manuten__o aut_noma

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2002

R 9 0 3 0

R 9 0 2 3 R 9 0 3 1

R 9 0 2 2W 9 0 3 0

K 9 0 3 0

B 9 0 3 1

B 9 0 3 7

B 9 0 3 2

B 9 0 2 9

W 9 0 22

B 9 0 2 7

FS 9 0 2 0

FS 9 0 3 0

REATO R

PREPAR AÇÃOALCO Ó LISE

CO NDENSADO R

REFLUXO

RESERVATÓ RIODE ÁG UA DE REAÇÃO

TANQ UEDILUIDO R

FILTROSPARKLER

CO LUNA DE DESTILAÇÃO

RESERVATÓ RIODE EFLUENTES

CO LETO R DEAM O STRAS

CO LUNA DE DESTILAÇÃO

TANQ UE SEPAR ADO RDE ÁG UA

TANQ UEDILUIDO R

FILTROSPARKLER

TANCAG EMTAM BO RES

TANCAG EMTAM BO RES

DRENO

EFLUENTES

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TPM TPM -- Overview Overview Sistema de manutençãoque garantisse máquinas

sem quebras

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2002

Onde estão os Materiais?

Vou ter que preparar a máquina de novo?

A Programação mudou outra vez?

Tenho que esperar a liberação ?PERDAS

?

As máquinas parampor outros motivos ... Temos perdas

em todo o sistema produtivo

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2002

Tempo Teórico da Produção Real

Tempo Disponível de Operação

Tempo de Calendário = 365 dias/ano x 24 h/dia

Parada

Tempo Disponível de Operação

Índice de disponibilidade = Tempo de calendário

Tempo Disponível de operação

Desempenho

Tempo Teórico da Produção Real

Índice de desempenho =Produção Real

Produção na Velocidade Nominal

Tempo Efetivo Produção

Defeito

Índice de qualidade = Produção AprovadaProdução Realizada

OEE = Disponibilidade x Desempenho x QualidadeOEE = Disponibilidade x Desempenho x Qualidade

Manter um sistema produtivo e eficiente é ...é ...

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2002

RECURSOSHUMANOS

RECURSOSENERGÉTICOS

MATERIAIS

PERDASPERDAS

OPORTUNIDADES GANHOSOPORTUNIDADES GANHOSEQUIPAMENTOSE INSTALAÇÕES

MODELO DE GESTÃO

As Perdas do Processo ProdutivoAs Perdas do Processo Produtivo

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2002

A Empresa e seus SistemasA Empresa e seus Sistemas

RECURSOSHUMANOS

RECURSOSRECURSOSHUMANOSHUMANOS

SUPPLY CHAINSUPPLY CHAINSUPPLY CHAIN GESTÃO NEGÓCIOGESTÃO GESTÃO NEGÓCIONEGÓCIO

PRODUÇÃOPRODUÇÃOPRODUÇÃO

DESENVPRODUTODESENVDESENV

PRODUTOPRODUTO

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2002

A Cadeia de ProduçãoA Cadeia de Produção

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2002

MATÉRIA PRIMAINSUMOS

PRODUTOSSUB-PRODUTOS

PERDASPERDAS

HOMEMPROCESSO

EQUIPAMENTO

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2002

Eficiência dos SistemasEficiência dos Sistemas

IN PUTENTRADAS

IN PUTENTRADAS

OUT PUTSAÍDAS

OUT PUTSAÍDAS

RECURSOSHUMANOS


SUPPLY CHAINSUPPLY CHAINSUPPLY CHAIN GESTÃO NEGÓCIOGESTÃO GESTÃO NEGÓCIONEGÓCIO



PRODUTOPRODUTO

RECURSOSHUMANOS


SUPPLY CHAINSUPPLY CHAINSUPPLY CHAIN GESTÃO NEGÓCIOGESTÃO GESTÃO NEGÓCIONEGÓCIOSUPPLY CHAINSUPPLY CHAINSUPPLY CHAIN GESTÃO NEGÓCIOGESTÃO GESTÃO NEGÓCIONEGÓCIO



PRODUTOPRODUTO



PRODUTOPRODUTO

Eficiência Máxima Perda = ZeroEficiência MáximaEficiência Máxima Perda = ZeroPerda = Zero

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2002

O Conceito de PerdasO Conceito de Perdas

PerdaPerda

SituaçãoAtual

SituaçãoAtual

CondiçãoIdeal

CondiçãoIdeal

Eficiência Atual < Eficiência MáximaEficiência Atual < Eficiência MáximaEficiência Atual < Eficiência Máxima

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2002

Medir para PriorizarMedir para Priorizar

MÉTODOFluxo Produção

MATERIALENERGIAHOMEM MÁQUINAOs 4 M´s

WorkingSampling

MapeamentoPerdas

MapeamentoFluxo Valor

Balanço de Massa/EnergiaComo medir?

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2002

Foco no melhor retornoFoco no melhor retorno

MÉTODOFluxo Produção

MATERIALENERGIAHOMEM MÁQUINAOs 4 M´s

WorkingSampling

MapeamentoPerdas

MapeamentoFluxo Valor

Balanço de Massa/EnergiaComo medir?

Alcançar o maior retorno, com baixo investimento e alta

velocidade de resposta

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2002

Foco no melhor retornoFoco no melhor retorno

Prioridades na Eliminação das PerdasPrioridades na Eliminação das PerdasIM

PACT

O NO

S RE

SULA

TDOS

ESFORÇO PARA ELIMINAÇÃOBAIXO ALTO

BAIX

OAL

TO

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2002

Industria de Processo Contínuo Industria de Processo Contínuo -- CaracterísticasCaracterísticas

São consideradas industrias de processo aquelas que empregam processos completamente contínuos, como também as que empregam processos por lotes ou cargas. Assim estão classificadas como indústrias de processo os seguintes ramos:

Refino de Petróleo

Petroquímica

Química geral

Siderurgia

Geração de Energia Elétrica

Cimento

Farmacêutica

Alimentação

Papel e Celulose

Geração de Gás

Etc

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2002


Estas industrias apresentam processos característicos que são combinações de operações unitárias:

Pulverização

Dissolução

Reação

Filtração

Absorção

Concentração

Cristalização

Separação

Secagem

Aquecimento

Transporte

Armazenamento

Etc

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2002


Estas indústrias apresentam grande diversidade de equipamentos que são classificados em quatros grupos:

Unidades estáticas: colunas, tanques, trocadores de calor, caldeiras, geradores de calor;

Unidades Rotativas: bombas, compressores, motores, turbinas, transportadores, etc.;

Instalações: tubulações, válvulas, circuitos elétricos, estruturas, etc.;

Instrumentações: diversos instrumentos de controle digitais ou analógicos.

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2002


Os equipamentos deste tipo de indústria apresentam alguns modo de falhas típicos:

Fissura

Rompimento

Corrosão

Entupimentos

Vazamentos

Desgaste

Fadiga

Erros de leitura

Sobreaquecimento

Incrustações

Partes soltas

etc

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2002


As plantas de processo contínuo tem algumas configurações típicas:

Instalações total ou parcialmente expostas ao tempo;

Alto grau de automatização e poucos operadores;

Controle de processos centralizado (Sala de Controle);

Layout disposto em diversos níveis de altura (cota);

Alto consumo de energia/insumos - elétrica, combustíveis, gases, água, etc;

Diversos equipamentos possuem “stand by”;

Rotas alternativas de processo;

Possibilidade de utilizar matérias primas diferentes;

Alto riscos de segurança e poluição;

Ambiente de trabalho agressivo - temperatura, ruído, poeira, iluminação, umidade, etc.;

Exigem paradas totais de produção para execução de algumas tarefas de Manutenção.

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2002

Perdas nos Equipamentos Perdas nos Equipamentos –– Processo ContínuoProcesso Contínuo

DISPONIBILIDADE

EQUIPAMENTOS

Paradas Programadas

Ajuste da Produção

Falhas no Equipamentos

Falhas de Processo

Perdas regulares durante a produção

Perdas irregulares durante a produção(rendimento abaixo do padrão)

DESEMPENHO

QUALIDADE Reprocesso e Defeitos

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2002

As Perdas nos Equipamentos As Perdas nos Equipamentos –– Processo ContínuoProcesso Contínuo

Principais Perdas Definição de PerdasPerdas de tempo por desligamento decorrente de “shutdown” e manutenção periódica, previstas no planejamento de manutenção.1. Paradas Programadas

2. Perdas por ajustes na produção

Perdas de tempo gasto em ajustes dentro do planejamento da produção para atender a demanda ou outros motivos

3. Perdas por falhas nosequipamentos

Perdas causadas por paradas imprevistas, da instalação ou dos equipamentos, devido à perda da sua função específica

Perdas decorrentes da parada da produção por fatores externos, tais como, alterações daspropriedades químicas ou físicas das substâncias a serem processadas, erros operacionais,

materiais com defeito, etc

4. Perdas por falhas no processo

5. Perdas regulares durante a produção

Perdas de tempo causadas pelos procedimentos de partida, parada e preparaçõespara mudança de produto, bem como para “descontaminação” (limpeza)

6. Perdas irregulares durante aprodução

Perdas de tempo causadas pela redução da taxa de produção por sua vez decorrente de problemas de funcionamento ou anomalias na fábrica.

7. Perdas por defeitos no processo

Perdas de tempo devido à fabricação de produtos defeituosos e perdas por produtos descartados, rebaixamento para produto de 2ª categoria.

Perdas de tempo para reprocessar materiais que após o ciclo completo não atenderam as especificações de qualidade.8. Perdas por reprocesso

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2002

Perdas nos Recursos Humanos Perdas nos Recursos Humanos

Baixo desenvolvimento tecnológico

RECURSOS HUMANOS

Falhas administrativas

Falhas operacionais

Estrutura logística deficiente

Desorganização da produção - Gestão

Medições e análises excessivas

Atividades de Limpeza

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2002

Perdas Materiais e nos Insumos Perdas Materiais e nos Insumos

MATERIAIS E INSUMOS

Baixo rendimento de matérias primas

Baixa eficiência de energia

Baixa eficiência de materiais de desgaste

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PARA ELIMINAR ESTAS PERDAS PARA ELIMINAR ESTAS PERDAS UTILIZAMOS 8 PILARES DO TPM ...UTILIZAMOS 8 PILARES DO TPM ...

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2002

Manutenção Produtiva TotalManter um sistema produtivo e eficiente, contando

com a participação de todos os funcionários da empresa.

O TPM alinha e direciona as diferentes atividades já existentes na empresa para um mesmo objetivo, otimizando a alocação de recursos para a “Eliminação / Redução das Perdas”. Cada Pilar do TPM é uma ferramenta de combate as perdas. A chave do sucesso está em selecionar e utilizar a ferramenta de maneira adequada, obtendo ganhos através da eliminação de perdas.

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2002

Ferramentas do TPMFerramentas do TPM

Aumentar a eficiência global do equipamento e do processoDesenvolver melhorias para eliminar as perdas no processoprodutivo e gerenciar grupos de melhoria

MELHORIAS ESPECÍFICAS

CAPACITAR OS OPERADORES PARA:Fazer distinção entre normalidade e anormalidadeTomar providências rápidas e corretas contra as anomaliasManter sob controle as condições ideais

MANUTENÇÃOAUTÔNOMA

Aumentar a eficiência global do equipamento (OEE) através do aumento da disponibilidade operacional - confiabilidade (MTBF) e mantenabilidade (MTTR).

Atingir a Quebra ZERO, aumentar eficiência e eficácia dos equipamentos e reduzir os custos correlatos de manutenção.

MANUTENÇÃO PLANEJADA

Elevar o nível de habilidade dos operadores, técnicos e liderançaIncrementar a capacitação e a pro-atividade do pessoal.

EDUCAÇÃO &TREINAMENTO

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Ferramentas do TPMFerramentas do TPM

Reduzir o tempo de projeto, star-up de equipamentos

Reduzir o tempo de introdução de produtos e processos

GERENCIAMENTO ANTECIPADO

QUALIDADE ZERO defeito

ZERO acidenteDesenvolver uma área de trabalho saudável e limpaZERO de Impacto Ambiental

SEGURANÇA, HIGIENEE MEIO AMBIENTE

Processar informações de maneira rápida, com qualidade e confiabilidade

Otimizar os processos administrativos Reduzir as perdas administrativas

SISTEMA DE APOIO

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2002

Objetivos do TPMObjetivos do TPM

O TPM visa:Eliminar as causas das quebras dos equipamentos e defeitos dos produtos;Aumentar a eficiência dos equipamentos;Aumentar o tempo de vida útil dos equipamentos;Facilitar a manutenção dos equipamentos;Aumentar a capacitação e habilidade técnica dos operadores e técnicos da manutenção;Gerar ambiente de trabalho saudável, limpo, organizado e seguro.

Quebra, Falha, Defeito, Acidente, (Perda) = Zero

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2002

BUSCA DA EFICIÊNCIA GLOBALBUSCA DA EFICIÊNCIA GLOBALDADA

EMPRESAEMPRESA

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2002

A Busca da Eficiência Global na EmpresaA Busca da Eficiência Global na Empresa

Buscar a máxima eficiência do sistema de produçãoEliminar todas as perdasMaximizar o ciclo total de vida útil dos equipamentosAbranger todos os departamentos da empresaEnvolver todos os funcionários

Maximização da eficiência do sistemade produçãoAproveitamento total dos recursos existentesBusca da “Perda Zero”

HomemMáquina/EquipamentoMaterialMétodo/Fluxo Produção

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PPVolume Produzido em t/hVolume Produzido em t/hToneladas por homem horaToneladas por homem horaToneladas por hora máquinaToneladas por hora máquina

QQNúmero de defeitosNúmero de defeitos% de refugo% de refugoNúmero de reclamações do clienteNúmero de reclamações do cliente

CCCusto de produção por Tonelada.Custo de produção por Tonelada.Custo de Manutenção / Custo de ProduçãoCusto de Manutenção / Custo de ProduçãoCusto matérias primas / Volume ProduçãoCusto matérias primas / Volume Produção

DDNúmero de pedidos fora do prazoNúmero de pedidos fora do prazoRotatividade do estoqueRotatividade do estoqueNível de atendimento da fábricaNível de atendimento da fábrica

MMNúmero de sugestões de melhoriaNúmero de sugestões de melhoriaGrau de incremento da capacitaçãoGrau de incremento da capacitaçãoÍndice de absenteísmoÍndice de absenteísmo

SSNúmero de acidentesNúmero de acidentesNúmero de acidentes com perda materialNúmero de acidentes com perda materialNúmero de produtos contaminadosNúmero de produtos contaminados

Indicadores DesempenhoIndicadores Desempenhoda Empresada Empresa

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2002

TPM na EstratTPM na Estratéégia Empresarialgia EmpresarialEstratégia Empresarial

DIRETRIZES DO Sistema Produtivo

INDICADORES de acompanhamento da evolução

do Sistema Produtivo

Reduzir a zero as FalhasReduzir o tempo e freqüência de interrupções de fornecimentoAumentar o Rendimento Global EquipamentosReduzir os Custos de Operação

Produtividade

Qualidade

Custo

Delivery

Segurança

Moral

ANO 1 ANO 2 ANO 3

Inovação

Financeiro

PONTOS CHAVES das necessidades

do Sistema Produtivo

METAS Monitorar Resultados

Plano de Ação

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2002

COMO APLICAR ESTA COMO APLICAR ESTA METODOLOGIA NA EMPRESA ...METODOLOGIA NA EMPRESA ...

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2002

SeqSeqüêüência de Abordagemncia de Abordagem

DESENVOLVIMENTO DO PILOTO

ESTRUTURAÇÃO & ORGANIZAÇÃO

EXPANSÃO PARA AS DEMAIS ÁREAS

CAPACITAÇÃO INICIAL CAPACITAÇÃO ESPECÍFICA

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2002

Road Map Road Map ImplantaImplantaçãçãoo

Workshop - Oficinas de Trabalho

Orientação “On the Job” - Transferir conhecimento, fazendo junto com o Cliente

Seminário ou Curso In Company – Sala de Aula + Exercícios Práticos

MESES

ATIVIDADES

WS – Planejamento, Indicadores e Metas

Curso Formação de Facilitadores

Curso - Manutenção Autônoma

WS – Manutenção Planejada

Orientação “On the Job”

1 2 3 4 5 7Ca

pacit

ação

Tim

es

Trab

alho

6 8

WS – Planejamento da Fase Expansão

Reunião com Equipe Líder

Evolução Passos Manutenção Autônoma 1 1 1 2 2 32 3

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2002

Gestão através de TimesGestão através de Times

Comitê Implantação do TPM

Comitê de Pilares TPM

Grupos MA, MP, ME e E&T

Estrutura de implantação não altera a Organização atualutilizando-se de recursos de forma matricial entre aorganização e os comitês de implantaçãoIncentivo à autogestão dentro dos grupos formadosTrabalho dos grupos para a formação de TimesGestão à Vista - Painéis de Atividades

GRUPOS SOBREPOSTOSGRUPOS SOBREPOSTOS

Diretor

Gerentes

SupervisoresEncarregados

Operadores e Especialistas

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2002

Estrutura Hierárquica da Empresa Estrutura de Implantação TPM

Chefe de Manut.

ManutençãoAutônoma

ManutençãoPlanejada

Melhorias Especificas

Educação &

Treinamento

Secretaria deImplantação

TPM

Diretorda Unidade

Gerente Produção

ComitêDiretivo

Comitês dos Pilares TPM

HPTTimesAlta

Performance

EstruturaHierárquicaEMPRESA

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2002

Rendimento Global do EquipamentoRendimento Global do Equipamento

Parada

Desempenho

Tempo de Operação

Produção Aprovada

Produção Real

Tempo de Operação

Defeito

Produção Real

Tempo de Calendário = 365 dias/ano x 24 h/dia

Índice de disponibilidade = Tempo de calendário

Tempo de operação

Índice de desempenho =Produção Real

Produção na Velocidade Máxima

Defeitos de qualidade contemplam: não aproveitamento, degradação de valor e reprocessamento

Programada

Não programada

Regime não integral

Manutenção ProgramadaSet-up e ajustes

Falhas em equipamentos

Falhas no processo

Troca de ferramental

Falta MP ou MO

Gargalos

Ajustes de produção

Baixa Velocidade

Pequenas paradas

Operação em vazio

Logística

Índice de qualidade = Produção Real

Produção Aprovada

OEE = Disponibilidade x Desempenho x QualidadeOEE = Disponibilidade x Desempenho x Qualidade

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Rendimento Global do EquipamentoRendimento Global do EquipamentoRendimento Global do Sistema XXXX Rendimento Global do Sistema XXXX

OEE E AS PERDAS OEE E AS PERDAS MAR / ABR / MAI MAR / ABR / MAI -- 20012001

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

MAR ABR MAIMeses

%

P7 - Falhas no Processo

P3 - Partida de Produção

P1 - Desligamento

P2 - Administrativa

P4 - Mudança de Mix

P5 - Falta de Recursos

P6 - Quebra / Falha

P8 - Desempenho

OEE

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PERDAS POR QUEBRA/FALHAPERDAS POR QUEBRA/FALHA

Quebra/Falha em equipamentos são definidos como o efeito de componentes que perderam as funções requeridas.

Genericamente, a “QUEBRA/FALHA” é uma ocorrência que provoca a interrupção das funções do equipamento.

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2002

PERDAS POR QUEBRA/FALHAPERDAS POR QUEBRA/FALHATIPOS:

QUEBRA – É a ocorrência que provoca a interrupção das funções do componente, impossibilitando o uso do equipamento, por tempo superior a “x” minutos, para o re-estabelecimento das condições estruturadas.

FALHA – É a ocorrência que provoca a deterioração das funções, prejudicando a produção, por tempo superior a “x” minutos, porém sem paralisar o equipamento.

Registrar a ocorrência destas manifestações, de Quebra ou Falha, são importantes para redução/eliminação das paradas não programadas.

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2002

Conseguimos ver todas as quebras / falhas ?Conseguimos ver todas as quebras / falhas ?

QUEBRAS/FALHAS

FALHAS LATENTES

DETRITOS, SUJEIRAS, ADERÊNCIA DE MATÉRIA

PRIMA

ATRITOS, DESGASTES, FOLGAS E VAZAMENTOS;

CORROSÃO, DEFORMAÇÃO, ESTRAGOS E

RACHADURAS

ANORMALIDADES DE TEMPERATURA, PRESSÃO E

RUÍDO

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2002

Conseguimos ver todas as falhas latentes ?Conseguimos ver todas as falhas latentes ?

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2002

As 6 Medidas contra Quebra/Falha ZeroAs 6 Medidas contra Quebra/Falha Zero

PARA QUEBRA/FALHA ZEROPARA QUEBRA/FALHA ZEROUTILIZANDO OS PILARESUTILIZANDO OS PILARES

Estruturação das condições básicas

Elevação da Capacitação e Habilidade Técnica

Cumprimento rigoroso das condições de uso

Restauração da deterioração

Melhoria dos pontos fracos do projeto

Eliminação dos pontos que provocam deterioração forçada

MelhoriaEspecifica


ManutençãoAutônoma

Educação &Treinamento

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2002

Raciocínio básico da Quebra/Falha ZeroRaciocínio básico da Quebra/Falha Zero

O homem é o agente que pode evitar a quebra/falha.

Necessidade de mudar o raciocínio e o comportamento do homem.

Mudar o conceito de “o equipamento é algo que quebra/falha” para “não permitiremos que o equipamento quebre/falhe” e “é possível chegar à quebra/falha zero”.

O homem é o agente que pode evitar a quebra/falha.

Necessidade de mudar o raciocínio e o comportamento do homem.

Mudar o conceito de “o equipamento é algo que quebra/falha” para “não permitiremos que o equipamento quebre/falhe” e “é possível chegar à quebra/falha zero”.

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2002

Estruturação das Condições BásicasEstruturação das Condições Básicas

CONDIÇÕES DE TRABALHO INADEQUADASVazamentos de óleo.Poeiras.Sujeiras.Trepidações e folgas Ferrugem e Amassamentos

.

CONDIÇÕES BÁSICAS MANTIDASLubrificação corretaLimpezaAjustes e folgas dentro das tolerânciasTemperatura NormalInsumos dentro dos limites

.

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2002

Cumprimento Rigoroso das Condições de UsoCumprimento Rigoroso das Condições de Uso

Os equipamentos são desenhados, testados com base em determinadascondições de aplicação e uso, as quais devemos respeitá-las. Desta forma será

muito difícil provocar a quebra ou a falha.

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Restauração da DeterioraçãoRestauração da Deterioração

Tempo100% Condição Ideal

Deterioração ForçadaRestauração

Quebra

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2002

Eliminação dos pontos que provocam Eliminação dos pontos que provocam deterioração forçada deterioração forçada

Os equipamentos apresentam pontos que provocam deterioração forçada, motivados por má instalação, longos períodos de uso inadequado ou até “vícios” da

manutenção. Devemos estar atento a estes pontos, para eliminá-los.

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2002

Melhorias dos Pontos Fracos do ProjetoMelhorias dos Pontos Fracos do Projeto

Por mais que tenhamos executado, com acerto, todas as quatro medidas anteriores, não conseguiremos eliminar totalmente as quebras, se não introduzirmos melhorias nos equipamentos.

Essas melhorias terão o objetivo de eliminar os pontos fracos gerados no projeto do equipamento e/ou na sua fabricação ou operação.

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2002

Elevação da Capacitação e Habilidade Técnica Elevação da Capacitação e Habilidade Técnica

Todas as medidas para atingirmos a Quebra/Falha Zero só terão efetividade se puderem ser executadas pelo homem de forma adequada. Torna-se, portanto, imprescindível a melhoria da capacitação técnica dos Operadores e dos Técnicos da Manutenção.

O equipamento voltará a quebrar ou falhar, se não houver essa capacitação técnica adequada.

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2002

Exemplo de Quebra/Falha Exemplo de Quebra/Falha referente a cada uma das 6 Causasreferente a cada uma das 6 Causas

6 Grandes CausasQuebra/Falha Exemplo concreto de Quebra/Falha Medidas concretas para

evitar a reincidência

1. Não observânciada Condições Básicas

2. Não cumprimento das Condições de Uso

3. Restauração periódicada deterioração

4. Locais que provocam adeterioração forçada

5. Existência de pontosfracos do projeto

6. Falta de CapacitaçãoTécnica

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Em que fábricas ocorrem Em que fábricas ocorrem problemas de quebras e defeitos?problemas de quebras e defeitos?

O equipamento é e permanece imundo.Vazamentos de óleo e lubrificantes são comuns e os pontos de lubrificação estão secos.Partes rotativas e superfícies móveis estão incrustadas de cavacos e materiais.Fios e cabos pendurados por todo o lado , e não se sabe o que está ligado onde.Mecanismos estão protegidos por grandes coberturas e não se enxerga o lado interno.Materiais, peças, ferramentas e insumos, estão dispostos a esmo. Não se consegue dizer o que é essencial e o que não é. Todos estão absolutamente convencidos de que as coisas tem de ser daquele jeito.

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Relacionamento entre ManutenRelacionamento entre Manutençãção e Operao e Operaçãçãoo

MANUTENÇÃO

Somente Manutenção CorretivaInexistência de análise falhaPoucos trabalhos em Times

Inexistência Programa de CapacitaçãoBaixo controle estoques de manutençãoInexistência Histórico de Equipamento

Técnicas Preditivas não implementadas

OPERAÇÃO

Inexistência trabalho em TimesApenas operação de equipamentos

Housekeeping fracoInexistência de Procedimentos

Operacionais básicos

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Envolvimento do pessoalEnvolvimento do pessoal

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Conceitos de Conceitos de Team WorkTeam Work

Times de trabalho fazem juntos, coisas que individualmente não poderiam ser feitas.Cooperação de todos na execução das tarefas, visando a melhoria contínua dos processos.Compartilhamento das responsabilidades sobre os resultados finais do trabalho.A melhoria contínua e atingir os resultados, são fatos que agregam valor ao produto final.A busca da melhoria contínua, o compartilhamento de responsabilidades e atingir os resultados, são fatores que proporcionam o crescimento individual de cada membro do time

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Proposta para ZERO Quebra/FalhaProposta para ZERO Quebra/Falha

Deterioração Natural

Deterioração Forçada

Tempo

Função

Sistemas/Equipamentos/ Componentes

Falha/Quebra

Manutenção Autônoma

Inspeção

Aumento do Ciclo de VidaMelhoriaRestauração

Inspeção

Inspeção

Inspeção

Função e Performance requerida

Condição Original


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7 Etapas da Manuten7 Etapas da Manutençãção Auto Autôônomanoma

1. LIMPEZA E INSPEÇÃO

3. PADRÕES PROVISORIOS DELIMPEZA E INSPEÇÃO

E LUBRIFICAÇÃO

5. INSPEÇÃO AUTÔNOMA

7. GERENCIAMENTOAUTÔNOMO

2. ELIMINAR FONTES DE SUJEIRA ELOCAL DE DIFÍCIL ACESSO

4. INSPEÇÃO GERAL

6. SISTEMATIZAR A MANUTENÇÃOAUTO-GERENCIADA

5 “S” 5 “S” -- BASE PARA IMPLANTAÇÃOBASE PARA IMPLANTAÇÃO

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EvoluEvoluçãção na Manuteno na Manutençãção Auto Autôônomanoma

Evolução das Pessoas e do EquipamentoEvolução das Pessoas e do Equipamento

Níve

l Con

hecim

ento

ReuniãoPainel de AtividadeLUPEtiqueta

A – Capacidade de identificar anormalidades

B – Conhecimento das funções e estrutura dos equipamentos

C – Qualidade versusPrecisão doEquipamento

D – EfetuarReparos

1 – Limpeza e Inspeção

7 - Gestão Autônoma

6 – Sistematização MA

5 – Inspeção Geral

4 – Inspeção Autônoma

3 – Padrões Provisórios

2 – Eliminação FS e LDAI – Estabilizar intervalo entre Falhas

IV – Monitorar Condições

III – Restauração Periódica

II – Aumentar vida útil

Fase

s de E

volu

ção

do E

quip

amen

to

7 PASSOS da MA

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O Ambiente da Manutenção AutônomaO Ambiente da Manutenção Autônoma

Importância do “GENBA - GENBUTSU” - Observação dos fenômenos no local de trabalho - “A Realidade e a Verdade”

O local de trabalho e o equipamento, são as ferramentas principais de aprendizagem às atividades da Manutenção Autônoma.

No local de trabalho está a realidade do dia-a-dia das atividades, onde os conhecimentos adquiridos serão aplicados.

O conhecimento pleno do seu local de trabalho, bem como do seu equipamento, facilita e viabiliza a condução plena da ManutençãoAutônoma, auxiliando assim, na melhoria das condições de trabalho.

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Lição de Um Ponto Lição de Um Ponto -- 1a. Ferramenta 1a. Ferramenta

OBJETIVOS DA LIÇÃO DE UM PONTO

Aprender de forma prática e descontraída, a qualquer hora do dia;

Facilitar o entendimento de maneira ágil a qualquer pessoa e numcurto espaço de tempo;

Facilitar o auto-aprendizado, quando elaborada pela própria pessoa;

Facilitar o desenvolvimento conjunto do instrutor e do treinado;

Criar uma visão acurada de identificação das Anomalias, devendo ser aplicada a partir da 1° Passo da MA.

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Lição de Um Ponto Lição de Um Ponto -- 1a. Ferramenta 1a. Ferramenta

1. Elaborar LUP’s de acordo com as necessidades e características da empresa, fábrica ou área de trabalho.

2. Elaborar as LUP’s objetivando não só o conhecimento dos equipamentos, mas principalmente a mudança de comportamento das pessoas.

3. A Liderança não deve se limitar ao simples acompanhamento da execução dos trabalhos, mas sim utilizar as LUP’s como forma das pessoas evoluírem em suas habilidades e capacitações.

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Tipos de Lição de Um PontoTipos de Lição de Um Ponto

CONHECIMENTOBÁSICO

Matérias fundamentaisnecessárias para o

desenvolvimento dashabilidades especifica-

das

CASOS DEPROBLEMA

Apresentação de umproblema real ocorridoe as ações necessáriaspara evitar a recorrência

CASO DEMELHORIA

Apresentação do raciocínio e método da

condução de umamelhoria simples

que obteve resultado

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Treinamento via LUPTreinamento via LUP

TREINAMENTO ATRAVÉS DA LIÇÃO DE UM PONTO

A obrigação de dar treinamento aos membros do Time é da Liderança, no início da implantação;

Ensinando e orientando tecnicamente, a Liderança se consolida e transforma o “chão de fábrica”;

A Lição de Um Ponto deve ser utilizada como ferramenta de treinamento, pois facilita o entendimento e agiliza o aprendizado;

Após treinamento da LUP, o Líder deve solicitar a pessoa que recebeu o treinamento que apresente à ele a LUP, afim de avaliar o entendimento;

O Líder deve fazer um acompanhamento para verificar se o que foi transmitido está sendo praticado diariamente.

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Exemplos de LUPExemplos de LUPFÁBRICAESCRITÓRIO

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Exemplos de LUPExemplos de LUPCONHECIMENTOS BÁSICOS

LOCAL PARA PREPARAÇÃO DE LUP’S LUP – LIÇÃO UM PONTO ASSUNTO

TIPO DE LUP

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Painel de Atividades Painel de Atividades -- 2a. Ferramenta 2a. Ferramenta

J F M A M J J A S O N D0

10203040506070Etiquetas Vermelhas


10203040506070

Etiquetas Azuis

0

5

10

15

20

25

30Local

05

10152025303540

Tipo

P1

P2

P3

P4

Cronograma

Fontes de SujeiraNononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononoononononononononononononononoononononononononoonononononoononoonoonono.

Locais de DifícilAcesso

Nononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononoononononononononononononononoononononononononoonononononoononoonoonono.

Nonononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononoonononoonnonnononononoononoononononononononononononononononoononononononononononononononononononononononononononononononononononoononononoonono


Set UpNonononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononoonononoonnonnononononoononoononononononononononononononononoononononononononononononononononononononononononononononononononononoononononoonono


Lead Time



Custo Manutenção


10

20

30

40

50Custo de Manutenção

0

5

10

15

20

25

30N° Avarias

02468

10121416

Lead Time

0

5

10

15

20N° LUPs

01020304050607080

OEE



IDONonononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononoonononoonnonnononononoononoononononononononononononononononoononononononononononononononononononononononononononononononononononoononononoonono


MTTRNonononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononoonononoonnonnononononoononoononononononononononononononononoononononononononononononononononononononononononononononononononononoononononoonono


MTBF0

5

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20

25

30N° Quebras

Nonononon 23 24 25Nonononon 23 24 25Nonononon 23 24 25Nonononon 23 24 25Nonononon 23 24 25Nonononon 23 24 25Nonononon 23 24 25Nonononon 23 24 25Nonononon 23 24 25Nonononon 23 24 25Nonononon 23 24 25Nonononon 23 24 25Nonononon 23 24 25Nonononon 23 24 25Nonononon 23 24 25Nonononon 23 24 25Nonononon 23 24 25Nonononon 23 24 25Nonononon 23 24 25Nonononon 23 24 25Nonononon 23 24 25Nonononon 23 24 25Nonononon 23 24 25Nonononon 23 24 25Nonononon 23 24 25Nonononon 23 24 25

Metas

Máquina

Processonnononononononononononnonononnonononononononononononononononoononononoonnonoonononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononononoonononononononoonoonononoon

Time

0

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10

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20Produtividade

P

Q

C

D

M

Manutenção AutônomaPainel de AtividadesPainel de Atividades

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Reunião Reunião -- 3a. Ferramenta 3a. Ferramenta

A REUNIÃO DO TIME

1. Analisar as Anomalias identificadas;2. Priorizar as etiquetas vermelhas;3. Definir quem está mais capacitado para retirar as etiquetas azuis;4. Definir quem irá fazer as LUP’s de Operação;5. Identificar as necessidades de LUP’s de responsabilidade da Liderança ou Manutenção;6. Definir responsabilidades: atualização dos Indicadores, Painéis, Ata de reunião, Contato com a Manutenção;7. Definir necessidade de convocar a Manutenção, outra área para participar da reunião do MA;8. Definir Metas e Objetivos do MA;9. Definir Temas para Melhorias;10. Elaborar Cronograma de implantação do MA.

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Etiqueta Etiqueta -- 4a. Ferramenta 4a. Ferramenta

Etiquetagem Etiquetagem -- Identificação de InconveniênciasIdentificação de Inconveniências

COLOQUE ESTA ETIQUETANO EQUIPAMENTO

EMPRESAMANUTENÇÃO

Equipamento Local

Encontrada por Data - / /

DESCRIÇÃO DA ANOMALIA

ANOMALIA DETECTADA

Tempo estimado para reparo horas

Prioridade A B C

Etiqueta No.

Etapa 1 23 4 5 6 7


EMPRESAOPERAÇÃO

Equipamento Local



ANOMALIA DETECTADA


Prioridade A B C

Etiqueta No.

Etapa 1 23 4 5 6 7

A etiqueta é utilizada para identificar o local bem como a anomalia ou inconveniência encontrada, facilitando seu reparo.

Na etiqueta são registrados:o tipo de anomalia ou inconveniência;o local ou sub-conjunto onde está a inconveniência;identificação do Operador, para posterior consulta.

ETIQUETA AZUL – é aquela para a qual o Operador sente-se com competência e habilidade para resolver o problema.ETIQUETA VERMELHA – é aquela para qual o Operador considera que não tem competência, habilidade ou ferramentas para resolver o problema.

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Pilar Pilar -- Manutenção AutônomaManutenção Autônoma

EntradaHierárquicaEmpresa

ORIENTAÇÃOMETODOLÓGICA

GGA Capacidades Básicas do Operador Capacidades Básicas do Operador

CAPACIDADE DE DIFERENCIARO QUE É NORMAL, E ANORMAL

CAPACIDADE DE TOMAR PROVIDÊNCIAS RÁPIDAS

E CORRETAS

CAPACIDADE DE MANTER O CONTROLE DAS CONDIÇÕES

NORMAIS


E CORRETAS


NORMAIS

GRUPOS INTERNOS

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Capacidades Básicas do Operador Capacidades Básicas do Operador

CAPACIDADE DE DIFERENCIARO QUE NORMAL E ANORMAL


E CORRETASNORMAIS


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Inspecionar Inspecionar -- 5 Sentidos5 Sentidos

VISÃO CRÍTICA

OLFATO - Sensibilidade

OUVIR RUÍDOS

PALADAR - Sensibilidade

TATO - Diagnosticarvibração, aquecimento, etc

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Etapa 1 Etapa 1 -- Limpeza e Inspeção Limpeza e Inspeção -- Atividades PrincipaisAtividades Principais

ATIVIDADES

Limpeza técnica tocando osequipamentosPerceber as anomalias, com o uso dos 5 sentidosDescobrir as causas dasanomalias e elimina-las

Mapear as Fontes de sujeirae levantar as perdasMapear os Locais de difícilacesso, levantar as perdas

CAPACITAÇÃO

Compreender os danoscausados pela sujeiraDesenvolver uso 5 sentidose saber o que é anormalConhecer as condições básicas de funcionamento

Distinguir fonte de sujeirade degradaçãoIdentifica pontos/atividadesque despendem mais tempo

OBJETIVOS

Limpeza é Inspeção

Inspeção é identificar as anomaliasCorrigir as anomalias porrestauração ou melhoria

Identificar as Fontes de Sujeira que geram perdasIdentificar os Locais de Difícil Acesso

Manter a Limpeza e as Condições Básicas

Preparar rotina de Limpezae Inspeção

Saber preparar e seguir procedimentos

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Etapa 1 Etapa 1 -- Limpeza é InspeçãoLimpeza é Inspeção

Limpar é inspecionar;Inspecionar significa encontrar problemas;Problemas pedem consertos, restaurações ou melhoria.

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A etiquetagem torna os problemas da máquina visíveis. O importante, não é colocar etiquetas mas sim a sua remoção. Um equipamento cheio de etiquetas é como uma pessoa cheia de curativos. A única mudança é que defeitos que estavam escondidos agora são revelados. Para mudar a situação, temos de eliminar sistematicamente os problemas trazidos á superfície.

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A palavra autônoma significa independente, e refere-se às atividades desenvolvidas para envolver os operadores na manutenção de seu próprio equipamento, independente do departamento de manutenção. Estas atividades são:

Inspeções diáriasLubrificaçãoReposição de peças

Reparos simplesDetecção de anormalidadesVerificações de precisão

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Etiquetagem Etiquetagem A etiqueta é utilizada para identificar o local bem como a anomalia ou falha latente encontrada, facilitando seu reparo.

Na etiqueta são registrados:o tipo de anomalia ou falha;o local ou sub-conjunto onde está a Anomalia;identificação do Operador, para posterior consulta.


EMPRESAMANUTENÇÃO

Equipamento Local



ANOMALIA DETECTADA


Prioridade A B C

Etiqueta No.Etapa1 23 4 5 6 7


EMPRESAOPERAÇÃO

Equipamento Local



ANOMALIA DETECTADA


Prioridade A B C

Etiqueta No.Etapa1 23 4 5 6 7

ETIQUETA AZUL – é aquela para a qual o Operador sente-se com competência e habilidade para resolver o problema.ETIQUETA VERMELHA – é aquela para qual o Operador considera que não tem competência, habilidade ou ferramentas para resolver o problema.

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Etiquetagem Etiquetagem

QUEBRAS/FALHAS

FALHAS LATENTES

AA

BB

CC

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Critério de Priorização de EtiquetasCritério de Priorização de Etiquetas

RISCO DE ACIDENTE

RISCO AO MEIO AMBIENTE

FONTES DE PROBLEMAS DE QUALIDADE

PRIORIDADEA

MANUTENÇÃOExecuta até 8 horas

(*)

SERVIÇOS QUE NÃO AFETAM AQUALIDADE, PRODUÇÃO, SEGURANÇAE MEIO AMBIENTE

PRIORIDADEB

MANUTENÇÃOExecuta até 7 dias

SERVIÇOS NÃO PRIORITÁRIOS, QUE PODEM SER INCLUIDOS EM UMAPARADA PROGRAMADA.

PRIORIDADEC

MANUTENÇÃOExecuta até 15 dias

(*) se houver necessidade de intervenção imediata será considerado como quebra e segue o respectivo procedimento

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Fluxograma de EtiquetagemEfetua Inspeção e

Limpeza

Anomalia detectada

Definir etiquetaAzul ou Vermelha

Preencher Etiqueta

Colocar a última viada etiqueta noequipamento

Registrar a etiquetaMatriz Estratificação

de anomalias

Guardar a 1a. viano caderno

Analisar a etiqueta

Etiqueta Azulou Vermelha?

Existe Conhecimento no

Time de MA?

Há necessidade detreinamento via

LUP?

Planejar e Orientara correção da

anomalia

Corrigir anomalia

Retirar aetiqueta do

equipamento

Colar etiquetado equipamento

no caderno

Preencher o versoda 1a. via

Analisar e priorizarEtiqueta A,B,C

PrioridadeA,B,C

Existe previsão deManutenção Programada?

Analisar e priorizarEtiquetas A

Entregar 2a.viapriorizada para

Manutenção

Manutenção temdúvidas (execução,Prevista melhoria)?

Avalia etiqueta comTime MA

Executa ? Planejar a execução

Corrigir anomalia

Retirar aetiqueta do

equipamento

Preencher o versoda 1a. via e colar

no caderno

Entregar 1a.e 2a. Viaao líder da MA e elaborar

LUP, se foi executadauma melhoria

B,C

A Não

Sim

Sim Não

Não

Sim

Verm

Azul

Elaborar LUP

Treinar via LUP

Colar as vias daetiqueta no caderno

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Etiquetas de AnomaliasOperação

FRENTEVERSO

VERSO

FRENTECaderno de Etiquetas

(Controle do Time Autônomo)

1

3

3os

2

41- A 1° via da etiqueta é colada provisoriamente no caderno.

2- A 2° via (resistente ao tempo) é fixada no equipamento.

3- Resolvida a anomalia, são anotadas as contramedidas aplicadas no verso da 1° via e esta é colada expondo o verso.

4- A 2°via que estava no equipamento é colada expondo a frente.

FRENTEVERSO

VERSO

FRENTE

Manutenção

Equipamentos

Caderno de Etiquetas

(Controle do Time Autônomo)

1° via1° via

2° via2° via

3° via3° via

Manutenção

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Pontos Chaves para execução da Pontos Chaves para execução da Manutenção Autônomo Manutenção Autônomo

1. Treinamento introdutório O porque dos trabalhos da Manutenção Autônoma, está sendo bem compreendido?

2. Parte integrante do trabalho Esta claro que a Manutenção Autônoma é parte integrante do próprio trabalho?

3. Atividade de GruposAutônomos Estão sendo realizadas atividades de pequenos grupos sobrepostos?

4. Princípios da prática Estão sendo compreendidas com o próprio corpo, ao invés de argumentos e explicações?

5. A própria pessoa define o que deve ser cumprido Está sendo absorvido a capacidade para definir o que deve ser cumprido?

6. Efeitos concretos Está sendo obtido resultados concretos, referente aos objetivos de cada passo?

7. Execução com rigor Por ser uma execução por etapas, elas não estão sendo realizados somente “pró-forma”?

8. Aplicação das 4 ferramentas O modo de utilização do Quadro de Atividades? As reuniões são ativas e relevantes? As LUP’s estão sendo elaboradas e utilizadas? Etiquetas estão sendo utilizadas?

9. Segurança em primeiro lugar Segurança acima de tudo

10. Rigoroso apoio técnico do pessoal do Departamento de Manutenção

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Diagnóstico da MA Diagnóstico da MA -- AuditoriaAuditoria

NOME DO EQUIPAMENTO: EXAMINADOR:__________________________

EQUIPE:____________ DATA:____________

1. O equipamento é mantido limpo, de forma que os defeitos possam ser vistos?

22 Pontos

2.Os defeitos estão sendo procurados, descobertos e reparados?

28 Pontos

3.Os problemas estão sendo analisados e discriminados?

18 Pontos

4.A equipe esá melhorando sua capacidade de enfocar as metas do TPM?

32 Pontos

TOTAL 100 Pontos

Aprovado >80

LIMPEZA INICIALETAPA 1

RESUMO

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Vamos montar os Times ...Vamos montar os Times ...

Nome do TimeNomes dos integrantes, com os seus respectivos papéisMensagem ou Lema do Time

FerramentasFerramentasAvaliar os efeitos deste trabalhoAvaliar os efeitos deste trabalho

Formação dos TimesFormação dos Times Pontos ImportantesTodos os trabalhos devem estar baseados no GENBA / GENBUTSUParticipação efetiva de todos

Pontos Importantes

Vamos simular e exercitar o trabalhodo Grupo Auto Gerenciado, através de:

Reuniões do TimeEtiquetagemPainel de AtividadesLUP

Lideranças, disciplina e organização da forma de trabalharMotivação do time - sua evoluçãoDisseminação do conhecimentoCooperação entre os integrantes do time

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Exercício Exercício -- Identificação das AnomaliasIdentificação das Anomalias

TREINAMENTO PRÁTICO - IDENTIFICAÇÃO DE ANOMALIASCada Grupo deverá efetuar Limpeza e posteriormente identificação das Anomalias, no equipamento designado. Pontos a observar:

1. Detectar as Anomalias, classificando-as conforme os seus tipos.2. Usando a folha de trabalho classificar as Anomalias de acordo com os seus

tipos e por local do equipamento.3. Tabular as Anomalias detectadas, usando um quadro resumo.4. Apresentar os dados tabulados na etapa anterior por meio de Diagrama de

Pareto. 5. Confeccionar pelo menos 3 LUP’s por grupo sobre Conhecimento Básico, Caso de

Problema e Caso de Melhoria. 6. Elaborar a Matriz de Eliminação de FS e LDA .7. Dentre as Anomalias detectadas, escolher um caso de importância e preparar

uma Análise Porque-Porque

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LAY OUT DO QUADRO DE ATIVIDADES


Nome do Time

Integrantes

Mensagem

Equipamento:

Setor/Área

Processo:

Mapeamento dasEtiquetas

Lay-Out do Equipamento

Análise Etiquetas

Qte. Azul/Vermelha

Estratificação dasEtiquetas por Locale Tipo/Categoria

Elaborar 3 LUP’s• Conhecimento

Básico• Caso de Problema• Caso de Melhoria

Identificação de umaAnomalia parafazer uma AnálisePorque-Porque

Identificação e Análise

das FS e LDA

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Exercício Exercício –– Classificação dos 7 tipos de AnomaliasClassificação dos 7 tipos de Anomalias

TIPO PROBLEMAS EXEMPLOS Sujeira Poeira; Lixo; Tinta (escorrimento, respingo, derramamento)

Aderência Entupimento; Movimento Prejudicado; Parafusos e Porcas pintados

Folga Vibração; Desgaste; Corrosão Pequenas Falhas

Batidas e Riscos Amassamento; Pintura riscada

Fixação Folgado; Espanado; Faltando; Comprimento excessivo; Falta Contra porca; Arruela tipo errado; Arruela tamanha errado; Montagem errada

Instrumentos de Medição Visualização Prejudicada; Vazamentos em juntas, lentes, conexões

Falta/Falha Identificação Limites dos Instrumentos; Identificação de comandos; Segurança (botões de emergência); Identificação de tubulações e fluidos; Demarcações

Condições Básicas

Vazamentos De Produto; De Lubrificantes; De Utilidades

Para Inspeção

Para Lubrificação

Para Manutenção

Para Operação

Local de Difícil Acesso

Para Limpeza

Dificuldades Principais: Local fechado Altura Iluminação Espaço Restrito Temperatura

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Exercício Exercício –– Classificação dos 7 tipos de AnomaliasClassificação dos 7 tipos de AnomaliasTIPO PROBLEMAS EXEMPLOS

Matéria Prima Vazamento Funcional (gaxeta de bombas, descarga de produtos); Transbordamentos (bandejas, tachos)

Utilidades Purgadores de vapor, ar comprimido Fontes de Sujeira Resíduos Embalagens (restos, pó); Elementos filtrantes

Umidade Falta ou excesso

Partículas Contaminação do produto

Densidade Problemas de temperatura

Viscosidade Problemas de temperatura

Fontes de problemas de

Qualidade

Materiais estranhos Infiltração, ferrugem

Tubulações Tubulações e mangueiras desniveladas e sem prumo

Sistema Elétrico Fiação e cabos soltos ou mal posicionados

Ferramentas e gabaritos Objetos sem local definido Desorganização

Materiais incorretos Uso de materiais incorretos (arame, fita crepe)

Condição Insegura Cantos Vivos; Rebarbas; Piso escorregadio; Falta de iluminação

Local Inseguro Local com única saída; Local com sinalização deficiente Risco de acidente Tarefa de Risco Atividades que envolvem algum tipo de risco

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MÊS: _____MATRIZ DE ESTRATIFICAÇÃO DE ANOMALIASMATRIZ DE ESTRATIFICAÇÃO DE ANOMALIASTIPO

LOCAL EQUIPAMENTO

TOTAL

PEQUENASFALHAS

CONDIÇÕESBÁSICAS

LOCALDIFICIL

ACESSO

FONTESSUJEIRAS

PROBLEMASQUALIDADE

DESORGANIZAÇÃO

RISCOACIDENTE TOTAL

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PLANO DE AÇÃO PARA ELIMINAÇÃO DAS ANOMALIASPLANO DE AÇÃO PARA ELIMINAÇÃO DAS ANOMALIAS

AZUISAZUIS 5 W 1HAAABBBCC

VERMELHASVERMELHAS O Que - Onde Fazer - Até QuandoAAABBBCC

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Plano de Ação

PLANO DE AÇÃO COM RESPONSÁVEIS E PRAZOS

AÇÕES WHATO QUE

WHOQUEM

WHEREONDE

WHENQUANDO

WHYPORQUE

HOWCOMO

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Etapa 2 Etapa 2 -- Eliminação FDS e LDA Eliminação FDS e LDA -- Atividades PrincipaisAtividades Principais

ATIVIDADES

Elaborar Matriz de priorização para FDSUsar metodologia que elimina a origemElaborar Matriz depriorização para LDADesenvolver melhorias deacesso e ferramentalRevisar e atualizar a rotinade limpeza e inspeção

CAPACITAÇÃO

Senso de organização eobjetividadeAprender o uso de metodologia de melhoriaReforçar senso deobjetividadeConhecer recursos quefacilitam acesso/atividadesSaber otimizar processosatravés da padronização

OBJETIVOS

Focar o trabalho nas maiores perdas de FDSNão sujar eliminandoas fontesFocar o trabalho nas maiores perdas de LDAReduzir os tempos dasatividades necessáriasReduzir tempo total usadona limpeza e inspeçãoIdentificar e ressaltar osbenefícios

Fazer levantamento dasperdas eliminadas

Aumentar espirito de timeatravés resultado positivo

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Eliminar Fontes de Sujeira e Locais de Difícil AcessoEliminar Fontes de Sujeira e Locais de Difícil Acesso

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Etapa 2 Etapa 2 -- Eliminação FDS e LDA Eliminação FDS e LDA -- ObjetivosObjetivos

Facilitar a limpeza

Reduzir ao mínimo a área atingida pela sujeira

Eliminar a origem da sujeira

Facilitar a inspeção

Facilitar a intervenção de manutenção, substituição de peças.

Reduzir o tempo empregado pelos operadores nas tarefas de limpeza e inspeção

Reduzir o risco de acidentes e contaminação

Eliminar o desperdício de lubrificantes e fluidos em geral

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Etapa 2 Etapa 2 -- Eliminação FDS e LDA Eliminação FDS e LDA -- AçõesAções

Reduzir ao mínimo o espalhamento de óleo, fluídos e material de processoAdotar medidas para evitar o acúmulo de material de processo Reduzir ao mínimo a área em que há fluxo do óleo, fluídos e material de processoInstalar uma janela para inspeçãoEstudar um modo de impedir o afrouxamento Deixar sem a bandeja de óleoInstalar um indicador do nível de óleo Modificar o bocal de lubrificação Modificar o método de lubrificaçãoOrganizar a fiaçãoAlterar o lay-out da tubulação

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Etapa 2 Etapa 2 –– Mapeamento de FDS e LDA Mapeamento de FDS e LDA -- Exemplo Exemplo

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Matriz de Priorização de Fontes de SujeiraMatriz de Priorização de Fontes de SujeiraPERDAS ANUALITEM ETIQUETA

NUMEROANALISE

TIPO QUANT. VALORPRIORIDADE

O QUE MATERIALONDE MÃO OBRAQUANDO ENERGIACOMO QUALIDADEPORQUE TOYAL

PERDAS ANUALITEM ETIQUETANUMERO

ANALISETIPO QUANT. VALOR

PRIORIDADE




PRIORIDADE


EXPLICAÇÃO - O QUE - Descreva o tipo de sujeiraONDE - Em que local ou ponto(s)QUANDO – Com que freqüência ocorre (no início do processo, após o set-up, etc.)COMO - Descreva como ocorre (vazamento, respingo)PORQUE – Aponte porque ocorre (faz parte do processo)

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Matriz de Priorização de Local de Difícil AcessoMatriz de Priorização de Local de Difícil AcessoPERDAS ANUALITEM ETIQUETA

NUMEROANALISE

TIPO QUANT. VALORPRIORIDADE




PRIORIDADE




PRIORIDADE


EXPLICAÇÃO - O QUE – Descreva o tipo de dificuldade – de limpeza? , de inspeção?ONDE – Em que localidade ou ponto(s) se dá a dificuldade;QUANDO – Com que freqüência ocorre (no início do processo, após o set-up, etc.)COMO – Descreva como ocorre (vazamento, respingo)PORQUE – Aponte porque ocorre (faz parte do processo)

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ECRS ECRS -- Metodologia de Análise de SoluçãoMetodologia de Análise de Solução

COMO APLICAR?

E C R SE – Eliminar (o problema)C – Combinar (o problema)R – Substituir (o problema)S – Simplificar (o problema)

A lógica está em pensar nas possíveis soluções que atendam cada uma das condições, E C R S. Preferencialmente na ordem proposta.

Primeiramente as soluções que eliminam os problemas, depois as que combinam com outras soluções já existentes, depois as que necessitam de substituir o(s) elemento(s) agentes do problema e finalmente se não houver nenhuma solução adequada para as condições anteriores, então buscar as soluções simplificadoras.

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ECRS ECRS -- Metodologia de Análise de SoluçãoMetodologia de Análise de Solução

COMO IMPLANTAR ?

SOLUÇÕESALTERNATIVAS

VANTAGENSDESVANTAGENS DECISÕES OBSERVAÇÕES

E•••

C•••

R•••

S•••

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Exemplo de Aplicação de ECRSExemplo de Aplicação de ECRSIdentificação do Equipamento:

Categoria Itens Etiqueta n° 1

Onde é vista ? No dispositivo, após a colagem

Descrever o estado da sujeira Acumulada

O que gera a sujeira ? Poeira de papelQuando ocorre ?

(durante processos contínuos ?, na partida ?...)

Trabalhando

Aspécto ? ( dispersa ?, vazamento ?...) Atrito acumulado

Porque ocorre ? Poeira de papel aderida na guia

O que é difícil ? ( Limpeza, Inspeção,

Lubrificação) (Limpeza)

Porque é difícil ? ( alto, baixo, atrás, difícil

remoção...)

Grudento quando acumulado

Eliminar : Eliminar a própria fonte de sujeira,

a própria área de difícil acesso.

Escovamento da guia

Combinar (coletar, receber...) Ver caixa coletora

Substituir ( modificar)

Simplificar (aspirar, lavar)Melhorar escova

de limpeza ( plano)

Registrar na folha da LUP Identificação OPL 001

Contramedidas para locais de difícil acesso

Contramedidas para a fonte da contaminação

Tópicos de melhoria

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Exercício Exercício –– Manutenção Autônoma Manutenção Autônoma -- 2a. Etapa2a. Etapa

ETIQUETANÚMERO TIPO QUANT. VALOR

O QUE MATERIALONDE MÃO OBRAQUANDO ENERGIACOMO QUALIDADE

PORQUE TOTALETIQUETANÚMERO TIPO QUANT. VALOR


PORQUE TOTALETIQUETANÚMERO TIPO QUANT. VALOR


PORQUE TOTAL

ITEM ANALISE PERDA ANUAL

ITEM

PRIORIDADEITEM ANALISE PERDA ANUAL

MATRIZ DE PRIORIZAÇÃO PARA FONTES DE SUJEIRA

ANALISE PERDA ANUAL PRIORIDADE

PRIORIDADE

NOTAS:

O que – Descreva o tipo de sujeira.

Onde – Em que local ou ponto(s)

Quando – Com que freqüência ocorre ( no inicio do processo, após o set-up, etc.)

Como – Descreva como ocorre (vazamento, respingo)

Porque – Aponte porque ocorre, qual é a causa

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O QUE MATERIALONDE MÃO OBRAQUANDO ENERGIACOMO QUALIDADEPORQUE TOTAL





MATRIZ DE PRIORIZAÇÃO PARA LOCAIS DE DIFICIL ACESSO

ANALISE PERDA ANUAL PRIORIDADE

PRIORIDADE

PRIORIDADEITEM ANALISE PERDA ANUAL

ITEM ANALISE PERDA ANUAL

ITEM

NOTAS:

O que – Descreva o tipo de sujeira.

Onde – Em que local ou ponto(s)

Quando – Com que freqüência ocorre ( no inicio do processo, após o set-up, etc.)

Como – Descreva como ocorre (vazamento, respingo)

Porque – Aponte porque ocorre, qual é a causa

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Matriz para Implementação de “ Fontes de Sujeira e Locais de Difícil Acesso”

Identificação do Equipamento: _____________________

Categoria Itens Etiqueta n° ILUSTRAÇÃO

Onde é vista ?

Descrever o estado da sujeira

O que gera a sujeira ?

Quando ocorre ? (em operação, na partida ...)

Aspecto ( dispersa ?, vazamento ?...)

Porque ocorre ?

O que é difícil ? ( Limpeza, Inspeção, Lubrificação)

Porque é difícil ? ( alto, baixo, atrás, difícil remoção...)

Eliminar : Eliminar a FS ou LDA

Combinar ( coletar, receber...)

Substituir ( modificar)

Simplificar (aspirar, lavar)

Registrar na folha da LUP Identificação

Foto do Problema

Foto SoluçãoTópicos de melhoria

Contramedidas para a Fonte de Sujeira e Locais de Difícil Acesso.

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Ferramentas de Análise Ferramentas de Análise -- 5 PORQUÊS5 PORQUÊS

A Base da análise dos 5 PORQUÊSA Base da análise dos 5 PORQUÊS

Árvore de CAUSASÁrvore de CAUSAS

EFEITO

CI

CI

SENTIDO DE ANALISE

CI

CICI = Causa Intermediária

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As regras para realizar a análise dos 5 PORQUÊS:As regras para realizar a análise dos 5 PORQUÊS:

REGRA AÇÃO

Não salte etapas Siga o principio de funcionamento

Formule as hipóteses possíveis Mantenha o foco nas condiçõesreais

Selecione a hipótese correta Vá ao local e observe as evidências

Não pare a análise antes de encontrarcausa raiz

Continue perguntando “porque”? Atéque não existe mais resposta.

Além da solução para causa raiz, estabeleçaações contra a recorrência

Padrões de Inspeção, treinamentos,Poka-Yoke, etc

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Data Local

1o Porquê 2o Porquê 3o Porquê 4o Porquê 5o Porquê Ações? ? ? ? ?

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Fenômeno Grupo de Análise

Por que o fenômeno ocorreu?

Hipótese 1A

Hipótese 1B

Hipótese 1C

Hipótese 1D

1

Por que ocorreu 1B ?3 4

Hipótese 1A

Hipótese 1B

Hipótese 1C

Registrar todas as hipóteses consideradas.Verificar a procedência de cada hipótese levantada:- se verdadeira bola preta continua análise;- se falsa bola branca interrompe análise.No 5o Porquê, estatisticamente se chega às causas raízes, mas pode ocorrer antes ou depois.Aplicação em grupo multidisciplinar, envolvendo as pessoas que detém o conhecimento para responder às questões levantadas

2

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Ferramentas de Análise Ferramentas de Análise -- 5 PORQUÊS5 PORQUÊSData Local

1o Porquê 2o Porquê 3o Porquê 4o Porquê 5o Porquê Ações? ? ? ? ?

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Fenômeno Grupo de Análise

Ações contra asCausas Raízes

Ações Corretivas1o nível

Ações Corretivas2o. nível

Ações Corretivas3o. nível

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Plano de Ação

PLANO DE AÇÃO COM RESPONSÁVEIS E PRAZOS

AÇÕES WHATO QUE

WHOQUEM

WHEREONDE

WHENQUANDO

WHYPORQUE

HOWCOMO

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Análise dos 5 PORQUÊSAnálise dos 5 PORQUÊS

Exemplo de análise dos 5 PORQUÊS:“A lâmpada não acende quando liga o interruptor”

PORQUÊ RESPOSTA

Porque a lâmpada não acende, quando liga o interruptor ? Existe mau contato no soquete

Porque existe mau contato no soquete?

Porque o terminal está solto?

Porque a luminária está vibrando ?

Porque está presa diretamente naestrutura ?

O terminal está solto

A luminária está vibrando

Está presa diretamente na estruturado telhado da Fábrica

Não foi especificado no projeto

Exemplo de análise dos 5 PORQUÊS:“A lâmpada não acende quando liga o interruptor”

Porque não foi especificado no projeto? Não existe Manual de Engenharia

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ANÁLISE DOS 5 PORQUÊS

PORQUÊ? PORQUÊ? PORQUÊ? PORQUÊ? AÇÕES RESPONSÁVELPORQUÊ?

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Etapa 3 Etapa 3 -- Preparar Padrões Provisórios de MAPreparar Padrões Provisórios de MA

ATIVIDADES

Definir métodos, padrões, freqüências, responsáveis

Aplicar controles visuais

Otimizar ainda mais as atividades críticas

Definir métodos, padrões,freqüências, tipos lubrificantes

Unificar as rotinas otimizando deslocamentos

CAPACITAÇÃO

Aprofundar senso de ordeme organização

Aprender o uso e desenvolvimentode controles visuais

Adquirir o hábito de auto desafios

Conhecer conceitos lubrificaçãoe desenvolver habilidades

Reforçar o senso de melhoriaatravés da organização

OBJETIVOS

Padronizar as rotinas de limpeza e inspeção

Facilitar trabalhos inspeçãoe aumentar confiabilidade

Estabelecer metas para ostempos de execução

Padronizar as rotinas delubrificação

Reduzir tempo total usado paraLimpeza; Inspeção e Lubrificação

Facilitar trabalhos lubrificaçãomelhorar confiabilidade Aplicar controles visuais Aprender o uso e desenvolvimento

controles visuais

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Etapa 3 Etapa 3 -- Preparar Padrões Provisórios de MAPreparar Padrões Provisórios de MA

Padronizar é ...

Estabelecer de forma clara como uma atividade deve ser realizada, de modo a garantir que esta atividade não tenha desempenho

inferior ao estabelecido.

Reunir pessoas e discutir os procedimentos até encontrar aquele que seja o melhor para a realização da tarefa.

Treinar as pessoas para assegurar que a execução esteja de acordo com o que foi consensado.

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Padrão Provisório de MA Padrão Provisório de MA -- ExemploExemplo

ILUSTRAÇÃONORMA

LIMPEZA, INSPEÇÃO OUTIPO DE LUBRIFICANTE

MÉTODO E/OU UTENSÍLIO

PROVIDÊNCIAANORMALIDADE TEMPO FREQÜÊNCIA RESPON

SÁVELITEM/LOCALNo.

PADRÃO MANUTENÇÃO AUTÔNOMA LINHA: ________________ EQUIPAMENTO: ___________ INFORMAÇÕES PARA CARACTERIZAR O

SETOR EMITENTE DA NORMA E DADOS DA EMPRESA

LUBR

IFIC

AÇÃO

LIMP

EZA

E IN

SPEÇ

ÃO

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Padrão Provisório de MA Padrão Provisório de MA -- ExemploExemplo

LIMP

EZA

E IN

SPEÇ

ÃO

Ilustração

Ilustração - Colocar um desenho ou foto do local que é objeto do RoteiroNúmero - Identificação numérica (TAG)Item/Local - Identificação nominal da parte ou do localNorma - Especificar o padrão ou condição ideal que deve ser verificada (limites )Método e/ou Utensílio - Especificar como fazer e quais as ferramentas que devem ser utilizadasProvidência Anormalidade - Especificar qual a providência deve ser tomada em caso de uma anormalidadeTempo - Especificar o tempo de duração da atividade (inicialmente será estimado)Freqüência - Indicar com qual freqüência a atividade deverá ser executada (turno, diário, semanal, mensal, etc)Responsável - Especificar qual pessoa deverá executar a atividade (utilizar o cargo ou um código )Numero

ILUSTRAÇÃONORMA




SÁVELITEM/LOCAL

PADRÃO MANUTENÇÃO AUTÔNOMA

INFORMAÇÕES PARA CARACTERIZAR O SETOR EMITENTE DA NORMA E DADOS DA EMPRESALINHA: ________________ EQUIPAMENTO: ___________

No.

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Controle VisualControle Visual

Conhecer a estrutura e funções de seu próprio equipamento (Treinamento pelo líder)

Teste sua habilidade e faça uma inspeção real do equipamento

Corrija os novos problemas encontrados

Estabeleça controles visuais que auxiliem o controle das condições do equipamento

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Controle VisualControle Visual

A Manutenção Autônoma utiliza o controle visual para buscar uma padronização das atividades rotineiras, com foco especial na gestão visual.

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Controle Visual Controle Visual -- ExemploExemplo

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Exercício Exercício –– Padrão Provisório de Manutenção AutônomaPadrão Provisório de Manutenção Autônoma

ELABORAÇÃO DO ROTEIRO DE LIMPEZA, INSPEÇÃO E LUBRIFICAÇÃO

Recomendações

O menor número de itens possível

A maior periodicidade possível

O mais rápido possível - menor tempo de execução da inspeção

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Exercício Exercício –– Padrão Provisório de Manutenção AutônomaPadrão Provisório de Manutenção AutônomaPadrão Provisório de Manutenção Autônoma - Limpeza

Ilustração N° Item/Local Norma Método Providência Anormalidade Tempo ResponsávelFrequência

Informações para caracterizar o setor emitente do roteiro e dados da EmpresaLinha: Equipamento:

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Exercício Exercício –– Padrão Provisório de Manutenção AutônomaPadrão Provisório de Manutenção AutônomaPadrão Provisório de Manutenção Autônoma - Inspeção

Ilustração N° Item/Local Norma Método Providência Anormalidade Tempo ResponsávelFrequência


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Exercício Exercício –– Padrão Provisório de Manutenção AutônomaPadrão Provisório de Manutenção AutônomaPadrão Provisório de Manutenção Autônoma - Reaperto

Ilustração N° Item/Local Norma Utensílio Providência Anormalidade Tempo ResponsávelFrequência


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2002

Exercício Exercício –– Padrão Provisório de Manutenção AutônomaPadrão Provisório de Manutenção AutônomaPadrão Provisório de Manutenção Autônoma - Lubrificação

Ilustração N° Item/Local Norma Utensílio Providência Anormalidade Tempo ResponsávelFrequência


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2002

Exercício Exercício -- Padrão Provisório de Manutenção AutônomaPadrão Provisório de Manutenção Autônoma

ILUSTRAÇÃONORMA




SÁVELITEM/LOCALNo.

PADRÃO MANUTENÇÃO AUTÔNOMA LINHA: ________________ EQUIPAMENTO: ___________ INFORMAÇÕES PARA CARACTERIZAR O

SETOR EMITENTE DA NORMA E DADOS DA EMPRESA

LUBR

IFIC

AÇÃO

LIMP

EZA

E IN

SPEÇ

ÃO

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2002

Estabelecimento da Condição Ideal do EquipamentoEstabelecimento da Condição Ideal do Equipamento

Etapa 1Limpeza Inicial

Etapa 2Eliminação FDS e LDA

Etapa 3Padrão Provisório

Padrão inicialde Limpeza

Padrão inicialde Lubrificação

Padrão provisóriode Limp+Lubrif

Nível de habilidade do operadorDeterioração

Defeitos

Horas Limpeza Horas Lubrificação

Tempo-alvo Limpeza

Tempo-alvo Limp+Lubrif

Fonte Sujeira/Local Difícil Acesso

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2002

ManutenManutençãção Auto Autôônoma noma -- Passos 4, 5, 6 e 7Passos 4, 5, 6 e 7

PASSO 4 - INSPEÇÃO GERAL NO EQUIPAMENTO

PASSO 5 - INSPEÇÃO GERAL NO PROCESSO

PASSO 6 - SISTEMATIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA

PASSO 7 - GERENCIAMENTOAUTÔNOMO

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2002

MA – Passo 4

1. Aprendizado por Sistema

2. Etiquetagem Assistida

3. Verificação da Efetividade

4. Inclusão do Item no Padrão Provisório

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2002

Atividades do Time da ManutenAtividades do Time da Manutençãção Planejada o Planejada -- TMPTMP

Planejamento de Ações

diárias para Q/F e etiquetas

Análise Diária das

Reincidências de Intervenções

Suporte as atividades do time

de MA

Reunião Diária de avaliação de Q/F e

etiquetas repetitivas

Atualização e Gestão dos Paineis de

MP

ReuniãoSemanal

AnáliseSemanal

Resolução de Etiquetas Vermelhas

QUEBRA / FALHA ZERO

QUEBRA / FALHA ZERO

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2002

Análise Quebras x AnomaliasAnálise Quebras x Anomalias

Análise do localcom alto índice

de quebras

O local têmquantidade suficiente

de etiqueta ?

O operador não está olhando esta parte do equipamentoMotivos prováveis:- O operador não está capacitado- Local de difícil acesso

As etiquetas estão sendo

resolvidas ?Resolver as etiquetas

As anomalias que geraram as quebras estavam

identificadas ?

Motivos prováveis:- O operador não está capacitado- Local de difícil acesso

Motivos prováveis- Análise insuficiente- Solução inadequada- Foi resolvido somente a causa intermediária.

SIM

NÃO

SIM

NÃO

SIM

NÃO

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2002

Capacitação e Habilidades da ManutençãoCapacitação e Habilidades da Manutenção

HABILIDADE REQUERIDA DA MANUTENÇÃO

Instruir a correta operação e manutenção diária do equipamento.Identificar se o funcionamento do equipamento está normal ou anormal.Analisar a causa da condição de anormalidade, selecionar e implantar o método de restauração correto.Aumentar a confiabilidade do equipamento e das peças, a vida útil e superar a condição de anormalidade ou falhas.Aumentar a mantenabilidade do equipamento e reduzir o tempo de conserto. Possuir conhecimento tecnológico que permita diagnosticar o equipamento e conseguir utiliza-lo e padroniza-lo.Atingir os objetivos econômicos dessas atividades e aumentar sua eficácia.

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2002

As Novas Habilidades da ManutençãoAs Novas Habilidades da Manutenção

Confiabilidade 50-65% 75-85% > 90%

REPARO DEAVARIAS

IINSPEÇÕES PROGRAMADAS

REFORMAS DEMÁQUINAS

TREINAMENTO

OUTRAS

REGISTRO & ANÁLISE

Perc

entu

al do

Tem

po G

asto

100

75

50

25

ATIVIDADES PREDITIVA

ATIVIDADESMELHORIA

Com o TPM, os papéis em uma fábrica mudam. O pessoal da Manutenção trabalha em atividades de alto nível, isto é, Manutenção Preventiva, Registro da Manutenção e Análise de Falhas e menos tempo Reparando Avarias

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2002

Desdobramento dos Indicadores GerenciaisDesdobramento dos Indicadores Gerenciais

Área-1

Área-2

Área-3

Meta

Área-4

No. de Quebras

Quadro Atividades da Planta

Linha-1

Linha-2

Máquina-1

Máquina-2

Máquina-3

BM BM Meta

No. de Quebras

MetaBM

No. de Quebras

Quadro Atividades da Área

Quadro Atividades da Linha

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2002

Desdobramento de Quebra/FalhaDesdobramento de Quebra/Falha

BM2000

Tipo falha

Comp

onen

te

Tipo falha

Comp

onen

te

Relatos Relatos

Tipo falha

Comp

onen

te

Relatos

BM2000

BM2000

BM2000

BM2000

Tipo falha

Comp

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te

Relatos

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2002

Gráfico de Quebras Gráfico de Quebras -- ExemploExemplo

J F M A M J J J A S O N D0

5

10

15

20

ESTAÇÃO DE CARGA 3 2 1DOSAGEM 1 1 1

SEPARADOR DE METAIS 0 0 0ALIMENTADOR 2 1 3

EXTRUSORA 2 1 0MOTOR PRINCIPAL 2 1 0

CALANDRA 0 0 0ESTEIRA 2 1 0

QUEBRADOR 2 1 0ELEVADOR 0 0 0

INSULFLAMENTO 0 0 0PAINEL ELETRICO 2 0 0

TOTAL 16 8 5

Máquina: ________________________________________

Local

Meses

Qua

ntid

ades

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Exemplo de grExemplo de grááfico de Quebra/Falha da Mfico de Quebra/Falha da Mááquina quina

jan fev mar abr mai jun jul ago set out nov dezBM META

150

100

50

0

200

171

??

1/3 ??

META2000

média1999

117

Parte A Parte B Parte CLegenda

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2002

ClassificaClassificaçãção da Manuteno da Manutençãção Produtivao Produtiva

MANUTENÇÃOPRODUTIVA

ATIVIDADESMANUTENÇÃO

ATIVIDADES DE MELHORIA

MANUTENÇÃOPREVENTIVA

MANUTENÇÃO DE AVARIAS

OPERAÇÃONORMAL

MANUTENÇÃO ROTINEIRA

MANUTENÇÃO BASEADA NO TEMPO

MANUTENÇÃO PREDITIVA

MANUTENÇÃO MELHORIA

PREVENÇÃOMANUTENÇÃO

Impedir a quebra/falha

Consertar a quebra/falha

Estender a vida útilReduzir o Tempo de ReparoEvitar a manutenção

Melhorar a Mantenabilidadee a Confiabilidade

Projeto que dispensa Manutenção

MANUTENÇÃO EMERGENCIAL

MANUTENÇÃO PÓS-QUEBRA PLANEJADA

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2002

Responsabilidades Responsabilidades -- ManutenManutençãção Produtivao Produtiva

MANUTENÇÃOPRODUTIVA

ATIVIDADESMANUTENÇÃO

ATIVIDADES DE MELHORIA

MANUTENÇÃOPREVENTIVA

MANUTENÇÃO DE AVARIAS

OPERAÇÃONORMAL

MANUTENÇÃO ROTINEIRA

MANUTENÇÃO MELHORIA

PREVENÇÃOMANUTENÇÃO

Impedir a quebra/falha

Consertar a quebra/falha

Estender a vida útilReduzir o Tempo de ReparoEvitar a manutenção

Melhorar a Mantenabilidadee a Confiabilidade

Projeto que dispensa Manutenção

MANUTENÇÃO EMERGENCIAL

MANUTENÇÃO PÓS-QUEBRA PLANEJADA

OPERAÇÃO

MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO BASEADA NO

TEMPO

MANUTENÇÃO PREDITIVA

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Manutenção AutônomaManutenção Autônoma

ComentáriosDúvidas

Avaliação do Curso

ComentáriosDúvidas

Avaliação do Curso

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2002

Obrigado ! Obrigado !

Eder Rosa GomesEder Rosa GomesRuy Cortez de OliveiraRuy Cortez de Oliveira

Tel.: (11) 5052Tel.: (11) [email protected]@cgeconsulting.com.br

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Cons

ultin

g

manuten__o aut_noma

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