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MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃOUNIVERSIDADE FEDERAL DE PELOTAS
DEPARTAMENTO DE CIÊNCIA DOS ALIMENTOSCURSO DE QUÍMICA DE ALIMENTOS
GERENCIAMENTO DE PQSE EM INDÚSTRIA DE ÓLEOS VEGETAIS
– BUNGE ALIMENTOS S.A. –
Relatório final de estágio apresentado à Universidade Federal de Pelotas, sob a orientação do Profº PhD Rui Zambiazi, como parte das exigências da disciplina de Estágio Supervisionado, do Curso de Química de Alimentos, para a obtenção de título de Bacharel em Química de Alimentos.
Marla SganzerlaPelotas, dezembro de 2007.
ALUNONome: Marla Sganzerlae-mail: [email protected]
CONCEDENTERazão social: Bunge Alimentos S.A.Caracterização jurídica: Sociedade AnônimaUnidade onde foi realizado o estágio: Unidade de Passo Fundo I Setor(es) de realização do estágio: PQSE - Garantia da QualidadeEndereço: Rodovia RST 153, Km 02, nº 2000. Bairro Nossa Senhora Aparecida – Passo Fundo/RS. Fone: (54) 3316 1500Nome e cargo do supervisor: Engenheiro Químico Kenzzo Henrique Koketsu – Engenheiro do Edible&Oils / Engenheira Bioquímica Mariana Canéo – Coordenadora da Garantia da Qualidade
ESTÁGIOÁrea de atuação: Processamento de óleo vegetal de sojaPeríodo do termo de compromisso: 01/10/2007 a 14/12/2007Período coberto pelo relatório: 01/10/2007 a 14/12/2007Numero de horas: 450 horasNome do professor orientador: Rui ZambiaziSemestre/ano: 2/2007
SUMÁRIOLISTA DE TABELAS....................................................................................................5
LISTA DE FIGURAS....................................................................................................6
RESUMO.....................................................................................................................7
1 INTRODUÇÃO..........................................................................................................8
1.1Bunge Alimentos – Unidade Passo Fundo I.........................................................11
2 OBJETIVOS............................................................................................................13
2.1Objetivo geral........................................................................................................13
2.2Objetivos específicos............................................................................................13
3 ATIVIDADES REALIZADAS...................................................................................14
3.1 Produtividade.......................................................................................................14
3.1.1 Descrição do processo do Crushing.................................................................15
3.1.2 Descrição do processo Edible & Oils................................................................18
3.2 Qualidade............................................................................................................19
3.2.1 Boas Práticas de Fabricação (BPF)..................................................................19
3.2.2 Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC)............................22
3.2.2.1 Revisão do plano APPCC do Edible&Oils (E&O)..........................................23
3.2.3 Verificação de não conformidades....................................................................24
3.2.4 Organização de evento: “Semana da Qualidade”.............................................25
3.2.5 Liberação de tanque de óleo refinado para envase..........................................26
3.2.5.1 Treinamento em análise sensorial.................................................................27
3.2.5.2 Treinamento em análises físico-químicas......................................................36
3.3 Segurança...........................................................................................................37
3.3.1 Treinamento Safety...........................................................................................38
3.3.2 Treinamento de bloqueios eletromecânicos.....................................................38
3.3.3 Treinamento para trabalho a quente.................................................................38
3.3.4 Treinamento para trabalho em espaço confinado.............................................39
3.3.5 Treinamento de trabalho em desnível/ içamento..............................................39
3.3.6 Treinamento de riscos químicos.......................................................................40
3.4. Meio Ambiente....................................................................................................40
3.4.1 Destinação de resíduos....................................................................................41
3.4.1.1 Estação de tratamento de efluentes (ETE) da Bunge Alimentos...................41
3.4.1.2 Destinação de reagentes vencidos................................................................45
4 SUGESTÕES.........................................................................................................47
4.1 Sugestões ao curso de Bacharelado em Química de Alimentos/UFPel..............47
4.2 Sugestões à concedente Bunge Alimentos – Passo Fundo................................47
5 CONCLUSÃO.........................................................................................................49
REFERÊNCIAS.........................................................................................................50
APÊNDICE................................................................................................................52
ANEXOS....................................................................................................................53
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Processamento na unidade Bunge Alimentos de Passo Fundo (RS) em
2007...........................................................................................................................15
Tabela 2 - Cronograma da Semana da Qualidade - PQSE.......................................26
Tabela 3 - Preparo das amostras para identificação dos gostos básicos..................29
Tabela 4 - Preparo das amostras para o teste de limiar dos gostos básicos............30
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Organograma de administração da Bunge Alimentos de Passo Fundo.................................................................................................................11
Figura 2 - Fotografia da vista aérea da fábrica Bunge Alimentos de Passo Fundo.................................................................................................................15
Figura 3 - Microscopia da célula do grão de soja.................................................17
Figura 4 - Esquema da reação de neutralização de ácido graxo livre................19
Figura 5 - Limiar dos gostos doce(A) e salgado(B)..............................................30
Figura 6 - Limiar dos gostos ácido(C) e amargo(D)..............................................31
Figura 7 - Método de preparação dos descritores do óleo..................................32
Figura 8 - Desempenho de julgadores no teste dos descritores........................34
Figura 9 - Classificação do desempenho dos julgadores por grupos................35
Figura 10 - Esquema convencional de tratamento por lodo ativado..................42
Figura 11 - Equação da respiração aeróbica.........................................................42
Figura 12 - Esquematização do floco do lodo ativado.........................................43
Figura 13 - Percentual de reagentes vencidos em cada ano.....................................46
RESUMO
SGANZERLA, Marla. Gerenciamento de PQSE em indústria de óleos vegetais – Bunge Alimentos S.A., 2007, 54f. Relatório final de estágio apresentado ao Curso de Bacharelado em Química de Alimentos. Universidade Federal de Pelotas – UFPel.
A Bunge S.A. é uma empresa global e integrada com as áreas de fertilizantes, agronegócios e alimentos, caracteriza-se por ser líder mundial no processamento de oleaginosas e em óleos envasados para o consumo. A história da Bunge começa em 1818, quando foi fundada a Bunge & Co. na Holanda. Em 1905, a Bunge inicia suas atividades no Brasil. Em outubro de 2002, a Bunge Alimentos se instalou na estrutura que antes pertencia a Bertol S.A., dando início às atividades de extração de óleo vegetal de soja e produção de farelo de soja (Crushing). Em janeiro de 2003, iniciaram as atividades de refino e envase de óleo de soja (Edible&Oils). O estágio teve início com atividades de integração envolvendo treinamentos na área de segurança e se concentrou no setor da Garantia da Qualidade, com atividades visando preparação de treinamentos, manutenção e atualização de certificações de APPCC e ISO 9001:2004. Ao longo desse período foram realizadas visitas freqüentes à área de produção, acompanhando o processo desde a recepção da matéria-prima até a expedição do produto acabado. Em relação a meio ambiente, as atividades foram direcionadas para busca de soluções na destinação adequada de resíduos e na racionalização no uso de recursos naturais. O estágio realizado permitiu integrar o conhecimento adquirido com a prática industrial através do acompanhamento do gerenciamento de PQSE (Produtividade, Qualidade, Segurança e Meio Ambiente) da unidade, conhecendo o processo produtivo e sua viabilidade, questões relacionadas à segurança de trabalho e a responsabilidade ambiental.Palavras-chave: Óleos vegetais, processo produtivo, qualidade, segurança, meio ambiente.
1 INTRODUÇÃO
A Bunge S.A. é uma empresa global e integrada com as áreas de fertilizantes,
agronegócios e alimentos, que opera em toda a cadeia produtiva do campo até a
expedição de produtos ao consumidor. Caracteriza-se por ser líder mundial no
processamento de oleaginosas e em óleos envasados para consumo.
A história da Bunge começa em 1818, quando foi fundada a Bunge & Co., em
Amsterdã (Holanda) por um negociante de origem alemã, Johannpeter G. Bunge,
para comercializar grãos e produtos importados das colônias holandesas.
Em 1859, a convite do rei do recém-criado Reino da Bélgica, a Bunge
transfere sua sede para Antuérpia (Bélgica), tornando-se o braço comercial da
expansão internacional do novo Reino. Alguns anos após inicia negócios na Ásia e
África, já sob o comando de Edouard Bunge, neto do fundador.
Em 1884, Ernest Bunge, irmão de Edouard, muda-se para a Argentina, onde,
com outros sócios, cria uma empresa coligada com o nome de Bunge Y Born, com o
objetivo de participar do mercado de exportação de grãos do país.
Em 1905, a Bunge participa minoritariamente do capital da S.A. Moinho
Santista Indústrias Gerais, empresa de compra e moagem de trigo de Santos (SP -
Brasil). É o início de uma rápida expansão no País, adquirindo diversas empresas
nos ramos de alimentação, agribusiness, químico e têxtil, entre outros.
Alguns anos depois, 1923, compra a empresa Cavalcanti & Cia., em Recife
(PE- Brasil), que resultou na formação da Sanbra, posteriormente denominada
Santista Alimentos. Já as atividades de mineração de rocha fosfática,
industrialização e comercialização de fertilizantes, matérias-primas e nutrientes
fosfatados, têm início em 1938, com a constituição da Serrana S.A. de Mineração,
cujo objetivo era explorar uma reserva de calcário na Serra do Mar (SP - Brasil).
Em 1997 adquire a Ceval Alimentos, líder no processamento de soja e
produção de farelos e óleos e também a Iap, tradicional empresa de fertilizantes do
país. No ano seguinte, compra a Fertilizantes Ouro Verde.
Em 2000, adquire a indústria de fertilizantes Manah, uma das maiores
empresas do setor. No mesmo ano, decide fortalecer suas empresas de fertilizantes
e de alimentos no Brasil. Surge, então, em agosto, a Bunge Fertilizantes (união da
Serrana, Manah, Iap e Ouro Verde) e, em setembro, a Bunge Alimentos (união da
Ceval e da Santista).
Dentro de sua estratégia de crescimento, a Bunge cria, em 1998, a Bunge
Global Market, atual Bunge Global Agribusiness, uma empresa de atuação mundial,
especialmente voltada ao cliente e responsável pelo comércio internacional de
commodities da empresa. Com ela, a Bunge tem acesso aos mercados mais
promissores do mundo e amplia consideravelmente sua presença internacional,
firmando-se cada vez mais como uma empresa globalizada.
Ainda em 2001, na Argentina, a Bunge adquire a La Plata Cereal, uma das
maiores empresas de agribusiness daquele país, com atividades no processamento
de soja, industrialização de fertilizantes e instalações portuárias. Com a aquisição, a
Bunge torna-se a maior processadora de soja da Argentina.
Em 2002, a Bunge inicia a compra do controle acionário da Cereol, empresa
de agribusiness com forte atuação na Europa e Estados Unidos. Com a aquisição, a
Bunge amplia seus negócios na área de ingredientes, fortalece sua atuação no setor
de óleos comestíveis e abre acesso a novas áreas de negócios, como o biodiesel.
Em 2003, a Bunge anuncia uma aliança com a DuPont, com o objetivo de
fazer crescer seus negócios nas áreas de alimentos e nutrição de forma significativa.
Surge com essa aliança a Solae - que atua na área de ingredientes funcionais de
soja.
Atualmente, a Bunge tem unidades industriais, silos e armazéns na América
do Norte, na América do Sul, Europa, Ásia, Austrália e Índia, além de escritórios da
BGA (Bunge Global Agribusiness) atuando em vários países europeus, americanos,
asiáticos e do Oriente Médio. No Brasil, a BGA controla a Bunge Alimentos, a Bunge
Fertilizantes e a Fertimport, além de manter a Fundação Bunge que tem como
missão contribuir para o desenvolvimento da cidadania, por meio de ações de
valorização da educação e do conhecimento.
O faturamento em 2006 foi de R$ 18,2 bilhões, contando com o número de
funcionários em cerca de 9 mil, atuantes em mais de 300 instalações entre fábricas,
portos, centros de distribuição e silos distribuídos em 16 estados brasileiros. E já no
terceiro trimestre de 2007, o lucro líquido da empresa foi de US$ 351 milhões. As
vendas cresceram 82%, que resultou num total de US$ 12,7 bilhões. "Os resultados
do quarto trimestre deverão ser sólidos, uma vez que a área de agronegócio e de
fertilizantes continua a se beneficiar dos bons fundamentos econômicos do setor",
relata a diretora financeira da Bunge, Jacqualyn Fouse, no comunicado "Prevemos
que os bons fundamentos econômicos persistirão pelo menos até boa parte de
2008" (GAZETA, 2007).
A Bunge, presente no Brasil desde 1905, é uma das principais empresas de
agribusiness e de alimentos do país, atuando de forma integrada em toda a cadeia
produtiva.
Por meio da Bunge Alimentos, a empresa produz ingredientes para nutrição
animal (farelos), processa e comercializa soja e outros grãos (soja, trigo, milho,
canola, girassol, sorgo e caroço de algodão), fornece matéria-prima para a indústria
de alimentos e food service (farinhas, óleos, gorduras, lecitinas e, também açúcar),
além de produzir alimentos para o consumidor final. É líder nacional nos mercados
de óleos vegetais, gorduras, margarinas e de farinhas de trigo e pré-misturas para a
panificação e indústria.
Para o consumidor, os produtos Bunge, como óleos vegetais, azeites,
margarinas e maioneses, são comercializados com as marcas Soya®, Salada®,
Primor®, Delícia® e Cyclus®. Os produtos destinados para padarias, confeitarias e
indústrias, são distribuídos por meio das marcas Bunge Pró® e Bentamix®. Estas
marcas estão profundamente ligadas não apenas à história econômica brasileira,
mas também aos costumes, à pesquisa científica, ao pioneirismo tecnológico e à
formação de gerações de profissionais.
A Bunge alimentos trabalha com foco total no cliente, com serviços
específicos voltados para a necessidade de cada um deles, dentro dos parâmetros
de total confiança, respeito e qualidade e, é hoje a síntese do novo foco de atenção
do agronegócio brasileiro e da sua integração.
A Bunge Alimentos tem sua sede em Gaspar (SC), onde está localizado um
Centro de Pesquisa e Desenvolvimento que dá suporte a todas as outras unidades
no país.
1.1 Bunge Alimentos – Unidade Passo Fundo
Em 1994 existia a Sanrig em Carazinho, Cruz Alta e Passo Fundo, que
continham silos subordinados à regional de Esteio. Entre os anos de 1994 e 1998 a
Bunge adquiriu a Sambra, Sanrig, Santista e Encobrás. No ano de 1998, a Bunge
fez a aquisição da Ceval, que continuou operando com o nome Ceval por dois anos.
Em 2001, a regional que dava suporte aos silos foi transferida para Passo Fundo e,
nessa mesma cidade em outubro de 2002, a Bunge Alimentos se instalou na
estrutura que antes pertencia a Bertol S.A., dando início às atividades de extração
de óleo vegetal de soja e produção de farelo de soja (Crushing). Em janeiro de 2003,
iniciaram as atividades de refino e envase de óleo de soja (Edible&Oils).
A unidade Bunge Alimentos de Passo Fundo possui 127 funcionários próprios
e 60 terceirizados, conta com uma estrutura administrativa que segue padrões
coorporativos (BUNGE), tendo a frente da gestão o gerente da unidade, ao qual
estão subordinados demais setores da empresa (figura 1).
Figura 1 - Organograma de administração da Bunge Alimentos de Passo Fundo.
Conforme o organograma, tem-se independência adquirida a cada setor e, ao
mesmo tempo colaboração contínua e efetiva entre os mesmos, a qual é estimulada
pela gerência. Conjuntamente os setores do Edible&Oils, Crushing e Garantia da
Qualidade, com auxílio do técnico de segurança, respondem pelo PQSE (ou SQMP),
Gerência da Unidade - PF
CrushingEdible&OilsGarantia da Qualidade Administrativo
Financeiro D.O.
Laboratório
Refino EnvaseExpedição
Recepção da soja
Preparação
Extração
Armazém/Expedição de farelo
que busca melhorias e manutenção das áreas de Produtividade, Qualidade,
Segurança e Meio Ambiente, seguindo políticas de gestão da Bunge e pondo em
prática seu compromisso com o desenvolvimento sustentável em todas suas
operações onde atua. Para a empresa, sustentabilidade baseia-se em três pilares:
Desenvolvimento econômico, através de parceria com o produtor rural e demais
stakeholders, gerando empregos, divisas e riquezas para o país; Responsabilidade
social, acreditando na participação comunitária e nos valores da cidadania
empresarial, moldando políticas em benefício de todos; e Responsabilidade
ambiental, constante preocupação com os recursos naturais e o respeito ao meio
ambiente, conduzindo políticas e ações que integram homem e natureza.
A Garantia da Qualidade na unidade, sob responsabilidade da Coordenadora
Mariana Canéo (Engenheira Bioquímica), cabe a implantação e atualização
constante de programas de qualidade como APPCC (Análise de Perigos e Pontos
Críticos de Controle) e Certificações de ISO 9001:2004, bem como de seus
requisitos: BPF (Boas Práticas de Fabricação) e Plano de Amostragem. Em relação
a meio ambiente é dado grande enfoque a destinação de resíduos e a otimização do
uso de recursos naturais – água e energia. A este setor está vinculado o laboratório
que fornece subsídios à verificação da eficiência das ações de controle, através de
liberações de tanques de óleo refinado ao envase e de farelo para expedição de
acordo com os padrões internos; análises do produto em diferentes estágios da
produção verificando o controle de cada etapa do processo.
Na unidade Bunge Alimentos de Passo Fundo são processados grãos de soja
e óleo degomado, e são produzidos farelo de soja que é destinado à alimentação
animal e óleo de soja refinado. O óleo de soja é comercializado a granel e embalado
sob as marcas Primor® e Soya®, em embalagens tipo Bag 180Kg, e em
embalagens metálicas de 900mL. Da planta da unidade ainda são produzidos o óleo
degomado, óleo branqueado e subprodutos como, borra da neutralização, cascas e
sujidades da soja.
2 OBJETIVOS
2.1 Objetivo geral
Acompanhar o gerenciamento de PQSE com aprendizado e apoio na
manutenção da certificação NBR ISSO 9001:2004 e HACCP e identificar e implantar
melhorias nos procedimentos de higienização.
2.2 Objetivos específicos
Participar de treinamentos sobre segurança na fábrica;
Acompanhar o processo industrial de crushing e edible&oils;
Acessorar no treinamento de BPF;
Apoiar na manutenção de certificações APPCC e ISO 9001:2004,
identificando não conformidades e implementando melhorias;
Realizar o treinamento em análise sensorial de óleos refinados;
Acompanhar análises rotineiras no laboratório da indústria;
Elaborar registro para monitoramento da estação de tratamento de
efluentes e melhorias na área de meio ambiente.
3 ATIVIDADES REALIZADAS
O estágio teve início com atividades de integração envolvendo treinamentos
na área de segurança, os quais capacitam os colaboradores. No treinamento são
abordadas regras de comportamento seguro, instruções para a parada de
linhas/equipamentos – os chamados bloqueios hidromecânico e elétricos, trabalho a
quente, em espaço confinado, em desnível ou com içamento e riscos químicos.
O estágio se concentrou no setor da Garantia da Qualidade, principalmente
em atividades de avaliação de documentações referentes a programas de qualidade
para preparação de treinamentos, manutenção e atualização de informações
necessárias a certificações de APPCC e ISO 9001:2004. Ao longo desse período
foram realizadas visitas freqüentes à área de produção, acompanhando processo
desde a recepção da matéria-prima até a expedição do produto acabado.
Em relação ao meio ambiente, as atividades foram direcionadas a soluções
em destinação adequada de resíduos e racionalização no uso de recursos naturais.
3.1 Produtividade
De acordo com o levantamento dos dados de processo da unidade Bunge
Alimentos de Passo Fundo (RS), para o ano de 2007, pode-se observar na tabela 1
a capacidade de produção da planta industrial.
Tabela 1 - Processamento na unidade Bunge Alimentos de Passo Fundo (RS)
em 2007
Matéria-prima/Produtos
Processamento (ton/mês*)
Soja (grão) 34273Farelo de soja 27000
Óleo degomado 7000Óleo refinado 7500
*Valores das médias da produção de janeiro a novembro do ano de 2007.
A produtividade da unidade ganhou destaque no mês de outubro deste ano
quando houve quebra de recorde de produção “a fábrica da Bunge Alimentos em
Passo Fundo (figura 2) processou 41.746,158 toneladas de soja” (PLANETA
BUNGE, 2007). Destaca-se ainda que este índice foi alcançado sem sobrecarga de
trabalho e dentro de todos os padrões de segurança exigidos pela empresa.
Figura 2 - Vista aérea da fábrica Bunge Alimentos de Passo Fundo.
Fonte: BAL, 2007.
3.1.1 Descrição do processo do Crushing
O fluxo na planta industrial inicia com a recepção da matéria-prima, soja em
grãos, e neste momento começa o acompanhamento do controle de qualidade junto
a balança através da inspeção dos caminhões carregados que devem estar com a
carga devidamente enlonada seguindo as especificações do contrato firmado com o
fornecedor.
Após a entrada do caminhão no pátio é realizada a amostragem da carga
para avaliação da qualidade da matéria-prima, quanto aos parâmetros de umidade,
sujidades, grãos avariados e grãos verdes, que devem estar dentro dos padrões da
unidade. No entanto, nesta operação observa-se uma não-conformidade, pois é
realizada em local sem cobertura (pátio) e o procedimento utiliza um balde para a
coleta da amostra que está no final da carga, não sendo portanto, representativa do
total de grãos presentes na carga. Com base nesta observação, a ação corretiva
indicada seria de mudanças estruturais na planta, com a construção de uma
cobertura no local de descarga e da adaptação de um bico de amostragem, que
consiste num sistema automatizado de coleta de amostras de grãos em diferentes
pontos da carga. No entanto, isto demanda grande investimento, sendo necessário a
elaboração de um planejamento para avaliar sua viabilidade econômica.
Quando a soja encontra-se dentro dos padrões, realiza-se a descarga na
moega, que dispõe de peneiras para a separação de impurezas. Em seguida a
matéria-prima passa por um processo de secagem para redução da umidade em
níveis próximos a 10%, e então é enviada para o armazém graneleiro, no qual
realiza-se o controle de temperatura através de sistema de movimentação da massa
e uso de ventiladores.
Antes da etapa de extração a soja passa por um processo de preparação, o
qual envolve o descascamento em peneiras vibratórias que promovem forças de
abrasão e separação das cascas em sistema pneumático. A casca segue para o
armazenamento, enquanto a soja descascada é enviada para silos metálicos (sob
condições controladas) que alimentam a trituração dos grãos em sistemas de rolos.
Estes sistemas de esmagamento devem estar alinhados para evitar formação de
farinhetas e otimizar a extração, onde o controle é realizado pela visualização dos
rolos, da massa que sai, e pelo monitoramento do painel de pressão.
A preparação do grão envolve o condicionamento da massa através de
aquecimento em cilindro horizontal giratório dotado de camisa de vapor e injeção de
vapor sob pressão no seu interior. Com isto ocorre o aumento da plasticidade da
massa, o que auxilia no processo de laminação, pela qual aumenta a superfície de
contato da massa que fica com espessura de 0,35mm, facilitando a extração do óleo
devido o rompimento dos bolsões protéicos que detém a sua difusão (figura 3). A
massa laminada é submetida a um expander, que consiste em um sistema de
extrusão; uma rosca sem fim conduz a massa que recebe calor em sistema fechado
sob pressão, gerando características de porosidade, que facilita a percolação do
óleo e a posterior lavagem do solvente.
Figura 3 - Microscopia da célula do grão de soja.
Fonte: KEMPER, 2004.
A extração é realizada em tanques dispostos em série, onde ocorre a
circulação da massa e do solvente (hexana a 66-75°C) em contra-corrente,
permitindo o enriquecimento em óleo da micela. Os parâmetros que influenciam
essa etapa são tempo de contato, preparação, temperatura, concentração da
miscela, retenção de solvente e número de extratores (KEMPER, 2004).
Após a extração, a miscela de óleo e solvente é concentrada, passando a
seguir pela dessolventização em sistema de evaporadores seqüenciais que
permitem a recuperação de solvente: o primeiro evaporador utiliza gases do
Dessolventizador/Tostador – DT (equipamento do processamento de farelo); o
segundo evaporador usa vapor; e no terceiro evaporador (coluna stripping) com
sistema de vácuo o óleo entra em contato direto com o vapor. Desta operação
obtém-se o óleo bruto, o qual segue para a etapa de degomagem com água em
centrífugas, removendo os fosfolipídios hidratáveis que constituem a borra da
extração, da qual pode ser obtida a lecitina comercial. Como a planta não conta com
infra-estrutura adequada para este processo, esta borra é adicionada ao farelo de
soja. Na degomagem se faz o controle do teor de óleo que fica na borra, a fim de
avaliar o rendimento do processo.
A massa, depois da extração, segue para o DT, sistema dotado de camisa de
vapor e aplicação de vapor direto, que promove a dessolventização e tostagem do
farelo. Nesta etapa existe um PCC (ponto crítico de controle), no controle dos
registros da temperatura, que deve ser superior a 100°C para destruir
microrganismos patogênicos e substâncias inibidoras da tripsina, que diminuiriam a
digestibilidade do farelo. Segundo Snizek Jr. (1999), a soja integral pode ser
considerada alimento de ótima qualidade, devido ao elevado nível energético e
concentração de proteínas de alta qualidade, porém não pode ser utilizada sem
tostagem na alimentação de animais monogástricos, por possuir elevada quantidade
de fatores anti-nutricionais. Os principais fatores inclusos são os inibidores de
proteinases (Kunitz e Bowman Birk), geralmente chamados de inibidores de tripsina;
hemaglutininas, também chamadas de lectinas; goitrogênios; anti-vitaminas e fitatos.
O farelo dessolventizado/tostado é submetido à secagem, pela qual ocorre
uma redução da umidade para 13%, seguindo para o túnel de resfriamento,
tornando-se então, apto ao armazenamento e expedição. Antes do processo de
secagem é ajustado o teor de proteína bruta para 46% através da adição da borra
da extração (fosfolipídios) e de cascas da soja, que aumentam o teor de fibras do
farelo. Esse ajuste protéico no farelo é justificado por questões econômicas.
3.1.2 Descrição do processo Edible & Oils
Para ser consumido, o óleo bruto deve passar por um processamento cujo
objetivo é remover as impurezas e compostos indesejáveis, com menor dano
possível aos triacilgliceróis e compostos bioativos, como tocoferóis e ácidos graxos
polinsaturados (CERIANI, 2005).
O óleo degomado obtido pelo processo de crushing da unidade, ou adquirido
de terceiros (transportado via rodoviária), é submetido ao condicionamento de
fosfolipídios não-hidratáveis com adição de solução de ácido fosfórico (80%), sendo
em seguida neutralizado/desacidificado com o uso de hidróxido de sódio (30°Bé) em
centrífugas, caracterizando o refino químico.
No refino químico, a etapa de desacidificação é efetuada por neutralização
com soda cáustica, ocasionando a conversão dos AGL (ácidos graxos livres) em
sabões (figura 4), que são removidos posteriormente por meio de centrifugação ou
decantação. O principal problema associado à etapa de neutralização é a perda de
óleo neutro devido à saponificação e ao arraste mecânico do mesmo na emulsão,
principalmente em óleos com alto teor de AGL (CERIANI, 2005).
Figura 4 - Esquema da reação de neutralização de ácido graxo livre.
Da etapa de neutralização resulta a borra que é vendida à indústrias de
sabões, servindo também como parâmetro para qualidade do óleo degomado;
quanto maior a produção de borra menor será a qualidade do óleo. Nesta etapa é
realizado o controle do teor de óleo remanescente na borra, para realizar o controle
da etapa e verificação da eventual perda por saponificação de triacilgliceróis. O óleo
neutro segue para duas lavagens seqüenciais a fim de evitar a presença de resíduos
de sabões e de borra que ocasionaria um aumento do teor de fósforo no óleo.
Posteriormente, é submetido à secagem em tanque a vácuo e desaeração.
Quando destinado para a produção de biodiesel, o óleo neutro passa por um
processo de branqueamento, envolvendo a filtração com terra clarificante ácido-
ativada.
Se seguir para envase, o óleo neutro é enviado para a desodorização em uma
coluna de destilação de pratos, atingindo temperaturas de 240°C sob sistema de
vácuo. São destilados ácidos graxos de baixo peso molecular e ácidos graxos livres
remanescentes, tocoferóis e compostos que conferem odor e cor indesejáveis ao
óleo.
O óleo desodorizado passa por trocador de calor, reduzindo sua temperatura
para 130°C, quando recebe a adição de ácido cítrico sob vácuo, e então sendo
resfriado a 35°C. No final do processo, ainda é submetido a filtração de polimento
em filtros tipo cesto, para garantir que nenhum resíduo seja arrastado com o óleo e
então segue para a linha de envase.
3.2 Qualidade
3.2.1 Boas Práticas de Fabricação (BPF)
De acordo com a Portaria 326/MS, as BPF são um conjunto de medidas para
as indústrias de alimentos que visam garantir a qualidade sanitária e conformidade
dos produtos alimentícios com os regulamentos técnicos, a fim de proteger a saúde
do consumidor (BRASIL, 2007b). Assim, a unidade Bunge Alimentos de Passo
Fundo objetiva, através das BPF, produzir e fornecer alimentos seguros isentos de
qualquer contaminação, garantindo a qualidade microbiológica, sensorial e química,
trabalhando com a otimização do processo, pois evitam-se perdas por contaminação
de matéria-prima/produto acabado e reprocessos que geram custos à produção.
A implantação de BPF exige o envolvimento de lideranças, treinamento do
pessoal e investimento em instalações mediante um estudo para o conhecimento da
situação que serve de instrumento para elaboração de um plano de ação seguido da
tomada de ações corretivas. Os investimentos nas instalações visam atender os
princípios higiênico-sanitários relacionados à infra-estrutura da planta industrial que
abrangem desde a localização e arredores até as condições da construção e lay out
da distribuição das linhas de processo e de equipamentos.
O manual de BPF da unidade estabelece instruções seqüenciais para
realização de operações rotineiras e específicas na produção, armazenamento e
transporte de alimentos, estipulando a freqüência das ações, registros e
monitoramento através do Programa de Procedimentos Operacionais PPR
(programa de padrão de processo) e das IOP (Instruções Operacionais Padrão), que
dão suporte para:
Higienização das instalações, equipamentos e utensílios: especifica
metodologia, detergentes e instrumentos usados e procedimentos a serem seguidos,
além de parâmetros como concentração, temperatura e tempo de ação dos
produtos.
Controle da potabilidade da água: são avaliados periodicamente por
análises externas, parâmetros microbiológicos, físicos, químicos e radioativos, com
registros por arquivamento dos laudos analíticos.
Higiene e saúde dos manipuladores: uso de equipamentos de proteção
individual (EPI) adequados, orientações de comportamento e hábitos higiênicos e
avaliação periódica do estado de saúde.
Manejo dos resíduos: na unidade há uma central de resíduos sólidos,
que são classificados, sendo a grande parte enviado para a reciclagem enquanto os
resíduos com elevado potencial de contaminação são recolhidos por empresa
especializada para incineração ou depósito em valas sanitárias em ações aprovadas
pela FEPAM. Também opera uma Estação de Tratamento de Efluentes na planta da
unidade.
Manutenção preventiva e calibração de equipamentos: operações de
manutenção são sempre realizadas por pessoal especializado e aplica-se um check
list ao final do trabalho antes de reiniciar as atividades. A calibração é revalidada
anualmente e é realizada em equipamentos novos antes do seu uso por entidades
credenciadas ao INMETRO.
Controle integrado de vetores e pragas: é realizado por empresa
terceirizada (Inset Control), com desinsetizações mensais, verificação de armadilhas
e eliminação de condições favoráveis à pragas. No setor da Garantia da Qualidade
são anexados relatórios mensais e fichas técnicas dos produtos utilizados nas
operações de detetização.
Seleção das matérias-primas, ingredientes e embalagens: através da
inspeção seguindo o PIN (padrão de inspeção) específico da unidade e os critérios
estabelecidos no contrato com o fornecedor.
Programa de recolhimento de alimentos – recall: consta a metodologia
de como proceder em caso de recolhimento de produto; a situação é classificada de
acordo com o risco e pela equipe da Garantia da Qualidade mobilizada. Simulações
de recall são realizadas anualmente a fim de avaliar o desempenho e a agilidade da
equipe.
O treinamento para os colaboradores é essencial para a conscientização da
importância das ações de limpeza e higienização do ambiente, bem como do
comportamento sob aspecto da higiene pessoal, além de desenvolver senso de
responsabilidade com a qualidade em todos os setores.
O treinamento passado aos colaboradores segue padrões da unidade, sendo
que todos os funcionários tem acesso ao Manual de BPF nos seus setores; sendo
assim, apenas se faz necessário a atualização das informações quanto a situação
da unidade no cumprimento das BPF.
Para isso buscou-se avaliar toda a planta industrial da Bunge. Algumas não
conformidades encontradas estavam relacionadas ao pátio, como a compostagem
inadequada de resíduos do refeitório e a presença de grama alta em alguns pontos
que favorecem a presença de pragas. A ação corretiva nestes casos ocorreu pela
limpeza do pátio e recolhimento dos resíduos do refeitório para a destinação fora da
unidade. Em alguns setores observou-se banheiros sem placas instrutivas de como
proceder a lavagem das mãos; estas foram repostas e a não conformidade sanada.
Na expedição de óleo envasado haviam irregularidades na disposição de pallets que
estavam muito próximos a parede, e armazenamento de produtos acabados com
defeitos na embalagem ou prazo de validade vencido na mesma área de
armazenamento de produtos que são expedidos. Estas não conformidades
dificultam a limpeza e o controle de pragas e, podem caracterizar foco de
contaminação e ainda, não foram corrigidas.
Para a manutenção atuante do programa de BPF, a equipe da Garantia da
Qualidade se mostrou imparcial frente a não conformidades, as quais eram
comunicadas ao encarregado do setor de ocorrência que estipulava a ação corretiva
e o prazo para a implantação. Também foi sugerida a efetivação do método de
armazenamento FIFO (First In First Out), cuja idéia fundamental é que só pode
inserir um novo elemento no final da fila e só pode retirar o elemento do início, assim
os itens são consumidos por ordem de chegada. Além disso, durante o período de
estágio fez-se a manutenção de registros e amostras (contra-prova) dos lotes que
ficam armazenados por tempo determinado.
3.2.2 Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC)
Cada vez mais as indústrias de alimentos vem redirecionando seus sistemas
de gestão da qualidade no sentido de torna-los mais preventivos e menos corretivos
para, além de aumentar a capacidade de garantir a inocuidade dos alimentos,
racionalizar recursos e otimizar processos (SENAI, 1999). Com esta finalidade é
empregada a ferramenta APPCC que é de fato um controle de qualidade realizado
em nível de planta de produção, averiguando cada etapa do processo e não mais
apenas o produto acabado, isto é, identifica perigos potenciais, implementa as
medidas efetivas de controle e estabelece procedimentos de monitoramento destes
perigos.
O sistema APPCC está baseado em sete princípios: análise de perigos pela
observação de histórico detectando etapas com possibilidades de falhas;
identificação dos perigos e classificação como PC (Ponto de Controle) ou PCC
(Ponto Crítico de Controle); estabelecimento de limites críticos considerando
aspectos tecnológicos e científicos; monitoração de parâmetros relevantes para o
controle de determinada característica do produto; tomada de ações corretivas;
verificação através de análises externas; calibração e auditorias e finalmente;
manutenção de registros (BRASIL, 2007a).
3.2.2.1 Revisão do plano APPCC do Edible&Oils (E&O)
O plano APPCC do E&O na unidade Bunge Alimentos de Passo Fundo
constitui na documentação original desde sua implantação, embora tenham ocorrido
mudanças de processo. Com o objetivo de atualizar e manter a certificação do plano
APPCC E&O e da certificação ISO 9001:2004 foi realizada a sua revisão em
preparação para auditoria que acontecerá no início do próximo ano.
As principais alterações ocorreram no fluxograma e na descrição das etapas
do envase, em função da extinção da embalagem de 18L e substituição do tipo de
embalagem para 180Kg, que antes consistia em bombona plástica que mudou para
bag, onde o óleo refinado é envasado numa embalagem de plástico flexível que é
tampada, e vai dentro de uma caixa de papelão a qual é acoplada um suporte de
plástico resistente na base para evitar contato direto com os pisos.
Na prática foram excluídas todas as etapas que mencionavam insumos para
envase em lata de 18L, e feita a substituição do tipo de embalagem 180Kg, com a
implementação de uma etapa de montagem e armazenamento para estas
embalagens. Na ordenação das matérias-primas não constavam os pallets, que de
acordo com o processo são utilizados na paletização das caixas contendo latas de
óleo de 900mL, o que também foi acrescentado. E na etapa que envolve estocagem
do óleo desodorizado em tanques antes do envase, havia filtração apenas para o
óleo destinado à linha de 900mL, assim nos documentos constava uma modificação
que consistia na instalação de um filtro na linha de carregamento de óleo refinado a
granel, que já havia sido implantada, contudo não atualizada na documentação.
Nessas circunstâncias o PCC2 referente ao perigo F21 (presença de corpos
estranhos decorrente da abertura de tampa de inspeção do tanque) passou a ser
simplesmente um PC. E para o óleo destinado a linha de 180Kg havia a etapa de
filtração entre o armazenamento e o envase, apenas não estava evidenciado na
documentação que foi devidamente incluída. Considerando a presença de filtros
para cada linha que parte do tanque de estocagem do óleo desodorizado, o PCC1
(que está relacionado a desodorização do óleo) também passa a ser um PC, os
perigos relatados eram de presença de polímeros oriundos do aquecimento do óleo
na etapa de desodorização (Q29) e presença de corpos estranhos provenientes de
etapas anteriores ou da abertura dos filtros (F23).
No antigo PCC2, referente à estocagem de óleo desodorizado, também está
relacionado o perigo químico Q23 (presença de fluído térmico), que foi mantido
como PCC, pois nenhuma etapa posterior elimina o risco, e caso seja detectada a
sua ocorrência acima do limite crítico por avaliação sensorial, ocorre a não
possibilidade de reprocesso. Assim, este passou a ser o PCC1.
No plano original, o PCC3 se refere à etapa de filtração antes do envase,
quanto ao perigo F41 (presença de corpos estranhos) e como não há nenhuma
etapa posterior que possa reduzir ou eliminar o risco em caso de rompimento do
filtro, este continua sendo um PCC, onde o monitoramento é feito pelo registro da
pressão na saída do filtro. Passando a constituir o PCC2.
Em relação ao perigo F11, que se referia à presença de fragmentos de
embalagens durante o abastecimento, a severidade estava classificada como média
(m) e passou a ser considerada alta (a) com a justificativa de que corpos estranhos
poderiam causar danos no organismo do consumidor no momento da ingestão.
Foram feitas algumas alterações de texto: onde indicava um código de
registro para consulta das etapas anteriores ao processo E&O, que equivaleria ao
registro do plano APPCC do Crushing e estava em desuso, realizou-se a alteração
equivalente. Também foram realizadas mudanças corretivas no fluxograma de
neutralização do óleo degomado referente à entrada de água aquecida para
lavagem do óleo, que ao invés ser adicionada na linha o fluxograma demonstrava
sua dosagem na centrífuga.
3.2.3 Verificação de não conformidades
Sempre que uma unidade Bunge Alimentos é auditada, suas pendências ou
não conformidades são enviadas para o sistema corporativo, assim, todas as
unidades passam a ter acesso e devem fazer a verificação para a manutenção das
certificações de qualidade.
No período de estágio, entre as não conformidades verificadas estavam a
ausência de prevenção de acesso de aves nas áreas de moega de recebimento, no
expander e nas instalações da extração. A não conformidade foi considerada
aplicável na unidade após a inspeção, e a ação corretiva envolve mudanças
estruturais bem como investimento. Em função disso, esta ação ainda está em
processo de orçamento e aprovação.
As evidências de área externa suja pela presença de casca de soja entre
armazém e área de secagem, e de massa expandida na área de preparação,
também foi considerada aplicável; no entanto, a ação corretiva foi imediata, com
melhorias nas operações de limpeza e aplicação de check list.
Para a não conformidade “ficha de aplicação de praguicida” que descrevia a
aplicação do produto Actellic 500CE na concentração de 20mL/L, divergia das
recomendações do fabricante do produto (1% em água). A verificação foi realizada
nos registros do Manual de Controle de Pragas, com o conhecimento da substância
ativa deste produto (pirinifos-metílico), detectou-se que este produto não é utilizado
na unidade de Passo Fundo e, portanto, não é aplicável.
3.2.4 Organização de evento: “Semana da Qualidade”
A fim de promover maior integração entre os setores da unidade Bunge
Alimentos Passo Fundo e despertar o senso de responsabilidade com a qualidade
em todos colaboradores, a coordenadoria da Garantia da Qualidade lançou a idéia
de promover um evento para o próximo ano (2008). Em função disto foram
realizadas algumas reuniões com o pessoal do setor e estabelecido um escopo para
o projeto (tabela 2). Entre as definições alcançadas estavam de que o evento
seguiria uma linha de gincana onde setores da fábrica se uniriam para formação de
equipes que desenvolveriam tarefas ao longo de cinco dias. Ao final, a equipe com a
maior pontuação recebe uma premiação.
Tabela 2 - Cronograma da Semana da Qualidade - PQSE
Dias da semana Atividades desenvolvidas
Segunda-feira
Abertura/ Formação de equipes
Questionário objetivo (5S, BPF, APPCC, IOP,
PPR da unidade)
Elaboração de check list para outro setor da
fábrica
Terça-feira
“Jogo dos Erros”: apresentação de imagens da
fábrica, onde deverão ser identificadas não
conformidades e apontadas soluções.
Verificação de pendências no sistema IsoDoc
de cada setor
Quarta-feira
Palestra sobre racionalização do uso de água
e tratamento de efluentes
Visitação à estação de tratamento de efluentes
da unidade
Desenvolver ou evidenciar ação ecológica
Quinta-feira
Entrega do questionário proposto
Entrega do check list elaborado
Apresentação da evidência de ação ecológica
Sexta-feira
Verificação do check list em cada setor
Contabilização dos pontos das equipes
Encerramento
3.2.5 Liberação de tanque de óleo refinado para envase
Devido ao processo de degradação que pode ocorrer no óleo refinado durante
a estocagem, é necessário realizar algumas análises antes de liberar o produto para
o envase.
A degradação do óleo durante a estocagem pode ocasionar a depreciação do
sabor. Distinguem-se três classes de degradação do sabor: reversão do sabor,
rancidez oxidativa e rancidez hidrolítica.
A rancidez hidrolítica resulta na presença de ácidos graxos livres e ocorre
com mais facilidade nos ácidos graxos ligados às extremidades do glicerol. No óleo
podem caracterizar sabor característico de sabão quando a neutralização não for
bem realizada, prejudicando muito a qualidade do óleo.
A rancidez oxidativa é comum a todos os óleos que contenham ácidos graxos
insaturados, e se manifesta em um estágio mais avançado de oxidação (índice de
peróxido acima de 10); o sabor característico é de ranço.
A reversão do sabor é um tipo particular de oxidação que ocorre
principalmente nos óleos ricos em ácido linoléico (como no óleo de soja e no óleo de
colza) quando expostos ao ar; é acompanhada do aparecimento de sabores e
odores anômalos descritos como erva (gramíneo), odor a peixe ou de tinta. Esses
odores desenvolvem-se inclusive com baixos níveis de peróxidos (ORDOÑEZ,
2005). Segundo Reda (2007), os hidroperóxidos formados em óleos vegetais com
alto teor de ácidos graxos polinsaturados durante a estocagem, na presença de
traços de oxigênio, também resultam numa reversão do sabor pela formação de
produtos voláteis, resultantes da degradação de hidroperóxidos termolábeis em
radicais alcoxil.
Ainda no caso do óleo de soja, acredita-se que os precursores da reversão de
sabor estejam presentes no óleo recém-processado, como os ácidos graxos
furanóides e os fosfatídeos, que ao se decomporem originam diversos compostos
odoríferos responsáveis pelo sabor revertido (CEVAL, 1991).
A liberação de tanques de óleo desodorizado é prática comum na unidade e
implica nas análises de acidez livre, sabão, índice de peróxido, sabor, aspecto e cor.
Em função da grande importância e freqüência dessa atividade é de interesse da
fábrica a existência do maior número possível de colaboradores aptos a
desempenhá-la, envolvendo os setores da garantia da qualidade, refinaria e envase,
totalizando 24 colaboradores; no entanto, apenas 23 iniciaram o treinamento em
virtude de um colaborador estar em período de férias.
3.2.5.1 Treinamento em análise sensorial
O sabor do óleo é avaliado através de análise sensorial que, segundo Soares
(2004), constitui numa ferramenta que se destaca na avaliação da qualidade e
estabilidade de óleos porque nenhum teste instrumental ou químico pode substituir
os receptores sensoriais. Os métodos objetivos medem algum fator indicativo da
oxidação, como produtos de decomposição, mas apenas a avaliação sensorial
quantifica a percepção total de intensidade de sabor ou de qualidade.
Para que os colaboradores tornassem-se aptos a avaliar características
sensoriais do óleo foi necessário aplicar um treinamento, visto que a principal
limitação dos testes sensoriais envolve sua baixa reprodutibilidade em comparação
com métodos objetivos; e de acordo com Soares (2004), essa limitação pode ser
reduzida mediante treinamento dos avaliadores e controle das condições dos testes.
Para realização do treinamento de análise sensorial partiu-se do
desenvolvimento de um plano com estabelecimento das etapas, participantes a
serem convidados e material que seria utilizado.
O treinamento de análise iniciou com esclarecimentos e apresentação dos
objetivos aos colaboradores convidados, também foi solicitado o preenchimento do
formulário “perfil do degustador” (anexo A). O perfil do degustador informa sobre
familiaridade com o produto a ser avaliado, sobre o estado de saúde dos
colaboradores, seus hábitos e disponibilidade para o treinamento – não sendo no
entanto de caráter eliminatório, e servindo muitas vezes de respaldo aos resultados
nas etapas posteriores.
O treinamento de análise sensorial foi estruturado em quatro diferentes
etapas: Identificação dos gostos básicos; Limiar dos gostos básicos; Apresentação
dos descritores de óleo; e Avaliação dos descritores. O local de realização dessas
etapas consistia em uma sala isolada que dispunha de bom espaço, no entanto as
cabines eram montadas em uma mesa (1,5m X 3,0m) com a sobreposição do
suporte de divisão, disponibilizando quatro cabines.
a) Identificação dos gostos básicosA primeira das etapas consiste no teste de identificação dos gostos básicos,
que exige 100% de acertos para que o colaborador prossiga no treinamento, mesmo
que para isso ele necessite repetir o teste. Foram avaliados quatro gostos básicos:
doce, salgado, amargo e ácido, cada um em duas concentrações, seguindo a
metodologia Bunge (2007) para a preparação das amostras (tabela 3).
Tabela 3 - Preparo das amostras para identificação dos gostos básicos
Gosto básicoSubstância utilizada
Concentração (g/L)/ Intensidades
Fraca Forte
Doce Sacarose 20 40
Salgado Cloreto de sódio 2 4
Ácido Ácido cítrico 0,7 1,4
Amargo Cafeína 0,2 0,6
As amostras foram servidas em copos de plásticos contendo 20mL de
solução, codificados por números de três dígitos aleatórios. Nesta etapa, foram
utilizadas nove amostras, duas concentrações diferentes de cada gosto básico e
uma amostra de água destilada. Os participantes foram orientados a beber água ou
enxaguar a boca entre a prova das amostras.
Participaram desta etapa 23 colaboradores, destes 16 conseguiram identificar
as amostras sem a repetição do teste, 2 repetiram uma vez, 3 participantes
precisaram repetir o teste duas vezes e um dos colaboradores somente alcançou
100% de acerto na terceira repetição.
Um colaborador em especial foi dispensado do teste com base no Perfil do
Degustador e no teste realizado, onde ele foi capaz de identificar apenas as
amostras do gosto doce. Essa dificuldade se deu em função do participante ter
passado por cirurgias onde parte dos ossos faciais e a estrutura do palato foram
substituídos por próteses de platina e também, pelo uso contínuo de medicamentos.
Assim 22 colaboradores ficaram aptos a prosseguir o treinamento.
Para os colaboradores que necessitaram repetir o teste observou-se maior
dificuldade em identificar amostras dos gostos ácido e amargo, e em distinguir as
suas intensidades.
b) Limiar dos gostos básicosApós a aprovação no teste de identificação, o participante realiza o teste do
limiar dos mesmos gostos básicos. Neste teste, cada gosto básico é testado em
cinco concentrações diferentes, com base na ISO 3972 (tabela 4), e o objetivo é
verificar a capacidade do julgador em ordenar e diferenciar concentrações mínimas
dos gostos básicos.
Tabela 4 - Preparo das amostras para o teste de limiar dos gostos básicos
Gosto básico
Substância utilizada
Concentrações (g/L)
Doce Sacarose 0,94 1,56 2,59 4,32 12,0
Salgado Cloreto de sódio 0,34 0,48 0,69 0,98 1,40
Ácido Ácido cítrico 0,13 0,16 0,20 0,38 0,60
Amargo Cafeína 0,11 0,14 0,17 0,22 0,27
Considera-se como resultado a menor concentração que o participante
percebeu corretamente, desde que ele tenha ordenado corretamente todas as
concentrações acima desta.
Nesta etapa a prova das amostras foi realizada sob as mesmas condições da
etapa anterior, e para evitar a fadiga dos julgadores, no primeiro dia era realizado o
teste com as amostras dos gostos ácido e doce e, no segundo dia eram servidas as
amostras dos gostos salgado e amargo, ficando este por último devido a sua
característica de sabor residual persistente. Cada gosto básico era submetido à
avaliação separadamente seguindo o modelo de ficha de avaliação (Anexo B).
Participaram desta etapa 21 colaboradores; o resultado obtido para o gosto
doce e salgado estão ilustrados na figura 5.
Figura 5 - Limiar dos gostos doce(A) e salgado(B).
Com base nos resultados percebe-se que as concentrações utilizadas para
estes gostos básicos estavam dentro do limiar de todos os participantes, já que
todos conseguiram identificar corretamente pelo menos a mais intensa das amostras
em cada gosto básico. Ainda, os resultados demonstram que grande parte dos
julgadores conseguiram identificar até a amostra de menor intensidade para o gosto
doce (42,9%) e o salgado (57,1%).
Para o gosto ácido e o amargo (figura 6) observou-se que as concentrações
utilizadas não compreendiam o limiar de alguns participantes, 9,5% e 42,9%
respectivamente. E mais uma vez, o gosto amargo foi o que conferiu as maiores
dificuldades de identificação aos julgadores, o que pode ser justificado pelo sabor
residual, já que para a ordenação se faz necessário provar algumas amostras mais
do que uma vez. Para Rodrigues (2007), o sabor residual representa o sabor
deixado na boca após a ingestão do alimento e ainda, com base em seus estudos, o
sabor residual de amargo apresenta o mesmo nível de intensidade do gosto amargo
inicial, ou seja, o gosto amargo se mantém perceptível na boca por mais tempo.
Figura 6 - Limiar dos gostos ácido(C) e amargo(D).
Descritores do óleoA preparação das amostras utilizadas nas etapas que envolvem os
descritores do óleo segue metodologia desenvolvida pelo Centro de Pesquisa e
Desenvolvimento da Bunge Alimentos S.A., Gaspar-SC (figura 7).
Figura 7 - Método de preparação dos descritores do óleo.* os aromas dos descritores tinta, queimado, nozes, amanteigado e gramíneo correspondem
a Givaudan®, e os aromas a peixe e doce da Firmenich®.
As amostras contendo os descritores são preparadas utilizando óleo de soja
envasado em garrafa PET (polietileno tereftalato), pois este óleo é submetido a um
processo de refino mais rigoroso, garantindo a presença de um único descritor.
A metodologia empregada se aproxima ao método descritivo Perfil de sabor
(GULARTE, 2002), cujo procedimento envolve treinamento com testes de
sensibilidade (identificação e limiar dos gostos primários). Trabalha-se com uma lista
de atributos sensoriais (nesse caso os descritores) que caracterizam o produto.
Entre as desvantagens desse método está principalmente a necessidade de
treinamento bastante longo e, portanto dispendioso.
c) Apresentação dos descritoresEsta etapa realizada com os participantes do treinamento permite que os
colaboradores conheçam os descritores do óleo antes do teste final, através da
degustação das amostras identificadas com os respectivos descritores.
As amostras estiveram à disposição dos participantes por seis dias, pois era
necessário que elas fossem degustadas pelo menos seis vezes antes da aplicação
do teste dos descritores. Foram servidas momentos antes de serem provadas, em
copos plásticos, contendo 30mL da amostra a uma temperatura de 35°C. Entre cada
amostra aconselhou-se enxaguar a boca com água destilada aquecida e proceder o
descarte em recipiente apropriado.
d) Identificação dos descritoresEsta etapa corresponde ao teste final, onde os 21 julgadores receberam as
amostras com os descritores do óleo em recipientes codificados, nas mesmas
condições da etapa anterior.
Para cada descritor identificado corretamente o julgador recebe hum (1)
ponto, sendo a pontuação acumulativa. Ao final do teste, a pontuação obtida pelo
participante é comparada com os limites inferiores e superiores estabelecidos para
classificá-lo como avaliador. Para serem considerados aptos a realizar atividades de
avaliação sensorial, os julgadores devem se manter acima do limite inferior. Os
degustadores que apresentarem resultados acima do limite superior, além de
estarem aptos a realizarem a análise sensorial, podem ser consultados em casos de
dúvida.
Os resultados obtidos por cada julgador no teste foram repassados para
planilhas baseadas no teste seqüencial de Wald (figura 8) desenvolvidas para o
armazenamento dos dados no sistema interno da Bunge Alimentos (Sistema BAL).
Figura 8 - Desempenho de julgadores no teste dos descritores.
Fonte: BAL, 2007.
De acordo com essa planilha, os julgadores são divididos em 3 grupos: Grupo
1, Grupo 2 e Grupo 3. Estes grupos podem ser melhor identificados e
compreendidos através de gráfico (figura 9).
Figura 9 - Classificação do desempenho dos julgadores por grupos.Fonte: BAL, 2007.
O grupo 1 inclui aquele participante apto a realizar a análise sensorial (entre
os limites inferiores e superiores); no grupo 2 está o participante apto a realizar a
análise sensorial e que possui sensibilidade para decidir em caso de dúvida (acima
do limite superior); e no grupo 3 se encontra o participante inapto a realizar análise
sensorial (abaixo do limite inferior).
Ao final do treinamento, verificadas as pontuações e elaborados os gráficos,
obteve-se como resultado: 13 colaboradores (62%) enquadraram-se no Grupo 1; 7
colaboradores (33%) mantiveram-se no Grupo 2; e apenas 1 colaborador (5%)
enquadrou-se no Grupo 3.
Ao final do treinamento, dos 24 colaboradores convidados a participar do
treinamento, 21 completaram todas as etapas e 20 colaboradores estão aptos a
realizar a atividade de Análise Sensorial.
3.2.5.2 Treinamento em análises físico-químicas
Após o treinamento de análise sensorial, os colaboradores aprovados seguem
para a etapa do treinamento de análises físico-químicas necessárias à liberação de
tanques. Dentre os parâmetros de verificação da qualidade do óleo, esse
colaborador passará, após ser treinado e aprovado, a realizar análises de acidez,
residual de sabão, índice de peróxido, aspecto e cor.
a) Determinação de acidez livreA presença natural de acidez livre é proveniente da hidrólise de alguns
triglicerídeos. Para controle do processo e atendimento das especificações,
monitora-se a acidez livre dos óleos. Para determinar a acidez, a amostra de óleo
(25g) é colocada em um erlemeyer com 75 mL de solução de álcool neutralizado, e
titulada com NaOH 0,1N, com indicador de fenolftaleína até viragem para cor rosa.
b) Determinação de sabãoO sabão é gerado no processo de refino na etapa de neutralização e é
separado do óleo neutro por centrifugação. Para o controle do processo e
atendimento das especificações dos produtos determina-se a quantidade de sabão
no óleo em ppm de oleato de sódio. Para esta análise, primeiramente, pesa-se cerca
de 40g de amostra em um erlemeyer e adiciona-se 1mL de água destilada e 50 mL
de solução de acetona neutralizada (contendo indicador bromofenol). Aguarda-se a
separação das fases: se a fase superior for amarela indica ausência de sabão; se
estiver verde, titula-se a amostra com HCl 0,05 N até a viragem para cor amarela
permanente.
c) Determinação de peróxidoOs peróxidos são os produtos primários da oxidação de ácidos graxos e
quando presentes no óleo, o caracterizam como rançoso. Para a determinação de
peróxido no óleo pesa-se 5g de amostra em erlenmeyer com tampa, adiciona-se
50mL de solução de ácido acético:isoctano (3:2) e 0,5mL de solução de iodeto de
potássio saturada; promove-se homogeneização e aguarda-se um minuto. Em
seguida, adiciona-se 0,5mL de solução de amido (1%). Se ficar claro o resultado é
negativo e se ficar cinza a preto, titula-se com solução de tiossulfato de sódio 0,1N
até perda da coloração escura.
d) Determinação do aspecto e da corA determinação do aspecto do óleo é feita visualmente através da coleta de
aproximadamente 1L do óleo, então é feita avaliação quanto à presença de
impurezas e resíduos remanescentes de alguma etapa do refino.
Há uma preocupação também em manter o óleo com uma coloração padrão.
Se o usuário final perceber uma diferença na cor, este recebe um sinal inconsciente
de que “diferente” significa uma qualidade inferior. Por isso que a medição de cor é
uma das análises realizadas rotineiramente na avaliação do processo de refino. A
cor dos óleos se mede com instrumentos e, atualmente, se realiza por meio de um
colorímetro bastante difundido nas indústrias do ramo, denominado Tintômetro
(OLIVEIRA, 2001).
O método oficial de medição de cor mais utilizado nas indústrias de óleos
vegetais é o método Lovibond, estabelecido pela American Oil Chemists’ Society
(AOCS Cc 13e-92). Este é um método bastante subjetivo que consiste na
comparação visual de amostras de óleo contidas em uma cubeta de 5 ¼”, com a
combinação de padrões, nas cores amarelo (Y) e vermelho (R). Embora subjetivo,
os padrões de cor Lovibond são aceitos em quase todo o mundo como meio seguro
de se chegar a valores precisos de cores. O laboratório da Bunge Alimentos –
unidade de Passo Fundo dispõe de um Lovibond Tintometer model F®.
3.3 Segurança
Na Bunge Alimentos S.A., segurança é tido como parte essencial na
construção de uma empresa cada vez melhor, tratando-se de um comprometimento
em especial com seus colaboradores.
A política de segurança adotada preconiza que trabalho algum é tão urgente
que não possa ser realizado com segurança; que todos os acidentes e doenças
ocupacionais são evitáveis; todos colaboradores são responsáveis por sua
segurança e a dos outros e ainda, tem-se a segurança como um indicador para
excelência operacional (BUNGE, 2007a).
Em função da importância dada à política de segurança, são realizados
treinamentos em segurança de caráter obrigatório a todos colaboradores, em
especial aos que desempenham atividades nos setores de produção. Os
treinamentos são revalidados anualmente e também realizados sempre que um
novo colaborador integra o quadro de funcionários da empresa.
De maneira geral, os treinamentos são proferidos pelo técnico em segurança
do trabalho da empresa através de aulas com duração de duas horas,
compreendendo avaliações ao término de cada assunto. Dentre os treinamentos são
abordados o programa Safety, que engloba 27 regras quanto a segurança, bloqueios
eletromecânicos, trabalho a quente, trabalho em espaço confinado, presença em
locais com desnível ou com içamento e por fim, quanto a riscos químicos.
3.3.1 Treinamento Safety
As 27 regras de segurança referem-se a conduta do colaborador e uso de
equipamentos de proteção individual, conceitua algumas generalidades e instruem
como proceder em caso de acidente fazendo a sua comunicação imediata,
acompanhando e colaborando nas investigações bem como, nas ações corretivas.
3.3.2 Treinamento de bloqueios eletromecânicos
Este treinamento serve de base a todas as atividades que necessitem da
parada de um equipamento ou linha de processo; tem como objetivo reforçar a
importância do bloqueio eletromecânico no dia-a dia da empresa para segurança de
todos os colaboradores.
Os tópicos abordados incluem a definição e identificação de energias
perigosas e seus controles, instruções para realização dos bloqueios e como
proceder na ocorrência de um bloqueio.
3.3.3 Treinamento para trabalho a quente
Este curso tem como objetivo a realização de trabalhos a quente com
segurança.
Entende-se por trabalho a quente todo o procedimento que envolva a
utilização ou presença de chama aberta, aquecimento de superfícies, formação de
faíscas ou fagulhas capazes de provocar ignição (BUNGE, 2007b).
São exemplos de trabalho a quente o uso de lixadeiras, soldas elétricas,
maçaricos e furadeiras elétricas. Os tipos mais comuns de produtos combustíveis ou
inflamáveis presentes na fábrica são os grãos de soja armazenados, o hexano
utilizado no processo de extração do óleo, óleo diesel, lubrificantes, estopas, lonas,
plásticos e produtos de laboratório.
O trabalho a quente requer uma permissão para trabalhos perigosos (PTP)
que envolve além dos executantes do serviço um solicitante, um aprovador e o
suporte técnico. A PTP avalia as condições do local do trabalho, dos EPI dos
envolvidos, a sinalização e isolamento da área, além de cuidados preventivos a
outros equipamentos, bloqueios, combate a incêndios e meio ambiente.
3.3.4 Treinamento para trabalho em espaço confinado
A participação neste curso qualifica o colaborador para que possa ter acesso
a ambientes restritos classificados como espaço confinado, como no interior de
torres, vasos e caldeiras.
Entre os assuntos abordados tem-se a definição de espaço confinado, os
riscos envolvidos e seu controle. Estes trabalhos são dependentes de PTP, a qual
deve considerar todas as condições e prever serviços de emergência e resgate.
3.3.5 Treinamento de trabalho em desnível/ içamento
Qualquer trabalho realizado acima ou abaixo do nível da plataforma de
trabalho (em altura ou profundidade) e que ofereça risco evidente de queda,
independentemente da distância entre o funcionário e a plataforma superior ou
inferior é considerado trabalho em desnível. Içamentos de carga são definidos como
movimentação vertical ou horizontal de carga que ofereça risco evidente às pessoas,
meio ambiente ou patrimônio da empresa, independente do peso e altura do
içamento (BUNGE, 2007c).
Esses trabalhos também requerem PTP e esta, por sua vez, deve avaliar
todas as dificuldades e perigos existentes, considerando as condições de trabalho
do local e medidas preventivas que devem ser adotadas. Além disso, a área deve
estar devidamente isolada com tela laranja de acordo com os padrões da Bunge, e
em caso de necessidade também devem ser realizados bloqueios.
3.3.6 Treinamento de riscos químicos
A Bunge (2007d) considera produto químico perigoso toda substância que
pelas suas características e/ou quantidades em que é armazenada, possa trazer
riscos às pessoas, meio ambiente ou ao patrimônio.
Assim, são considerados nessa classe de risco os produtos químicos
utilizados na limpeza de equipamentos e os empregados diretamente no processo.
Os principais produtos químicos de riscos manuseados dentro da unidade
incluem o hexano, soda cáustica, hipoclorito de sódio, nitrogênio e ácido cítrico.
Os trabalhos envolvendo riscos químicos devem ser realizados com a
liberação de PTP, a qual deve, além de avaliar todas as condições, considerar a
possibilidade de vazamentos e prever meios corretos de contenção de maneira
segura. É muito importante neste caso que o executante tenha conhecimento da
ficha de emergência do produto.
3.4. Meio Ambiente
A legislação ambiental, a conscientização ecológica e as relações de
comércio têm feito com que muitas empresas desenvolvam práticas ambientais que
resultem em maior qualidade ambiental para seus produtos, processos e serviços
(DAROIT, 2001).
A responsabilidade ambiental da Bunge se traduz na preocupação com os
recursos naturais e o respeito ao meio ambiente, conduzindo políticas e ações que
integram o homem e a natureza. Assim, a política de sustentabilidade da Bunge
estabelece compromissos de associar os objetivos de negócios às questões da
responsabilidade sócio-ambiental; buscar ir além do cumprimento da legislação
ambiental; promover a melhoria ambiental contínua e o desenvolvimento
sustentável, aplicando os princípios do gerenciamento, indicadores de desempenho
e avaliações de risco ambiental; manter uma postura ética e transparente em todas
as atividades e relacionamentos de negócios e; promover o uso responsável dos
recursos naturais.
3.4.1 Destinação de resíduos
Com a evolução dos processos, a atividade industrial adquiriu um caráter
essencial na sociedade contemporânea. Embora a sua importância seja indiscutível,
essa atividade costuma ser responsabilizada, e muitas vezes com justa razão, pela
ocorrência da contaminação ambiental, principalmente pelo acúmulo de matérias
primas e insumos, que envolve sérios riscos de contaminação por transporte e
disposição inadequada; além da ineficiência dos processos de conversão, que
ocasionam a geração de resíduos. Embora exista uma preocupação universal em se
evitar episódios de contaminação ambiental, isto continua acontecendo, porque
grande parte dos processos produtivos são intrinsecamente poluentes (FREIRE,
2000).
3.4.1.1 Estação de tratamento de efluentes (ETE) da Bunge Alimentos
O sistema de tratamento adotado para os despejos industriais da unidade de
Passo Fundo da Bunge Alimentos envolve tratamento físico-químico por flotação
com tratamento biológico posterior. Este tratamento tem como finalidade primordial
melhorar a condição de lançamento dos efluentes líquidos gerados pela empresa.
Seguem para o tratamento na ETE a água oriunda da limpeza de piso e
equipamentos, e a água com os resíduos de centrífugas usada na lavagem do óleo
em diferentes etapas do processo da refinaria. Esse efluente passa por três tanques
de contenção de gordura, onde por diferença de densidade ocorre a separação
superficial da gordura. O resíduo de gordura é encaminhado para o estoque de borra
e o efluente segue para tratamento físico-químico.
O sistema físico-químico de flotação promove a remoção de sólidos flutuantes
e parte da matéria orgânica. Em um tanque de captação o efluente é tratado com
sulfato de alumínio (aproximadamente 2.000 a 3.000ppm) e polímero Polifloc®
(entre 2 e 3ppm), visando a flotação adequada. Também é realizado o ajuste do pH
para um valor próximo a 6, e a incorporação de ar na água, a qual na seqüência
segue para tratamento biológico.
Mediante a flotação, um sistema de raspagem superficial retira os resíduos
que vão para o estoque de borra, e a água é enviada juntamente com a água de
limpeza da caldeira e do processo de extração para um tanque de equalização, para
que não haja desequilíbrio de caráter alcalino ou ácido no tratamento. A
regularização da vazão também é importante para evitar impactos sobre o sistema
de tratamento em relação à concentração de carga orgânica para então prosseguir
ao tanque de aeração (reator biológico), onde inicia o tratamento por lodo ativado
(figura 10).
Figura 10 - Esquema convencional de tratamento por lodo ativado.
Fonte: FREIRE, 2000.
Essa técnica envolve o fornecimento de oxigênio ao sistema aquoso onde se
permite o desenvolvimento de certos microrganismos aeróbios que degradam a
matéria orgânica liberando CO2, seguindo a equação geral da respiração aeróbia
(figura 11).
Figura 11 - Equação da respiração aeróbica.
Fonte: MELCHIOR, 2003.
Com a degradação da matéria orgânica, ocorre a liberação de energia, a qual,
é utilizada pelos microrganismos juntamente com nutrientes (nitrogênio e fósforo)
para a formação de novas células (biomassa).
O lodo do processo de Lodos Ativados é constituído por flocos (figura 12).
Estes flocos são formados por fragmentos orgânicos não digeridos, por uma fração
Conversão AeróbiaC6 H12O6 + 6O2 6CO2 + 6H2O + ENERGIA
inorgânica, por células mortas e, principalmente, uma grande variedade de bactérias
dos gêneros: Pseudomonas, Achromobacter, Flavobacterium, Citromonas, Zooglea,
além de bactéria filamentosas, tais como: Nocardia sp, Sphaerotilus natans,
Microthrix parvicella, Thiothrix, etc. (MELCHIOR, 2003). Para Freire (2000), os flocos
do lodo ativado são constituídos, principalmente de bactérias, e estima-se que
existam mais de 300 espécies de bactérias no lodo que são responsáveis pela
oxidação da matéria orgânica.
Figura 12 - Esquematização do floco do lodo ativado.
Fonte: MELCHIOR, 2003.
No processo de tratamento o efluente flui para o tanque de decantação
dotado de ponte giratória com raspador (que previne incrustações), onde se remove
o lodo produzindo um efluente depurado. Uma parte do lodo está sempre retornando
ao tanque de aeração para se misturar com mais cargas de matéria orgânica,
recirculação que otimiza a remoção da matéria orgânica do esgoto (cerca de 85-
90%).
O tratamento por lodo ativado na unidade é do tipo aeração prolongada, no
qual a DBO (demanda bioquímica de oxigênio) ou carga de matéria orgânica é
reduzida, estando menos disponível às bactérias e fazendo com que elas se utilizem
da matéria orgânica das próprias células. Em decorrência disso o lodo excedente já
sai estabilizado e é destinado a agricultores da região para ser aplicado na
adubação. Segundo Yoneya (2007), o uso de lodo na agricultura pode ser uma
opção econômica para produtores, pois o resíduo orgânico é rico em nutrientes
(como nitrogênio e potássio) substituindo, parcial ou totalmente, a aplicação de
adubo mineral. O efluente oriundo do processo de lodo ativado tem seu tratamento
complementado em lagoa de maturação, onde ocorre estabilização e melhora a
qualidade final do efluente pela remoção de patógenos e de nutrientes.
O tratamento biológico por lodos ativados é atualmente o mais utilizado para a
depuração de efluentes industriais caracterizados por contaminação de carga
orgânica e produtos nitrogenados, representando um sistema de tratamento com
baixo custo de investimento e alta taxa de eficiência (MELCHIOR, 2003). No
entanto, requer uma elevada capacitação para sua operação e necessita de um
controle efetivo das condições de operação.
Durante o período do estágio houve duas paradas da utilização do sistema de
lodo ativado devido a ocorrência de falhas no processo de cunho operacional que
resultaram na elevação do valor do pH (acima de 9) comprometendo a viabilidade da
microbiota constituinte do lodo. Uma dessas falhas se deu em função do aumento do
fluxo de saída da água de lavagem da caldeira, não permitindo boa sedimentação
das cinzas num tanque preliminar, e estas foram arrastadas para o tanque de
captação, juntando-se com os outros efluentes que seguiam ao tratamento biológico.
As cinzas são resíduos provenientes da queima de madeira, carvão e outros
resíduos combustíveis usados em caldeiras. São constituídas por materiais finos,
pós, brasa, escória e pequenas quantidades de material queimado ou parcialmente
queimado (PINTO, 2005); na sua maioria constituem-se em óxidos de metais
alcalinos e alcalino-terrosos, possuindo pH alcalino, podendo ser empregados na
correção da acidez do solo (DAROIT, 2001; SOARES, 2006).
O outro problema operacional que resultou na elevação do pH, ocorreu
mediante a ativação do sistema de desmineralização em substituição ao abrandador
para o tratamento da água que alimenta a caldeira. O sistema de desmineralização
promove a remoção de íons metálicos presentes na água através da ação de
resinas de troca iônica: catiônica e aniônica que funcionam como filtros e necessitam
de regeneração quando estão saturadas. Este sistema foi implantado na Bunge
Alimentos Passo Fundo pela sua maior eficiência, retirando além da dureza, grande
parte da sílica contida na água captada. As dimensões do sistema remetem para um
tanque de troca aniônica que o tanque de troca catiônica. Sabe-se que a
regeneração da resina catiônica é realizada pela lavagem com solução ácida (HCl
ou H2SO4), enquanto que na resina aniônica é com hidróxido de sódio (NaOH). E em
função do seu funcionamento, produziu-se efluente da lavagem das resinas com pH
elevado devido grande quantidade de solução de NaOH, que seguiu para o tanque
de captação sem correção do pH. Juntou-se com outros efluentes a serem tratados
na unidade e com equalização de vazão, seguiu para o tanque de aeração.
Em função destes acontecimentos foi necessário fazer a recuperação do lodo
reestruturando a sua microbiota, através do lançamento de efluente diluído e com
adição de nutrientes, promovendo condições para adaptação e desenvolvimento dos
microrganismos no meio. Durante este período, o efluente gerado na fábrica foi
tratado na lagoa de estabilização, onde predomina o processo de digestão
anaeróbia, seguindo após para a lagoa de maturação para então ser lançado no
corpo receptor.
A fim de evitar episódios como este, foi proposto a intensificação das ações
de controle dos parâmetros de importância para o bom funcionamento da ETE
(estação de tratamento de efluentes) através da elaboração de uma planilha fixa de
registros (Apêndice A).
3.4.1.2 Destinação de reagentes vencidos
Após inspeção para controle de estoque de reagentes de uso laboratorial
verificou-se grande quantidade de frascos de reagentes vencidos no depósito, que
além de ocupar espaço, estavam acondicionados em caixas de contenção sem
identificação ou controle. Frente a esta situação, foi proposto a destinação adequada
destes reagentes em menor tempo possível.
Para realização desta atividade, primeiro fez-se o levantamento dos
reagentes vencidos que totalizaram 86 frascos (figura 13), destes 40,7% (35) ainda
estavam lacrados, indicando a necessidade de controle efetivo na compra de
reagentes em relação a demanda da rotina laboratorial.
Figura 13 - Percentual de reagentes vencidos em cada ano.
Observou-se ainda grande quantidade de reagentes (10,47%) em que a data
de validade estava ausente em sua embalagem, entre os motivos destaca-se a falta
ou danos na rotulagem que em alguns casos impediam até a identificação do
produto, por isso foi dada muita importância ao uso de EPI’s adequados durante o
seu manuseio.
Após o levantamento dos reagentes vencidos no estoque, realizou-se contato
com empresas e consultorias ambientais da região para solicitação de orçamentos
para sua destinação, entre elas Somar de Caxias do Sul, Ecoambiental e Resiplan
com representações em Passo Fundo.
A solicitação do serviço foi realizada à Resiplan que já presta serviço a
unidade com o encaminhamento de outros tipos de resíduos.
Os frascos contendo reagentes vencidos foram acondicionados em caixas de
papelão devidamente lacradas e identificadas para saírem da unidade por transporte
especializado e terem destinação adequada em valas com licenciamento da
FEPAM.
4 SUGESTÕES
4.1 Sugestões ao curso de Bacharelado em Química de Alimentos/UFPel
Realização de eventos de divulgação do curso e das suas atividades
para a sociedade em geral e principalmente para as indústrias do setor.
No decorrer do sétimo semestre, promover uma reunião entre os
alunos formandos e o núcleo de estágios, prestando esclarecimentos sobre a
disciplina de estágio supervisionado e também, orientar os alunos de como proceder
na solicitação de estágio junto às empresas e outras instituições.
Antecipar a disciplina de Análise Sensorial para, pelo menos, o quinto
semestre do curso para que possa ser melhor aproveitada nas tecnologias de
diferentes áreas.
Aproximação do núcleo de estágios com a reitoria, para melhor
comunicação e agilidade na liberação de documentação necessária ao estágio.
4.2 Sugestões à concedente Bunge Alimentos – Passo Fundo
Adquirir um conjunto com algumas cabines conforme padrões
estabelecidos disposta em um ambiente apropriado para a execução dos
treinamentos em análise sensorial em condições mais satisfatórias.
Além de capacitar os colaboradores dos setores da refinaria e do envase
para as análises de liberação de tanque, promover um treinamento sobre noções
gerais de segurança e conduta no laboratório.
Adaptar um sistema para reaproveitamento da água utilizada no
resfriamento do destilador de água, do extrator de Soxhlet e do destilador de
proteína. Este reaproveitamento poderia ser em nível de laboratório para minimizar
custos de implantação do sistema, que basicamente seria composto por um
reservatório e linhas que conduzissem a água de descarte até o reservatório,
proporcionando assim o uso racional de recursos.
Avaliar a possibilidade de implantação de CEP (Controle Estatístico de
Processo) pela Garantia da Qualidade, afim de ter maior controle sobre possíveis
falhas e permitindo tomar ações com base em fatos acontecidos para correções e
implementações de melhorias.
5 CONCLUSÃO
O estágio curricular como requisito à conclusão do curso de Bacharelado em
Química de Alimentos é de grande importância, pois além de permitir a integração
do conhecimento adquirido com a prática industrial, insere o acadêmico num novo
contexto, podendo muitas vezes, abrir portas junto ao mercado de trabalho ou pelo
menos deixá-lo mais preparado para este desafio.
Com as atividades desenvolvidas durante o estágio na Bunge Alimentos S.A.
pode-se compreender o gerenciamento de PQSE (Produtividade, Qualidade,
Segurança e Meio Ambiente) da unidade, tomando conhecimento do processo
produtivo e de sua viabilidade, das questões relacionadas à segurança tanto pessoal
como de processo e da importância da responsabilidade ambiental, refletindo em
ações de nível local e aumentando a credibilidade e a confiança de fornecedores e
clientes. Além de constatar como todos esses fatores estão intimamente
relacionados à qualidade na empresa.
Observou-se também como a organização e boas políticas de gerenciamento
são fundamentais e capazes de melhorar as condições de trabalho e na produção,
refletindo no crescimento e na lucratividade da empresa.
REFERÊNCIAS
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APÊNDICE
Apêndice A - Planilha de registros da ETE
ANEXOS
Anexo A - Perfil dos degustadores
Anexo B - Ficha de avaliação do limiar de gosto básico
