manual operação pré - tratamento

PLANTA DE 300 TONELADAS MÉTRICAS POR DIA REFINO / PRÉ-TRATAMENTO

MANUAL DE INSTRUÇÕES

POTENCIAL PETRÓLEO LTDA.

LAPA, PR, BRASIL

Rev. 0

19 de Setembro de 2012

S.O. 15530

© 2009 Crown Iron Works Company Crown Iron Tecnologias Ltda. Rua Dr. Renato Paes de Barros, 714 cj 133/134 CEP 04530-001 São Paulo (SP) Tel.: +55-11 3-784066 Fax: +55-11 30794109 www.crowniron.com.br [email protected]

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Histórico de Revisões

Rev. 0 (19/09/2012) – versão original

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Índice

Histórico de Revisões .................................................................................................................................................... 3

Acordo ........................................................................................................................................................................... 5

Introdução ...................................................................................................................................................................... 6

Serviço de Compra de Peças de Reposição ................................................................................................................... 7

Produtos Recomendados ................................................................................................................................................ 8

Testes de Qualidade ....................................................................................................................................................... 9

Inspeção da Planta ....................................................................................................................................................... 10

Visão Geral do Processo .............................................................................................................................................. 14

Descrição Detalhada do Processo ................................................................................................................................ 16

Start-up da Planta......................................................................................................................................................... 18

Start-up Degomagem/Neutralização ........................................................................................................................ 19

Start-up do Branqueamento ..................................................................................................................................... 20

Start-up da Desodorização ....................................................................................................................................... 24

Operação da Planta ...................................................................................................................................................... 28

Operação Normal da Degomagem/Neutralização .................................................................................................... 28

Operação Normal de Branqueamento ...................................................................................................................... 28

Operação Normal de Desodorização ....................................................................................................................... 28

Operação Geral ........................................................................................................................................................ 29

Parada da Planta........................................................................................................................................................... 31

Parada por um Período Curto .................................................................................................................................. 31

Parada por um Período Longo ................................................................................................................................. 33

Operações de Limpeza (CIP) ....................................................................................................................................... 36

Manutenção da Planta .................................................................................................................................................. 39

Acordo

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Funcionamento de uma Planta da Crown

Acordo

Os dados abaixo são e permanecem de propriedade exclusiva da Crown Iron Works Company, com a condição que não devem ser mostrados para ninguém que não seja funcionário do destinatário do equipamento sem o consentimento expresso por escrito por parte da diretoria da Crown Iron Works Company. O destinatário concorda, após recebimento destes dados, que quaisquer desenhos, especificações e instruções fornecidas pela Crown Iron Works serão usados somente para o escopo combinado, ou seja, a construção, operação, manutenção e conserto do equipamento projetado e/ou fornecido pela Crown Iron Works. Estes dados não devem ser copiados, cedidos ou reproduzidos sem o consentimento por escrito da diretoria da Crown Iron Works. Os desenhos fornecidos não devem ser usados para a finalidade de fabricação de qualquer artigo mostrado para uso na construção ou operação de qualquer planta que não seja esta para a qual os mesmos foram preparados.

Introdução

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Operação de uma Planta Crown

Introdução

A finalidade destas instruções é de frisar os vários passos envolvidos na produção de óleo comestível usando o equipamento da Crown Iron Works. Essas instruções são elaboradas a fim de ajudar o operador da planta, oferecendo um método lógico com base na compreensão dos princípios envolvidos em cada operação. Com o conhecimento desse conceito de objetivos operacionais e dos vários fatores relevantes envolvidos, o operador da planta desenvolverá a confiança e a habilidade necessárias para poder operar com sucesso uma planta eficiente. Fica recomendado que esse resumo geral seja considerado durante o estudo dessas instruções, junto com os fluxogramas, esquemas de tubulação e instrumentação e os desenhos de instalação do equipamento elaborados para o principal equipamento incluído nesse projeto. Além disso, são fornecidos manuais separados de desenhos e instruções para o equipamento auxiliar, agrupados em fichários e indexados para referência. Esses manuais também devem ser estudados antes da tentativa de iniciação da planta.

Produtos Recomendados

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Operação de uma Planta Crown

Serviço de Compra de Peças de Reposição

A Planta da CROWN IRON TECNOLOGIAS LTDA é fornecida com um valor agregado. Esse valor acrescido é a experiência e a assistência especializada disponível através da nossa Divisão de Peças de Reposição. Essa divisão dedica-se à assistência da sua equipe de gerência no planejamento e a manutenção de fornecimento suficiente de componentes críticos de reposição. O que você ganhará fazendo essas compras através da CROWN IRON TECNOLOGIAS LTDA? Antes de tudo, você vai trabalhar com uma organização que o conhece e que você conhece. O seu crédito já está estabelecido e fica eliminada a necessidade de aprovação de novo crédito de cada fabricante de equipamento individual. Segundo, o nosso conhecimento da sua planta será valioso na escolha das peças de reposição adequadas ou do melhor equipamento para corresponder as suas exigências da maneira mais econômica. A compra de uma Planta da CROWN IRON TECNOLOGIAS LTDA coloca a nossa competência a trabalhar para você. Na hora da compra de peças para a sua Planta da CROWN IRON TECNOLOGIAS LTDA, favor consultar a lista de peças de reposição na respectiva seção do presente manual para os núme- ros e as descrições das peças. Também note o número de série e do modelo do equipamento quando aplicável. Isso vai nos permitir identificar, comprar e embarcar corretamente os itens necessários. Todos os pedidos são lançados imediatamente e preparados para embarque o mais rápido possível. Para adquirir Peças de Reposição, Contate: Departamento de Assistência Técnica Crown Iron Tecnologias Ltda. Rua Dr. Renato Paes de Barros, 714 cj 133/134 CEP 04530-001 São Paulo (SP) Tel.: +55-11 3-784066 Fax: +55-11 30794109 www.crowniron.com.br [email protected] [email protected]

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Produtos Recomendados

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Produtos Recomendados Os produtos listados abaixo são recomendados para uma performance ideal do sistema de branqueamento. Caso sejam usadas outras marcas/fabricantes, os resultados da planta não poderão ser garantidos. Argila de Branqueamento

1. BASF F105 (anteriormente Englehard) 2. OilDri Perform 5000

Sílica

1. W.R. Grace TriSyl 300 2. OilDri Select 350

Auxiliar de Filtragem (terra diatomácea)

1. Celite HyFlo Super-Cel

Testes de Qualidade

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Testes de Qualidade Os procedimentos necessários de testes são os seguintes:

1. Fósforo por Plasma Acoplado por Indução (ICP) AOCS Ca 20-99 2. Ácidos Graxos Livres(FFA) by titration AOCS Ca 5a-40 3. Sabão por Titulação AOCS Cc 17-95 4. Umidade usando sistema de Karl Fischer AOCS 5. Sedimentação por centrifugação 6. Clorofila por aparelho de Lovibond AOCS 7. Cor por aparelho de Lovibond AOCS 8. Estabilidade de Oxidação por sistema OSI AOCS 9. Valor de p-anisidina (PV) por Titulação AOCS 10. Ácidos graxos Trans por Cromatografia Gas (GC) AOCS

Uma centrífuga de bancada para laboratório com capacidade de 2,000g com 50 mL limpos, além de tubos de ensaio com graduação, também são necessários.

Inspeção da Planta

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Inspeção da Planta A seguinte lista deve ser usada como um guia para uma checagem geral da planta.

A. Comentários Gerais 1. O sistema inteiro deve ser comparado com os desenhos fornecidos. Se houver qualquer modificação a ser feita, esta deverá ser estudada para que se tenha certeza que os fundamentos da operação e o fluxo de material não tenha sido alterado. Em caso de dúvida, é recomendável submeter as questões para a Crown Iron Works para que esta possa aprovar. 2. Todas as válvulas devem ser checadas e operadas para assegurar que elas estão trabalhando apropriadamente, que o manuseio foi instalado na orientação correta, que elas encaixem corretamente, e que os cilindros estejam perfeitamente dimensionados. 3. Válvulas de direcionamento de fluxo assim como válvulas de checagem devem ser verificadas para assegurar que tenham sido instaladas na posição correta. 4. Todas as tubulações deveriam ser checadas por estanqueidade através de teste de ar pressurizado. As conexões dos tubos podem ser checadas para perdas através de spray de água saponificada nas mesmas enquanto o teste de ar pressurizado estiver sendo realizado. Todas as linhas deveriam ser sopradas ou lavadas especialmente para restos de produção ou detritos, usando ar ou água comprimido. Durante este procedimento, tome muito cuidado de modo tal a não permitir que nenhum detrito, especialmente restos de solda entrem nas válvulas, controladores, instrumentos, selos das bombas, etc., os quais poderiam danificar ou torná-las inoperantes. Todos os instrumentos e bombas deveriam ter as válvulas de isolamento fechadas ou então serem isoladas antes que os gasodutos sejam lavados ou descarregados. 5. Todas as bombas deveriam ser checadas para estabelecer que estejam funcionando apropriadamente. Antes de ser acionada, a bomba deveria ser rodada manualmente para checar que não haja nenhuma obstrução ou grande desalinhamento. As bombas não deveriam funcionar à seco por mais de poucos segundos, desde operações continuadas sob condições tais que provocarão danos na estrutura da bomba, na vedação ou no selo mecânico. Após a conexão da energia elétrica para o equipamento rotativo, deveriam ser ‘bombeados’ para assegurar que estejam rodando na direção correta. 6. Todas as peças do equipamento, como bombas, motores, redutores de engrenagens, etc., devem ser checados para assegurarem que sejam alinhados apropriadamente e lubrificados de acordo com as instruções do fabricante. Cheque também os acionadores do motor para assegurar-se que os relays de sobrecarga estejam corretamente dimensionados e adequados para os motores correspondentes. Caso o motor esteja conectado em um Drive de Frequência Variável (VFD), verifique se as regulagens estão corretas para a operação necessária. 7. Todos os controles e instrumentos devem ser checados para determinar que tenham sido instalados de acordo com as instruções do fabricante e que estão funcionando em ordem de trabalho. Por favor, assegure-se que a operação das válvulas de controle esteja de acordo com a operação dos dispositivos correspondentes.


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8. Todas as bombas e as caixas de enchimento das válvulas de controle deveriam ser checadas para assegurar-se que a selagem tenha sido corretamente instalada e que esteja lubrificada adequadamente e que as guarnições não estejam tão apertadas. Note que as bombas, incluindo aquelas de vácuo, podem ser equipadas com selos mecânicos dotados de eixos rotativos ao invés de selos convencionais. Eles não devem ser mexidos exceto quando peças desgatadas tiverem que ser substituídas. 9. Verifique para que seja acertado que todas as linhas de liberação de selo estejam em boas condições de trabalho com as pressões de trabalho adequadas. 10. Todas as bandejas de armazenamento aberto ou atmosféricas deveriam ser cheias com água, permita que fiquem assim por 24 horas e verifique se há alguma perda. A adição de um agente umectante como sabão líquido para encher de água reduzirá a tensão superficial de modo tal que pequenos furos possam ser mais facilmente detectados. 11. O instrumento de controle de válvulas dos reguladores de pressão (air sets) deveriam ser regulados segundo as instruções do fabricante. 12. Todos os transmissores e medidores de temperatura são equipados com poços térmicos para isolar as sondas de temperatura dos líquidos de processo. 13. Trocadores de calor de placa e de quadro são fornecidos com várias juntas para cada unidade. Assegure-se que fará conforme indicado nas instruções do fabricante para montar de maneira adequada a placa/junta, com o padrão correto de torque de ajuste, e sequencia correta de placas quando remontados após limpeza. 14. Filtros de arranque devem ser colocados na sucção de todas as bombas para impedir que quaisquer sólidos potencialmente prejudiciais possam atravessar as bombas. No caso em que sejam capturadas partículas sólidas filtros, eles deveriam ser limpos e substituídos. Quando os sólidos não forem mais recolhidos, os filtros de arranque podem ser removidos. Recomendamos filtros do tipo de arranque (“chapéu de bruxas”) com telas de malha integral 60 que são projetados para caberem entre um conjunto de flanges. O cone deve apontar para o fluxo.

B. Testes de Vazamento no Equipamento Montado Depois que os precedentes ítens gerais tiverem sido checados, cada seção da planta deveria ser submetida a testes hidrostáticos de vazamento. Por favor, note que o teste de estanqueidade é principalmente destinado para determinar quaisquer perdas nas juntas das tubulações, nas conexões, nas conexões dos tubos para as bandejas, etc., de modo tal que o sistema como um todo fique livre de vazamentos. Todas as bandejas fornecidas pela Crown Iron Works já foram testadas sobre perdas e construídas integralmente no momento da fabricação. É importante notar também que cada bandeja tem um projeto diferente de pressão que não deverá ser excedido durante o teste hidrostático. Toda a pressão ou vácuo operado pelos equipamentos de tamanho pequeno ou médio porte deverão ser isolados em um sistema separado (ou seção da planta) e testados hidrostaticamente seção por seção da planta, juntamente com seus tubos auxiliares. Caso uma


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planta não seja inteiramente vedada, é imperativo que seja feito um teste de ar pressurizado, o qual inclua água saponificada borrifada em cada junta, para localizar e remover cada ponto de vazamento. Nota: Em dias úmidos, os testes hidrostáticos são impraticáveis devido ao equipamento suar caso seja usada água fria. Sob estas condições, ou aqueça a água acima da temperatura atmosférica ou use um teste de ar pressurizado. Os testes de perdas ou vazamentos que deveriam ser feitos são: 1. Testes Hidrostáticos Para estes testes, a instrumentação que deveria ser usada caso seja submetida ao teste de pressão, deveria ser isolada através de uma válvula de isolamento (ou flange cega caso o teste de pressão exceda especificações do fabricante). Linhas de Alimentação, descarga, linhas de drenagem e de ventilação assim como todas as linhas levando para ou vindo da atmosfera deveria ser fechada ou desligada. O sistema é então gradualmente preenchido com água limpa na temperatura do local ou levemente abaixo dela. Todo o ar aprisionado deve ser sangrado nos pontos mais altos do equipamento e da tubulação, e a pressão gradualmente aumentada para esses limites, conforme listado abaixo. A linha de abastecimento de água para o sistema para este propósito deveria ser adequada com um medidor de pressão (6" de tamanho de e 0-150 psig de capacidade) e uma válvula de descarregamento deveria ser regulada na pressão de teste do equipamento sendo testado. Assegure-se que a válvula de descarga seja montada no ponto mais alto do equipamento que está sendo testado. Além do equipamento fornecido pela Crown listado acima, as tubulações de pressurização e equipamentos que não tenham sido fornecidos pela Crown deveriam também ser testados hidrostaticamente para as perdas. Depois que cada seção do sistema tenha sido submetida a testes hidrostáticos, conforme listado acima, por não menos do que 30 minutos, examine-os detalhadamente para detectar quaisquer perdas. Assinale a localização de todos os vazamentos e repare ou aperte apenas aliviando a pressão de teste. Evite apertar conexões sob pressão, sendo que a pressão adicional poderia causar prejuízos ao equipamento ou acidentes pessoais. Certifique-se que seja testado novamente tudo após os apertos e concertos dos vazamentos relevados. Após o completamento dos testes, drene a água do sistema e reconecte todos os tubos. Assegure-se que a água não entre nas partes submetidas a eletricidade. 2. Teste de Caída de Vácuo Além dos testes hidrostáticos, o equipamento que é projetado para operar sob vácuo deveria ser testado para tensão de ar. Não obstante tenha sido feito um teste hidrostático da planta que localizará os vazamentos mais graves, o teste de caída de vácuo é usado para determinar a tensão geral do sistema inteiro. Um sistema vedado é absolutamente essencial para aplicações a vácuo.


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a. Fechar todas as válvulas que conectem de ou para a atmosfera, e acionar o sistema de vácuo conforme descrito nas instruções do fabricante. Inicialmente, pode ser encontrado algum atraso em alcançar a pressão mínima do sistema porque a água deixada pelo teste hidrostático deve ferver para sair. Uma vez que toda a água tenha sido removida, o sistema deveria rapidamente alcançar a pressão mínima dele.

b. Quando uma leitura de pelo menos tão baixa como cerca de 40 mbar absolutos tiver sido alcançada pelo sistema, desligue o sistema de vácuo conforme descrito no manual de instruções do fabricante.

c. Monitore o aumento de pressão durante algumas horas. Um aumento de pressão de menos de 1 mbar por hora indica que a vedação do sistema está satisfatória.

d. Note que a perda de vácuo na planta inteira não exceda este limite, um teste de pressão de ar que envolva água saponificada em todas as junções pode ser necessário para acabar com as perdas.

C. Controles e Instrumentação

Diversos dispositivos de controle estão inclusos nesta planta, para controle de fluxo, nível, temperatura, e pressão. Muitos destes dispositivos de controle têm também alarmes de alto/ou baixo. Por favor, consulte o P&ID para localizá-los.

D. Intertravamentos & Alarmes com Alta Prioridade

Por favor, consulte a lista de intertravamentos que podem ser realizados durante o processo de revisão da planta. Todos os itens nesta lista deveriam ser checados antes de iniciar a planta para assegurar-se que estão trabalhando apropriadamente. Isto é muito importante, pois estas características precisam trabalhar corretamente para prevenir que a planta opere em modo que não seja seguro. Esta lista também pode ser usada para uma referência rápida destas características em um local e dá maiores detalhes sobre suas finalidades.

Visão Global do Processo

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Visão Geral do Processo

A planta é projetada para refinar completamente, os seja, degomar e/ou neutralizar, branquear, strippar e desodorizar óleo cru de soja. É possível também pré-tratar ambos, óleo de soja ou sebo como matéria prima para o processo de Biodiesel da Crown. O Fluxograma do Processo (PFD) para cada material prima pode ser usado como referencia para entender melhor as várias opções disponíveis para operação. Desenho 404769 é o Fluxograma de Processo para Óleo alimentício. Desenho 405411 é o Fluxograma para Prétratamento de sebo. Desenho 405412 é o Fluxograma para Prétratamento de Óleo de Soja. Degomagem MultiPure / Sistema de Neutralização – Este Sistema é usado como primeira etapa no processamento. Este processo é frequentemente usado para processar óleo de soja cru. Este tipo de óleo cru tem geralmente quantidades consideráveis de fosfatídeos (gomas) e de ácidos graxos livres. Estes deveriam ser completamente hidratados (com água e Ácido Fosfórico), neutralizados (com uso agressivo de Cáustica) e separados antes de serem mandados para o Sistema de Branqueamento Double-Pass para maior processamento. Prétratamento de Óleo de Soja para Produção de Biodiesel – O processo de degomagem / neutralização é o mesmo que a opção de prétratamento. Prétratamento de Sebo para Produção de Biodiesel – Processo de degomagem / neutralização deve ser bypassado para prétratamento de sebo. Sistema de Branqueamento Double-Pass – Este sistema é usado como segundo passo do processamento. Este Sistema é usado para remover pigmentos de cor do óleo, assim como qualquer resíduo de sabão e fosfatídeos do sistema de Degomagem/Neutralização. Este é realizado com o processo de dois passos de Tratamento e Branqueamento por Sílica. Tratamento por Sílica – Óleo do Sistema de Degomagem/Neutralização é misturado com pó de sílica para absorver quaisquer traços de sabão ou fosfatídeos e sucessivamente reduzir a quantidade de argila de Branqueamento usada no próximo passo. A mistura é filtrada para remover a sílica. Branqueamento – Depois que a sílica tiver sido filtrada do óleo, pó de argila de Branqueamento é misturado para absorver pigmentos e outras impuridades para produzir óleo que é muito mais leve em cor. A mistura é filtrada para remover a argila de Branqueamento e mandar para armazenagem intermediária antes de ser mandada para o Sistema de Desodorização Max Efficiency.

Visão Global do Processo

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Prétratamento de Óleo de Soja para Produção de Biodiesel – Para o prétratamento de óleo de soja, é necessário somente remover sabão e fosfatídeos com tratamento de sílica e filtragem. O passo do Branqueamento pode ser bypassado. O Produto do tanque de filtragem de Branqueamento é o óleo de soja prétratado. Prétratamento de Sebo para Produção de Biodiesel – Para prétratamento de sebo, pode ser necessário filtrar o sebo antes da remoção dos ácidos graxos por refino físico. Neste caso, o Sistema de Branqueamento pode ser usado com Auxiliar de Filtragem (DE) no lugar de Terra de Branqueamento. Sistema de Desodorização Max Efficiency – Este Sistema é usado como o terceiro passo (final) do processamento. Este Sistema é usado para remover ácidos graxos livres assim como desodorizar e branquear aquecendo o óleo sob altos valores de vácuo e superaquecer para produzir óleo ainda mais leve em cor e ainda mais ideal para uso na cozinha e em produtos alimentares. Óleos que tenham já sido Neutralizados no Sistema de Degomagem/Neutralização são sobretudo desodorizados e branqueados por aquecimento através deste Sistema. Prétratamento de Óleo de Soja para Produção de Biodiesel – Para o prétratamento de óleo de soja, este passo pode ser eliminado. Prétratamento de Sebo para Produção de Biodiesel – Os ácidos graxos do sebo são removidos por refino físico na Coluna de Casco Duplo.

Descrição Detalhada do Processo

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Descrição Detalhada do Processo Sistema de Degomagem/Neutralização MultiPure O óleo cru é continuamente bombeado em uma quantidade controlada para o Sistema de Degomagem/Neutralização desde o tanque de armazenagem pela Bomba de Alimentação de Óleo Cru. Caso necessário, o óleo é pré-aquecido no Economizador de Óleo Cru e no Aquecedor de Óleo Cru, respectivamente. Uma pequena quantidade de ácido é colocada no óleo com a Bomba Dosadora de Ácido e misturada intensamente no Mixer de Ácido, e a mistura entra então no Reator de Condicionamento. O óleo é opcionalmente resfriado no Resfriador de Reação antes de ser injetada uma solução de cáustica/água e misturada no Mixer de Injeção de Cáustica. A mistura pode então entrar no Reator de Degomagem/Neutralização onde as gomas e impurezas serão aglomeradas. A Bomba de Alimentação do Separador transfere o óleo para o Aquecedor de Separação antes de entrar no Separador. O Separador remove e descarrega as gomas e impurezas para o Receptor de Sabão enquanto a fase leve do Produto continua para a armazenagem intermediária. Sistema de Branqueamento Double-Pass O óleo do Sistema de Degomagem/Neutralização é bombeado para o Tanque de Borra de Sílica e aquecido pelo Aquecedor de Borra, caso necessário. O absorvedor de Sílica é adicionado pelo Alimentador de Sílica e misturado no óleo pelo tanque agitador. O óleo é então bombeado pelo Descarregador de Borra de Sílica para o Secador de Óleo, onde a umidade é removida para capturar impurezas no absorvente. A Bomba de Descarga de Secagem transfere o óleo para um dos Filtros Absorventes para remover a Sílica gasta. (Para filtro “double-pass”, este material deve previamente ter sido filtrado com argila de Branqueamento, a qual provê algum pré-Branqueamento e reduz o consumo de argila). O óleo pré-branqueado sai pelo Filtro Absorvente e entra no tanque de Branqueamento da Borra. Argila de Branqueamento é adicionada pelo Alimentador de Argila de Branqueamento e misturada no óleo pelo tanque agitador. Opcionalmente, uma pequena quantidade de água pode ser adicionada também no Misturador de Injeção de Água para melhorar o desempenho da argila de Branqueamento. O óleo é então bombeado pelo Sistema de Descarga de Borra de Branqueamento e é aquecido adicionalmente no Economizador de Branqueamento e no Aquecedor de Branqueamento. Então o óleo entra no Branqueador de Vácuo, onde é misturado novamente e sobmetido a vácuo para remover qualquer toda a umidade. O óleo branqueado sai da Bomba de Descarga do Branqueador para outro Filtro de Absorção alternativo para remover Terra de Branqueamento. (Este filtro esteve somente filtrando argila de Branqueamento e será eventualmente usado para filtrar Sílica). O óleo branqueado e filtrado será descarregado pela Bomba de Filtragem via Receptor de Filtragem e através de um filtro de polimento para armazenagem intermediária antes de ser enviado ao Sistema de Desodorização Max Efficiency.

Descrição Detalhada do Processo

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O Sistema de Branqueamento usa três filtros de absorção, dois dos quais estão ativos a qualquer momento. Um filtro é usado para filtração de Sílica e o outro para filtração da Terra de Branqueamento. O terceiro filtro está sendo limpo ou está em standby. Um filtro começa um ciclo filtrando a Terra de Branqueamento. O primeiro ciclo pode durar de 2 até 4 horas ou mais. Quando um depósito de Terra de Branqueamento usada tiver acumulado nos depósitos dos filtros e a pressão diferencial no filtro alcança um determinado ponto de regulagem, o fluxo do Branqueador é direcionado para um filtro limpo. A borra de sílica do Secador de Óleo é então filtrada no topo do depósito de Terra de Branqueamento até que o filtro alcance sua capacidade total, indicada pela alta pressão diferencial através do filtro. O procedimento de limpeza do filtro começa com a pressurização do filtro com vapor/nitrogênio para esvaziar o óleo remanescente. Uma vez que todo o líquido tiver sido removido, a torta começa a secar. Após a secagem, o filtro é aberto e a torta é vibrada fora dos depósitos do filtro e apurada funil abaixo. O filtro é então fechado e preparado para entrar novamente em função revestindo-o com Auxiliar de Filtragem usando o Tanque de pré-revestimento e a Bomba de Prérevestimento. Sistema de Desodorização Max Efficiency O óleo Branqueado é bombeado continuamente para o Desaerador a partir do armazenamento intermediário pela Bomba de Alimentação do Desaerador. O óleo é então aquecido novamente pelo Economizador do Desaerador e pelo Aquecedor do Desaerador antes de entrar no Desaerador onde qualquer resíduo de ar e de umidade são removidos. A Bomba de Descarga do Desaerador transfere o óleo para os Economizadores de Desodorização e o Aquecedor Final de Óleo antes de entrar na Coluna de Revestimento de Duplo Casco (DSPC). O óleo stripado flui internamente da base do DSPC para a bandeja mais baixa do aquecedor de Branqueamento onde os corpúsculos remanescentes de cor são decompostos termicamente e são removidos. Quaisquer impurezas voláteis remanescentes são evaporadas e removidas com o vapor de stripagem introduzido na base da coluna. O óleo Branqueado desodorizado, aquecido e separado (stripped) é descarregado pela Bomba desodorizadora de descarga e resfriada pelo Economizador Desodorizador, o qual já aquece o óleo para o DSPC. Este é o começo do aquecimento no circuito de recuperação da temperatura. Caso o óleo ultrapasse o limite de temperatura após o Economizer Desodorizador, ele será resfriado pelo Resfriador de Back-up. Antes de ser enviado ao Pós Desodorizador, o óleo é (opcional) injetado com uma pequena quantia de Ácido Cítrico antioxidante. Então é misturado no Misturador Estático e é enviado ao Pós Desodorizador. O óleo é descarregado pela Bomba de Produto (Product Pump) e continua pelo resto do circuito de recuperação de temperatura através do Desaerador, Branqueamento e Economizadores de Óleo Bruto e, finalmente, é resfriado pelo Resfriador de Produto (Product Cooler). O óleo resfriado e desodorizado é enviado a um filtro de polimento, injetado com uma pequena quantia de nitrogênio (opcional) e enviado a armazenagem final. Durante startup ou shutdown, os Economizadores de Desodorização não estão em condições de uso. No startup, não há fluxo de óleo com temperatura disponível do DSPC, então o Aquecedor de Back-up é usado no aquecimento do óleo do Desaerador até a temperatura adequada antes de ser enviado ao Aquecedor de Óleo Final. No entanto, durante, nenhum óleo resfriado é bombeado do Desaerador para resfriar o óleo desodorizado aquecido do DSPC, então o Resfriador de Back-up é usado para resfriar a temperatura operacional do óleo.

Start-up da Planta

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Start-up da Planta Ao estudar esta seção, confira o Fluxograma de Processo (PFD) e os Diagramas de Tubos & Instrumentação (P&ID). É aconselhável também conferir os Desenhos e manuais de instrução dos equipamentos para entendimento e operação de um equipamento específico. Depois de todos os equipamentos serem testados por water batching, tendo feitas as correções necessárias e a água ter sido drenada, a planta está pronta para o startup e operação. É bom enfatizar que o propósito de um primeiro startup não é produzir o produto final imediatamente. Primeiramente, serve para testar e avaliar a planta sob as atuais condições de operação, realizar correções e ajustes finos que podem ser necessários para todas as unidades operarem corretamente e treinar o pessoal responsável pela operação. Durante o startup, os operadores devem se familiarizar com a planta. Devem, também, entender como suas unidades de processo são controladas e como responder em mudanças na capacidade, na temperatura, na pressão, etc. Isso requer muito mais do que um simples estudo dos Desenhos e dos Manuais de instrução. Assim, os procedimentos durante o startup são mais envolventes e mais demorados do que em condições normais de operação. Durante o treinamento os operários vão adquirir habilidades e a confiança necessária para operar a planta corretamente. Para realizar o startup, certifique-se de que todos os itens, incluindo a planta de vapor, água da torre de resfriamento, água do Tanque de Água Abrandada, o nitrogênio e instrumentos pneumáticos estejam disponíveis para o uso. Certifique-se que as laterais dos resfriadores estejam com água para prevenir o choque térmico dos trocadores de calor. Enquanto encher, abra as válvulas de ventilação (quando possível) para garantir um enchimento completo.

Start-up do Branqueamento

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Start-up Degomagem/Neutralização 1. Verificar se a água do Tanque de Água Abrandada está disponível para o processo. 2. Definir o controlador de temperatura do Aquecedor de Água (TIC-183) em Automático no ponto a

60°C. Verificar se as válvulas corretas estão abertas. 3. Iniciar o Separador Degomagem/Neutralização (C-120) de acordo com as instruções do fabricante.

Verificar se as válvulas corretas estão abertas para proverem ar e água para a máquina e se a pressão da água é suficiente para a máquina.

4. Antes de iniciar a posta em marcha da planta, estabeleça parâmetros de operação baseados em resultados de laboratório:

a. Obter uma amostra representativa do óleo bruto a partir do tanque de estocagem apropriado e determinar, por meio de análises laboratoriais, a porcentagem de ácidos graxos livres. Inserir o valor obtido na caixa de parâmetros indicada na tela do operador. Além disso, deve-se testar o teor de umidade, sedimentos, fósforo, Cálcio e Magnésio através do ICP.

b. Estabelecer a dosagem de ácido entre 0.05-0.1% em função da massa de óleo bruto estabelecida na caixa de parâmetros da tela do operador.

c. Estabelecer a diluição de soda cáustica entre 8-20% na caixa de parâmetros da tela do operador.

d. Estabelecer o excesso de soda cáustica entre 1.00-1.30 na caixa de parâmetros. 5. Verificar se as válvulas manuais e/ou as válvulas atuadas estão abertas, desde a entrada do óleo

bruto (pela Bomba de Alimentação P-102) até o tanque de estocagem intermediário da etapa de branqueamento.

6. Estabelecer a vazão no óleo bruto no controlador (FIC-102) para 13,383 kg/hr e programar para o automático. Quando o nível do Reator de Degomagem/Neutralização atingir 75%, deve-se programas o instrumento LIC-115 para o modo automático.

7. Estabelecer a temperatura do controlador do economizador de óleo bruto para automático com set point de 80ºC. Verificar se as válvulas manuais estão abertas.

8. Estabelecer a temperatura do controlador do aquecedor de óleo bruto para automático com set point de 80ºC. Verificar se as válvulas manuais estão abertas.

9. Verificar que as válvulas manuais apropriadas estão abertas desde a entrada da bomba de dosagem do ácido até o misturador de ácido.

10. Estabelecer a vazão do controlador de dosagem de ácido (FIC-186) para automático. O set point será calculado automaticamente, baseado no valor inserido na etapa anterior.

11. Ligar a Bomba de Alimentação de Óleo Bruto. 12. Ligar a Bomba de Dosagem de Ácido. 13. Ligar o Agitador de Ácido de acordo com as instruções do fabricante. Estabelecer uma velocidade de

100%. 14. Estabelecer a vazão do controlador de soda/água (FIC-176) para automático. O set point será

calculado automaticamente, baseado no valor inserido na etapa anterior. 15. Estabelecer a temperatura do controlador do Resfriador da Reação para 40ºC, no automático. 16. Estabelecer a Bomba de Alimentação do Separador para modo automático. 17. Quando no nível no Reator de Degomagem/Neutralização atingir 25%, ligar o agitador (A-114) com

velocidade de 75%. 18. Verificar que as válvulas manuais apropriadas estão abertas desde o Reator de

Degomagem/Neutralização até o Separador, e o caminho inverso também (do Separador para o Reator). A alimentação do Separador deve ser reciclada de volta para o reator até que uma interface seja estabelecida na cavidade do separador. Esta operação é manual.

19. Quando o nível no Reator de Degomagem/Neutralizaçãoatingir uma nível aceitável e o Separador estiver pronto para receber a alimentação, aperte o botão apropriado no Painel de Controle do Separador. Esta ação deve iniciar a Bomba de Alimentação do Separador.

20. Estabelecer a temperatura do controlador (TIC-118) para 80ºC, no automático. Este controlador iniciará automaticamente o controle quando a Bomba de Alimentação do Separador (P-60100) for ligada.


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21. Lentamente inicie a contrapressão na fase leve até que uma boa separação seja atingida e a fase pesada se torne espessa.

22. Quando a interface for estabelecido na cavidade do Separador, abra/feche a válvula manual para que o óleo seja enviado em direção ao branqueamento. NOTA: Não recicle de volta para o Reator de Degomagem/Neutralização por mais que 10 minutos, ou o sabão e as gomas serão removidos e não restará nada para manter a interface dentro do Separador.

23. Ligue a Bomba de Armazenagem de Sabão (P-126) na mínima velocidade requerida para transferir a fase pesada para estocagem. Verifique se as válvulas manuais apropriadas estão abertas.

Start-up do Branqueamento Inicialização do “ front-end”: 1. Garanta que haja nível de água no Hotwell (T-696). O nível de água deve ser preenchido até o nível

de transbordo. 2. Garanta que haja água de resfriamento circulando pelos condensadores a vácuo (K-290, K-292) e

que a temperatura do suprimento de água de resfriamento seja 30ºC ou menos. 3. Abra lentamente o suprimento de vapor para o ejetor do segundo estágio (K-293). Abra lentamente o

suprimento de vapor para o ejetor do primeito estágio (K-291). Certifique-se de que a pressão do vapor seja pelo menos 145 psig (10 barg).

4. Permita que o Sistema se auto-estabilize e certifique-se de que o transmissor de pressão (PT-236) indique uma pressão inferior a 65 mbar absoluto. NOTA: Antes que o resto do Sistema seja colocado em operação, certifique-se de que o vácuo esteja nesta pressão ou inferior. Caso contrário, não há porque prosseguir até que o Sistema performe conforme seu dimensionamento.

5. Garanta que as válvulas manuais estejam abertas desde a Degomagem/Neutralização até o Tanque de Estocagem Intermediária da Desodorização.

6. Estabeleça a temperatura do controlador do aquecedor de lama (TIC-208) em 90ºC, no automático. Certifique-se de que as válvulas manuais apropriadas estejam abertas para o vapor.

7. Uma vez que o tanque esteja cheio em 50%, estabeleça o nível do controlador de nível (LIC-205) para 50%, no automático.

8. Não adicione Sílica no Tanque de Sílica neste momento. 9. Estabeleça o nível do controlador do secador de óleo (LIC-216) em 50%, no automático. Primeito Filtro de Pré-capa: 10. Estabeleça a matriz do filtro para filtro limpo no “Enchimento Inicial do Tanque de Pré-capa”, etapa

em que inicia-se o enchimento do Tanque de Pré-capa. Este procedimento inicia/interrompe as bombas e abre/fecha as válvulas atuadas apropriadas de acordo com as instruções da matriz do filtro.

11. Estabeleça a Bomba de Descarga do Secador (P-216) no automático. 12. Quando o Tanque de Pré-capa estiver cheio (indicado pelo LSH-265), a matriz do filtro irá avançar

automaticamente para a etapa de enchimento do filtro. 13. Inicie o Agitador do Tanque de Pré-capa (A-265). Certifique-se que o nível do Tanque de Pré-capa

esteja cobrindo as pás do agitador. 14. Estabeleça o Alimentador de Auxiliar Filtrante (FDR-263) para modo automático. 15. Estabeleça para 120kg o set point da massa de auxiliar filtrante na tela de controle do

operador.NOTA: este valor é significantemente maior que a quantidade necessária para preparar a pré-capa. Durante o start-up, óleo não tratado é circulado e espessura a mais da pré-capa pode ser útil para prevenir que as telas do filtro sejam obstruídas.

16. Quando o a etapa de enchimento do filtro estiver completo, a matriz do filtro irá avançar automaticamente para a etapa de “Pré-capa do Filtro”. O alimentador irá operar até que a quantidade de auxiliar de filtração, estabelecida na etapa anterior, seja adicionada ao filtro.

17. Quando todo o auxiliar filtrante for adicionado, deixe que a mistura circule no filtro até que toda a superfície das placas seja revestida pelo auxiliar. Depois de aproximadamente 20 minutos, verifique visualmente os visores de inspeção na saída do filtro quanto à claridade da mistura. Continue


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circulando a pré-capa até que esteja completamente limpa, neste ponto a etapa de pré-capa está completa.

18. Quando a etapa de pré-capa estiver completa, pressione o botão “Pré-capa completa” na matriz do filtro. A pré-capa continuará circulando até que o filtro seja colocado em operação.

Colocar o Primeiro Filtro em operação e fazer a pré-capa do Segundo Filtro: 19. Na matriz do filtro, avançe para a etapa de “Online (sílica)”. Este procedimento iniciará a filtragem do

óleo proveniente no Secador de Óleo através do filtro provido de pré-capa. A Bomba de Pré-capa será desligada e as válvulas atuadas aprovadas irão abrir/fechar.

20. Utilizando a matriz do segundo filtro (outro filtro, ainda limpo), altere para a etapa “Preencha o Tanque de Pré-capa”. Este procedimento irá fazer com que o óleo filtrado proveniente do primeiro filtro inicie o enchimento do Tanque de Pré-capa.

21. Quando o nível alto é atingido no Tanque de Pré-capa, o primeiro filtro voltará para a operação automaticamente e o filtrado proveniente deste filtro começará a encher o Tanque de Branqueamento (T-225).

22. O segundo filtro passará pelas etapas de “Enchimento” e “Pré-capa” descritas acima. 23. Depois de aproximadamente 20 minutos, inspecione visualmente a claridade da mistura. Continue

circulando a pré-capa até que esteja totalmente limpa, neste ponto a etapa de Pré-capa estará completa.

24. Quando o ciclo de pré-capa estiver completado, pressione o botão “Pré-capa completa” na matriz do filtro. A pré-capa continuará circulando até que o filtro seja colocado em operação.

Colocar o Segundo Filtro em operação: 25. Estabeleça o set point para a dosage de argila de branqueamento entre 0.5-1.5%, em função da

vazão de óleo filtrado (indicada por FIC-216), na entrada apropriada da tela de controle do operador. 26. Estabeleça o Alimentador da Argila de Branqueamento (FDR-223) no modo automático. O set point

será calculado automaticamente, baseado no valore previamente informado. Certifique-se de que a Argila de Branqueamento está disponível no Alimentador.

27. Se desejar, estabeleça o set point para a dosagem de água de injeção entre 0.1-1%, em função da vazão de óleo filtrado (indicada por FIC-216), na entrada apropriada da tela de controle do operador.

28. Se desejar, estabeleça o controlador da vazão de água de injeção no modo automático. O set point será automaticamente calculado em funação do valor informado na etapa anterior. Certifique-se de que as válvulas manuais apropriadas estão abertas.

29. Ligue o Agitador do Tanque de Branqueamento (A-224) quando o nível no Tanque atingir aproximadamente 25%.

30. Estabeleça o Controlador de Temperatura do Economizador (TIC-228) em 110ºC, no modo automático. Verifique se as válvulas manuais apropriadas estão abertas.

31. Estabeleça o Controlador de Temperatura do Aquecedor de Branqueamento (TIC-228) em 110ºC. Certifique-se de que as válvulas manuais apropriadas estão aberta.

32. Quando o nível do Tanque de Branqueamento atingir 50%, a Bomba de Descarga da lama de Branqueamento deve ser ligada para iniciar o enchimento do Branqueador a Vácuo (V-235).

33. Estabeleça o controlador de nível do Branqueador a Vácuo no modo automático, com set point em 75%.

34. Certifique-se de que o segundo filtro terminou a etapa de preparação de pré-capa. Em caso positivo, avance a matriz do filtro para a etapa de “Branqueamento em linha”. Este procedimento irá iniciar a filtração do óleo, proveniente do Branqueador a vácuo, através do filtro com pré-capa recém preparada.

35. O Filtro de Branqueamento está em operação agora. 36. Estabeleça o set point da dosagem de sílica entre 0.05-0.2% através da vazão de óleo filtrado com

sílica (indicado por FIC-216) no campo apropriado da tela de controle do operador.


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37. Estabeleça o Alimentador de Sílica no automático. Certifique-se de que a sílica está disponível no alimentador.

38. Inicie o Agitador de Sílica (A-204) quando o nível do Tanque de Sílica atingir aproximadamente 25%. 39. Estabeleça o controle de nível do Recebedor de Filtrado (LIC-251) em 25%, no modo automático. 40. Certifique-se de que os visores dos filtros em operação estão limpos. Caso contrário, imediatamente

altere o modo de operação dos filtros para “Modo de Recirculação”. Este procedimento permite que o(s) filtro(s) recirculem a vazão até limpar os visores.

41. Depois que ambos os filtros estiverem em operação, altere a matriz do filtro para a etapa de “Tanque de Pré-capa Vazio”. O Filtro de Branqueamento ainda está filtrando como quando estava no modo de operação. Entretanto, a Bomba de Pré-capa será ligada e as válvulas atuadas apropriadas serão abertas para bombear o volume de óleo remanescente no Tanque de Pré-capa para o Tanque de Slurry Sílica. Quando o Tanque de Pré-capa está com nível baixo, o Filtro de Branqueamento voltará ao modo de operação automaticamente.

Fazer a Pré-capa do Terceiro Filtro: 42. Avance a matriz do terceiro filtro para a etapa “Encher o Tanque de Pré-Capa”. O óleo filtrado pelo

filtro de branqueamento iniciará o a encher novamente o Tanque de Pré-capa. 43. Quando o alto nível é alcançado no Tanque de Pré-capa, o Filtro de Branqueamento voltará ao modo

em operação automaticamente. 44. Estabeleça o set point do auxiliar de filtração para 60kg, na entrada apropriada da tela de controle do

operador. NOTA: esta é a quantidade normal de auxiliar de filtração necessária para preparar a pré-capa.

45. Em seguida, a matriz do terceiro filtro deverá avançar pelas etapas de “Enchimento do Filtro” e “Pré-capa do Filtro”, como descrito acima.

46. Depois de aproximadamente 20 minutos, inspecione visualmente o vidores do filtro quanto à claridade. Continue circulando a pré-capa até que seja completamente limpa, neste ponto a etapa de Pré-capa estará completa.

47. Quando a etapa de pré-capa estiver completa, pressione o botão “Pré-capa completa”, na matriz do terceiro filtro. A Pré-capa continuará a circular até que o filtro seja colocado em linha.

Colocar o terceiro filtro em operação e limpar o primeiro filtro: 48. Quando a pressão diferencial nos filtros de sílica em operação apresentar um valor de 3 barg e o

terceiro filtro estiver finalizado a etapa de pré-capa, avance a matriz do terceiro filtro para a aetapa de “Branqueamento Online”. A vazão proveniente do Branqueador a vácuo será transferida para terceiro filtro, cuja pré-capa foi recentemente preparada, enquanto a vazão do Secador de Óleo será transferida para o segundo filtro. O primeiro filtro está pronto para limpeza agora.

49. Selecione o meio de sopragem desejado (geralmente vapor), na entrada apropriada da tela de controle do operador.

50. Ajuste o pressão de sopragem do filtro manualmente, utilizando PRV-282 até que a pressão em PT-282 atinja 1 barg. NOTA: este procedimento deve ser mantido tão baixo quanto possível, mas pode ser necessário ajustar esta pressão para atingir a secagem adequada da torta.

51. O primeiro filtro irá avançar automaticamente para a etapa “Purgar para o Tanque de Branqueamento”. Este procedimento se iniciará através da sopragem do óleo remanescente através do filtro para o Tanque de Branqueamento.

52. Quando esta etapa estiver finalizada, a matriz do filtro irá automaticamente avançar para a etapa “Esvaziar para o Tanque de Pré-capa”. O líquido remanescente será soprado para o Tanque de Pré-capa.

53. Quando esta etapa estiver completada, a matriz do filtro irá avançar automaticamente para a etapa “Secagem da Torta”. A torta será seca através da sopragem do óleo remanescente para o Tanque de Pré-capa.

54. Quando esta etapa estiver completa, a matriz do filtro irá avançar automaticamente para a etapa “Abrir o Filtro”.


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55. Certifique-se de que as válvulas de ventilação atuadas estão abertas para que o filtro e que toda a pressão seja discipada. Abra a comporta de descarga de torta, de acordo com as instruções do fabricante.

56. Inspecione a torta em função do seu grau de secagem, espessura, e consistência de cobertura através da telas. Caso a torta esteja seja, o vibrador pneumático pode ser iniciado para desalojar a torta das telas e descarrega-la pela abertura de descarga.NOTA: caso a torta ainda esteja úmida, é possível aplicar uma nova secagem na torta se ainda estiver intacta nas telas do filtro. Caso grandes porções já tiverem caído das telas, uma nova secagem pode não ser possível e a torta possivelmente deverá ser removida manualmente. Tome cuidado quando tentar limpar manualmente as telas, visto que elas são danificadas facilmente.

57. Quando a inspeção da torta for finalizada, avance a matriz do filtro para a etapa “ Vibração/Descarga da Torta”.

58. Quando esta etapa estiver complete, certifique-se de que a torta foi completamente removida da tela e feche a porta de descarga de torta.

59. Avance a matriz do filtro para a etapa “Inativo” 60. Continue com a operação natural.

Operação da Planta

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Start-up da Desodorização Inicialização do Sistema de Vácuo: 1. Verifique se há nível de água no Hotwell (T-696). O nível de água precisa ser preenchido até o nível

de transbordo. 2. Inicialize o Sistema de Desodorização a Vácuo pela verificação da vazão de água de resfriamento

barométrica passando pelos condensadores (K-692, K-694). Certifique-se de que a água de resfriamento barométrica esteja escoando através dos Resfriadores Barométricos. Certifique-se de que a temperatura da água de resfriamento barométrica seja 30ºC ou menos.

3. Abra a válvula manual na sucção do Ejetor (K-697). Lentamente, abra o suprimento de vapor deste ejetor, através da válvula manual. Certifique-se de que a pressão do vapor seja pelo menos 145 psig (10barg). Este procedimento irá expulsar a maior parte do ar contido dentro do Sistema de Vácuo.

4. Permita que o vapor seja inserido até que seja atingido o nível de vácuo desejado nos estabilizadores DSPC, indicado pelo transmissor PT-660. Quando o sistema estiver estável, feche a válvula manual na sucção do Ejetor, então feche a válvula manual de suprimento de vapor.

5. Abra lentamente as válvulas manuais de suprimento de vapor para o Ejetor do 4º estágio (K-695), Ejetor do 3º estágio (K-693) e do Booster do 2º Estágio (K-691). Permita que o vapor escoe pelo sistema até que o nível de vácuo desejado no DSPC seja atingido e se mantenha estável.

6. Certifique-se de que a pressão (indicada pela PI-660) seja similar ao nível de vácuo. 7. Quando o Sistema se estabilizar novamente, abra lentamente a válvula manual de suprimento para o

Booster do 1º estágio (K-690). Abra a válvula manual de suprimento de vaor da camisa de aquecimento para impedir que a secção de entrada do difusor acumule gelo.

8. Se operado propriamente, o nível de vácuo deve atingir 2.66 mbar absoluto ou menos. NOTA: Antes que o Sistema e o Desodorizador sejam colocados na temperatura de operação, certifique-se de que o vácuo está na pressão desejada ou inferior. Caso contrário, não deve-se preceder antes que o Sistema de Vácuo esteja performando como especificado. Esta condição é absolutamente necessário para a segurança da operação.

Inicializar o Gerador de Vapor de Alta Pressão: 9. Ligar o Gerador de Vapor (E-675) de acordo com as instruções do fabricante. NOTA: Mantenha o

set point da pressão/temperatura do vapor em nível baixo (abaixo de 150ºC) até que o Desodorizador esteja pronto para ser aquecido na temperatura máxima de operação. Primeiramente, o óleo será recirculado através do Desodorizador para permitir que o equipamento seja aquecido antes de utilizar o vapor de alta pressão.

Encher o Recebedor de Destilado e Inicializar o Sistema de Destilação: 10. Certificar-se de que todas as válvulas manuais estão na posição apropriada para permitir a vazão

proveniente da Bomba de Alimentação do Desaerador (P-602) para o Desodorizador. 11. Inicialize a Bomba de Alimentação do Desodorizador e estabeleça o controlador de nível do

desaerador para o modo automático, com set point em 50%. 12. Estabeleça o modo automático para o controlador de temperatura do Aquecedor do Desaerador

(TIC-604), colocando um set point de 80ºC. Este set point de temperatura será apenas para o start-up, enquanto o Recebedor de Destilado (V-640) é preenchido, este valor de temperatura será aumentado nas próximas etapas.

13. Inative o controlador de nível (LIC-640) do Recebedor de Destilado e preencha o Recebedor de Destilado com óleo até a chave de nível alta, através da abertura da válvula manual da linha de by-pass (após o Aquecedor do Desaerador) durante curto período de tempo. Garanta que esta válvula permaneça fechada durante a operação normal. NOTA: pode ser necessário instalar temporariamente, uma tampa cega na entrada no Desaerador para permitir que o óleo escoe para o Recebedor de Destilado.

14. NOTA: o óleo branqueado é usado para operar o Scrubber durante o Start-up. Como o Desodorizador está em operação, o Ácido Graxo Livre (FFA) será gerado pelo Scrubber e será acumulado no Recebedor de Destilado para ser recirculado como destilado.


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15. Quando o Recebedor de Destilado está cheio, interrompa o funcionamento da Bomba de Alimentação do Desaerador.

16. Certifique-se de que as válvulas manuais apropriadas estão abertas desde o Recebedor de Destilado até o Vapor Scrubber, no topo do Desodorizador.

17. Verify the appropriate manual valves are open from the Distillate Receiver back to the vapor scrubber at the top of the DSPC.

18. Estabeleça o modo de operação do controlador de vazão de destilado (FIC-646) no modo automático e determine um set point de 13,375 kg/h.

19. Inicialize a Bomba de Destilado (P-641) 20. Como a Bomba de Destilado determina o nível baixo no Recebedor de Destilado, pode ser

necessário adicionar mais óleo ao Sistema de Destilado, como descrito acima. O recheio do Vapor Scrubber está vazio no start-up e irá reter uma pequena quantidade de óleo durante a operação, então mais óleo pode ser necessário do que foi inicialmente adicionado ao Recebedor de Destilado. NOTA: Certifique-se de que o Sistema de Destilado está funcionando apropriadamente antes de continuar. O Desodorizador não será capaz de operar com segurança ou efetivamente sem que haja escoamento de destilado pelo Vapor Scrubber.

21. Uma vez que o Sistema de Destilado está operando apropriadamente, a Bomba de Alimentação do Desaerador deve ser ligada novamente.

Inicialização do “front-end” 22. Quando o nível do Desaerador atingir o set point, inicialize a Bomba de Descarga do Desaerador. 23. Mude o set point do controlador de temperatura do Aquecedor do Desaerador para 110ºC. 24. Abra ambos os by-passes manuais que se encontram em volta dos Economizadores do

Desodorizador (E-623/E-624). Os economizadores não receberão vazão de óleo neste momento. 25. Estabeleça o controlador de vazão de alimentação do Desodorizador (FIC-606) no modo automático,

com set point em 12,556 kg/h. 26. Certifique-se de que as válvulas by-pass das bandejas do Desodorizador estejam fechadas. 27. Depois da inicialização da Bomba de Descarga do Desaerador e da entrada do óleo no

Desodorizador, a vazão escoará para baixo através da secção principal de recheio, preenchendo a primeira bandeja de desodorização. Certifique-se através dos visores de inspeção se o óleo está escoando pela bandeja de desodorização. A medida que a bandeja é preenchida, o nível de transbordo será atingido e o óleo escoará para a bandeja abaixo. Verifique se este perfil de escoamento se repete em cada bandeja, isto é, verifique se cada bandeja é preenchida totalmente e transborda a vazão para a próxima bandeja.

Inicialização do “back-end”: 28. Certifique-se de que todas as válvulas manuais estão na posição apropriada para permitir o

escoamento desde a Bomba de Descarga do Desodorizador e por todo percurso, até o Tanque de Estocagem de Óleo Desodorizado apropriado.

29. Coloque a Bomba de Descarga do Desodorizador (P-621) operando no modo automático 30. Estabeleça o controlador da bandeja de desodorização final (LIC-621) no modo automático, com set

point em 75%. 31. Quando o nível atingir o set point, ligue a Bomba de Descarga do Desodorizador. 32. Coloque a Bomba de Produto (P-636) operando no modo automático. 33. Estabeleça o controlador de nível (LIC-636) do Post Desodorizador no modo automático com set

point em 50%. 34. Quando o nível atingir o set point, inicie a Bomba de Produto. 35. Abra as válvulas manuais apropriadas para permitir o escoamento através de um dos

Economizadores de Desodorização. Apenas um dos economizadores deve estar em operação em qualquer momento do processo, o outro permanece em “stand by”. Feche as válvulas manuais de by-pass posicionadas em volta do Economizador de Desodorização que estiver em operação.

36. Estabeleça o modo de operação automático para o controlador de temperatura (TIC-628) do Resfriador de Back-up, e determine um set point de 150ºC. Certifique-se de que as válvulas manuais apropriadas estão abertas. Se a temperatura de saída do Economizador de Desodorização subir acima da temperatura do set point (150ºC), a válvula de 3-vias atuada (YV-627) irá divergir


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automaticamente a vazão para o Resfriador de Back-up para que possa ser resfriada.NOTA: caso a temperatura do óleo escoando pelo Post Desodorizador for maior que 150ºC, haverá um risco significante de danos ao equipamento. Caso a válvula de 3-vias não funcione apropriadamente, acione a válvula manualmente ou interrompa a Descarga do Desaerador e as Bombas de Descarga do Desodorizador.

37. Estabeleça a válvula de controle de temperatura de 3-vias (TCV-637) do Economizador do Desaerador no modo manual e faça com que a vazão não passe pelo Economizador.

38. Estabeleça a válvula de controle de temperatura de 3-vias (TCV-6228) do Economizador de Branqueamento no modo manual e faça com que a vazão não passe pelo Economizador.

39. Estabeleça a válvula de controle de temperatura de 3-vias (TCV-140) do Economizador de Óleo Bruto no modo manual e faça com que a vazão não passe pelo Economizador.

40. Estabeleça o controlador de temperatura (TIC-652) do Resfriador de Produto no modo automático, com set point em 100ºC. Está temperatura é empregada apenas para a recirculação aplicada durante o start-up, será aumentada nas etapas posteriores.

41. Redirecione a vazão proveniente dos Resfriadores de Produto (E-652A, E-652B) de volta para o Desaerador através da válvula atuada de 3-vias (YV-653). O óleo será recirculado para aquecer o equipamento antes de entrar em operação.

42. Monitore a temperatura do óleo que entra no Desodorizador e compare com a temperatura de saída do mesmo. A medida que o equipamento é aquecido, a diferença de temperatura irá diminuir. Quando está diferença se estabilizar, o Sistema terminou a etapa de pré-aquecimento e o processo de start-up pode ter prosseguimento.

Colocar o Desodorizador em Operação: 43. Certifique-se de que todas as válvulas manuais estão na posição adequadas para as linhas: de

drenagem, de vapor que alimentam a válvula de controle de temperatura do vaso de degelo e para a válvula de controle de nível que esvazia o vaso.

44. Certifique-se de que a pressão do Desodorizador está abaixo de 2.66 mbar. 45. Abra as válvulas manuais de suprimento de vapor da coluna recheada que aplicaca vapor direto no

Desodorizador.Ajuste a válvula agulha até que a taxa de vazão no FT-630 seja aproximadamente 44 kg/h.

46. Abra as válvulas manuais apropriadas para o suprimento de vapor do anel externo de vapor direto da bandeja #1 do Desodorizador. Ajuste a válvula agulha até que a taxa de vazão seja aproximadamente 6.5 kg/h.

47. Abra as válvulas manuais apropriadas para o suprimento de vapor do anel interno de vapor direto da bandeja #1 do Desodorizador. Ajuste a válvula agulha até que a taxa de vazão seja aproximadamente 3 kg/h.

48. Repita o procedimento para a bandeja #2. 49. Abra as válvulas manuais apropriadas para o suprimento de vapor do anel externo de vapor direto da

bandeja #3 do Desodorizador. Ajuste a válvula agulha até que a taxa de vazão seja aproximadamente 6.5 kg/h.

50. Abra as válvulas manuais apropriadas para o suprimento de vapor das bombas de elevação no fundo da bandeja #3 do Desodorizador. Ajuste a válvula agulha até que a vazão através das bombas de elevação seja vigorosa e espalhada. Não use mais vapor do que o necessário para uma vazão adequada. NOTA: Quando for necessário fechar uma das entradas de vapor direto, feche apenas a válvula esfera, deixando a válvula agulha na posição de forma que quando o vapor for aberto novamente a válvula agulha não precise ser regulada novamente.

51. Permita que o vapor direto escoe por alguns minutos e certifique-se de que o Sistema de vácuo está operando apropriadamente e que a pressão dentro do Desodorizador seja inferior a 2.66 mbar.

52. Quando a temperatura na entrada da Bomba de Descarga do Desodorizador se manter a 150ºC durante pelo menos 30 minutos, altere o set point da Caldeira de Alta Pressão para 240ºC. NOTA: A Bomba de Descarga do Desodorizador não pode ser aquecida a mais de 200ºC por hora, caso contrário haverá danos ao equipamento e desgaste prematuro.

53. Abilite o controlador de nível do Recebedor de Destilado (LIC-640) e verifique se as válvulas manuais apropriadas estão abertas para a estocagem de destilado.


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54. Estabeleça o controlador de temperature do Resfriador de Destilado (TIC-646) no modo automático, e com set point de 60ºC. Verifique se as válvulas manuais apropriadas estão abertas para a água de resfriamento.

55. Se desejar, estabeleça o set point da vazão de ácido cítrico em 0.02% em função da massa de óleo desodorizado (indicada pelo FT-656) na tela de controle do operador. Inicie a Bomba de Dosagem de Ácido Cítrico (P-671) no modo automático.

56. Estabeleça o set point do controlador de temperatura do Economizador do Desaerador (TIC-637) em 110ºC, no modo automático. A válvula de controle 3-vias irá regular a vazão de produto quente através do economizador para pré-aquecer a vazão de alimentação que seguirá para o Aquecedor do Desaerador.

57. Estabeleça o set point do controlador de temperatura do Economizador do Desaerador (TIC-228) em 110ºC, no modo automático. A válvula de controle 3-vias irá regular a vazão de produto quente através do economizador para pré-aquecer a vazão de alimentação que seguirá para o Aquecedor de Branqueamento.

58. Estabeleça o set point do controlador de temperatura do Economizador de Óleo Bruto (TIC-140) em 70ºC. A válvula de controle 3-vias irá regular a vazão de produto quente através do economizador para pré-aquecer a vazão de alimentação que seguirá para o Aquecedor de Óleo Bruto.

59. Altere o set point do controlador de temperatura do Resfriador de Produto para 40ºC. Certifique-e de que as válvulas manuais apropriadas estão abertas para a água de resfriamento.

60. Altere a posição da válvula atuada de 3-vias (YV-653) para permitir que o escoamento por um dos filtros de polimento. Certifique-se de que as válvulas manuais apropriadas estão abertas.

61. Se desejar, abra a válvula de esfera manual de suprimento de nitrogênio direto no Misturador de Nitrogênio (M-658) e lentamente abra a válvula agulha para injetar pequena quantidade de nitrogênio no óleo desodorizado. As bolhas de nitrogênio devem ser visíveis no óleo, através dos visores de inspeção, após o misturador estático.

62. Inspecione visualmente o óleo quanto à cor e claridade, através dos visores de inspeção. 63. Retire amostras e teste o óleo no laboratório. 64. Continue com a operação normal.


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Operação Normal da Degomagem/Neutralização

• No caso em que uma fase pesada se quebre no Separador, o valpor de óleo começará a descarregar através da saída de fase pesada. Isto é indicado também por uma perda de pressão na descarga de fase leve do separador. Este cenário colocará o separador em alarme e causará a parada da alimentação do separador. Quando isso acontecer sera necessário recompletar o recipiente de água do separador e reestabelecer a interface de separação.

Operação Normal de Branqueamento

• Para iniciar um novo filtro em operação, coloque o filtro (limpo) offline no apropriado “Tanque de Enchimento de Precoat” neste passo para começar a encher o Tanque de Precoat desde o filtro de Branqueamento online. Quando o ciclo de precoat estiver completo, o filtro continuará a circular até que o filtro de sílica alcance a pressão diferencial do ponto de regulagem. A este ponto, o operador deveria colocar o filtro limpo em operação como o filtro de Branqueamento, regular o fluxo através do filtro de Branqueamento para o filtro de sílica, e colocar o mesmo filtro de sílica em modo de limpeza.

• Quando houver uma interrupção no fluxo para a seção de Branqueamento por qualquer

razão, é importante que a torta nos Filtros Absorventes seja segurada para que não caia das peneiras. Isso pode ser feito colocando imediatamente o filtro(s) em recirculação da peneira de operação. Isso prevê também possíveis depósitos de absorvente na linha de sucção do secador de óleo se deixados caso permaneçasm inativos por um período tempo substancial. Caso necessário, o aspersor de vapor para o secador de oleo pode ser acionado para prevenir depósitos de sílica.

Operação Normal de Desodorização

•••• É ABSOLUTAMENTE CRÍTICO QUE O AR NÃO SEJA PERMITIDO DE ENTRAR NA COLUNA DE CASCO DUPLO (V-620) EM NENHUM MOMENTO ENQUANTO ESTIVER NA TEMPERATURA DE TRABALHO OU PRÓXIMO DELA. O SISTEMA DE VÁCUO DESAERADOR DEVE FUNCIONAR TODAS AS VEZES QUANDO A COLUNA ESTIVER ABAIXO DE 50OC. CASO NÃO SEJA MANTIDO O VÁCUO ENQUANTO A COLUNA ESTIVER NA TEMPERATURA DE PROCESSAMENTO, OU PRÓXIMO DELA, HÁ UM GRANDE RISCO DE INCÊNDIO. CASO ISSO OCORRA,


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HÁ TAMBÉM UM SÉRIO RISCO DE INCRUSTRAÇÕES NO RECHEIO DA COLUNA, QUE PODE NECESSITAR SER SUBSTITUÍDO.

• Monitore as temperaturas em entrada e saída dos Economizadores do Desodorizador.

Caso o desempenho tenha caído significativamente durante o tempo, pode ser necessário colocar a unidade de standby online e limpar as unidades em serviço. As unidades devem ser limpas uma por vez. Refira-se às instruções de Limpeza in loco (CIP) neste manual.

Operação Geral Os seguintes ítens deveriam ser seguidos para manter a planta operando constantemente e apropriadamente.

•••• Caso algum alarme for ativado, a situação deverá ser investigada imediatamente para determinar a causa. A ativação de algum alarme pode ser indicada como situação não segura. O processo interiro deverá ser estudado para entender melhor o que cada alarme indica como situação não segura.

• De tempos em tempos, verifique os níveis de armazenamento e de processamento dos

tanques, bandejas, funis e qualquer outro equipamento relacionado, para assegurar-se que a planta pode continuar a rodar sem interrupções.

•••• Monitore os comandos de controle para assegurar que estejam mantendo os pontos de

regulagem apropriados. Cheque os visores das bandejas para assrgurar-se que os níveis delas estejam corretos e que os bicos aspersores estejam operand corretamente.

• Cheque os manometros de pressão e os transmissores pela planta de tempos em

tempos para garantir que estejam operand corretamente com a pressão adequada.

• Os filtros bag para produtos em saída deveriam ser regulados quando a pressão que passar por eles for excessiva. Os bags ‘cheios’ deveriam ser imediatamente substituidos de modo tal que estas unidades fiquem disponíveis para serem recolocadas em service quando necessário.

• Os vapores de óleo cru e refinado para armazenagem deveriam ser analisados em

intervalor regulares para assegurar que esles estejam dentro das especificações apropriadas. Estes vapores deveriam, como mínimo, ser checados para ácidos graxos livres, sabao, umidade, metais e clorofila.

• Não permita que o vapor flua através dos trocadores de calor (especialmente os

trocadores de calor com placas vedadas) caso não haja fluxo através do lado do processo. Isso cria desgaste indesejado e fadiga no trocador de calor.

• Tenha cuidado para não passar nenhum material abrasivo através das bombas

enlatadas (Nikkiso), pois isto irá causar usura prematura dos rolamentos, sendo que o


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fluido circula através deles. Monitore o mostrador de desgaste dos rolamentos (E Monitor) nas bombas. Caso os leitores fiquem no amarelo, os rolamentos necessitarão logo de troca. Caso o leitor sinalize vermelho, substitua imediatamente os rolamentos. Mantenha um estoque adequado de kits de rolamentos para minimizar os tempos de parada.

Parada da Planta

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Parada da Planta

Parada por um Período Curto

É recomendável parar a planta somente por curtos períodos de tempo, de modo que seja possível permanecer com ela cheia e próxima da temperatura de funcionamento, o que facilitará a retomada da planta. Isso pode ser realizável inicialmente desligando a seção do desodorizador de modo tal que o óleo desodorizado quente possa ser usado quanto mais possível para economizar com as seções de Degomagem/Neutralização e Branqueamento. Parada curta do Desodorizador NOTA: Deixe o vácuo do equipmento desodorizador sempre ativo quando o DSPC estiver abaixo de 50

oC. Este ponto é absolutamente crítico e não permita que entre ar no DSPC qm qualquer

ponto enquanto estiver na temperatura de funcionamento ou rpóximo dela.

1. Verifique que haja espaço suficiente no tanque de armazenagem intermediária de modo tal que as seções de Degomagem/Neutralização e Branqueamento tenham como rodar por um curto período de tempo enquanto a seção de Desodorização estiver desligada.

2. Desligue a Caldeira de Vapor de Alta Pressão 3. Para a Bomba de Alimentação do Desaerador. 4. Verifique o controlador de temperatura do Resfriador de Back-up se está habilitado em um ponto de

regulagem de 150oC e YV-627 esteja habilitado para que a posição indicada permita que o fluxo de óleo quente vá para o resfriador.

5. Quando o Desaerador alcançar o nível mínimo, pare a bomba de Descarga do Desaerador. 6. Desligue o vapor de aspersão somente para a seção da coluna com casco usando a válvula esfera

manual. Deixe a válvula de agulha em posição. 7. Abra o bypass ao redor dos dois lados dos Economizadores de Desodorização e feche as válvulas

esfera manuais de cada unidade. 8. A bomba de Descarga do Desodorizador continuará a esvaziar o DSPC, enviando óleo quente

diretamente para o Resfriador de Back-up. Verifique a temperatura de saída para que seja igual ou menor que 150oC. Se não for, pare a bomba e diagnostique qual é o problema.

9. Quando a bandeja inferior do DSPC alcançar o nível mais baixo, abra a válvula de bypass (V6036) da Bandeja #1 para permitir ao óleo na Bandeja #1 de esvaziar para a Bandeja #2. Isso forçará o óleo na Bandeja #2 a continuar fluindo na Bandeja #3. Inspecione visualmente este processo através dos visores.

10. Quando a Bandeja #1 estiver vazia, desligue as válvulas esféricas manuais de aspersão de valor desta Bandeja.

11. Repita para esvaziar a Bandeja #2 e então desligue as válvulas esféricas de aspersão de vapor aplicáveis.

12. Quando a Bandeja inferior do DSPC alcançar o nível mínimo, pare a Bomba de Descarga do Desodorizador.

13. Feche as válvulas esféricas manuais para aspersão de vapor na Bandeja Inferior. 14. Deixe o Sistema de Destilação rodando. 15. Deixe o equipamento de vácuo rodando.

Parada da Planta

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Parada breve da Degomagem/Neutralização 16. Direcione fluxo de óleo para o lado quente do Economizador de Óleo cru com a válvula de controle

de temperatura de três vias. 17. Pare a Bomba de Óleo Cru, a Bomba Dosadora de Ácido, o Mixer de Ácido, e a bomba de Dosagem

de Cáustica desabilitando-as dos respectivos circuitos de controle. 18. Desabilite os controles de temperatura do Alimentador de Calor e do Resfriador de Reação. 19. Coloque o Separador no modo ocioso ou desligue-o de acordo com as instruções do fabricante. 20. Deixe o agitador do Reator D/N funcionando em velocidade de 50%. 21. Esvazie o Recebedor de Sabão e pare a bomba de Sabão. Parada breve do Branqueamento 22. Pare o Alimentador de Sílica. 23. Verifique o Tanque de Lodo de Sílica, o secador de Óleo, o Tanque Branqueamento de Lodo e os

níveis de Branqueados de Vácuo se estão próximos do ponto de regulagem. 24. Coloque os filtros em recirculação. Se possível, inicie somente uma parada breve quando haverá

muito tempo deixado no ciclo de filtragem. Isso eliminará a necessidade que um filtro seja posto em modo de limpeza enquanto estiver em circulação.

25. Pare o alimentador de Argila de Branqueamento. 26. Deixe os agitadores dos tanques e bandejas rodando. 27. Deixe o equipamento de vácuo rodando.

Parada da Planta

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Parada por um Período Longo Para paradas mais longas, como por exemplo, parada de planta para manutenções anuais pode ser desejável esvaziar os equipamentos quanto mais possível. Isso pode ser realizado fazendo o seguinte:

Parada por Período Longo da Degomagem/Neutralização 1. Pare a bomba de Alimentação do Óleo Cru, a bomba de Dosagem de Ácido, o Misturador de Ácido, e

a Bomba Dosadora de Cáustico e desabilite os respectivos circuitos de controle. 2. Bipasse todos os fluxos de óleo do Desodorizador ao redor do Economizador de Óleo Cru com a

válvula de controle de 3 vias. 3. Desabilite o controlador de temperatura do Aquecedor de Óleo Cru e o controlador de temperatura do

Resfriador de Reação, caso seja usado. 4. Caso deseje, purgue as linhas de óleo cru para o reator D/N com nitrogênio. 5. Assim que o nível no Reator D/N alcançar 0% pare a bomba. 6. Desabilite o controlador de temperatura do Aquecedor de Separação. 7. Desligue o Separador. Consulte os procedimentos especiais de parada do Separador (isso deveria

incluir o uso de água quente RO para o tanque e incluir a lavagem do tanque e a descarga de todos os sólidos).

8. Quando o nível do Recebedor de Sabão alcançar 0%, pare a Bomba de Sabão. Parada Longa do Branqueamento 9. Quando o tanque de armazenagem intermediária do Branqueamento alcançar 0%, pare a Bomba de

alimentação do Branqueamento. 10. Pare o Alimentador de Sílica. 11. Quando o nível do Tanque de Lodo de Sílica cair até 25%, pare o agitador. 12. Quando o Tanque de Lodo de Sílica alcançar o nível baixo, coloque o controlador de Secagem de

Óleo em manual. Acione a bomba de Descarga do Lodo de Sílica até o nível no Tanque de Lodo de Sílica até que alcance 0%.

13. Caso desejado, purgue a linha de óleo para o Secador de Óleo com nitrogênio. Verifique o controle válvula depois que a bomba de Descarga de Lodo de Sílica estiver aberta. Feche a válvula imediatamente quando terminar de purgar ou quando o ar será aspirado para o Secador de Óleo e o vácuo será perdido.

14. Quando o nível do Secador de Óleo alcançar 0%, avance a matriz do filtro para o filtro de sílica para o modo de limpeza. Isso vai parar a bomba de Descarga do Secador.

15. Coloque a matriz do filtro para o filtro de Branqueamento no modo de recirculação até que o filtro de sílica tenha terminado a limpeza.

16. No final do ciclo de limpeza para o filtro de sílica, não bombeie o óleo remanescente de volta para o Tanque de Precoat de volta para o Tanque de Lodo de Sílica. Isso será filtrado através do filtro de Branqueamento.

17. Quando o filtro de sílica tiver terminado a limpeza, coloque de volta online o filtro de Branqueamento. 18. Pare o Alimentador de Argila de Branqueamento. 19. Pare o controlador de fluxo de água de Branqueamento, se usado. 20. Inicie a Bomba de Precoat e abra a válvula de atuação apropriada para bombear o óleo

remanescente no Tanque de Precoat através do filtro de Branqueamento online. Quando o nível de tanque alcançar 0%, pare a bomba e feche a válvula de atuação.

21. Quando o Tanque de Branqueamento de Lodo alcançar o nível mínimo, coloque o controlador do nível do Branqueador de Vácuo em manual. Acione a bomba de Descarga de Lodo de Branqueamento até o nível em que o Tanque de Lodo de Sílica alcance 0%.

22. Bipasse todo o fluxo de óleo desodorizador ao redor do Economizador de Branqueamento com a válvula de controle de 3 vias.

23. Desabilite o controle de Temperatura do Aquecedor de Branqueamento. 24. Purgue a linha de óleo para o Branqueador de Vácuo com nitrogênio. Verifique a válvula de controle

depois que a bomba de Descarga do Lodo de Branqueamento estiver aberta. Feche a válvula

Parada da Planta

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imediatamente quando terminar de purgar ou o ar será aspirado para o Branqueador de Vácuo e será perdido o vácuo.

25. Quando o nível do Tanque de Lodo de Branqueamento cair abaixo de 25%, pare o agitador. 26. Quando o nível do Branqueador a Vácuo alcançar 0%, avance a matriz do filtro para o modo de

limpeza de filtro de Branqueamento. Isso irá parar a bomba de Descarga de Branqueador. 27. Quando o nível do Receptor de Filtrado alcançar 0%, desligue a Bomba de Filtragem. 28. Se desejado, purgue a linha para o tanque de intermediação do desodorizador com nitrogênio. 29. Desligue o Sistema de Branqueamento de vácuo fechando o fornecimento de vapor através da

válvula dos ejetores de 1° e 2° estágios. Longo Período de parada do Desodorizador NOTA: Deixe o equipamento de vácuo e rode os condensadores todas as vezes quando a Coulna De Casco Duplo (V-620) estiver abaixo de 50oC. É absolutamente crítico que o ar não entre na Coluna de Casco Duplo ou no Desodorizador em nenhum ponto enquanto estiver na temperatura de processo ou perto dela. 30. Pare a bomba de Alimentação do Desaerador. 31. Desabilite o controlador de Temperatura do Aquecedor do Desaerador. 32. Quando o Desaerador alcançar o nível mínimo, acione a válvula de 3 vias para na saída dos

Resfriadores de Produtos para reciclar o óleo para o Desaerador. 33. Desligue o vapor de aspersão somente para a seção da coluna dupla usando a válvula manual

esférica. Deixe a válvula agulha em posição. 34. Desligue o nitrogênio para o misturador estático do Nitrogênio, caso usado. 35. Pare a bomba Dosadora de Ácido Cítrico, se usado. 36. Mude o ponto de regulagem do Resfriador de Produto a 110oC. Continue a recircular o óleo na

temperatura normal de aproximação por aproximadamente 45 min. Para permitir ao óleo nas Bandejas do DSPC de terminar o aquecimento para Branqueamento.

37. Desligue o Gerador de Vapor de Alta Pressão. 38. Verifique se o controlador de temperatura do Resfriador de Back-up está habilitado com um ponto de

regulagem de 150oC se YV-627 está habilitado de modo tal que isso irá regular a posição para permitir ao óleo quente de fluir para o resfriador.

39. Abra os bipasses em ambos os lados dos Economizadores de Desodorização e feche as válvulas esféricas manuais em cada unidade.

40. Abra o bypass próximo do Aquecedor de Back-up e feche as válvulas esféricas manuais em cada unidade. Verifique o controle de temperatura se está desabilitado.

41. Verifique se as válvulas de controle de 3 vias dos economizadores de vapor estão todas bypassando o fluxo de óleo quente ao redor dos economizadores.

42. A bomba de Descarga do Desodorizador continuará a esvaziar o DSPC, enviando óleo quente diretamente para o Resfriador de Back-up Cooler. Verifique a temperatura de saída se estiver no valor de 150oC ou menos. Caso não esteja, pare a bomba e diagnostique o problema.

43. Mude o ponto de regulagem do Resfriador de Produto para 40oC. Continue a recircular o óleo para resfriar o equipamento, isso levará algum tempo. Quando a temperatura de saída do óleo da bomba de Descarga do Desodorizador estiver em 50oC ou abaixo disso, o DSPC estará em uma temperatura segura para continuar o desligamento.

44. Regule a válvula de 3 vias na saída dos Resfriadores de Produto para mandar o óleo fora para armazenagem.

45. Abra o nitrogênio para o misturador estático de nitrogênio novamente, caso deseje. 46. Reinicie a bomba de Dosagem de Ácido Cítrico, caso desejado. 47. Desligue as válvulas esféricas manuais do aspersor de vapor em todas as Bandejas do DSPC. 48. Quando o nível do Desaerador alcançar 0%, pare a bomba de Descarga do Desaerador. 49. Se desejado, purgue as linhas de óleo do Desaerador para o DSPC com nitrogênio. Quando as linhas

estiverem vazias, desligue imediatamente o nitrogênio pois isso irá sobrecarregar o Sistema de Vácuo do Desodorizador. Feche a válvula manual na linha de alimentação para o Desaerador pra prevenir que o ar seja aspirado através dos tubos vazios. NOTA: Nunca purgue as linhas enquanto

Parada da Planta

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o DSPC estiver acima de 50oC, é muito importante manter o vácuo enquanto o DSPC estiver ainda quente.

50. Quando a Bandeja inferior do DSPC alcançar o nível mínimo, abra a válvula de bypass da Bandeja #1 para permitir que o óleo na Bandeja #1 esvazie na Bandeja #2. Isso forçará o óleo na Bandeja #2 a continuar a transbordar no fundo da Bandeja. Inspecione visualmente isto, através dos visores de vidro.

51. Repita para esvaziar a Bandeja #2. 52. Quando o nível do fundo da Bandeja do DSPC alcançar 0%, a Bomba de Descarga do

Desodorizador. 53. Caso desejado purgue as linhas de óleo do DSPC para o Pós Desodorizador com nitrogênio. Quando

as linhas forem esvaziadas, desligue imediatamente o nitrogênio, pois isso sobrecarregará o sistema de Vácuo do Desodorizador.

54. Quando o nível do Pós Desodorizador alcançar 0% pare a bomba de Produto. 55. Desligue o mixer estático do Nitrogênio, se usado. 56. Pare a bomba de Dosagem de Ácido Cítrico, caso usada. 57. Desabilite o controlador de temperatura do Resfriador de Produto. 58. Caso desejado repita o procedimento de purga para as linhas depois do Pós Desodorizador para

armazenagem. 59. Desabilite o controlador de temperatura do Resfriador de Destilado. 60. Abra a válvula atuada para a linha de destilados para armazenagem em modo manual. Feche a

válvula esférica manual para a entrada de destilado para o Resfriador de Destilado. 61. Continue a fazer funcionar a bomba de destilado em velocidade baixa em baixa velocidade para

esvaziar o Sistema de destilado. Haverá alguns materiais líquidos destilados segurados no scrubber e que continuarão a drenar no Receptor de Destilado. Pode ser necessário parar a bomba e esperar para que drene no Receptor de Destilado.

62. Caso desejado reinicie a bomba de Alimentação de Desaerador e abra a linha de enchimento para o Receptor de Destilado para encher o Sistema de destilado com óleo fresco. Abra a válvula manual para entrada do Resfriador de Destilado e inicie a bomba de Destilado para circular o óleo através do Sistema. Isso ajuda a prevenir o destilado de solidificar-se no Sistema de Destilado e provê uma posta em marcha mais fácil. Nota: Pode ser necessário instalar temporariamente uma tampa cega na entrada do Desaerador para permitir ao óleo circular no Receptor de Destilado.

63. Verificar que todas as partes da Coluna Recheada e do Desodorizador sejam resfriadas para menos de 50° C e desligados do Sistema de Vácuo fechando o vapor com fornecimento manual das válvulas do 1° e do 2° estágios e dos ejetores do 3° e do 4° estágios.

Operações de Limpeza

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Operações de Limpeza (CIP) O Sistema de Limpeza provido como parte desta planta é entendido para limpeza periódica dos Economizadores de Desodorização (E-623 / E-624) e o Separador de Degomagem/Neutralização (C-120). Em teoria, o Sistema pode ser usado para limpar outros equipamentos, mas este é por risco único e exclusivo do usuário. 1. Enche o Tanque CIP (T-690) com água abrindo a válvula manual na linha do Tanque de

Processamento de Água. Encha-o para o nível alto de regulagem. 2. Caso haja ainda água no tanque, ou a temperatura da água não seja suficiente, abra a válvula

manual de vapor para o regulador de vapor (TCV-690). 3. Ajuste o valor no regulador para uma temperatura de aproximadamente 80oC (176oF) ou menor. 4. Caso desejado adicione agente de limpeza para o tanque como Ecolab “Grease Cutter Plus”. NOTA:

caso a cáustica (hidróxido de sódio) seja desejável para uso no Sistema de limpeza, deveria ser notado que os materiais não são compatíveis, mas isso poderia criar dificuldades com a descarga de água de efluente. O vapor de descarga normalmente pede um PH relativamente neutro o, o qual pediria neutralização com ácido antes de descarregar para o Sistema de tratamento de água.

5. Verifique que há um saco no Filtro CIP (F-692) e que a válvula manual após o filtro é aberta. Para limpar um Economizador de Desodorização 1. Antes de tudo, assegure-se que a unidade esteja off-line e que tenha sido esfriada próxima da

temperatura ambiente. NOTA: caso tenha corrido água através do equipamento que seja muito quente, pode espirrar vapor para dentro e criar uma situação de perigo. Fique atento sobre o óleo quente que permanece na unidade.

2. Verifique que as válvulas manuais esféricas em ambos os lados da unidade que devem ser limpas estejam fechadas. Caso necessário, coloque trancas nas manoplas destas válvulas para que não sejam abertas acidentalmente.

3. Desconecte os flanges cegos das conexões de CIP na entrada e saída da unidade. Remova os flanges vagarosamente para caso haja óleo quente remanescente na unidade. Drene qualquer resíduo de óleo

4. Conecte uma mangueira flexível da linha de fornecimento CIP (estas conexões pode geralmente ser encontradas em uma parede próxima) para entrada da conexão CIP na unidade.

5. Conecte uma mangueira flexível da conexão da saída da CIP para a linha de retorno da CIP. 6. Abra as válvulas manuais apropriadas no suprimento de CIP e nas linhas de retorno. 7. Verifique que as válvulas manuais apropriadas estejam abertas antes e depois da Bomba CIP (P-

691). Inicie a bomba a 10% de velocidade para preencher vagarosamente as linhas. Isso levará para baixo o nível do Tanque de CIP. Caso o nível alcance a regulagem mais baixa, verifique se a bomba desligou-se e então encha novamente o tanque para a regulagem de nível alto.

8. Quando as linhas tiverem sido cheias e o Sistema estiver circulando com um nível aceitável de água no recipiente, mude a velocidade da bomba para 50%.

9. Anote a pressão e a temperatura na saída da bomba CIP. Tome nota dos calibres no filtro CIP e monitore as diferentes pressões. Caso o filtro bag deva ser plugado, pare a bomba CIP, abra/feche as válvulas apropriadas e recoloque o bag.

10. Continue a circular por pelo menor 30 min ou quanto mais for necessário para prover uma limpeza adequada.

11. Quando terminar a limpeza, pare a bomba CIP e feche a válvula manual para o regulador de vapor. 12. Caso desejado esvazie o tanque abrindo a válvula manual de drenagem na sucção da bomba.

Verifique se é aceitável mandar a solução de limpeza usada para drenagem no solo. 13. Drene o forneciemtno de CIP e das linhas de retorno. Caso desejado eles podem ser ambos

soprados com ar ou nitrogênio de volta para o Tanque de CIP. 14. Drene o Economizador de Desodorização quanto mais possível. Caso desejado, isso pode ser

soprado para fora com nitrogênio para evitar que a água vaporize quando a unidade for colocada de


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volta em funcionamento. NOTA: Evite colocar ar no economizador, pois isso poderia ficar preso e rapidamente oxidar o óleo quando as unidades forem recolocadas em funcionamento.

15. Recoloque os flanges cegos nas conexões de CIP. Caso necessário, substitua as gaxetas também.


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Para limpar o Separador: 1. Verifique que a bomba de Alimentação do Separador esteja desligada e que não haja depósitos na

máquina. 2. Feche as válvulas manuais para entrada e saída da máquina. Caso necessário, coloque cadeados

nas manoplas destas válvulas para que não sejam abertas acidentalmente. 3. Conecte a peça de conexão especial CIP entre a saída da fase pesada e a saída da fase leve. 4. Desconecte os flanges cegos das conexões CIP na entrada e saída da unidade. Remova os flanges

vagarosamente em caso haja óleo remanescente dentro da tubulação. Drene qualque óleo remanescente.

5. Conecte uma mangueira flexível da linha de fornecimento CIP (geralmente estas conexões podem ser encontradas na parede próxima) para a entrada de conexão da CIP para a unidade.

6. Conecte uma mangueria flexível da saída da CIP para a linha de retorno da CIP. 7. Abra as válvulas manuais apropriadas no fornecimento CIP e linhas de retorno. 8. Inicie o separador e deixe que ele entre no modo ocioso. 9. Verifique se as válvulas manuais apropriadas estão abertas antes e depois da Bomba CIP (P-

60112). Comece as bombas em velocidade de 10% para encher vagarosamente as linhas. Estas irão levar para baixo os níveis do Tanque de CIP. Caso o nível alcance o ponto mais baixo do nível de regulagem, verifique que a bomba esteja desligada e então encha novamente o tanque para o ponto de regulagem mais alto.

10. Observe que as linhas tenham enchido e que o Sistema esteja circulando com nível aceitável de água no tanque, então coloque o separador em modo CIP. Isto iniciaria uma sequência de descargas para limpar os sólidos que ocupam espaço dentro do vaso.

11. Verifique se as amperagens do motor do Separador são aceitáveis, conforme o manual de instrução do fabricante para operação CIP. NOTA: é importante manter o fluxo da bomba de CIP quanto mais baixo possível para limitar a baixa de amperagem no separador.

12. Tome nota da pressão e temperatura na saída da bomba CIP. Tome nota dos calibres nos filtros CIP e monitore as diferentes pressões. Caso o filtro bag pareça ser desplugado, pare a bomba CIP, abra/feche as válvulas apropriadas, e recoloque o bag.

13. Continue a circular por pelo menos 30 min. ou quanto mais for necessário para prover limpeza adequada.

14. Quando terminar a limpeza pare a bomba CIP e feche as válvulas manuais para o regulador de vapor.

15. Coloque o separador de volta em modo ocioso ou desligue-o. 16. Caso desejado esvazie o tanque abrindo a válvula de drenagem manual na sucção da bomba.

Verifique caso seja aceitável para enviar solução de limpeza para drenagem ao solo. 17. Drene o fornecimento CIP e retorne as linhas. Caso desejado, eles podem ser soprados com ar ou

nitrogênio de volta para o Tanque CIP. 18. Recoloque os flanges cegos nas conexões de CIP. Caso necessário, substitua as gaxetas também.

Manutenção da Planta

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Manutenção da Planta Um programa de inspeções regulares programadas, lubrificação e limpeza deve ser estabelecido para garantir alta eficiência e vida máxima do equipamento do processo, bem como alta qualidade dos produtos de biodiesel e glicerina crua. Uma planta limpa e bem organizada tem menos probabilidade de provocar falta de atenção por parte dos operadores. Por outro lado, uma planar suja e desorganizada derrubará o orgulho até dos melhores operadores.

A. Inspeção Um programa de inspeção periódica de todos os equipamentos e tubulações deve ser feito para checar se existe qualquer evidência de desgaste anormal, corrosão ou acúmulo de depósitos excessivo, para que medidas corretivas possam ser realizadas antes dos danos se tornem caros. Durante os primeiros três (3) meses após a iniciação da planta, uma inspeção semanal de todos os equipamentos é recomendável a fim de estabelecer as exigências de manutenção adequadas. Em seguida uma inspeção mensal do equipamento é recomendável por outros três (3) meses até que o cronograma de manutenção da planta esteja completamente realizado. Os rolamentos dos motores e as caixas de gaxetas das bombas, Bomba de Vácuos, agitadores e válvulas de controle automático devem ser inspecionados regularmente para lubrificação e/ou ajustes. Os Desenhos Auxiliares e o Manual de Instruções fornecidos para a planta podem ser usados como guia para a preparação do programa de manutenção preventiva (PM).

B. Limpeza O equipamento e a tubulação devem ser limpos regularmente para evitar qualquer contamina-ção do produto. Isso deve ser feito também a fim de manter as superfícies de transferência do calor em condições excelentes e para prevenir contra corrosão alveolar que tende a ocorrer em camadas de material gradualmente acumulado. O material tende a se acumular na superfície do equipamento e a tubulação onde a velocidade do fluido é baixa e também pode formar depósitos no fundos dos tanques. Também são prováveis acumulos nos cantos e fissuras do equipamento e da tubulação.

C. Estoque de peças de reposição Para reduzir para o menor tempo possível o a parada da planta, é necessário deixar uma quantidade mínima de peças de reposição à mão para troca rápida. Contate o Departamento

Manutenção da Planta

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de Peças de Reposição da Crown (dados no inicio deste manual) para uma lista das peças de reposição recomendadas para a sua planta.

manual operação pré - tratamento

Engineering