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8/16/2019 modelo de informe.pdf

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1. INTRODUCCIÓN

2. APLICACIÓN EN LA INDUSTRIA ACTUAL

La necesidad de elaborar un plan de mantenimiento en una instalación industrial

3. OBJETIVOS

3.1. GENERAL Crear un plan anual teórico de mantenimiento a una línea de fabricación de

papel.

3.2. ESPECÍFICOS

Recaudar la información de las máquinas más críticas del proceso. Buscar estrategias de mantenimiento para las máquinas e tratar.

4. MARCO TEÓRICO

5. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

Describe la empresa ………………

Otros datos

Planta:

-Dirección: Malca s/n - Santiago de Cao, Trujillo, Perú

-Telf .: (51) 044 463043

-Razón social: TRUPAL S.A.

-RUC: 20418453177

-Tipo Empresa: Sociedad Anónima

-Fecha Inicio Actividades: 19 / Noviembre / 1998

-CIIU: 21016

-Actividad Comercial: Fab. de Papel y Carton.

6. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE PULPA Y PAPEL

Para la elaboración de la pulpa los principales procesos son:

Tratamiento de fibra

Digestión

Lavado

Depuración


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1) El proceso inicia con la llegada del bagazo; materia prima obtenida de los ingenios

azucareros. Este bagazo puede llegar previamente semi-desmedulado como no. Si no

fuera el cazo entrara a la Desmeduladora en seco: Máquina con la cual se aumenta el

porcentaje de fibra en el bagazo, como consecuencia de la eliminación de Polvillo(medula). Sin uso de agua. El rechazo de la medula se usa para generar energía en el

caldero. Proceso efectuado por molinos que son regulados a determinada velocidad.

2) Luego el nuevo bagazo más limpio se almacena para después empezar la línea deproducción en la Desmeduladora en húmedo: Sube el contenido de fibra al bagazo

desmedulado hasta obtener una relación de: 80 % fibra y 20% de polvillo.


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El bagazo almacenado en el patio de acopio es alimentado a las fajas transportadoras através de cargadores frontales. Luego pasa al trasportador de paletas y ahí, mediante

alimentadores rotativos a las tinas de lavado, donde se eliminan los materiales

pesados y solubles.

Los molinos desmeduladores son los encargados de tratar mecánicamente el bagazo a

fin de separar la fibra útil del polvillo. La fibra pasar al sistema de digestión y el polvillo

es utilizado como combustible para la caldera. Normalmente operan dos molinos con

una capacidad de 150TMBD de bagazo desmedulado por día.

Luego de esta etapa la fibra de bagazo es llevada a la planta de pulpa.

3) La primera etapa para la creación de la pulpa es el sistema de digestión donde se dan

acabo los siguientes procesos:

EXTRACCIÓN DE LA LIGNINA.- Es la resina interna que une las fibras de madera o

bagazo.

PULPEO.- Consiste en la separación de la fibra celulósica del material cementado

(lignina), mediante la acción química de la soda cáustica y con la ayuda de la

temperatura y presión del vapor a la que trabajan los digestores.

DESAGUE DESAGUE

FA JA D

E R E T O

R N O

F A J A

P R I N

C I P

A L

SISTEMA DE DESMEDULADO EN HUMEDO

TANQUE

AGUA DE

LAVADO

DE FIBRA

MOLINO DE

DESMEDULADO

EN HUMEDO

PIN

FEEDER

CONDUCTOR DE PALETAS

COLCA DE BAGAZO

AGUA FRESCA

AGUA DEL

SCREW

FEEDER

FIBRA WET A DIGESTION


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DESFIBRADO.- Operación mecánica que sirve para abrir los haces fibrosos, al pasar la

pulpa con presión de vapor por dos discos metálicos con ranuras afiladas por una

abertura de 1 mm.

4) La fibra se transporta al sistema de digestión por medio de una faja transportadora

pasando por el gusano impregnador y por el gusano alimentado o prensa de tornillo que debe llevar a cabo diversos procesos de separación líquido-sólido o

deshidratación. El funcionamiento de la prensa de tornillo debe ser lo más fiable y

eficiente posible para conseguir que el espesamiento de la pulpa y la deshidratación

de las madejas y el material rechazado se lleven a cabo de la forma más adecuada.


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5) El tornillo de gusano hace ingresar la pulpa comprimida junto con la soda caustica (20

g por L) y el vapor dentro del primer digestor, además se añade licor negro que

ayudará al proceso. La reacción química para liberar la lignina se da gracias a la

temperatura que aporta el vapor. donde se añade la soda caustica, licor negro y vapor

de agua.

6) Luego ingresa con ayuda también de la presión del vapor, por el desfibrador primario

que recibe la pulpa del primer digestor y su función es abrir los haces fibrosos del

bagazo para mejorar la reacción química.

7) Seguidamente regresa a un Digestor secundario donde sigue extrayendo la lignina

ahora que la fibra está más abierta. Y después para por un desfibrador secundario que

llevará la pulpa a un tanque de soplado donde el bagazo ya convertido en pulpa

gracias a la acción de la soda caustica, el vapor y el licor negro, llega a este tanque

donde la pulpa está suspendida en el llamado licor negro.

8) Luego es bombeada al sistema de lavadoras que es una máquina que consiste de tresetapas de lavado (separación del licor negro) mediante unos toneles giratorios que

atrapan la pulpa y se le va rociando agua. Al llegar la pulpa al primer tonel es atrapada

por el vacío que se genera en él y rociada con el licor medio proveniente de la segunda

etapa de lavado. En esta parte también se extrae el licor negro que será usado en el

proceso de digestión. Luego pasará al segundo tonel que hará el mismo proceso solo

que esta vez usará el licor débil y depositará licor medio. El último tonel usará agua

limpia y depositará licor débil. De ahí la pulpa será bombeada a los tanques de

almacenamiento de 50t métricas. Su capacidad es de 200 t pulpa/Día. La función de las

lavadoras es la de remover las impurezas solubles producidas en la digestión. La pulpa

lavada es diluida con agua de máquina y enviada a la etapa de depuración.


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9) En el sistema de depuración el objetivo es el de separar los “palitos” que existen en la

pulpa y que dificultan el proceso posterior en la máquina papelera. La depuración se

realiza en un sistema de zarandas Cowan que es una máquina que separa dos

fracciones: el aceptado, que se espesa en el espesador y se almacena en el tanque de

alta densidad (la bomba de alta densidad es la encargada) para su posterior uso en la

máquina papelera, y los rechazos que retornan a la etapa de digestión, para ser

procesados nuevamente.

En esta etapa entramos a la máquina papelera donde las principales operaciones son:


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PREPARACION DE PASTA

LIMPIEZA

MESA DE FORMACION

PRENSADO

SECADO

UNIDAD EXTENSIBLE

BOBINADO

REBOBINADO

10) El primer paso será preparar la pasta para que pueda ingresar a la máquina papelera.

La pulpa de bagazo y la de fibras secundarias se envían desde sus tanques de

almacenamiento a los tanques reguladores, ubicados cerca de la máquina, de allí se

alimenta a los refinadores para el tratamiento mecánico apropiado, que desarrollará

sus resistencias potenciales, según la calidad del papel a producir. La pasta se refina

para desfibrar y cortar las fibras a fin de adaptarlas al tipo de papel deseado. De este

proceso depende el grado de resistencia que tendrá el papel al doblado, reventado y

rasgado.

El papel puede sufrir dos tipos de refinamiento: graso o magro.

- El graso deja las fibras muy hidratadas dotando al papel de resistencia, rigidez y

cierta transparencia, pero le quita flexibilidad y lo hace quebradizo, con dificultad para

el plegado (papeles vegetales, de fumar, pergaminos).

- El magro deja las fibras enteras o truncadas, lo que le da al papel flexibilidad,

facilidad para el plegado, grosor, blandura y opacidad (son por ejemplo los papeles

absorbentes, de impresión, offset, etc.)

El proceso de refinado es vital para la producción de pulpa y papel. Antes del refinado,las fibras son rígidas, carecen de flexibilidad y rara vez se enlazan entre sí. Tras el


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refinado, las fibras se pliegan y tienen una mayor superficie, lo que aumenta

significativamente el aglomerado de las fibras. Las propiedades del papel están

directamente relacionadas con el proceso de refinado.

11) Después la pulpa refinada pasa por el sistema de limpieza donde una batería de

limpiadores centrífugos, de 3 etapas llamados centricleaners, efectúa una limpieza

previa de las impurezas que contiene la pasta, para luego ingresar a una de las

zarandas presurizadas, cuyo aceptado es alimentado a la máquina papelera y los

rechazos retornan.

Con 0,5 a 1,0% de consistencia la pulpa entra en la entrada tangencial que acelera la

acción de movimiento centrífugo hacia abajo. Los contaminantes como suciedad,

arena y motas con alto peso específico se ven obligados a salir de la pared exterior del

cono y a bajar como rechazo a través del orificio de salida. Los rechazos se recogen en

un tanque que se alimenta de nuevo a la segunda etapa de limpieza. La pulpa de

limpia se eleva a través del centro de la botella hacia la salida de aceptado.

12) Después que la pulpa fue limpiada en los centricleaners entra a unas zarandas

vibratorias o cribas que constan de distintas configuraciones de cilindros perforados ymaquinaria de acción centrífuga diseñada para limpiar el material. La optimización de

las operaciones de cribado es importante para evitar la llegada de fibra útil al flujo de

material rechazado al intentar conseguir la máxima pureza en el flujo de material

aceptado. Asimismo, la criba que se utiliza inmediatamente antes del cajón de entrada

tiene la tarea añadida de alinear las fibras en la dirección del flujo de material.


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13) Después de todo este sistema de limpieza la pulpa está lista para ingresar a la máquina

papelera que está formada por una mesa plana tipo Fourdrinier sobre la cual se desliza

una tela sin-fin la que recibe la “pasta”, su función es formar la hoja produciéndose el

drenaje suave en forma progresiva. De la mesa plana sale la hoja con una humedad de

76-78%. La velocidad está en función del tipo de papel y gramaje en el rango de 150 a

450 m/min. Al comienzo de esta parte se encuentra el HeadBox que es una caja

alargada, en cuyo interior circula la pasta. En su extremo inferior, tiene una abertura

en su largo por donde sale la película de pasta. El ancho de esta abertura se controla

con unos labios, que al aumentar su distancia entre sí dejan caer más o menos

cantidad. Controlando la salida de pasta de los labios se obtienen distintas

propiedades de la hoja formada. Al salir de los labios, cae directamente en la tela de

máquina a 1% de fibra, ésta en su inicio, se le da un movimiento horizontal para

mitigar un sentido de la fibra pronunciado. La caja de entrada tiene tres funciones

importantes en el proceso de producción de papel. Si la caja de entrada no realiza

aceptablemente en cualquiera de estas tres funciones, la calidad del papel producido

se disminuye en gran medida.


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14) El papel conformado está listo para pasar a la línea de rodillos de prensado, su función

es eliminar agua de la hoja, por prensado, vacío y con ayuda de fieltros, para obtener

una humedad a su salida de 60 - 62% Una vez que el papel ya ha adquirido

consistencia, se ha de eliminar toda la humedad posible. Para esta etapa se usa

presión y calor. La presión se da por medio de pares de rodillos recubiertos de goma;

entre los rodillos y la hoja de papel corre una cinta de fieltro que absorbe el agua

escurrida por la presión del rodillo. Aquí continúa el proceso de deshidratación que

comenzó en la sección anterior. La deshidratación se logra pasando la red por una

serie de rodillos prensa. La precisión con la que la trama papelera se desliza por la

sección de prensado afectará a la calidad del producto final, por lo que la exactitud y

fiabilidad son esenciales.

15) Luego pasan a la línea de rodillos de secado, está compuesta de 48 secadores

cilíndricos en grupos de 5. Su función es eliminar el agua restante de la hoja por

evaporación. Hay una capota de aire caliente y extractores de condensado para

aumentar la eficiencia de secado. La hoja sale con 7.5 % de humedad.


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16) Casi al final del proceso el papel con la humedad deseada llega a la calandria cuya

función es darle mayor suavidad, uniformidad d calibre y mejor textura al papel

haciéndolo pasar a través de 6 rodillos accionados por un sistema de engranajes.

17) Después llega a la bobinadora que recibe el papel que ha pasado por la línea de

secado y la calandria para ser enrollado en un rodillo hasta tener un peso de 4

toneladas (bobina madre). Una vez alcanzado el peso se retira e instantáneamente se

pone un nuevo rodillo en el cual nuevamente se repite el proceso.

18) Y la última etapa de todo el proceso es la rebobinadora que cumple con la siguiente

función: la bobina se desenrolla y pasa a través de 3 cuchillas que le quitan los bordes

y la cortan al tamaño solicitado por el cliente, se enrollan nuevamente en uno núcleo

de cartón, luego se detiene la máquina, se embala el papel, se pesa y es llevado a la

zona de almacenaje.


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7. PLAN ANUAL DE MANTENIMIENTO DE LAS MÁQUINAS

Refinadores

Modo de trabajo:

Condiciones de trabajo:

Diámetro de

Disco

Velocidad de

rotación del

disco

Capacidad Presión de

entrada

Potencia de

Motor

Ø600 960RPM 15-300t/d 0.15-0.2MPa 250KW

Tipo de mantenimiento:

Que aplicarías a esas máquinas

CRONOGRAMA MENSUAL DE INTERVENCIONES


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ORDEN DE TRABAJO, MANTENIMIENTO PREVENTIVO (REFINADORES)

ORDEN DE TRABAJO

PLANTA: TRUPAL S.A. FECHA: 2015 ENERO

EQUIPO: Refinador Jones

UBICACI N: Maquina papelera ACTIVIDAD: Mantenimiento Preventivo

PERIODICIDAD: Cada seis meses.

RECOMENDACIONES DE

SEGURIDAD:

_ Utilizar el equipo de protección adecuado.

_ Cerciorarse que el equipo este desconectado, así como poner traba

en interruptor de accionamiento.

-Retirar el flujo de pulpa para evitar posibles reflujos.

FECHA Y TIEMPOS

FECHA DE

EMISIÓN07/01/2015 12:00 pm FECHA MAXIMA 15/01/2015

FECHA DE INICIO 15/01/2015 13:00 pm DURACI N ESTIMADA 4 HORAS

FECHA DE

TERMINO15/01/2015 17:00 pm DURACI N REAL 4 HORAS

RESPONSABLES

ESTIMADO POR: Bringas Chacón Walter

SOLICITADO POR: Chero Aquino Luis

AUTORIZADO POR: Riva Arteta Glenn

TRABAJO SOLICITADO

Cambio Muelas cortantes del refinador.

DESCRIPCIÒN DEL TRABAJO

Nº OPERACI N HERRAMIENTAS RESPUESTOS

1 Retirar los pernos de la tapa cónica. Juego de Dados

2 Desmontar dientes de la tapa. Allen 8mm Set de dientes

cortantes tapa. Jones

Inc.

3 Retirar el disco giratorio Llave de gancho Disco cortante de ᵩ

600 mm marca

Jones.

Retirar muelas de base. Allen 8 mm Muelas rectificadas.

4 Montar las muelas según el orden dedesmontaje. Allen 8mm, llave degancho.


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5 Verificar su correcta alineación Calibrador de delgas. Taques.

6 Comprobar su funcionamiento

PERSONAL REQUERIDO

NOMBRES HORAS ESTIMADAS HORAS TRABAJADAS

Quispe Gutiérrez Erick 2 horas 2 horas

Bracamonte Pérez-Reyes Cesar 2 horas 2 horas

OBERVACIONES

Se encontraron pedazos de hilos metálicos adheridos a las paredes internas de la carcasa, se

recomienda revisas sistema de limpieza de pulpa.

PAGOS

TOTAL A PAGAR S/.400


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