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ASPECTOS DA APLICAÇÃO DA MANUTENÇÃO

CENTRADA EM CONFIABILIDADE

Área temática: Gestão da Produção

Rodrigo Goyannes Gusmão Caiado

[email protected]

Gilson Brito Alves Lima

[email protected]

Osvaldo Luiz Gonçalves Quelhas

[email protected]

Resumo: A técnica MCC é ancorada em uma abordagem sistêmica focada na confiabilidade do nível do sistema para

o nível do equipamento ou peça, como ferramenta promotora de qualificação e comprometimento. Neste sentido, o

objetivo deste estudo é analisar a importância da metodologia “Manutenção Centrada em Confiabilidade”, no apoio

ao processo de gestão da manutenção. O artigo apresenta a descrição da aplicação em um caso exploratório,

desenvolvido em uma das prestadoras de serviço do segmento offshore. Como resultado da aplicação da MCC verifica-

se uma otimização da frequência de intervenções e melhoria do processo.

Palavras-chaves: MCC; Gestão da Manutenção; Falhas.

ISSN 1984-9354

XI CONGRESSO NACIONAL DE EXCELÊNCIA EM GESTÃO 13 e 14 de agosto de 2015

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1. INTRODUÇÃO

As paradas de manutenção são fundamentais na gestão de equipamentos que requerem vistorias

mais prolongadas e aprofundadas, sendo um processo estratégico importante para o planejamento da

manutenção dentro de uma planta industrial.

A necessidade do aumento da confiabilidade dos sistemas e equipamentos e seus meios de

manufatura tornou-se um atributo cada vez mais necessário e obrigatório às empresas que objetivam

atender os usuário de seus produtos ou de serviços e tem exerce crescente influência na percepção e na

avaliação da qualidade (SIMONETTI, 2010).

Segundo Amorim et al. (2014), para se tornarem, cada vez mais, competitivas, as empresas têm

investido incessantemente no aprimoramento de seus modelos de gestão, com o intuito de adotar as

práticas que sejam mais compatíveis com suas visões estratégicas e cultura organizacional. Neste

contexto, as práticas desenvolvidas na gestão da manutenção têm sido cada vez mais acionadas na

busca pela excelência, por apresentarem resultados mais concisos, além de, contribuir para redução dos

custos operacionais.

Para Nepomuceno (1989) apud Caiado (2011), confiabilidade é a probabilidade de um produto

(peça, equipamento, circuito) fabricado de conformidade com dado projeto operar durante um período

especificado de tempo (eventualmente o tempo de vida útil) sem apresentar falhas identificáveis, desde

que sujeito a manutenção de conformidade com as instruções do fabricante.

O objetivo deste artigo é analisar a importância da metodologia “Manutenção Centrada em

Confiabilidade”, no apoio a otimização do processo de gestão da manutenção em uma empresa

prestadora de serviços tecnológicos do segmento offshore.

Partindo desse pressuposto, esse trabalho,, com base na literatura, mostra um estudo de caso em

uma empresa do ramo petrolífero, em que se faz a análise da confiabilidade de uma ferramenta de

perfuração.

O presente artigo está dividido em cinco seções, iniciando com uma breve introdução, seguida

pela abordagem metodológica de construção do artigo. A seção posterior é a contextualização teórica

de Manutenção Centrada em Confiabilidade, etapas de implantação, comparação entre políticas de

manutenção e gestão da manutenção. O item seguinte apresenta o estudo de caso a partir da análise de


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falhas, análise da causa raiz e diagrama de pareto. Na quinta seção são apresentados as conclusões

acerca dos temas.

2. ABORDAGEM METODOLÓGICA

Essa pesquisa pode ser classificada como exploratória e descritiva. A pesquisa exploratória

porque o objetivo é levantar informações da área de manutenção e confiabilidade sobre as causas de

falha de uma ferramenta de perfuração, a fim de verificar a confiabilidade desta. É também descritiva

porque busca revelar aspectos das Manutenção Centrada em Confiabilidade, suas vantagens e

desvantagens. O método de elaboração da pesquisa é a pesquisa documental e bibliográfica.

O trabalho realizado é de caráter quali-quantitativo. A análise dos dados é realizada de forma

intuitiva e indutiva, por meio da análise qualitativa dos dados retirados de uma base de dados de

manutenção que registra todas as operações da ferramenta. E também emprega instrumentos

estatísticos para e análise de resultados como o Diagrama de Pareto.

A estratégia de pesquisa é um estudo de caso. A empresa objeto de estudo desta pesquisa

possui uma política formal de manutenção e é a unidade brasileira de uma organização multinacional

com desempenho expressivo no setor de óleo e gás.

O método de pesquisa utilizado é constituído por etapas que se sucedem e podem ser descritas:

Etapa 1: revisão de literatura, utilizando-se das palavras chave: Gestão da Manutenção e

Manutenção Centrada em Confiabilidade. Pesquisou-se no portal de periódico Capes, livros, teses,

dissertações e congressos como o CNEG, ENEGEP, SIMPEP e SIMPOI.

Etapa 2: estudo de caso no setor de manutenção e confiabilidade de uma empresa do setor de

óleo e gás e análise de uma ferramenta de perfuração usada pela empresa.

Etapa 3: Estudo dos tipos de falhas e contrução de tabela de causas raiz a partir do software de

manutenção e performance.

Etapa 4: Análise e priorização das principais causas de falha da ferramenta com o uso do

Diagrama de Pareto e proposição de soluções a partir de discussões com especialistas em manutenção,

gestores e operadores do software de manutenção.

3. MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE


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Segundo Lessa (2004), a Gestão da Manutenção está diretamente correlacionada com a

rentabilidade. Na medida em que influência nos gastos relacionados com o produto, na vida útil das

instalações, na disponibilidade e operação dos equipamentos, garante a qualidade e melhora a

durabilidade destes.

A gestão da manutenção deve ter por princípio ser um apoio efetivo para conseguir a

excelência empresarial e contribuir com criatividade, flexibilidade, velocidade, cultura da mudança,

competência e trabalho em equipe, ou seja, a função manutenção não pode caminhar de forma isolada

do resto das funções da organização (FUENTES, 2006).

Na definição das políticas de manutenção, de acordo com Mathias (2005), podemos considerar

por exemplo:

Baseada na Condição: Manutenção planejada baseada no acompanhamento da condição ou

desempenho, é utilizada quando se dispõe de um parâmetro que permite o monitoramento da

deterioração ou do desempenho (vibração, por exemplo). Permite maximizar a vida útil dos

componentes e a disponibilidade do equipamento.

Baseada em Tempo Pré-fixados: Manutenção planejada, com intervenções do tipo

recondicionamento ou substituição programados com base em períodos de tempo pré-

determinados, definidos a partir da probabilidade de ocorrência de falha.

Oportunidade: Manutenção planejada em Tempo Pré-fixados, onde se executa a intervenção em

função da disponibilidade do equipamento por razões diversas.

Corretiva: Política onde não são tomadas ações pré-determinadas para evitar a falha. A ênfase é

dada para a correção eficiente do problema. Normalmente é utilizada com base na avaliação

econômica.

Segundo Gutiérrez (2005), o objetivo principal de um bom sistema de manutenção é a busca do

ponto ótimo entre o custo, a disponibilidade e a confiabilidade.

As expectativas de um bom sistema de manutenção são:

Reduzir os tempos de parada dos equipamentos e conseqüentemente as perdas de produção.

Permitir o melhor ajuste e a melhoria da operação dos equipamentos de modo a obter a melhor

qualidade dos produtos e serviços produzidos com a garantia do cumprimento dos parâmetros

de segurança e meio ambiente.


5

Maximizar o ciclo de vida dos equipamentos, reduzindo o desgaste de peças e componentes e

conseqüentemente os custos de reposição.

Além disso, os de acordo com a literatura pesquisada os principais tipos de Estratégias de

Manutenção são:

Estratégia Conceito Vantagem Desvantagem

Reativa

(corretiva)

Manutenção "que se

executa até a

quebra".

Baixo Custo Aumento de custos devido a interrupções

não planejadas de equipamento

Menos pessoal

Aumento do custo do trabalho,

especialmente se as horas extras são

necessárias.

Custo envolvido com o reparo ou

substituição de equipamento

Possível equipamento secundário ou

processo danificado devido a falha do

equipamento.

O uso ineficiente de recursos humanos

Preventiva

Ações executadas

em uma medida de

tempo ou execução

de uma máquina em

um calendário que

detecte,

impossibilite ou

atenue a degradação

de um componente

ou sistema com o

objetivo de sustentar

ou aumentar sua

vida útil, através do

controle da

degradação para um

nível aceitável.

Custo efetivo em muitos processos de

capital intensivo Trabalho intensivo.

A flexibilidade permite o ajuste de

manutenção periodicamente.

Falhas catastróficas continuam prováveis

de ocorrer.

Aumento do ciclo de vida do

componente.

Inclui operações de manutenção

desnecessárias.

Economia de Energia.

Potencial de danos acidentais nos

componentes na realização de

manutenção desnecessárias.

Redução do equipamento ou falha no

processo.

Previsão de redução de custos de

12% a 18% em relação ao programa

de manutenção reativa.

Preditiva

Medidas que

detectam o início do

mecanismo de

degradação,

permitindo assim

que os estressores de

causalidade sejam

eliminados ou

controlados antes de

qualquer

deterioração

significativa no

estado físico do

componente

Diminuição de custos de peças e de

trabalho.

Aumento do investimento na formação de

pessoal

Aumento da vida útil do componente

/ disponibilidade

Aumento do investimento em

equipamentos de diagnóstico.

Permite a preferência de ações

corretivas.

Potencial de economia não é facilmente

visto pela administração.

Redução de equipamento ou de

parada no processo

Melhor qualidade do produto.

Melhoria da moral do trabalhador.

Melhoria do trabalhador e segurança

ambiental.

Economia de Energia


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Previsão de redução de custos de 8%

a 12% sobre o programa de

manutenção preventiva.

MCC

Abordagem

sistemática para

avaliar uma

instalação de

equipamentos e

recursos para melhor

união dos dois,

resultando em um

alto grau de

confiabilidade e

facilidade de custo-

efetividade

Pode ser o programa de manutenção

mais eficiente

Pode ter custo inicial significativo,

treinamento, equipamentos, etc

Custos mais baixos, eliminando a

manutenção desnecessária ou revisão

Potencial de economia não é facilmente

visto pela administração

Minimizar a freqüência de revisões.

Redução da probabilidade de falhas

de equipamentos súbita.

Capaz de concentrar as atividades de

manutenção em componentes críticos

Aumento da confiabilidade dos

componentes.

Incorpora a análise da causa raiz.

Quadro 1 – Estratégias de Manutenção

Fonte: Adaptado de Lingham (2009)

Segundo Queles (2007) et al., a metodologia MCC constitui-se em uma ferramenta técnico-

científica que otimiza a gestão da manutenção ancorada numa abordagem sistêmica focada na

confiabilidade; do nível do sistema para o nível do equipamento ou peça. Esta ferramenta designa

propor tipos e periodicidades de manutenção adequada a determinado ativo, racionalização dos custos

de manutenção e otimização da freqüência das intervenções com vista à redução da chance de falhas.

Segundo Júnior et al (2001), a metodologia de MCC baseada em risco começa pela avaliação

da criticalidade dos sistemas e sub-sistemas objetos da análise. Verifica-se o nível de risco sistêmico

da instalação sem descer ao detalhe do componente físico. Em seguida, entra-se na fase da análise

detalhada, com aplicação da técnica FMEA associada à análise de risco dos modos de falha. O objetivo

da FMEA com análise de risco é identificar e avaliar a criticalidade dos modos de falha dos diversos

componentes físicos, com foco nos efeitos das falhas e seu impacto na função dos sistemas e sub-

sistemas. Na seqüência, com base nos parâmetros de falha (modos de falha, causas, efeitos,

criticalidade), são definidas as tarefas de manutenção preventivas e corretivas, visando preservar as

funções dos sistemas e subsistemas.

Uma revisão da análise de risco deve ser feita após a definição das tarefas de manutenção, de

modo a aferir qualitativamente a efetividade das tarefas selecionadas.

1) Coleta de dados e documentação


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Nessa fase inicial são coletados todos os documentos e informações úteis à aplicação da

metodologia, quais sejam: Fluxogramas, manuais, data sheet de equipamentos, planos de manutenção

atuais, dentre outros.

2) Screening analysis (análise de cenários)

Análise qualitativa, cujo objetivo é identificar na planta em estudo quais os sistemas que têm

risco alto/médio e quais têm risco baixo. Nesse caso, os primeiros seriam submetidos a analise

detalhada na seqüência do método, enquanto aos sistemas de risco baixo seriam associadas tarefas

operacionais ou mesmo definidos como manutenção corretiva.

3) Identificação dos sub-sistemas

Os sistemas são divididos em sub-sistemas, criando-se módulos de análise com características

funcionais comuns. É comum grandes equipamentos serem tratados como sub-sistemas.

4) Definição das fronteiras do sistema e sub-sistemas

Definição física do limites de contorno do sistema e subsistemas analisados. É importante

definir física e pontualmente os limites e fronteiras do estudo. Caso contrário corre-se o risco de se

estender desnecessariamente a análise.

5) Hierarquia funcional dos componentes e subsistemas

Definição de uma estrutura física hierárquica, de todos os componentes físicos das diferentes

disciplinas (mecânica, elétrica, instrumentação e outros).

6) Análise detalhada de MCC - FMEA & Risk analysis

Estudo dos modos de falha dominantes e seus possíveis efeitos. Os modos de falha são

submetidos a uma análise de risco, por meio de matrizes de tolerabilidade dos riscos relacionados à

segurança, meio ambiente, perda de produção e imagem / custo do reparo. Classificação do risco de

cada modo de falha, segundo as categorias de risco citadas.

7) Análise detalhada de MCC - Estratégia de manutenção e definição de tarefas

Definição das tarefas de manutenção aplicáveis, com base nas causas de falha e nas

características dos modos de falha (oculta, evidente etc.) e aplicação de critérios de

confiabilidade/disponibilidade para otimização das tarefas de manutenção.

8) Implementação do plano


8

Formulação dos procedimentos de manutenção, treinamento de pessoal, programação das

atividades, dentre outras ações, para a implementação do novo plano.

9) Acompanhamento

Estabelecimento de indicadores, de modo a avaliar o desempenho dos equipamentos e sistemas

após a implementação do novo plano de manutenção preventiva. Reavaliação das atividades de

manutenção, com possíveis mudanças na periodicidade ou conteúdo das tarefas.

Figura 1 – MCC baseada em risco – Hierarquia técnica funcional

Fonte: Adaptado de Júnior et al (2001)

Segundo Felippe (2005), o método MCC oferece numerosos benefícios, quais sejam:

Melhoria da disponibilidade das unidades geradoras;

Ganhos econômicos devido à redução do volume de manutenção preventiva (MP);

Uma reorientação da tradicional MP para tarefas de monitoramento em operação com

base nas condições do equipamento;

Maior “sinergia” entre equipes de operação e manutenção;

Um ranking de falhas e de tarefas de MP, simplificando a decisão e o planejamento da

manutenção;

Planta

Sistema

Subsistema

Componente

Tipo do

componente


9

Recentrar a manutenção ao justo necessário, ou seja, nem sobre-qualidade nem sub-

qualidade para os equipamentos de geração de energia.

Ainda conforme Felippe (2005), as etapas de implantação seguem a ordem cronológica da

execução das atividades conforme o quadro abaixo. Para cada etapa observou uma evidência. Nos itens

seguintes descreve-se resumidamente cada etapa do estudo.

Etapas O que se evidencia em cada fase?

Definição da política de manutenção

focada a partir dos objetivos da MCC às Usinas

Térmicas (cenário realístico)

Melhoria contínua dos processos tem

forte impacto na função manutenção

(inclusão da manutenção preditiva)

Treinamento de coordenadores

facilitadores e especialistas

Capacitação das equipes para MCC

(one-on-one on site mentoring)

Seleção de equipamentos e/ou

sistemas

Grau de comprometimento dos

equipamentos em relação a

disponibilidade, meio

ambiente,segurança, custos de

manutenção

Formação dos grupos de trabalho Equipe com habilidade para conduzir os

trabalhos de MCC

Organização dos trabalhos Logística da empresa sem restrições para

a aplicação da MCC

Análise disfuncional e criticidade

Preservação da função, como o

equipamento falha, como deve-se

contornar o modo de falha crítico

Seleção de tarefas de manutenção Tarefas otimizadas focadas para coibir o

modo de falha

Implantação das instruções técnicas no Plano de

Manutenção Preventiva (PMP)

Análise do desempenho do PMP

segundo o método MCC

Feed-back ao método MCC

Recentrar ao justo necessário o PMP

(tendência: visão estratégica de ciclo de

vida dos equipamentos e RBI)

Quadro 2- Quadro de Etapas x Evidências Fonte: Adaptado de Felippe (2005)

Segundo Esteves et al. (2005), o foco da visão da MCC não é a preservação da operação plena

do ativo mas sim a preservação da sua capacidade em não permitir que o sistema onde ele está inserido


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deixe de cumprir suas funções, deixando assim de colaborar para o desempenho global da planta. Toda

uma teoria foi construída com base nos paradigmas da MCC. Em tese a técnica leva à elaboração de

planos mais equilibrados e que agregam efetivamente valor ao processo em termos de custeio, de

confiabilidade e de capacidade de produção.

Segundo Fernandes (2005), a metodologia de MCC é uma forma eficaz de escolher a melhor

política de manutenção e estabelecer o plano de manutenção mais adequado para cada equipamento,

pois estuda as funções e falhas funcionais de cada item, relaciona as causas das falhas com respectivos

efeitos e define ações pró-ativas de manutenção, observando aspectos de qualidade, segurança, meio

ambiente e produção.

Com este método a empresa desenvolve conhecimento profundo sobre o equipamento,

compreendendo seu contexto operacional, as implicações sobre a comunidade, as práticas operacionais

vigentes e os padrões de desempenho desejados. Participa do estudo um grupo de profissionais

multidisciplinar que estabelece plano de manutenção compatível com o risco que a empresa deseja

assumir (CAIADO, 2011).

Segundo Júnior et al (2001), em essência, a metodologia de MCC pode ser distinguida da

prática tradicional pelo seu enfoque nos elementos a seguir:

Preservação da função do sistema.

Identificação das falhas funcionais e dos modos de falha dominantes.

Priorização das falhas funcionais de acordo com as suas conseqüências.

Seleção criteriosa das tarefas de manutenção tecnicamente aplicáveis e custo-eficiente.

4. ANÁLISE DA APLICAÇÃO DA MCC NO CASO EM ESTUDO

A empresa analisada opera em mais de 90 países oferecendo à indústria do petróleo e gás

atividades de consultoria de reservatórios e produtos e tecnologias para perfuração e avaliação,

completação e produção. É um fornecedor líder de tecnologia de alto desempenho que cria valor para

seus clientes reduzindo custos e riscos, melhorando e aumentando a recuperação final.

O seguimento em que foi feita a pesquisa se insere na área de suporte, mais especificamente no

setor de R&M (sigla da língua inglesa para manutenção e confiabilidade).


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Dentre as principais atividades de R&M podem-se citar as seguintes ferramentas:

Métodos: DMAIC; PDCA.

Análises: Diagrama de Yshikawa ou Espinha de Peixe; Mapeamento de causas.

Medição: Gráfico de Pareto;

Definição: 5W 1H;

Prevenção: FMEA (Failure Mode and Effect Analysis), análise do tipo e efeito de falha;

No presente artigo, as análises foram feitas a partir de uma ferramenta utilizada para perfuração

direcional rotatória, que oferece o potencial para perfurar seções horizontais longas mais rápido e com

mais segurança.

A ferramenta analisada permite maior demanda de poços a serem economicamente perfurados

e a um baixo risco. Hoje, muitos poços ao redor do mundo confiam na capacidade de direção precisa

desses sistemas para atender os objetivos do projeto-chave de eficiência, produtividade e recuperação,

o que mostra ser a confiabilidade, o fator base para atender às necessidades de clientes, acionistas e

garantir um lugar seguro e confortável para às gerações futuras.

Além disso, a companhia utiliza uma aplicação para rastrear os equipamentos e dados de seu

ciclo de vida, um software de Manutenção e Performance. Com este software, é possível obter

registros das ações de manutenção realizadas, visualizar o histórico do equipamento, reportar falhas e

anexar documentos, o que possibilita dados precisos e confiáveis.

Com base no software, obteve-se os registros de falhas da ferramenta de perfuração em análise

por meio dos números dos incidentes de trabalho, permitindo a análise de causas raiz da falha, a

priorização das falhas mais críticas com o Diagrama de Pareto e por fim a geração de soluções para os

principais problemas analisados.

4.1 Análise dos Tipos de falhas

Na empresa em estudo, o software de manutenção e performance classifica as falhas de acordo

com o Quadro a seguir:


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Termo Descrição

Interna Falha conhecida apenas pela empresa

IADC

(International

Association of

Drilling

Contractors)

Quando a ferramenta não consegue prevenir dados em

tempo real de acordo com as especificações. Dados

obtidos a partir da memória são irrelevantes na

determinação de falhas; apenas dados em tempo real

contam. Esse tipo de falha deve ocorrer quando a falha

está abaixo da mesa rotativa. Nota-se que qualquer falha

de equipamentos da superfície são contados apenas se o

defeito não for sanado no prazo de 30 minutos.

Não-IADC

Todas as outras falhas de equipamento que não tem que

ser marcadas como falha IADC e onde o equipamento

não foi operado fora das especificações. Falhas

encontradas no piso da sonda, ou seja, problemas

detectados também quando a ferramenta não está entre as

manobras da mesa rotativa.

Fora da

especificação

(OOS – Out of

specification)

Falhas fora da especificação causadas por uma condição

não especificada ou desgaste e rompimento anormal (não

necessariamente fora da corrida especificada)

Manobra

Quando a ferramenta é puxada para fora do poço devido a

falha. Somente um serviço pode ser escolhido como

causa da manobra para a falha.

Quadro 3 – Tipos de Falha

Após definir as falhas, com o software consegue-se fazer uma busca do tempo produtivo da

ferramenta, podendo assim definir a eficiência de partes da ferramenta.

O tempo de trabalho pode ser categorizado em Tempo Não Produtivo (TNP) e Tempo

Operacional (TO), que representa o tempo produtivo da ferramenta. O TNP pode ser causado devido a

uma falha gerada pela empresa, dentro da especificação (IADC) ou devido a uma falha gerada quando

o cliente exige mais do que é especificado pela ferramenta (OOS). Com a análise do tempo

operacional é possível verificar a confiabilidade da ferramenta.

4.2 Falhas da Ferramenta por Causa Raiz

O Método da Causa Raiz, conhecido como diagrama de causa e efeito, diagrama de Ishikawa

ou diagrama de espinha de peixe foi desenvolvida na década de 40 por Kaoru Ishikawa na

Universidade de Tóquio e tem como objetivo representar as possíveis causas que podem levar a um


13

determinado efeito. Este método é geralmente visto como uma ferramenta de melhoria contínua e

consiste em tomar medidas corretivas apropriadas, medir para garantir que a ação corretiva foi eficaz e

continuar a melhorar os processos.

Usando-se os números de incidente dos trabalhos envolvendo a ferramenta de perfuração no

software de manutenção, chegou-se a tabela abaixo:

Fator Humano Equipamento Acumulado

Fora de Especificação 13 0 45%

Falha de Componente 0 6 66%

Não seguimento de

procedimento 3 0 76%

Projeto 0 3 86%

A ser determinado 1 1 93%

Procedimento

Inadequado 1 0 97%

Treinamento 1 0 100%

Tabela 1 – Causa Raiz – Fator Humano x Equipamento

Fonte: Elaboração do Autor

A Tabela 1 mostra quais são as causas raiz para a falha da ferramenta de perfuração analisada,

permitindo verificar as principais razões para as falhas.

4.3 Priorização e Análise das Falhas

Posteriormente, é montado um gráfico de frequências de falhas e usa-se o diagrama de Pareto,

a fim de encontrar-se os principais responsáveis pela falha do equipamento. O Diagrama de Pareto e

sua análise são utilizados para definir prioridades e consiste em uma técnica estatítica que auxilia na

tomada de decisão, permitindo à empresa selecionar um pequeno número de falhas quando há um

grande número. As informações sobre as causas e efeitos são pesquisadas e dispostas em tabelas que

mostram a participação de cada causa no total de efeitos. As falhas priorizadas são as de maior

importância e geralmente representam 20% do total de falhas que são responsáveis por causar a maior

parte do efeito


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Figura 2 - Gráfico de Pareto – Fator Humano x Equipamento Fonte: Elaboração do Autor

O gráfico de Pareto exposto na Figura 2 demonstra que as principais causas de falha na

ferramenta de perfuração são primeiramente a existência de falhas OOS que podem ser explicadas por

um desgaste ou rompimento anormal.

A Tabela 2 a seguir mostra o total de falhas de serviço em que o responsável é o fator humano

e o total de falhas de produto em que o responsável é o próprio equipamento.

Fator Humano Equipamento

Total 19 10

Tabela 2 – Total Fator Humano e Equipamento


Com a Tabela 2, foi possível construir o gráfico da Figura 3 que mostra percentual de falhas

por fator.


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Figura 3 - Gráfico Pizza - Fatores da Causa-Raiz


Dessa analise, percebe-se que o fator humano tem sido o principal responsável pela falha

apresentada, o que mostra que a ferramenta em análise possui alta confiabilidade.

A partir de discussões com especialistas em manutenção, gestores e operadores do software de

manutenção, foram propostas algumas iniciativas locais com o intuito de diminuir a taxa de falha da

ferramenta e com isso aumentar sua confiabilidade. Algumas das soluções propostas foram:

Implementação de uma área de suporte técnico para minimizar erro humano;

Treinamentos de como reagir em casos de vibração;

Treinamentos nos Ativos sobre condições fora de especificação;

Mentoria a novos operadores no campo;

Implementação de níveis maiores de manutenção (Eletrônico e Unidade Hidráulica).

Implementação do Lean Sigma

5. CONCLUSÕES

Dessa forma, entende-se que os fatores de sucesso da gestão da manutenção são diretamente

impactados sobre como são gerenciados os assets (ativos), de como o estoque está sendo gerenciado e

se o plano de manutenção de cada equipamento está sendo cumprido.

No que se refere ao objetivo específico deste trabalho, pode-se afirmar que foi completamente

alcançado, pois a proposta foi desenvolvida e analisada na empresa em estudo através do levantamento

dos dados necessários. Os ganhos de confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos são a principal

vantagem do uso da manutenção centrada em confiabilidade, pois devido ao grande volume de

produção exigido, os prejuízos obtidos por paradas não programadas podem chegar a valores


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expressivos. A MCC trata-se, portanto, de uma técnica que com certeza estará presente em empresas

que procuram pelos melhores resultados e competitividade no mercado atual.

Além disso, conforme foi analisado para que a gestão da manutenção seja bem implementada

na prática é extremamente importante o treinamento dos técnicos não só nos equipamentos como nos

sistemas informatizados, o que garante armazenamento dos dados de histórico dos equipamentos e

levantamento dos custos de manutenção.

A pesquisa mostrou que a empresa estudada vem trabalhando na otimização do fluxo da

manutenção e implementação do Lean Sigma, cujo principal objetivo é evitar desperdícios de tempo

durante a manutenção para que o equipamento ou sistema retorne mais rapidamente à

operacionalidade. Com isso, há um foco também na redução de custos de manutenção sem a perda da

confiabilidade com a finalidade de proporcionar um serviço de alta performance e a um custo mais

favorável ao cliente. Isso mostra a importância que a MCC tem para o sucesso significativo desta.

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TRABACHINI, Aldie; ELL, Sandra Mauren; A Manutenção Centrada na Confiabilidade uma

Prática Contemporânea; 2010. Disponível em:

http://www.revistasapere.inf.br/download/segunda/SIMONETTI_SOUZA_LEANDRO_TRABACHI

NI_ELL.pdf

http://translate.google.com.br/translate?hl=pt-BR&sl=en&tl=pt&u=http%3A%2F%2Fen.allexperts.com%2Fq%2FManagement-Consulting-2802%2F2009%2F8%2FMaintenance-Management.htm&anno=2



http://www.revistasapere.inf.br/download/segunda/SIMONETTI_SOUZA_LEANDRO_TRABACHINI_ELL.pdf

http://www.revistasapere.inf.br/download/segunda/SIMONETTI_SOUZA_LEANDRO_TRABACHINI_ELL.pdf

aspectos da aplicaÇÃo da manutenÇÃo centrada em confiabilidade · confiabilidade”, no apoio a...

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