Ánalise de riscos na operaÇÃo de extrusÃo em uma …

UNIVERSIDADE DO SUL DE SANTA CATARINA

JULIANA CARDOSO HOFFMANN

ÁNALISE DE RISCOS NA OPERAÇÃO DE EXTRUSÃO EM UMA USINA DE

RECICLAGEM DE PLÁSTICO

Tubarão

2018




Monografia apresentada ao Curso de

Especialização em Engenharia de Segurança

do Trabalho da Universidade do Sul de Santa

Catarinacomo requisito parcial à obtenção do

título de Especialista em Engenharia de

Segurança do Trabalho.

Orientador: Prof. Ms. José Humberto Dias de Toledo

Tubarão

2018




Esta Monografia foi julgada adequada à

obtenção do título de Especialista em

Engenharia de Segurança do Trabalho e

aprovada em sua forma final pelo Curso de

Especialização em Engenharia de Segurança

do Trabalho da Universidade do Sul de Santa

Catarina.

Tubarão, (dia) de Julho de 2018.

______________________________________________________

Professore orientador José Humberto Dias de Toledo, Ms.

Universidade do Sul de Santa Catarina

Dedico esse trabalho a minha família, pelo

apoio incondicional durante esses dois anos de

estudos, e que muito me incentivaram para que

eu completasse mais essa etapa em minha

vida.

AGRADECIMENTOS

Agradeço a direção da empresa de Reciclagem de Plásticos, pelo apoio para a realização desse

trabalho, e pelos exemplos profissionais e de vida que me passaram, uma empresa que abriu

as portas e me disponibilizaram um pouco de seu precioso tempo, contribuição indispensável

para a realização desse trabalho. Ao Professor Humberto, pela orientação dedicada nesse

trabalho.

Aos meus pais, Agenor e Marlene, por trabalharem tanto para me proporcionar a tranquilidade

da dedicação exclusiva aos estudos que sempre tive, e por terem me criado com amor, carinho

e atenção. Sou uma privilegiada por ter como pais.

A todos os professores, doutores, mestres e colegas que fizeram parte dessa jornada e de

alguma forma contribuíram para minha especialização. Aos meus colegas, companheiros de

jornada nesses dois anos.

“A persistência é o caminho do êxito”. (Charles Chaplin)

https://www.pensador.com/autor/charles_chaplin/

RESUMO

A atividade de recicladores envolve riscos em todas as etapas do processo de reciclagem,

desde a catação dos resíduos sólidos urbanos, até o processamento e beneficiamento dos

plásticos pós-consumo. Aceitando-se a hipótese que operações com elevados riscos

associados contribuem diretamente para a exclusão de gênero em operações industriais,

procurou-se avaliar os riscos no processo utilizado na usina de reciclagem. O estudo aqui

descrito primeiramente identifica a operação de extrusão como a que envolve os maiores

riscos, e dos materiais processados o polipropileno (PP) como o material que amplifica ainda

mais os riscos descritos. A operação de extrusão foi separada em 4 etapas distintas onde havia

carregamento de pesos, e a operação de troca de tela da matriz. Para a diminuição dos riscos

na troca da tela da matriz, recomenda-se que na compra de equipamento novo seja dada

prioridade àquele que tiver essa troca automática, sem necessidade de intervenção manual.

Palavras-chave: acidentes do trabalho, indústria de reciclagem, riscos ambientais, Centro de

Triagem.

ABSTRACT

The recycling activity involves risks at all stages of the recycling process, since the social

grooming of municipal solid waste, to processing and processing of post-consumer plastics.

Accepting the hypothesis that operations with high risks associated with contribute directly to

gender exclusion in industrial operations, sought to assess the risks in the process used in the

recycling plant. The study described here first identifies the extrusion operation as involving

the greatest risks, and processed materials polypropylene (PP) material that amplifies the risks

described. The extrusion operation was separated into 4 distinct steps where there was loading

the weights, and the operation of Exchange matrix screen. To reduce the risks in Exchange for

matrix screen, it is recommended that the purchase of new equipment, priority is given to the

one who have this automatic tool change without the need for manual intervention.

Keywords: accidents, recycling industry, environmental risks, screening Centre.

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Riscos dos acidentes apontados pelos trabalhadores da recicladora.......................34

LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Foto da plataforma de descarregamento dos resíduos, da esteira de triagem e da

estocagem do material já

triado...............................................................................................................................25

Figura 2: Mostra o moinho de trituração do material, a tanque de fluxo induzido para

lavagem, os dois secadores em série e o transportador pneumático.........................................28

Figura 3: Mostra o moinho de trituração do material..............................................................28

Figura 4: Mostra o tanque de fluxo induzido para lavagem, os dois secadores em série e o

transportador pneumático..........................................................................................................29

Figura 5: Fluxograma geral do processo de beneficiamento de plásticos na

empresa...............29

Figura 6: Ciclone adaptado usado para pré-aquecimento do PEAD, aglutinador usado para o

pré-aquecimento do PP.............................................................................................................32

Figura 7: Extrusora mono-rosca...............................................................................................33

Figura 8: (A) controle de temperatura da extrusora; (B) cortador de

facas..........................................................................................................................................33

Figura 9: Sujidade do material

PP..............................................................................................................................................34

Figura 10: Ensaque e pesagem do material, e disposição final em cima de pallets de

madeira......................................................................................................................................35

Figura 11: Etapas da operação da extrusora e as distâncias percorridas pelo operador entre

cada uma

delas..........................................................................................................................................41

Figura 12: Movimentação envolvida na Etapa 1 e distâncias

consideradas..............................................................................................................................42


consideradas..............................................................................................................................43


consideradas..............................................................................................................................45


consideradas.............................................................................................................................46

Figura 16: (A) rosqueamento do parafuso de trava da matriz; (B) momento da abertura da

matriz; (C) limpeza dos restos de material no final da rosca; (D) nova tela posicionada antes

da matriz; (E) fechamento da

matriz........................................................................................................................................48

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO................................................................................................................. 14

1.1 TEMA E DELIMITAÇÃO .............................................................................................. 15

1.2 PROBLEMA DE PESQUISA ......................................................................................... 15

1.3 JUSTIFICATIVA ............................................................................................................ 16

1.4 OBJETIVOS .................................................................................................................... 16

1.4.1 Objetivo Geral ............................................................................................................. 16

1.4.2 Objetivos Específicos................................................................................................... 17

1.5 METODOLOGIA ............................................................................................................ 17

1.5.1 ROTEIRO DA ENTREVISTA .................................................................................. 18

1.5.2 ANÁLISE DAS ENTREVISTAS ............................................................................... 18

1.5.3 AS ENTREVISTAS..................................................................................................... 18

1.5.4 A EMPRESA E APREOCUPAÇÃO COM A SEGURANÇA DOS

TRABALHADORES .............................................................................................................. 19

1.5.5 CONCLUSÃO DA ANÁLISE .................................................................................... 19

1.6 ESTRUTURA DO TRABALHO .................................................................................... 19

2 RISCOS ASSOCIADOS À ATIVIDADE DE RECICLAGEM ................................... 21

2.1 RISCOS ASSOCIADOS À RECICLAGEM ............................................................... 21

2.2 NORMAS REGULAMENTADORAS ........................................................................... 22

2.3 RISCOS AMBIENTAIS .................................................................................................. 24

3 ESTUDO DE CASO ......................................................................................................... 25

3.1 DESCRIÇÃO DO PROCESSO ....................................................................................... 25

3.2 PROCESSO DE EXTRUSÃO ......................................................................................... 29

4 RESULTADOS E ANALISES......................................................................................... 35

4.1 CAMPO DE PESQUISA ............................................................................................... 35

4.2 MÉTODO DE DESENVOLVIMENTO DE PESQUISA ........................................... 37

4.3 AVALIAÇÃO DE RISCOS .......................................................................................... 37

4.4 AVALIAÇÃO DE PRODUTIVIDADE ....................................................................... 39

5 RESULTADOS E DISCUSSÕES .................................................................................... 41

5.1 TROCA DE TELA DA EXTRUSORA ........................................................................ 45

5.2 PROPOSTAS DE MELHORIAS NA OPERAÇÃO DA EXTRUSORA .................. 47

6 CONSIDERAÇÕES FINAIS ........................................................................................... 48

REFERÊNCIAS...................................................................................................................... 49

14

1 INTRODUÇÃO

A economia global avança com relativa estabilidade, apesar das crises recentes do

sistema financeiro, com isso a produção de bens de consumo também aumenta. Destaca-se

nessa produção o uso de embalagens plásticas dos mais variados tipos. Logo, a geração de

resíduos sólidos segue a mesma tendência da economia global, e cresce ano a ano. Nesse

contexto o problema do lixo e do seu gerenciamento é mais urgente do que nunca.

Apesar de boa parte dos países desenvolvidos já terem bons planos de manejo dos

resíduos, os países em desenvolvimento, como o Brasil, ainda estão atrasados (HOORNWEG;

BHADA-TATA, 2012) com relação a este problema. Por exemplo, chega a ser surpreendente

o fato de a Política Nacional de Resíduos Sólidos Urbanos ter sido instituída como lei apenas

8 anos atrás, em 2010, através da Lei 12.305. Esta lei obriga estados e municípios a

elaborarem seus planos próprios de manejo de resíduos. De 2010 até hoje, houve avanços,

como a diminuição da disposição final em lixões para 34% do total de resíduos gerados

(ALBREPE, 2015), porém esse número ainda é inaceitável e longe do ideal.

Dos responsáveis por garantir que nossos resíduos gerados tenham a disposição

adequada e, quando possível, sejam reciclados, destacam-se os catadores de material

reciclável, bem como as cooperativasde catadores que realizam a triagem do material,

considerado lixo por alguém, e agregam valor a esse fazendo dessa atividade seu sustento.

(SANTOS, 2017)

Embora seja fundamental para a manutenção do destino apropriado para os resíduos, a

atividade dos catadores e das cooperativas ainda é muito marginalizada pela sociedade. A

retribuição recebida da sociedade pelas pessoas envolvidas nesta atividade ainda é muito

menor do que seria compatível com o trabalho árduo envolvido e a sua importância como

agentes da cadeia de reaproveitamento e reciclagem de resíduos. Por esse motivo, os locais de

trabalho das cooperativas costumam ter condições precárias de segurança e saúde. São raras

as cooperativas que dispõe de tecnologia, melhorando assim as condições de

trabalho.(SANTOS, 2017)

A indústria de reciclagem em estudo realiza o beneficiamento total dos materiais

plásticos, desde a triagem, passando pela trituração e lavagem, até a extrusão e venda em

pellets.

Em geral tratam-se de máquinas de grande porte, cuja operação envolve diversos

riscos ao ser humano devido à tecnologia inadequada e/ou deficiente, riscos estes que

aumentam se a operação for executada, nestas condições tecnológicas, por operadoras

15

femininas. Estas deficiências são contornadas pelos catadores, excluindo a possibilidade de

que estes equipamentos venham a ser operados pelas mulheres; onde a percepção tanto dos

catadores como das catadoras não apresenta uma relação de causa e efeito entre tecnologia

inadequada e exclusão de gênero, naturalizando que a tecnologia é adequada, mas não é para

mulher (SANTOS, 2017).

Sendo assim, esse trabalho tem como objetivo realizar uma análise dos riscos

envolvidos na operação de extrusão de plásticos pós-consumo de uma usina de reciclagem,

considerando as etapas do processo que necessitam de intervenção humana e que são

realizadas com elevado uso de força física ou que expõe o operador(a) a riscos de acidente.

1.1 TEMA E DELIMITAÇÃO

Análise de riscos na operação de extrusão em uma indústria de reciclagem de plástico.

1.2 PROBLEMA DE PESQUISA

Tudo aquilo que nos parece problemas ou defeitos, interferindo nos resultados da

produtividade do equipamento, nos parâmetros e especificações de um projeto de máquina

sofisticado, que foi elaborado com as melhores técnicas de engenharia, utilizando recursos

tecnológicos avançados, enfim, essa categoria de falha nos impulsiona ao grande desafio que

é o de encontrar a solução mais economicamente viável e de maior praticidade operacional.

Encontrar soluções exige o estudo, a experiência profissional, o poder da observação

detalhada do processo em questão, ou seja, uma grande dedicação dos envolvidos.

A preocupação com os acidentes de trabalho a muito deixou de ser apenas uma

questão de custos, mas passou a integrar a estratégia das organizações. Busca não apenas

reduzir os acidentes, mas agregar valor aos serviços da empresa.

Diante desse contexto, já não basta mais as empresas fabricantes de embalagens

plásticas preocuparem-se apenas com a sua gestão interna de resíduos, buscando melhores

práticas de fabricação, aumento de eficiência e redução. Sua atenção começa a ser chamada

para os acidentes de trabalho na operação dos equipamentos dentro da empresa. Portanto, essa

pesquisa visa responder ao seguinte problema de pesquisa: quais os riscos ambientais a que

estão expostos os trabalhadores de uma recicladora de resíduos?

16

1.3 JUSTIFICATIVA

O ramo específico que vamos abordar nesse trabalho é o da reciclagem de plásticos. O

seu processo de obtenção é um dos mais simples dentro do universo do plástico, requerendo

baixo investimento financeiro inicial, assim como baixo investimento em tecnologia ou

equipamentos. Assim, muitas empresas desse ramo buscam se diferenciar em outros quesitos

que não o produto em si, mas nos serviços agregados, os mais utilizados atualmente são o

prazo de entrega e a quantidade produzida.

Mas, o mercado de reciclagem está mudando. As pressões ambientais e segurança no

trabalho deixaram de vir apenas daqueles clientes, principalmente obrigadas ao cumprimento

de regras da ISO 14000. Hoje a pressão começa a vir da sociedade, que também começa a

entender a problemática dos resíduos gerados, dos acidentes de trabalho. O setor de operação

de extrusoras está cada vez mais sendo pressionado pelos órgãos, exigindo cada vez mais o

manejo dos equipamentos dentro das normas de segurança do trabalho.

Esse trabalho buscará agregar informações sobre os cuidados da operação de uma

extrusora de plástico dentro de uma usina de reciclagem de plásticos.

Assim, esse trabalho tratará dos acidentes que uma extrusora e os métodos

ergonomicos usuais dentro de uma usina de reciclagem podem ocasionar aos funcionários,

mas concentrando seu escopo no seu processo como ferramenta estratégica de diferenciação

dentro de um mercado homogenio.

O aprofundamento dos conhecimentos sobre segurança do trabalho para a definição de

estratégias empresariais vigentes e das pressões sociais, a criação de uma ferramenta de

criação de valor para os funcionários, aliado a retornos financeiros saudáveis a organização

em estudo.

1.4 OBJETIVOS

1.4.1 Objetivo Geral

O objetivo deste trabalho é trazer para o âmbito da saúde do trabalhador

questionamentos relativos aos riscos ambientais a que estão expostos os trabalhadores de uma

recicladora de resíduos

17

1.4.2 Objetivos Específicos

Identificação e análise dos procedimentos de operação com maior exposição ao

risco para o operador.

Propor melhorias e modificações nos pontos previamente identificados visando a

diminuição dos riscos.

1.5 METODOLOGIA

A metodologia utilizada para a realização desse trabalho foi um estudo de caso

baseado em estudos reais da empresa, aliado com uma pesquisa com a empresa estudada.

Para tanto, o presente trabalho se utilizou de três ferramentas: a pesquisa bibliográfica,

a pesquisa documental e entrevistas presenciais na empresa.

Na parte bibliográfica foram analisados os materiais sobre operação de extrusoras de

plástico e acidentes de trabalho na operação da referida máquina, assim como estudos que já

foram realizados em outras empresas, tanto do ramo plástico como outros.

A pesquisa documental analisou os dados disponíveis sobre a empresa, número de

acidentes de trabalho, relatórios gerenciais.

Na pesquisa de campo foram realizadas entrevistas junto aos funcionários, de forma

semiestruturada, procurando identificar algumas características dessa empresa em relação aos

funcionários, operação dos equipamentos, e como a empresa estudada poderia ver sua

operação dentro dos métodos de segurança correto.

Procurou-se, primeiramente, identificar como essas empresas realizam a escolha de

seus funcionários, em especial aqueles que operam os equipamentos. Sobre o gerenciamento

de resíduos, procurou-se conhecer a forma e o cuidado que a empresa armazena seus resíduos,

especialmente as obrigações ambientais, para que não ocorra contaminação física, química e

biológica, os resíduos que chegam a usina, na sua grande maioria são plásticos sujos com

restos de alimentos, óleos e diversos outros contaminantes.

Por fim, procurou-se observar se a empresa conhece os métodos fundamentais de

higiene e segurança no trabalho na operação de equipamentos, se haveria interesse em

estruturar um sistema, e, principalmente, identificar os riscos e se o diretor teria alguma forma

de valorização.

18

1.5.1 ROTEIRO DA ENTREVISTA

O objetivo da entrevista foi obter o máximo de informações possíveis, sem tomar o

processo enfadonho para o entrevistado ou demasiadamente trabalhoso para o entrevistador,

para isso então foi adotado o métodode entrevista aberta, com roteiro prévio estabelecido.

Perguntas que foram realizadas durante a entrevista:

1) Como a empresa se encontra em relação às exigências se segurança do trabalho?

2) Como são estabelecidas as normas de qualidade?

3) Como se da o tratamento dos funcionários com relação as normas de saúde e

segurança?

4) Qual a sua visão (proprietário) sobre a readequação as normas de saúde e segurança no

trabalho?

Foram realizadas mais perguntas de forma informal.

1.5.2 ANÁLISE DAS ENTREVISTAS

Foi realizada uma entrevista em uma empresa, a mesma foi feita de forma presencial,

na sede dessa empresa.

1.5.3 AS ENTREVISTAS

Foi feita uma entrevista no período de dois meses, é uma indústria do segmento de

reciclagem de plásticos, é caracterizada de pequeno porte, todas as visitas foram na própria

empresa, mas apenas uma visita proporcionou uma visualização do processo produtivo, as

outras foi explicado e conversado como o processo produtivo funciona, sem proporcionar uma

caminhada dentro da empresa.

De uma maneira geral a empresa que não aceitou se identificar mostrou-se disposta a

conversar sobre seu interesse em readequação as normas de saúde e segurança no trabalho.

A pesquisa foi estruturada em fases distintas. Inicialmente procurei identificar o perfil

da empresa. Após foram feitas perguntas a fim de identificar como a empresa realiza seu

processo, se a empresa já conhecia as normas de saúde e segurança do trabalho. Por fim foram

19

feitas perguntas procurando descobrir se a empresa estaria disposta a estruturar um sistema de

segurança do trabalho.

1.5.4 A EMPRESA E APREOCUPAÇÃO COM A SEGURANÇA DOS

TRABALHADORES

A questão de segurança está cada vez mais presente no dia a dia empresarial.

Dessa forma não é surpresa identificar na empresa entrevistada uma preocupação com

as questões de segurança. A empresa tem consciência que o meio ambiente e a segurança está

em transformação, e que as empresa em geral devem realizar ações que visem minimizar os

acidentes de suas atividades. Muita coisa ainda é discurso, principalmente nas empresas

menores e menos estruturadas, mas em muitas empresas essa preocupação já são uma

realidade, seja por pressão legal ou iniciativa própria.

As empresas entendem que sua imagem dentro das normas será cada vez mais cobrada

pelos consumidores, e aqueles que não se adaptarem aos novos tempos correm risco de perder

parte de seu mercado.

1.5.5 CONCLUSÃO DA ANÁLISE

A pesquisa feita foi importante para a coleta de diversas informações para a

implantação de um novo sistema de segurança para os trabalhadores.

A empresa não possui um espaço físico adequado e um funcionário responsável pelo

assunto. Essa estrutura, por mínima que seja, facilita no momento da implantação de um

estudo. Quanto maior a empresa, maior tende a ser essa estrutura, e mais fácil torna-se a

implantação.

1.6 ESTRUTURA DO TRABALHO

Esse trabalho de conclusão de curso está composto por 4 capítulos assim distribuídos:

O capítulo 1 apresenta a questão central que motivou a realização da pesquisa, ou seja,

a importância da segurança na operação de extrusoras, assim como os objetivos gerais e

específicos que se pretendeu atingir, as hipóteses e a justificativa (ou relevância do problema

da pesquisa).

O segundo capítulo consta o referencial teórico base para as discussões dos resultados.

20

No terceiro capítulo contém a descrição dos resultados e respectivas discussões,

relacionando-os aos trabalhos analisados na revisão de literatura. Funcionamento da máquina,

os cuidados na operação, o interesse das empresas em se adequar as normas de segurança.

E, finalmente as considerações finais do presente estudo onde buscou-se a verificação

dos objetivos delineados.

21

2 RISCOS ASSOCIADOS À ATIVIDADE DE RECICLAGEM

2.1 RISCOS ASSOCIADOS À RECICLAGEM

No manejo dos resíduos, os catadores e os trabalhadores de cooperativas e recicladoras

expõe-se a riscos à saúde e riscos ocupacionais. A Organização Mundial da Saúde (OMS)

define como saúde “um estado de completo bem-estar físico, mental e social, e não apenas a

falta de doenças ou enfermidades”. Adicionalmente, em conjunto com a Associação

Internacional do Trabalho, define saúde ocupacional como “a promoção e manutenção do

mais alto grau de bem-estar físico, mental e social de todos os trabalhadores em todas as

ocupações” (WHO, 1946).

Segundo Rantanen et al, os riscos em empreendimentos de pequeno porte, tais como

cooperativas de reciclagem incluem os seguintes (RANTANEN et al., 1994):

1. Riscos Ocupacionais: queda de objetos, cortes, acidentes com maquinário e riscos de

incêndios.

2. Riscos físicos: barulho, vibração manual no uso de ferramentas.

3. Riscos químicos: solventes orgânicos, gases e vapores, chumbo, poeira sílica, asbetos,

algodão e outras fibras, explosões químicas e deficiência de rotulação de reagentes químicos.

4. Riscos ergonômicos: os problemas ergonômicos são relacionados com a alta ocorrência de

trabalhos manuais e pesados, uso de métodos de trabalho pouco tecnológicos, maquinário e

ferramentas obsoletas e design inadequado dos locais de trabalho frequentemente construídos

originalmente para um propósito totalmente diferente.

5. Riscos psicológicos: estresse.

De acordo com Cointreau os riscos ocupacionais e de lesão no manejo de resíduos

sólidos mais proeminentes são (COINTREAU, 2006):

• Lesões nas costas e articulações resultado do levantamento de recipientes pesados cheios de

resíduos e da operação de maquinário pesado;

22

• Doenças respiratórias provenientes da ingestão de particulados, bio-aerossóis e orgânicos

voláteis durante o manejo dos resíduos e de condições de trabalho em ambientes empoeirados;

• Infecções provenientes do contato direto com material infectado e de mordidas de ratos e

cachorros;

• Lesões perfurantes levando ao contágio de tétano, hepatite e HIV;

• Lesões nos pontos de coleta devido ao escorregamento da superfície, incêndios ou

desabamentos;

• Enxaquecas e náuseas provenientes de condições insalubres nos pontos de depósito que

possuem altos índices de metano, dióxido de carbono e monóxido de carbono; e

• Envenenamento por chumbo proveniente da queima de materiais como baterias, pinturas e

soldas.

O método de analisar riscos mais utilizados no mundo é o da equação NIOSH

(National Institute of Occupational and Safety Health - EUA) que é o utilizado e

recomendado pela Norma Regulamentadora de número 17 aqui no Brasil. A equação de

NIOSH foi desenvolvida para calcular o peso limite recomendável em tarefas repetitivas de

levantamento de cargas. Essa equação foi desenvolvida inicialmente em 1981 e revisada em

1991, tendo o objetivo de prevenir ou reduzir a ocorrência de dores causadas pelo

levantamento de cargas. Ela refere-se apenas à tarefa de apanhar uma carga e deslocá-la para

depositá-la em outro nível, usando as duas mãos.

2.2 NORMASREGULAMENTADORAS

Normas Regulamentadoras aplicáveis neste caso:

NR7 Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional;

NR9 Programa de Prevenção a Riscos Ambientais.

A Norma Regulamentadora – NR7 estabelece a obrigatoriedade de elaboração e

implementação, por parte de todos os empregadores e instituições que admitam trabalhadores

como empregados, do Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional - PCMSO, com o

objetivo de promoção e preservação da saúde do conjunto dos seus trabalhadores. estabelece

os parâmetros mínimos e diretrizes gerais a serem observados na execução do PCMSO,

podendo os mesmos ser ampliados mediante negociação coletiva de trabalho.

23

Caberá à empresa contratante de mão de obra prestadora de serviços informar a

empresa contratada dos riscos existentes e auxiliar na elaboração e implementação do

PCMSO nos locais de trabalho onde os serviços estão sendo prestados.

O PCMSO deverá ter caráter de prevenção, rastreamento e diagnóstico precoce dos

agravos à saúde relacionados ao trabalho, inclusive de natureza subclínica, além da

constatação da existência de casos de doenças profissionais ou danos irreversíveis à saúde dos

trabalhadores.

O PCMSO deverá ser planejado e implantado com base nos riscos à saúde dos

trabalhadores, especialmente os identificados nas avaliações previstas nas demais NR

A Norma Regulamentadora – NR9 estabelece a obrigatoriedade da elaboração e

implementação, por parte de todos os empregadores e instituições que admitam trabalhadores

como empregados, do Programa de Prevenção de Riscos Ambientais - PPRA, visando à

preservação da saúde e da integridade dos trabalhadores, através da antecipação,

reconhecimento, avaliação e consequente controle da ocorrência de riscos ambientais

existentes ou que venham a existir no ambiente de trabalho, tendo em consideração a proteção

do meio ambiente e dos recursos naturais.

As ações do PPRA devem ser desenvolvidas no âmbito de cada estabelecimento da

empresa, sob a responsabilidade do empregador, com a participação dos trabalhadores, sendo

sua abrangência e profundidade dependentes das características dos riscos e das necessidades

de controle.

O PPRA é parte integrante do conjunto mais amplo das iniciativas da empresa no

campo da preservação da saúde e da integridade dos trabalhadores, devendo estar articulado

com o disposto nas demais NR, em especial com o Programa de Controle Médico de Saúde

Ocupacional - PCMSO previsto na NR-7. Esta NR estabelece os parâmetros mínimos e

diretrizes gerais a serem observados na execução do PPRA, podendo os mesmos ser

ampliados mediante negociação coletiva de trabalho.

Da estrutura do PPRA:

O Programa de Prevenção de Riscos Ambientais deverá conter, no mínimo, a seguinte

estrutura:

a) planejamento anual com estabelecimento de metas, prioridades e cronograma;

b) estratégia e metodologia de ação;

c) forma do registro, manutenção e divulgação dos dados;

d) periodicidade e forma de avaliação do desenvolvimento do PPRA

24

Deverá ser efetuada, sempre que necessário e pelo menos uma vez ao ano, uma

análise global do PPRA para avaliação do seu desenvolvimento e realização dos ajustes

necessários e estabelecimento de novas metas e prioridades.

2.3 RISCOS AMBIENTAIS

Para efeito da NR9, consideram-se riscos ambientais os agentes físicos, químicos e

biológicos existentes nos ambientes de trabalho que, em função de sua natureza, concentração

ou intensidade e tempo de exposição, são capazes de causar danos à saúde do trabalhador.

Consideram-se agentes físicos as diversas formas de energia a que possam estar

expostos os trabalhadores, tais como: ruído, vibrações, pressões anormais, temperaturas

extremas, radiações ionizantes, radiações não ionizantes, bem como o infra-som e o ultra-

som.

Consideram-se agentes químicos as substâncias, compostos ou produtos que possam

penetrar no organismo pela via respiratória, nas formas de poeiras, fumos, névoas, neblinas,

gases ou vapores, ou que, pela natureza da atividade de exposição, possam ter contato ou ser

absorvidos pelo organismo através da pele ou por ingestão.

Consideram-se agentes biológicos as bactérias, fungos, bacilos, parasitas,

protozoários, vírus, entre outros.

25

3 ESTUDO DE CASO

3.1 DESCRIÇÃO DO PROCESSO

A empresa possui equipamentos de avançada tecnologia. Um dos motivos de tal

avanço é o beneficiamento total do plástico, sendo vendido peletizado, e não triturado, devido

à extrusora presente.

O processo começa com a chegada do caminhão contendo o resíduo compactado, o

qual é despejado em uma plataforma elevada. Uma empilhadeira da empresa é utilizada para

empurrar os resíduos para o fundo do local de despejo. Dessa plataforma um trabalhador fica

responsável por puxar os resíduos com uma espécie de ancinho para a esteira de triagem, onde

os resíduos são transportados lentamente na esteira para que os cooperados responsáveis pela

triagem possam selecionar e separar os materiais.

Após a separação dos materiais, outros trabalhadores ficam encarregados de levar os

tonéis com os materiais já separados para a estocagem desses. A partir desse ponto começam

a haver diferenças no fluxo de cada material. O polietileno de alta densidade (PEAD) rígido é

separado por cores: brancos, verdes e os designados na empresa como coloridos (mistura

contendo diferentes cores).

Figura 1: Foto da plataforma de descarregamento dos resíduos, da esteira de triagem e da

estocagem do material já triado.

26

Fonte: elaborada pela autora.

Durante o processo de triagem são retiradas as tampas e rótulos das embalagens de

PEAD, os quais são compostos de polipropileno (PP). Entretanto, quando se trata do material

que a empresa compra já triado de outras empresas, cooperativas e associações de catadores,

eles precisam realizar a operação de retirada das tampas e rótulos utilizando uma máquina

para isso. O PP dos rótulos e tampas assim separado é acondicionado em local diferente do PP

triado diretamente na empresa, por se tratar de material mais sujo. O material PP é

acondicionado em rígido e filme. A partir disso, as embalagens, seja de PEAD ou de PP, são

levadas para a etapa de trituração e lavagem.

Após ser triturado pelo moinho de facas o plástico é lavado passando por um banho de

água com fluxo induzido, onde os resíduos dos produtos de limpeza presentes nas embalagens

atuam como os tensoativos necessários para a lavagem. Após a lavagem, o plástico é seco e

transportado pneumaticamente para sacolas onde fica acondicionado até a próxima etapa.

Quando se trata de plástico rígido, ele ainda passa por um último triturador antes de ficar

acondicionado. Quando o plástico é filme ele é estocado e aglutinado.

Figura 2: Mostra o moinho de trituração do material, a tanque de fluxo induzido para

lavagem, os dois secadores em série e o transportador pneumático

27


Figura 3: Mostra o moinho de trituração do material


Figura 4: Mostra o tanque de fluxo induzido para lavagem, os dois secadores em série e o

transportador pneumático

28


A partir das sacolas onde o PEAD ou o PP estejam acondicionados, elas são

posicionadas próximas da extrusora, dependendo de qual dos plásticos a empresa pretende

extrusar naquele dia. Na Figura 4 é mostrado o fluxograma geral do processo do

beneficiamento dos plásticos na empresa. O destaque em vermelho é para o sub-processo de

extrusão que será analisado mais detalhadamente.

Figura 5: Fluxograma geral do processo de beneficiamento de plásticos na empresa.

29


3.2 PROCESSO DE EXTRUSÃO

O processo de extrusão na empresa de reciclagem será analisado mais detalhadamente

por se tratar do foco desse trabalho na análise dos riscos envolvidos na sua operação.

De acordo com a decisão do gestor, que avalia a capacidade de armazenagem e

conhece as necessidades dos compradores, decide-se qual material será extrusado (PP ou

PEAD). De acordo com o material a ser extrusado as sacolas contendo o material triturado são

colocadas próximas ao equipamento de pré-aquecimento. O pré-aquecimento tem a principal

30

finalidade de eliminar a umidade do material, a qual gera tendência a rompimento do fio que

sai da extrusora. De acordo com as necessidades do mercado, define-se a mistura de materiais

que será feita, o que definirá a cor do pellet final. Por exemplo, se o mercado exige um

produto mais acinzentado do que esbranquiçado mistura-se material preto para alcançar a cor

desejada. O operador da extrusora sabe então as proporções de cada material, que já estão

dispostos nas sacolas próximas do pré-aquecimento. Ele faz a mistura colocando porções de

cada material na alimentação do pré-aquecimento.

Nessa etapa nota-se uma diferença entre os processamentos de PEAD rígido e PP. O

PEAD rígido é o material mais comumente extrusado, por se tratar tanto do que se encontra

em maior quantidade, quanto do que possui uma maior demanda de mercado. Por causa da

sua operação mais rotineira e do volume maior de produção, o equipamento usado para o pré-

aquecimento é um ciclone adaptado, muito maior e mais tecnológico que o aglutinador usado

como pré-aquecedor do PP. O volume de material pré-aquecido no ciclone é

consideravelmente maior e é disposto diretamente numa sacola grande transportada

posteriormente por uma empilhadeira. Já para a operação de extrusão do PP, o pré-

aquecimento é feito num aglutinador, consideravelmente menor e com uma operação que

requer mais ação manual. A Figura 5 mostra os equipamentos usados para o pré-aquecimento

do PP, e para o pré-aquecimento do PEAD rígido ou filme.

Figura 6: Ciclone adaptado usado para pré-aquecimento do PEAD, aglutinador usado para o

pré-aquecimento do PP.

31


Após o pré-aquecimento o material é levado manualmente para a alimentação da

extrusora. A extrusora é uma mono-rosca com controle de temperatura de 6 regiões diferentes

ao longo do comprimento, porém sem controle de velocidade de extrusão ou de RPM da

rosca. A figura 6 mostra a extrusora.

Figura 7: Extrusora mono-rosca.

32


Por se tratar de equipamento que foi construído com diferentes partes doadas ou

compradas de diferentes fornecedores não há informação de marca ou modelo da extrusora. O

material que sai da extrusora é imerso num banho de refrigeração com reciclo da água e

pelletizado por um cortador de facas no final do processo.

Figura 8: (A) controle de temperatura da extrusora; (B) cortador de facas.


33

Na operação da extrusora destaca-se a troca da tela da matriz, que tem a função de

filtrar as sujidades presentes no material. Por se tratar de material reciclado, esse contém

muitas sujidades, mesmo com o processo de lavagem anterior. Aqui destaca-se uma

importante diferença nas operações com PEAD e PP. Como a origem das embalagens de PP

normalmente são potes de margarina o material triturado fica muito mais sujo que o PEAD. A

Figura 8 mostra a sujidade do material PP.

Figura 9: Sujidade do material PP.


Por isso, a frequência da operação de troca da tela da matriz é maior quando o PP está

sendo extrusado. Como a troca de tela é um processo realizado em condições de temperatura

elevada, polímero plastificado e de força física relativamente elevada, o aumento da sua

frequência representa aumento de riscos ao operador e diminuição da produtividade. Há

também o problema de que o PP é um material de menor densidade e pode interromper a

alimentação, que depende exclusivamente da gravidade para entrar na extrusora, gerando mais

atrasos e perda de produtividade.

No final do processo de extrusão o material peletizado fica acondicionado em uma

caixa de plástico. Ao lado dessa caixa há uma balança e sacos padrão para acondicionar 20

kg. O operador então enche cada saco pesando o seu conteúdo para ter exatos 20 kg, sela o

saco com um equipamento apropriado e o leva manualmente até um pallet próximo, onde uma

empilhadeira irá mover para o galpão de armazenagem de produtos acabados prontos para

serem vendidos. A Figura 9 mostra o ensaque e pesagem dos pellets, bem como a disposição

final deles em cima de um pallet de madeira.

34

Figura 10: Ensaque e pesagem do material, e disposição final em cima de pallets de

madeira.


35

4 RESULTADOS E ANALISES

O processo de levantamento dos riscos se deu por toda empresa de forma a identificar

riscos em todo processo produtivo, analisando e avaliando todas as variáveis para pesquisa

tais como: condições de iluminação, ventilação, ruído, pisos, deslocamento dos materiais, uso

dos EPI’s, proteção de máquinas, eletricidade, arranjo físico do processo, investigação de

acidentes, dentre outros. O resultado segue na tabela abaixo:

Tabela 1 - Riscos dos acidentes apontados pelos trabalhadores da recicladora

RISCOS APONTADOS RESPOSTAS CLASSIFICAÇÃO

Poeira 2 Químico

Vapores 2 Quimico

Ruído 3 Fisico

Calor 3 Fisico

Bactérias 3 Biológico

Insetos 5 Biológico

Postura Incorreta 5 Ergonomico

Trabalho Físico Pesado 2 Ergonomico

Queimaduras 2 Acidentes

Incendio 5 Acidentes


4.1 CAMPO DE PESQUISA

O mapa de riscos para ser compreendido melhor, o mesmo foi confeccionado por

setores para maior visibilidade e entendimento dos riscos sofridos pelo setor e trabalho

exercido.

Portaria: Na portaria funciona também o almoxarifado, pois, fica armazenado EPI’s

para entrega aos funcionários, linhas para máquina de costura que pertence a produção,

etiquetas para produção dentre outros, desta forma, os riscos encontrados na portaria são:

riscos biológicos devido ser um lugar fechado e com condicionador de ar possibilitando riscos

de contrair vírus, bactérias, ergonômicos por causa do desarranjo físico e desconforto para os

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porteiros, pois os assentos não são ergonômicos e de acidentes devido o espaço ser pequeno e

acumular vários setores ao mesmo tempo.

Galpão da extrusora ADL/Ferramentaria: No galpão onde funciona a extrusora

encontramos todos os tipos de riscos: biológicos, físicos, químicos, ergonômicos e acidentes,

pois, por ser uma produção insalubre o arranjo físico torna-se inviável por se tratar de dois

setores juntos com pouco espaço para trabalho, uma vez que, existem muitos equipamentos e

peças precisando de reparos e consertos, desta forma, se faz necessário o deslocamento da

ferramentaria para outro lugar, tendo em vista que a mesma fica próxima da área produtiva da

extrusora, causando a ambos os funcionários desconforto devido ao calor gerado pelos

equipamentos da ferramentaria tais como: maçarico e a própria extrusora e a liberação de

fumos metálicos causadores de doenças carcinogênicas.

Setor Galpão da Esteira Caracol e galpão da esteira principal: No galpão da

esteira, é onde funciona setor a triagem do material que chega dos fornecedores de resíduo

urbano polimérico, neste galpão fica quatro esteiras em forma de quadrado por onde passa

todo resíduo para separação por cores, tipo de plástico (PE/PP) por tipo de material (injeção,

termoformagem e sopro). Tendo em vista que ao redor não tem baias para armazenamento

destes materiais separados, nos deparamos com um problema de arranjo físico, pois, ficam

acumuladas pilhas de materiais impossibilitando a passagem e comprometendo algumas

instalações, e temos ainda o aparecimento de animais peçonhentos, vetores causadores de

doenças tais como dengue, poeira, vapores químicos, riscos ergonômicos devido à má postura

e longas horas de pé e por fim, o risco de acidentes com materiais perfuro cortantes.

Galpão da extrusora e moinho: Neste galpão funciona o processo de lavagem,

secagem, adição de pigmento e/ou aditivos para o processo de extrusão, desta forma foi

encontrado os cinco tipos de riscos de ordem grande, pois, o ruído é muito alto devido a

secadora de material, moinhos de moagem e picotadores do material extrusado. Com o

processo de extrusão tem-se a liberação de vapores químicos, riscos de queimaduras por causa

da temperatura das extrusoras, riscos de acidentes com material perfuro cortantes, queda de

mesmo nível devido ao chão conter buracos, ergonômicos devido o trabalho ser em pé e

transporte de sacos pesados.

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Moinho de Borra: No moinho de borra concentram-se os seguintes riscos de grande

intensidade: físicos resultante do alto ruído do moinho, químico devido a poeira da área

quando o material é moído, biológico por causa dos vírus, parasitas e insetos na área,

ergonômicos por causa da postura incorreta para exercer o trabalho e o trabalho físico pesado

para carregar o material processado e por fim os riscos de acidentes devido a objetos perfuro

cortantes, choques e incêndios.

No tanque da ETE temos todos os riscos, sendo que de média intensidade, dando

apenas uma maior ênfase, pois, o risco biológico é de grande intensidade devido a

proliferação de vírus, bactérias, protozoários, insetos que se localizam próximos do tanque da

ETE e o risco de acidente que pode ser causado pela queda dentro do tanque da ETE.

Pátio de separação e catagem: No pátio temos os riscos físicos que são intempéries

devido a exposição ao sol e a chuva por longos períodos da jornada de trabalho, ergonômicos

que é a postura incorreta devido o abaixamento para separação das caixas, acidente devido

contato com material perfuro cortante contaminado e biológico, pois, trata-se materiais vindos

de lixões que trazem vários tipos de vetores causadores de doenças.

Refeitório:No refeitório encontram-se basicamente três tipos de riscos de pequena

intensidade que são: ergonômico sendo este a monotonia, pois, é a repetição da mesma tarefa

todos os dias, acidente sendo causado por queda por piso molhado, cortes com facas, e o

biológico causado por vírus e bactérias ou mosquitos.

4.2 MÉTODO DE DESENVOLVIMENTO DE PESQUISA

Nesse trabalho será usada uma metodologia para a análise de riscos envolvendo a

operação da extrusora, que foi identificada somo sendo a operação que envolve os maiores

riscos. Tal análise pretende deixar explícito os altos riscos ao qual o operador está exposto.

4.3 AVALIAÇÃO DE RISCOS

O foco desse trabalho será na avaliação dos riscos envolvendo a operação da

extrusora. Para essa avaliação o método foi a pesquisa de campo participativa. A empresa foi

visitada 2 vezes e toda a operação da extrusora, tanto na produção de PP como na produção de

PEAD foi acompanhada por todo o turno da manhã, das 8 horas ao meio-dia. A massa que o

38

operador carregava era pesada em todas as etapas, o que atrapalhou um pouco a rotina do

operador, embora ele cooperasse com muita disposição e bom-humor.

Dividiu-se a operação da extrusora em 4 etapas que envolviam carregamento de pesos.

A Figura 9 mostra o fluxograma para a operação da extrusora, com as medidas de distâncias

que o operador precisa percorrer em cada uma delas.

Figura 11: Etapas da operação da extrusora e as distâncias percorridas pelo operador entre

cada uma delas.


Na avaliação dos pesos carregados e por quais distâncias utilizou-se o índice de Limite

de Peso Recomendado (LPR). Este índice foi estabelecido pelo National Institute for

Ocupational Safety and Health (NIOSH) dos Estados Unidos em 1981, método recomendado

pela Norma Reguladora 17 (MTE, 2003) a qual estabelece as diretrizes para a segurança do

trabalho e ocupacional no Brasil, bem como as normas de ergonomia que devem ser

referência. A fórmula para cálculo do LPR é apresentada a seguir (WATERS et al., 1993):

LPR = 23 x FDH x FAV x FDVP x FFL x FRLT x FQPC

Onde:

39

FDH= fator de distância horizontal à carga. Corresponde à distância horizontal (em

centímetros) entre a posição das mãos no início do levantamento e o ponto médio sobre uma

linha imaginária ligando os dois tornozelos. Calcula-se dividindo a constante 25 pela distância

mensurada;

FAV= fator de altura vertical em relação ao solo. Corresponde à distância vertical (em

centímetros) das mãos com relação ao solo no início do levantamento. O cálculo se dá por

meio da fórmula: 1 – (0,003 x [V-75]) – para alturas acima de 75 cm e; 1 – (-0,003 x [V-75])

para alturas até 75 cm;

FDVP= fator de distância vertical do peso. Corresponde à distância vertical percorrida desde

do início do levantamento até o término da ação. Calcula-se pela fórmula (0,82 + 4,5/D); onde

“D” é a distância total percorrida;

FFL= fator frequência de levantamento. Esse fator é obtido a partir de uma tabela

padronizada, apresentada a seguir.

FRLT= fator rotação lateral do tronco. Verifica a rotação do tronco em graus durante o

transporte da carga. A fórmula de cálculo é: 1- (0,032 x A), onde A é a rotação em graus

realizada durante o transporte.

FQPC= fator qualidade da pega. É utilizada uma tabela, onde a qualidade da pegada durante o

transporte da carga é classificada como boa, razoável ou pobre.

4.4 AVALIAÇÃO DE PRODUTIVIDADE

Na avaliação da produtividade da extrusão os dados coletados foram a partir de

pesquisa participativa de campo. A massa de material que era alimentada na extrusora foi

pesada antes pelo operador. Foram tomadas medidas de tempo de cada etapa, assim como

quanto tempo perdeu-se para cada problema que surgiu, como problemas na alimentação por

causa do material leve demais, e o tempo gasto na troca de tela. No final, calculou-se a

produtividade total dividindo a massa total alimentada pelo tempo total de operação.

Calculou-se também a produtividade perdida em decorrência dos tempos mortos das trocas de

40

tela, dos problemas na alimentação, e da ociosidade do equipamento durante o horário de

almoço.

41

5 RESULTADOS E DISCUSSÕES

Os riscos avaliados compreenderam apenas a operação da extrusora, por se tratar

notadamente da etapa mais crítica do processo, e aquela onde haveria maior resistência em

empregar uma mulher. O material identificado com maiores riscos associados à produção

durante a avaliação foi o PP, por tratar-se do material com maiores sujidades presentes e do

uso do aglutinador como pré-aquecedor.

Foram identificadas 4 etapas onde se realiza o carregamento de peso. Para essas foram

realizadas medidas dos deslocamentos verticais, frequência de levantamento, rotação do

tronco e qualidade da pegada.

A Etapa 1 compreende o deslocamento do material dos sacos onde eles se encontram

acondicionados e ainda triturados para o pré-aquecimento, que para o PP ocorre no

aglutinador. A Figura 10 apresenta as distâncias consideradas na Etapa 1.

Figura 12: Movimentação envolvida na Etapa 1 e distâncias consideradas.


42

A Etapa 2 compreende o deslocamento do material do aglutinador usado como pré-

aquecedor para a alimentação da extrusora. A Figura 11 apresenta as distâncias consideradas

na Etapa 2.

Figura 13: Movimentação envolvida na Etapa 2 e distâncias consideradas


A Etapa 3 compreende o deslocamento do material da caixa onde os pellets são

recolhidos ao final do processo à balança para a pesagem e ensacagem. A Figura 12 apresenta

as distâncias consideradas na Etapa 3.


43


A Etapa 4 compreende o deslocamento do material da balança, onde foi ensacado no

padrão de 20 kg, para o pallet de madeira onde será posteriormente deslocado para o galpão

final de venda. A Figura 13 apresenta as distâncias consideradas na Etapa 4.


44


Etapa:

Distância horizontal do corpo ao material;

Distância vertical do material ao solo no início;

Distância vertical total percorrida;

Frequência de levantamento;

Rotação do tronco;

Carga média real levantada.

As Etapas 1 e 2 são as mais criticadas pelos trabalhadores. Tais índices devem-se ao

fato dessas etapas envolverem as maiores distâncias de deslocamento da carga, destacando-se

a Etapa 2, a alimentação da extrusora, pois não apenas envolve o maior de todos os

deslocamentos verticais, como também envolve a maior carga deslocada.

Logo, o operador sofre riscos ergonômicos na operação da extrusora. Os números

encontrados corroboram a percepção de que a operação da extrusora pode ser arriscada,

podendo ser este um dos fatores que evita que uma mulher exerça essa função.

45

5.1 TROCA DE TELA DA EXTRUSORA

Das operações realizadas na extrusora, apesar de não envolver deslocamento de carga,

a troca da tela da matriz é visivelmente a operação com maior risco. O operador a executa

assim que ele percebe vazamento de polímero pelas juntas de fechamento da matriz, o que

indica que o material já não consegue passar completamente pela tela e escapa pela junta da

matriz com o corpo da extrusora. Assim, ele precisa esperar a alimentação esvaziar, purgar

todo o polímero e interromper a rotação da rosca para começar a troca.

Na troca de tela o operador afrouxa o parafuso responsável por travar a matriz na

extrusora, operação que exige bastante esforço físico. Então ele abre a matriz, retira a tela

usada e limpa os restos de material da matriz e da rosca. Nesse momento, a temperatura

interna na rosca é aproximadamente 200 °C, e a temperatura externa próxima à matriz de 90

°C, o que aumenta o risco de queimaduras. Após a retirada da tela usada, o operador coloca a

tela nova e fecha a matriz, apertando o parafuso de trava. Neste momento, pode-se então

reiniciar a alimentação da extrusora. A Figura 5.5 apresenta as etapas envolvidas na operação

de troca da tela da matriz.

Figura 16: (A) rosqueamento do parafuso de trava da matriz; (B) momento da

abertura da matriz; (C) limpeza dos restos de material no final da rosca; (D) nova tela

posicionada antes da matriz; (E) fechamento da matriz.

46


Possui alto risco, por se tratar de operação pesada e com superfícies quentes, com alto

risco de queimaduras. Esse resultado corrobora que tal operação é arriscada. Além disso, o

esforço físico necessário para o rosqueamento do parafuso é notadamente elevado, e nas

47

atuais condições dificilmente uma mulher ou um homem com menor porte físico que o

operador atual conseguiria executá-lo ou teria grandes dificuldades em fazê-lo.

5.2 PROPOSTAS DE MELHORIAS NA OPERAÇÃO DA EXTRUSORA

Percebeu-se que na operação da extrusora o operador esta suscetível a severos riscos

ergonômicos em todas as etapas que há carregamento de pesos. Ele também sofre riscos na

operação de troca de tela da matriz da extrusora, que envolve esforço físico severo e

exposição a altas temperaturas. Na atual situação de operação da máquina torna-se pouco

provável para uma mulher operar o equipamento. Para se buscar a maior inserção da mulher

no processo de operação da extrusora é necessário primeiramente minimizar

consideravelmente os riscos envolvidos.

Eliminando a necessidade do uso de força física e deslocamento de cargas pesadas em

condições longe das ideais eliminam-se as justificativas para não empregar mulheres na

operação da extrusora. Melhores condições na operação da extrusora também as deixariam

muito mais confortáveis para assumir tal função, sem precisar se limitarem à etapa de triagem.

Sugere-se como medida a curto prazo o uso de equipamentos de transporte manuais de

pallets de madeira para os transportes das cargas, aumentando assim o LPR e diminuindo os

riscos ergonômicos envolvidos; e para longo prazo sugere-se o projeto de transportadores de

esteira. Para a alimentação da extrusora, propõe-se uma roldana com correntes para que a

carga possa ser elevada sem grande esforço. Também se propõe uma forma de alimentação

automática na extrusora diretamente da descarga do pré-aquecedor, projeto que já está sendo

pensado pelos cooperados.

Para a operação de troca de tela da matriz da extrusora sugere-se que na aquisição de

um novo equipamento seja dada prioridade ao modelo que forneça a troca automática da tela

da matriz, evitando assim a exposição às altas temperaturas envolvidas na troca, e evitando o

uso de força desnecessariamente.

48

6 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Verificou-se ao final da pesquisa que o mapa de risco desencadeou reflexões sobre o

papel e a importância dos trabalhadores no processo de implantação, pois, possibilitou o

replanejamento do processo de trabalho a partir da experiência cotidiana e coletiva vivenciada

no decurso de sua elaboração e permitiu aos trabalhadores proporem soluções criativas para

os problemas detectados.

Outra preocupação se concentra na necessidade de sensibilização e utilização de

Equipamentos de Proteção Individual (EPI), como forma de propiciar melhoria das condições

de trabalho mediante a prevenção de acidentes.

Dentre os riscos químicos observados pode-se destacar o vapor, devido a altas

temperaturas das máquinas, provocando queimaduras nos trabalhadores.

O ruído e a vibração estão entre os principais riscos físicos encontrados na fábrica,

tendo o ruído a maior proporção por causa dos moinhos, secadores e desrotuladora.

Os principais fatores que poderão ocasionar riscos ergonômicos estão relacionados ao

trabalho noturno, postura incorreta e ao trabalho físico pesado.

Os riscos mecânicos identificados na fábrica relacionam-se principalmente as partes

moveis de algumas máquinas, choques elétricos e cortes.

O surgimento de animais peçonhento devido acúmulo de água, focos do mosquito da

dengue e as sujidades do material, pois, são advindos de lixões esses são os principais riscos

biológicos. Nos riscos acima citados a maioria apresenta soluções factíveis de serem

implantadas.

O presente trabalho revela a necessidade do estudo e elaboração do mapa de risco

ambiental no âmbito industrial, não só para atender a legislação vigente (NR5), mas

principalmente para prevenir, controlar e/ou eliminar os riscos de acidente ocupacionais. A

importância de iniciar este estudo pela entrevista com o trabalhador e a de incorporar a visão

do mesmo sobre os riscos ambientais existentes em seu dia a dia.

Identificou-se como os principais riscos associados à operação da extrusora as etapas

de carregamento de peso referentes a etapa 1 (colocar o material dos sacos de matéria-prima

no aglutinador), e 2 (colocar o material pré-aquecido que sai do aglutinador na alimentação da

extrusora). Também pode-se incluir a etapa de troca de tela, a qual envolve uso de elevada

força física no rosqueamento da matriz, e exposição a altas temperaturas do material que sai

da extrusora, da própria matriz e rosca da extrusora, e da tela retirada.

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REFERÊNCIAS

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Belo Horizonte. 1995

PEREIRA, B. C. J.; GOES, F. L. Catadores de materiais recicláveis : um encontro nacional.

Rio de Janeiro: IPEA, 2016.

FERNANDES, G.S., CARVALHO, A.C.P. Avaliação dos Riscos Ocupacionais de

Trabalhadores de Serviços de Radiologia, Revista Radiologia Brasileira 2005;38(4):279 – 281.

LAGO, SIOMARA CRISTINA BROCH., Aplicação Prática de Atividades de Inspeção de

Segurança e Elaboração de Mapa de Riscos. Artigo

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR 10004: 2004 - Resíduos Sólidos

– Classificação. Rio de Janeiro, 2004.

BIDONE, F. R. A. Resíduos sólidos provenientes de coletas especiais: eliminação e valorização. São

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Ánalise de riscos na operaÇÃo de extrusÃo em uma …

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