desta norma. Deve-se observar, também, nas Convenções Coletivas de Trabalho

de sua categoria se existe algum item sobre o assunto.

❖ NR 25 - Resíduos Industriais

Trata da eliminação dos resíduos gasosos, sólidos, líquidos de alta toxidade,

periculosidade, risco biológico, radioativo, remetendo ainda às disposições

contidas na NR15 e legislações pertinentes nos níveis federal, estadual e

municipal.

❖ NR 26 - Sinalização de Segurança

Determina as cores na segurança do trabalho como forma de prevenção

evitando a distração, confusão e fadiga do trabalhador, bem como cuidados

especiais quanto a produtos e locais perigosos.

❖ NR 27 - Registro Profissional do Técnico de Segurança no

Ministério do Trabalho e Emprego

Todo técnico de segurança deve ser portador de certificado de conclusão do

2º grau de Técnico de Segurança e Saúde no Trabalho, com currículo do

Ministério do Trabalho e Emprego, devidamente registrado através das DRT´s

regionais.

❖ NR 28 - Fiscalização e Penalidades

Toda norma regulamentadora possui uma gradação de multas, para cada

item das normas. Estas gradações são divididas por número de empregados,

risco na segurança e risco em medicina do trabalho. O agente da fiscalização,

baseado em critérios técnicos, autua o estabelecimento, faz a notificação,

concede prazo para a regularização e/ou defesa. Quando constatar situações

graves e/ou iminentes ao risco à saúde e à integridade física do trabalhador

propõe à autoridade regional a imediata interdição do estabelecimento.


P á g i n a | 217

❖ NR 29 - Norma Regulamentadora de Segurança e Saúde no

Trabalho Portuário

Tem por objetivo Regular a proteção obrigatória contra acidentes e doenças

profissionais, facilitar os primeiro socorros a acidentados e alcançar as melhores

condições possíveis de segurança e saúde aos trabalhadores portuários. As

disposições contidas nesta NR aplicam-se aos trabalhadores portuários em

operações tanto a bordo como em terra, assim como aos demais trabalhadores

que exerçam atividades nos portos organizados e instalações portuárias de uso

privativo e retro-portuárias, situadas dentro ou fora da área do porto organizado.


Trabalho Aquaviário

Aplica-se aos trabalhadores de toda embarcação comercial utilizada no

transporte de mercadorias ou de passageiros, na navegação marítima de longo

curso, na cabotagem, na navegação interior, no serviço de reboque em alto-mar,

bem como em plataformas marítimas e fluviais, quando em deslocamento, e

embarcações de apoio marítimo e portuário. A observância desta Norma

Regulamentadora não desobriga as empresas do cumprimento de outras

disposições legais com relação à matéria e outras oriundas de convenções,

acordos e contratos coletivos de trabalho.

❖ NR 31 – Norma Regulamentadora de Segurança e Saúde no

Trabalho na Agricultura, Pecuária Silvicultura, Exploração

Florestal e Aquicultura

Esta Norma Regulamentadora tem por objetivo estabelecer os preceitos a

serem observadas na organização e no ambiente de trabalho, de forma a tornar

compatível o planejamento e o desenvolvimento das atividades da agricultura,

pecuária, silvicultura, exploração florestal e aqüicultura com a segurança e saúde

e meio ambiente do trabalho.


P á g i n a | 218


Trabalho em Estabelecimentos de Assistência à Saúde.

Tem por finalidade estabelecer as diretrizes básicas para implementação de

medidas de proteção à segurança e à saúde dos trabalhadores em

estabelecimentos de assistência à saúde, bem como daqueles que exerçam

atividades de promoção e assistência à saúde em geral.

❖ NR 33 - Segurança e Saúde no Trabalho em Espaços

Confinados

Esta Norma tem como objetivo estabelecer os requisitos mínimos para

identificação de espaços confinados e o reconhecimento, avaliação,

monitoramento e controle dos riscos existentes, de forma a garantir

permanentemente a segurança e saúde dos trabalhadores que interagem direta

ou indiretamente nestes espaços.

❖ NR 34 - Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria

da Construção e Reparação Naval

Esta Norma tem como objetivo regular a proteção obrigatória contra

acidentes e doenças profissionais, facilitar os primeiros socorros a acidentados e

alcançar as melhores condições possíveis de segurança e saúde aos

trabalhadores envolvidos nessas atividades e operações.

❖ NR 35 - Trabalho em altura

Esta Norma estabelece os requisitos mínimos e as medidas de proteção

para o trabalho em altura, envolvendo o planejamento, a organização e a

execução, de forma a garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores

envolvidos direta ou indiretamente com esta atividade.


P á g i n a | 219

❖ NR-36 - Segurança e saúde no trabalho em empresas de abate

e processamento de carnes e derivados

O objetivo desta Norma é estabelecer os requisitos mínimos para a

avaliação, controle e monitoramento dos riscos existentes nas atividades

desenvolvidas na indústria de abate e processamento de carnes e derivados

destinados ao consumo humano, de forma a garantir permanentemente a

segurança, a saúde e a qualidade de vida no trabalho, sem prejuízo da

observância do disposto nas demais Normas Regulamentadoras - NR do

Ministério do Trabalho e Emprego.

A NORMA NR-13 – VASOS DE PRESSÃO

13.5 Vasos de Pressão

13.5.1 Vasos de pressão - disposições gerais.

13.5.1.1 Vasos de pressão são equipamentos que contêm fluidos sob

pressão interna ou externa, diferente da atmosférica.

13.5.1.2 Para efeito desta NR, os vasos de pressão são classificados em

categorias segundo a classe de fluido e o potencial de risco.

a) Os fluidos contidos nos vasos de pressão são classificados conforme

descrito a seguir:

Classe A:

Fluidos

Inflamáveis;

Fluidos combustíveis com temperatura superior ou igual a 200 ºC

(duzentos graus Celsius);

Fluidos tóxicos com limite de tolerância igual ou inferior a 20 (vinte)

partes por milhão (ppm);

Hidrogênio;

Acetileno.


P á g i n a | 220

Classe B:

Fluidos combustíveis com temperatura inferior a 200 ºC (duzentos

graus Celsius);

Fluidos tóxicos com limite de tolerância superior a 20 (vinte) partes

por milhão (ppm).

Classe C:

Vapor de água, gases asfixiantes simples ou ar comprimido.

Classe D:

Outro fluido não enquadrado acima.

b) Quando se tratar de mistura deverá ser considerado para fins de

classificação o fluido que apresentar maior risco aos trabalhadores e

instalações, considerando-se sua toxicidade, inflamabilidade e

concentração.

c) Os vasos de pressão são classificados em grupos de potencial de risco

em função do produto P.V, onde P é a pressão máxima de operação

em MPa e V o seu volume em m3, conforme segue:

Grupo 1 - P.V ≥ 100

Grupo 2 - P.V < 100 e P.V ≥ 30

Grupo 3 - P.V < 30 e P.V ≥ 2,5

Grupo 4 - P.V < 2,5 e P.V ≥ 1

Grupo 5 - P.V < 1

d) Vasos de pressão que operem sob a condição de vácuo devem se

enquadrar nas seguintes categorias:

Categoria I: para fluidos inflamáveis ou combustíveis;

Categoria V: para outros fluidos.


P á g i n a | 221

e) A tabela a seguir classifica os vasos de pressão em categorias de

acordo com os grupos de potencial de risco e a classe de fluido

contido.

CATEGORIAS DE VASOS DE PRESSÃO

Notas:

a) Considerar volume em m³ e pressão em MPa;

b) Considerar 1 MPa correspondente a 10,197 kgf/cm².

13.5.1.3 Os vasos de pressão devem ser dotados dos seguintes itens:

a) válvula ou outro dispositivo de segurança com pressão de abertura

ajustada em valor igual ou inferior à PMTA, instalado diretamente no vaso ou no

sistema que o inclui, considerados os requisitos do código de projeto relativos a

aberturas escalonadas e tolerâncias de calibração;

Classe de Fluido

Grupo de Potencial de Risco

1 2 3 4 5

P.V ≥ 100 P.V < 100 e

P.V ≥ 30

P.V < 30 e

P.V ≥ 2.5

P.V < 2.5 e

P.V ≥ 1 P.V < 1

CATEGORIAS

CLASSE A

- Fluidos inflamáveis, e

fluidos combustíveis com

temperatura igual ou superior a 200°C

- Tóxico com limite de

tolerância ≤ 20 ppm

- Hidrogênio

- Acetileno.

I I II III III

CLASSE B

- Fluidos combustíveis com temperatura menor

que 200°C

- Fluidos tóxicos com limite de tolerância > 20

ppm

I II III IV IV

CLASSE C

- Vapor de água

- Gases asfixiantes simples

- Ar comprimido

I II III IV V

CLASSE C

- Outro fluido II III IV V V


P á g i n a | 222

b) meios utilizados contra o bloqueio inadvertido de dispositivo de

segurança quando este não estiver instalado diretamente no vaso;

c) instrumento que indique a pressão de operação, instalado diretamente

no vaso ou no sistema que o contenha.

13.5.1.4 Todo vaso de pressão deve ter afixado em seu corpo, em local de

fácil acesso e bem visível, placa de identificação indelével com, no mínimo, as


a) fabricante;

b) número de identificação;




f) código de projeto e ano de edição.


categoria do vaso, conforme item 13.5.1.2, e seu número ou código de

identificação.

13.5.1.6 Todo vaso de pressão deve possuir, no estabelecimento onde

estiver instalado, a seguinte documentação devidamente atualizada:

a) Prontuário do vaso de pressão a ser fornecido pelo fabricante, contendo

as seguintes informações:






monitoramento da sua vida útil;

Pressão máxima de operação;

Registros documentais do teste hidrostático;


P á g i n a | 223

Características funcionais, atualizadas pelo empregador sempre que

alteradas as originais;

Dados dos dispositivos de segurança, atualizados pelo empregador

sempre que alterados os originais;


Categoria do vaso, atualizada pelo empregador sempre que alterada

a original;

b) Registro de Segurança em conformidade com o item 13.5.1.8;

c) Projeto de Instalação em conformidade com os itens 13.5.2.4 e

13.5.2.5;

d) Projeto de alteração ou reparo em conformidade com os itens 13.3.6 e

13.3.7;

e) Relatórios de inspeção em conformidade com o item 13.5.4.13;

f) Certificados de calibração dos dispositivos de segurança, onde aplicável.

13.5.1.7 Quando inexistente ou extraviado, o prontuário do vaso de

pressão deve ser reconstituído pelo empregador, com responsabilidade técnica do

fabricante ou de PH, sendo imprescindível a reconstituição das premissas de

projeto, dos dados dos dispositivos de segurança e da memória de cálculo da

PMTA.



serão registradas:


segurança dos vasos de pressão;

b) as ocorrências de inspeções de segurança periódicas e extraordinárias,

devendo constar a condição operacional do vaso.





P á g i n a | 224


essa documentação inclusive à representação sindical da categoria profissional

predominante no estabelecimento, quando formalmente solicitado.

13.5.2 Instalação de vasos de pressão.

13.5.2.1 Todo vaso de pressão deve ser instalado de modo que todos os

drenos, respiros, bocas de visita e indicadores de nível, pressão e temperatura,

quando existentes, sejam facilmente acessíveis.

13.5.2.2 Quando os vasos de pressão forem instalados em ambientes

fechados, a instalação deve satisfazer os seguintes requisitos:



b) dispor de acesso fácil e seguro para as atividades de manutenção,

operação e inspeção, sendo que, para guardacorpos vazados, os vãos devem ter

dimensões que impeçam a queda de pessoas;


ser bloqueadas;


e) possuir sistema de iluminação de emergência.

13.5.2.3 Quando o vaso de pressão for instalado em ambiente aberto, a

instalação deve satisfazer as alíneas “a”, “b”, “d” e “e” do item 13.5.2.2.

13.5.2.4 A autoria do projeto de instalação de vasos de pressão

enquadrados nas categorias I, II e III, conforme item 13.5.1.2, no que concerne

ao atendimento desta NR, é de responsabilidade de PH e deve obedecer aos

aspectos de segurança, saúde e meio ambiente previstos nas Normas

Regulamentadoras, convenções e disposições legais aplicáveis.


P á g i n a | 225

13.5.2.5 O projeto de instalação deve conter pelo menos a planta baixa do

estabelecimento, com o posicionamento e a categoria de cada vaso e das

instalações de segurança.

13.5.2.6 Quando o estabelecimento não puder atender ao disposto no item

13.5.2.2, deve ser elaborado projeto alternativo de instalação com medidas

complementares de segurança que permitam a atenuação dos riscos.

13.5.3 Segurança na operação de vasos de pressão.

13.5.3.1 Todo vaso de pressão enquadrado nas categorias I ou II deve

possuir manual de operação próprio ou instruções de operação contidas no

manual de operação de unidade onde estiver instalado, em língua portuguesa,

em local de fácil acesso aos operadores, contendo no mínimo:





ambiente.

13.5.3.2 Os instrumentos e controles de vasos de pressão devem ser

mantidos calibrados e em boas condições operacionais.

13.5.3.2.1 Poderá ocorrer à neutralização provisória nos instrumentos e




medidas de contingência para mitigação dos riscos, elaborada por PH.

13.5.3.3 A operação de unidades que possuam vasos de pressão de

categorias I ou II deve ser efetuada por profissional capacitado conforme item

“B” do Anexo I desta NR.


P á g i n a | 226

13.5.4 Inspeção de segurança de vasos de pressão.

13.5.4.1 Os vasos de pressão devem ser submetidos a inspeções de

segurança inicial, periódica e extraordinária.

13.5.4.2 A inspeção de segurança inicial deve ser feita em vasos de

pressão novos, antes de sua entrada em funcionamento, no local definitivo de

instalação, devendo compreender exames externo e interno.

13.5.4.3 Os vasos de pressão devem obrigatoriamente ser submetidos a

Teste Hidrostático - TH em sua fase de fabricação, com comprovação por meio de

laudo assinado por PH, e ter o valor da pressão de teste afixado em sua placa de

identificação.


Hidrostático-TH tenha sido realizado na fase de fabricação, se aplicará o disposto

a seguir:

a) para equipamentos fabricados ou importados a partir da vigência desta

NR, o TH deve ser feito durante a inspeção de segurança inicial;

b) para equipamentos em operação antes da vigência desta NR, a critério

do PH, o TH deve ser realizado na próxima inspeção de segurança periódica.

13.5.4.4 Os vasos de pressão categorias IV ou V de fabricação em série,

certificados pelo Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia -

INMETRO, que possuam válvula de segurança calibrada de fábrica ficam

dispensados da inspeção inicial e da documentação referida no item 13.5.1.6,

alínea “c), desde que instalados de acordo com as recomendações do fabricante.

13.5.4.4.1 Deve ser anotada no Registro de Segurança a data da

instalação do vaso de pressão a partir da qual se inicia a contagem do prazo para

a inspeção de segurança periódica.


externo e interno, deve obedecer aos seguintes prazos máximos estabelecidos a

seguir:


P á g i n a | 227

a) Para estabelecimentos que não possuam SPIE, conforme citado no

Anexo II:


I 1 ano 3 anos

II 2 anos 4 anos

III 3 anos 6 anos

IV 4 anos 8 anos

V 5 anos 10 anos

b) para estabelecimentos que possuam SPIE, conforme citado no Anexo

II, consideradas as tolerâncias nele previstas:


I 3 ano 6 anos

II 4 anos 8 anos

III 5 anos 10 anos

IV 6 anos 12 anos

V 7 anos A critério

13.5.4.6 Vasos de pressão que não permitam acesso visual para o exame

interno ou externo por impossibilidade física devem ser submetidos

alternativamente a outros exames não destrutivos e metodologias de avaliação

da integridade, a critério do PH, baseados em normas e códigos aplicáveis à

identificação de mecanismos de deterioração.

13.5.4.7 Vasos de pressão com enchimento interno ou com catalisador

podem ter a periodicidade de exame interno ampliada, de forma a coincidir com a

época da substituição de enchimentos ou de catalisador, desde que esta

ampliação seja precedida de estudos conduzidos por PH ou por grupo

multidisciplinar por ele coordenado, baseados em normas e códigos aplicáveis,

onde sejam implementadas tecnologias alternativas para a avaliação da sua


13.5.4.8 Vasos de pressão com temperatura de operação inferior a 0 ºC

(zero grau Celsius) e que operem em condições nas quais a experiência mostre


P á g i n a | 228

que não ocorre deterioração devem ser submetidos a exame interno a cada 20

(vinte) anos e exame externo a cada 2 (dois) anos.

13.5.4.9 As válvulas de segurança dos vasos de pressão devem ser

desmontadas, inspecionadas e calibradas com prazo adequado à sua

manutenção, porém, não superior ao previsto para a inspeção de segurança

periódica interna dos vasos de pressão por elas protegidos.



a) sempre que o vaso de pressão for danificado por acidente ou outra

ocorrência que comprometa sua segurança;

b) quando o vaso de pressão for submetido a reparo ou alterações

importantes, capazes de alterar sua condição de segurança;

c) antes do vaso de pressão ser recolocado em funcionamento, quando

permanecer inativo por mais de 12 (doze) meses;

d) quando houver alteração do local de instalação do vaso de pressão,

exceto para vasos móveis.



13.5.4.12 Imediatamente após a inspeção do vaso de pressão, deve ser

anotada no Registro de Segurança a sua condição operacional, e, em até 60





“e”, deve ser elaborado em páginas numeradas, contendo no mínimo:

a) identificação do vaso de pressão;

b) fluidos de serviço e categoria do vaso de pressão;

c) tipo do vaso de pressão;

d) data de início e término da inspeção;


P á g i n a | 229

e) tipo de inspeção executada;

f) descrição dos exames e testes executados;

g) resultado das inspeções e intervenções executadas;

h) parecer conclusivo quanto à integridade do vaso de pressão até a

próxima inspeção;

i) recomendações e providências necessárias;

j) data prevista para a próxima inspeção;

k) nome legível, assinatura e número do registro no conselho profissional

do PH e nome legível e assinatura de técnicos que participaram da inspeção.


das condições de projeto, a placa de identificação e a documentação do

prontuário devem ser atualizados.




13.6 Tubulações

13.6.1 Tubulações - Disposições Gerais

13.6.1.1 As empresas que possuem tubulações e sistemas de tubulações

enquadradas nesta NR devem possuir um programa e um plano de inspeção que

considere, no mínimo, as variáveis, condições e premissas descritas abaixo:

a) os fluidos transportados;

b) a pressão de trabalho;

c) a temperatura de trabalho;

d) os mecanismos de danos previsíveis;

e) as consequências para os trabalhadores, instalações e meio ambiente

trazidas por possíveis falhas das tubulações.


P á g i n a | 230

13.6.1.2 As tubulações ou sistemas de tubulação devem possuir

dispositivos de segurança conforme os critérios do código de projeto utilizado, ou

em atendimento às recomendações de estudo de análises de cenários de falhas.

13.6.1.3 As tubulações ou sistemas de tubulação devem possuir indicador

de pressão de operação, conforme definido no projeto de processo e

instrumentação.

13.6.1.4 Todo estabelecimento que possua tubulações, sistemas de

tubulação ou linhas deve ter a seguinte documentação devidamente atualizada:

a) especificações aplicáveis às tubulações ou sistemas, necessárias ao

planejamento e execução da sua inspeção;

b) fluxograma de engenharia com a identificação da linha e seus

acessórios;

c) PAR em conformidade com os itens 13.3.6 e 13.3.7;

d) relatórios de inspeção em conformidade com o item 13.6.3.9.

13.6.1.5 Os documentos referidos no item 13.6.1.4, quando inexistentes

ou extraviados, devem ser reconstituídos pelo empregador, sob a

responsabilidade técnica de um PH.


disposição para fiscalização pela autoridade competente do Órgão Regional do

Ministério do Trabalho e Emprego, e para consulta pelos operadores, pessoal de

manutenção, de inspeção e das representações dos trabalhadores e do

empregador na Comissão Interna de Prevenção de Acidentes - CIPA, devendo,

ainda, o empregador assegurar o acesso a essa documentação à representação

sindical da categoria profissional predominante no estabelecimento, quando

formalmente solicitado.

13.6.2 Segurança na operação de tubulações

13.6.2.1 Os dispositivos de indicação de pressão da tubulação devem ser

mantidos em boas condições operacionais.


P á g i n a | 231

13.6.2.2 As tubulações de vapor e seus acessórios devem ser mantidos em

boas condições operacionais, de acordo com um plano de manutenção elaborado

pelo estabelecimento.

13.6.2.3 As tubulações e sistemas de tubulação devem ser identificáveis

segundo padronização formalmente instituída pelo estabelecimento, e sinalizadas

conforme a NR-26.

13.6.3 Inspeção periódica de tubulações

13.6.3.1 Deve ser realizada inspeção de segurança inicial nas tubulações.

13.6.3.2 As tubulações devem ser submetidas à inspeção de segurança

periódica.

13.6.3.3 Os intervalos de inspeção das tubulações devem atender aos

prazos máximos da inspeção interna do vaso ou caldeira mais crítica a elas

interligadas, podendo ser ampliados pelo programa de inspeção elaborado por

PH, fundamentado tecnicamente com base em mecanismo de danos e na

criticidade do sistema, contendo os intervalos entre estas inspeções e os exames

que as compõem, desde que essa ampliação não ultrapasse o intervalo máximo

de 100% (cem por cento) sobre o prazo da inspeção interna, limitada a 10 (dez)

anos.

13.6.3.4 Os intervalos de inspeção periódica da tubulação não podem

exceder os prazos estabelecidos em seu programa de inspeção, consideradas as

tolerâncias permitidas para as empresas com SPIE.

13.6.3.5 O programa de inspeção pode ser elaborado por tubulação, linha

ou por sistema, a critério de PH, e, no caso de programação por sistema, o

intervalo a ser adotado deve ser correspondente ao da sua linha mais crítica.

13.6.3.6 As inspeções periódicas das tubulações devem ser constituídas de

exames e análises definidas por PH, que permitam uma avaliação da sua

integridade estrutural de acordo com normas e códigos aplicáveis.


P á g i n a | 232

13.6.3.6.1 No caso de risco à saúde e à integridade física dos

trabalhadores envolvidos na execução da inspeção, a linha deve ser retirada de

operação.

13.6.3.7 Deve ser realizada inspeção extraordinária nas seguintes

situações:

a) sempre que a tubulação for danificada por acidente ou outra ocorrência

que comprometa a segurança dos trabalhadores;

b) quando a tubulação for submetida a reparo provisório ou alterações

significativas, capazes de alterar sua capacidade de contenção de fluído;

c) antes da tubulação ser recolocada em funcionamento, quando

permanecer inativa por mais de 24 (vinte e quatro) meses.

13.6.3.8 A inspeção periódica de tubulações deve ser executada sob a


13.6.3.9 Após a inspeção de cada tubulação, sistema de tubulação ou

linha, deve ser emitido um relatório de inspeção, com páginas numeradas, que

passa a fazer parte da sua documentação, e deve conter no mínimo:

a) identificação da (s) linha (s) ou sistema de tubulação;

b) fluidos de serviço da tubulação, e respectivas temperatura e pressão de

operação;

c) data de início e término da inspeção;


e) descrição dos exames executados;

f) resultado das inspeções;

g) parecer conclusivo quanto à integridade da tubulação, do sistema de

tubulação ou da linha até a próxima inspeção;

h) recomendações e providências necessárias;

i) data prevista para a próxima inspeção;

j) nome legível, assinatura e número do registro no conselho profissional do

PH e nome legível e assinatura de técnicos que participaram da inspeção.


P á g i n a | 233

13.6.3.9.1 O prazo para emissão desse relatório é de até 30 (trinta) dias

para linhas individuais e de até 90 (noventa) dias para sistemas de tubulação.




Check List para verificação de Vasos de Pressão

Check list de fácil compreensão para a inspeção de unidades de processo

que apresentam vasos de pressão e outros equipamentos sob a pressão que são

enquadrados nesta NR:

DADOS DA INSPEÇÃO

Local Data

Inspetor(es) Acompanhantes

Responsável pelo local Ramal

Referências técnicas (Além desta

NR)

Nº de funcionários por turno

DESCRIÇÃO SIM NÃO COMENTÁRIO

DADOS GERAIS

1. O vaso possui válvula de segurança

com pressão de abertura ajustada na

PMTA, instalada diretamente no

vaso?

2. O vaso possui dispositivo de

segurança contra bloqueio

inadvertido da válvula caso esta não

esteja instalada diretamente no

vaso?

3. O vaso possui instrumento que

indique a pressão de operação?

4. O vaso possui afixado em seu


P á g i n a | 234

corpo, em local de fácil acesso e

bem visível, placa de identificação

indelével?

5. Além da placa de identificação,

consta em local visível, a categoria

do vaso, conforme O item 13.5.1.2, e

seu número ou código de

identificação?

6. O vaso possui “Prontuário do

Vaso de Pressão”?

7. Caso de inexistente ou

extraviado, o “Prontuário do Vaso

de Pressão” foi reconstituído pelo

proprietário?

8. O proprietário do Vaso tem

condições de apresentar, quando

exigido pela autoridade do MTE,

a documentação do vaso?

9. O “Registro de Segurança” está

constituído por livros de páginas

numeradas, pastas ou sistema

informatizado?

10. A documentação está sempre à

disposição para consulta do

pessoal de operação,

manutenção e inspeção, quando

solicitado?

INSTALAÇÃO

11. Todos os drenos, respiros, bocas

de visita e indicadores de nível,

pressão e temperatura, estão

facilmente acessíveis?

12. Se instalado em ambiente


P á g i n a | 235

fechado, há pelo menos duas

saídas amplas, permanentemente

desobstruídas e em direções

distintas?

13. A instalação dispõe de acesso

fácil e seguro às atividades de

manutenção, operação e

inspeção?

14. A instalação dispõe ventilação

permanente com entradas de ar

que não possam ser bloqueadas?

15. A instalação dispõe de iluminação

conforme normas oficiais

vigentes?

16. A instalação possui sistema de

iluminação de emergência?

17. O “Projeto de Instalação” contém

a planta baixa do

estabelecimento com o

posicionamento e a categoria de

cada vaso e das instalações de

segurança?

OPERAÇÃO

18. Os vasos de categorias “I” ou “II”

possuem manual de operação

próprio na unidade onde estiver

instalado, em língua portuguesa?

19. No manual há procedimentos de

partidas e paradas?

20. No manual há procedimentos e

parâmetros operacionais de

rotina?

21. No manual há procedimentos


P á g i n a | 236

para situações de emergência?

22. No manual há procedimentos

gerais de segurança, saúde e de

preservação do meio ambiente?

23. Os instrumentos e controles de

vasos são mantidos calibrados e

em boas condições operacionais?

24. A operação de vasos de

categorias “I” ou “II” é efetuada

por profissional com

“Treinamento de Segurança na

Operação de Unidades de

Processo”?

25. O operador do vaso cumpriu

estágio prático, supervisionado?

MANUTENÇÃO

26. Todos os reparos ou alterações

em vasos respeitam o respectivo

código de projeto de construção e

prescrições do fabricante?

27. “Projetos de Alteração ou

Reparo” são concebidos

previamente sempre que as

condições de projeto forem

modificadas?

28. “Projetos de Alteração ou

Reparo” são concebidos

previamente sempre que for

realizado reparos que

comprometam a segurança?

29. Todas as intervenções que

exijam soldagem ou

madrilamento sofrem testes?


P á g i n a | 237

30. Os sistemas de controle e

segurança dos vasos são

submetidos à manutenção

preventiva ou preditiva?

INSPEÇÃO

31. Os vasos são submetidos às

inspeções de segurança inicial,

periódica e extraordinária?

32. A inspeção inicial de vasos é

feita, antes de entrar em

funcionamento, no local definitivo

da instalação?

33. O vasos pode ser considerado

novo ou usado?

34. O vasos vez testes hidrostaticos

na sua fase de fabricacao,caso

negativo foi feito teste

hisdrostatico posterior ao de

fabricação?

35. As válvulas de segurança dos

vasos são inspecionadas e

calibradas ?

36. A inspeção extraordinária é feita

caso o vaso for submetido a

reparos importantes, que

comprometam sua condição de

segurança?


caso o vaso seja recolocado em

funcionamento, caso permaneça

inativo por mais de 12 meses?


caso houver alteração de local de


P á g i n a | 238

instalação do vaso?

39. A inspeção de segurança é

realizada por “Profissional

Habilitado”?

40. Após a inspeção do vaso é

emitido “Relatório de Inspeção”?

41. Sempre que os resultados da

inspeção determinar alterações

dos dados da placa de

identificação, a mesma é

atualizada?

42. O sistema de arquivamento de

dados em meio eletrônico e papel

permite a rápida rastreabilidade?

Tabela 8 - Check List para Vasos de Pressão

❖ Habilitação segundo a NR-13:

“Para efeito desta NR, considera-se ”Profissional Habilitado" aquele que tem

competência legal para o exercício da profissão de engenheiro nas atividades

referentes a projeto de construção, acompanhamento operação e manutenção,

inspeção e supervisão de inspeção de caldeiras e vasos de pressão, em

conformidade com a regulamentação profissional vigente no País”.

A NR-13 prevê “Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras”

(Anexo I - A) e ainda “Treinamento de Segurança na Operação de Unidades de

Processo” (Anexo I - B) para todos os profissionais que direta ou indiretamente

interajam com caldeiras ou equipamentos submetidos à alta pressão e ainda

treinamentos de reciclagem.

A reciclagem de operadores deve ser permanente, por meio de constantes

informações das condições físicas e operacionais dos equipamentos, atualização

técnica, informações de segurança, participação em cursos, palestras e eventos

pertinentes.


P á g i n a | 239

❖ Técnicas de Análise de Risco:

É um instrumento de grande utilidade no gerenciamento e controle de

riscos. Deve ser selecionada e aplicada uma metodologia de “análise de riscos”

na fase do projeto, planejamento das atividades de construção, ampliação,

modificação, manutenção e operação de sistemas, de forma a antecipar e

identificar todos os possíveis eventos indesejáveis acidentes, de forma a

possibilitar à adoção de medidas provenientes a segurança e saúde do

trabalhador, do usuário e de terceiros, do meio ambiente e até mesmo evitar

danos aos equipamentos e interrupção dos processos produtivos. A análise de

risco é uma ferramenta para tratar dos riscos e seus impactos no homem, na

propriedade e no meio ambiente. Estes riscos podem ser materializados sob a

forma de:

• Acidente de trabalho;

• Incêndio;

• Queimaduras;

• Explosão;

• Dispersão tóxica;

• Vazamento.

A análise de risco tem por objetivo responder às seguintes perguntas:

• O que aconteceu de errado?

• Com que freqüência isto pode acontecer?

• Quais as suas conseqüências?

• Precisam-se reduzir os riscos e de que forma isto pode ser feito?

A análise de risco utiliza métodos sistemáticos para identificar e analisar

riscos e desvios de uma atividade, estimando sua probabilidade de ocorrer e suas

conseqüências.


P á g i n a | 240

❖ Conceitos:

Risco – É uma condição com potencial para causar danos.

Perigo – Caracteriza uma relativa exposição a um risco. É a exposição que

favorece a “materialização” de um risco.

Perda – É o custo/gasto não planejado que pode ou não ser recuperado;

Dano – É a severidade de lesar ou perda física, funcional ou econômica,

que pode resultar da “materialização” de um risco;

Análise – É um procedimento técnico, segundo um padrão estabelecido,

objetivando decompor um todo em suas partes componentes;

Conseqüência – É o impacto físico resultante de um evento ou de uma

seqüência de eventos indesejáveis, que podem causar danos a pessoas, ao meio

ambiente e/ou a propriedade;

Vulnerabilidade – Através de cálculos probabilísticos estimam-se os danos

causados as pessoas e a propriedade;

Confiabilidade – É a probabilidade de um equipamento ou sistema

desempenhar satisfatoriamente suas funções, por um período de tempo e sob um

dado conjunto de condições de operação;

Controle de perdas – Qualquer ação dirigida para eliminação ou redução a

um mínimo as perdas resultantes dos riscos puros de uma atividade;

Gerência de Riscos – Conjunto de métodos que permite identificar e

analisar os riscos a que está submetida uma empresa, quantificar perdas

derivadas de sua ocorrência, determinar as medidas ou meios precisos para

eliminação e/ou redução dos mesmos, otimizando-as em termos econômicos;

Plano de Ações Emergenciais – Procedimentos que definem as ações

desejadas das pessoas em vários cenários de uma emergência.

Técnicas de análise de riscos – São métodos sistemáticos que auxiliam na

identificação e análise dos riscos de uma atividade e estimam a probabilidade da

ocorrência de um evento indesejável;


P á g i n a | 241

❖ Técnicas Qualitativas e Quantitativas de Análise de Riscos

Análise Histórica de Acidentes:

Através de consulta em arquivos da empresa e banco de dados externos,

identificamos todos os acidentes em atividades similares.

“Check list” :

Utilizada na identificação e revisão de riscos de uma atividade, abrangendo um

grande número de itens.

Neste treinamento, tratar-se-á somente da Análise Preliminar de Risco (APR) ou

Análise Preliminar de Perigo (APP), pois se considera esta técnica a mais aplicada às tarefas

executadas pelos profissionais em instalações elétricas.

Análise Preliminar de Risco:

Aplicável na fase de concepção ou desenvolvimento de um novo sistema.

Trata-se de uma técnica que possui especial importância nos casos em que o

sistema a ser analisado possui pouca similaridade com quaisquer outros

existentes, seja pela sua característica de inovação ou pioneirismo e, portanto

possui poucos detalhes operacionais.

Utilizada na identificação inicial de riscos, revisando os aspectos de

segurança, levando em consideração as causas e efeitos de cada risco, medidas

de prevenção ou correção, categorizando os riscos e priorizando as ações.

Sua aplicação é na fase de projeto ou desenvolvimento de qualquer

processo novo, produto, sistema ou tarefa, determinando assim seus riscos e

medidas preventivas.

A APR deve ser aplicada em grupo, e os resultados devem ser registrados

num formulário padrão. É uma técnica qualitativa que busca identificar os riscos

potenciais decorrentes de novas instalações ou de operações ou manutenção das

existentes.

Para cada risco ou perigo identificado, um conjunto de causas e efeitos são

levantados, possibilitando a classificação qualitativa do risco, de acordo com

categorias pré-estabelecidas. A APR permite uma ordenação qualitativa dos riscos


P á g i n a | 242

e facilita a proposição de medidas para redução do risco, além da avaliação da

necessidade de aplicação de técnicas complementares de análise.

Categoria de Risco:

Definido pelo critério estabelecido na tabela a seguir:

AT. NOME CARACTERÍSTICAS

I Desprezível

• Não degrada o sistema, nem o seu

funcionamento;

• Não ameaça os recursos humanos.

I

I

Marginal/

Limítrofe

• Degradação moderada / Danos menores;

• Não causa lesões;

• Compensável ou controlável.

I

II Crítica

• Degradação crítica;

• Lesões;

• Dano substancial;

• Coloca o sistema em risco e necessita

ações corretivas imediatas para sua

continuidade.

I

V Catastrófica

• Séria degradação do sistema;

• Perda do sistema;

• Mortes e lesões graves.

Tabela 9 - Categorias de Risco

A realização da análise deve ser feita, por um grupo de pessoas envolvidas

com a instalação ou tarefa, orientadas por alguém que conheça a técnica. Uma

pessoa do grupo deve fazer o preenchimento da planilha, seguindo as orientações

abaixo:


P á g i n a | 243

ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCO (APR)

Nº Risco Causa Efeito Categoria do

Risco

Medida

Preventiva

1

2

Tabela 10 - Modelo de Análise Preliminar de Risco

Coluna “№” – sequência numérica;

Coluna “Risco” – Colocar o risco identificado que se encaixe na definição de

risco acima;

Coluna “Causa” – O que pode causar a materialização do risco. Aqui se pode

ter mais de uma causa;

Coluna “Efeito” – São as conseqüências que a materialização do risco pode

causar ao ser humano, meio ambiente e propriedades;

Coluna “Medida Preventiva” – São as medidas corretivas ou mitigatórias a

serem tomadas antes do início dos trabalhos.

Análise de Modos de Falhas e Efeitos – FMEA (AMFE):

Permite analisar os componentes de um equipamento ou sistema.

Os principais objetivos de uma FMEA são:

• Revisão sistemática dos modos de falha de um componente, para

garantir danos mínimos ao sistema;

• Determinação dos efeitos que tais falhas terão em outros

componentes do sistema;

• Determinação dos componentes cujas falhas teriam efeito crítico na

operação do sistema (Falhas de Efeito Crítico);

• Cálculo de probabilidade de falhas de montagem, subsistemas e

sistemas, a partir das probabilidades individuais de falhas de seus

componentes;


P á g i n a | 244

• Determinação de como podem ser reduzidas as probabilidades de

falha de componentes, montagens e subsistemas, através do uso de

elementos com alta confiabilidade, redundâncias no projeto ou

ambos.

❖ Hazard and Operability Studies – HAZOP (Risco e

Operabilidade)

O estudo sobre o risco e a operabilidade chamado de HAZOP é o que tem

sido preferencialmente utilizado nas indústrias químicas. Esta técnica foi

desenvolvida pela empresa Imperial Chemical Industries – ICI. O HAZOP é uma

técnica que deve ser aplicada por uma equipe multidisciplinar com objetivo de

identificar riscos e problemas operacionais. Fornece aos participantes a

oportunidade de se liberar a imaginação, no sentido de identificar os riscos e

problemas operacionais, que possam surgir. A técnica prevê uma descrição

completa de um processo, sendo questionado, sistematicamente, toda e qualquer

parte deste, para identificar os possíveis desvios e decidir quando estes podem

gerar riscos e/ou problemas operacionais. O questionamento é feito sobre os

parâmetros dos processos/projetos, em pontos específicos determinados pelo

grupo, denominados “nodos de estudo” utilizando-se de “palavras–guias”. Como

resultado terá certo número de desvios que são analisados para se determinar

como ocorrem e quais as suas consequências.

Palavras–guias e significados:

Não: negação da intenção projetada.

Mais: acréscimo quantitativo.

Menos: decréscimo quantitativo

Também: acréscimo qualitativo.

Em parte: decréscimo qualitativo

Inverso: oposto da intenção projetada

Diferente de: substituição completa


P á g i n a | 245

A técnica HAZOP, recomendada para identificar perigos e prevenir

problemas operacionais em uma instalação de processo, oferece às pessoas a

oportunidade de liberarem sua imaginação, pensando em todos os modos pelos

quais um evento indesejado possa ocorrer ou um problema operacional possa

surgir. A reflexão é executada de maneira sistemática, de forma a analisar

individualmente os sistemas, linha a linha, circuito a circuito para cada desvio

possível de ocorrer. São usadas palavras guia e os desvios que elas representam,

devendo ser usadas para todas as linhas ou circuitos de uma instalação.

❖ ART – Análise de Risco de Tarefa

Trata-se de um método de análise de riscos que possibilita a previsão

antecipada da ocorrência danosa. Seu desenvolvimento é realizado através do

estudo, do questionamento, do levantamento, do detalhamento, da criatividade,

da crítica e autocrítica, com conseqüente estabelecimento de precauções técnicas

necessárias para a execução das tarefas, de forma que o trabalhador tenha

sempre o pleno domínio das circunstâncias, por maiores que forem os riscos. É

um método aplicável a todas as operações, mas é principalmente recomendada

para situações novas ou operações revisadas com alterações, especialmente

aquelas que possuam elevado potencial de risco. Não é um método burocrático,

mas necessita de um registro mínimo realizado através de formulário. Parte mais

importante do método “ART”, ou seja, a discussão e a crítica do seu conteúdo,

que proporciona além da apresentação de sugestões pela equipe, da

conscientização profissional de todos, do enriquecimento da análise e, sobretudo

o compromisso coletivo.

PRIMEIROS SOCORROS

CONCEITOS APLICADOS

A prestação dos Primeiros Socorros depende de conhecimentos básicos,

teóricos e práticos por parte de quem os está aplicando.


P á g i n a | 246

O restabelecimento da vítima de um acidente, seja qual for sua natureza,

dependerá muito do preparo psicológico e técnico da pessoa que prestar o

atendimento.

O socorrista deve agir com bom senso, tolerância, calma e ter grande

capacidade de improvisação.

O primeiro atendimento mal sucedido pode levar vítimas de acidentes a

seqüelas irreversíveis.

Para ser um socorrista é necessário ser um bom samaritano, isto é, aquele

que presta socorro voluntariamente, por amor ao seu semelhante. Para tanto é

necessário três coisas básicas, mãos para manipular a vítima, boca para

acalmála, animá-la e solicitar socorro, e finalmente coração para prestar socorro

sem querer receber nada em troca.

PRIMEIROS SOCORROS

São os cuidados imediatos prestados a uma pessoa cujo estado físico

coloca em perigo a sua vida ou a sua saúde, com o fim de manter as suas

funções vitais e evitar o agravamento de suas condições, até que receba

assistência médica especializada.

Os Primeiros Socorros ou socorro básico de urgência são executadas por

qualquer pessoa, treinada, para garantir a vida, proporcionar bem-estar.

❖ Socorrista

Pessoa treinada para prestar o primeiro atendimento, o socorrista possui

um treinamento mais amplo e detalhado. Possui mais conhecimento da área de

saúde, mais do que uma pessoa preparada para apenas dar o atendimento básico

inicial, enfim, o socorrista possui uma qualificação para tal fim.

É uma atividade regulamentada pelo Ministério da Saúde, segundo a

portaria n° 824 de 24 de junho de 1999.


P á g i n a | 247

❖ Emergência

É toda circunstância que exige uma cirurgia ou intervenção médica de

imediato. Um estado que necessita de encaminhamento rápido ao hospital. O

tempo gasto entre o momento em que a vítima é encontrada e o seu

encaminhamento deve ser o mais curto possível.

❖ Urgência

As ocorrências de caráter urgente necessitam de tratamento médico e

muitas vezes de cirurgia, mas possuem um caráter menos imediatista. Também é

considerado estado grave. Necessita de atendimento médico embora não seja

necessariamente iminente.

❖ Acidente

É todo evento não desejado que tenha por resultado uma lesão ou

enfermidade de um trabalhador ou um dano a propriedade.

Fato do qual resultam pessoas feridas e/ou mortas que necessitam de

atendimento.

❖ Incidente

Pode ser definido como sendo um acontecimento não desejado ou não

programado que venha a deteriorar ou diminuir a eficiência operacional da

empresa.

Fato ou evento desastroso do qual não resulta pessoas mortas ou feridas,

mas que pode oferecer risco futuro.


P á g i n a | 248

ANATOMIA E FISIOLOGIA

Para se perceber melhor este tema é importante separar os dois conceitos

e entender as suas definições.

❖ Anatomia

É a ciência que estuda macro e microscopicamente a constituição e o

desenvolvimento dos seres organizados. A área da medicina que se dedica ao

estudo da forma e relacionamento dos diversos componentes do corpo humano.

❖ Fisiologia

É a ciência que trata do estudo das funções dos órgãos. A área da medicina

que se dedica ao estudo do funcionamento dos diversos componentes do corpo

humano.

Para o conhecimento do corpo humano na sua anatomia e fisiologia,

devemos entender alguns parâmetros da suas posições em relação a um eixo

central, interligados aos termos e condições médicas associadas.

❖ Posição ortostática

A posição anatômica ou posição ortostática é

uma posição de referência, que dá significado aos

termos direcionais utilizados na descrição das partes e

regiões do corpo. O modo como o corpo de

movimenta, sua postura ou a relação entre uma e

outra área, caracteriza-se como posição anatômica,

uma posição específica para o repouso do corpo.

O corpo está numa postura ereta (em pé,

posição ortostática ou bípede) com os membros

superiores estendidos ao lado do tronco e as palmas

das mãos voltadas para frente. A cabeça e pés Figura 7.29 - Sistema digestivo


P á g i n a | 249

também estão apontados para frente e o olhar para o horizonte.

SISTEMA DIGESTIVO OU DIGESTÓRIO:

Os órgãos do sistema digestivo / digestório

propiciam a ingestão e nutrição do que ingerimos

em forma de alimento, permitindo com que seja

feita a absorção de nutrientes, além da eliminação

de partículas não utilizadas pelo nosso organismo,

como a celulose.

Para que haja a digestão, o alimento deve

passar por modificações físicas e químicas ao longo

deste processo que se inicia na boca.

É formado por um longo tubo musculoso, ao qual estão associados órgãos e

glândulas que participam da digestão.

Apresenta as seguintes regiões; boca, faringe, esôfago, estômago, intestino

delgado, intestino grosso e ânus. Digere e absorve alimentos, remove certos

resíduos.

SISTEMA EXCRETOR:

O sistema excretor é formado por um conjunto de órgãos que filtram o

sangue, produzem e excretam a urina - o principal líquido de excreção do

organismo. É constituído por um par de rins, um par de ureteres, pela bexiga

urinária e pela uretra.

Remove os resíduos químicos do sangue e contribui para o balanço hídrico

e o controle dos níveis de sal no sangue.

Figura 7.30 - Sistema excretor


P á g i n a | 250

SISTEMA REPRODUTOR:

Dispõe das estruturas e hormônios necessários para a reprodução sexual.

Algumas vezes, é classificado dentro do sistema urinário ou ainda do sistema

genitorinário (sistema que inclui todos os órgãos relacionados com a reprodução

da espécie e na formação e eliminação da urina).

O sistema reprodutor masculino é formado por:

• Testículos ou gônadas

• Vias espermáticas: epidídimo, canal deferente, uretra.

• Pênis

• Escroto

• Glândulas anexas: próstata, vesículas seminais, glândulas

bulbouretrais.

SISTEMA ENDÓCRINO:

Dá-se o nome de sistema endócrino ao

conjunto de órgãos que apresentam como

atividade característica a produção de secreções

denominadas hormônios, que são lançados na

corrente sangüínea e irão atuar em outra parte do

organismo, controlando ou auxiliando o controle

de sua função. Os órgãos que têm sua função

controlada e/ou regulada pelos hormônios são

denominados órgãos-alvo.

SISTEMA ESQUELÉTICO:

Protege e dá suporte para o corpo e órgãos

internos, permitindo os movimentos do corpo

(Adução, abdução, flexão, extensão e Figura 7.3 - Sistema Esquelético


P á g i n a | 251

rotação).

Constitui-se de peças ósseas (ao todo 208 ossos no indivíduo adulto) e

cartilaginosas articuladas, que formam um sistema de alavancas movimentadas

pelos músculos.

O esqueleto humano pode ser dividido em duas partes:

Esqueleto axial: formado pela caixa craniana, coluna vertebral caixa

torácica.

Esqueleto apendicular: compreende a cintura escapular, formada pelas

escápulas e clavículas; cintura pélvica, formada pelos ossos ilíacos (da bacia) e o

esqueleto dos membros (superiores ou anteriores e inferiores ou posteriores).

SISTEMA TEGUMENTAR (TECIDO EPITELIAL)

Túnica que reveste toda a superfície do corpo, é considerado o maior órgão

do corpo humano, compreende a pele e seus anexos e o tecido subcutâneo. Pesa

cerca de 4 quilos e tem aproximadamente 2 metros quadrados. Possui múltiplas

funções, das quais lembramos as principais: protege o corpo e regula sua

temperatura; constitui barreira contra

infecções; sintetiza a vitamina D pela

absorção aos raios solares ultravioletas;

elimina e absorve substâncias; e possui

terminações nervosas para tato,

temperatura e pressão.

SISTEMA CIRCULATÓRIO

É um circuito fechado de vasos, cujo centro, o coração órgão muscular oco,

contrátil, expele em ondas rítmicas o sangue através das artérias e recebe de

volta através das veias.

Figura 7.31 - Sistema Tegumentar


P á g i n a | 252

As artérias levam na sua maioria, sangue

oxigenado para todo o corpo, são os vasos

sanguíneos que levam o sangue do coração par os

diferentes órgãos do nosso corpo. São vasos cujas

paredes elásticas e resistentes são revestidas

internamente por uma camada de músculo

liso. Esse revestimento muscular permite

que as artérias pulsem, completando o

trabalho do coração e facilitando, assim o

transporte do sangue pelo nosso

organismo.

As veias transportam para o coração

sangue pobres em O2 e nutrientes, suas

paredes são mais finas e elas possuem um

sistema de válvulas para garantir que o

sangue siga num único sentido, facilitando

seu retorno ao coração sem refluxo. No

átrio esquerdo do coração chegam às veias

pulmonares, provenientes dos pulmões e

no átrio direito chegam às veias cava

inferior e superior. As veias podem ser

observadas na pele, pois são mais

superficiais que as artérias.

❖ Composição do sangue

O sangue funciona como um eficiente sistema de transporte de centenas de

substâncias que são essenciais ao funcionamento do organismo humano. É

através da circulação sanguínea que as inúmeras células do organismo, em todos

os tecidos, recebem sua alimentação, representada por componentes de

Figura 7.5 - Sistema Circulatório

Figura 7.32 - Anatomia topográfica do coração


P á g i n a | 253

proteínas, açúcar, gordura, água e sais minerais. Também é o sangue que,

retornando dos tecidos, conduz o gás carbônico e os resíduos das células do

corpo, eliminando-as através da respiração, do suor, da urina e das fezes.

O coração é um órgão muscular localizado abaixo do osso anterior do tórax

(chamado de esterno) num espaço chamado mediastino, entre os pulmões e num

saco chamado pericárdio.

Tem aproximadamente o tamanho de um punho de um adulto, fechado.

Ele se compõe de dois sistemas de bombeamento independentes, um do lado

direito e outro do lado esquerdo. Cada um destes sistemas tem duas câmaras –

um átrio e um ventrículo. Os ventrículos são as principais “bombas” do coração.

Como qualquer outro músculo do corpo, necessita de receber oxigênio para

que funcione adequadamente. A musculatura do coração é nutrida através de um

sistema de artérias, as artérias coronárias, que se originam da aorta. As duas

artérias coronárias mais importantes são a coronária direita e a coronária

esquerda - esta última se divide (mais freqüentemente) em artéria coronária

descendente anterior e artéria circunflexa.

❖ Anatomia topográfica

1. Veia Cava Superior

2. Veia Cava Inferior

3. Átrio Direito

4. Ventrículo Direito

5. Ventrículo Esquerdo

6. Artéria Pulmonar7. Aorta

7. Artéria Coronária Direita

8. Artéria Coronária Descendente Anterior

9. Átrio esquerdo

10. Veias pulmonares

Figura 7.33 - Principais Artérias e veias do corpo humano


P á g i n a | 254

Figura 7.34 - Cavidade nasal e oral

Figura 7.10 - Pulmões e alvéolos

SISTEMA RESPIRATÓRIO

É um conjunto de órgãos tubulares e alveolares responsáveis pela

respiração (a troca gasosa – hematose) que é efetuada entre o organismo e o

meio ambiente.

A composição do ar, para termos de explicação (de forma arredondada),

está distribuída em: 78 % de nitrogênio, 21 % de oxigênio, e 1% de outros

gases.

O sistema é dividido nas seguintes regiões: cavidade nasal, faringe, laringe,

traquéia, brônquios, bronquíolos e alvéolos pulmonares – onde é feita a

hematose.

SISTEMA NEUROLÓGICO

É a unidade fisiológica formada por um

conjunto de células especializadas

denominadas neurônios, que se encarrega das

funções de coordenação do organismo e de sua

relação com o meio externo e com todos os

elementos anatômicos que o integram.

Está dividido em central (cérebro e

medula espinhal) e periférico (nervos cranianos

Figura 7.9 - Hematose alveolar


P á g i n a | 255

Figura 7.12 – Membranas de proteção

e raquidianos, além do sistema nervoso autônomo ou vegetativo).

O sistema nervoso autônomo é uma unidade funcional complementar,

constituída pelos sistemas simpático e parassimpático, dos quais depende o

equilíbrio da vida orgânica.

A função do sistema nervoso nos animais superiores é complementada pela

ação do sistema endócrino, encarregado de regular a secreção hormonal.

A massa encefálica é recoberta por três membranas de proteção, as

meninges, que separam o córtex dos ossos cranianos. São elas a dura-máter

(mais externa), aracnóide (intermediária) e pia-máter (mais interna)

AVALIAÇÃO DA CENA (CINEMÁTICA DO TRAUMA)

Uma vítima, acometida de trauma ou problemas decorrentes de patologias

clínicas, deve ser avaliada segundo um critério geral.

A Cinemática do Trauma (Avaliação da Cena) é um estudo realizado antes

mesmo da abordagem (visualização) da vítima. Na avaliação da cena, a

observação das circunstâncias nas quais ocorreu o evento, como o tipo de queda,

a forma de colisão dos corpos, as estruturas presentes no ambiente, dentre

outros fatores que possam ser julgados relevantes para a cena, permite nos

estabelecer uma relação entre estes fatos com as possíveis lesões apresentadas

pela vítima.

Figura 7.11 - Subdivisões do sistemas neurológico


P á g i n a | 256

O relato de testemunhas e o histórico de como a cena estava até o

momento da ocorrência também fazem parte da cinemática do trauma. Isso

ajuda a esclarecer ou descobrir novas lesões.

A primeira atitude a ser tomada no local do acidente é avaliar os riscos que

possam colocar em perigo a pessoa prestadora dos primeiros socorros.

Se houver algum perigo em potencial, deve-se aguardar a chegada do

socorro especializado. Nesta fase, verifica-se também a provável causa do

acidente, o número de vítimas e a gravidade das mesmas e todas as outras

informações que possam ser úteis para a notificação do acidente.

A pessoa prestadora de primeiros socorros deverá proceder da seguinte

forma:

❖ Solicite o auxílio

Passe para o socorro especializado o máximo de informações possíveis com

clareza e certeza. Alguns fatores primordiais estão listados abaixo:

A. Local exato da ocorrência;

B. Tipo de ocorrência;

C. Riscos potenciais;

D. Número de vítimas;

E. Gravidade das vítimas;

Qualquer pessoa sendo orientada pode também auxiliar na prestação do

socorro, coordene esta ação!

❖ Utilize Equipamentos de Proteção Individual (EPI)

Os EPI`s são equipamentos destinados à proteção da integridade física do

socorrista durante a realização de atividades onde possam existir riscos

potenciais à sua pessoa. Os EPI`s básicos são:

• Luvas de látex descartáveis;

• Máscaras de proteção facial;

• Óculos de Proteção.


P á g i n a | 257

ABORDAGEM NOS PRIMEIROS SOCORROS

Após a avaliação da cena, onde caracterizamos toda a cinemática do

trauma, e da garantia da segurança do ambiente/local, a pessoa prestadora de

primeiros socorros, sob orientação e/ou o socorrista estará prontos para prestar o

primeiro atendimento.

Esses primeiros atendimentos, ou atendimento de primeiros socorros ou

atendimento pré-hospitalar, são caracterizados pelas condutas/ações que estarão

sendo aplicadas na vítima, de forma a garantir sua sobrevivência. Para isso,

devemos seguir alguns passos que irão nos

nortear para uma boa assistência.

Inicialmente trabalhamos com a Avaliação

Inicial, que visa checar os sinais vitais da vitima

e tratar as condições que o colocam em risco

iminente de morte. Para melhor avaliação

adota-se o processo mnemônico da sequência alfabética (A-B-C-D-E).

As letras desse mnemônico representam algumas das condições vitais da

vítima e nos permite descobrir alguma lesão oculta na vítima. A letra “A” faz

referência às Vias aéreas (Airways) e controle da coluna cervical, a letra “B” faz

referência à Respiração da vítima (Breathing), a letras “C” faz referência a

circulação da vítima, com controle da hemorragia (Circulation), enquanto a letra

“D” faz referência ao estado neurológico (Disabled), já a letra “E” faz referência a

exposição do corpo da vítima (Exposure), esta última busca descobrir ou supor

lesões ocultas.

A abordagem da vítima consiste em analisar o nível de consciência e

possíveis prioridades a serem adotadas.

Durante essa abordagem utilizamos com parâmetro uma escala para a

observação do estado de criticidade da vítima. A essa escala damos o nome de

Escala CIPE, onde as letras representam o grau de estado. São elas:

• Critico (ex: Parada respiratória ou cardio-respiratória);

Figura 7.13- Abordagem da vítima


P á g i n a | 258

• Instável (ex: choque descompensado, dificuldade respiratória severa,

com lesão grave de cabeça e/ou tórax);

• Potencialmente Instável (ex: choque compensado, portador de lesões

isoladas importantes;

• Estável (ex: portador de lesões menores e sinais vitais normais).

Fator primordial na priorização do atendimento é saber sobre o estado

neurológico da vítima. A avaliação do nível de consciência é de suma importância

e de rápida aplicabilidade nas vítimas que se encontram desacordadas. Para isso,

aplicamos outro mnemônico conhecido como AVDI, nesta sequência estamos

oferecendo estímulos gradativos numa escala de intensidade esperando por uma

resposta da vítima.

O rebaixamento do nível de consciência pode representar diminuição na

oxigenação e/ou na perfusão cerebral ou resultado de um trauma direto ao

cérebro. A alteração do nível de consciência implica em necessidade imediata de

reavaliação da ventilação, da oxigenação e da perfusão. Por isso, é de suma

importância.

Lembrando que toda vítima inconsciente apresenta relaxamento muscular.

Esta condição leva a obstrução da Via aérea superior através da queda de língua.

Toda avaliação da assistência a saúde deve ser completa, e para isso,

devemos incluir a história dos mecanismos do trauma. Em muitas ocasiões, no

entanto, não se consegue obter uma história do próprio doente. Nestes casos,

devemos consultar a família, populares, “atendentes” e o pessoal de atendimento

pré-hospitalar, com o intuito de se obter informação que possam esclarecer

melhor o estado fisiológico do doente.

Para completar o atendimento inicial de socorro a vítima, trabalhamos com

uma Avaliação Secundária, ou também chamada de Exame Detalhado, que é

realizada após a estabilização dos sinais vitais da vitima. Consiste em uma

avaliação minuciosa, a qual se inicia na cabeça e vai ate os pés, na parte anterior

(frente) e posterior (costas), identificando lesões que apesar de sua gravidade

não colocam a vitima em risco iminente de morte. Esta avaliação é dividida em

Subjetiva e Objetiva.


P á g i n a | 259

A utilização do código “AMPLA” é a parte subjetiva, é um rol de perguntas

direcionadas a complementação da avaliação da vitima é uma formula

mnemônica útil para alcançar esta finalidade.

A letra “A” representa o Ambiente em que a vítima está ou estava antes do

ocorrido, a letra “M” representa os Medicamentos de uso habitual da vítima, a

letra “P” representa o Passado médico e/ou gravidez da vítima, a letra “L”

representa Líquidos e/ou alimentos ingeridos recentemente, já a última letra “A”

que aprece no mnemônico representa a Alergia a algum medicamento ou

substância que a vítima possa ter.

Já a avaliação objetiva se refere ao exame físico realizado da cabeça aos

pés da vítima com foco nos detalhes da avaliação, da reavaliação da respiração,

circulação e temperatura de forma mais detalhada, e por fim, a aferição da

pressão arterial.

Podemos utilizar uma triagem em casos graves ou catastróficos. A triagem

é a classificação dos doentes com o tipo de tratamento necessário e os recursos

disponíveis. O tratamento prestado deve ser baseado nas prioridades do ABCD da

vida.

AÇÕES DE PRIMEIROS SOCORROS

❖ Inconsciência

A consciência é a conscientização do que esta ao nosso redor. A

inconsciência é um estado de espírito que não permite mais ser consciente do

alcance de certos atos. É o resultado da interrupção da atividade normal do

cérebro. A função mais importante do socorrista é garantir que a função vital de

uma vítima seja suficiente.

Uma inconsciência sempre será uma situação no qual colocará a vida da

vítima em risco.

Ao se deparar com uma pessoa caída e sem apresentar resposta ou

interação com o ambiente, pense sempre na possibilidade da vítima estar

inconsciente, principalmente nos casos de trauma.


P á g i n a | 260

Para que possamos identificar a inconsciência da vítima, devemos aplicar o

mnemônico que foi mencionado anteriormente denominado de AVDI. Tais

estímulos estão descritos na tabela abaixo com seu respectivo estado.

Estímulo Resposta Estado

A – Alerta Ao toque (saber se está alerta) Normal

V – Voz Ao comando verbal Reduzido

D – Dor Ao estímulo doloroso Grave

I – Inconsciente Sem resposta a estímulos Gravíssimo

Tabela 11 - AVDI

Ao constatar a inconsciência da vítima, a mesma poderá receber assistência

em dois momentos, num primeiro momento podemos suspeitar de parada

cardiorrespiratória, o que vamos descrever em seguida, num segundo momento

essa vítima poderá estar inconsciente, porém apresentando sinais vitais. Para

este segundo momento os cuidados iniciais serão aplicados através da PLS

(Posição Lateral de Segurança), o que veremos logo após o assunto de parada

cardiorrespiratória.

❖ Parada Cardiorrespiratória (PCR)

Define-se como parada cardiorrespiratória (PCR) a interrupção súbita e

brusca da circulação sanguínea sistêmica e dos movimentos respiratórios. A PCR

é situação dramática e crítica, responsável pela morbimortalidade elevada

(impacto de uma doença relacionada à morte), mesmo em situações com o

atendimento ideal. Na PCR, o tempo é variavelmente importante, estimando-se

que o tempo é inversamente proporcional a resposta da vítima. Estima-se que a

cada minuto que o indivíduo permanece em PCR, obtêm 10% menos de chances

de sobrevivência, ou seja, chances essas que tenham sido perdidas.

Uma parada cardiorrespiratória pode ser identificada através de seus sinais

clínicos, ou seja, por um diagnóstico clínico, são eles:

• Inconsciência;

• Respiração agônica ou apnéia;


P á g i n a | 261

• Ausência de pulso em grandes artérias;

• Pele pálida e fria.

Observação:

Os sinais vitais são indicadores das funções

vitais e podem orientar o diagnóstico inicial e o

acompanhamento da evolução do quadro clínico da

vítima. Pulso é a onda provocada pela pressão do

sangue contra a parede arterial cada vez que o

ventrículo esquerdo se contrai. Em locais onde as

artérias de grosso calibre se encontram próximas à

superfície cutânea, pode ser sentido à palpação.

A ausência de pulso pode ser checada através

das artérias de grande calibre, cuja orientação dada é através da artéria carótida,

posicionada na região antero-lateral do pescoço (ao lado da traquéia).

Essa checagem deve ser realizada com destreza e calma, onde o socorrista

não pode ficar apavorado. Nessa técnica utilizamos o dedo indicador e dedo

médio, fazendo uma pressão da artéria sobre a traquéia, o que nos levará a

sentir ou não o pulso.

Os cuidados para o atendimento pré-hospitalar para PCR estão definidos

nas Diretrizes da AHA 2010. A importância dos cuidados pós-PCR é enfatizada

pela inclusão de um novo quinto elo na Cadeia de Sobrevivência de Adultos da

AHA.

Os cuidados prestados a vítima de PCR é a aplicabilidade da RCP

(Reanimação Cardiopulmonar), seguindo as recomendações da AHA 2010. Essa

Figura 7.14 - Pulso carotídeo

Figura Erro! Nenhum texto com o estilo especificado foi encontrado no documento..15 - Elos da American Heart Association


P á g i n a | 262

RCP, que é denominada Reanimação Cardiopulmonar, é ditada por uma série de

eventos padronizados e seqüenciais definidos pelas letras C, A e B. Esta ação

requer certa destreza, pois a AHA menciona o termo RCP de alta qualidade.

Vale lembrar que a RCP tem limitações, como por exemplo:

• Não é capaz de evitar a lesão cerebral por períodos prolongados;

• As paradas por fibrilação ventricular só podem ser revistas pela

desfibrilação;

• Não é capaz de manter a vida por períodos prolongados sem

desfibrilador.

Cada letra, acima mencionada, tem sua respectiva

função. A letra “C” faz referência à circulação, do termo

em inglês circulation por isso, a necessidade de

realização das compressões torácicas. Essas

compressões são realizadas através de uma técnica

onde:

Um socorrista se posiciona lateralmente a vítima

posicionando o “calcanhar” da mão no centro do

esterno – na linha mamilar – da vítima com as mãos

entrelaçadas, deixando os braços retos, rígidos e esticados. Na posição

adequada, o socorrista realizará a compressão na seguinte sequência:

• Frequência de compressão mínima de 100/minuto;

• Profundidade de compressão mínima de 2 polegadas (5 cm) em

adultos;

• Retorno total do tórax após cada compressão

• Minimização das interrupções nas compressões torácicas.

A letra “A” representa a Via Aérea da vítima, que vem do termo em inglês

airway, onde afirmamos que a via aera de uma vítima deve ficar sempre pérvea,

ou seja, desobstruída, fazendo com que o ar entre sem dificuldade.

Figura 7.16 - Procedimento de RCP


P á g i n a | 263

Esta conduta é realizada por um único

socorrista que deverá se posicionar lateralmente a

vítima e com uma das mãos, em forma de C com o

dedo indicador e o dedo polegar, posicionar sobre a

testa da vítima, de forma firme e segura. Além de

posicionar a segunda mão no queixo da vítima,

realizando uma elevação do queixo, ou seja, empurrando o queixo da vítima para

cima.

Para garantir que a via aérea da vítima está livre, devemos realizar a

varredura da cavidade oral em busca de objetos que ali possam estar presente.

Essa varredura é feita após a elevação do queixo onde o socorrista irá abrir a

boca da vítima e checar, olhando dentro da boca, se o socorrista observar algum

objeto, posicionará o dedo indicador em forma de gancho em direção a cavidade

da boca da vítima e irá introduzir o dedo de forma que o objeto poça ser pinçado

e removido.

A letra “B” representa a Respiração da vítima,

que vem do termo breathing em inglês. É essencial

aplicar ventilações numa vítima em PCR, essa vítima

deve ser oxigenada através da utilização de

equipamentos como o AMBU (bolsa-válvula-máscara)

ou Pocket Mask.

Devemos nos atentar para o excesso de ventilação, uma vítima deve

receber 2 (duas) ventilações, evitar o excesso de ventilação é de

responsabilidade do socorrista. Vale ressaltar que o tempo adequado para cada

ventilação é de 1 segundo aproximadamente.

❖ Pontos Importantes para uma RCP

Observada as informações anteriores, a RCP é aplicada da seguinte forma:

• com um socorrista e ausência de equipamentos: esse socorrista irá

realizar as compressões torácicas ininterruptas até a chegada do

socorro profissional;

Figura 7.17 - Abertura de vias aéreas

Figura 7.18 - Ventilação


P á g i n a | 264

• com um socorrista e presença de equipamento: o socorrista fica

encarregado de realizar as compressões e as ventilações na ordem de

30 para 2, ou seja, realizará 30 compressões torácicas e 2

ventilações;

• com dois socorristas e equipamento: este é o preferencial, no qual

um socorrista estará realizando 30 (trinta) compressões torácicas e o

outro realizando a abertura da via aérea e a ventilação.

❖ Posição Lateral de Segurança (PLS)

A posição lateral de segurança é uma técnica utilizada em várias situações

de emergência, nas quais a vítima esteja inconsciente, mas ainda a respirar e

com pulsação regular, e visa obter um posicionamento ideal de maneira que o

indivíduo vitimado não sofra agravamentos do quadro em decorrência de

movimentos bruscos realizados de forma indevida ou até mesmo involuntária no

caso de pós-convulsões.

Se uma vítima se encontra inconsciente, porém mantêm a ventilação

espontânea normalmente, coloque-a na posição lateral de segurança.

Em seguida, peça a alguém que acione o Serviço de

Emergência ou, você mesmo pode fazê-lo caso esteja

sozinho. Enquanto espera pela chegada da equipe

especializada, verifique regularmente a ventilação da vítima.

Para colocar a vítima em PLS devemos abordá-la pela

seguinte técnica.

✓ Certifique-se que a cabeça da vítima se

encontra em extensão;

✓ Ajoelhe-se ao lado da vítima. Assegure-se que

ambas as suas pernas estão esticadas;

✓ Coloque o membro superior da vítima (do seu

lado) em ângulo reto (90º), em relação ao

corpo da mesma. Dobre o antebraço para

Figura 7.19 - PLS passo 3

Figura 7.20 - PLS Passo 4


P á g i n a | 265

cima com a palma da mão virada para cima;

✓ Coloque o outro braço da vítima atravessado

sobre o tórax da mesma. Segure as costas

da mão da vítima contra a bochecha (do seu

lado). Mantenha a mão da vítima no lugar;

✓ Com a sua mão livre, agarre pelo joelho, a

perna da vítima que fica oposta a si. Eleve a perna da vítima, mas

deixe o pé no chão;

✓ Puxe a perna elevada na sua

direção. Entretanto, continue a

pressionar as costas da mão da

vítima contra a bochecha. Vire a

vítima na sua direção para colocá-la de lado;

✓ Posicione a perna que está por cima de tal forma que o quadril e o

joelho estejam em ângulo reto;

✓ Incline novamente a cabeça para trás para manter as vias aéreas

desobstruídas;

✓ Ajuste a mão da vítima sob a bochecha, se necessário, para

manter a cabeça inclinada;

✓ Verifique regularmente a ventilação da vítima.

UTILIZAÇÃO DO DEA/EAD/EAD (DESFIBRILADOR EXTERNO

AUTOMÁTICO)

O DEA/EAD é um aparelho eletrônico portátil, de

fundamental importância a sua utilização em PCR, que

diagnostica automaticamente as arritmias cardíacas

potencialmente letais como fibrilação ventricular e

taquicardia ventricular sem pulso em um paciente.

Além de diagnosticar, ele é capaz de tratá-las,

Figura 7.21 - PLS Passo 6

Figura 7.22 - PLS Final

Figura 7.23 - Desfibrilador Externo Automático


P á g i n a | 266

através da desfibrilação, uma aplicação de corrente elétrica que para a arritmia,

fazendo com que o coração retome ao ciclo cardíaco normal.

Com a chegada do socorro especializado, o DEA/EAD/EAD estará presente

no local do sinistro e, precocemente o DEA/EAD/EAD deverá ser instalado na

vítima. Ao utilizar o DEA/EAD, todos os socorristas devem seguir as orientações

do aparelho para aplicar ou não o choque. Todos os socorristas devem permitir

que o DEA/EAD verifique o ritmo cardíaco da vitima novamente, após

aproximadamente 5 ciclos (cerca de 2 minutos) de RCP.

❖ ECG normal

Figura 7.24 - Ritmo Sinusal


P á g i n a | 267

❖ ECG com Fibrilação Ventricular e Taquicardia Ventricular Sem

Pulso

ESTABILIZAÇÃO DA COLUNA CERVICAL

Esta estabilidade é dada por um imenso conjunto de ligamentos, que

permitem a limitação dos movimentos. A coluna cervical permite movimentos em

três eixos e três planos de movimentos. São eles: flexão/extensão, inclinações e

rotações. A coluna cervical possui 7 vértebras, constituindo as 2 primeiras – atlas

e áxis – (C1 e C2, respectivamente) a coluna cervical superior e as 5 restantes

(C3 a C7) a coluna cervical inferior.

Toda vítima que recebeu uma alta

descarga de energia é suspeita de lesão na

coluna cervical, o que poderá agravar ou

gerar dano na estrutura acima mencionada

que é responsável pela estabilidade. Para

que isso não ocorra, o socorrista deve

proceder com a realização da estabilização

da coluna cervical com a utilização das

amãos, uma das primeiras ações realizadas

pelo socorrista.

Figura 7.25 - Fibrilação Ventricular Figura 7.26 - Taquicardia Ventricular sem Pulso

Figura 7.27 - Vítima com Colar Cervical


P á g i n a | 268

Um socorrista estabiliza a coluna cervical com as mãos, sem fazer

hiperextensão do pescoço, promovendo apenas o alinhamento na posição

ortostática, com leve tração, enquanto um segundo socorrista providencia a

colocação do colar cervical.

O colar cervical é encontrado em tamanho diferentes, cada uma para cada

tipo (tamanho) de pescoço, seus tamanhos são: PP, P, M e G. Ainda encontramos

um colar cervical que possui todos os tamanhos, bastando apenas fazer a

rgulagem, esse colar é conhecido como colar cervial regulável 4x1.

O velcro do colar possui cor que ajuda na identificação do tamanho, essas são: Lilás,

Azul Royal, Laranja e Verde, respectivamente para a ordem acima mencionada. Também

encontramos outros tamanhos e cores diferenciadas porém, em nosso meio de trabalho não

o encontraremos, é o caso dos colares tamanho BB(Neo) e Pediátrico que são

representados pelas cores Rosa e Azul Claro.

A passagem do colar está descrita na sequencia abaixo.

1) Posicionando o Colar: Se o paciente estiver deitado, comece

colocando a posição posterior do colar atrás do pescoço do paciente.

Certifique se a fivela de velcro não está dobrada, evitando assim

problemas ao prender a fivela.

2) Fechamento do Velcro: Revise novamente a posição da cabeça do

paciente e o colar, certificando que o alinhamento está adequado.

Tenha certeza de que o queixo do paciente cobre a fixação central no

suporte mentoniano. O colar que possue regulagem em trilhos com

botões de um lado e do outro com velcro, até que a abertura

apropriada seja obtida. Se necessário, use um colar menor se o

aperto estiver difícil, pois poderá levar a uma hiperextensão.


P á g i n a | 269

CONTENÇÃO DE HEMORRAGIAS

Hemorragia é o extravasamento de sangue para fora dos vasos ou do

coração podendo ser traumático e ou patológico, exceto durante a menstruação.

As hemorragias podem ser internas ou externas, espontâneas ou provocadas

(nos ferimentos), suas causas podem encontrar-se tanto em lesões da parede

vascular de natureza inflamatória, traumática ou tumoral.

O volume circulante em um adulto varia em torno de 5 a 6 litros, levados

em conta a relação de 70ml por Kg de peso corporal, o que corresponde, por

exemplo, a 4.900ml de sangue em uma pessoa de 70Kg.

As hemorragias externas têm suas ocorrências devido a ferimentos abertos

e são mais fáceis de identificação. Enquanto que a hemorragia interna, que

geralmente não é visível, pode ser ocasionada por lesões tumorais, traumáticas

ou inflamatórias. Essa última é bastante grave e pode provocar o choque e levar

a vítima à morte.

Os sinais e sintomas identificados em hemorragia externa são: Agitação,

Palidez, Sudorese intensa, Pele fria, Pulso acelerado (acima de 100 bpm),

Hipotensão, Sede e Fraqueza.

A classificação anatômica da hemorragia está dividida em Arterial, Venosa e

Capilar.

Na hemorragia arterial o sangue se faz jorrar de forma pulsátil (devido à

pressão do sangue) e na cor vermelho vivo, enquanto que na hemorragia venosa

o sangue sai lento e contínuo, com a coloração vermelho escuro, já na

hemorragia capilar o sangue sai bem lentamente dos vasos menores, na cor

similar ao sangue venoso.

Figura 7.28 - Colocação do Colar Cervical


P á g i n a | 270

Uma hemorragia pode ter sua classificação quanto à localização dividida em

interna, aquela que nem sempre é de fácil reconhecimento. Este tipo de

hemorragia por sua vez, estas divididas em interna invisível (quando não existe

perda de sangue para o exterior, o sangue fica retido no interior do organismo) e

interna visível (o sangue sai por um orifício natural do corpo: boca, nariz,

ouvidos, ânus, uretra ou vagina) e externa, aquela que é facilmente reconhecida,

pois o sangue sai por uma ferida existente na pele, sendo assim visível.

Uma grande hemorragia não tratada pode conduzir a vítima a um estado de

choque e consequentemente à morte. Já sangramentos lentos e crônicos podem

causar anemia (baixa quantidade de glóbulos vermelhos).

Para conter uma hemorragia aplicamos técnicas de hemostasia, para

auxiliar na coagulação sanguínea e assim conter o sangramento. As técnicas que

auxiliam são: pressão direta sobre o ferimento, elevação do membro,

compressão dos pontos arteriais e torniquete.

Em casos onde houver de amputação traumática, esmagamento de

membro e hemorragia em vaso arterial de grande calibre devemos empregar a

combinação das técnicas de hemostasia para melhorar a eficácia na contenção.

❖ Compressão direta sobre o ferimento

Na maioria das vezes, são controladas por uma compressão diretamente

sobre o ferimento com o uso de um curativo estéril ou pano limpo. Esta

compressão não deve ser interrompida até a coagulação, o que pode ocorrer de 6

a 8 minutos nas hemorragias mais intensas.

Caso seja interrompida precocemente, poderá ocorrer a remoção do

coágulo semi formado iniciando a hemorragia novamente.

Observações:

Ao realizar uma compressão direta, fazer o uso de luvas de procedimentos,

evitando assim o contato direto com o sangue da vítima. Atente para o pulso

distal para que a compressão não venha comprometer a circulação dos tecidos

vizinhos. Caso isto ocorra, a compressão exercida deverá ser diminuída.


P á g i n a | 271

❖ Elevação do Membro

Pode ser combinada com a compressão direta em

hemorragias em membros, desde que não haja suspeita

de fraturas.

Os efeitos da gravidade diminuem a pressão

sangüínea na parte afetada reduzindo assim a

intensidade do sangramento.

O ferimento deve ficar acima do nível do coração

para que os efeitos desejados sejam alcançados.

❖ Compressão dos Pontos Arteriais

Esta técnica consiste em comprimir uma artéria

que irriga uma determinada área que sangra. É feita

usando uma pressão da mão do socorrista para

comprimir uma artéria acima do ferimento. Este

procedimento é executado freqüentemente na artéria

braquial e femoral.

O corpo humano possui vários pontos para

compressão de artérias que podem ser usados para controlar um sangramento,

basicamente os mais usados são: radial e ulnar, braquial, femoral e tibial.

❖ Torniquete

Só será utilizado nos em que

houver hemorragias incontroláveis ou em

casos de amputações e que o tempo

resposta para o atendimento hospitalar

seja superior a 15 minutos.

A real necessidade do uso deste método deve ser considerada por se tratar

de um procedimento extremo de último recurso para controlar uma hemorragia

Figura 7.29 - Elevação do Membro

Figura 7.30 - Compressão em Pontos Arteriais

Figura 7.31 - Torniquete


P á g i n a | 272

grave, pelos riscos que o cercam. Muitas vezes um curativo compressivo é a

melhor opção.

Em uma situação onde ocorra uma amputação traumática, o sangramento

pode ser pequeno, ao contrário do que se espera, pois a artéria envolvida entra

em constricção pela ação reflexa dos nervos simpáticos. Tal fato justifica o uso da

compressão direta ao invés de um torniquete. Sendo inevitável o uso deste

procedimento, ou seja, após todos os métodos citados anteriormente falharem, o

socorrista deverá estar atento aos cuidados que envolvem.

Observações:

Depois de aplicar a técnica ou as técnicas para a contenção de hemorragia,

devemos seguir com outros cuidados do tratamento pré-hospitalar:

• Avalie nível de consciência;

• Abra as VA (via aérea) estabilizando a coluna cervical;

• Monitore a respiração e a circulação;

• Exponha o local do ferimento;

• Afrouxe roupas;

• Aqueça o paciente;

• Não dar nada de comer ou beber;

• Ministre oxigênio suplementar (quando possível);

• Transporte o paciente imediatamente para o hospital;

❖ Estado de Choque

É o quadro clínico que resulta da incapacidade do sistema cardiovascular de

prover circulação sangüínea suficiente para os órgãos. O fluxo sangüíneo que

chega aos tecidos periféricos é inadequado para manter a vida tissular. Quando

temos uma bomba cardíaca normal, estando os vasos sangüíneos íntegros e o

sangue na sua quantidade e viscosidade normal, dizemos que o organismo

encontra-se num estado de equilíbrio e boa vitalidade orgânica.


P á g i n a | 273

O choque pode ser secundário à insuficiência do volume intravascular, à

função cardíaca inadequada, ao tônus vasomotor inadequado, ou à combinação

destes.

Tipos de Estado de Choque:

a) Choque Hipovolêmico – causado principalmente por hemorragias ou

outras causas que levem à uma grande perda de líquido.

b) Choque Cardiogênico – causado por uma incapacidade miocárdica e

caracterizado pela diminuição do débito cardíaco.

c) Choque Neurogênico – é considerado por alguns como Choque

Hipovolêmico Relativo, uma vez que o volume sangüíneo é normal,

porém insuficiente para o enchimento cardíaco adequado. Várias

condições podem determinar dilatação vascular generalizada, entre

elas, traumas cerebrais severos, ingestão de certas drogas ou

venenos, ou ainda, a associação com uma infecção bacteriana.

Sinais e sintomas do Estado de Choque:

• Alteração do nível de consciência;

• Palidez cutânea;

• Pulsação acelerado;

• Respiração acelerada;

• Sudorese intensa (principalmente mãos e testa);

• Sede;

• Pressão arterial baixa.

❖ Primeiros socorros prestados ao paciente chocado

Os cuidados de emergência prestados a um paciente em estado de choque

é controvertido. A princípio resume-se em controlar a hemorragia (se possível),

administrar oxigênio e transportá-lo imediatamente. Outros cuidados podem ser

tomados enquanto se aguarda o transporte ou durante este:


P á g i n a | 274

• Mantenha a vitima deitada e aquecida, sua cabeça deve ficar mais

baixa do que o tronco. Isso deve ser feito somente se a mesma não

estiver apresentando nenhuma fratura;

• Afrouxe a roupa;

• Remova da boca, com cuidado, qualquer tipo de objetos: dentaduras,

pontes, aparelhos dentais, etc.;

• Se a vítima estiver tendo vômitos, vire a cabeça para o lado, atenção

para os casos onde houver a probabilidade de fratura;

• Mantenha as pernas elevadas para concentrar o maior volume

sangüíneo nos órgãos vitais;

• Fique atento para as condições da via aérea e monitorize

constantemente a função respiratória e circulatória.

❖ Queimaduras

A pele é o maior órgão do corpo. Ela se compõe de 2 camadas. A mais

externa se chama epiderme. Ela serve como barreira entre o ambiente e o nosso

corpo. Abaixo da fina camada de epiderme, há uma camada mais grossa de

tecido conectivo colágenos, a derme. Nesta camada há importantes nervos

sensoriais e também estruturas de suporte tais como: folículos pilosos, glândulas

sudoríparas e sebáceas.

Queimadura é uma lesão produzida no tecido de revestimento do

organismo por agentes térmicos, produtos químicos, radiação ionizante, etc. A

gravidade de uma queimadura não se mede somente pelo grau da lesão

(superficial ou profunda), mas também pela extensão da área atingida.

A maior parte das queimaduras que ocorre nas residências é de pequena

gravidade. Somente 3% a 5% dos casos são graves. As queimaduras têm o

potencial de desfigurar, causar incapacitação temporária ou permanente ou

mesmo a morte.

As queimaduras podem ter origens térmicas, elétricas, químicas ou

radioativas.


P á g i n a | 275

• Térmicas: causada pela condução de calor através de líquidos,

sólidos, gases quentes e do calor de chamas.

• Radiação: resultante da exposição solar ou a fontes nucleares.

• Elétricas: produzidas pelo contato com a eletricidade de alta ou baixa

voltagem. Na realidade o dano e ocasionado pela produção de calor

que ocorre à medida que a corrente elétrica atravessa o tecido.

• Químicas: provocadas pelo contato de substâncias corrosivas, liquidas

ou sólidas com a pele.

Uma queimadura pode ser classificada quanto a

sua profundidade de acordo com o grau, que estão

divididos em 1º grau – queimadura superficial, 2º grau

– queimadura intermediária com deslocamento dermo-

epidérmico e 3º grau – queimadura mais profunda e

grave com aparecimento de zonas de morte

tecidual.

Apresenta as seguintes características:

• 1º grau: pele vermelha, inchaço, dor discreta;

• 2º grau: bolhas sobre pele vermelha, dor mais

intensa;

• 3º grau: pele branca ou carbonizada, com pouca

ou nenhuma dor local.

De acordo com a extensão da queimadura, usamos

percentagens através da regra dos nove que permitem

estimar a superfície corporal total queimada (SCTQ). Neste

caso, analisamos somente o percentual da área corpórea

atingida pela lesão, sem considerar sua profundidade (seus

graus).

A regra dos nove divide o corpo humano em doze

regiões; onze delas equivalem a 9% cada uma, e a última

Figura 7.32 - Queimadura de 1º grau




P á g i n a | 276

(região genital) equivalem a 1%, conforme segue: cabeça (9%), tórax (frente e

atrás – 18%), abdomem (frente e atrás – 18%), braços (9% cada um), perna

(18% cada uma) e genitália (1%).

O atendimento inicial de queimados segue a mesma sequência do

atendimento a vítima de outras formas de trauma. Considerar o grande queimado

como um politraumatizado, inclusive porque, freqüentemente, existem outras

lesões associadas.

O segundo passo no atendimento à vítima é a interrupção do processo de

queimadura, na seguinte seqüência:

I. Extinguir as chamas sobre a vítima ou suas roupas;

II. Remover a vítima do ambiente hostil;

III. Remover roupas que não estejam aderidas a seu corpo;

IV. Promover o resfriamento da lesão e de fragmentos de roupas ou

substâncias, como asfalto, aderidos ao corpo do queimado. Após

interromper o processo de queimadura, proceder ao atendimento

segundo o A-B-C-D-E.

O grande queimado perde fluidos através das áreas queimadas, devido à

formação de edema. lsso pode levar a choque hipovolêmico (não-hemorrágico),

que se desenvolve gradualmente. O quadro de choque precoce, logo após a

queimadura, normalmente se deve a outras lesões associadas com hemorragia,

levando à hipovolemia. Não esquecer o princípio de que o queimado é um

politraumatizado e, portanto, pode ter outras lesões além da queimadura,

considerando sempre o mecanismo do trauma.

Os queimados graves necessitam de reposição de fluidos intravenosos, feita

de acordo com o cálculo da extensão da queimadura. Um detalhe importante é

retirar anéis, pulseiras, relógios ou quaisquer outros objetos da região atingida,

porque o desenvolvimento do edema traz risco de estrangulamento do membro e

conseqüente isquemia.


P á g i n a | 277

As queimaduras químicas ocorrem por contato da pele com substâncias

cáusticas. Normalmente, as queimaduras por álcalis são mais graves que as

causadas por ácidos, porque aqueles penetram mais profundamente nos tecidos.

O princípio básico do tratamento consiste em irrigar a área queimada para

retirada de toda substância cáustica, que continua a reagir enquanto permanecer

em contato com os tecidos.

Iniciar a irrigação copiosa imediatamente, somente com água corrente ou

soro fisiológico; não usar substâncias neutralizantes. A simples utilização de

compressas úmidas pode agravar a lesão, porque a água em pequena quantidade

reage com certas substâncias e produz calor, o que aumenta a severidade da

lesão. Retirar roupas e sapatos da vítima enquanto proceder à irrigação, porque

pode haver acúmulo de líquido com uma concentração de substância cáustica

suficiente para produzir queimaduras. Sempre que possível, evitar que o líquido

da irrigação escorra por áreas não-queimadas. Proteja-se também durante o

procedimento.

As substâncias cáusticas na forma de pó, como soda cáustica, por exemplo,

devem ser retiradas por escovação. Só irrigar as queimaduras produzidas por pó

se as lesões já estiverem úmidas.

Queimadura elétrica é aquela provocada por contato com uma fonte de

energia elétrica, é quando essa energia é transformada em calorífera, de acordo

coma resistência do corpo, ocasionando a lesão. Este tipo de queimadura é

especial, pois dependendo da corrente elétrica pode atingir órgãos internos na

passagem da corrente, "cozinhando-os" como se estivesse num microondas,

pode ainda causar parada cardíaca ou arritimia cardíaca uma vez que o coração

funciona através de estímulos elétricos.

O que fazer:

• monitore os sinais vitais, se preciso aplique RCP.

• procure os locais de "entrada" e "saída" da corrente elétrica. O ponto

de entrada é a queimadura no local de contato com a fonte de

energia elétrica. O de saída situa-se na região do corpo descarregou a

energia na "terra". Ambos estarão lesados.


P á g i n a | 278

• se a lesão for maior que 5 cm, não coloque agua fria

• cubra o local com pano úmido e limpo

• procure ajuda médica

❖ Luxação – Entorse – Fratura

Todas as lesões acima mencionadas são fundamentadas pela parte que

trata de lesões osteomusculares.

Luxação: É o desalinhamento das extremidades ósseas de uma articulação

fazendo com que as superfícies articulares percam o contato entre si. Seus sinais

e sintomas são:

• Deformidade: mais acentuada na articulação luxada;

• Edema (inchaço);

• Eritema (vermelhidão);

• Dor – aumenta se a vítima tenta movimentar a articulação;

• Impotência funcional – perda completa

ou quase total dos movimentos

articulares.

Nesse caso o socorrista deverá proceder com

as seguintes ações:

• Mantenha a vítima em repouso e evite

movimentar a região lesada.

• Imobilize o local usando tábua, papelão, jornal ou revistas dobradas,

travesseiro, manta e tiras de pano. Proteja a região lesada usando

algodão ou pano, afim de evitar danos à pele.

• Faça a imobilização de modo que o aparelho atinja as duas

articulações próximas à lesão

Importante: Não tente colocar o osso no lugar.

Figura 7.35- Luxação


P á g i n a | 279

Entorse: É a torção ou distensão brusca de uma

articulação, além de seu grau normal de amplitude, ou

seja, é uma torção de uma articulação, com lesão dos

ligamentos (estrutura que sustenta as articulações).

Seus sinais e sintomas apresentam da seguinte forma:

São similares à das fraturas e luxações. Sendo

que nas entorses os ligamentos geralmente sofrem

ruptura ou estiramento, provocados pelo movimento

brusco.

As condutas nas ações de primeiros

socorros são as mesmas aplicadas para os

casos de luxação, podendo ainda colocar

compressas frias no local nas primeiras

horas após a lesão.

Fratura: É a perda da continuidade do

osso. Uma ruptura parcial ou total do osso.

Pode ser classificada como: Exposta/Aberta

ou Simples/Fechada.

Na fratura simples a pele não foi perfurada pelas extremidades ósseas,

enquanto na fratura exposta o osso se quebra, atravessando a pele, ou existe

uma ferida associada que se estende desde o osso fraturado até a pele.

Os sinais e sintomas mais comuns nesse tipo de lesão são:

• Deformidade: a fratura produz uma posição anormal ou angulação

num local que não possui articulações.

• Sensibilidade: geralmente o local da fratura está muito sensível à

dor;

• Crepitação: se a vítima se move podemos escutar um som áspero,

produzido pelo atrito das extremidades fraturadas. Não pesquisar

este sinal intencionalmente, porque aumenta a dor e pode provocar

lesões;

Figura 7.37- Exemplo de Fraturas

Figura 7.36 - Entorse


P á g i n a | 280

• Edema e alteração de coloração: quase sempre a fratura é

acompanhada de certo inchaço provocado pelo líquido entre os

tecidos e as hemorragias. A alteração de cor poderá demorar várias

horas para aparecer;

• Impotência funcional: perda total ou parcial dos movimentos das

extremidades. A vítima geralmente protege o local fraturado, não

pode mover-se ou o faz com dificuldade e dor intensa;

• Fragmentos expostos: numa fratura aberta, os fragmentos ósseos

podem se projetar através da pele ou se for vistos no fundo do

ferimento.

Importante: Toda a vítima com traumatismo de crânio necessita de

assistência médica imediata. não perca tempo.

Promover condições de conforto para a vítima nas quais o alivio e/ou evitar

a dor são ações básicas que o socorrista deve ter em mente na hora de abordar

uma vítima com fratura. Prevenir ou minimizar as lesões musculares futuras,

bem como a de nervos e vasos sangüíneos é outra preocupação do socorrista.

Também devemos manter a perfusão tecidual

no membro lesionada e, para os casos de fratura

aberta, a preocupação é com o controle da

hemostasia.

Durante a abordagem devemos seguir um

planejamento, trabalhar em cima do tratamento pré-

hospitalar (ações de primeiros socorros), esse

planejamento consiste em:

I. Informar a vítima o que planeja fazer;

II. Expor o local realizando o corte e remoção de roupas / tecidos

sempre que houver suspeita de fratura, entorse ou luxação;

III. Controlar hemorragias e cobrir todo o ferimento. Não empurrar

fragmentos ósseos para dentro do ferimento, nem tentar removê-los.

Usar curativos estéreis;

Figura 7.38- Membro Imobilizado


P á g i n a | 281

IV. Observar o pulso distal, a mobilidade, a sensibilidade e a perfusão;

V. Reunir e preparar todo o material de imobilização (usar se possível,

talas acolchoadas);

VI. Imobilizar. Usar tensão suave para que o local fraturado possa ser

colocado na tala. Movimentar o mínimo possível. Imobilizar todo o

osso fraturado, uma articulação acima e abaixo. Advertir que em

alguns casos, a extremidade deve ser imobilizada na posição

encontrada;

VII. Revisar a presença de pulso e a função nervosa. Assegurar-se que a

imobilização está adequada e não restringe a circulação;

VIII. Prevenir ou tratar o choque.

INTOXICAÇÃO / ASFIXIA

Uma pessoa que parou de respirar não está necessariamente morta, mas

está em perigo imediato. O coração pode continuar batendo ainda por algum

tempo após a parada respiratória. O cérebro pode suportar alguns minutos sem

receber oxigenação, período de tempo que varia de acordo com as

circunstâncias. Portanto, por um prazo de alguns minutos, há chances de salvar a

vida da vítima. A importância desta situação justifica sua inclusão, com papel de

destaque, na avaliação primária de trauma. Quando a vítima deixa de receber um

suprimento mínimo necessário de oxigênio (O2), ocorre uma asfixia.

A insuficiência de O2 no ar é uma situação que ocorre nos casos em que as

pessoas são submetidas a grandes altitudes, ou a compartimentos não ventilados

(como em certas dependências de bordo) onde o teor de oxigênio é menor e nos

incêndios em compartimentos fechados, onde a formação de gases tóxicos reduz

o oxigênio do ambiente, causando a asfixia.

Os primeiros socorros para casos de intoxicação / asfixia devem ser

tomados até que seja possível o atendimento especializado:

• Evitar entrar em contato com o produto intoxicante.

• Remover a vítima para local arejado.


P á g i n a | 282

• Afrouxar as roupas e, caso estejam contaminadas, removê-las.

• Nunca deixar a vítima sozinha.

• Deixar a vitima falar, deixando-a o mais confortável possível.

• Transportar a vítima em posição lateral, a fim de evitar aspiração de

vômito, se ocorrer.

• Levar restos da substância, recipientes, aplicadores para ajudar os

médicos na identificação do intoxicante.

O princípio básico do atendimento visa manter as vias aéreas permeáveis e,

posteriormente, iniciar a respiração artificial, se necessário.

Quando executada a abertura das vias aéreas, o paciente ainda não

apresentar respiração, será necessário instituir uma ventilação sob pressão

positiva. Ventilar é insuflar ar nos pulmões.

A ventilação é feita com o ar exalado pelo socorrista, que contém

aproximadamente 16% de oxigênio, quando se utiliza a pocket mask, que é uma

concentração menor que a do ar atmosférico, que possui 21%, que nesse caso

utilizamos o AMBU.

As manobras de ventilação, sempre que possível, devem ser realizadas

obedecendo aos critérios de proteção individual, devido aos riscos a que se expõe

o socorrista.

Sinais e sintomas mais comuns de acordo com o tipo de intoxicação:

❖ Intoxicação por ingestão

Queimaduras, lesões ou manchas ao redor da boca.

Odores incomuns da respiração, no corpo, nas roupas da vítima ou do

ambiente.

Hálito com odor estranho.

Transpiração abundante.

Queixa de dor ao engolir e dor abdominal.

Náuseas, vômito, diarréia.


P á g i n a | 283

Alterações no nível de consciência, sonolência chegando a

convulsões.

Aumento ou diminuição do diâmetro das pupilas.

Alterações no pulso, respiração e temperatura.

❖ O que fazer nos casos de intoxicação por ingestão

• Não provocar vômito.

• Não oferecer água, leite ou qualquer outro líquido.

❖ Intoxicação por contato

• Manchas na pele.

• Coceira.

• Irritação nos olhos.

• Dor de cabeça.

• Temperatura da pele aumentada.

❖ O que fazer nos casos de intoxicação por contato (pele)

• Lavar abundantemente o local afetado com água corrente.

• Se os olhos forem afetados: lavar com água corrente durante 15

minutos e cobri-los, sem pressão, com pano limpo ou gaze.

❖ Intoxicação por inalação

Dependem do tipo de veneno inalado. Geralmente ocorre:

Respiração rápida.

Tosse.

Frequentemente os olhos da vítima aparecerão irritados.


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❖ O que fazer nos casos de intoxicação por inalação

• Remover a vítima para local arejado.

• Checar nível de consciência.

• Proceder com a ventilação artificial.

TRANSPORTE E RESGATE DE VÍTIMAS

Vários são os tipos de transporte

que podem ser utilizados em um

atendimento a vítimas de trauma ou de

mal súbito. Somente é justificado o

transporte ou a movimentação das

vítimas, cujo estado real se

desconhece, quando é evidente que a

permanência das vítimas por maior

tempo, no local em que se encontra,

acarretará sua morte. Assim, a decisão

de transportar uma vítima deve ser

sempre tomada com o risco calculado.

Há situações que, indiscutivelmente, a imediata remoção da vítima é

prioritária, observando e avaliando os recursos necessários para efetuar essa

remoção com a maior segurança.

Pode acontecer de, em algumas situações, o socorrista está sozinho na

prestação do auxílio à vítima, e necessitar removê-la, especialmente em casos de

perigo iminente. Para que este transporte seja possível, o conhecimento de

algumas técnicas será importante.

❖ Transporte nas costas com um socorrista

Esta técnica costuma ser utilizada quando necessitamos carregar uma

vítima de um determinado compartimento apoiado em nosso corpo. Vale

ressaltar que esta técnica esta mais apropriada para o uso em vítima consciente

Figura 7.39 - Técnicas de Trasnporte


P á g i n a | 285

ou que apresenta alguma alteração em sua percepção, devido ao ambiente

quente e com contaminantes.

A vítima deverá ser removida para um local seguro próximo ao sinistro,

devemos evitar este tipo de transporte para longos percursos devido ao risco de

acidente para o socorrista.

O socorrista se posiciona na frente e de costas para a vítima segurando em

seus braços. Irá curvar os joelhos

abaixando seu corpo utilizando os

joelhos e o quadril. Apoiará o tórax da

vítima em suas costas posicionando o

ombro embaixo da axila da vítima.

Realizará uma alavanca com o quadril e

apoiando o corpo da vítima sobre o seu,

iniciando o transporte para o local

seguro.

❖ Levantamento de bombeiro

É um método difícil de ser realizado, principalmente

quando o socorrista encontra-se sozinho, por exigir força e

coordenação.

Quando uma vítima não consegue se levantar o

socorrista pode colocar em prática essa técnica de

transporte.

Esta técnica pode ser aplicada em vítimas consciente

ou inconsciente, ressaltando que vítima inconsciente gera

mais dificuldade para o socorrista realizar a técnica.

Quando temos uma vítima consciente o socorrista se posiciona a sua frente

e coloca um dos braços da vítima sobre a nuca do socorrista, enquanto o braço

do socorrista passa por debaixo das pernas da vítima apoiando o ombro no

quadril da vítima, realizará uma alavanca posicionando a vítima sobre seus

Figura 7.41 - Levantamento de Bombeiro

Figura 7.40 - Remoção da Vítima


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ombros deixando uma de suas mão, do socorrista, livre para o auxiliá-lo em

aberturas de portas durante o transporte.

❖ Transporte de apoio

Este tipo de transporte pode ser utilizado para auxílio a

uma vítima que não consiga caminhar sozinha e que não

necessite de maca. Tenha muita cautela com esta técnica, pois

se a vítima apresentar alguma lesão que inicialmente não está

sendo observada, esta técnica poderá agravar a lesão da vítima.

Essa técnica é aplicada na vítima que está consciente e

com pequenos ferimentos, o socorrista deverá se posicionar ao

lado da vítima, passando o braço da vítima por sobre a sua

nuca e segurando-a com o outro braço.

Utilize o seu corpo para dar apoio a vítima mantendo o equilíbrio evitando

tropeços.

❖ Transporte pelo arrasto

Utilizada para curtas distâncias. Existem vários meios para se adaptar a

essa técnica, no arrasto podemos usar um lençol, uma corda, uma fita ou pelos

braços, esta última é a mais usual.

O socorrista se aproxima da vítima de

várias formas (engatinhando, andando, se

arrastando, etc), e se posiciona sobre a vítima

que deverá estar na posição de decúbito dorsal

(barriga para cima), as mãos da vítima deve ficar

amarrada formando um círculo com os braços,

passe a sua cabeça por dentro do círculo e apóie

a mão da vítima em sua nuca elevando a vítima

do chão e realizando o arrasto da vítima.

Figura 7.42 - Técnica de Apoio

Figura 7.43 - Transporte pelo Arrasto


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❖ Transporte de cadeirinha com dois socorristas

Dois socorristas formam uma cadeira improvisada utilizando seus braços ou

realizando um apoio para a vítima.

Ao utilizar os braços apenas, os socorristas deixarão os braços estendidos,

um de frente para o outro, colocando uma das mãos segurando o seu cotovelo.

Aproximarão um do outro e com a mão livre apoiará no cotovelo livre do outro

socorrista formando uma base como se fosse um assento para a vítima.

A vítima irá sentar nos braços dos socorristas e irá se apoiar com suas

mãos nas costas dos socorritas, dando início ao transporte. Lembrando que esta

técnica está indicada para vítimas conscientes.

A segunda técnica de cadeirinha (também chamada de transporte

recostado) é mais utilizada nos casos em que a vítima apresente inconsciência.

Nesse momento os socorristas irão se posicionar um de cada lado da vítima

colocando um dos joelhos no chão, trabalhando com ponto de apoio.

O braço do socorrista que estiver voltado para o lado das pernas da vítima

ficará dando apoio na articulação joelho para a coxa da vítima.

O outro braço do socorrista passará nas costas da vítima, cuja a mão do

socorrista ficará segurando a lateral do quadril da vítima do lado oposto ao seu.

Os braços dos socorristas devem ficar cruzados nas costas da vítima.

Ao realizar a contagem 1,2,3 ergam a vítima mantendo o equilíbrio e

iniciem o transporte.

Figura 7.44 - Transporte de Cadeirinha


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❖ Transporte com seis socorristas

Nos casos de suspeita de

fratura, principalmente na região da

coluna, a remoção da vítima deve

ser mais cuidadosa possível, para

evitar agravamento das fraturas,

com possibilidade de lesão.

Três ou mais socorristas

posicionam-se em fileira, estas

fileiras devem ficar uma na frente

da outra, abaixam-se ao mesmo tempo, trazendo a vítima até a altura de seu

tronco.

❖ Transporte com prancha rígida

O transporte da vítima politraumatizada deve ser efetuado em imobilizador,

quando as condições forem favoráveis a este resgate, que mantêm a estabilidade

de toda a coluna vertebral. O decúbito dorsal é a posição preferida, pois permite

estabilização da coluna e início das medidas de suporte de vida. A vítima deve

permanecer estabilizada manualmente até estar fixada no imobilizador. Os equi-

pamentos utilizados para essa fixação é prancha longa, colar cervical e imobiliza-

dor lateral.

Figura 7.45 - Transporte Recostado

Figura 7.46 - Transporte com 6 Socorristas


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A técnica de cavalgada deverá ser feita em vítimas politraumatizadas, ou

de fraturas de membros opostos, como por exemplo, braço direito e perna

esquerda, onde o rolamento de 90 graus não é indicado.

❖ Transporte em maca: Rolamento 90º

Figura 7.47 - Colocação da Vítima na Maca com Rolamento 90º


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PERGUNTAS E RESPOSTAS COMENTADAS

P: O que e profissional habilitado para fins de aplicação da NR-13?

R: Aquele que tem competência legal para o exercício da profissão de

engenheiro nas atividades referentes a projeto de construção, acompanhamento

de operação e manutenção, inspeção e supervisão de inspeção de caldeiras e

vasos de pressão, em conformidade com a regulamentação profissional vigente

no País. Devem ser observados os seguintes aspectos:

Conselhos federais, tais como o Conselho Federal de Engenharia,

Arquitetura e Agronomia (CONFEA) e o Conselho Federal de Química (CFQ) são

responsáveis pela definição, nas suas respectivas áreas, da competência e es-

clarecimento de dúvidas referentes à regulamentação profissional.

A Resolução nº 218, de 29 de junho de 1973, do CONFEA, a decisão

Normativa nº 29/88 do CONFEA e a decisão Normativa nº 45/92 do CONFEA

estabelecem como habilitados os profissionais da área de Engenharia Mecânica e

de Engenharia Naval bem como os engenheiros civis com atribuições do art. 28

do Decreto Federal nº 23.569/33 que tenham cursado as disciplinas de

“Termodinâmica e suas Aplicações” e “Transferência de Calor” ou equivalentes

com denominações distintas, independentemente do número de anos

transcorridos desde sua formatura.

O registro nos conselhos regionais de profissionais é a única comprovação

necessária a ser exigida do PH.

Os comprovantes de inscrição emitidos anteriormente para esse fim pelas

DRT/MTE, não possuem mais validade.

Engenheiros de outras modalidades não citadas anteriormente devem

requerer ao respectivo conselho regional, caso haja interesse pessoal, que estude

suas habilidades para inspeção de caldeiras e vasos de pressão, em função de

seu currículo escolar.

Laudos, relatórios e pareceres somente terão valor legal quando assinados

por PH.


P á g i n a | 291

Conforme estabelecido pelo CONFEA/CREA, às empresas prestadoras de

serviço que se propõem a executar as atividades prescritas neste subitem são

obrigadas a se registrar no respectivo conselho regional, indicando responsável

técnico legalmente habilitado.

O PH pode ser consultor autônomo, empregado de empresa prestadora de

serviço ou empregado da empresa proprietária do equipamento.

P: O que e Pressão Máxima de Trabalho Permitida (PMTP) ou Pressão

Máxima de Trabalho Admissível (PMTA)?

R: Pressão Máxima de Trabalho Permitida (PMTP) ou Pressão Máxima de

Trabalho Admissível (PMTA) é o maior valor de pressão compatível com o código

de projeto, a resistência dos materiais utilizados, as dimensões do equipamento e

seus parâmetros operacionais.

P: O que é pressão de projeto?

R: De acordo como código da Sociedade Americana de Engenheiros

Mecânicos (ASME – American Society of Mechanical Engineers), é a pressão

correspondente as condições normais mais severas de pressão e temperatura

coincidentes que possam ser previstas em serviço normal.

P: O que é um prontuário?

R: É um conjunto de documentos composto, no mínimo, por desenhos com

especificações técnicas, código de projeto e ano de edição, especificações de

materiais, memorial de calculo com a PMTA, procedimentos de fabricação e

montagem, ano de fabricação, categoria do vaso, relatório de inspeção e testes

realizados durante a fabricação, montagem e operação, e laudos de ocorrências

diversas.


P á g i n a | 292

P: O que é inspeção de segurança inicial?

R: É a inspeção realizada antes da entrada em funcionamento, no local

definitivo da instalação, compreendendo o exame externo, interno e teste

hidrostático.

P: O que é inspeção de segurança final?

R: É a inspeção realizada após a entrada em operação do vaso,

compreendendo o exame interno, externo e teste hidrostático e em períodos

definidos no corpo desta norma, em função do tipo e classificação do

equipamento.

P: O que é inspeção de segurança extraordinária?

R: É uma inspeção de segurança que deve ser realizada nos seguintes

casos: dano mecânico por acidente ou outro evento que possa comprometer sua

segurança, quando o vaso for submetido a reparo ou alterações importantes,

antes do vaso ser recolocado em funcionamento, após permanecer inativo por

mais de 12 meses e quando houver alteração do local da instalação do vaso.

P: O que é exame visual externo?

R: Consiste na verificação da integridade externa do equipamento, com

relação a pontos de corrosão, trincas, dispositivos de segurança, indicadores de

pressão e temperatura, placa de identificação, placa de categoria, incrustações

e/ou depósitos, entre outros.

P: O que é exame visual interno?

R: Consiste na verificação da integridade interna do equipamento com

relação a pontos de corrosão, trincas, incrustações e depósitos ou qualquer

descontinuidade visual nas regiões das soldas.


P á g i n a | 293

P: O que é teste hidrostático?

R: Consiste no preenchimento completo do vaso com líquido apropriado, no

qual se exerça uma determinada pressão (pressão de teste hidrostático). Tem

por finalidade a verificação de possíveis falhas ou vazamentos em soldas, roscas,

partes mandriladas e outras ligações no próprio vaso (acessórios externos ou

internos).

P: O que são exames complementares?

R: Consiste na verificação da integridade externa e/ou interna do

equipamento com técnicas de ensaios não-destrutivos (medição de espessura,

raio X, ensaio por ultrasom, líquido penetrante, partícula magnética, teste

hidrostático e emissão acústica).

P: O que é válvula de segurança?

R: Dispositivo projetado para limitar a pressão de operação de um sistema

sob pressão, abrindo e reduzindo a pressão e retomando, automaticamente, sua

posição normal de operação.

P: O que é disco de ruptura?

R: Dispositivo projetado para limitar a pressão de operação de um sistema

sob pressão, liberando definitivamente o fluído sem retornar à pressão de

operação

P: O que é indicador de pressão?

R: Instrumento utilizado para indicar a pressão de operação do

equipamento.


P á g i n a | 294

P: O que é placa de identificação?

R: Chapa de material resistente à corrosão, de formato retangular, fixada

em lugar visível e de fácil acesso, fixada no casco ou como parte integrante

desse. Nela, são gravados de forma indelével: fabricante, número de

identificação, ano de fabricação, pressão máxima de trabalho admissível, pressão

de teste hidrostático, código de projeto e ano de edição


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REFERÊNCIA BIBLIOGRPAFICA

- Norma Regulamentadora nº 13;

nr13 - treinamento de segurança na operação de unidades de ... · ... tanques e recipientes para...

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