manutenÇÃo industrial: proposta e aplicação de um...
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* Graduando em Engenharia de Produção no Centro Universitário do Sul de Minas – Grupo Unis, E-mail:
** Professor Mestre em Engenharia de produção. Prof. Titular do Centro Universitário do Sul de Minas E-mail:
MANUTENÇÃO INDUSTRIAL: proposta e aplicação de um modelo de Manutenção
Autônoma
Antônio Carlos Carvalho Pereira*
Roger Antonio Rodrigues – Orientador**
RESUMO
Este trabalho descreve a importância da manutenção de máquinas e equipamentos na
gestão de uma empresa. Tal abordagem se faz necessária, pois uma boa manutenção garante a
confiabilidade e segurança dos equipamentos, oferece menor risco a quem opera e diminui
custos evitando desperdícios. O objetivo deste estudo é demonstrar como a Manutenção
Produtiva Total (TPM), com a aplicação da manutenção autônoma, é um recurso bastante
relevante e deve ser levado em consideração, pois pode detectar irregularidades em máquinas e
equipamentos durante o seu funcionamento. Este propósito foi alcançado mediante a um
aprofundamento teórico através da revisão bibliográfica, utilizando livros e artigos publicados
referentes à manutenção de máquinas e equipamentos, bem como a aplicação da manutenção
autônoma em uma máquina específica de uma fábrica de estruturas metálicas. A pesquisa
demonstrou que, a TPM de máquinas e equipamentos, através da manutenção autônoma,
promove uma maior interação entre o operador e a máquina capacitando-o para que possa
prever e antecipar ações para evitar a ocorrência de uma parada inesperada.
Palavras-chave: Manutenção. Manutenção Produtiva Total. Manutenção Autônoma
1 INTRODUÇÃO
As grandes mudanças atuais vêm causando fortes impactos nas organizações e
instituições, exigindo delas um cuidado ainda maior com a produção e sua qualidade.
Resultados favoráveis que indicam alta produção, lucratividade, competitividade, baixo defeito
de produção, disponibilidade de ferramentas, causam consequentemente maior satisfação na
confecção do produto final, bem como nos clientes que irão adquirir esse produto, mantendo
assim a fidelização.
A análise do impacto da manutenção de máquinas e equipamentos no resultado de uma
empresa é de suma importância, pois a boa manutenção garante a confiabilidade e segurança,
oferece menor risco para quem opera e diminui custos evitando desperdícios. Evita também a
perda de tempo na produção, proporcionando ganho de eficiência, além de prevenir possíveis
falhas e quebras dos equipamentos.
Dessa forma, na tentativa de explicitar o quanto é significativo para uma empresa
realizar a manutenção de máquinas e equipamentos, será discutido neste estudo como a
Manutenção Produtiva Total, com a aplicação manutenção autônoma, pode interferir
estrategicamente na produtividade, conseguindo prever e antecipar ações para evitar a
ocorrência de uma parada inesperada, aproveitando o máximo da disponibilidade do
equipamento, e assim, evitando prejuízos para a empresa. Com base nestes estudos, será
discutido a aplicação dos três primeiros passos da manutenção autônoma em uma prensa
hidráulica Metaleira.
A metodologia utilizada para atingir os objetivos definidos é uma revisão bibliográfica
da evolução e dos conceitos da manutenção, buscando informações que permitam a sua
aplicação.
Para a realização do que se propõe neste trabalho, foi feito, no primeiro momento, um
aprofundamento teórico em livros e artigos publicados referentes à manutenção de máquinas e
equipamentos, que enfatizam assuntos como a sua importância em uma empresa, a história da
evolução da manutenção e seus principais tipos e os conceitos da Manutenção Produtiva Total
(TPM). Em um segundo momento no presente estudo, foi realizada a implantação dos três
primeiros passos da manutenção autônoma em uma prensa hidráulica Metaleira que tem a
função de executar corte e furação de chapas e perfis metálicos através de acionamento
hidráulico.
2 A IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS EM
UMA EMPRESA
O conceito de manutenção sempre existiu, mas veio a ser conhecido por volta do século
XVI na Europa Central. Atualmente, pode-se definir como manutenção os cuidados técnicos
para garantir o funcionamento regular e permanente de máquinas e equipamentos, bem como
as medidas necessárias para sua conservação ou permanência (LIMA, 2006). Em consonância
com tal ideia, Weber (2008, p.4) afirma que “esses cuidados envolvem a conservação, a
adequação, a restauração, a substituição e a prevenção”.
Hoje em dia, com o mundo globalizado, em que a concorrência está cada vez mais
acirrada, as empresas se preocupam em obter a qualidade total em serviços e produtos. Por isso,
um bom programa de manutenção que evita a paralisação da produção, proporciona a
diminuição na interrupção da produção, evita atrasos nas entregas, evita perdas financeiras,
possibilita a diminuição de custo, aumenta a satisfação do cliente e até ganho de mercado
(WEBER, 2008).
Para Mirshawaka (1993) apud (OTANI; MACHADO, 2008), para ser reconhecido
como um fornecedor confiável, a empresa deve ter condições de competir em qualquer lugar
do mundo, oferecendo produtos de qualidade e com preços atrativos, e, para que isso aconteça
a manutenção é o meio que alicerça os fabricantes a nível mundial.
Nas empresas, a preocupação com a manutenção deve ser constante, pois uma falha
pode afetar a segurança e o meio ambiente. Essa preocupação é decorrente do aumento rápido
na diversidade de produtos, projetos mais complexos, exigências na qualidade, etc., e a
organização da manutenção e suas responsabilidades atuam como função estratégica para
melhoria dos resultados (KARDEC; NASCIF, 2009).
A continuidade das atividades sem interrupções deve-se a uma boa manutenção,
independentemente de onde está inserida, pois é um pilar indispensável para o bom
funcionamento das atividades técnicas (GONÇALVES et al., 2017 apud CARVALHO;
CABRAL, 2014). Nesse sentido, na intenção de compreender melhor a historicidade da
manutenção de máquinas é preciso considerar o seu processo histórico, que será abordado a
seguir.
2.1 Uma breve história sobre a manutenção de máquinas e equipamentos
Segundo Almeida (2011), com a Revolução Industrial no século XVII, época em que
houve um rápido progresso na tecnologia, trazendo técnicas de produção e estudo sobre
produtividade, a manutenção que era realizada somente em caso de avaria, passa a ter
intervenções planejadas para evitar o surgimento de qualquer dano, deterioração ou desgaste.
A evolução da manutenção pode ser analisada através de três gerações (MOUBRAY,
1997 apud SOUZA et al., 2010):
1ª Geração:
● Período até a II Guerra Mundial;
● Indústria não era altamente mecanizada;
● A prevenção contra falhas não era prioridade;
● Os equipamentos eram simples e fáceis de concertar;
● Não havia necessidade de manutenção sistemática e habilidades para consertar.
2ª Geração:
● Entre as décadas de 50 e 60;
● Período da II Guerra Mundial;
● Aumento da demanda por todos os tipos de produtos;
● Diminuição da mão de obra;
● Aumento da mecanização;
● Máquinas complexas e por consequência, as falhas dos equipamentos poderiam e
deveriam ser evitadas;
● Surge conceito de manutenção preventiva;
● Criação dos sistemas de planejamento e controle da manutenção.
3ª Geração:
● Entre as décadas de 60 e 70, cresce a preocupação com períodos de paralisação na
produção;
● Utilização do sistema “Just-in-time”, que significa que até mesmo pequenas paradas
inesperadas devem ser evitadas;
● Maior mecanização e automação: aumento da confiabilidade e disponibilidade;
● Conscientização de que as falhas trazem sérias consequências e afetam os padrões de
qualidade.
A figura 1 na ilustração abaixo resume a evolução destas três gerações:
Figura 1 - Expectativas crescentes da manutenção
Fonte: Adaptado Moubray (1997)
Terceira Geração:
● Maior disponibilidade
e confiabilidade
● Maior segurança
● Melhor qualidade dos
Segunda Geração: produtos
● Maior disponibilidade ● Ausência de danos ao
de maquinaria meio ambiente
Primeira Geração: ● Maior vida útil dos ● Maior vida útil dos
● Conserto após equipamentos equipamentos
avaria ● Custos menores ● Mais custo-eficaz
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010
Durante o processo de evolução da manutenção de máquinas e equipamentos, a
tecnologia torna-se uma grande aliada nesse setor, com a disponibilidade de computadores e
softwares com custos mais reduzidos. O setor de manutenção passa a desenvolver seu próprio
programa, evitando a dificuldade de transmitir para um analista de sistemas, que muitas vezes
não está familiarizado com a área e as correções necessárias de se realizar (TAVARES, 1998).
Além de desenvolver seu próprio programa, o setor de manutenção se subdivide em vários tipos
de manutenção, sendo eles, manutenção corretiva, preventiva e preditiva, o que será melhor
explicado no item seguinte.
2.2 Tipos de manutenção de máquinas e equipamentos
A manutenção de máquinas e equipamentos está dividida em três tipos: Manutenção
corretiva (planejada e não planejada), Manutenção preventiva e Manutenção preditiva
(COSTA, 2013).
2.2.1 Manutenção corretiva
A manutenção corretiva pode ser definida como ações realizadas para que um sistema
que se encontra em um estado falho, passa para um estado operacional disponível (LAFRAIA,
2002).
De acordo com Kardec e Nascif (2009), a manutenção corretiva acontece quando uma
máquina ou equipamento apresenta um defeito ou um desempenho diferente do esperado, e a
primeira ação é corrigir ou restaurar para que as condições de funcionamento voltem ao normal.
E para esses dois autores a manutenção corretiva pode ser dividida em duas classes:
● Manutenção corretiva não planejada: conhecida também como não programada ou
emergencial, caracterizada por uma falha já ocorrida e a correção é feita de maneira
aleatória, não tendo tempo de preparar a manutenção, além de implicar em custos mais
elevados com uma parada inesperada na produção.
● Manutenção corretiva planejada: correção do desempenho menor do que o esperado ou
por decisão gerencial, que neste caso, já se tem o conhecimento de que pode ocorrer
uma falha no equipamento e decide em deixá-lo funcionar até quebrar ou fazer o reparo
somente na hora que ocorrer a falha.
Para Gonçalves et al. (2017), a manutenção planejada é caracterizada pela otimização
no processo de manutenção deixando as máquinas com disponibilidade de uso, enquanto a não
planejada é feita apenas em caso de avarias ou falhas no processo.
A manutenção corretiva é realizada quando ocorre uma falha inesperada, que pode
provocar a redução da produção e queda na qualidade do produto, e como consequência, o
aumento dos custos de manutenção (LIMA; CASTILHO, 2006).
2.2.2 Manutenção Preventiva
A manutenção preventiva, ao contrário da manutenção corretiva, procura evitar a
ocorrência de falhas realizando um planejamento de prevenção, como especificam Kardec e
Nascif (2009, p.42): “Manutenção preventiva é atuação realizada de forma a reduzir ou evitar
a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em
intervalos definidos tempo”.
Ainda de acordo com Kardec e Nascif (2009), determinar um período de tempo para
realizar uma manutenção preventiva, de forma prematura, ou seja, antes de completar o período
estimado para intervenção, leva em consideração as condições operacionais e ambientais que
influenciam na degradação dos equipamentos, já que na maioria das vezes o fabricante não
fornece dados precisos para realizar uma manutenção.
2.2.3 Manutenção Preditiva
Conforme Kardec e Nascif (2009), a manutenção preditiva prediz as condições dos
equipamentos, com uma preparação prévia do serviço, com o objetivo de prevenir falhas nos
equipamentos através de acompanhamento de parâmetros diversos, possibilitando que o
equipamento não pare de funcionar por um período máximo possível. Segundo os autores
Kardec e Nascif (2009, p.45), “através de técnicas preditivas é feito o monitoramento da
condição e a ação de correção, quando necessária, é realizada através de uma manutenção
corretiva planejada”. Por meio de métodos de percepção e amostragem, a manutenção preditiva
detecta as condições reais dos equipamentos durante o seu uso, com o objetivo de obter o
máximo de sua disponibilidade (QUADROS; MARRANGHELLO, 2011).
Moubray (1997 apud Souza et al., 2010, p.4) destaca que:
Esse tipo de manutenção caracteriza-se pela previsibilidade da
deterioração do equipamento, prevenindo falhas, por meio do
monitoramento dos parâmetros principais, com o equipamento em
funcionamento. A manutenção preditiva é a execução da manutenção
no momento adequado, antes que o equipamento apresente falha, e
tem finalidade de evitar a falha funcional ou evitar as consequências
desta.
Para adotar uma manutenção preditiva são necessárias algumas condições, como por
exemplo: o equipamento deve permitir o monitoramento; em função do custo deve ser avaliado
se o equipamento merece essa atenção; ter um acompanhamento sistemático de análise e
diagnóstico; além disso, é fundamental que a mão de obra responsável pela manutenção seja
bem treinada (KARDEC; NASCIF, 2009).
Ainda de acordo com Kardec e Nascif (2009), a adoção da manutenção preditiva
aumenta a segurança pessoal, diminui paradas inesperadas na produção, reduz a ocorrência de
falhas não esperadas, e no final, implica em diminuição dos prejuízos.
3 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
Segundo Kardec e Nascif (2009, p. 187) “o TPM é a aplicação do conceito da
manutenção, pela promoção da Manutenção do Sistema de Produção com a colaboração das
pessoas da Operação”.
Atualmente os fatores econômicos e sociais criam um mercado cada vez mais exigente,
obrigando as empresas a serem mais competitivas na busca pela sobrevivência, forçando-as a
minimizar desperdícios, obter o melhor desempenho do equipamento, reduzir interrupções
inesperadas e modificar sua sistemática de trabalho (RAPOSO, 2011).
3.1 Objetivos da TPM
A TPM tem como principais objetivos: melhoria da qualidade de seus colaboradores e
dos equipamentos, melhoria contínua dos processos de produção, melhoria dos indicadores de
manutenção, busca de um ambiente de trabalho seguro e confortável e principalmente,
participação efetiva de todos os setores da organização (RIBEIRO, 2016; COSTA et al., 2015)
3.2 As Grandes Perdas
Na visão da TPM, existem seis principais tipos de perdas, as quais esse programa busca
eliminar, e são descritas no quadro 1.
Quadro 1: Principais tipos de perdas segundo o TPM.
Tipo de perda Descrição
Perdas por quebra. Falha ou quebra é a perda de uma função específica de um objeto, tal como uma
peça ou componente, que ocorra de forma inesperada e acarrete parada do
equipamento.
Perdas devido a
ajustes e setup.
São perdas de tempo observadas em equipamentos utilizados para vários
produtos, principalmente para o set-up e o ajuste da qualidade.
Perdas por pequenas
paradas e trabalho
lento ou em vazio.
São interrupções de curto prazo que exigem imediata intervenção dos
operadores para normalizar a produção.
Perdas por redução
de velocidade.
Perdas devidas a redução da velocidade são definidas como a diferença entre a
capacidade nominal do equipamento e a capacidade no qual o mesmo está
operando.
Perdas por problemas
de qualidade.
Estas perdas são relacionadas com defeitos de qualidade, retrabalhos ou reparos
e podem ocorrer de forma ocasional e habitual.
Perdas de rendimento
ou na partida.
Essas perdas ocorrem sempre que um processo precisa ser interrompido e
depois, reiniciado, tendo a ver com a produção de um item inaceitável.
Fonte: Adaptado de Biehl e Sellito (2015, p. 1129).
3.3 Quebra Zero
Nos processos de produção a quebra é o principal problema que prejudica o rendimento
operacional. A filosofia de Quebra Zero estabelece que a máquina não pode parar durante o
período em que foi programada para operar (BIEHL; SELLITTO, 2015; RAPOSO, 2011).
3.4 Os Oito Pilares da TPM
De acordo com Ribeiro (2016), com o objetivo de atingir uma maior eficiência
produtiva, a TPM se apoia sobre os oito pilares descritos a seguir:
a) Melhorias Específicas;
b) Manutenção Autônoma;
c) Manutenção Planejada;
d) Educação e Treinamento;
e) Controle Inicial;
f) Manutenção da Qualidade;
g) TPM em áreas de apoio;
h) Segurança e Meio Ambiente.
3.4.1 Melhorias Específicas
São intervenções destinadas a maximizar a eficiência de equipamentos, eliminando as
perdas. Essa melhoria focada se faz necessária devido a uma ineficiência no processo de
melhoria contínua (RAPOSO, 2011).
3.4.2 Manutenção Autônoma
Para que o departamento de produção fabrique produtos de qualidade, os colaboradores
devem conhecer os equipamentos que utilizam, a fim de, detectar e corrigir com rapidez
anormalidades dos mesmos, com o objetivo de desempenhar uma boa manutenção
(FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009).
A manutenção autônoma utiliza o trabalho dos operários na manutenção e preservação
dos equipamentos. Para isso o departamento de manutenção deve treinar sua equipe além de
estimular as atividades de manutenção com segurança (RIBEIRO, 2016).
De acordo com Raposo (2011) a implantação da manutenção autônoma segue os 7
passos que estão descritos no quadro 2.
Quadro 2: Os sete passos da Manutenção Autônoma.
Passos Atividades
01 Limpar e inspecionar. Eliminar todo o pó e a sujeira do equipamento, lubrificar e apertar os
parafusos. Encontrar e corrigir anomalias.
02
Eliminar fontes de
problemas e áreas
inacessíveis.
Corrigir as fontes de sujeira e pó; prevenir sua dispersão e melhorar a
acessibilidade para a limpeza e lubrificação. Otimizar o tempo de limpeza e
inspeção.
03 Preparar padrões de
limpeza e lubrificação.
Redigir padrões que assegurem que a limpeza e lubrificação sejam feitas
eficientemente. (Preparar um programa para as tarefas periódicas).
04 Realizar inspeções
gerais.
Depois de receber o treinamento e estudar os manuais de inspeção, realizar
inspeções gerais para encontrar e corrigir pequenas anormalidades do
equipamento.
05 Realizar inspeções
autônomas.
Preparar check list padrões para inspeções autônomas. Realizar as
inspeções.
06
Padronizar aplicando a
gestão visual do lugar
de trabalho.
Padronizar e gerenciar visualmente todos os processos de trabalho.
Exemplos de padrões necessários:
- Padrões de limpeza, lubrificação e inspeção;
- Padrões para fluxo de materiais na planta;
- Padrões para métodos de registro de dados;
- Padrões para gerenciamento de ferramentas.
07
Implantação da gestão
autônoma do
equipamento.
Desenvolver políticas e objetivos da empresa; fazer das atividades de
melhoria parte do trabalho diário; promover a autogestão do equipamento.
Fonte: Adaptado de Kardec e Nascif, (2009, p. 48).
3.4.3 Manutenção Planejada
A manutenção planejada busca reduzir a manutenção reativa, programando as
intervenções mecânicas, otimizando as paradas e aumentando a produtividade (FOGLIATTO;
RIBEIRO, 2009).
Segundo Ribeiro (2016) a manutenção planejada contém ao menos três métodos de
manutenção. O primeiro é a manutenção preventiva periódica, onde são realizados reparos e
trocas antes que os equipamentos falhem. O segundo é a manutenção preditiva, com o
monitoramento dos parâmetros do equipamento, a fim de predizer a falha. O terceiro é a
manutenção corretiva, onde é realizado a correção das falhas e ou rendimento abaixo do
esperado.
3.4.4 Capacitação e Treinamento
Este pilar tem como objetivo capacitar os colaboradores da organização destacando suas
habilidades no desenvolvimento do programa TPM. Para isso, é necessário que se identifique
os níveis de conhecimento, capacidade e competência dos operários e técnicos envolvidos.
Após esta classificação, deve-se elaborar um programa de capacitação para aumentar seus
níveis de conhecimento e habilidades (RIBEIRO, 2016).
3.4.5 Controle Inicial
O Controle Inicial tem como objetivo desenvolver novos produtos e processos, para
facilitar o processo de produção e a operação dos equipamentos (RIBEIRO, 2016). Para isso,
durante o projeto, deve-se identificar fatores que afetam a produtividade do equipamento.
Durante todas as fases do projeto devem ser revisadas as funções e estrutura dos equipamentos,
assim como sua confiabilidade, manutenibilidade, operacionabilidade, segurança e custos
(FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009).
3.4.6 Manutenção da Qualidade
Segundo Ribeiro (2016), este pilar tem como objetivo manter as condições básicas do
equipamento e evitar perdas na qualidade dos produtos. Para isso, os parâmetros da qualidade
dos produtos são revisados constantemente para certificar-se que estejam dentro dos padrões
definidos.
De acordo com Raposo (2011) este conceito segue três princípios; não receber nada de
qualidade inferior, não produzir nada de qualidade inferior e não entregar nada de qualidade
inferior.
3.4.7 TPM em áreas de apoio
Apesar das atividades do programa de TPM nos departamentos administrativos não
envolverem os equipamentos de produção, eles incrementam sua produtividade através da
documentação de seus sistemas administrativos, reduzindo perdas e desperdícios e, melhorando
cada tipo de atividade que apóia a produção (RAPOSO, 2011).
As informações destes departamentos (administração, engenharia, entre outros), iniciam
à ação da produção. O modo de manusear a precisão e a qualidade destas informações, afeta o
desenvolvimento das atividades do departamento de produção (RIBEIRO, 2016).
3.4.8 Segurança e Meio Ambiente
As atividades de segurança devem ser realizadas constantemente, através de melhorias
individuais, buscando a segurança nos processos e equipamentos. É recomendado a realização
de auditorias periódicas de segurança, a fim de, manter os operários alertas para qualquer
situação de risco. É necessário também a criação de melhorias que visem o meio ambiente,
como por exemplo, a reciclagem e a redução da produção de resíduos (FOGLIATTO;
RIBEIRO, 2009).
4 METODOLOGIA DE IMPLANTAÇÃO DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
Consiste em desenvolver o sentimento de zelo e propriedade pelos equipamentos por
parte dos colaboradores, desenvolvendo habilidades para inspecionar, detectar problemas e
realizar pequenos reparos e ajustes. Para que isso ocorra é necessário a realização de
treinamentos que aprimorem seus conhecimentos referentes ao equipamento e os capacitem a
seguir os procedimentos operacionais (ALMEIDA, 2016).
4.1 Organograma de implantação dos três primeiros passos da manutenção autônoma
Neste trabalho foi analisada e realizada a implantação dos 3 primeiros passos da
manutenção autônoma, e as atividades se desenvolveram de acordo com o organograma
representado na figura 2.
Figura 2: organograma de implantação.
Fonte: autor
4.1.1 Declaração de Implantação
A administração através de uma reunião com seus colaboradores, apresentou o
programa de TPM, demonstrando as melhorias e o desenvolvimento profissional conquistado
por empresas que iniciaram a implantação do programa.
4.1.2 Capacitação Inicial
Nessa capacitação foram introduzidos todos os temas necessários para a implantação e
manutenção do programa.
4.1.3 Definição do Equipamento Piloto
O equipamento escolhido foi a prensa hidráulica Metaleira Calvi MC 20 demonstrada
na figura 3.
Declaração de Implantação
Capacitação Inicial
Definição do Equipamento
PilotoMetas do TPM
Estabelecimento dos Pilares
Básicos
Início Formal do TPM
Figura 3 - Metaleira Calvi MC 20
Fonte: Catálogo fabricante
Esta prensa é responsável pela confecção de peças de montagem e ligação, utilizadas na
fabricação de estruturas metálicas de acordo com a figura 4, e sua parada inesperada pode
provocar grande prejuízo na produtividade.
Figura 4 - Peças confeccionadas na Metaleira
Fonte: Próprio autor
4.1.4 Metas do TPM
A meta será impedir a ocorrência de paradas inesperadas aumentando assim a
produtividade da prensa.
4.1.5 Estabelecimento dos Pilares Básicos
No programa definido foram abordados três passos do pilar de manutenção autônoma:
1º passo: Limpeza e Inspeção;
2º passo: Eliminação de fontes de Contaminação;
3º passo: Padronização das Atividades
4.1.5.1 Limpeza e Inspeção
O equipamento foi parado por 2 dias para o início das atividades. As partes móveis do
equipamento foram desmontadas para facilitar a limpeza e inspeções mecânicas, buscando
identificar defeitos em potencial. Durante esse passo foi feito o aperto dos parafusos que
poderiam ser soltos devido a vibração apresentada pelo equipamento durante sua operação.
4.1.5.2 Eliminação das Fontes de Contaminação
Com a limpeza realizada no equipamento, foi possível identificar um vazamento de óleo
em uma conexão de mangueira, apresentado na operação do equipamento. O vazamento
detectado durante a inspeção foi eliminado com o ajuste da conexão.
4.1.5.3 Padronização das Atividades
Nesta etapa foram definidos padrões de limpeza, lubrificação e inspeção, com o objetivo
de oferecer ao equipamento condições básicas de funcionamento e prevenção de sua
deterioração. Para que o padrão de atividades definidas seja seguido, desenvolveu-se um check
list para o equipamento, conforme a figura 5.
Figura 5: Check List
Fonte: autor
5 RESULTADOS
Foi observado que as atividades de manutenção autônoma estão sendo realizadas no
equipamento. Com o treinamento o operador foi capacitado a realizar pequenos reparos na
prensa, diminuindo a probabilidade de paradas inesperadas. O operador passou a ter um maior
compromisso com as condições do equipamento, proporcionando uma melhoria no local de
trabalho em termos de organização e limpeza.
Observou-se nesta implementação que o operador passou a ter mais contato com o
equipamento, proporcionando maior conhecimento de seu funcionamento, conseguindo assim,
contribuir para realização de um diagnóstico mais preciso em uma situação potencial de falha.
Após a implementação do plano não ocorreram paradas inesperadas e as perdas do
equipamento foram minimizadas.
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS
A Manutenção Produtiva Total é um programa que auxilia os gestores na organização
dos processos com o objetivo de eliminar as perdas dos equipamentos, através do conceito de
melhoria contínua.
Esse trabalho descreve a importância da TPM como ferramenta estratégica para
contribuir com a otimização da produtividade de uma empresa. Considerando que a eficiência
das máquinas e equipamentos pode representar um diferencial de competitividade, a sua
disponibilidade é essencial para atingir tal objetivo.
Os objetivos deste estudo foram definir uma metodologia de implementação da TPM
através do levantamento bibliográfico, propor um modelo de manutenção autônoma adaptado
para a prensa Metaleira e aplicá-lo.
Podemos afirmar que o principal papel da manutenção autônoma é reduzir a necessidade
da realização de manutenção corretiva, podendo antever e planejar uma intervenção no
intervalo de funcionamento ou no período de menor fluxo. Este trabalho demonstrou que a
manutenção autônoma, busca um maior controle do equipamento, sem aumentar a demanda da
manutenção. Através da utilização dos três primeiros passos da manutenção autônoma foi
possível verificar o quanto ações simples, porém padronizadas, podem contribuir para a redução
de perdas.
INDUSTRIAL MAINTENANCE: proposal and application of an Autonomous
Maintenance model
ABSTRACT
This paper describes the importance of maintaining machines and equipment in the
management of a company. Such an approach is necessary because good maintenance
guarantees the reliability and safety of the equipment, it offers less risk to those who operate
and reduces costs avoiding waste. The objective of this study is to demonstrate how the Total
Productive Maintenance (TPM), with the application of the autonomous maintenance, is a very
relevant resource and must be taken into account, since it can detect irregularities in machines
and equipment during its operation. This purpose was reached by means of a theoretical analysis
through the literature review, using books and articles published concerning the maintenance
of machines and equipment, as well as the application of autonomous maintenance in a specific
machine of a metal structures factory. The research showed that the TPM of machines and
equipment, through autonomous maintenance, promotes a greater interaction between the
operator and the machine, enabling it to predict and anticipate actions to avoid the occurrence
of an unexpected stop.
Keywords: Maintenance. Total Productive Maintenance. Autonomous Maintenance
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