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Relatório de Estágio

Melhoria da Manutabilidade de Analisadores em Linha

(PA24D)

Realizado na Refinaria do Porto - Petrogal – GALP Energia

Por Helder Filipe Ferreira Oliveira Duarte Silva

Aluno n.º 10503004, [email protected]

Coordenador na FEUP: Prof. José António Faria Coordenadores na Empresa: Eng.º Manuel Barreira e Eng.º Renato Silva

Porto, Dezembro de 2003

Melhoria da manutabilidade de analisadores em linha

________________________________________________________________________________________________ Relatório de Estágio 2/44

“Se podes ver, olha. Se podes olhar, repara.”

José Saramago



Agradecimentos

Quero aqui expressar os meus agradecimentos a um conjunto de pessoas que me ajudaram

durante a realização deste estágio, tornando-o num projecto aliciante.

Ao Prof. José António Faria pela dedicação e pela paciência,

Ao Eng.º Barreira e Eng.º Renato, pelo acompanhamento prestado e grande paciência face às

inúmeras questões levantadas no decorrer do estágio.

Ao Nelson Monteiro e Manuel Rocha, pela preciosa colaboração em todas as fases do projecto.

Aos colaboradores da Petrogal e empreiteiros (SIA) pela disponibilidade prestada.

Agradeço ainda aos meus pais e namorada, pela paciência e pelo apoio prestados durante todo

este processo.



Índice

Abreviaturas e acrónimos utilizados 7

Capítulo I Introdução 8

1. Apresentação do estágio 8

2. Objectivos do estágio 8

3. Estrutura do relatório 9

Capítulo II Refinaria do Porto 10

1. Apresentação 10

2. Organigrama 11

3. Do Petróleo Bruto ao Produto Final 12

3.1 Petróleo Bruto 12

3.2 A Refinação 12

3.3 A Fabricação 13

3.4 A Armazenagem 14

3.5 A Expedição 14

3.6 Actividades Complementares 15

3.7 Movimentação, lotação e expedição de produtos 16

3.8 Manutenção 17

3.8.1 Electricidade e Controlo Industrial 17

Capítulo III Calendarização do trabalho 18

1. Plano inicial do estágio 18

2. Plano real do estágio 19

Capítulo IV Manutenção e Analisadores em Linha 20

1. Manutenção 20

2. Analisadores em Linha 21

2.1 Definição 21

2.2 Aspectos Gerais 22



Capítulo V ERP – Enterprise Resource Planning 24

1. Definição 24

2. Áreas de aplicação 24

3. Mercado 25

4. Benefícios 25

5. Condições de sucesso 25

6. Desvantagens e dificuldades 26

7. Causas de insucesso 26

Capítulo VI Trabalho Realizado 27

1. Adaptação e familiarização com a indústria 27

2. Estudo e selecção dos analisadores críticos 27

3. Estudo do analisador de sílica 30

4. Projecto de investimento 32

5. Tentativa de estudo do analisador de hidrogénio 33

6. Guia para a elaboração de dossiers de manutenção 35

7. Elaboração do procedimento de manutenção e checklist do silicímetro 36

8. Estudo dos analisadores de % de O2 da FUT (inc. elaboração do

procedimento de manutenção e checklist) 38

9. Dificuldades encontradas 40

Capítulo VII Conclusões 41

Capítulo VIII Bibliografia e recursos web 43

Anexos 44

I. Resultados obtidos

II. Actas das reuniões

III. Processo Produtivo do Petróleo



Figuras _ __

1. Vista área da Refinaria do Porto 10

2. Organigrama da Refinaria do Porto 11

3. Fábrica de Combustíveis 13

4. Veículo-cisterna 14

5. Petroleiro (Terminal de Leixões) 14

6. Oleodutos 15

7. Central Termoeléctrica 16

8. Sistema de Análise 21

9. SAP R/3 27

10. Menu SAP (exibir ordens de reparação) 28

11. Datas SAP 29

12. Analisador de sílica 31

13. Analisador de hidrogénio 33

14. Analisador de % de O2 38



Abreviaturas e acrónimos utilizados RP Refinaria do Porto DRP Direcção da Refinaria do Porto FAR Fábrica de Aromáticos FCO Fábrica de Combustíveis FOB Fábrica de Óleos Base FUT Fábrica de Utilidades O2 Oxigénio TAG - nome de um equipamento, composto de caracteres alfabéticos e numéricos, definindo o seu tipo/família bem como a unidade a que pertence. Status usuário – define a situação actual do processo SAP (ordem de reparação, requisição de compra, nota de avaria, etc.):

AAR aguarda autorização do responsável ADE aguarda disponibilidade equipamento AEN aguarda engenharia AEP aguarda estudo processual AEX aguarda execução AFD aguarda material fornecimento directo (compras) AIN aguarda inspecção AMA aguarda material de armazém APG aguarda paragem APP aguarda proposta APR aguarda preparação AVP aguarda validação da Petrogal EEX em execução OAN ordem a anular TER trabalho terminado TFT trabalho fechado tecnicamente TRC trabalho recepcionado p/ cliente TTE trabalho terminado p/ empreiteiro



CAPÍTULO I INTRODUÇÃO 1. Apresentação do estágio

Este estágio foi realizado no âmbito da disciplina Projecto/Seminário/Trabalho de Fim de Curso

(PSTFC), da Licenciatura em Engenharia Electrotécnica e de Computadores, ramo Automação,

Produção e Electrónica Industrial da Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto. Decorreu

na Refinaria do Porto – Petrogal, Galp Energia, na área de Manutenção – Electricidade e Controlo

Industrial.

Este estágio surgiu, por parte da Petrogal, no âmbito da necessidade de melhorar a

manutabilidade e o tempo de disponibilidade de um conjunto de Analisadores em Linha. Teve como

finalidade, a análise e procura de soluções ao funcionamento e correcta manutenção dos referidos

Analisadores em Linha. 2. Objectivos do estágio

Este estágio teve como objectivos:

estudo dos analisadores em linha (familiarização), de maneira a obter um conhecimento

aprofundado dos problemas actuais e históricos dos aparelhos; esse estudo envolveu a leitura

e análise de literatura correspondente, realização de contactos com as várias áreas

envolvidas, nomeadamente a entidade processual, departamento de manutenção de

supervisão dos analisadores e empresa de prestação de serviços na mesma área;

levantamento das condições de manutabilidade actual (recolha de dados) e identificação de

oportunidades de melhoria (construção de soluções para os problemas existentes);

implementação de acções de melhoria;

realização de procedimentos de manutenção específicos para os analisadores em estudo (de

maneira a regulamentar e normalizar as acções que preventivamente, permitirão aumentar os

índices de disponibilidade);

análise de peças de reserva (estudo da razoabilidade das mesmas, bem como proposta de

normalização de outras consideradas pertinentes).



3. Estrutura do relatório

• Índice

• Abreviaturas e acrónimos utilizados

• Introdução

Apresentação do estágio, seus objectivos e respectiva estrutura do relatório.

• Refinaria do Porto

Apresenta a instituição onde decorreu o estágio, a sua organização (organigrama) e o seu

processo de produção (“Do petróleo bruto ao produto final”).

• Manutenção e Analisadores em Linha

Apresenta conceitos subjacentes à manutenção (definições) e analisadores em linha.

• ERP – Enterprise Resource Planning

Apresenta conceitos subjacentes ao ERP.

• Trabalho realizado

Capítulo fundamental deste relatório que apresenta o que realmente foi feito, assim como as

dificuldades encontradas.

• Conclusões

Descrição das conclusões do relatório, onde é efectuada uma avaliação e apreciação do trabalho

realizado, assim como as acções de melhoria a implementar no futuro.

• Bibliografia e recursos web

Lista de documentos utilizados e páginas web.

• Anexos

Resultados do estágio (guia, dossiers e procedimentos de manutenção, checklist’s dos

analisadores em estudo), actas das reuniões e documento sobre o Processo Produtivo do

Petróleo.



CAPÍTULO II REFINARIA DO PORTO

1. Apresentação

A Refinaria do Porto está localizada no concelho de Matosinhos, possuindo uma área

aproximada de 200 hectares e está interligada ao terminal para petroleiros no porto de Leixões por

vários oleodutos com cerca de 2 km de extensão.

Possui no seu conjunto, cerca de 30 Unidades Processuais, destacando-se as seguintes linhas de

produção:

Combustíveis;

Óleos base;

Produtos aromáticos e de solventes (produtos químicos);

Óleos lubrificantes;

Massas lubrificantes;

Moldação de parafinas;

Betumes;

Enxofre.

FIG. 1 – Vista área da Refinaria do Porto



2. Organigrama

FIG. 2 – Organigrama da Refinaria do Porto



3. Do Petróleo Bruto ao Produto Final

3.1 Petróleo Bruto

O Petróleo Bruto é um produto natural constituído por uma mistura complexa de

hidrocarbonetos a que se associam certas impurezas tais como, compostos de enxofre, azoto ou

oxigénio. Dele obtém-se um elevado número de produtos derivados de grande interesse

económico, como combustíveis, óleos base, óleos lubrificantes, ceras do petróleo, parafinas,

betumes e matérias-primas para a indústria petroquímica.

A proveniência e as características das ramas de petróleo bruto (de composição variável

entre si, conforme os locais de extracção) são factores preponderantes no programa de fabrico

da Refinaria, elaborado para fazer face às exigências qualitativas e quantitativas do mercado

consumidor.

3.2 A Refinação A diversidade dos produtos e suas características implicam uma grande complexidade nas

operações a efectuar na Refinaria, as quais se podem reunir em três grupos fundamentais:

♦ Operações físicas de separação – incluem a destilação, o fraccionamento e a extracção

por solvente. São operações que permitem separar vários produtos utilizando as

diferenças de ponto de ebulição, de densidade ou de solubilidade em solventes

selectivos.

♦ Operações químicas de conversão molecular – reúnem todas as operações que se

destinam a alterar a estrutura molecular dos compostos de forma a obter produtos com

determinadas características. Estas operações efectuam-se em condições variáveis de

pressão e temperatura, podendo utilizar-se ou não um catalisador e decorrerem numa

atmosfera de hidrogénio.

♦ Operações físicas ou químicas de tratamento – são operações destinadas a melhorar a

qualidade dos vários derivados do petróleo por eliminação de certas impurezas.



3.3 A Fabricação As operações descritas anteriormente são realizadas nas Unidades Processuais que no caso

da Refinaria do Porto, se integram nas Fábricas de Combustíveis (FCO), de Óleos Base (FOB) e

de Aromáticos (FAR).

Completa a linha produtiva do Complexo Industrial a Fábrica de Lubrificantes, onde a

principal operação é a de lotação (mistura) de componentes.

Fábrica de Combustíveis

Neste sector da Refinaria preparam-se os produtos, finais ou componentes, cuja aplicação

assenta fundamentalmente na sua utilização térmica, de acordo com as especificações

ambientais exigidas em cada momento.

Fábrica de Óleos Base

Nesta Fábrica são preparados os óleos base lubrificantes e outros produtos que resultam do

aproveitamento de subprodutos das diversas fases de refinação dos óleos, como, por exemplo,

Ceras do Petróleo, Betumes e Óleos de processamento.

Fábrica de Aromáticos

Na Fábrica de Aromáticos obtêm-se a partir da sua matéria-prima, gasolina reformada,

oriunda da Fábrica de Combustíveis, produtos que constituem matéria-prima de indústrias de

actividades muito diversificadas, tais como: plásticos, têxteis, adubos, borracha, tintas,

detergentes, etc.

FIG. 3 – Fábrica de Combustíveis



Fábrica de Lubrificantes

Integra duas linhas de produção e enchimento: uma de óleos lubrificantes e outra de massas

lubrificantes. Nesta unidade promove-se a lotação e aditivação de óleos, em grande percentagem

produzidos na Fábrica de Óleos Base, conferindo-lhes as características necessárias às diversas

utilizações no mercado.

3.4 A armazenagem

Nesta instalação armazenam-se e movimentam-se, por bombagem, todos os produtos desde

as matérias-primas aos produtos finais, passando por aqueles que se encontram, ainda, em fase

intermédia de produção. Inclui ainda facilidades para lotação de combustíveis.

3.5 A expedição

Os produtos finais encontram-se no estado gasoso, líquido ou sólido e a sua expedição é

realizada sob três formas:

♦ via rodoviária – os produtos líquidos são

expedidos em veículos-cisterna ou embalados.

No primeiro caso os mais voláteis são

carregados por um sistema de enchimento por

baixo com recuperação de vapores.

♦ via marítima – a Refinaria está ligada ao Terminal Petroleiro de Leixões por um

oleoduto que permite a expedição por barco dos seus produtos.

FIG. 4 – Veículo-cisterna

FIG. 5 – Petroleiro (Terminal de Leixões)



♦ por oleoduto – alguns produtos são transferidos para outras

instalações, com armazenagem própria, por oleoduto, como, por

exemplo, Propano e Butano para os Parques de Perafita e de Real e

Jet Fuel para o Aeroporto do Porto.

3.6 Actividades Complementares

Toda a actividade produtiva do Complexo, caracterizado por um elevado grau de integração

e autonomia é suportado por um vasto conjunto de actividades indispensáveis ao seu bom

desempenho e que se apresentam a seguir:

PRODUÇÃO DE UTILIDADES

É indispensável, para o funcionamento de todas as unidades processuais já descritas, um

serviço de produção e distribuição de utilidades e energia.

Para responder a esta necessidade o Complexo dispõe das seguintes facilidades:

♦ Unidade de Captação de Água (ETA)

A fim de poder abastecer de água todo o complexo industrial, foi construído, no Rio

Ave, a uma distância de 18 km da Refinaria, uma instalação de Captação, Tratamento e

Bombagem de Água, com uma capacidade de 32.000 m3/dia.

♦ Unidade de Tratamento de Água para Caldeiras

O objectivo desta instalação é produzir a água de alimentação das caldeiras da Central

Termoeléctrica e dos sistemas produtores de vapor de todo o complexo industrial. No

processo de tratamento, a água sofre uma desmineralização total, por tratamento em seis

cadeias de permuta iónica à base de resinas sintéticas.

♦ Unidade de Arrefecimento de Água

Esta instalação assegura o arrefecimento da água que circula em todo o complexo

industrial, para ser promovida a sua reutilização como o meio arrefecedor mais importante.

Utiliza torres de arrefecimento onde a água, por ventilação forçada, readquire, por

evaporação, a sua temperatura de utilização.

FIG. 6 – Oleodutos



♦ Central Termoeléctrica

O Complexo Industrial do Porto é autónomo na energia eléctrica e no vapor de que

necessita para a sua laboração. Para este

efeito, dispõe de três turbo-alternadores de 6

KV com potências de 28.8, 17.5 e 15 MVA;

que são alimentados por seis caldeiras de

produção unitária 70 ton/hora de vapor, a 68

kg/cm2 de pressão, sobreaquecida a uma

temperatura de 525ºC.

3.7 Movimentação, lotação e expedição de produtos Na Movimentação de Produtos, que ocupa uma área de 105 hectares, encontram-se a quase

totalidade dos tanques de armazenagem do Complexo.

Desde o Petróleo Bruto até aos produtos finais, passando pelos vários produtos

intermediários, todos podem ser armazenados nos cerca de 1.900.000 m3 de capacidade destes

250 reservatórios. Variáveis no aspecto e capacidade, ligados às Fábricas e entre si, constituem

o suporte da instalação para poder responder às solicitações do mercado, no recebimento do

petróleo bruto e no fornecimento dos produtos por estrada, directamente para o cliente final, por

oleoduto para empresas concorrentes que a Refinaria abastece e por terminal para seguirem por

via marítima.

A obtenção das especificações desejadas para cada produto é conseguida por operações de

lotação com componentes diversos e adição de aditivos específicos como, por exemplo, a

produção dos diferentes tipos de gasolinas, dos combustíveis para aviação e dos óleos

lubrificantes.

A fase subsequente consiste na introdução do produto no meio físico que o transportará para

o cliente. Para levar a cabo este objectivo a área está equipada com estações de bombagem, de

enchimento de combustíveis em carros-tanque.

FIG. 7 – Central Termoeléctrica



3.8 Manutenção

A área de Manutenção tem como missão assegurar a disponibilidade do equipamento e

instalações para o cumprimento dos planos de produção com um custo minimizado, no respeito

pelas normas da qualidade, da segurança e do ambiente.

Abrangendo diversas especialidades de que são exemplo a metalomecânica, a construção

civil, a electricidade e controlo industrial e inspecção (estática e dinâmica), prossegue uma

política de privilégio da manutenção preventiva, sistemática e condicionada.

A gestão da manutenção é apoiada por um sistema informático integrado (SAP) que gere o

stock de materiais e peças de reserva e toda a actividade da manutenção desde a solicitação até à

aceitação final do trabalho pelas áreas clientes.

3.8.1 Electricidade e Controlo Industrial

A área de Electricidade e Controlo Industrial tem por missão contribuir para a

melhoria dos indicadores de fiabilidade e manutabilidade e renovação dos equipamentos e

sistemas de electricidade, instrumentação e controlo com recurso a ferramentas e

metodologias de engenharia, potenciando as afinidades entre estas três especialidades.



CAPÍTULO III CALENDARIZAÇÃO DO TRABALHO 1. Plano inicial do estágio

O plano inicial do estágio definido pela Petrogal, envolveu as seguintes fases:

1.ª Fase: Familiarização com os Analisadores em Linha, por leitura e análise da literatura

correspondente, realização de contactos com as várias áreas envolvidas, nomeadamente a

entidade processual, departamento de manutenção de supervisão dos analisadores e empresa

de prestação de serviços na mesma área. Desta forma, obtém-se um conhecimento

aprofundado dos actuais problemas e históricos dos aparelhos. Para complementar esta

acção, existiu um acompanhamento das acções de manutenção efectuadas nos aparelhos

durante o período de estágio.

2.ª Fase: Recolha dos dados importantes, centralização nos problemas existentes, análise de

possíveis causas da fraca disponibilidade dos aparelhos. Para além deste levantamento,

existiu uma envolvência do estagiário na construção das soluções.

Pressupõe-se por isso algumas dessas acções que de seguida de descrevem e que estiveram

incluídas nas mesmas soluções:

– Realização de procedimentos específicos para os analisadores em estudo,

nomeadamente os que descrevem operações normais de manutenção preventiva, de

colocação em serviço e fora de serviço. Estes procedimentos surgem desde logo no

sentido de regulamentar e normalizar as acções que preventivamente permitirão

aumentar os índices de disponibilidade.

– Análise das peças de reserva existentes no armazém da Refinaria do Porto. Estudo

da razoabilidade das mesmas bem como proposta de normalização de outras

consideradas pertinentes.

3.ª Fase: Apresentação do relatório de estágio que incluirá não só as acções e propostas de

melhoria, como também, e em anexo, os referidos procedimentos e propostas de

normalização de peças de reserva.



2. Plano real do estágio

Abaixo descriminado, encontra-se o plano real do estágio: Adaptação e familiarização com a indústria petroquímica, com a área de manutenção e

com os analisadores em linha;

Estudo e selecção dos analisadores mais “críticos” através do software ERP (SAP), de

maneira a obter um conhecimento aprofundado dos problemas actuais e históricos dos

aparelhos (capítulo V contém detalhes sobre o ERP);

Estudo do analisador de sílica (leitura e análise de literatura do equipamento; realização

de contactos com as várias áreas envolvidas - entidade processual, departamento de

manutenção de supervisão dos analisadores e empresa de prestação de serviços na

mesma área; levantamento do histórico de avarias do equipamento no SAP; análise das

peças de reserva); criação de um dossier contendo toda a informação do equipamento;

Criação de um guia para a elaboração de dossiers de manutenção, de modo a

sistematizar e estruturar a informação a recolher;

Adaptação do dossier do analisador de sílica à estrutura do guia;

Elaboração de procedimento de manutenção e checklist do analisador de sílica;

Tentativa de estudo do analisador de hidrogénio;

Estudo dos analisadores de % de oxigénio da FUT (criação do dossier do equipamento

aplicando a metodologia definida no guia para a elaboração de dossiers de manutenção);

Elaboração de procedimento de manutenção e checklist dos analisadores de % de

oxigénio;

Elaboração do relatório de estágio.

Ao longo da realização das tarefas descritas anteriormente, foram realizadas reuniões com o

professor orientador da Faculdade, assim como com todos os orientadores (FEUP e empresa) de

maneira a supervisionar e orientar o trabalho a efectuar. A evolução do trabalho baseou-se no

“feedback” obtido das reuniões com todos os orientadores.

Conforme referido no capítulo I (Introdução), ponto 3 – Estrutura do Relatório, o capítulo

VI – Trabalho realizado, contém uma descrição pormenorizada das tarefas realizadas durante o

estágio, descritas anteriormente.



CAPÍTULO IV MANUTENÇÃO E ANALISADORES EM LINHA 1. Manutenção

De maneira a existir algum conforto na envolvência com a área da manutenção, é importante

conhecer as seguintes definições:

♦ Manutenção: todas as acções necessárias apropriadas para “manter” um equipamento

numa dada condição.

♦ Manutenção preventiva: todas as acções efectuadas num “escalonamento” planeado,

periódico e específico para manter um equipamento em condições de funcionamento

através de processos de verificação e recondicionamento.

♦ Manutenção curativa: manutenção não escalonada ou a reparação de um equipamento

para o colocar numa determinada condição; a reparação tem origem devido ao pessoal

de manutenção ou utilizadores terem percepcionado deficiências ou falhas.

♦ Manutenção preditiva: utilização de métodos de medida e de processamento de sinal

para diagnosticar com exactidão as condições de um equipamento durante a sua

operação.



2. Analisadores em Linha 2.1 Definição e função

Por definição, um analisador é um equipamento que constitui um ou mais sensores com

electrónica e mecânica associada para processamento de sinal e controlo. Normalmente está

associado a um sistema de condicionamento de amostra (todo o sistema de filtragem,

desumidificação, movimentação e preparação da amostra para o analisador).

Pode-se definir um sistema de análise como o analisador, em conjunto com o

condicionamento da amostra:

A função do analisador é medir uma variável analítica de processo (humidade, % de O2,

viscosidade, densidade, etc.) dentro do limite de erro tolerado pelo cliente, enviando o sinal

correspondente (4 a 20mA) ao painel de controlo, de forma a auxiliar o processo produtivo de

uma forma imediata evitando as demoras e custos inerentes às amostragens e análises do

laboratório.

FIG. 8 – Sistema de Análise



2.2 Aspectos gerais

Os analisadores industriais, apesar de terem um custo tão elevado de aquisição, instalação e

manutenção, trazem ganhos e poupança no controlo e optimização de processos. Os ganhos que

se obtém são ganhos financeiros, ganhos de qualidade de produto e ganhos de qualidade de vida

para a população (monitorização ambiental).

A fama dos analisadores, em ambientes industriais, não é boa. É importante ter em conta que

os analisadores são diferentes de outros equipamentos existentes na empresa, e como tal, não

podem ser tratados da mesma maneira que eles. É necessário prestar a atenção devida e os

cuidados necessários para um correcto funcionamento dos analisadores. Pela sua complexidade

e fragilidade, exigem mais conhecimento do seu funcionamento, com estratégias de manutenção

diferenciadas.

O analisador é bastante complexo, possuindo tubulações internas onde a amostra circula até

chegar ao sensor. Por vezes a amostra é corrosiva e um pouco suja e entrando em contacto com

as partes mecânicas, ópticas e mecânicas delicadas, torna-se uma fonte potencial de problemas,

pois uma pequena fuga de amostra pode corroer partes ou até inutilizar o analisador. Também

podem ocorrer problemas no sensor, como depósitos de sujidade, corrosão, desgaste (queima de

uma lâmpada), queima de placas electrónicas ou fonte de alimentação.

Mas a maior frequência de problemas que ocorre é com o condicionamento da amostra. É o

condicionamento da amostra que lida com amostras corrosivas, com altas pressões, com altas

temperaturas, incluindo com gases que podem inflamar. Geralmente algumas partes que o

constituem estão expostas aos rigores do tempo, ou seja, sol, frio, calor, humidade, atmosferas

corrosivas, etc. Os sistemas de condicionamento de amostra precisam de lidar com condições

mais severas, de processo e ambientais, estando muito mais sujeitos a defeitos e falhas do que os

analisadores. Exemplos de elementos que típicos que compõem um sistema de condicionamento

de amostra são filtros, bombas, desumidificadores, válvulas diversas, tubos de materiais

especiais, conexões, etc. Estes elementos apresentam desgaste e tem grande probabilidade de

falhar com o tempo – motivo pelo qual são intensivos em manutenções preventivas.

Componentes típicos que sofrem problemas de ruptura, entupimentos e desgastes são os filtros

de processo, bombas, sensores, partes mecânicas móveis. Devido aos factores descritos

anteriormente, o sistema de condicionamento da amostra é considerado crítico e crucial num

ambiente industrial, e como tal, merece a maior atenção possível.

É importante elaborar uma estratégia de manutenção adoptada ao sistema, em que devemos

considerar que consequências originam falhas.



Outra questão que se coloca, que é considerada importante é a capacidade do pessoal que

intervém nos analisadores, pois eles são complexos e intensivos em manutenção. Que pode

fazer um mecânico de automóveis que só conhece carburadores diante de um sistema de

injecção electrónica? Os técnicos devem ter perfil adequado e conhecimento para cuidar dos

sistemas de análise e resolver adequadamente os problemas que surgirem.

A manutenção preventiva é um factor importante que influencia na disponibilidade e

confiabilidade dos analisadores. Uma desvantagem da manutenção preventiva é que um

analisador que estava em funcionamento é retirado da operação, ficando indisponível. No

entanto, se a manutenção não for feita resultará em falhas no sistema, consequentemente com

um aumento de manutenções correctivas, indisponibilidade e perda de confiança nos

analisadores. Deverá haver um equilíbrio na definição da periodicidade e especificação de

manutenções preventivas.

Como dicas de melhoria, deve-se fugir dos “atalhos” e da “pressa” na hora da especificação

de um sistema de análise, já que aqui se define o futuro do sistema (sucesso ou fracasso). O

primeiro passo é escolher o analisador adequado aos requisitos do processo.

Em geral, para os analisadores, a estratégia é do tipo “run-to-failure”. As operações que se

realizam, principalmente são a calibração e ajuste. A questão centra-se mais nos

condicionamentos da amostra, onde deve haver uma forte manutenção preventiva, para evitar

falhas e manutenções correctivas. Em jeito de comparação, manutenção preventiva em sistemas

de análise é como a nossa alimentação: se for inexistente, leva-nos à morte, se for insuficiente,

causa graves problemas no nosso corpo e no nosso desempenho, e se for excessiva, causará

malefícios. Se um sistema for calibrado diariamente, desmontado todas as semanas, limpo e

remontado, leva a uma degradação mais rápida do sistema, introduzindo problemas como fugas,

desgastes e perda de ajustes.



CAPÍTULO V ERP - Enterprise Resource Planning

Ao utilizar um ERP há certos conhecimentos que devem estar presentes. Este capítulo foca

aspectos base sobre o ERP.

1. Definição

Por definição, um sistema ERP é um conjunto de aplicações informáticas (pacote de

software modular) para apoiar de uma forma automatizada e integrada as funções de uma

organização, nomeadamente a função financeira, logística, produção e de recursos humanos.

Assume uma perspectiva de processos da organização. As várias funções (actividades) são

fortemente integradas por intermédio de uma base de dados comum (um único modelo de

dados).

2. Áreas de aplicação:

O ERP insere-se em várias áreas de aplicação:

manutenção

aquisição de matéria-prima e componentes

relação com clientes

gestão de stocks e de armazém

gestão da produção

gestão da qualidade

gestão de projectos

engenharia de produto e de processo

contabilidade

gestão de recursos humanos

…



3. Mercado

A nível de mercado, existe uma oferta alargada deste sistema. Abaixo descriminado

encontram-se alguns dos líderes actuais de mercado na área:

SAP

BaaN

PeopleSoft

Oracle 4. Benefícios

Um dos principais benefícios de um sistema ERP, é a integração de dados, visto que a

interligação ou alteração de dados, através de um determinado módulo, é automaticamente

reflectido noutros módulos dependentes, evitando, em consequência, a reintrodução posterior

dos mesmos dados. A existência de um único modelo de dados elimina um dos problemas

críticos dos sistemas de informação – a duplicação e redundância da informação.

Outro benefício, é a reengenharia dos processos de negócio, permitindo analisar e mudar os

processos e procedimentos, garantindo um funcionamento fluído dos processos de negócio.

Há uma uniformização de interfaces, e como consequência um aumento de produtividade,

há uma disponibilidade maior da informação, devido ao facto do acesso a dados ser em tempo

real e há uma melhoria de comunicação devido ao aumento da eficiência dos processos de

negócio.

5. Condições de sucesso

Para obter sucesso na implementação do ERP deverá existir uma articulação dos objectivos

do projecto com as expectativas de mudança da organização (internacionalização), definição da

equipa (quem participa e grau de dedicação), uma gestão profissional do projecto, um

comprometimento da administração e dos responsáveis dos processos envolvidos, uma

compreensão dos utilizadores quanto às necessidades de mudança e respectivas razões, a

concordância entre o software, a cultura e os objectivos de negócios da empresa (flexibilidade) e

o envolvimento da administração (acompanhamento, tempo, dinheiro, custos, etc.).



6. Desvantagens e dificuldades

A implementação de um sistema ERP não resolve todos os problemas da empresa, aliás,

estes sistemas têm algumas desvantagens, nomeadamente os custos de implementação serem

elevados (análise, preparação, instalação e arranque do sistema de informação), o facto de exigir

muitos recursos ao nível das pessoas e de tempo. Apresenta como dificuldades uma

configurabilidade limitada, a interface com sistemas legados existentes e a manutenção.

7. Causas do insucesso

Por vezes surgem situações de insucesso, que podem ser causadas por uma análise de

requisitos insuficientes, ou seja, se o sistema não faz o que se pensava que faria. Outra causa

provável para o insucesso, pode ser a não verificação da reorganização da empresa e a nível de

questões organizacionais. A insuficiência em tempo, formação e recursos financeiros também

pode ser outro factor que influencia no insucesso da implementação de um ERP.



CAPÍTULO VI TRABALHO REALIZADO

De acordo com o referido no capítulo III, ponto 2 (Plano Real do Estágio), este capítulo

pretende descrever, com algum pormenor, as tarefas realizadas ao longo do estágio. 1. Adaptação e familiarização com a indústria

A primeira fase do estágio consistiu num período de adaptação e de familiarização com a

indústria petroquímica. Nesta fase procurei adquirir conhecimentos sobre o processo da

refinação de petróleo, efectuando visitas às fábricas da refinaria para melhor compreender esse

processo. Para completar esses conhecimentos, recorri a pesquisas na Internet, nomeadamente

no site da Galp Energia (www.galpenergia.com).

O passo posterior foi o estudo sobre manutenção e analisadores em linha, mais uma vez com

o recurso à Internet (ver capítulo IV – Manutenção e Analisadores em linha). 2. Estudo e selecção dos analisadores críticos

Após ter uma visão geral da indústria petroquímica e de analisadores em linha, iniciei um

estudo pormenorizado dos analisadores mais críticos da Refinaria do Porto. Para criar uma base

sólida que contém informação sobre os analisadores mais críticos, recorri ao software ERP

utilizado pela Petrogal, o SAP R/3 (software de gestão integrada).

O SAP foi introduzido na Refinaria em Outubro de 1997. Até essa data o registo das avarias

era efectuado manualmente e em formato de papel, através de Ordens de Trabalho.

FIG. 9 – SAP R/3



O objectivo inicial foi efectuar um levantamento dos analisadores com maior número de

ordens de reparação. Os dados foram importados para uma folha de Excel, para posteriormente,

serem tratados estatisticamente.

Os dados importados incluíram informação sobre:

Número de ordem de reparação

Designação da reparação (texto descritivo)

Status usuário

Local de instalação

Equipamento (tag e número SAP)

Custos totais reais

Data de início e fim da ordem

FIG. 10 – Menu SAP (exibir ordens de reparação)



A partir dos dados importados, fez-se o tratamento de informação necessária, recorrendo à

funcionalidade “PivotTable” do Excel, de modo a obter, para cada equipamento, o número de

ordens de reparação, com os custos totais e duração total das reparações (tempo que o

equipamento esteve parado). Completei depois essa informação com dados sobre a idade do

equipamento.

Após possuir a referida informação crucial, reuni-me com o responsável dos analisadores e

orientadores, para decidir quais os analisadores a estudar.

Como os dados do SAP a nível do histórico, são incompletos, a decisão de quais os

analisadores a estudar teve como base os conhecimentos empíricos do responsável dos

analisadores e orientadores, mas, no entanto, com algum apoio, por parte dos dados disponíveis

do SAP.

Como resultado da reunião, ficou decidido que equipamentos são os mais críticos e os que

merecem ser objecto de estudo. Abaixo descriminado, encontra-se os analisadores escolhidos

para ser objecto de estudo:

Equipamento (n.º SAP) Designação Local Instalação Tag Ano

aquisição N.º

ordens Custos totais Duração

50014800 Analisador hidrocarbonetos ambiental DRP-FAR-0600-ANL AR-0681

(AR12) 1978 3 8.899,34 1384

50014799 Analisador % oxigénio/volume no N2 DRP-FAR-0600-ANL AR-0680

(AR9) 1977 3 1.033,65 1709

50015040 Analisador H2 saída da unidade (medidor de hidrogénio)* DRP-FCO-1700-ANL AT-1703 2001 2 0 83

50014867 Silicímetro – analisador de sílica DRP-FUT-4100-ANL AT-4102 1993 8 6.848,74 393

*Nota: O analisador de hidrogénio foi seleccionado devido ao facto de não ter funcionado desde a sua instalação em 2001.

Os dados anteriores referem-se ao número de ordens, custos totais reais (em euros) e

duração (em dias), desde Outubro de 1997.

A duração da ordem, ou seja, o tempo que o equipamento está parado, refere-se ao período

de tempo desde o início da avaria (nota da avaria), passando pelo lançamento da ordem de

reparação (inicio da reparação – EEX) até ao seu fim (TTE/TER):

1EEX – em execução 2TTE – trabalho terminado por empreiteiro; TER – trabalho terminado T1 – tempo de preparação (dias) T2 – tempo de resolução (dias) Duração = Tempo total = T1 + T2

FIG. 11 – Datas SAP



Da lista anteriormente descrita, para iniciar o estudo dos analisadores, escolhi,

aleatoriamente, o analisador de sílica, como objecto de estudo.

3. Estudo do analisador de sílica

Toda a informação recolhida do equipamento em estudo, assim como as propostas de

melhoria da situação actual, encontram-se em anexo. Numa tentativa de recolher a máxima

informação possível, procurei recolher todos os detalhes e pormenores do equipamento, e como

tal, a referida informação do dossier encontra-se pormenorizada.

Depois de possuir o manual técnico do equipamento, surgiu a necessidade de perceber a

importância do analisador de sílica. Como tal, para uma melhor localização no contexto, abaixo

encontra-se uma descrição do processo em que o analisador se insere.

É indispensável, para o funcionamento de todas as unidades processuais da Refinaria, um

serviço de produção e distribuição de utilidades e energia. Para responder a esta necessidade o

Complexo dispõe da fábrica de utilidades (FUT) que fornece as seguintes utilidades à refinaria:

ar (geral/comprimido e de instrumentos);

combustível (fuel-óleo e fuel-gás);

vapor de alta, média e baixa pressão (para movimentar máquinas, aquecimento de

linhas, etc.);

energia (central termoeléctrica);

água de arrefecimento, água para consumo geral, água para consumo de caldeiras

(desmineralizada).

A Unidade de Tratamento de Água para Caldeiras tem como objectivo produzir a água de

alimentação das caldeiras da Central Termoeléctrica e dos sistemas produtores de vapor de todo

o complexo industrial. No processo de tratamento, a água sofre uma desmineralização total, por

tratamento em 6 cadeias de permuta iónica à base de resinas sintéticas.

A desmineralização da água elimina sais minerais e sílica da água, que caso contrário, não

fossem eliminados, provocariam a existência de “calcário” nas caldeiras. A desmineralização da

água envolve a utilização de filtros de areia, de catião e de anião (forte e fraco) e é usada para

evitar a oxidação.



O analisador de sílica tem como função, a análise da concentração de sílica

(SiO2) na água das caldeiras.

Após compreender o processo em que o analisador se insere, dediquei-me à

leitura do manual, de modo a extrair informação técnica vital, para uma

compreensão do funcionamento e constituição do equipamento.

Ao longo da leitura do manual, optei por elaborar anotações consideradas relevantes para

oportunamente serem utilizadas no estudo do equipamento, nomeadamente, o registo das acções

de manutenção recomendadas pelo fabricante.

Devido à incoerência dos dados do SAP, surgiu a necessidade de conhecer, na realidade as

avarias do equipamento. Devido a este facto, recorri a uma entrevista com o responsável pelos

analisadores, que devido à sua experiência no campo, não hesitou em responder às questões por

mim colocadas.

Depois de conhecer as peças de reserva existentes em armazém e suas características de

armazenagem (ponto de encomenda, stock máximo, stock de segurança), procurei entrar em

contacto directo com o equipamento. Acompanhei as acções de manutenção com a empresa

prestadora de serviços, tomando anotações das observações das acções de manutenção

preventiva.

Possuindo alguma informação sobre o analisador de sílica, surgiu a necessidade de

sistematizar, estruturar e reunir a informação recolhida. Como primeira abordagem, elaborei um

documento base para registo dos dados recolhidos.

De modo a ter uma supervisão e orientação do trabalho, decidi ter uma reunião com o

professor orientador na FEUP (reunião n.º 1). Em anexo encontram-se as actas das reuniões.

Como após a reunião ficou decidido reforçar a informação disponível do analisador de

sílica, dirigi-me à sala de controlo da FUT para falar com um operador de processo, de maneira

a adquirir mais informação sobre o processo em que o analisador se insere. De modo a reforçar

os dados sobre as avarias, contactei novamente o responsável pelos analisadores. Posteriormente

efectuei uma pesquisa na Internet, no site do fornecedor do equipamento (www.hach.com), para

recolher mais informação sobre o equipamento.

FIG. 12 – Analisador de sílica



De novo, surgiu a necessidade de ter outra reunião com o professor (reunião n.º 2).

Seguindo a sugestão do professor de acrescentar informação sobre os modos de falhas do

equipamento (AMFE – análise dos modos de falha e seus efeitos), procurei recolher informação

sobre os referidos modos, assim como toda a informação disponível do equipamento, incluindo

uma pesquisa no arquivo da refinaria.

Efectuei também contactos com a empresa prestadora de serviços, no sentido de recolher

informação sobre as acções de manutenção preventiva e curativa e sobre os planos de

manutenção actuais.

4. Projecto de investimento

Entretanto, durante o estudo do analisador de sílica, tomei conhecimento que existirá um

projecto de investimento para a substituição dos analisadores AR0680 (AR9) e AR0681

(AR12) da FAR, instalados em 1977 e 1978, respectivamente. Devido a esta situação efectuei

um levantamento de dados no SAP para a justificação da substituição dos dois equipamentos

referidos anteriormente. Os dados recolhidos do SAP incluíram informação sobre número de

ordens de reparação, peças substituídas e custos totais da manutenção.

Logicamente, e devido ao referido projecto de investimento, deixou de fazer sentido, o

estudo dos analisadores da FAR que estavam previstos ser objecto de estudo, devido à sua idade

e histórico.

Devido a uma indisponibilidade de um dos orientadores da Petrogal (período de férias), os

resultados efectuados até à data sobre o analisador de sílica não foram divulgados aos

orientadores na empresa e logo surgiu a necessidade de continuar o estudo de outro analisador.

Devido à existência do projecto de investimento dos analisadores da FAR, o analisador posterior

a ser estudado foi o de hidrogénio.



5. Tentativa de estudo do analisador de hidrogénio

Um dos primeiros passos efectuados, foi compreender o

funcionamento e a importância do analisador na refinaria.

O analisador de hidrogénio está instalado na unidade 1700 da FCO. A FCO é composta por

várias unidades (destilação, tratamento de gás – butano e propano, unifining – remoção de

enxofre: gasolina pesada para gasolina pesada dessulfurizada, platforming – produção de

hidrogénio).

Quando se produz hidrogénio, é necessário que este tenha uma pureza de 99.9%. Para obter

a referida pureza, utiliza-se um gás rico em hidrogénio (85%), sendo depois, este gás purificado

(obtendo assim os 99.9%).

A unidade de platforming (grande fonte de hidrogénio) está a jusante da unidade de

unifining. Por sua vez, a jusante da unidade platforming está a unidade 1700, cuja função é

purificar o hidrogénio de 85% para 99% de pureza. Daí a importância do analisador de

hidrogénio, para garantir que o hidrogénio que se introduz nas unidades consumidoras tenha a

pureza necessária.

Desde que a unidade 1700 começou a funcionar em 2001, o analisador não cumpre a sua

função. A gama de funcionamento (“range”) do analisador não é compatível com o sistema de

condicionamento da amostra. O range definido no analisador é de 98.9 % para o sinal de 4mA e

99.8 % para 20mA, sendo depois os sinais correspondentes (4 e 20mA) enviados ao painel de

controlo. Como se pode observar, a gama de valores com que o analisador trabalha é muita

reduzida e a fábrica tem dificuldade em manter a saída da unidade com estes valores de

percentagem e por consequência o equipamento está sempre a alarmar. Perante esta situação, a

fábrica ignora o sinal do analisador, apesar do equipamento ser bastante importante, porque

controla a saída da unidade. Como alternativa no controlo dos valores de hidrogénio, o

laboratório recolhe amostras e procede à respectiva análise. Como proposta de resolução desta

situação, propõe-se alterar a gama de funcionamento do analisador para uma gama mais

alargada de valores.

O equipamento não possui nenhum plano de manutenção e por consequência não existem

acções de manutenção preventiva definidas para o equipamento. Não existem peças de reserva

normalizadas.

FIG. 13 – Analisador de hidrogénio



Devido aos factores anteriormente descritos, por decisão unânime dos orientadores da

Petrogal, optei por escolher outro analisador para estudo. No entanto, como não existia

documentação técnica do analisador de hidrogénio, dediquei algum tempo a providenciar

documentação, através do contacto com o seu representante (ABB) e pesquisa no seu site

(www.abb.com), assim como compreender o funcionamento do equipamento através da leitura

do único manual existente (manual de operação). A pesquisa envolveu um esforço para

encontrar toda a documentação técnica existente.

A documentação técnica providenciada foi depois entregue ao responsável pelos

analisadores para, oportunamente, serem criadas as condições de manutenção do equipamento

(definição das acções de manutenção).

De modo a obter mais “feedback” do orientador na FEUP, realizou-se outra reunião

(reunião n.º 3).

Ficou decidido elaborar um documento para estruturar e sistematizar a recolha de

informação de um dado equipamento. O objectivo deste documento é ser um guia para a reunião

de informação. Também ficou decidido alterar o dossier do analisador de sílica, posteriormente

à elaboração do guia.



6. Guia para a elaboração de dossiers de manutenção

O guia tem por objectivo ser um guia para a elaboração dos dossiers de manutenção dos

equipamentos em estudo (analisadores em linha).

O dossier de manutenção de um dado equipamento contém toda a informação relevante

sobre a manutenção desse equipamento, incluindo a checklist para a realização de auditorias

com o intuito de verificar se existe a referida informação do equipamento, contendo também a

checklist do resultado da auditoria (relatório) com proposta de acções de melhorias e

recomendações. Entre a informação relevante do equipamento inclui-se a documentação técnica

existente, lista de peças de reserva, o princípio de funcionamento, o processo em que se insere, o

histórico das avarias, a análise dos modos de falha e seus efeitos (AMFE), os planos de

manutenção e o diagnóstico da situação actual com respectivas acções de melhoria

recomendadas, para melhorar a situação actual.

O guia é referente a um só equipamento ou a conjunto de equipamentos com características

idênticas, mas, no entanto, com algumas diferenças, nomeadamente no caso do histórico de

avarias. No caso do guia se aplicar a um conjunto de equipamentos, faz-se referência às

diferenças existentes.

Além do mais, o guia serve como uma orientação futura na elaboração de dossiers de

manutenção.

Numa tentativa de melhoria contínua, o guia teve mais do que uma versão, tendo evoluído

com base na supervisão dos orientadores.

Posteriormente foram efectuadas alterações no dossier do analisador de sílica (silicímetro),

respeitando os pontos descritos do guia.



7. Elaboração do procedimento de manutenção e checklist do silicímetro.

Após uma análise aos procedimentos de confirmação existentes da Refinaria, comecei por

elaborar o procedimento de manutenção do analisador. Como nota de rodapé, os referidos

procedimentos de confirmação descrevem o conjunto de operações necessárias para assegurar a

conformidade de um instrumento de medição com os requisitos prescritos para a sua utilização.

As operações envolvidas são as seguintes: verificações, ajustes, regulações e marcações.

A partir das anotações da leitura do manual referentes às acções de manutenção e em

conjunto com o plano de manutenção actual, elaborei o procedimento de manutenção.

Depois de ter a primeira versão elaborada, entrei contacto com o responsável pelos

analisadores para validar os passos de manutenção descritos no procedimento. Após ter a

validação dos passos, elaborei as checklist’s do equipamento, com base no procedimento

anteriormente elaborado.

O passo posterior foi entregar o procedimento ao Eng.º Renato para uma revisão e para

depois fazer circular pela rede interna da Petrogal para possíveis comentários e aprovação.

Chegando a este ponto do estágio, foi necessário ter uma reunião com todos os orientadores

para analisar o trabalho realizado até à data (reunião n.º 4). Como resultado da reunião, surgiu a

necessidade de rectificar alguns pontos do guia e, por consequência, do dossier do silicímetro.

Definiu-se o plano de trabalho até Dezembro, que incluiu o estudo de outro analisador e

posteriormente ao referido estudo, a elaboração do relatório de estágio para a cadeira de

Projecto.

Após ter cumprido a rectificação e alterações dos documentos definidas na reunião,

dediquei-me à selecção do analisador seguinte a estudar. Com base na lista dos analisadores

críticos, foi seleccionado o seguinte equipamento:

Equipamento

(n.º SAP) Designação Local Instalação Tag Ano aquisição

N.º ordens

Custos totais Duração

50014861 Analisador %O2/volume nos fumos (caldeira C) DRP-FUT-4100-ANL O2RC-40201C 1994 10 5.869,5 534



Devido ao facto de existirem mais três analisadores idênticos na unidade onde se encontra o

analisador seleccionado, foi decidido estudar os quatro equipamentos em paralelo, ou seja, os

analisadores de % de O2 da FUT, das caldeiras A, B, C e D, criando assim, um dossier de

manutenção para os 4 equipamentos.

Como resumo, na tabela seguinte, encontram-se descriminados os novos equipamentos

objecto de estudo:

Equipamento

(n.º SAP) Designação Local Instalação Tag Ano aquisição

N.º ordens

Custos totais Duração

50014859 Analisador %O2/volume nos fumos (caldeira A) DRP-FUT-4100-ANL O2RC-40201A 1994 5 4.277,42 436

50014860 Analisador %O2/volume nos fumos (caldeira B) DRP-FUT-4100-ANL O2RC-40201B 1994 2 3.048,48 246

50014861 Analisador %O2/volume nos fumos (caldeira C) DRP-FUT-4100-ANL O2RC-40201C 1994 10 5.869,5 534

50014862 Analisador %O2/volume nos fumos (caldeira D) DRP-FUT-4100-ANL O2RC-40201D 1994 5 4.055,33 747



8. Estudo dos analisadores de % de O2 da FUT

A tarefa de estudo destes analisadores foi menos

morosa, devido à existência do guia e do dossier do

analisador de sílica, o que permitiu estruturar o

levantamento da informação disponível e efectuar o seu

registo de forma sistematizada.

Comecei então por compreender o processo em que os analisadores se inserem.

Na unidade 4000 da FUT, existe uma queima de fuel-óleo e/ou fuel-gás em caldeiras, com o

objectivo de produzir vapor. O vapor produzido é utilizado para a produção de energia eléctrica,

para alimentar grupos nas várias fábricas (por exemplo, accionar compressores, bombas, etc.) e

aquecimento de correntes processuais.

Na saída da unidade 4100, obtém-se água desmineralizada, que por sua vez passa por um

desgasificador, para ser retirado algum oxigénio existente na água, e ao mesmo tempo é

aquecida através de uma injecção de vapor. A água passa por acumuladores para subir a

temperatura sendo depois bombada para as caldeiras, para produzir o vapor. Na queima do fuel

com ar (forçado), são libertados gases que são expelidos para a chaminé. Os gases, nesse

percurso, passam pelo analisador de O2 para analisar a riqueza da queima. Para optimizar a

riqueza da queima, é necessário haver um compromisso entre a entrada de ar e fuel, de modo a

evitar um maior consumo de um destes componentes. Este processo aplica-se nas 4 caldeiras

distintas (A, B, C e D).

O passo seguinte foi efectuar uma leitura cuidada do manual, tomando as anotações

necessárias para a elaboração do dossier. Efectuei um levantamento das peças de reserva

existentes em armazém e um levantamento do histórico dos equipamentos no SAP. Seguiu-se a

entrevista com o responsável pelos analisadores, de modo a extrair dados sobre as avarias mais

comuns dos equipamentos.

Posteriormente, entrei em contacto com operador de processo da FUT, para esclarecimento

de algumas dúvidas.

FIG. 14 – Analisador de % de O2



Entrei em contacto com a empresa prestadora de serviços, de modo a recolher mais dados,

assim como tomar conhecimento do plano de manutenção do equipamento. No compasso de

espera do período da realização das acções de manutenção, dirigi-me ao arquivo da Refinaria

analisar a documentação existente e elaborei os passos de manutenção com base na descrição do

manual e plano de manutenção actual do equipamento. Após validação dos referidos passos com

o responsável pelos analisadores, acompanhei as operações de manutenção com a empresa

prestadora de serviços, aproveitando para validar os passos de manutenção elaborados.

Conclui a elaboração do dossier dos analisadores e dediquei-me à elaboração do

procedimento de manutenção e respectiva checklist.

Após concluir o estudo dos analisadores de % de O2, teve lugar na Petrogal, outra reunião

com todos os orientadores (5.ª reunião). Mais uma vez, surgiu a necessidade de fazer algumas

alterações no guia e por consequência nos documentos criados.

Após efectuar as alterações definidas na reunião, os documentos foram analisados pelos

orientadores para uma aprovação final, sendo depois o procedimento de manutenção dos

analisadores de % de O2, colocado na rede interna da Petrogal para comentários e aprovação.



9. Dificuldades encontradas

Ao longo do trabalho efectuado, além das aprendizagens efectuadas, foram sentidas algumas

dificuldades que foram calmamente superadas.

Compreensivamente, a disponibilidade dos colaboradores da Petrogal e da empresa

prestadora de serviços nem sempre era imediata, o que provocava uma evolução mais lenta do

trabalho. Para ultrapassar esta dificuldade e evitar a situação de aguardar a disponibilidade das

pessoas, dediquei-me a outras tarefas que tinha que realizar posteriormente, optimizando assim

o tempo de trabalho.

A utilização do SAP demonstrava-se pouco confortável, visto a sua interface gráfica ser

pouco agradável, não intuitiva (não é “user-friendly”) e ser demorado realizar um processo de

consulta.

No levantamento inicial dos dados sobre histórico dos equipamentos, também foram

sentidas algumas dificuldades, que facilmente foram ultrapassadas recorrendo a entrevistas com

os colaboradores da Petrogal, obtendo deste modo, informação mais consistente sobre o

histórico. Após o período de adaptação, o empirismo na utilização do SAP também revelou ser

um factor útil, devido ao facto do levantamento de dados ser mais rápido e objectivo.

Outra dificuldade encontrada foi a constante alteração do guia e por consequência, dos

dossiers de manutenção, de modo a que o trabalho realizado estivesse de acordo com os

requisitos e objectivos dos orientadores.

Uma mais valia, foi a preocupação dos orientadores, em terem disponibilizado a ajuda

necessária para a realização do estágio e para superar as dificuldades encontradas.



CAPÍTULO VII CONCLUSÕES

Após a realização deste estágio, os resultados obtidos são evidentes e de extrema importância

para a área de manutenção da Refinaria. Foram elaborados documentos essenciais, com o sentido de

conhecer e caracterizar, de um modo pormenorizado, a situação actual de um dado equipamento, a

nível dos seus problemas actuais. Posteriormente, com base nos dados recolhidos do equipamento e

através de uma análise à situação actual, foram efectuadas propostas de acções de melhoria para a

situação actual do equipamento, nomeadamente o reforço de acções de manutenção preventiva,

acréscimo de peças de reserva em armazém e principalmente, foram elaborados documentos de

apoio para a manutenção de um dado equipamento.

Os objectivos propostos foram cumpridos com sucesso, visto terem sido elaborados os

procedimentos de manutenção e respectivas checklist’s para analisadores considerados críticos, no

âmbito da manutenção. Além destes resultados, foram efectuadas algumas recomendações de

melhoria. A elaboração de procedimentos de manutenção foi de extrema importância, visto não

existirem procedimentos de manutenção definidos para os analisadores.

Foram encontradas dificuldades durante a realização do estágio, mas que calmamente foram

ultrapassadas, conforme descrito no ponto 9 do capítulo VI (Trabalho Realizado).

Os resultados obtidos do estágio estão reflectidos a nível dos documentos criados (que seguem

em anexo), nomeadamente:

guia para a elaboração de dossiers de manutenção;

dossier de manutenção do analisador de sílica, procedimento de manutenção e checklist;

dossier de manutenção dos analisadores de % de O2 da FUT, procedimento de manutenção e

checklist;

recomendações de acções de melhoria (incluídos nos dossiers de manutenção).

Para superar as dificuldades encontradas na recolha de informação, foi criado o guia. O guia é

um documento bastante útil para o futuro, uma vez que permite estruturar e sistematizar a recolha

de informação de um determinado equipamento para um estudo pormenorizado.



No decorrer do estágio foi possível aplicar os conhecimentos teóricos sobre ERP adquiridos na

faculdade, através de uma navegação sistemática pelo SAP, verificando algumas potencialidades

mas, no entanto falhas, que seguidamente se descrevem:

Funcionamento óptimo para cálculo/controlo de custos (a nível de manutenção);

Se os dados de manutenção forem correctamente introduzidos, permite analisar e

visualizar as ordens de reparação de um ou de vários equipamentos;

Inicialmente a vertente prática da utilização do SAP revelou ser confusa e por vezes

difícil de manusear;

A nível de potencialidades, o SAP não está explorado, o que por vezes provoca lacunas

na existência de informação (por exemplo, a nível de histórico e registo de avarias de

equipamentos)

Apesar das dificuldades sentidas na utilização do SAP, referidas anteriormente, adquiri alguns

conhecimentos bastante úteis sobre o SAP, sendo uma mais valia para o meu futuro profissional.

Espero que exista uma continuidade do trabalho efectuado até à data, nomeadamente a

elaboração dos dossiers de manutenção e respectivos procedimentos de manutenção acompanhados

da checklist para mais equipamentos que sejam críticos, de modo a melhorar a manutabilidade e

disponibilidade dos analisadores.

Espero ter reforçado a ideia da importância do histórico dos equipamentos e ter feito o alerta

para a sensibilização de um correcto preenchimento de dados no SAP, de modo a criar um histórico

com dados consistentes.

Como acções de melhoria a nível global a efectuar num futuro próximo, propõe-se o lançamento

automático dos planos de manutenção no SAP.



CAPÍTULO VIII BIBLIOGRAFIA E RECURSOS WEB

Engineering Maintenance – a modern approach, B.S. Dhillon, CRC Press LLC, 2002

http://www.galpenergia.com

http://www.google.com

http://www.hach.com (analisador de sílica)

http://www.abb.com (analisador de hidrogénio)

http://www.rosemount.com (analisador de O2)



ANEXOS

I. Resultados obtidos

Como resultado do estágio, em anexo encontram-se os seguintes documentos:

guia para a elaboração de dossiers de manutenção;

dossier de manutenção do analisador de sílica, procedimento de manutenção, checklist e

respectivas recomendações de acções de melhoria;

dossier de manutenção dos analisadores de % de O2 da FUT, procedimento de manutenção,

checklist e respectivas recomendações de acções de melhoria.

II. Actas das reuniões

Ao longo do estágio foram efectuadas reuniões com o professor orientador na FEUP e com os

orientadores na empresa, de maneira a compreender os requisitos dos orientadores. O objectivo das

reuniões era obter o maior “feedback” possível.

A evolução do trabalho realizado baseou-se nos comentários obtidos das reuniões com todos os

orientadores.

III. Processo Produtivo do Petróleo

Documento que contém imagens sobre o processo produtivo do petróleo.

melhoria da manutabilidade de analisadores em linhapaginas.fe.up.pt/~ee01004/relatorio...

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