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MANUTENÇÃO AUTÔNOMA COMO FATOR DECISIVO NA CONFIABILIDADE
DE EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS
Domingos da Silva Canto.1
Leandro Diogo Andrade Ferreira.2
Leon Denis Rodrigues dos Santos. 3
RESUMO
A manutenção industrial está sendo apontada como uma despesa a ser reduzida. Sua aplicação
era utilizada para reparar uma falha, mais passou a existir para que não haja a necessidade de
uma manutenção corretiva. Neste contexto, se torna evidente a necessidade de mudança, sendo
papel do líder gerenciar estrategicamente este processo. Tendo uma vasta variedade de
ferramentas gerenciais que vem sendo muito utilizadas, dentre elas a Manutenção Autônoma
(MA), um dos pilares da Manutenção Produtiva Total (TPM). Trata-se de uma revisão
exploratória bibliográfica, realizada com bases de dados eletrônicos como o repositório
Scientific Electronic Library Online (Scielo Os periódicos CAPES. O objetivo deste artigo é
analisar a importância da aplicação do pilar manutenção autônoma da TPM na confiabilidade
dos equipamentos industriais a confiabilidade aplicada à manutenção; descrever o pilar
manutenção autônoma no ambiente da TPM; e por fim expor os fatores que causam impacto
confiabilidade dos equipamentos industriais. Através do estudo de literatura já existente foi
possível concluir que a Manutenção Autônoma se tornou ferramenta fundamental nas
organizações, objetivando a redução de desperdícios, aumento na eficiência, na produtividade e
na confiabilidade dos equipamentos industriais. O grande desafio atual na sua implantação
dentro das organizações é falta de uma metodologia clara e que seja capaz de abranger todos os
tipos de indústrias.
Palavras Chave: Manutenção Autônoma; Manutenção Produtiva Total; Pilares TPM;
Confiabilidade.
1 Graduando em Engenharia Mecânica na UNINORTE–E-mail: [email protected] 2 Graduando em Engenharia Mecânica na UNINORTE–E-mail: [email protected] 3 Professor do curso de Engenharia mecânico na UNINORTE - E-mail: [email protected]
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ABSTRACT
Industrial maintenance is being pointed out as an expense to be reduced. Its application was used
to repair a fault, more happened to exist so that there is no need for a corrective maintenance. In
this context, the need for change becomes evident, and it is the leader's role to strategically
manage this process. Having a wide variety of management tools that have been widely used,
among them Autonomous Maintenance (MA), one of the pillars of Total Productive Maintenance
(TPM). The objective of this article is to analyze the importance of the application of the
autonomous maintenance pillar of the TPM in the reliability of the industrial equipment to
reliability applied to maintenance, describe the pillar autonomous maintenance in the
environment of the TPM, and finally expose the factors that impact reliability of industrial
equipment.Through the study of existing literature it was possible to conclude that Autonomous
Maintenance has become a fundamental tool in organizations, with the objective of reducing
waste, increasing efficiency, productivity and reliability of industrial equipment. The current
great challenge in its implementation within organizations is the lack of a clear methodology that
is capable of covering all types of industries.
Keywords: Autonomous maintenance; Total productive maintenance; TPM pillars; Reliability
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1 INTRODUÇÃO
Historicamente, o processo de globalização produtiva vem gerando competitividade
em manufatura, exigindo melhorias e redução de custos nos processos produtivos,
consequentemente aumentando o uso de equipamentos e processos. Diante deste cenário, a
manutenção se torna fator primordial na construção da vantagem competitiva na manufatura
(SIQUEIRA, 2009).
A manutenção industrial vem sendo apontada como uma despesa a ser reduzida. Sua
aplicação era utilizada para reparar uma falha, mais passou a existir para que não haja a
necessidade de uma manutenção corretiva. Isto é, o objetivo é que seja realizada a oprganização
dos procedimentos através do gerenciamento estratégico para que o equipamento deixe de
produzir apnas de forma planejada (KARDEC; RIBEIRO, 2002).
Conforme Kardec e Ribeiro (2002), muitas empresas brasileiras insistem em operar
no modelo do passado, sendo responsabilidade do líder gerenciar a mudança estratégica deste
processo. Uma ampla gama de ferramentas vem sendo utilizadas para auxiliar este processo de
mudança, entre elas a Manutenção Autônoma (MA), que representa um dos pilares da
Manutenção Preditiva Total (TPM).
No último século, até a origem da TPM houve uma evolução da manutenção
corretiva, preventiva e preditiva. Segundo Costa et. al., (2015), sua origem é dada por alguns
pesquisadores no Japão no início da década de 70, nas concepções do sistema Toyota de
produção. Visando a junção das áreas de manutenção e produção, objetivando a redução das
perdas resultantes do fluxo de produção. O pilar manutenção autônoma é o foco central da TPM,
despertando no operador a relação de cuidado necessário com seu equipamento.
Este artigo tem como objetivo analisar o impacto da aplicação do pilar manutenção
autônoma da TPM na confiabilidade dos equipamentos industriais. Os objetivos específicos
são: revisar conceitos sobre confiabilidade aplicada à manutenção; descrever o pilar
manutenção autônoma no ambiente da TPM; e por fim expor os fatores que causam impacto
confiabilidade dos equipamentos industriais.
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2 REFERENCIAL TEÓRICO
2.1 MANUTENÇÃO
A deterioração dos sistemas de produção industrial ocasionadas pela sua utilização e
vida útil que aumentam os custos de produção, reduzindo a qualidade e a probabilidade de um
acidente. Consequentemente para restringir as chances destas ocorrências o processo de
manutenção ganha extrema importância (DOHI, et al., 2001).
A manutenção é um processo responsável por dar suporte ao processo produtivo e
tem como objetivo, evitar eventuais problemas que possam afetar o rendimento e
produtividade de um equipamento ou de uma empresa, em geral (ALVES, 2009).
A manutenção se tornou um desafio desde a revolução industrial, mesmo com seu
progresso proveniente do avanço tecnológico. Alguns elementos como: complexidade, custo e
concorrência associados a uma nova filosofia de organização e responsabilidades tornam esse
processo desafiador e em contrapartida tornaram a manutenção uma das atividades que mais
sofreram transformações nos últimos 20 anos (DHILLON, 2002).
Diversos autores definem a manutenção, de acordo com o momento e ambiente em
que se desenvolvem, no entanto sempre expondo elementos comuns que propiciam a
identificação do conceito e a função da manutenção. As normas regulamentadoras apresentam
alguns conceitos técnicos como:
A combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de
supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa
executar a função desejada” (NBR-5462, 1994; BS EN-13306, 2001).
Outro conceito evidenciado é de que a manutenção trata-se de ações necessárias para
garantir um estado razoável de um ativo, através de sua restauração. Todavia, faz-se
imprescindível estabelecer qual o estado aceitável do ativo e qual resultado espera-se obter do
mesmo (DHILLON, 2006).
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A evolução da manutenção divide-se em gerações, como apresentado na figura 1.
Figura 1 - Gerações da Manutenção
Fonte: SILVA (2016).
O desenvolvimento da tecnologia associado ao aperfeiçoamento dos modelos de gestão
possibilita também a evolução continua da gestão da manutenção, com a chegada de novas
técnicas. Sendo assim a manutenção passa a ser a aliada da produção, mantendo os equipamentos
funcionais e com nível satisfatório de confiabilidade (SILVA, 2016).
2.1.1 TIPOS DE MANUTENÇÃO
Conforme Siqueira (2005) é possível classificar os tipos de manutenção de acordo com
a ação do usuário sobre as falhas. Usualmente identificam-se seis categorias, sendo elas:
Manutenção Reativa ou Corretiva;
Manutenção Preventiva;
Manutenção Preditiva;
Manutenção Proativa;
Manutenção Produtiva;
Manutenção Detectiva.
Siqueira (2005) explica como cada tipo atua, a manutenção corretiva busca a
correção das falhas que já aconteceram. Em contrapartida a Manutenção Preventiva busca a
prevenção através da antecipação da falha, com auxílio da medição de parâmetros que apontem
da falha enquanto ainda pode ser corrigida sem impactar a produção. Da mesma forma atua a
Manutenção Detectiva que busca a identificação de falhas que ocorreram sem serem percebidas.
Com objetivo de assegurar o melhor aproveitamento e produtividade dos equipamentos aplica-
se a manutenção Produtiva. Por fim, a Manutenção Proativa que é aplicada na otimização do
processo e em novos equipamentos, em busca da proatividade e melhoria contínua.
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Outros autores como Xenos (2004) e Pereira (2009) apresentam uma divisão principal
com apenas três tipos, sendo:
Manutenção Corretiva;
Manutenção Preventiva;
Manutenção Preditiva.
Segundo Silva (2016), durante a primeira geração desenvolveu-se a manutenção
corretiva, que se aplica quando a falha do equipamento já ocorreu. Configurando-se como uma
técnica reativa, onde espera-se pela falha antes da intervenção no equipamento.
Ao contrário da manutenção corretiva existe a manutenção preventiva, onde as ações
são tomadas antes que o equipamento apresente a falha. Com principal intuito de prolongar sua
vida útil e reduzir suas perdas com paradas não programadas (SILVA, 2016). Silva (2016)
aindaapresenta o objetivo da manutenção preditiva, que utiliza monitoramentos e medições para
prevenir as falhas dos equipamentos, permitindo que não sejam necessárias intervenções e que o
equipamento opere por mais tempo.
2.2 MANUTENÇÃO PREDITIVA TOTAL
A TPM originou-se no Japão no início da década de 60, em uma empresa chamada
Nippondenso que fornecia componentes para a Toyota. Com o principal objetivo de tornar
viável o sistema Just in Time, por meio da melhoria da confiabilidade dos equipamentos (JIPM,
2008).
Nesta primeira fase a manutenção era focada nas perdas geradas pelos equipamentos.
No entanto a melhoria desses resultados foi ficando limitada devido a complexidade de uma
empresa, o que gerou a necessidade de melhorar a sua interface com os demais setores de
produção, evoluindo também a abrangência dos seus princípios básicos (NETTO, 2008).
De acordo com os autores SLACK (1997), a MPT (TPM) visa estabelecer boa
prática de manutenção na produção através das cinco metas abaixo:
1. Melhorar a eficácia dos equipamentos;
2. Realizar manutenção autônoma;
3. Planejar a manutenção;
4. Treinar todo o pessoal em habilidades de manutenção relevantes;
5. Conseguir gerir os equipamentos logo no início.
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A implementação do TPM é suportada pelas atividades de oito pilares de sustentação,
sendo cada pilar responsável por desenvolver um subsistema de gestão, de forma integrada aos
demais subsistemas, conforme ilustração abaixo:
FIGURA 2 – Pilares de suporte do TPM
Fonte: http://www.advanced-eng.com.br/sobretpm.htm (07-06-2019)
2.2.1 – Pilar de Educação e Treinamento
O desenvolvimento de novos conhecimentos e habilidades são a base de qualquer
processo de melhoria. Muitas iniciativas falham devido à falhas no processo de capacitação.
Além dos novos conhecimentos necessários para implementar o TPM, com a
inovação tecnológica, as empresas necessitam que seus recursos humanos estejam cada vez
mais capacitados e em condições de acompanhar essa evolução.
Isso implica na necessidade de estabelecer um sistema de capacitação com duas
características: Dinamismo e Foco. As atividades de Educação & Treinamento dentro do TPM
têm essas características, pois buscam capacitar as pessoas ao desempenho de suas funções, e
são conduzidas e revisadas diariamente, sendo uma rotina, objetivando prevenir a ocorrência
dos problemas gerados pela falta de capacitação.
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2.2.2 – Pilar de Manutenção Autônoma
A Manutenção Autônoma é o pilar responsável pelo desenvolvimento dos operadores
com o objetivo de torná-los aptos a estabelecerem e manterem as condições Básicas e
Operacionais de seus equipamentos.
A principal atribuição dos operadores foi e sempre será operar. Ao contrário do que
muitos pensam, desenvolver a Manutenção Autônoma não é simplesmente criar um check-list
e atribuir aos operadores tarefas de manutenção dos seus equipamentos.
A inclusão dos operadores na Manutenção do Desempenho das Funções dos
equipamentos deve ser um processo planejado e estruturado juntamente com o
desenvolvimento das atividades de Manutenção Planejada, para que a empresa possa ter um
retorno efetivo e usufruir dos seus benefícios.
A Manutenção Autônoma é implementada em sete passos e a metodologia de
implementação depende das características do processo produtivo da empresa e do nível de
automação, havendo uma forma específica de desenvolvimento para cada caso.
2.2.3 – Pilar de Manutenção Planejada
Todas as empresa que possuem equipamentos fazem algum tipo de manutenção, e
muitas se mantém apenas na base da manutenção corretiva. Isso faz com que muitos pensem
que falhas são eventos inevitáveis e os bons profissionais da manutenção são aqueles com
habilidades para realizar reparos rapidamente.
O desenvolvimento da Manutenção Planejada busca quebrar esse paradigma, através
da determinação das práticas de manutenção mais adequada a cada equipamento, objetivando.
Normalmente as empresas antes de iniciarem o TPM fazem muito mais manutenção
do que é necessário, porém utilizam técnica inadequada, no momento errado.
A manutenção Planejada busca o atingimento das diretrizes da manutenção, através
da utilização das melhores práticas de manutenção, visando a manutenção do desempenho das
funções desempenhadas pelo equipamento, dentro dos padrões esperado pela empresa, no
processo onde está inserido. É implementada em sete passos, simultaneamente à manutenção
autônoma.
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Após a sétima etapa, o JIPM recomenda uma seqüência para desenvolvimento dos
demais pilares do TPM. O importante é saber que trata-se apenas de uma recomendação e que a
melhor seqüência deve ser definida pela empresa, com base nos objetivos a serem alcançados e
no planejamento feito nas etapas anteriores.
2.2.4 – Melhorias Específicas
Através das Atividades do Pilar Melhorias Específicas a empresa busca desenvolver
um sistema integrado de gerenciamento de dados, que norteará as atividades de todos os
pilares. A determinação dos indicadores de desempenho corretos, no momento correto, é um
ator determinante ao sucesso da implementação do TPM.
O foco principal desse pilar, na fase inicial de implementação do TPM, é a elevação
da Eficiência Global dos Equipamentos (OEE), através da redução das sete perdas dos
equipamentos. Com a evolução do TPM, o foco passa a ser a melhoria da Eficiência Global da
Produção (OPE), através do tratamento das demais perdas. As atividades de melhorias
específicas são conduzidas por dois tipos de times: Times operacionais (MA e MP) formados
dentro da própria estrutura hierárquica da empresa, e Times Multifuncionais, denominados
times de Melhorias Específicas, ou simplesmente Kaizen.
Os Times de Melhorias específicas trabalham na realização de Kaizen, através do
desenvolvimento do ciclo CAP-Do. Os times de melhorias específicas, ou Kobetsu Kaizen em
japonês, são agentes que alavancam o TPM, devido aos resultados rápidos que proporcionam à
empresa. Além das perdas dos equipamentos, de acordo com o desdobramento das perdas, são
formados times de melhoria para atuar na redução de outras perdas, como consumo de energia,
redução de defeitos, redução de custo, etc.
2.2.5 – Pilar SHE (Segurança e Meio Ambiente)
Com o início do desenvolvimento da Manutenção Autônoma e da Manutenção
Planejada, o nível de contato dos operadores e mantenedores com o equipamento aumenta.
Essa elevação da freqüência de exposição a perigos, aumenta substancialmente o risco de
ocorrência de acidentes.
O Pilar SHE, atua na segurança do trabalho e na utilização sustentável dos recursos
ambientais, objetivando a criação de um ambiente de trabalho e processos produtivos isentos de
acidentes que possam causar danos às pessoas ou ao meio ambiente.
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As atividades do pilar SHE devem ser implementadas em paralelo às atividades de
Manutenção Autônoma e Manutenção Planejada e os objetivos em relação à segurança e meio-
ambiente devem fazer parte dos indicadores de desempenho desses pilares.
A obtenção de zero acidentes com afastamento é uma condição fundamental para que
a empresa possa concorrer ao Prêmio PM. Isso mostra a importância dada à garantia da
integridade da pessoa dentro do desenvolvimento do TPM.
2.2.6 – Manutenção da Qualidade
A qualidade de produtos e serviço é um dos principais valores reconhecido pelos
clientes. No TPM, Manutenção da Qualidade significa eliminar completamente as condições
geradoras de defeitos. Isso implica na mudança do conceito de controlar a qualidade através do
produto para controle da qualidade através do processo.
Algumas causas de defeitos são problemas ocorridos da fase de pré-manufatura,
como falhas no projeto do produto, por exemplo, porém o maior percentual de problemas são
conseqüências de baixa precisão de equipamentos e condições instáveis de processamento que
ocorrem na fase de manufatura.
A obtenção de zero defeitos depende do entendimento da relação entre as
características de qualidade e a precisão dos equipamentos e condições de processamento.
A definição clara e objetiva da qualidade do produto através da sua especificação e a
identificação e controle dos parâmetros de processo são o caminho inicial da manutenção da
qualidade. Esse pilar possui um estreito relacionamento com os demais, influenciando na forma
de condução da Manutenção Autônoma, Manutenção Planejada, no planejamento e condução
do processo de capacitação e na definição de temas de melhoria.
2.2.7 – Pilar Controle Inicial
Num cenário cada vez mais globalizado e competitivo, além da melhor qualidade e
do melhor custo, os clientes buscam nos produtos com novos valores agregados, tornando o
mercado mais inovador. Isso faz com que o ciclo de vida dos produtos seja cada vez mais curto,
havendo a necessidade de desenvolvimento constante de novos produtos para atender as novas
expectativas dos clientes.
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Da mesma forma, gera a necessidade de adequação dos processos e dos
equipamentos existentes na empresa, e até de investimento em novos equipamentos, para
atender esse processo de constante inovação. Responder rapidamente às novas necessidades dos
clientes tornou-se um diferencial competitivo para as empresas.
O Pilar Controle Inicial eleva o poder de resposta ao mercado, agilizando a
concepção de novos produtos. Empresas que produzem bens de consumo, cujo ciclo de vida é
curto são fortemente beneficiadas pelo desenvolvimento do Pilar Controle Inicial.
2.2.8 – Pilar Office TPM (Gestão Administrativa)
Com o desenvolvimento dos cinco pilares prioritários do TPM, as falhas do setor
produtivo serão reduzidas drasticamente. Entre as principais causas das falhas remanescentes
teremos os problemas gerados nos setores administrativos. Nesse momento, o desenvolvimento
dos processos administrativos da empresa passa a ser um fator muito importante para a
continuidade da evolução dos resultados do setor produtivo.
Além disso, o desenvolvimento do Pilar Office reduz o lead time da informação, pelo
estabelecimento de processos administrativos enxutos, o que, além de reduzir o custo, dá mais
agilidade à empresa no processo de tomada de decisão.
Além dos benefícios à manufatura, o nível de qualidade dos serviços prestados pela
empresa, como vendas e assistência pós vendas, são profundamente melhorados através do
pilar Office TPM.
O desenvolvimento do Pilar Office TPM é feito da mesma forma como foram
desenvolvidos os pilares no setor produtivo. O produto, entretanto, é a informação. O Pilar
Office é implementado através das atividades de Cinco Pilares que são desenvolvidos nos
processos administrativos.
2.3 – MANUTENÇÃO AUTONOMA
A Manutenção Autônoma é um dos pilares de sustentação do TPM onde de acordo
com SLACK. et. al. (1997) permite que colaboradores que operam os equipamentos da
produção assumam a responsabilidade por algumas das tarefas de manutenção.
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2.3.1 – Operador com domínio do equipamento
De acordo com NAKAZATO (1998 pág. 4-6), a manutenção autônoma significa
mudar o conceito de “eu fabrico, você conserta” para “do meu equipamento cuido eu” e
praticá-lo de modo a utilizar a o equipamento em sua total capacidade.
Para tornar viável o lema “do meu equipamento cuido eu” são necessárias além da
capacidade dos operadores fabricarem produtos, também as quatro capacidades para se realizar
a manutenção dos equipamentos:
• As quatro capacidades para ter um operador com domínio do equipamento:
1. Capacidade para descobrir anomalias – possuir a visão acurada para distinguir
anormalidades;
2. Capacidade de tratamento e recuperação – conseguir executar com rapidez, as medidas
corretas em real ação às anormalidades;
3. Capacidade para estabelecer condições – saber definir quantitativamente os critérios de
julgamento de uma situação normal ou anormal.
4. Capacidade de controle para manutenção da situação – cumprir rigorosamente as regras
definidas.
• As quatro etapas se para ter um operador com domínio do equipamento:
De acordo com NAKAZATO (1998 pág. 4-9), pode-se dizer que o verdadeiro
operador com total domínio do equipamento é aquele que possui as quatro capacidades abaixo
citadas. Porém, é quase que impossível capacitar-se de uma só vez, por isso estas atividades
foram dividas para que possam ser absorvidas uma a uma.
[Nível 1] Capacidade para restaurar ou melhorar os pontos inconvenientes detectados
por si mesmo.
Através do contato com o equipamento, o operador descobre através dos seus
sentidos (visão, audição, tato, paladar e olfato) as diversas anomalias até então desconhecidas
ou até mesmo aquelas consideradas normais que prejudicavam a eficiência do equipamento.
[Nível 2] Capacidade para descobrir o sistema de causa da anormalidade através do
conhecimento das funções e estruturas do equipamento.
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Através da inspeção de cada elemento do equipamento, o operador passa a conhecer
as suas partes vitais, executando limpeza e inspeção de modo a manter sua função e através
desta prática, o operador passa a compreender o que é normal e o que é anormal em seu
equipamento.
[Nível 3] Capacidade para compreender a relação entre o equipamento e a qualidade,
bem como para prever as anormalidades de qualidade, descobrindo o sistema de causas.
Através desta capacidade o operador passa a compreender por meio de inspeções
diárias, de que maneira a qualidade do produto se deteriora, quando uma determinada parte do
equipamento se deteriora até um certo nível. Passa também a ter uma visão física do fenômeno,
sempre questionando “Por que? Por que? Por que? “..., a respeito do fenomeno do defeito.
[Nível 4] Capacidade para executar consertos no equipamento.
Conhecendo as anormalidades como causa e para retornar às condições originais, é
necessário que o operador realize intervenções no equipamento e por isso se faz necessários
treinamentos para a capacitação técnica do funcionário, tornando-o apto a executar tais
atividades (pequenas manutenções) e fazendo com que o mesmo entenda as causas da
quebra/falha e passe a compreender a vida útil da peça.
FIGURA 3 – As 4 Etapas para se tornar um Operador com domínio do equipamento e a Manutenção Autônoma
Fonte: NAKAZATO (1998 pág. 4-10)
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2.3.2 – Desenvolvimento da manutenção autônoma.
De acordo com a NAKAZATO (1998 pág. 4-11), podemos verificar que o
desenvolvimento da manutenção autônoma se dá através de sete etapas, onde para se passar
para a etapa seguinte, é necessário que a etapa atual esteja cumprida.
Na tabela abaixo podemos verificar cada uma das sete etapas para o desenvolvimento
da manutenção autônoma e o conteúdo da atividade referente a cada etapa.
Tabela 1 – Exemplo de etapas para o desenvolvimento da Manutenção Autônoma
Fonte: (NAKAZATO 1998 pág. 4-11)
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2.3.3 – Etiquetagem
Durante as atividades de limpeza inicial no Pilar de Manutenção Autônoma dentro da
filosofia do TPM, existe o que se chama de atividade de etiquetagem. Nesta atividade os
operadores durante a limpeza inicial têm a oportunidade de conhecer melhor o equipamento
com que trabalham e identificam as anomalias desses equipamentos. Após isso é aberto uma
etiqueta identificando o defeito, o tipo de defeito (mecânico, elétrico, restauração, pintura, etc.),
o local, o operador que identificou a data da etiqueta e também o que é muito importante, é
direcionar esta etiqueta para ser resolvida pelo responsável direto, ou seja, existem duas cores
de etiquetas – as vermelhas que são destinados a manutenção e as azuis que são destinadas para
os operadores. As que são destinadas para os operadores são sempre defeitos do tipo falta de
parafuso, pintura, identificação de fluxo, etc., abaixo exemplos de modelos dessas etiquetas
utilizadas conforme fig. 4:
FIGURA 4 – Etiquetas utilizadas pelo operador
Fonte: http://superenvase.blogspot.com/2010/03/etiquetagem.html (07-06-2019)
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2.4 MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE
A NASA (2000) conceitua confiabilidade como uma probabilidade de sobrevivência
de um determinado item em um determinado período de funcionamento, sem a ocorrência de
falhas.
Confiabilidade, segundo a NASA (2000) é a probabilidade de que um item irá
sobreviver a um determinado período de funcionamento, nos termos especificados de condições
de funcionamento, sem falhas.
A probabilidade condicional de falha mede a probabilidade de que um determinado
item ao entrar numa determinada idade ou intervalo irá falhar durante esse período.
Se a probabilidade condicional de falha aumenta com a idade, o item mostra
características de desgaste (NASA, 2000).
A manutenção centrada na confiabilidade introduz novos conceitos e um foco diferente
do tradicional, fundamentando suas ações em novos objetivos (GARZA2002). As principais
espectativas dos dois tipos de manutenção estão relacionadas no quadro 1:
Quadro 1 - Compação da Manutenção Tradicional com a MCC.
Fonte:BARAN, 2011.
Sua implantação busca a otimização do programa de manutenção assegurando suas
expectativas. Segundo Smith e Hinchcliffe (2004) a principal motivação para o
desenvolvimento da manutenção centrada na confiabilidade foi a necessidade do
desenvolvimento de uma estratégia que abordasse adequadamente a disponibilidade do sistema
e sua segurança, sem o aumento de custos.
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Alguns resultados podem ser esperados com a implantação desta metodologia, em
resumo espera-se: a redução dos custos, das atividades de manutenção, segurança humana e
patrimonial, otimização do planejamento da manutenção, aumento da produtividade e redução
de riscos (MOUBRAY, 1997 apud BARAN, 2011).
3 METODOLOGIA
Quanto aos objetivos este classifica-se como uma pesquisa exploratória, que segundo
Gil (2007) possui como objetivo proporcionar a familiaridade com o problema em questão,
tornando-o mais explícito ou auxiliando na construção de hipóteses. Geralmente envolve:
levantamento bibliográfico; entrevistas; e análise de referências que levem a compreensão do
tema.
Segundo Fonseca (2002), a pesquisa permite a comparação e compreensão da
realidade que em estudo. Onde se processará através de aproximações constantes com a
realidade, contribuindo para intervenção no real. Portanto, com relação aos procedimentos a
pesquisa foi classificada como bibliográfica.
Esta pesquisa parte do levantamento de materiais teóricos já analisados, e publicados
por meio escrito ou eletrônico, como por exemplo, artigos científicos, periódicos publicados em
sites, livros, páginas de web sites. Todo trabalho científico nasce de uma pesquisa bibliográfica,
que possibilitará ao pesquisador compreeender o que já foi estudado sobre o assunto. No
entanto, também existem as pesquisas que são baseadas exclusivamente em bibliografia já
analisada, com objetivo de recolher conhecimento prévio quanto ao problema que se busca
solucionar (FONSECA, 2002).
Foram utilizadas as seguintes bases de dados para seleção dos artigos: repositório
Scientific Electronic Library Online (Scielo), Google Acadêmico e o periódicos CAPES. A
pesquisa em material bibliográfico ocorreu nos meses de março e abril de 2019. Considerando-
se os aspectos éticos, neste estudo as informações utilizadas foram devidamente referenciadas,
respeitando e identificando seus autores e demais fontes de pesquisa.
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4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
Teles (2012) corrobora com a ideia de Fidelis et. al. (2015) onde o pilar manutenção
autônoma é um divisor de águas da mudança que ocorreu durante a implantação do TPM,
tornando-se um dos principais responsáveis por promover a mudança necessária para o êxito
desta metodologia. Este processo deve ser conduzido com cuidado, pois os operadores
realizarão serviços antes executados exclusivamente pelos funcionários da manutenção,
podendo causar resistências no inicio, comprometendo o trabalho. Portanto, se torna de extrema
importância a concordância entre os gestores e os operários.
Teles (2012) também aborda outro ponto muito importante que é o aperfeiçoamento das
habilidades técnicas da operação, que os permitam desempenhar suas novas atividades com
qualidade e segurança, garantindo a execução adequada das rotinas de preservação dos
equipamentos.
Em estudo realizado por Silva (2014), tornou-se evidente a tendência evolutiva da
eficácia global do equipamento em conseqüência do início da manutenção autônoma,
observando-se um aumento de 11%. Além disso, verifica-se que a média percentual da eficácia
global do equipamento anterior a manutenção autônoma era de 43,5%, sendo que após março, a
média estabeleceu-se em 50%.
Ainda diante deste estudo Silva (2014) a disseminação de tecnologia e do
conhecimento da área de manutenção para os operadores da produção, em conjunto com
investimentos em treinamento e valorização dos Recursos Humanos, acarretaram em resultados
positivos durante a execução das etapas, com aumento em produtividade e confiabilidade da
linha.
Estudo realizado por Furlan e Leão (2010) confirma os resultados do estudo de Silva
(2014), apresentando as principais vantagens obtidas pela empresa de seu estudo com o
programa, a gerência nos explica que são inúmeras, sendo as principais delas: o
comprometimento de todos no setor operacional com a autonomia da equipe em relação à
manutenção das máquinas, a probabilidade de maior participação do setor de planejamento
tendo em vista que as manutenções preventivas realizadas pelos colaboradores são reportadas e
a área de planejamento consegue definir melhor o fluxo das ordens para produção e o nível da
qualidade dos produtos produzidos, que com o passar do tempo aumentou, pois maquinas em
ordem tendem a produzir com qualidade.
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Nunes e Sellitto (2016) correlaciona os resultados alcançados através da manutenção
autônoma e o MTBF, antes das atividades propostas pela MA, no pilar de manutenção
autônoma, a célula apresentava uma média de tempo médio entre falhas muito menor do que
depois da implantação do programa, ou seja, as falhas na célula ocorriam, em média, a cada 1,7
dias. Um mês após o início do programa, começou-se a monitorar a célula e foi possível
perceber o envolvimento de toda a equipe para resolver os problemas de manutenção antes
mesmo que a máquina falhasse. Com isto, houve aumento do tempo médio entre falhas para 10
dias. Quando havia o registro de alguma anomalia, os manutentores utilizavam o horário de
almoço da produção para resolver, impedindo que essa anomalia se tornasse uma falha e
afetasse a disponibilidade do equipamento.
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5 CONCLUSÃO
Concluímos com a elaboração deste trabalho diversos aspectos que estão
relacionados à manutenção, assim visando determinar a importância da manutenção dentro das
indústrias, quais sãos seus benefícios, de forma a diminuir as falhas dos equipamentos através
da implantação de determinado tipo de manutenção no momento e no local correto, sobretudo
obtendo como foco principal o funcionamento continuo da produtividade de uma empresa.
A Manutenção Autônoma se tornou ferramenta fundamental nas organizações,
objetivando a redução de desperdícios, aumento na eficiência, na produtividade e na
confiabilidade dos equipamentos industriais. O grande desafio atual na sua implantação dentro
das organizações é falta de uma metodologia clara e objetiva, capaz de abranger todas as
indústrias, independente das suas particularidades, seus processos, cultura, pessoas, região e
mercado. Este trabalho propôs demonstrar a importância da aplicação da manutenção autônoma
como fator decisivo na confiabilidade dos equipamentos industriais.
A manutenção, as tipologias dela, a corretiva, preditiva e preventiva todas com o
intuito de promover melhoras dentro das indústrias, manutenção deve ser encarada como uma
estratégia com planejamento dentro da organização, e que deve ser usada na redução do custo
totais do processo de produção como investimento, e não como gasto adicional.
Dentro do trabalho mostramos a importância da confiabilidade sendo ela muito
importante onde resulta em está confiando precisamente, pois um item tem que está
funcionando em determinado tempo de uso não podendo haver falhas de manutenção, buscando
a qualidade e a perfeição.
O trabalho proposto visa à importância da manutenção, sua origem e todas as etapas
para estarem sendo implementada dentro das indústrias, onde a profissionais equipados para
trabalhar em planejamentos da manutenção assim evitando falhas e diminuindo os custos,
beneficiando a indústria.
O objetivo foi alcançado onde foi apresentado dos principais conceitos e evolução da
manutenção, suas principais classificações, onde ao longo do desenvolvimento do trabalho o
foco foi o pilar manutenção autônoma, finalizando com a sua aplicação centrada em
confiabilidade. Um ponto importante destacado é a divisão da responsabilidade, entre
operadores e equipe de manutenção, pelo bom funcionamento do equipamento. Como os
operadores também são responsáveis pela conservação e por pequenas manutenções do
equipamento, fica evidente um maior senso de responsabilidade por uma possível parada de
linha causada pelo mesmo.
21
Por fim, a aplicação deste pilar da TPM nas indústrias busca eliminar todos os tipos
de perdas ou desperdícios da organização. Pela perspectiva do funcionário, o seu constante
aperfeiçoamento como profissional em relação à sua atuação com os equipamentos e seu meio
de produção tornam-se formas de desenvolvimento.
22
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