manual de operaÇÃo - resources.userdoc.kemppi.com · 4.8.1 carregamento do arame de enchimento...

350, 450

1920

300

1824

A7 MIG WelderA7 MIG Welder

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2 A7 MIG Welder© Kemppi Oy 2018 1824

MAN

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CONTEÚDO

1. Introdução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

2. Instalação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

3. Visão geral do sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63.1 Fonte de energia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63.2 Unidade de interface robótica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73.3 Interfaces do usuário. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83.4 A7 MIG Wire Feeder 25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93.5 Pistolas MIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .113.6 Unidade de resfriamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .123.7 Dispositivo de E/S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13

4. Uso do soldador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .144.1 Controles básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .144.2 Painel de configuração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14

4.2.1 Funções dos botões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .154.2.2 Menu principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .164.2.3 Assistente de canal de memória . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .164.2.4 User settings (Configurações do usuário) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .224.2.5 Configurações do sistema de soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .224.2.6 Testes do sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .254.2.7 Configurações do robô . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26

4.3 Interface do usuário web . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .294.3.1 Visor da soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .304.3.2 Gás, ar e avanço do arame . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .304.3.3 Registro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .314.3.4 Sobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .314.3.5 Configurações de soldagem — Canais de memória . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .314.3.6 Configurações — Idioma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .354.3.7 Configurações — Usuários . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .354.3.8 Configurações — Alterar PIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .354.3.9 Configurações — Fieldbus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .364.3.10 Configurações — Rede . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36

4.3.11 Configurações — Backup, restauração e reinicialização . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .374.3.12 Configurações —Licenças . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37

4.4 Identificação do usuário. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .384.4.1 Visão geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .384.4.2 Ativar o sistema de identificação de usuário . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .394.4.3 Criação de novos usuários . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .394.4.4 Exclusão de um usuário . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .404.4.5 Trocar função do usuário . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .404.4.6 Alterar nome de usuário . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .404.4.7 Alterar o código PIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .404.4.8 Redefinir o código PIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .414.4.9 Login e logout, alteração de usuário ativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41

4.5 Sensor de toque (busca de bainha) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .424.5.1 Fonte de tensão, níveis e segurança . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .444.5.2 Ferramenta de toque. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .454.5.3 Saída de status rápida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .454.5.4 Seleção de tensão da saída . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .454.5.5 Configuração do Sensor de toque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46

4.6 Rastreamento de costura pelo arco (TAST) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .464.7 Sensor de colisão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47

4.7.1 Ligar e desligar o sensor de colisão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .484.7.2 Seleção do tipo de sensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .484.7.3 Seleção de polaridade da saída . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48

4.8 Alim. arame . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .494.8.1 Carregamento do arame de enchimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49

4.9 Medição do arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .534.9.1 Configuração e calibração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .534.9.2 Visor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53

4.10 Sensor de fluxo de gás . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .544.10.1 Controle liga/desliga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .544.10.2 Nível de detecção de fluxo de gás . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .544.10.3 Configuração de mistura de gases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55


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5. Resolução de problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .565.1 Problemas típicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .565.2 Códigos de erro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .57

5.2.1 Erros da fonte de energia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .575.2.2 Erros da unidade de resfriamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .585.2.3 Erros do alimentador de arame . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .595.2.4 Erros da curva de soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .595.2.5 Erros da interface robótica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .605.2.6 Erros de dispositivo de E/S. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .61

6. Problemas na operação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .62

7. Manutenção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .637.1 Manutenção diária . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .637.2 Manutenção periódica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .637.3 Manutenção na oficina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .63

8. Descarte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .64

9. Códigos para encomenda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .64

10. Dados técnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65


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1. INTRODUÇÃO

Parabéns por ter escolhido o sistema A7 MIG Welder. Quando usados corretamente, os produtos Kemppi po-dem aumentar significativamente a produtividade de sua soldagem e proporcionar anos de serviço econômico.

Este manual de instruções contém informações importan-tes sobre o uso, a manutenção e a segurança do seu pro-duto Kemppi. As especificações técnicas do equipamento podem ser encontradas no fim do manual.

Leia o manual cuidadosamente antes de usar o equipa-mento pela primeira vez. Para a sua segurança e também para a segurança do ambiente de trabalho, de atenção es-pecial às instruções de segurança do manual.

Para mais informações sobre produtos, entre em contato com a Kemppi Oy, consulte um revendedor autorizado Kemppi, ou acesse o site www.kemppi.com.

As especificações apresentadas neste manual estão sujei-tas a alteração sem prévio aviso.

Observações importantes Itens do manual que exigem cuidado especial visando minimizar danos e ferimentos são indicados pelo símbolo abaixo. Leia essas seções com cuidado e siga as instruções encontradas.

Atenção: Oferece ao usuário informações úteis.

Cuidado: Descreve uma situação que pode resultar em danos ao equipamento ou sistema.

Aviso: Descreve uma situação potencialmente perigosa. Se não for evitada, resultará em lesões pessoais ou ferimentos fatais.

Declaração de exoneração de responsabilidade

Embora tenham sido realizados todos os esforços para tor-nar as informações deste manual precisas e completas, ne-nhuma responsabilidade por erros ou omissões será acei-ta. A Kemppi se reserva o direito de alterar a especificação do produto descrito a qualquer momento sem prévio avi-so. Não copie, grave, reproduza nem transmita o conteúdo deste manual sem a permissão prévia da Kemppi.

O servidor da interface de usuário na web, localizado na unidade de interface do robô, é destinado a ser usado so-mente em conexão ponto-a-ponto com um computador PC autorizado. Por motivos de confidencialidade, não é re-comendado conectar o sistema A7 MIG Welder a nenhu-ma rede pública ou interna. A Kemppi não é responsável por erros ou danos resultantes do não cumprimento desta recomendação.


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2. INSTALAÇÃO

O produto é embalado em caixas de papelão projetadas especialmente para ele. No entanto, certifique-se sempre de que os produtos não tenham sido danificados durante o transporte.

O material de embalagem do produto é reciclável.

Ao mover o equipamento de soldagem, nunca o puxe pela pistola de solda ou por outros cabos. Para levantar a fonte de energia e a unidade de interface do robô, use os recessos em ambas as extremidades da unidade de interface do robô.

Instruções detalhadas de instalação e informações técnicas que estão fora do escopo deste manual se encontram no Guia de Integração do A7 MIG Welder.

Ambiente operacional

Os equipamentos incluídos no sistema são adequados para utilização interna e externa. Assegure-se de que o fluxo de ar no equipamento não seja limitado. A faixa de temperatura operacional recomendada é de -20 a +40 °C.

Posicionamento dos equipamentos

Coloque o equipamento em uma superfície firme e plana, que esteja seca e não permita que poeira ou outras impu-rezas entrem no fluxo de gás de refrigeração do equipa-mento. De preferência, coloque o equipamento em uma unidade de transporte adequada para que ele fique acima do nível do chão.

• A inclinação da superfície não deve exceder a 15 graus.

• Permita a livre circulação do ar de refrigeração. Deve haver pelo menos 20 cm de espaço livre à frente e atrás do equipamento para a circulação do gás de refrigeração.

• Proteja a máquina contra chuva forte e luz solar direta.

Não opere o equipamento na chuva.

Nunca aponte o jato de faíscas de um esmeril em direção ao equipamento.


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3. VISÃO GERAL DO SISTEMA

O sistema A7 MIG Welder

3

1

4

2

5

6

7

Figura 3.1 — Sistema A7 MIG Welder1. Fonte de energia2. Unidade de interface robótica3. Alimentador de arame 4. Tocha MIG5. Unidade de resfriamento (opcional)6. Conjunto de cabo de interligação7. Dispositivo de E/S (opcional)

3.1 Fonte de energia

A7 MIG Power Source 350/450

V

6,3A

1

12

8

10

11

9

2

7

5 6

3

4

Figura 3.2 — Fonte de energia, dianteira e traseira

1. Painel de configuração2. Interruptor principal3. Luz indicadora de alimentação

principal (ligado/desligado)4. Indicador de superaquecimento5. Conexão do cabo de soldagem,

polo negativo (–)6. Conexão do cabo de soldagem,

polo positivo (+)

7. Conexão do cabo de controle8. Fusível (6,3 A, com retardo)9. Conexão do cabo de controle10. Cabo de alimentação11. Conexão dos cabos de alimentação12. Unidade de interface robótica

O A7 MIG Power Source 350/450 foi projetado para uso profissional severo. A fonte de energia é adequada para o MIG/MAG pulsado, MIG convencional, e também para processos WiseRoot+ e WiseThin+.


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3.2 Unidade de interface robótica

Unidade de interface robótica A7 MIG

1

2

5

6

7

3

4

Figura 3.3 — Conexões da unidade de interface robótica1. Slot para o módulo Fieldbus2. Módulo Anybus CompactCom M303. Conexão Ethernet para a interface de usuário na

web4. Saída rápida do sensor de toque5. Entrada de parada de emergência6. Entrada do interruptor da porta7. Conexão do cabo de controle do alimentador de

arame

A unidade de interface robótica sobre a fonte de energia lida com a comunicação com um robô e contém todas as conexões necessárias para se integrar a uma célula de soldagem. A unidade tem um servidor web interno que fornece uma interface de usuário na web para facilitar o controle da soldagem e de parâmetros de configuração por meio de qualquer dispositivo equipado com um nave-gador de internet, incluindo controles remotos pendentes de ensino do robô.

Para conectar os cabos da unidade de interface robótica, consulte o Guia de Integração do A7 MIG Welder.


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Interface do usuário na web

1 2

4 5

6

3

Figura 3.5 — Visão geral do layout da interface de usuário na web

1. Menu da barra lateral2. Estrutura de conteúdo3. Usuário atual/logout do usuário4. Parâmetros de configuração5. Controles de valores de configuração6. Barra pop-up (normalmente oculta)

A interface de usuário na web é um site localizado em um servidor de rede na unidade de interface robótica. Ele pode ser acessado por meio de qualquer navegador de internet capaz de exibir páginas web dinâmicas. A interface de usuário na web pode ser usada para controlar o sistema de soldagem e todos os seus parâmetros de configuração. Consulte a Seção 4.3 — Interface de usuário na web para obter detalhes.

3.3 Interfaces do usuário

O sistema A7 MIG Welder tem duas interfaces de usuário integradas com a configuração do sistema e capacidade de controle, um painel de configuração e uma interface de usuário na web.

A interface de usuário na web é obrigatória para a configuração do Fieldbus. A funcionalidade de configuração do Fieldbus não está disponível no painel de configuração. A configuração do Fieldbus é descrita no Guia de Integração do A7 MIG Welder.

Painel de configuração

2

4

5

1 7

8 83

6 66

Figura 14 — Layout do painel de configuração 1. Botão liga/desliga2. Seletor de canal de memória (-/+)3. Botão entrada de MENU4. Setas para cima e para baixo5. Botão de controle6. Teclas de atalho do menu7. Visor LCD8. Botões de tecla virtual

O painel de configuração tem uma exibição de menu, bo-tões programáveis e um botão de controle para navega-ção e controle fáceis. Consulte a Seção 4.2 — Configura-ção do painel para obter detalhes.


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3.4 A7 MIG Wire Feeder 25

A7 MIG Wire Feeder 25

21

3

4

Figura 3.6 — Alimentador de arame — frente1. Conector Euro para pistola de soldagem2. Saída de ar comprimido3. Conector do motor da pistola e de periférico4. Entrada (+) de corrente de soldagem

5

67

12

10

98

11

Figura 3.7 — Alimentador de arame — traseira5. Mecanismo de alimentação de arame GT04T6. Tampa transparente7. Conexão do cabo de controle do alimentador de

arame8. Entrada de ar comprimido9. Entrada de gás de proteção10. Conector do cabo de medição de arco para a fonte

de energia11. Conector do cabo de medição do arco para o

grampo da peça de trabalho12. Conector do conduíte de arame

13 14

15 16

Figura 3.8 — Alimentador de arame — tampa13. Botão de teste de gás14. Botão de jato de ar15. Botão de retração do arame16. Botão Avanço do arame

O A7 MIG Wire Feeder 25 é um dispositivo de alimentação de arame resistente e potente para a automação de solda-gem. Para mais informações sobre o uso do alimentador de arame e suas funções, consulte a Seção 4.7 — Alimen-tador de arame.


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Conjunto do cabo de interligação do alimentador de arame

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A

B

C

D

E

F

A

D

F

Figura 3.9 — Conjunto de cabos de interligaçãoA. Cabo de mediçãoB. Mangueira de refrigeração (vermelha, vem da pistola)C. Mangueira de refrigeração (azul, vai para a pistola)D. Mangueira do gás de proteçãoE. Cabo de soldagemF. Cabo de controle

As mangueiras de refrigeração B e C passam por fora do alimentador de arame.Consulte o Guia de Integração do A7 Welder para informações mais detalhadas sobre a conexão do alimentador de arame.


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3.5 Pistolas MIG

A7 MIG Gun 500-g

54

1

23

Figura 3.10 — A7 MIG Gun 500-g1. Pescoço da tocha 2. Módulo de conexão 3. Conjunto da mangueira 4. Conector da pistola de soldagem5. Montagem do robô

O A7 MIG Gun 500-g é usado na soldagem a gás utilizando gases inertes (MIG) ou gases ativos (MAG). Este modelo é resfriado a gás e pode ser usado em todas as posições de soldagem.

A7 MIG Welding Gun 500-w

3

1

2

4

Figura 3.11 — A7 MIG Gun 500-w1. Pescoço da tocha 2. Conjunto da mangueira3. Montagem do robô4. Fixador

O A7 MIG Gun 500-w é usado na soldagem a gás utilizando gases inertes (MIG) ou gases ativos (MAG). Este modelo é resfriado a líquido e pode ser usado em todas as posições de soldagem.

Suportes do robô

Os A7 MIG Gun 500-w e 500-g são montados no robô de soldagem utilizando suportes de robô especiais. Existem três tipos de suportes disponíveis: suporte de robô Tipo 1, Tipo 2 e Tipo 3.

Figura 3.12 — Suporte de robô T1

O suporte de robô Tipo 1 serve para acomodar uma pistola de soldagem na posição exata. A montagem é fixada ao robô com parafusos de cabeças cilíndricas e um flange do robô.


O suporte de robô Tipo 2 é usado para conectar o robô e a pistola de soldagem. O dispositivo atua tridimensional-mente, é adaptável a todos os tipos de robôs e a equipa-mentos de manuseio por meio de um flange do robô.


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O suporte de robô Tipo 3 é um encaixe para pistola sem proteção contra colisão integrada. A proteção contra coli-são ou o desligamento do robô só é possível por meio do controle do robô.

Para a montagem e a instalação de pistolas A7 MIG, con-sulte o Manual de Operação do A7 MIG Gun 500-g, Manual de Operação do A7 MIG Gun 500-w e o Guia de Integração do A7 MIG Welder.

Para informações sobre compatibilidade e a tabela de seleção, consulte o Manual de Operação do A7 MIG Gun 500-g e o Manual de Operação do A7 MIG Gun 500-w e o Guia.

3.6 Unidade de resfriamento

A7 Cooler

1

3

2

5

46

7

Figura 3.15 — Unidade de resfriamento1. Chave de teste2. Orifício de enchimento (na chapa lateral)3. Indicador de superaquecimento4. Cabo da fonte de energia5. Cabo de controle6. Conector de retorno do líquido refrigerante7. Conector de saída do líquido refrigerante

A unidade de resfriamento foi projetada para equipamentos de soldagem manual e automática e para ser usada para resfriamento da pistola de solda resfriada a líquido. Consulte o Manual de Operação do A7 Cooler para obter mais informações sobre a instalação.

Esta unidade está equipada com um filtro e uma chave de fluxo no canal de retorno para garantir a continuidade da operação de refrigeração. A operação é controlada por software. Consulte a Guia de Integração do A7 MIG Welder quanto a opções de configuração do sistema.


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3.7 Dispositivo de E/S

Dispositivo de E/S A7 4/4

1

2 3 4

Figura 3.16 — Dispositivo de E/S1. Gabinete de alumínio (IP44)2. Quatro orifícios para cabeamento de E/S, com alívio

de tensão3. Conector do cabo de controle4. Luz indicadora

Placa de extensão de E/S A7 8/8

1 2

3

Figura 3.17 — Placa de extensão de E/S1. Conectores de entrada2. Conectores de saída3. Cabo de banda plano para a placa principal

O dispositivo de E/S A7 4/4 é um dispositivo de entrada e saída digital de uso geral que pode ser usado para contro-lar dispositivos externos, como uma estação de limpeza da tocha. Ela é capaz de alimentar sinais lógicos de +24 V, relés, válvulas, estados lógicos de leitura, interruptores e sensores digitais. As entradas são lidas e as saídas escritas por um robô.

O dispositivo de E/S A7 4/4 tem 4 entradas e 4 saídas por padrão. Ele pode ser estendido pela placa de extensão de E/S 8/8, disponível separadamente. A placa de extensão adicional tem 4 entradas e 4 saídas, resultando no total de 8 entradas e 8 saídas quando instalada.

Consulte o Guia de Integração do A7 MIG Welder para ob-ter características elétricas e informações mais detalhadas sobre a conexão e configuração do dispositivo de E/S.


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4. USO DO SOLDADOR

4.1 Controles básicos

Interruptor principal

Ao colocar a chave liga/desliga na posição 1, a luz indica-dora de alimentação principal acende e o sistema inicia uma sequência de inicialização. O sistema estará pronto para uso quando o painel de configuração estiver pronto. Sempre ligue e desligue a máquina com o interruptor de alimentação da fonte de energia. Nunca use o plugue prin-cipal para ligar ou desligar.

Luzes indicadorasAs luzes indicadoras do equipamento informam seu es-tado operacional: Quando a luz indicadora de alimenta-ção principal verde está acesa, o equipamento está liga-do. Quando a luz indicadora de alerta laranja está acesa, o equipamento está superaquecido. Isto é devido a uma carga de trabalho maior que o normal e que excede à ca-pacidade do ciclo de trabalho. A ventoinha de refrigeração continua a arrefecer o equipamento. Quando a luz se apa-gar, o equipamento estará pronto para soldar novamente.

Ventoinhas de refrigeraçãoO A7 MIG Power Source inclui dois ventiladores de refri-geração que operam simultaneamente. As ventoinhas começarão a funcionar durante a soldagem enquanto o equipamento atinge a temperatura operacional, e funcio-narão por 1 a 10 minutos após a soldagem, dependendo do efeito térmico do ciclo concluído.

4.2 Painel de configuração

1

2

4

5

7

8 83

6 66

Figura 4,1 — Layout do painel de configuração1. Botão liga/desliga2. Seletor de canal de memória (-/+)3. Botão entrada de MENU4. Setas para cima e para baixo5. Botão de controle6. Teclas de atalho do menu7. Visor LCD8. Botões de tecla virtual


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4.2.1 Funções dos botões

Botão liga/desligaVocê pode desconectar o usuário atual pressionando o botão liga/desliga por cerca de cinco segundos. O sistema de identificação do usuário tem que estar ativo e ter um usuário logado para esta função. Se a identificação do usu-ário estiver desligada, pressionar o botão não terá efeito.

Pressionar este botão, em qualquer parte do menu, retor-nará à exibição de informações do canal de memória. Al-terações não salvas serão perdidas.

Seletor de canal de memóriaExistem até 200 canais de memória disponíveis no siste-ma, do número 0 ao número 199. Os botões mais e menos podem ser usados para navegar entre os canais de memó-ria no visor de informações. Se o canal selecionado estiver vazio, um botão programável com o NOVO texto será exi-bido para permitir a entrada direta em um editor de canal.

Botão entrada de MENUAcesse o menu principal pressionando este botão.

Setas para cima e para baixoNavegue pelos menus para cima e para baixo, pressionan-do estes botões.

Botão de controleAjuste valores e configurações do menu de parâmetros girando o botão de controle.

Teclas de atalho do menuPressione a tecla F1 para visualizar informações adicionais sobre o canal de memória atual. Ao pressionar várias vezes mais páginas de informações são exibidas. Pressionar este botão no menu retornará à exibição de informações do canal de memória.

Pressione a tecla F2 para registrar um usuário quando o sistema de identificação do usuário estiver ativado e to-dos os usuários estiverem desconectados. Pressionar este botão quando um usuário fez login redireciona você para o menu de configurações do usuário. Se a função de Blo-queio de teclas estiver em uso, manter pressionado por mais de quatro segundos, trava e destrava o painel de configuração.

Pressione a tecla F3 para selecionar outro alimentador de arame. A seleção é permitida se houver vários alimentado-res de arame conectados ao sistema de soldagem.

Botões de tecla virtualA função dos botões de teclas programáveis depende do local atual no menu e da operação realizada naquele local. A função é indicada por um texto no visor LCD logo acima dos botões, por exemplo BACK, EXIT, SELECT, OK, SAVE ou NEW (VOLTAR, SAIR, SELECIONAR, OK, SALVAR ou NOVO).


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4.2.2 Menu principal

Lista do menu principalItem de menu Descrição

1/8 Edit channel (Editar canal)

Para abrir um assistente de canal de memória e criar, modificar e excluir canais de memória.

2/8 User settings (Configurações do usuário)

Para selecionar, adicionar, editar e excluir usuários (exige login). Consulte a Seção 4.4 — Identificação do usuário para obter mais informações.

3/8 Weld data (Dados de soldagem)

Para verificar os valores da última solda.

4/8 System config menu (Menu de configuração do sistema)

Para configurar o sistema de soldagem e exibir informações sobre o dispositivo.

5/8 Language (Idioma)

Para selecionar o idioma do menu.

6/8 Select feeder (WF#) (Selecionar o alimentador)

Para selecionar outro alimentador de arame paralelo para configurar.

7/8 Test menu (Menu de teste)

Para testar os dispositivos do sistema.

8/8 Robot menu (Menu do robô)

Configure a interface do robô e os dispositivos para a soldagem automatizada.

4.2.3 Assistente de canal de memória

Para mais informações sobre os programas de soldagem disponíveis, processos mo-dificados, funções Match™ e soluções de desempenho de arco aprimorado especiais, consulte o manual de operação do alimentador de arame ou o site da Kemppi, em www.kemppi.com.

Editar canal (Menu principal 1/8)Item de menu Faixa de valores Descrição

Selecionar canal

Editar canal 0–199 Selecione o canal de memória para editar, criar ou excluir. O texto abaixo da seleção mostra se o canal está vazio ou não.

Novo canal (exibido quando o canal selecionado está vazio)Item de menu Faixa de valores Descrição

1/2 Criar novo Crie um novo canal de memória selecionando a curva de soldagem e especificando as funções e parâmetros de soldagem. Depois de salvar a seleção de curva, a configuração de parâmetros de soldagem é aberta automaticamente.

1. Escolha o processo MIG, MIG convencional, MIG pulsado, MIG duplo pulsado, WiseRoot+, WiseThin+, Lista de número de curva

Selecione um dos processos para o passo-a-passo de seleção de curva, ou vá para a lista de números de curva para selecionar a curva de soldagem diretamente pelo seu número. No passo-a-passo da seleção, a lista de curva é filtrada a cada seleção para facilitar a escolha.

2. Escolha o grupo * Selecione o grupo do material de base.

3. Escolha o material * Selecione o material base.

4. Escolha o diâmetro * Selecione o diâmetro do arame de enchimento.

5. Escolha o gás * Selecione o tipo de gás de proteção.

Escolha a curva * Escolha a curva da lista filtrada pelas seleções de processo, material, diâmetro do arame e gás de proteção.

2/2 Copy from CH… (Copiar do canal…)

Cria um novo canal de memória fazendo uma cópia de um existente.

Copy from CH (Copiar do canal)

0–199 Selecionar o canal do qual fazer a cópia.

* O conteúdo da lista depende das curvas disponíveis e das seleções nas etapas anteriores.


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Editar canal (exibido quando o canal selecionado não está vazio)Item de menu Value range

(Faixa de valores)

Descrição

1/6 Select weld curve (Selecionar curva de soldagem)

Para alterar a curva de soldagem. A seleção da curva segue o mesmo método de criação de um novo canal.

2/6 Welding parameters (Parâmetros de soldagem) *

Para selecionar os parâmetros de soldagem, como velocidade de avanço e ajuste fino do arame. A lista de parâmetros de soldagem disponíveis depende do processo de soldagem.

3/6 Welding functions (Funções de soldagem) *

Selecione as funções de soldagem, como a partida a quente, arranque suave e enchimento de cratera.

4/6 Advanced functions (Funções avançadas) *

Para selecionar funções de soldagem avançadas, como WiseFusion e WisePenetration.

5/6 Copy channel to… (Copiar canal para…)

Para fazer uma cópia deste canal de memória para outro canal.

Copy channel to (Copiar canal para)

0–199 Para selecionar o canal no qual será feita a cópia. Observe que ao fazer a cópia para um canal que não esteja vazio os dados do canal serão substituídos sem confirmação.

6/6 Erase channel (Apagar canal)

Para tornar este canal vazio, apagando todos os dados do canal.

* Consulte as tabelas de Parâmetros de soldagem e de Funções de soldagem para obter mais informações.


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Parâmetros de soldagem

Parâmetros de processo de soldagem MIG (Editar canal 2/6)Item de menu

Value range (Faixa de valores)

Valor padrão Descrição

1/7 WFS WFS mín — WFS máx

From curve (Da curva)

Define a velocidade de alimentação de arame em passos de 0,05 m/min até 5,0 m/min e em passos de 0,1 m/min acima de 5,0 m/min.

2/7 WFS máx 0,7–25,0 m/min * From curve (Da curva)

Define o limite superior para o valor de WFS.

3/7 WFS mín 0,7–25,0 m/min * From curve (Da curva)

Define o limite inferior para o valor de WFS.

4/7 Voltage (Tensão)

Tensão mín — Tensão máx


Define a tensão de soldagem (comprimento do arco).

5/7 Voltage max (Tensão máx)

8,0 — 50,0 V * From curve (Da curva)

Define o limite superior para o valor de Tensão.

6/7 Voltage min (Tensão mín)

8,0 — 50,0 V * From curve (Da curva)

Define o limite inferior para o valor de Tensão.

7/7 Dynamics (Dinâmica)

-9 … +9 0 Controla o comportamento do arco em curto-circuito. Valores menores resultam em arco mais suave e valores mais altos resultam em arco mais rígido.

* Estes limites são do sistema. Os limites reais vêm da curva de soldagem selecionada.

Parâmetros de soldagem para o processo MIG Sinérgico (Editar canal 2/6)Item de menu Value range (Faixa

de valores)Valor padrão Descrição








4/7 FineTuning (Ajuste fino)

Ajuste FinoMin — Ajuste FinoMax

0 Ajusta a tensão de soldagem (comprimento do arco) da curva de soldagem para cima e para baixo (0 = sem ajuste).

5/7 FineTunningMax (Ajuste FinoMax)

-9,0 … +9,0 +9,0 Define o limite superior para o valor de Ajuste fino.

6/7 FineTunningMin (Ajuste FinoMin)

-9,0 … +9,0 -9,0 Define o limite inferior para o valor de Ajuste fino.


-9 … +9 0 Controla o comportamento do arco em curto-circuito. Um valor menor resulta em um arco suave e um valor mais alto resulta em um arco mais rígido.



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Parâmetros de soldagem para o processo MIG pulsado (Editar canal 2/6)Item de menu Value range (Faixa


















8/8 Pulse current (Corrente do pulso)

-10 a +15% 0 % Ajusta a corrente de pulso para cima e para baixo.


Parâmetros de soldagem para o processo MIG duplo pulsado (Editar canal 2/6)Item de menu Value range (Faixa

















-9 … +9 0 Controla o comportamento do arco em curto-circuito. Valores menores resultam em arco mais suave e valores mais altos resultam em arco mais rígido.

8/10 Pulse current (Corrente do pulso)

-10 a +15% 0 % Ajusta a corrente de pulso para cima e para baixo.

9/10 DPulseAmp (Amplitude de duplo pulsado)

0,1 a 3,0, CURVA CURVA Ajusta a amplitude da velocidade de avanço do arame ou utiliza o valor da curva de soldagem.

10/10 DpulseFreq (Frequência de duplo pulsado)

0,4 a 8,0 Hz, CURVA

CURVA Ajusta a frequência do duplo pulsado ou utiliza o valor da curva de soldagem.



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Parâmetros de soldagem para o processo WiseRoot+ (Editar canal 2/6)Item de menu Value range (Faixa





2/6 WFS máx 1,2 — 11,0 m/min * From curve (Da curva)


3/6 WFS mín 1,2 — 11,0 m/min * From curve (Da curva)




0 Ajusta a corrente de base (temperatura do arco) da curva para cima e para baixo (0 = sem ajuste).






Parâmetros de soldagem para o processo WiseThin+ (Edit channel [Editar canal] 2/6)Item do menu Faixa de valores Valor

padrãoDescrição










0 Ajusta a corrente de base (temperatura do arco) da curva para cima e para baixo (0 = sem ajuste).









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Funções de soldagem

Funções de soldagem (no menu Edit channel [Editar canal] 3/6)Item do menu Faixa de valores Valor padrão Descrição

1/10 Hot Start ON, OFF, USUÁRIO USUÁRIO Ativa e desativa a partida a quente, ou permite que o usuário a selecione a partir de um painel de soldagem.

2/10 Nível HotStart -50 a +100% 40% Define o nível de partida a quente em relação ao nível de corrente de soldagem.

3/10 Hot 2T time (Tempo Hot 2T)

0,0 a 9,9 seg. 1,2 seg. Define a duração da partida a quente.

4/10 Enchimento de cratera

LIGADO, DESLIGADO, USUÁRIO

USUÁRIO Ativa e desativa o enchimento de cratera ou permite que o usuário o selecione a partir de um painel de soldagem.

5/10 CraterStart (Início de cratera)

10 a 250% 100% Define o nível da curva no qual o enchimento de cratera começa.

6/10 CraterFillEnd (Fim do enchimento de cratera)

10 a 250%, mas não superior ao valor de Enchimento de cratera

30% Define o nível da curva no final do enchimento de cratera.

7/10 CraterTime (Tempo cratera)

0,0 a 10,0 seg 1,0 seg Define o tempo de inclinação do enchimento de cratera.

8/10 Creep start (Arranque suave)

10 a 99%, DESLIGADO, CURVA

CURVA Define o arranque suave como desligado, ajusta o nível do arranque ou seleciona o valor da curva de soldagem que está sendo usada.

9/10 Start power (Potência de arranque)

-9 a 9 0 Ajusta a potência de ignição do arco.

10/10 TSI LIGADO, DESLIGADO

DESLIGADO Define se a ignição por toque é ligada ou desligada.

Funções avançadas* (no menu Edit channel [Editar canal] 4/6)Item do menu Faixa de valores Valor padrão Descrição

1/4 WisePenetration LIGADO, DESLIGADO

DESLIGADO Define se o WisePenetration é ligado ou desligado.

2/4 Penet% (123A) -30 a 30% 0 % Define o nível do WisePenetration.

3/4 WiseFusion LIGADO, DESLIGADO

DESLIGADO Define se o WiseFusion é ligado ou desligado.

4/4 WiseFusion% 20 a 60%, CURVA CURVA A funcionalidade WiseFusion controla a quantidade de curto-circuitos no arco. Valores de fusão menores reduzem a quantidade de curto-circuitos e valores maiores aumentam a quantidade.

* Se a função não for permitida pelo processo selecionado ou se não houver licença para a função, o texto “NA” (Não acessível) é exibido.


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4.2.4 User settings (Configurações do usuário)

Menu de configurações do usuário (no menu Principal 2/8) (é necessário fazer login)*Item do menu Faixa de

valoresValor de fábrica

Descrição

1/5 Change PIN code (Alteração de código PIN)

Altera seu código PIN.

Código PIN novo 0000 a 9999 0000 Especifique um novo código PIN.

2/5 User mode (Modo do usuário)

LIGADO, DESLIGADO

DESLIGADO Liga e desliga o modo de identificação do usuário.

3/5 Set the user rights (Definir os direitos do usuário)

Altera a função para um usuário.

Selecionar usuário USUÁRIO1–USUÁRIO10

Selecione o usuário cuja função você deseja alterar. Atenção! Você não pode alterar sua função.

Nível Soldador, Supervisor, Administrador

Selecione a função para o usuário.

4/5 User activation (Ativação de usuário)

Criar e excluir usuários.

User activation (Ativação de usuário)

USUÁRIO1–USUÁRIO10

Selecione a conta de usuário que você deseja criar/excluir.

Usuário Ativado, Desativado

Crie uma conta definindo o usuário como Ativado, ou exclua a conta selecionando Desativado.

5/5 Reset user PIN code (Redefinir código PIN do usuário)

Redefine o código PIN de um usuário.

Selecionar usuário USUÁRIO1–USUÁRIO10

Selecione o usuário cuja senha deve ser redefinida. O valor de redefinição é 0000. Confirme a redefinição pressionando o botão programável OK.

* Consulte a seção 4.4 Identificação do usuário para obter mais informações.

4.2.5 Configurações do sistema de soldagem

Menu de configuração do sistema (no menu principal) 4/8 Item do menu Faixa de

valoresValor de fábrica

Descrição

1/22 Water cooling (Resfriamento a líquido)

DELIGADO, LIGADO, AUTO

AUTO Liga e desliga o resfriamento a líquido ou permite que o sistema controle o resfriamento (AUTO). No modo automático, a bomba de água começa a funcionar quando é iniciada a soldagem e desliga após um atraso quando a soldagem para.

2/22 Cable length (Comprimento do cabo)

10 a 100 m 10 m Define o comprimento do circuito de soldagem para um controle de arco ideal.

3/22 FineCalib (Calibrar) 0 V a 10 V/ 100 A

10 V/ 100 A

Define a compensação para a variação de resistência do cabo.

4/22 System clock (Relógio do sistema)

Exibe e modifica a data e a hora do sistema.

5/22 Device information (Informações do dispositivo)

Revise as seguintes informações do dispositivo para cada dispositivo no sistema:DevSW: Versão do software da unidade.SysSW: Versão base do software do sistema.BootSW: Versão do software de boot.SW Item: Número de item do software.Número de série: Número de série do dispositivo.Prog: Nome do programador.Data: Data de programação.

6/22 Restore settings (Restaurar configurações)

Todas as configurações do ROBÔ

Todos os canais de memória (0–199) são restaurados a partir do backup. As definições das configurações permanecem como estão.

Restore to factory (Restaurar ajustes de fábrica)

Todos os canais de memória e seus backups são removidos. Todas as configurações são definidas para os valores padrão de fábrica.


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7/22 License menu (Menu licença)

Código de licença Digite um código de licença manualmente:• As setas para cima e para baixo são

usadas para selecionar o índice de número do código.

• O botão giratório de controle é usado para selecionar o número de código (0 a 255).

• A tecla virtual ENTER é usada para ativar o código de licença após todos os números terem sido inseridos.

Temporizadores de licença

Verifica o tempo de licença restante dos recursos WISE baseados em tempo.

8/22 Weld data delay (Atraso nos dados de soldagem)

1 a 60 seg 20 seg Especifica por quanto tempo os dados de soldagem serão exibidos após a soldagem parar. A exibição dos dados de soldagem pode ser encerrada girando o botão de controle ou pressionando qualquer botão.

9/22 Display delay (Retardo do visor)

1 a 20 10 Especifica por quanto tempo qualquer informação textual (como “Configurações salvas”) é apresentada na tela. Este é um valor de tempo aproximado e o atraso real pode variar dependendo da carga do sistema.

10/22 Pre gas time (Tempo pré-gás)

0,0 a 9,9 seg, CURVA

CURVA Substitui o tempo pré-gás da curva de soldagem ou permite que o sistema use o valor da curva.

11/22 Post gas time (Tempo pós-gás)

0,0 a 9,9 seg, CURVA

CURVA Substitui o tempo pós-gás da curva de soldagem ou permite que o sistema use o valor da curva.

12/22 Control (Controle) * USUÁRIO, PAINEL, REMOTO, TOCHA

USUÁRIO Seleciona qual controle remoto é usado ou permite que o usuário escolha o controle remoto livremente.

13/22 RemoteAutoRecog (Ident. remota) *

LIGADO, DESLIGADO

LIGADO Liga e desliga o reconhecimento automático da unidade de controle remoto.

14/22 MIG CurrentDisp (Exibir corrente MIG)

LIGADO, DESLIGADO

DESLI-GADO

Liga e desliga a exibição de corrente MIG. Quando a exibição de corrente MIG está desligada, é exibida a velocidade de alimentação do arame.

15/22 WFMotorWarnLev (Corrente WF)

1,5 a 5,0 A 3,5 A Define o nível de alerta da corrente do motor de alimentação de arame. A configuração afeta o nível de sensibilidade com que o sistema detecta problemas no sistema de alimentação de arame.

16/22 WF end step (Passo final da alimentação de arame)

LIGADO, DESLIGADO

DESLI-GADO

Liga e desliga o passo final da alimentação de arame. Quando a configuração estiver ligada, o arame de enchimento avança ao final do ciclo de soldagem. Caso contrário, o arame de enchimento permanece na posição em que foi alimentado durante o ciclo de soldagem.

17/22 AutoWireInch (Alimentação automática do arame) *

LIGADO, DESLIGADO

LIGADO Liga e desliga o recurso de avanço de arame automático do SuperSnake. Quando a configuração estiver ligada, o arame de enchimento é alimentado automaticamente para a SuperSnake ao pressionar o botão de avanço do arame.


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18/22 Gas guard (Gás de proteção) *

LIGADO, DESLIGADO

DESLI-GADO

Liga e desliga o gás de proteção. O uso deste recurso exige que o gás de proteção esteja instalado no alimentador de arame.Esta configuração não afeta o sensor de gás no alimentador de arame A7 MIG.

19/22 ArcVoltage (Tensão de arco)

LIGADO, DESLIGADO

DESLI-GADO

Liga e desliga a função de medição e cálculo de tensão de arco. Quando ligada, a tensão de arco, a corrente e a potência são exibidas no painel de configuração e na interface de usuário na web durante a soldagem.

20/22 SubFeederLength (Comprimento do subalimentador) *

10 a 25 m 10 m Define o comprimento do subalimentador para o cálculo de tensão de arco.

21/22 Menu Gas sensor (Sensor de gás)

Configura o sensor de gás no alimentador de arame A7 MIG (versão controlada pelo barramento).

Ativado LIGADO, DESLIGADO

DESLI-GADO

Liga e desliga a unidade do sensor de gás.

Nível 5,0 a 20,0 l/min *

10,0 l/min

Define o nível de detecção de fluxo de gás.

Menu de mistura de gases

Ar (0–100%) (100%) Quantidade de argônio (Ar) na mistura. Este valor não pode ser ajustado manualmente. O valor é reduzido automaticamente quando a quantidade de outros gases é aumentada, e vice-versa.

CO2 0 a 100% 0% Define a quantidade de dióxido de carbono (CO2) na mistura.

N2 0 a 100% 0 % Define a quantidade de nitrogênio (N2) na mistura.

O2 0 a 100% 0% Define a quantidade de oxigênio (O2) na mistura.

H2 0 a 100% 0 % Define a quantidade de hidrogênio (H2) na mistura.

He 0 a 100% 0% Define a quantidade de hélio (He) na mistura.

22/22 Keylock (Bloqueio de teclas)

LIGADO, DESLIGADO

DESLI-GADO

Ativa ou desativa o recurso de bloqueio de teclas no painel de configuração. Quando ativado, este recurso evita pressionamentos de teclas não intencionais. Para bloquear ou desbloquear as teclas, pressione F2 por quatro segundos. As teclas são bloqueadas automaticamente após dois minutos se o painel de configuração não for usado.

* Esta definição se aplica apenas à soldagem manual.


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4.2.6 Testes do sistema

Menu de teste (no menu principal 7/8) Item do menu Faixa de valores Valor de

fábricaDescrição

1/4 Wire inch (Avanço do arame)

Execute o teste de avanço do arame pressionando o botão START e mantendo-o pressionado. O arame de enchimento é impulsionado para frente, acelerando à velocidade selecionada. O teste será interrompido quando o botão for liberado.

Speed (Velocidade)

0,5 a 25,0 m/min 5,0 m/min Define a velocidade de alimentação de arame em passos de 0,05 m/min até 5,0 m/min e em passos de 0,1 m/min acima de 5,0 m/min.

WF motor (Motor do alimentador de arame)

Exibe a corrente do motor durante o teste.

2/4 Wire retract (Retração do arame)

Execute o teste de retração do arame pressionando o botão START e mantendo-o pressionado. O arame de enchimento é rebobinado, acelerando à velocidade selecionada. O teste será interrompido quando o botão for liberado.

Speed (Velocidade)

0,5 a 25,0 m/min 5,0 m/min Define a velocidade de alimentação de arame em passos de 0,05 m/min até 5,0 m/min e em passos de 0,1 m/min acima de 5,0 m/min.

WF motor (Motor do alimentador de arame)

Exibe a corrente do motor durante o teste.

3/4 Gas test (Teste de gás)

Execute o teste de gás pressionando o botão virtual START uma vez. O teste é executado até que o tempo de teste termine ou até que o botão STOP seja pressionado (ele é exibido no lugar do botão START).

Test time (Tempo de teste)

1 a 60 seg. 20 seg. Define por quanto tempo o teste de gás é executado.

4/4 Air blow (Sopragem de ar)

Execute o teste de sopragem de ar pressionando o botão virtual START uma vez. O teste é executado até que o tempo de teste termine ou até que o botão STOP seja pressionado (ele é exibido no lugar do botão START).

Test time (Tempo de teste)

1 a 60 seg. 20 seg. Define por quanto tempo o teste de sopragem de ar é executado.


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4.2.7 Configurações do robô

Menu do Robô (no Menu 8/8)Item do menu Faixa de valores Configuração de

fábricaDescrição

1/15 Interface mode (Modo de interface) *

1 a 99 15 Selecione a tabela de E/S do robô E/S para a comunicação Fieldbus (interface digital do robô).

2/15 Voltage scaling (Escala de tensão) *

0 a 9999 0 (sem escala) Selecione o valor máximo para a tensão de soldagem/ajuste fino no modo de escala (1 a 9999), ou desligue o modo de escala (0).

3/15 WFS scaling (Escala WFS) *

0 a 9999 0 (sem escala) Selecione o valor máximo para a velocidade de alimentação de arame no modo de escala (1 a 9999), ou desligue o modo de escala (0).

4/15 Current scaling (Escala de corrente) *

0 a 9999 0 (sem escala) Selecione o valor máximo para a velocidade de alimentação de arame no modo de escala (1 a 9999), ou desligue o modo de escala (0).

5/15 Simulation (Simulação)

LIGADO, DESLIGADO, USUÁRIO

DESLIGADO Liga e desliga a simulação de soldagem ou permite que o usuário do robô gerencie a simulação (USUÁRIO).

6/15 Wire Feeder (Alimentador de arame) *

WF1, WF2, USUÁRIO WF1 Selecione o alimentador de arame em sistemas com alimentador de arame duplo.

7/15

Menu Emergency stop (Parada emergencial) *

Configura a funcionalidade de parada emergencial. Os circuitos de parada emergencial estão ligados à unidade de interface robótica do A7 MIG Welder.

Seleção LIGADO, DESLIGADO DESLIGADO Liga e desliga a entrada de parada emergencial.

Line level (Nível da linha)

0 V, 24 V 0 V Selecione o nível de tensão da linha de entrada.

Switch type (Tipo de chave)

Abertura, Fechamento Abertura Selecione o tipo de chave elétrica usada na linha de sinal. A chave do tipo abertura abre o circuito elétrico da linha de sinal e o tipo de chave de fechamento fecha o circuito.

8/15

Menu Door switch (Chave da porta) *

Configura a funcionalidade da porta. Os circuitos da porta estão conectados à unidade de interface robótica do A7 MIG Welder.

Seleção LIGADO, DESLIGADO DESLIGADO Liga e desliga a entrada da porta.

Line level (Nível da linha)

0 V, 24 V 0 V Selecione o nível de tensão da linha de entrada.


Abertura, Fechamento Abertura Selecione o tipo de chave elétrica usada na linha de sinal. A chave do tipo abertura abre o circuito elétrico da linha de sinal e o tipo de chave de fechamento fecha o circuito.


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Menu Touch sensor (Sensor de toque) *

Configura o sensor de toque.

Voltage (Tensão) 50 V, 80 V, 110 V, 160 V, 170 V, 180 V, 200 V

50 V Seleciona o nível de tensão de saída do sensor de toque.

Tool (Ferramenta) USUÁRIO, Arame de soldagem, Bocal de gás

USUÁRIO Seleciona a ferramenta usada para a detecção de toque (arame de soldagem ou bico de gás), ou permite que o usuário do robô gerencie a seleção da ferramenta (USUÁRIO).

FastOutput (Saída rápida)

Ativo em baixa, Ativo em alta

Ativo em baixa Seleciona a polaridade do sinal de saída do hardware rápido. O sinal ativo em baixa puxa a saída para 0 V no estado lógico "1" e o sinal ativo em alta libera a saída no estado lógico "1". O sinal é puxado para cima, até 24 V, por um resistor quando liberado.

10/15

Menu Coll. sensor (Sensor de colisão) *

Configura o sensor de colisão. O sensor de colisão é um dispositivo externo opcional conectado ao A7 MIG Wire Feeder.

Seleção LIGADO, DESLIGADO DESLIGADO Liga e desliga o sensor de colisão.


Abertura, Fechamento Fechamento Selecione o tipo de chave elétrica usada na linha de sinal. A chave do tipo abertura abre o circuito elétrico da linha de sinal e o tipo de chave de fechamento fecha o circuito.

Saída Ativo em baixa, Ativo em alta

Ativo em alta Seleciona a polaridade do sinal de saída na interface robótica. O sinal ativo em baixa é logicamente '1' quando o nível do sinal é de 0 V e o sinal ativo em alta é '1' quando o nível do sinal é de 24 V.

11/15

Menu Gun (Pistola) * Configura a tocha de soldagem conectada ao A7 MIG Wire Feeder.

Gun type (Tipo de pistola)

0 Regular,2 WHPP E 42V 17.1:1,3 WHPPi E 32 V 13.7:1,4 Dinse MEP(Z) 200,5 Dinse MEP(Z) 200E6 Dinse MEP(Z) 200T7 TBI PP2R8

0 Regular Seleciona o tipo de tocha de soldagem. Algumas tochas têm um motor push-pull, com ou sem tacômetro ou codificador. Esta seleção permite o uso de algumas tochas push-pull.

12/15

Configurações do watchdog

Configura a funcionalidade do watchdog.

Seleção LIGADO, DESLIGADO DESLIGADO Ativa ou desativa a funcionalidade de watchdog. Quando ativado, o robô deverá atualizar o watchdog, alterando o status do sinal correspondente na tabela de E/S periodicamente dentro do tempo limite do watchdog. O cronômetro de limite de tempo reinicia a cada transação. Se o robô para de atualizar, um erro é informado e o sistema para de funcionar imediatamente.

Timeout (Limite de tempo)

0,1 a 5,0 seg. 0,1 seg. Define o tempo limite do watchdog.


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13/15 Network settings (Configurações de rede) *

Define as configurações de rede da interface de usuário da web do servidor. O servidor está localizado na unidade de interface robótica do A7 MIG Welder.

DHCP enabled (DHCP ativado)

LIGADO, DESLIGADO LIGADO Ativa o cliente DHCP (protocolo de configuração de host dinâmico) para configurações de IP automáticas ou desativa para configurações manuais (fixas).

IP address (Endereço IP)

0.0.0.0 a 255.255.255.254 0.0.0.0 Exibe o endereço IP atual quando o DHCP está ativo, ou especifica o endereço IP manualmente quando o DHCP está desativado.

Subnet mask (Máscara de sub-rede)

0.0.0.0 a 255.255.255.254 0.0.0.0 Exibe a máscara de sub-rede quando o DHCP está ativo, ou especifica a máscara de sub-rede manualmente quando o DHCP está desativado.

Gateway 0.0.0.0 a 255.255.255.254 0.0.0.0 Exibe o gateway atual quando o DHCP está ativo. A interface de usuário da web não usa o endereço de gateway, de modo que não é necessário configurar este valor quando o DHCP está desativado.

14/15 Menu Gas sensor (Sensor de gás) *

Configura o sensor de gás localizado no A7 MIG Wire Feeder (versão integrada).

Ativado LIGADO, DESLIGADO DESLIGADO Liga e desliga o sensor de fluxo de gás.

Level (Nível) 5,0 a 20,0 l/min 5,0 l/min Define o nível de detecção de fluxo de gás.

Gas type (Tipo de gás)

Desconhecido, CO2, Argônio, AR18CO2

Desconhecido Selecione o tipo de gás de proteção utilizado para a soldagem. Esta seleção afeta a precisão da medição do fluxo de gás.

15/15 System name (Nome do sistema)

Exibe o nome do sistema. O sistema pode ser nomeado na interface de usuário da web para fins de identificação.

* Para obter mais informações, consulte o Guia de Integração do A7 MIG Welder.


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4.3 Interface do usuário web

Para acessar a interface de usuário da web, certifique-se de que as configurações de rede da interface de usuário da web do servidor estejam corretas e que o cabo de rede foi conectado. O cabo de conexão e a configuração de rede são descritos no Guia de Integração do A7 MIG Welder.

Abra a interface de usuário da web com um navegador da web digitando um endereço IP adequado no campo de endereço do navegador. O endereço IP pode ser verificado a partir do painel de configuração, em Menu do Robô > Configurações de Rede > Endereço IP.

A interface de usuário da web é usada apenas para configurar as definições de soldagem robótica. Se for usada a soldagem manual com o A7 MIG Welder, a configuração do alimentador de arame para soldagem manual é feita usando o painel de configuração.

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Figura 4.2 — Visão geral do layout da interface de usuário na web

1. Menu da barra lateral2. Estrutura de conteúdo3. Usuário atual/logout do usuário4. Parâmetros de configuração5. Controles de valores de configuração6. Barra pop-up (normalmente oculta)

Menu da barra lateralA barra lateral será ocultada se a largura da janela for estreitada para baixo. Um botão na barra lateral é exibido no canto superior esquerdo da janela e pode ser usado para exibir e ocultar a barra lateral.

Os itens de menu são mostrados de acordo com o nível de acesso do usuário atual. Consulte a Seção 4.4 — Identificação do usuário para obter mais informações.

Usuário atual/logout do usuárioAo clicar no nome do usuário atual, uma lista suspensa é aberta com o texto logout. Ao clicar no texto, o usuário atual é desconectado e ocorre o redirecionamento auto-mático para a janela de login.

Parâmetros de configuração e controlesMuitos dos itens de menu incluem parâmetros configurá-veis pelo usuário. Os parâmetros de configuração e seus respectivos controles são listados de cima para baixo. Eles são organizados em grupos funcionais para tornar a configuração do sistema mais fácil.

Controles de valores de configuraçãoOs controles permitem alterar valores de parâmetros. Diferentes tipos de valores de parâmetros têm controles de tipos de acordo com o valor da faixa do parâmetro. Os controles podem ser barras de botões, caixas de edição, listas suspensas, controles deslizantes com limites míni-mo e máximo ajustáveis. O valor do controle deslizante pode ser fornecido como a entrada de um valor direto após clicar no valor atual e digitar um novo valor.

Barra pop-upA barra pop-up multifunção na parte inferior da janela normalmente fica oculta e é exibida quando necessário. A barra é exibida para notificações de erro e de avisos e para solicitações de salvar as alterações. Ela permite que o usuário execute ações relacionadas à notificação e desaparece após um dos botões ser clicado.


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4.3.1 Visor da soldagem

Figura 4.3 — Visor da soldagem, vista principal

O Visor da soldagem monitora o canal de memória sele-cionado, o processo de soldagem e o estado do controle do robô em tempo real. O visor exibe a corrente de solda-gem, a tensão, a potência, a velocidade de avanço do ara-me e a taxa de fluxo de gás. Se a medição do arco estiver ativada, a tensão e a potência do arco medidas também são exibidas.

Você pode visualizar e alterar os parâmetros de soldagem do canal de memória atual clicando na barra de informa-ções do canal de memória.

Figura 4.4 — Visor da soldagem — Edição de parâmetros de soldagem

Ao clicar na barra de informações do canal de memória, é aberta uma subvisualização na qual é possível mudar a ve-locidade de avanço do arame e, dependendo de processo, o ajuste fino, a tensão, a dinâmica, a corrente de pulso, a amplitude do duplo pulsado e os valores de frequência do duplo pulsado durante a soldagem. Salvar as alterações afetará o comportamento do arco imediatamente.

4.3.2 Gás, ar e avanço do arame

Figura 4.5 — Visualização de gás, ar e avanço do arame

Na visualização de gás, ar e avanço do arame é possível testar a válvula de gás de proteção, a válvula de ar compri-mido, o avanço e a retração do arame.

Para ajustar a duração do teste de gás e de ar, use as barras do controle deslizante. Depois, clique no botão Executar teste de gás ou Executar teste de ar. O teste será interrom-pido automaticamente após o tempo especificado. Ao cli-car no botão de teste novamente durante a execução, o teste será interrompido imediatamente.

Para ajustar a velocidade de alimentação para o avanço e a retração do arame use a barra do controle deslizante. Clique em Run wire backward ou Run wire forward (Execu-tar retração do arame ou Executar avanço do arame) para iniciar o teste. O botão tem de ser mantido pressionado durante todo o teste. Soltar o botão interrompe o teste.


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4.3.3 Registro

Figura 4.6 — Visualização do Registro

Na visualização do Registro, é possível rolar para ver as mensagens de status, avisos, erros e outras informações de eventos armazenadas no registro. Ao clicar em um item, uma caixa de diálogo com mais informações sobre o evento é mostrada em uma janela pop-up.

Você também pode baixar as informações do registro como um arquivo JSON (JavaScript Object Notation) e ar-mazená-lo em seu disco rígido após clicar no botão Down-load. O arquivo JSON contém as entradas do registro que são exibidas na visualização atual.

4.3.4 Sobre

Figura 4.7 — Visualização do Sobre

A visualização do Sobre mostra a versão do software da interface de usuário da web, o número de série interno da fonte de energia e os avisos de direitos autorais.

4.3.5 Configurações de soldagem — Canais de memória

Figura 4.8 — Visualizar Canais de memória

Na visualização dos Canais de memória é possível editar, salvar e apagar os canais de memória de soldagem. Um canal de memória contém a configuração do processo de soldagem, o programa, parâmetros e funções. Existem 200 canais de memória disponíveis no sistema.

Para criar um novo canal de memória, clique no campo nome de um canal de memória vazio e insira um nome para o canal. Um subvisualização com um seletor de programas de soldagem, parâmetros de soldagem e funções de solda-gem será exibida. Forneça todos os parâmetros necessários e acione o botão Salvar, na barra pop-up abaixo.

Para visualizar as configurações de um canal de memória, clique sobre o canal na lista.

Para excluir um canal, clique no nome do canal. Um bo-tão Excluir será exibido no lado direito da caixa de nome. Clique no botão e confirme a exclusão na janela pop-up.


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Seleção do programa de soldagem

Figura 4.9 — Edição de canal de memória — Visualização do programa de soldagem

Na visualização do Programa de soldagem é possível selecionar o processo e o programa de soldagem dese-jados. Para alguns processos há diversos programas de soldagem disponíveis. A lista suspensa de programas de soldagem pode ser filtrada para facilitar a seleção usando o grupo de materiais, o arame, o diâmetro do arame e o gás de proteção.

Tabela 4.17 — Símbolos do processo de soldagem

Ícone Descrição

! Processo de soldagem MIG

* Proceso de soldgem WiseThin+

, Processo de soldagem WiseRoot+

Nº Processo de soldagem MIG Sinérgico

% Processo de soldagem pulsado

' Processo de soldagem duplo pulsado


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Parâmetros e funções de soldagem

Figura 4.10 — Edição de canal de memória — Visualização de parâmetros e funções de soldagem

Na visualização dos Parâmetros de soldagem, dependendo do processo de soldagem se-lecionado, é possível

• ajustar os valores mín, máx e iniciais para a Velocidade de alimentação de arame.• ajustar os valores mín, máx e iniciais para o Ajuste fino ou a Tensão.• ajustar o valor para a Dinâmica e a Corrente de pulso.• ajustar o valor manualmente ou a partir da curva para a Amplitude do duplo

pulsado e a Frequência do duplo pulsado.

No menu Funções de soldagem, dependendo do processo de soldagem selecionado, é possível

• ligar e desligar as Funções Wise e configurar a eficácia destas funções.• selecionar a opção de Partida a quente como OFF, SEMPRE LIGADA ou DEFINIDA

PELO USUÁRIO e definir o Nível de partida a quente e o Tempo de partida a quente usando os controles deslizantes.

• selecionar a opção de Enchimento de cratera como OFF, SEMPRE LIGADA ou DEFINIDA PELO USUÁRIO e ajustar o Nível de passo de enchimento de cratera, o Nível final de enchimento de cratera e o Tempo de enchimento de cratera usando os controles deslizantes.

• selecionar a opção CURVA ou DEFINIR VALOR do Arranque suave e definir o Nível de arranque suave usando os controles deslizantes.

• selecionar a Potência de arranque usando o controle deslizante.• ligar ou desligar a opção de Ignição por toque

Configurações de soldagem — Sistema de soldagem

Figura 4.11 — Visualização de configurações do Sistema de soldagemNa visualização do Sistema de soldagem é possível modificar todas as definições relacio-nadas ao comportamento e à função dos botões do sistema de soldagem .

No menu Configurações gerais, é possível• ligar, desligar e colocar em automático a Refrigeração a líquido clicando nos

botões.• ajustar o Comprimento do cabo de soldagem usando a barra de controle

deslizante.• selecionar o Ponto de ajuste fino da calibração com a barra de controle

deslizante.• ligar ou desligar a medição da Tensão de arco clicando no botão.

No menu Configurações de alimentação de arame, é possível• seleciona as opções de alimentador de arame: ALIMENTADOR DE ARAME 1,

ALIMENTADOR DE ARAME 2 ou SELECIONAR NO ROBÔ.


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O• ajustar o Nível de alerta da corrente do motor do avanço do arame usando a barra de controle deslizante.

• ligar e desligar o Passo final da alimentação de arame usando os botões.

No menu Configurações do gás, é possível• selecionar oTempo de pré-gás e Tempo de pós-gás como um valor pré-

determinado a partir do programa de soldagem (CURVA) ou um valor selecionado com um controle deslizante (DEFINIR VALOR).

No menu Configurações do sensor de gás, é possível• ligar e desligar o Sensor de gás.• ajustar o Nível de detecção do fluxo de gás usando a barra de controle

deslizante.• selecionar o Tipo de gás a partir do menu suspenso (para um sensor de gás

integrado). OU• selecionar a concentração de argônio, dióxido de carbono, nitrogênio, oxigênio,

hidrogênio e hélio em uma Mistura de gases (para um sensor de gás controlado pelo barramento).

No menu Configurações gerais do robô, é possível• selecionar o Modo de interface para a interface robótica digital na caixa de

seleção.• ajustar a Escala de tensão usando a barra de controle deslizante.• ajustar a Escala de velocidade da alimentação de arame usando a barra do

controle deslizante.• ajustar a Escala de corrente usando a barra de controle deslizante.• selecionar entre ligar, desligar ou selecionar no robô o Modo de simulação

clicando nos botões.• selecionar o Tipo de pistola a partir do menu suspenso.

No menu Configurações do sensor de toque, é possível• selecionar a Tensão de saída a partir do menu suspenso.• selecionar a Ferramenta de toque entre ARAME DE SOLDAGEM, BOCAL DE GÁS

ou SELECIONAR NO ROBÔ clicando nos botões.• selecionar a Polaridade da saída rápida entre ATIVA EM ALTA ou ATIVA EM BAIXA

clicando nos botões.

No menu Configurações do sensor de colisão, é possível• ligar ou desligar o Sensor de colisão clicando nos botões.• selecionar entre ABERTURA ou FECHAMENTO para o Tipo de chave clicando nos

botões.• selecionar a Polaridade da saída entre ATIVA EM ALTA ou ATIVA EM BAIXA


No menu Configurações de parada de emergência, é possível• ligar ou desligar a Parada de emergência clicando nos botões.• ligar ou desligar a Chave da porta clicando nos botões.• selecionar o Tipo de chave para a parada de emergência e a chave da porta

clicando nos botões.• selecionar o Nível de linha para a parada de emergência e a chave da porta


No menu Configurações do watchdog, é possível• ligar ou desligar o Watchdog clicando nos botões.• ajustar o Limite de tempo usando a barra de controle deslizante.

No menu de Tempo do sistema de soldagem é possível• ajustar a data ao clicar na data e selecionar o ano, mês e dia em uma janela pop-

up de calendário.• definir a hora ao clicar sobre a hora e digitar a nova hora no campo.• sincronizar com a hora atual do sistema ao clicar no botão NOW (Agora).


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4.3.6 Configurações — Idioma

Figura 4.12 — Configurações — Visualização de idioma

Na visualização Language (Idioma) você pode selecionar o idioma desejado para a interface do usuário da web ao clicar sobre o menu suspenso. Se estiver disponível, o mesmo idioma será usado no painel de configuração. Se o painel de configuração não puder exibir o idioma sele-cionado (por exemplo, chinês), o inglês será usado como padrão.

4.3.7 Configurações — Usuários

Figura 4.13 — Configurações — Visualização de usuários

O acesso a esta visualização requer direitos de administrador ou de supervisor de serviço.

Na visualização de Usuários é possível• ligar ou desligar a Identificação de usuário

clicando nos botões.• mudar a Função para um usuário clicando na

seta laranja e depois sobre o botão SOLDADOR, SUPERVISOR ou ADMINISTRADOR.

• criar um novo usuário digitando um nome de usuário para uma conta de usuário não usada e selecionando a Função para o usuário.

• excluir um usuário ao clicar sobre o botão DELETE (Excluir) do usuário e confirmar a exclusão na caixa de diálogo pop-up.

• redefinir o código PIN para 0000 ao clicar sobre o botão RESET PIN (REDEFINIR PIN) do usuário.

Consulte a Seção 4.4 “Identificação do usuário” para obter mais informações.

4.3.8 Configurações — Alterar PIN

Figura 4.14 — Configurações — Visualização alterar PIN

Na visualização Change PIN (Alterar PIN) o usuário atual pode alterar o código PIN ao digitar as informações neces-sárias nos campos e clicar no botão CHANGE PIN (Alterar PIN).

Consulte a Seção 4.4 “Identificação do usuário” para obter mais informações.


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4.3.9 Configurações — Fieldbus

Figura 4.15 — Configurações — Visualização de Fieldbus

Na visualização de Fieldbus é possível identificar o Fiel-dbus, visualizar informações específicas do Fieldbus e de-finir os valores de configuração. As informações e os parâ-metros de configuração disponíveis dependem do tipo de Fieldbus. Consulte o Guia de Integração do A7 MIG Welder para obter mais informações.


Alterar as configurações de Fieldbus afeta a comunicação entre o sistema e o robô.

4.3.10 Configurações — Rede

Figura 4.16 — Configurações — Visualização de rede

No menu Rede é possível configurar as definições de rede do servidor da interface de usuário da web. Consulte o Guia de Integração do A7 MIG Welder para obter mais in-formações sobre a configuração da rede.


Alterar as configurações de rede afeta seu acesso à interface do usuário da web.


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4.3.11 Configurações — Backup, restauração e reinicialização

Figura 4.17 — Configurações — Visualização de backup, restauração e reinicializaçãoNo menu Backup, restauração e reinicialização é possível

• criar um arquivo de backup dos canais de memória e configurações do sistema de soldagem ao clicar no botão Backup.

• restaurar as configurações de um arquivo de backup ao clicar no botão Choose file (Escolher arquivo), navegar para o arquivo, selecionar a partir das opções de Memory channels, Welding system, Users e Network (Canais de memória, Sistema de soldagem, Usuários e Rede) os itens desejados e, em seguida, pressionar o botão Restore (Restaurar).

• redefinir todas as configurações do sistema de soldagem e canais de memória ao clicar no botão Factory reset (Padrão de fábrica).

• limpar o registro ao clicar no botão Logbook reset (Redefinir registro) e confirmar a exclusão na caixa de diálogo pop-up.

4.3.12 Configurações —Licenças

Figura 4.18 — Configurações — Visualização de licenças

No menu Licenças é possível visualizar as licenças de sof-tware atuais.

Como administrador ou supervisor é possível adicionar novas licenças de software. Para mais informações sobre os programas de soldagem disponíveis, processos modi-ficados, funções Match™ e soluções de desempenho de arco aprimorado especiais, consulte o site da Kemppi, em www.kemppi.com.


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4.4 Identificação do usuário

4.4.1 Visão geralO sistema de identificação do usuário permite o controle de acesso de usuários individuais. O recurso é opcional e pode ser ativado quando necessário. Inicialmente, o siste-ma de identificação do usuário está desativado. O sistema de soldagem está em estado inicial quando é colocado em uso pela primeira vez ou após uma reinicialização para os padrões de fábrica.

Configuração do sistema, controle e monitoramento de funções são divididos em três níveis de acesso. O nível mais baixo (nível 0) abrange o menor subconjunto de funções. O nível médio (nível 1) abrange um subconjunto maior e o nível mais alto (nível 2) abrange todas as fun-ções disponíveis. O nível de acesso está associado a uma conta de usuário que especifica a função para este usuário. Consulte a Tabela 4.18 “Funções de usuário no sistema A7 MIG Welder” para as descrições de diferentes funções de usuário e níveis de acesso.

As contas de usuários são protegidas contra o uso não au-torizado com um código PIN. O código PIN é um código numérico, de 4 dígitos, que pode ter qualquer valor entre 0000 e 9999. Todo usuário pode alterar seu código PIN. Usuários com nível de administrador podem redefinir os códigos PIN de outros usuários. O sistema de identificação de usuário requer a existência de pelo menos uma conta de usuário de nível de administrador para funcionar corre-tamente. O sistema impede a eliminação ou alteração de uma conta de usuário administrador quando não houver nenhuma outra conta de administrador.

No estado inicial, há apenas uma conta de usuário chama-da “Admin” no sistema. O código PIN do usuário Admin é “0000” (quatro zeros) por padrão.

Tabela 4.18 — Funções de usuário no sistema A7 MIG Welder

Função Nível de acesso DescriçãoSoldador Nível 0 Um soldador trabalha em uma célula robótica trocando peças de trabalho e soldando.

O soldador pode ajustar os valores de soldagem dentro dos limites estabelecidos pelo supervisor. O soldador não pode alterar as configurações do sistema ou os canais de memória.

Supervisor Nível 1 Um supervisor ensina o robô novos trabalhos e prepara o sistema para soldagem. O supervisor especifica os limites de valores de soldagem a serem usados pelos soldadores. O supervisor cria, exclui e modifica canais de memória.O supervisor não pode alterar as configurações do sistema relacionadas à configuração da célula.

Administrador Nível 2 Um administrador cria e mantém a célula robótica. O administrador especifica todas as configurações do sistema relacionadas ao ambiente fixo, por exemplo, a parada de emergência ou o comprimento do cabo de soldagem. O administrador pode criar, modificar e excluir outros usuários e definir o sistema de identificação de usuário, se necessário.


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4.4.2 Ativar o sistema de identificação de usuárioO sistema de identificação de usuário pode ser ativado a partir da interface de usuário da web ou do painel de configuração.

Painel de configuraçãoA ativação do sistema de identificação do usuário exige privilégios de administrador no painel de configuração. Acesse o menu Principal > Configurações de usuário e selecione um usuário com privilégios de administrador. Fornecer um código PIN para o login. No menu de Con-figurações de usuário procure pelo parâmetro Modo de usuário e selecione o valor desejado (Ligado). Pressione o botão Salvar para salvar as configurações.

Interface do usuário na webNa interface do usuário na web o sistema de identificação de usuário pode ser ativado sem o login do usuário. Ob-serve que ainda é necessário ter um código PIN de admi-nistrador válido disponível. O sistema solicita o login do usuário imediatamente após a identificação do usuário ser ativada e o sistema de identificação de usuário não pode ser desativado sem privilégios de administrador.

Acesse a página Configurações > Usuários e altere o pa-râmetro Identificação de usuário para ligado. Uma janela pop-up de diálogo com os botões Salvar e Redefinir al-terações será exibida na parte inferior. Pressione o botão Salvar no diálogo para salvar as configurações. A interface do usuário irá automaticamente para uma página de lo-gin. Selecione um nome de usuário e forneça um código PIN para o login.

4.4.3 Criação de novos usuários

Criar um novo usuário exige privilégios de administra-dor. Soldadores e supervisores não podem criar usuários. Existem dez contas de usuários disponíveis no sistema. Se todas as dez contas de usuários estiverem em uso, não será possível criar um novo usuário.

Painel de configuraçãoAcesse o menu Principal > Configurações de usuário e forneça o código PIN para acessar o menu Configurações de usuário. Acesse a Ativação de usuário e selecione um número de usuário entre USER1 e USER10 até que o tex-to (Desativado) seja exibido sob o nome de usuário. Isto significa que aquela conta de usuário não está em uso. Clique no botão Selecionar e passe o usuário para Habili-tado. Pressione o botão Definir. Agora, o novo usuário está criado com privilégios de soldador. Para alterar os privilé-gios do usuário, consulte a Subseção 4.4.5 “Trocar função do usuário”.

Não é permitido configurar os nomes de usuários no painel de configuração. Neste caso, os usuários são exibidos por seu nome de sistema (USER1, USER2...). Use a interface do usuário na web para configurar os nomes de usuários.

O código PIN padrão para a nova conta de usuário é 0000. Para alterar o código PIN, o usuário recém-criado deve es-tar logado. Consulte a Subseção 4.4.7 “Alterar código PIN” para obter mais informações.

Interface do usuário na webAcesse a página Configurações > Usuários. Na interface do usuário na web, o sistema de identificação de usuário deve ser ativado para acessar as configurações de usuário. As contas de usuário não usadas disponíveis são exibidas em fonte cinza. Clique no texto Clique para criar um novo usuário na conta que deseja criar e digite um nome para este usuário. A interface de usuário disponibilizará outras opções automaticamente e uma janela pop-up de diálogo com os botões Salvar e Redefinir alterações será exibida na parte inferior. Selecione a função para o usuário clicando nos botões Soldador, Supervisor ou Administrador. Clique no botão Salvar para salvar as configurações. O novo usu-ário foi criado com o código PIN padrão 0000. Para alterar o código PIN, o usuário recém-criado deve estar logado. Consulte a Subseção 4.4.7 “Alterar código PIN” para obter mais informações.

As seleções de Configurações > Usuários no menu lateral não estão visíveis para soldadores e supervisores. Se você não puder consultar a seleção, você não tem privilégios para alterar as configurações de usuário. Faça logout e login com outra conta com privilégios de administrador.


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4.4.4 Exclusão de um usuário

A exclusão de um usuário exige privilégios de adminis-trador. Soldadores e supervisores não podem excluir usu-ários. A existência de pelo menos uma conta de adminis-trador é obrigatória no sistema. Você não pode excluir sua conta.

Painel de configuraçãoAcesse o menu Principal > Configurações de usuário e for-neça o código PIN para acessar o menu Configurações de usuário. Acesse a Ativação de usuário e selecione o usuário que você deseja excluir. Passe o usuário para Desativado e pressione o botão Definir. O usuário é excluído e a conta liberada para uso posterior.

Interface do usuário na webAcesse a página Configurações > Usuários. O sistema de identificação de usuário deve ser ativado para acessar as configurações de usuário. Os usuários têm um botão Ex-cluir em suas contas de usuário. Pressione o botão para excluir um usuário. Uma caixa de diálogo de confirmação com os botões Cancelar e Excluir é exibida. Pressione o botão Excluir na caixa de diálogo. O usuário é excluído e a conta liberada para o novo usuário.

4.4.5 Trocar função do usuário

Quando um novo usuário é criado na interface de usuá-rio na web, a função do usuário é especificada para este usuário na mesma visualização. Quando um novo usuário é criado no painel de configuração, a função padrão é Sol-dador. A função pode ser alterada posteriormente. Alterar a função de um usuário exige privilégios de administra-dor.

Painel de configuraçãoAcesse o menu Principal > Configurações de usuário e for-neça o código PIN para acessar o menu Configurações de usuário. Acesse a Definição de direitos de usuário e sele-cione o usuário que você deseja alterar.

Você não pode alterar sua função.

Selecione a função e pressione o botão Definir para salvar as configurações.

Interface do usuário na webAcesse a página Configurações > Usuários. O sistema de identificação de usuário deve ser ativado para acessar as configurações de usuário. Pressione a seta laranja > à es-querda do ícone do usuário para consultar as opções de usuário. Selecione a função para o usuário clicando nos botões Soldador, Supervisor ou Administrador. Uma ja-nela pop-up de diálogo com os botões Salvar e Redefinir alterações será exibida na parte inferior. Clique no botão Salvar para salvar as configurações.

4.4.6 Alterar nome de usuário

Os nomes de usuários podem ser configurados na interfa-ce de usuário na web. O painel de configuração não tem esta funcionalidade. Alterar um nome de usuário exige privilégios de administrador. O sistema de identificação de usuário deve ser ativado para acessar as configurações de usuário.

Acesse a página Configurações > Usuários. Clique sobre o nome do usuário que você deseja alterar e redigite o nome. Uma janela pop-up de diálogo com os botões Sal-var e Redefinir alterações será exibida na parte inferior. Clique no botão Salvar para salvar as configurações.

4.4.7 Alterar o código PIN

Por padrão, o código PIN para todo usuário é 0000 (4 ze-ros). Os usuários podem proteger suas contas ao persona-lizar este código. Para alterar o código PIN, o sistema de identificação do usuário deve estar ativado.

Painel de configuraçãoAcesse o menu Principal > Configurações de usuário e for-neça o código PIN para acessar o menu Configurações de usuário. Acesse Alterar o código PIN e especifique o novo código PIN dígito por dígito. Para ir para o próximo dígito, pressione o botão Próximo. Após digitar o quarto dígito, pressione o botão OK para salvar as configurações. O có-digo PIN foi alterado.

Interface do usuário na webAcesse a página Configurações > Alterar PIN. Na página, digite o código PIN antigo na primeira caixa e o novo có-digo PIN duas vezes nas caixas abaixo. Pressione o botão Alterar PIN. O código PIN foi alterado.


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4.4.8 Redefinir o código PIN

O administrador pode redefinir um código PIN para permi-tir que o usuário a redefina e acesse o sistema novamente. Redefinir o código PIN exige privilégios de administra-dor.

Painel de configuraçãoAcesse o menu Principal > Configurações de usuário e for-neça seu código PIN para acessar o menu. Acesse Redefinir código PIN do usuário e selecione o usuário para o qual você deseja redefinir o código PIN. Confirme a redefinição pressionando o botão OK.

Interface do usuário na webAcesse a página Configurações > Usuários. O sistema de identificação de usuário deve estar ativado para acessar os usuários. Pressione o botão Redefinir PIN no lado direito do usuário cujo código PIN você quer redefinir. Observe que a operação de redefinição não é confirmada: ao pres-sionar o botão Redefinir PIN, o código PIN será imediata-mente redefinido. Será exibida uma caixa de diálogo com um botão OK indicando uma operação bem sucedida.

4.4.9 Login e logout, alteração de usuário ativo

Painel de configuraçãoO painel de configuração exibe o texto Usuário desconec-tado quando nenhum usuário está conectado. Para fazer o login, pressione o botão F2, selecione um usuário, forneça um código PIN e pressione OK. Agora você está conectado.

Para sair, pressione F2, selecione a Logout e pressione Se-lecionar. Se preferir, pressione o botão liga/desliga no pai-nel de configuração por cinco segundos para fazer logout.

Quando um usuário já fez logon, é possível fazer login como um usuário ativo sem fazer logout. Para que você passe a ser o usuário ativo, pressione o botão F2, selecione sua conta de usuário, forneça um código PIN válido e pres-sione OK. Agora, você é o usuário ativo e a outra conta de usuário é desconectada automaticamente.

Interface do usuário na webA interface do usuário na web exibe a página de login quando nenhum usuário está conectado. Para fazer o lo-gin, selecione um usuário na caixa suspensa, forneça um código PIN válido e pressione o botão Login.

Para fazer logout, localize seu nome de usuário no canto superior direito da tela. Pressione seu nome para abrir a lista suspensa e selecione Logout. A interface de usuário na web redirecionará você para a página de login.

Quando um usuário já tiver feito login, siga as instruções de login e de logout para mudar a si mesmo para o usuário ativo.


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4.5 Sensor de toque (busca de bainha)

O sensor de toque é um sistema funcional específico uti-lizado em soldagem automatizada para encontrar a loca-lização e a posição exata da peça. O sensor de toque e de hardware e a E/S estão localizados na unidade de interfa-ce robótica. Um robô de soldagem encontra as arestas da peça de trabalho tocando-as com um arame de soldagem ou um bocal de gás. Os toques são detectados pelo sensor de toque e a informação é passada para o controlador do robô.

O sensor de toque gera uma tensão de detecção separada da fonte de energia de soldagem. O toque é detectado quando há um curto-circuito entre a peça e a ferramen-ta de detecção, resultando em uma queda de tensão. O polo negativo da fonte de tensão do sensor de toque está conectado a uma soldagem negativa. O polo positivo do sensor é conectado ao positivo de uma soldagem ou a um bocal de gás. A meta para o polo positivo pode ser altera-da pelo usuário. Um relé no sensor de toque no dispositivo permite a configuração por software.

O sistema do sensor de toque consiste em hardware e sof-tware. O hardware consiste de um dispositivo sensor de toque, um conector de saída de status rápida e a fiação do conector no cabo de controle do alimentador de arame para o uso do bocal de gás (consulte Figura 4.20 — “Sis-tema do sensor de toque”). O software permite a confi-guração e controle. A configuração está disponível no painel de configuração e na interface de usuário na web. O sensor de toque é controlado pelo robô de soldagem utilizando a interface robótica digital.

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Figura 4.19 — Sensor de toque na unidade de interface robótica1. Conector do cabo de controle do alimentador de arame (fiação para o bocal de gás)2. Dispositivo sensor de toque dentro da unidade de interface robótica3. Saída de status rápida (saída de hardware direta)4. Fieldbus/Interface robótica digital


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Figura 4.20 — Sistema do sensor de toque

1. Configuração (interface de usuário na web ou painel de configuração)

2. Welding plus (detecção de toque no arame de soldagem)3. Cabo de controle do alimentador de arame (detecção de

toque no bocal de gás)4. Status rápido (conexão de hardware direta, opcional)5. Fieldbus/Interface robótica digital6. Cabos de medição do arco7. Conector de periférico8. Ferramenta de toque (arame de soldagem ou bocal de

gás)9. Detecção de toque10. Welding minus (aterramento do sensor de toque)

Controle liga/desligaO dispositivo sensor de toque se comporta como uma fonte de energia controlável por software. A fonte de energia pode ser ligada e desligada pelo controlador do robô usando a interface robótica digital. O sensor de toque não pode ser ligado ou desligado a partir do painel de configuração ou da interface do usuário na web.

O sensor de toque não pode ser usado quando o ciclo de soldagem está ativo.


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4.5.1 Fonte de tensão, níveis e segurança

O sensor de toque fornece oito níveis de tensão CC selecionáveis por software (consulte a Tabela 4.19, “Níveis de tensão”). O nível de tensão pode ser configurado na interface de usuário na web ou no painel de configuração. Consulte a Subseção 4.5.5, “Seleção de tensão de saída” para obter mais informações sobre a configuração do nível de tensão.

Todos os níveis têm a fonte de energia contínua limitada para garantir a segurança humana. A fonte de 200 V cai abaixo de 113 V quando alimenta uma carga com resistor de 5,6 kΩ, que é a resistência nominal do corpo humano à corrente contínua. Em alguns casos, níveis de tensão acima de 113 V ainda podem causar pequenos danos, como dor, a uma pessoa. Use a chave de segurança da porta com níveis de sensor de toque acima de 110 V.

O sistema soldador dispõe de uma função de medição do arco que é realizada entre os polos de soldagem positivo e negativo, próximo ao arco de soldagem, utilizando cabea-mento específico e um circuito de medição. O sistema de medição influencia a detecção de toque quando o arame de soldagem é usado como ferramenta de toque e quando os cabos de medição do arco estão conectados. O sistema de medição não influencia a de-tecção do toque quando o bocal de gás é usado como ferramenta de toque .

A detecção do toque é influenciada quando

• o cabo de medição do arco entre a fonte de energia e o alimentador de arame (incluído no conjunto de cabos) está conectado, mas o grampo de medição do arco do alimentador de arame à peça de trabalho está desconectado.

• o grampo também está conectado. Esta situação é mais prejudicial porque causa falsa detecção de toque em certos níveis de tensão.

A Tabela 4.19, “Níveis de tensão” descreve todas as configurações e seus níveis de tensão relativos. A precisão de todos os valores na tabela, exceto a tensão nominal. é de ±5%.

Tabela 4.19 — Níveis de tensão

Tensão nominal

Tensão (bocal de gás)

Tensão (arame de soldagem)

Tensão (arame de soldagem + cabo de soldagem a arco)

Tensão (arame de soldagem + grampo de soldagem a arco)

50 V 55 V 54 V 54 V 50 V

80 V 80 V 80 V 77 V 74 V

110 V 110 V 110 V 105 V 87 V

150 V 150 V 150 V 130 V 89 V*

160 V 160 V 160 V 130 V 89 V*

170 V 170 V 170 V 130 V 89 V*

180 V 180 V 180 V 130 V 89 V*

200 V 200 V 200 V 130 V 89 V**Valores causam falsa detecção do sensor de toque.

A fonte de energia e os circuitos de detecção de toque são galvanicamente isolados de outros sistemas da interface robótica da unidade.


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4.5.2 Ferramenta de toque

Duas alternativas de ferramentas de toque podem ser usa-das para detecção de toque (veja a Figura 4.21, “Arame de soldagem utilizado como ferramenta de toque” e Figura 4.22, “Bocal de gás utilizado como ferramenta de toque”). A ferramenta normal é o arame de soldagem (welding plus). Às vezes o arame de soldagem não é preciso o suficiente. A ponta do arame de soldagem pode dobrar, resultando em informação de posição incorreta. Neste caso, pode ser usado o bocal de gás. Utilizar o bocal de gás requer fiação extra entre o conector de periférico com dez pinos (pino F) do alimentador de arame e o bocal de gás.

A ferramenta de toque pode ser forçada pela configuração tanto na interface do usuário na web quanto no painel de configuração, ou a seleção pode ter permissão para ser gerenciada pelo controlador do robô usando a interface robótica digital. Consulte a Subseção 4.5.6, “Configuração da ferramenta de toque” para obter mais informações so-bre essas alternativas.

Figura 4.21 — Arame de soldagem utilizado como ferramenta de toque

Figura 4.22 — Bocal de gás utilizado como ferramenta de toque

4.5.3 Saída de status rápida

A saída de status rápida é uma saída de hardware direta para sistemas onde a latência entre a detecção e a recep-ção do estado de detecção é crítica. A latência normal é de cerca de 10 milissegundos por meio do fieldbus. O tempo de resposta da saída rápida é de cerca de 1,5 milissegundo.

Consulte o Guia de Integração do A7 Welder para conectar e configurar a saída rápida.

4.5.4 Seleção de tensão da saída

A tensão de saída da fonte de alimentação do sensor de toque pode ser selecionada usando a interface de usuário na web ou no painel de configuração. A definição da ten-são exige privilégios de administrador.

Painel de configuraçãoAcesse o Menu Principal > Menu do Robô > Menu do sensor de toque e especifique o valor de tensão de saída pretendida para o parâmetro Tensão girando o botão de controle. Pressione o botão Salvar para salvar as configu-rações.

Interface do usuário na webVá para as Configurações de soldagem > Definições do sistema > Configurações do sensor de toque e selecione a tensão de saída a partir da lista suspensa Tensão de sa-ída. Uma barra pop-up com os botões Salvar e Redefinir alterações será exibida na parte inferior. Pressione o botão Salvar no diálogo para salvar as configurações.


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4.5.5 Configuração do Sensor de toque

A ferramenta de toque pode ser configurada na interface de usuário na web ou no painel de configuração. A confi-guração exige privilégios de administrador. A ferramenta de toque pode ser forçada para o bocal de gás ou o arame de soldagem, ou ter permissão para ser controlada pelo robô por meio da interface robótica digital.

Painel de configuraçãoAcesse o Menu Principal > Menu do Robô > Menu do sensor de toque e gire o botão do parâmetro Ferramenta para configurar a ferramenta de toque. Selecione Arame de soldagem ou Bocal de gás para forçar a ferramenta, ou USUÁRIO para permitir que o usuário controle a seleção de ferramenta para o robô. Pressione o botão Salvar para salvar as configurações.

Interface do usuário na webAcesse Configurações de soldagem > Configurações do sistema > Configurações do sensor de toque e selecione a ferramenta de toque clicando em um dos botões de Fer-ramenta de toque. Selecione Arame de soldagem ou Bo-cal de gás para forçar a ferramenta, ou Selecionar no robô para permitir o controle de seleção de ferramenta para o robô. Uma barra pop-up com os botões Salvar e Redefinir alterações será exibida na parte inferior. Pressione o botão Salvar no diálogo para salvar as configurações.

4.6 Rastreamento de costura pelo arco (TAST)

O rastreamento de costura pelo arco (TAST) é usado na soldagem a arco para seguir um chanfro de soldagem au-tomaticamente oscilando o cabeçote de soldagem (con-sulte a Figura 4.23, “Oscilação do cabeçote de soldagem durante o TAST”) e realizando a medição do comprimento do arco. O rastreamento da costura fornece soldas preci-sas em configurações nas quais a posição da peça varia dentro de tarefas repetitivas, ou quando a rota do chanfro é complicada.

Figura 4.23 — Oscilação do cabeçote de soldagem durante o TAST

O comprimento do arco depende da distância da ponta do arame ao meio do chanfro. Oscilar o cabeçote de sol-dagem entre as bordas do chanfro gera um sinal direta-mente proporcional ao comprimento do arco (consulte a Figura 4.24, — Forma de onda do sinal TAST). O sinal gera-do é equivalente à corrente de soldagem.

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Figura 4.24 — Forma de onda do sinal TAST1. Arco curto (borda)2. Arco longo (meio)3. Arco curto (borda oposta)

A fonte de energia de soldagem mede a corrente como um valor contíguo durante a soldagem. Ela filtra o valor de corrente bruto para gerar um sinal estável para o TAST. O sinal TAST é válido para todos os processos MIG/MAG, incluindo o MIG pulsado e o MIG duplo pulsado.

O sinal TAST é passado para um robô de soldagem como um valor numérico utilizando a interface robótica digi-tal. Para usar o TAST é necessário usar certas tabelas de E/S que contêm um campo para o valor TAST e o sinal de controle. Consulte o Guia de Integração do A7 MIG Welder para obter mais informações.

A função TAST está sempre disponível na interface robótica digital e não tem quaisquer parâmetros de configuração na interface de usuário na web ou no painel de configuração.


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4.7 Sensor de colisão

Para informações sobre conexão e configuração do sensor de colisão, consulte o Guia de Integração do A7 MIG Welder.

O sensor de colisão é um módulo montado entre um braço robótico e uma tocha de solda-gem. Ele protege o pescoço da tocha de dobrar e quebrar na colisão com um obstáculo. A detecção de colisão é geralmente baseada em microchaves ou comutadores ópticos que agem sobre a colisão. As informações sobre a detecção são passadas para o robô, que as usa para interromper o movimento imediatamente para evitar danos.

No A7 MIG Welder, o sensor de colisão é lido pelo alimentador de arame e a informação é passada para o robô pelo sistema de soldagem. Além disso, uma colisão sempre provoca o Erro 53: colisão detectada no sistema de soldagem. Quando o erro ocorre, a fonte de energia interrome a soldagem imediatamente.

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Figura 4.25 — Sistema de detecção de colisão

1. Sensor de colisão2. Fieldbus/Interface robótica digital3. Cabo de controle do alimentador de arame4. Configuração usando a interface de usuário na web ou painel de configuração5. Conector de periférico

O sensor de colisão é montado no braço robótico e é um ponto de montagem para a tocha de soldagem (consulte a Figura 4.26 — Montagem do sensor de colisão).

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Figura 4.26 — Montagem do sensor de colisão1. Braço robótico2. Sensor de colisão3. Cabo do sinal de colisão4. Suspensão da tocha5. Pescoço da tocha

O hardware de entrada do sensor de colisão localiza-se no alimentador de arame. Há um conector de periférico de dez pinos no painel frontal do alimentador de arame. O sensor de colisão está disponível no pino E, e o terra para este sinal está no pino H. Consulte o Guia de Integração do A7 MIG Welder para obter mais informações sobre a conexão do sensor de colisão.


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4.7.1 Ligar e desligar o sensor de colisão

O sensor de colisão pode ser ligado e desligado usando a interface de usuário da web ou do painel de configuração. Ligar e desligar o sensor exige privilégios de administra-dor.

O sensor de colisão deve ser desligado por software quando não houver sensor de colisão instalado no sistema.

Painel de configuraçãoAcesse o Menu Principal > Menu do Robô > Menu do sensor de colisão e gire o botão de Seleção para ligar e desligar o sensor. Pressione o botão Salvar para salvar as configurações.

Interface do usuário na webAcesse Configurações de soldagem > Sistema de solda-gem > Configurações do sensor de colisão e selecione li-gar ou desligar o sensor de colisão clicando no botão ligar ou desligar. Uma barra pop-up com os botões Salvar e Re-definir alterações será exibida na parte inferior. Pressione o botão Salvar no diálogo para salvar as configurações. Quando ligado, são exibidas configurações adicionais.

4.7.2 Seleção do tipo de sensor

O tipo de sensor pode ser selecionado usando a interface de usuário da web ou o painel de configuração. A defini-ção de tipo de sensor exige privilégios de administrador.

Painel de configuraçãoAcesse o Menu principal > Menu do robô > Menu do sen-sor de colisão e selecione o tipo de chave girando o botão de controle no parâmetro Tipo de chave. Pressione o bo-tão Salvar para salvar as configurações.

Interface do usuário na webAcesse Configurações de soldagem > Sistema de solda-gem > Configurações do sensor de colisão e selecione o tipo de chave clicando no botão Abertura ou Fechamento. O sensor de colisão deve estar ligado para alterar as outras configurações. Uma barra pop-up com os botões Salvar e Redefinir alterações será exibida na parte inferior. Pressio-ne o botão Salvar no diálogo para salvar as configurações. Quando ligado, são exibidas configurações adicionais.

4.7.3 Seleção de polaridade da saída

A polaridade da saída do sensor afeta a polaridade do sinal na interface robótica digital. Se a polaridade for ativa em baixa, o sinal será 0 quando houver colisão e 1 quando não houver. Se a polaridade for ativa em alta, este sinal será 1 quando houver colisão e 0 quando não houver. A definição de polaridade de saída exige privilégios de ad-ministrador.

Painel de configuraçãoAcesse o Menu principal > Menu do robô > Menu do sen-sor de colisão, navegue para o parâmetro Saída e gire o botão de controle sobre ele para mudar a polaridade da saída. Pressione o botão Salvar para salvar as configura-ções.

Interface do usuário na webAcesse Configurações de soldagem > Sistema de solda-gem > Configurações do sensor de colisão e selecione a polaridade da saída clicando no botão Ativa em baixa ou Ativa em alta. Uma barra pop-up com os botões Salvar e Redefinir alterações será exibida na parte inferior. Pressio-ne o botão Salvar no diálogo para salvar as configurações.


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4.8 Alim. arame

O A7 MIG Wire Feeder pode ser operado manualmente de diversas maneiras alternativas:

• Operação do alimentador de arame a partir da interface do usuário na web

• Operação do alimentador de arame a partir do painel de configuração

• Operação do alimentador de arame a partir do controle remoto pendente de ensino do robô por meio da interface robótica digital

• Com os botões iluminados no alimentador de arame

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Figura 4.27 — Botões do alimentador de arame1. Botão de teste de gás2. Botão de jato de ar3. Botão de retração do arame4. Botão avanço do arame

Os botões do alimentador de arame são iluminados.

Todas as luzes estão apagadas quando:• a alimentação está desligada, ou• o usuário não se registrou no sistema (quando o

login for necessário), ou• durante a soldagem.

Quando uma das luzes está apagada:• A função não é permitida no momento (por

exemplo, não há licença para a função em questão).

• Se o botão for pressionado a luz piscará três vezes para indicar que a função está proibida. A função indicada não será realizada.

Uma luz está acesa:• A função indicada está disponível.

Todas as luzes estão piscando:• Há um erro no sistema que precisa ser

reconhecido no painel de configuração, na interface de usuário na web ou no controle remoto pendente de ensino do robô.

• Conexão à interface robótica foi perdida.

O erro do sistema não pode ser reconhecido a partir dos botões do alimentador de arame.

4.8.1 Carregamento do arame de enchimento

O revestimento do conduíte é uma peça consumível que precisa ser trocada se estiver desgastada. Para carregar um novo revestimento de conduíte, siga estas instruções.

Selecione o tipo correto de rolos de avanço do arame e do guia de arame (tubo guia do arame e tubo guia inter-mediário) de acordo com o tipo de arame de enchimento. Consulte a Tabela 4.20 — Tubos guias de arame com co-nector Euro, Tabela 4.21 — Tubos guia com conector Pa-nasonic, 4.22 — Roletes de plástico de avanço do arame e 4.23 — Roletes de metal do alimentador de arame para obter detalhes.


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Montagem dos tubos guias e dos roletes de alimentação de arame no alimentador de arame:

1. Abra a alavanca de pressão do mecanismo de alimentação de arame.

2. Remova os prendedores de cor laranja dos eixos do motor (eixos inferiores).

3. Remova os eixos dos roletes de alimentação auxiliares puxando de botões de cor laranja.

4. Monte o tubo guia de arame de saída.5. Monte o tubo guia de arame intermediário,

garantindo que a direção de montagem esteja correta (a seta na parte de baixo do tubo guia de arame intermediário indica a direção de deslocamento do arame -> para a tocha).

6. Monte os roletes de alimentação inferiores, assegurando-se de que o pino no eixo se encaixa na corte sobre os roletes.

7. Monte os roletes de alimentação auxiliares dentro da alavanca de pressão. Na montagem dos eixos de retenção, confirme se os nichos dos botões de cor laranja se encaixam nas abas da alavanca de pressão.

8. Ajuste a pressão dos roletes de alimentação usando os parafusos de ajuste.

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Figura 4.28 — Montagem dos tubos guias e roletes de alimentação de arame


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Figura 4.29 — Tubos guias de arame com conector Euro

Tubos guias de arame com conector Euro

1 2

ø mm tubo de saída mm tubo intermediário

mm

GT04 T BinzelmetalFe, Mc, Fc

0,8–0,9 SP011460 108 SP007279 33

1,0 SP011461 108 SP007278 33

1.2 SP011462 108 SP007277 33

1.4 SP011768 108 SP007276 33

1,4 – 1,6 SP011463 108 SP007275 33

GT04 T BinzelplásticoAl, Ss (Fe, Mc, Fc)

0,8–0,9 SP011446 108 SP007279 33

1,0 SP011447 108 SP007278 33

1.2 SP011448 108 SP007277 33

1.4 SP011451 108 SP007276 33

1,6 SP011452 108 SP007275 33

2,0 SP011453 108 SP007274 33

2,4 SP011454 108 SP007273 33

GT04 T DinseplásticoAl, Ss (Fe, Mc, Fc)

0,8–0,9 SP011443 112 SP007279 33

1,0 SP011445 112 SP007278 33

1.2 SP011769 112 SP007277 33

Tabela 4.20 — Tubos guias de arame com conector Panasonic

Tubos guias de arame com conector Panasonic

1 2

ø mm tubo de saída mm tubo intermediário

mm

GT04 T BinzelplásticoAl, Ss (Fe, Mc, Fc)

0,8–0,9 SP011770 117 SP007279 33

1,0 SP011771 117 SP007278 33

1.2 SP011772 117 SP007277 33

GT04 T DinseplásticoAl, Ss (Fe, Mc, Fc)

0,8–0,9 SP011773 120 SP007279 33

1,0 SP011774 120 SP007278 33

1.2 SP011775 120 SP007277 33

Figura 4.29 — Tubos guia de arame

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1. Tubo de saída2. Tubo intermediário


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Tabela 4.22 — Roldanas de plástico de alimentação de arame

Roldana de alimentação, plásticoø mm inferior superior

Fe, Ss (Al, Mc, Fc)Ranhura em V

0,6 W001045 W001046

0,8 – 0,9 W001047 W001048

1,0 W000675 W000676

1.2 W000960 W000961

1.4 W001049 W001050

1,6 W001051 W001052

2,0 W001053 W001054

2,4 W001055 W001056

Fc, Mc, (Fe)Ranhura em V, serrilhada

1,0 W001057 W001058

1.2 W001059 W001060

1,4–1,6 W001061 W001062

2,0 W001063 W001064

2,4 W001065 W001066

Al, (Fc, Mc, Ss, Fe)Chanfro em U

1,0 W001067 W001068

1.2 W001069 W001070

1,6 W001071 W001072

Tabela 4.23 — Roldanas de metal de alimentação de arame

Roldana de alimentação, metalø mm inferior superior

Fe, Ss (Al, Mc, Fc)Ranhura em V

0,8–0,9 W006074 W006075

1,0 W006076 W006077

1.2 W004754 W004753

1.4 W006078 W006079

Fc, Mc, (Fe)Ranhura em V, serrilhada

1,0 W006080 W006081

1.2 W006082 W006083

1,4 – 1,6 W006084 W006085

2,0 W006086 W006087

Al, (Fc, Mc, Ss, Fe)Chanfro em U

1,0 W006088 W006089

1.2 W006090 W006091

1,6 W006092 W006093


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4.9 Medição do arco

O sistema de soldagem é compatível com medições precisas de tensão de arco, corrente e potência para processos específicos. Utilizar este recurso torna desnecessária a preocu-pação com perdas de tensão nos cabos de soldagem. A medição requer cabos dedicados da fonte de energia ao alimentador de arame (incluído no conjunto de cabos de conexão) e do alimentador de arame à peça de trabalho (um cabo separado com um grampo, for-necido com o alimentador). Consulte a Figura 4.30 — Sistema de medição do arco, para obter detalhes.

Fieldbus

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Figura 4.30 — Sistema de medição do arco1. Cabo de aterramento: Cabo e grampo para a peça de trabalho2. Polo positivo: Conexão dentro do alimentador de arame3. Cabo de medição do arco no conjunto de cabos de conexão4. Configuração e monitoramento no painel de configuração e na interface de usuário

na web

4.9.1 Configuração e calibração

Para configuração e calibração da medição do arco, consulte o Guia de Integração do A7 MIG Welder.

4.9.2 Visor

A tensão de arco, a corrente e a potência podem ser exibidas no painel de configuração e na interface de usuário na web. O painel de configuração exibe um ponto após o valor de tensão para indicar que o valor é medido diretamente a partir do arco. Nos dados de soldagem, o texto "AVol" é exibido para a mesma indicação. Na interface de usuário na web, os valores do arco são exibidos na página Exibição da soldagem.

Para exibir os valores, as medições do arco precisam ser ligadas por meio destas instruções.

Painel de configuraçãoAcesse o Menu principal > Menu de configuração do sistema, navegue para o parâmetro Tensão de arco e gire o botão de controle sobre ele para ligar o recurso. Pressione o botão Salvar para salvar as configurações.

Interface do usuário na webAcesse Configurações de soldagem > Sistema de soldagem > Configurações gerais e sele-cione ligar a Tensão de arco clicando no botão correspondente. Uma barra pop-up com os botões Salvar e Redefinir alterações será exibida na parte inferior. Pressione o botão Salvar no diálogo para salvar as configurações.


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4.10 Sensor de fluxo de gás

A sistema de soldagem é equipado com um sensor de fluxo de gás localizado dentro do alimentador de arame. O sensor é capaz de detectar o fluxo de gás para qualquer mistura de seis gases de base contendo argônio (Ar), dióxido de carbono (CO₂), nitrogênio (N₂), hidrogênio (H₂), oxigênio (O₂) e Hélio (He). O sensor de fluxo de gás fornece indicação dos resultados de fluxo e de taxa de fluxo. As saídas podem ser monitoradas na interface de usuário na web e em um controle remoto pendente do robô por meio da interface robótica digital.

Estas instruções e especificações aplicáveis a uma unidade do sensor de fluxo de gás que é controlada pelo barramento de um dispositivo independente dentro do alimentador de arame. Elas não se aplicam a um sistema integrado de sensor de fluxo de gás que utiliza o hardware do alimentador de arame. Para verificar o tipo do sensor de gás em uso, acesse o painel de configuração, vá para o Menu Principal > Menu Configurar sistema > Informações do dispositivo e navegar pela lista. O dispositivo sensor de fluxo de gás independente é mostrado na lista como “Unidade do sensor de gás". Se a entrada não existir, o sistema utiliza o sistema integrado de sensor de fluxo de gás.

Elas não se aplicam a um sistema integrado de sensor de fluxo de gás que utiliza o hardwa-re do alimentador de arame. Para verificar o tipo do sensor de gás em uso, acesse o painel de configuração, vá para o Menu Principal > Menu Configurar sistema > Informações do dispositivo e navegue pela lista. O dispositivo independente de sensor de fluxo de gás é exibido na lista como "Unidade do sensor de gás". Se a entrada não existir, o sistema utiliza o sistema integrado de sensor de fluxo de gás.

4.10.1 Controle liga/desliga

O sensor de fluxo de gás pode ser ligado e desligado. Por padrão, ele está desligado. Quan-do ligado, a taxa de fluxo e o status são monitorados na exibição da soldagem da interface de usuário na web.

Painel de configuraçãoAcesse o Menu principal > Menu de configuração do sistema > Menu do sensor de gás, na-vegue para o parâmetro Ativado e gire o botão de controle sobre ele para ligar ou desligar o sensor de fluxo de gás. Pressione o botão Salvar para salvar as configurações.

Interface do usuário na webAcesse Configurações de soldagem > Sistema de soldagem > Configurações do sensor de gás e ligue ou desligue o Sensor de gás clicando no botão correspondente. Uma barra po-p-up com os botões Salvar e Redefinir alterações será exibida na parte inferior. Pressione o botão Salvar no diálogo para salvar as configurações.

4.10.2 Nível de detecção de fluxo de gás

O sistema de soldagem pode indicar a taxa de fluxo abaixo do nível de detecção. Este recurso é ativado quando o sensor de fluxo de gás foi ligado, o nível de detecção de fluxo de gás foi ajustado para um valor maior que zero e o gás flui por meio de controle manual, ou durante a soldagem. A indicação é fornecida três segundos após a válvula de gás ter sido aberta. O estado do sistema é monitorado na exibição da soldagem da interface de usuário na web e passado para o robô por meio da interface robótica digital como o sinal GasFlowOk.

Painel de configuraçãoAcesse o Menu principal > Menu de configuração do sistema > Menu do sensor de gás, navegue para o parâmetro Nível e gire o botão de controle sobre ele para alterar o nível de detecção de fluxo de gás. Pressione o botão Salvar para salvar as configurações.

Interface do usuário na webAcesse Configurações de soldagem > Sistema de soldagem > Configurações do sensor de gás e ajuste o parâmetro Nível de detecção de fluxo de gás utilizando o controle deslizante ou clicando sobre o valor e digitando um novo valor. Uma barra pop-up com os botões Salvar e Redefinir alterações será exibida na parte inferior. Pressione o botão Salvar no diálogo para salvar as configurações.


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4.10.3 Configuração de mistura de gases

Saber qual a mistura exata do gás de proteção é necessário para medição precisa do flu-xo de gás. A unidade do sensor de fluxo de gás aceita a medição de fluxo para qualquer mistura dos seis gases de base, incluindo gases de base puros. As misturas são definidas especificando o percentual de cada gás.

Reconfigure a mistura toda vez que o tipo de gás de proteção for alterado.

O percentual de argônio é alterado automaticamente ao ajustar os outros gases, o percentual total é sempre 100%. Por exemplo, se o dióxido de carbono aumentou de 0 para 18%, o argônio é alterado automaticamente de 100 para 82%. Isto se aplica ao gás Ar+18CO₂. Se o dióxido de carbono for aumentado para 100%, o argônio é reduzido para 0%. Isto se aplica para o gás CO₂ puro etc.

Painel de configuração

Acesse o Menu Principal > Menu Configurar sistema > Menu do sensor de gás > Menu de mistura de gases. Navegue pelos parâmetros de gás e ajuste o percentual dele na mistura girando o botão de controle, de acordo com o gás de proteção em uso. Pressione o botão Salvar para salvar as configurações.

Interface do usuário na webAcesse Configurações de soldagem > Sistema de soldagem > Configurações do sensor de gás e ajuste os gases utilizando os controles deslizantes ou clicando sobre o valor e digi-tando um novo valor. Uma barra pop-up com os botões Salvar e Redefinir alterações será exibida na parte inferior. Pressione o botão Salvar no diálogo para salvar as configurações.


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5. RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS

5.1 Problemas típicos

Os problemas listados e as possíveis causas não são definitivas, mas servem para sugerir algum padrão e situações típicas que podem se apresentar durante o período normal de utilização do ponto de vista ambiental ao utilizar o processo MIG/MAG com o A7 MIG Welder.

Problema Verifique o seguinteA máquina não funciona

• Confira se o plugue está conectado corretamente• Verifique se a energia elétrica está ligada• Verifique o fusível e/ou disjuntor• Verifique se a fonte de energia 0/1 está igada (1)• Verifique se o conjunto de cabos de interconexão e os conectores entre a

fonte de energia e a unidade de alimentação de arame estão conectados corretamente. Consulte o manual esquemático

• Verifique se o cabo de retorno de aterramento está conectado• Verifique se os painéis de controle estão ligados.

Solda suja, de má qualidade

• Verifique a alimentação do gás de proteção• Verifique e ajuste a vazão de gás• Verifique o tipo de gás para a aplicação• Verifique a polaridade da tocha/eletrodo• Verifique se o programa de soldagem correto está selecionado• Verifique se o número correto do canal está selecionado no painel de controle

do alimentador de arame• Verifique a fonte de alimentação - A fase caiu?

Desempenho variável da soldagem

• Verifique se o mecanismo de alimentação de arame está ajustado corretamente.

• Verifique se estão instaladas as roldanas de tração corretas• Verifique se o limite de tensão do eixo da bobina de arame está ajustado

corretamente• Confira se o guia do conduíte da tocha não está obstruído, substitua se

necessário• Verifique se o guia do conduíte está instalada corretamente para o diâmetro e

tipo do arame de enchimento• Verifique o tamanho, tipo e desgaste de bico de contato• Verifique se a tocha não está superaquecendo durante a aplicação• Verifique as conexões do cabo e do grampo de aterramento• Verifique as configurações dos parâmetros de soldagem.

O arame de enchimento não é alimentado

• Verifique se os braços de pressão estão fechados e ajustados no mecanismo de alimentação de arame

• Verifique o funcionamento do interruptor da pistola de soldagem• Verifique se o colar Euro da pistola está instalado corretamente• Confira se o guia do conduíte da pistola não está obstruída• Verifique o tamanho, tipo e desgaste do bico de contato• Verifique e tente uma outra pistola.


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5.2 Códigos de erro

Cada incidente é gravado no registro e exibido para um usuário.

Gravidade Prioridade DescriçãoAviso 1 Não interrompe ou evita a soldagem.

Erro menor 2 Qualquer operação de soldagem é interrompida de maneira controlada (envolvendo a inclinação descendente e o enchimento de cratera, por exemplo).

Erro 3 Qualquer operação de soldagem é imediatamente interrompida.Requer o reconhecimento do usuário a partir da interface do usuário.

Erro grave 4 Qualquer operação de soldagem é imediatamente interrompida.Para reconhecer o erro, o dispositivo precisa ser restaurado.

Erro crítico 5 Qualquer operação de soldagem é imediatamente interrompida.Desligue a máquina, desconecte a fonte de energia e entre em contato com o serviço de manutenção.

5.2.1 Erros da fonte de energia

Código Descrição Gravidade Medições2 SUBTENSÃO

Subtensão na alimentação (falta de fase).Erro Verifique os fusíveis.

3 SOBRETENSÃOSobretensão duradoura na alimentação.

Erro

4 SUPERAQUECIMENTOO detector de superaquecimento da fonte de energia foi desligado durante a soldagem. A soldagem continuou por muito tempo sem interrupção ou a temperatura ambiente está muito alta.

Erro menor Não desligue a fonte de energia. Deixe as ventoinhas resfriarem o dispositivo.

5 TENSÃO AUXILIAR BAIXASubtensão na fonte de alimentação da placa de controle de tensão auxiliar. A placa cartão de controle está com defeito.

Erro crítico Desligue e religue a fonte de energia. Entre em contato com o serviço de manutenção se o erro não for resolvido.

6 FALHA GERALUma placa/conexão de controle com defeito, ou limite excedido. Não é possível medir a tensão ou corrente auxiliar/o limite excedido da sobrecorrente/tensão auxiliar.

Erro grave Desligue e religue a fonte de energia. Entre em contato com o serviço de manutenção se o erro não for resolvido.

9 CABO DE MEDIÇÃOFalha ao medir a tensão de soldagem usando um cabo de medição. O cabo de retorno de aterramento no cabo de medição está desconectado ou com defeito.

Erro Conecte o cabo de retorno de aterramento do cabo de medição à peça de trabalho, verifique a conexão do cabo intermediário e, se necessário, substitua o cabo intermédio.


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10 PROCESSO NÃO COMPATÍVELA fonte de energia não aceita o processo solicitado. O processo de soldagem é desconhecido ou de outra linha de produtos.

Erro Substitua a curva de soldagem no canal de memória por uma com um processo de soldagem compatível com a fonte de energia.

11 ERRO DE CONTROLE DA PLACA DE CORTEOcorreu um erro na placa de controle de corte. O conector da placa de corte está solto, ou a placa está com defeito.

Erro crítico Desligue a fonte de energia. Verifique se o conector da placa de corte está conectado corretamente. Reinicie a fonte de energia. Se o problema não for resolvido, desligue a fonte de energia e entre em contato com a manutenção.

12 VERIFIQUE O CABO DE SOLDAGEMO circuito de soldagem está em curto-circuito.Cabeamento incorreto, ouum cabo defeituoso, ouuma fonte de energia MMA/TIG com arco alimentado em linha, cujo polo (+) está conectado à peça de trabalho, é conectada às saídas da fonte de energia MIG/MAG ao mesmo tempo que o MIG/MAG é usado, oua fonte de energia alimentada a arco está com defeito.

Erro grave Desligue a fonte de energia MIG/MAG. Verifique se os cabos de soldagem estão corretamente conectados. Desconecte o cabo (+) da fonte de energia de alimentação do arco ou toda a fonte de energia de alimentação do arco da peça de soldagem. Reinicie a fonte de energia MIG/MAG. Entre em contato com o serviço de manutenção se o erro não for resolvido.

5.2.2 Erros da unidade de resfriamento

Código Descrição Gravidade Medições27 ERROS DA UNIDADE DE RESFRIAMENTO

A unidade de resfriamento não funciona adequadamente, ou a circulação de água está interrompida, ou a unidade de resfriamento não está conectada, mas foi configurada como ligada no sistema.

Erro grave Desligue a unidade de resfriamento a partir da configuração do sistema quando não houver nenhuma unidade de resfriamento no sistema. Verifique a circulação de líquido reágua. Desligue e religue a fonte de energia. Entre em contato com o serviço de manutenção se o erro não for resolvido.


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5.2.3 Erros do alimentador de arame

Código Descrição Gravidade Medições42 CORRENTE ALTA NO MOTOR DE ALIMENTAÇÃO DE ARAME

A corrente do motor de alimentação de arame está perto do limite de corrente quando o motor está funcionando. Os roletes do alimentador de arame estão muito apertados, o freio da bobina de arame está muito apertado, ou o conduíte do arame está sujo.

Aviso Verifique e substitua os consumíveis da unidade de alimentação de arame e da tocha.

43 SOBRECORRENTE DO MOTOR DA ALIMENTAÇÃO DE ARAMEO limite de corrente é excedido enquanto o motor da alimentação de arame está em funcionamento e o motor é parado. Os roletes do alimentador de arame estão muito apertados, o freio da bobina de arame está muito apertado, ou o arame está preso.

Erro Verifique e substitua os consumíveis da unidade de alimentação de arame e da tocha.

44 SEM SINAL DE VELOCIDADE DE ALIMENTAÇÃO DE ARAMESem sinal de tacômetro do motor de alimentação de arame. O tacômetro está danificado ou a fiação está interrompida.

Erro crítico Entre em contato com o serviço de manutenção.

50 ERRO DE LICENÇAFoi feita uma tentativa de usar um acessório opcional, um programa de soldagem, ou uma configuração específica para soldagem que não foi ativada usando um código de licença.

Erro Adquira uma licença para a função opcional do dispositivo que você quer com o fornecedor do dispositivo.

51 OS ROLETES DE ALIMENTAÇÃO TRASEIROS ESTÃO SOLTOSOs roletes de alimentação traseiros estão soltos. A velocidade de alimentação do arame é reduzida ou varia.

Aviso Aperte os roletes de alimentação traseiros.

52 OS ROLETES DE ALIMENTAÇÃO DIANTERIOS ESTÃO SOLTOSOs roletes de alimentação dianteiros estão soltos. A velocidade de alimentação do arame é reduzida ou varia.

Aviso Aperte os roletes de alimentação dianteiros.

53 COLISÃO DETECTADAO sensor de colisão foi ativado. A tocha de soldagem montada no braço de um robô de soldagem colidiu com a peça de trabalho ou outro obstáculo.

Erro Reverta o braço do robô até que a tocha deixe de tocar no obstáculo. Verifique se houve danos à tocha.

5.2.4 Erros da curva de soldagem

Código Descrição Gravidade Medições81 ARQUIVO DE CURVA NÃO ENCONTRADO

Erro interno do programa. A curva de soldagem sinérgica selecionada não foi encontrada na memória. O sistema do cartão de memória está desconectado ou com defeito.

Erro Desligue e religue a fonte de energia. Entre em contato com o serviço de manutenção se o erro não for resolvido.


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5.2.5 Erros da interface robótica

Código Descrição Gravidade Medições131 ERRO DO FIELDBUS

Falha ao inicializar a placa Fieldbus durante a partida. O módulo Fieldbus está ausente, foi conectado incorretamente ou está danificado.

Erro grave Verifique se o módulo Fieldbus Anybus CompactCom M30 está conectado corretamente. Substitua, se necessário. Entre em contato com o serviço de manutenção se o erro não for resolvido.

132 ERRO DE COMUNICAÇÃOSem conexão com o robô. O cabo Fieldbus está quebrado ou desconectado, há uma falha no robô ou ele está desligado. A soldagem é interrompida quando a conexão é perdida.

Erro Verifique o cabo do Fieldbus. Ligue o robô, se ele foi desligado. Desligue e religue a fonte de energia.

133 PARADA EMERGENCIALUm usuário pressionou o botão de parada emergencial. A soldagem é imediatamente interrompida.

Erro Identifique o motivo para a parada emergencial. Não libere o botão de parada emergencial antes de a causa ter sido identificada e resolvida.

134 PORTA ABERTAA porta da célula de soldagem está aberta, ou o campo de luz do dispositivo fotoelétrico foi interrompido por algo. A soldagem é imediatamente interrompida.

Erro Feche a porta da célula de soldagem e reconheça o sinal.

135 CARTÃO DE MÍDIA DO REGISTRO AUSENTEO sistema não pode encontrar o cartão de memória do registro. O cartão de memória micro SD não foi instalado no slot de cartão da unidade de interface robótica, ou o contato está com defeito. O sistema pode ser usado normalmente, mas as entradas do registro não podem ser gravadas.

Aviso Verifique se o cartão de memória micro SD está conectado corretamente.

136 CARTÃO DE MÍDIA DO REGISTRO COM DEFEITOFalha ao gravar no cartão de memória micro SD do registro. O cartão de memória ou o contato está com defeito. O sistema pode ser usado normalmente, mas as entradas do registro não podem ser gravadas.

Aviso Verifique a conexão do cartão de memória micro SD e substitua o cartão, se necessário.

137 CARTÃO DE MÍDIA DO REGISTRO NÃO FORMATADOFalha ao ler o cartão de memória micro SD. O cartão de memória não foi formatado. O sistema pode ser usado normalmente, mas as entradas do registro não podem ser gravadas.

Aviso Formate o cartão de memória do registro usando a interface do usuário na web. Vá para Configurações > Restauração e reinicialização de backup e clique no botão Redefinir registro.

138 ERRO DE LICENÇAFoi feita uma tentativa de usar um acessório opcional, um programa de soldagem, ou uma configuração específica para soldagem que não foi ativada usando um código de licença.

Erro Adquira uma licença para a função opcional do dispositivo que você quer com o fornecedor do dispositivo.

139 PERDA DO ALIMENTADOR DE ARAMESem conexão com o alimentador de arame. Não há nenhum alimentador de arame conectado ao sistema, ou a conexão está com defeito.

Erro Verifique o estado e a conexão do cabo de interligação do alimentador de arame.

140 O CARTÃO DE MEMÓRIA DO REGISTRO É INVÁLIDOO cartão de memória micro SD é do tipo errado. O sistema pode ser usado normalmente, mas as entradas do registro não podem ser gravadas.

Aviso Substitua o cartão de memória micro SD pelo tipo certo de cartão. Micro SDHC Kingston® Classe 10 10 MB/s, mínimo de 4 GB é recomendado.Este erro também pode aparecer se o cartão micro SD estiver com defeito.


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5.2.6 Erros de dispositivo de E/S

Código Descrição Gravidade Medições201 ERRO NA ENTRADA 1

Entrada 1 relatou um erro.Erro Além da função de sinal de entrada comum, cada entrada do dispositivo de

E/S pode ser configurada para relatar um erro ou um aviso quando o estado da entrada muda. O aviso é apenas a notificação de um evento caso, ele não impede o funcionamento do sistema de soldagem. Após a eliminação de sua causa, o aviso de estado pode ser apagado. O erro interrompe a soldagem e impede o funcionamento do sistema de soldagem até que a situação seja resolvida e o estado de erro seja reiniciado. Avisos e erros são gravados no registro.Consulte o Guia de Integração do A7 MIG Welder para obter mais informações sobre a configuração da entrada.

202 ERRO NA ENTRADA 2Entrada 2 relatou um erro.

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209 ALERTA NA ENTRADA 1Entrada 1 relatou um aviso.

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6. PROBLEMAS NA OPERAÇÃO

Caso você tenha um mau funcionamento de sua máquina, consulte o texto básico de resolução de problemas acima primeiro e realize algumas verificações básicas.

Se o mau funcionamento do equipamento não puder ser corrigido com estas medidas, entre em contato com o ser-viço de manutenção Kemppi.

Operação da proteção contra sobrecargaO indicador amarelo da proteção térmica acende quando o termostato está funcionando devido a um ciclo de carga acima do definido.

O termostato entrará em operação se a máquina for conti-nuamente sobrecarregada acima dos valores nominais ou se a circulação de ar de resfriamento for bloqueada.

As ventoinhas internas resfriarão a máquina e quando o led piloto apagar a máquina estará automaticamente pronta para a soldagem.

Fusíveis de controleO fusível de 6,3 A, com retardo, na parte traseira do equi-pamento fornece proteção para dispositivos auxiliares.

Use o mesmo tipo e valor de fusível como indicado ao lado do porta-fusíveis. Os danos causados pela seleção de um fusível incorreto não são cobertos pela garantia.

Sub e sobretensão na rede elétricaOs circuitos primários do equipamento são protegidos contra picos transitórios de sobretensão. A máquina é pro-jetada para resistir continuamente a 3 x 440 V. Verifique se a tensão é mantida dentro deste limite admissível, espe-cialmente quando a fonte de alimentação é proveniente de um gerador com motor a combustão. Se a alimenta-ção apresentar subtensão (abaixo de aproximadamente 300 V) ou sobretensão (acima de cerca de 480 V) o con-trole do equipamento interrompe o funcionamento auto-maticamente.

Perda de fase na rede elétricaA perda de uma fase da alimentação da rede faz com que as propriedades da soldagem fiquem visivelmente ruins. Em alguns casos, a máquina nem mesmo será inicializada. A perda de uma fase pode ser causada por:

• Queima de fusíveis da rede de alimentação• Defeito no cabo de alimentação • Má conexão do cabo de alimentação ao bloco de

terminais da ou ao plugue da máquina.


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7. MANUTENÇÃO

Ao considerar e planejar a manutenção de rotina, leve em conta a frequência de uso do equipamento e o ambiente de trabalho.

A operação correta do equipamento e a manutenção re-gular ajudarão a evitar paralisações desnecessárias e fa-lhas do equipamento.

Desconecte o equipamento da rede elétrica antes de manusear os cabos elétricos.

7.1 Manutenção diáriaVerifique as condições gerais da pistola de soldagem. Re-mova os respingos de solda do bico de contato e limpe o bocal de gás. Substitua as peças gastas ou danificadas. Use somente peças de reposição originais Kemppi.

Verifique o estado e a conexão dos componentes do cir-cuito de soldagem: pistola de soldagem, cabo e grampo de retorno de aterramento, soquetes e conectores.

Verifique o estado das roldanas de tração, rolamentos e eixos. Limpe e lubrifique os rolamentos e eixos com uma pequena quantidade de óleo de máquina leve, se neces-sário. Monte, ajuste e teste o funcionamento.

Verifique se as roldanas de tração são adequadas para o arame de enchimento que está sendo usado, e que seu ajuste de pressão esteja correto.

7.2 Manutenção periódica

A manutenção periódica só deve ser realizada por um profissional devidamente qualificado. Desligue o plugue da máquina da tomada e espere cerca de dois minutos (devido à carga do capacitor) antes de remover a tampa.

Verifique pelo menos a cada semestre os conectores elé-tricos do equipamento. Limpe quaisquer peças oxidadas e aperte as conexões soltas.

Você deve saber os valores corretos de torque antes de iniciar a reparação de conexões soltas.

Limpe a poeira e sujeira das partes internas da máquina, por exemplo, com uma escova macia e aspirador de pó. Limpe também a tela de ventilação por trás da grade fron-tal.

Não utilize ar comprimido, há um risco de que a sujeira se compacte ainda mais firmemente em lacunas dos perfis de resfriamento.

Não use dispositivos de lavagem a pressão.

Somente um eletricista treinado autorizado deve realizar reparos nos equipamentos Kemppi.

7.3 Manutenção na oficina

As Oficinas de Manutenção Kemppi realizam a manuten-ção de acordo com seu contrato de serviço Kemppi.

Os principais pontos no processo de manutenção estão listados abaixo:

• Limpeza da máquina• Verificação e manutenção das ferramentas de

soldagem• Verificação de conectores, interruptores e

potenciômetros• Verificação de conexões elétricas• Verificação de cabo e plugue de alimentação• As peças danificadas ou em mau estado são

substituídas por novas• Teste de manutenção.• Os valores operacionais e de desempenho da

máquina são verificados e, quando necessário, ajustados por meio de software e equipamentos de teste.

Carregamento de softwareAs oficinas de manutenção Kemppi também podem testar e carregar o firmware e software de soldagem.


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8. DESCARTE

Não descarte nenhum equipamento elétrico com o lixo normal!

No cumprimento da Diretiva Europeia 2002/96/EC, referente a descarte de equipamentos elétricos e eletrônicos, e sua implementação em conformidade com a legislação nacional, os equipamentos elétricos que chegaram ao fim de sua vida útil devem ser coletados separadamente e levados para uma instalação de reciclagem ambientalmente responsável.

O proprietário do equipamento tem a obrigação de entregar uma unidade desativada a um centro de coleta regional, de acordo com as instruções das autoridades locais ou de um representante da Kemppi. A aplicação dessa diretriz europeia favorece o meio ambiente e a saúde humana.

9. CÓDIGOS PARA ENCOMENDA

Código Produto6203510 A7 MIG WIRE FEEDER 25-LH-EUR Alimentador de arame, canhoto, conector euro

6203501 A7 MIG WIRE FEEDER 25-LH-PP Alimentador de arame, canhoto, conector de alimentação com pinos

6201450 A7 MIG POWER SOURCE 450 Fonte de energia de soldagem, 450 A

6201350 A7 MIG POWER SOURCE 350 Fonte de energia de soldagem, 350 A

SP013699 MOUNTING KIT A7 DUAL FEEDER Kit de montagem, configuração de alimentador duplo A7

6260458 ROBOT 70-5-GH CABLE SHOE Conjunto de cabos de conexão com manga protetora com zipper, 5 metros, refrigerado a gás

6260459 ROBOT 70-5-WH CABLE SHOE Conjunto de cabos de conexão com manga protetora com zipper, 5 metros, refrigerado a líquido





6203520 A7 I/O DEVICE Dispositivo de E/S, 4 entradas, 4 saídas

SP800873 A7 I/O DEVICE EXTENSION CARD Placa de extensão para dispositivo de E/S, +4 entradas, +4 saídas

6260482 A7 ROBOT 70-5-WH Conjunto de cabos de conexão com manga corrugada, 5 metros, refrigerado a líquido

6260483 A7 ROBOT 70-5-GH Conjunto de cabos de conexão com manga corrugada, 5 metros, refrigerado a gás

9774121DEV ANYBUS-CC M30 DEVICENET Adaptador de Fieldbus DeviceNet

9774121DEV12 ANYBUS-CC M30 DEVICENET M12 Adaptador de Fieldbus DeviceNet, conectores M12

9774121ETH ANYBUS-CC M30 ETHERNET/IP Adaptador de Fieldbus EtherNet/IP, versão com 1 porta

9774121ETH2 ANYBUS-CC M30 ETHERNET/IP 2-PORT Adaptador de Fieldbus EtherNet/IP, versão com 2 portas

9774121ETC ANYBUS-CC M30 ETHERCAT Adaptador de Fieldbus EtherCAT

9774121PRF ANYBUS-CC M30 PROFIBUS Adaptador de Fieldbus PROFIBUS

9774121PRN ANYBUS-CC M30 PROFINET IO Adaptador de Fieldbus PROFINET IO, versão com 1 porta

9774121PRN2 ANYBUS-CC M30 PROFINET IO 2-PORT Adaptador de Fieldbus PROFINET IO, versão com 2 portas

9774121MBR ANYBUS-CC M30 MODBUS-RTU Adaptador de Fieldbus Modbus-RTU

9774121MBT ANYBUS-CC M30 MODBUS-TCP Adaptador de Fieldbus Modbus-TCP, versão com 1 porta

9774121MBT2 ANYBUS-CC M30 MODBUS-TCP 2-PORT Adaptador de Fieldbus Modbus-TCP, versão com 2 portas


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10. DADOS TÉCNICOS

A7 MIG Power Source 350, 450

Fonte de energia A7 MIG 350 450Tensão de alimentação trifásica 50/60 Hz 400 V, -15 % … +20 % 400 V, -15 % … +20 %

Cabo de alimentação H07RN-F 4G6 (5 m) H07RN-F 4G6 (5 m)

Corrente máxima de alimentação. 23 A 32 A

Corrente de alimentação efetiva 21 A 25 A

Fusível 25 A com retardo 35 A com retardo

Tensão em vazio (pico) U0 = 85 V–95 V U0 = 85 V–95 V

Tensão em vazio (média) 85 V – 103 V 85 V – 103 V

Faixa de temperatura operacional -20 °C ... +40 °C -20 °C ... +40 °C

Potência mínima do gerador 35 kVA 35 kVA

Dimensões externas CxLxA 610 x 240 x 520 mm 610 x 240 x 520 mm

Peso (sem cabos) 40,2 kg 40,2 kg

Peso (com cabo de ligação) 42,6 kg 42,6 kg

Grau de proteção IP23S IP23S

Eficiência (100% do fator de carga) 87% 87%

Fator de potência (na corrente máx.) 0,85 0,88

Faixa de temperatura de armazenamento -40 °C ... +60 °C -40 °C ... +60 °C

Classe de temperatura (transformador principal) 155 (F) 155 (F)

Classe de compatibilidade eletromagnética A A

Potência mínima de curto-circuito Ssc da rede de alimentação 5,5 MVA 5,5 MVA

Faixa de soldagem 20 A/12 V–350 A/46 V 20 A/12 V–450 A/46 V

Saída (em ciclo de carga de 60%) 350 A 450 A

Saída (em ciclo de carga de 100%) 330 A 350 A

Fonte de alimentação para dispositivos auxiliares 50 V CC / 100 W 50 V CC / 100 W

Potência máxima aparente 22 kVA 22 kVA

Potência em vazio 25 W 25 W

Fonte de alimentação para a unidade de resfriamento 24 V CC / 50 VA 24 V CC / 50 VA


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A7 Cooler

A7 CoolerFaixa de temperatura operacional -20 °C ... +40 °C

Dimensões externas CxLxA 570 x 230 x 280 mm

Peso (sem acessórios) 11 kg

Grau de proteção IP23S

Faixa de temperatura de armazenamento -40 °C ... +60 °C

Classe de compatibilidade eletromagnética A

Tensão de funcionamento (tensão de segurança) 400 V -15% … +20%

Potência de refrigeração 1 kW

Pressão máxima 0,4 Mpa

Volume do reservatório Aprox. 3 l

A7 I/O Device

Dispositivo de E/S A7 4/4Faixa de temperatura operacional -20 ... +40 °C


Peso (sem acessórios) 2,3 kg

Peso (placa de extensão instalada) 2,5 kg

Grau de proteção IP44



Tensão de entrada nominal +24 VCC

Corrente nominal de entrada 100 mA

Tensão de saída nominal +24 VCC

Corrente de saída nominal 100 mA

Tensão de funcionamento (tensão de segurança) 50 VCC

A7 MIG Wire Feeder 25

Alimentador de arame A7 MIG 25Faixa de temperatura operacional -20 ... +40 °C


Peso (sem acessórios) 7,8 kg

Grau de proteção IP21S



Ligação da tocha Euro

Mecanismo de alimentação de arame 4 roldanas, dois motores

Diâmetros de arame de enchimento (sólido, de Fe) 0,8 mm–1,6 mm

Diâmetros de arame de enchimento (tubular, Fe) 1,0 mm–1,6 mm

Diâmetros de arame de enchimento (Ss) 0,8 mm–1,6 mm

Diâmetros de arame de enchimento (Al) 1,0 mm–2,4 mm

Diâmetros de arame de enchimento (CuSi) 0,8 mm–1,2 mm

Ajuste da velocidade de alimentação do arame 0,5 m/min–25 m/min

Tensão de funcionamento (tensão de segurança) 50 VCC

And you know.userdoc.kemppi.com

Declarations of Conformity – Overensstemmelseserklæringer –

Konformitätserklärungen – Declaraciones de conformidad –

Vaatimustenmukaisuusvakuutuksia – Déclarations de conformité –

Dichiarazioni di conformità – Verklaringen van overeenstemming –

Samsvarserklæringer – Deklaracje zgodności –

Declarações de conformidade – Заявления о соответствии –

Försäkran om överensstämmelse – 符合性声明

manual de operaÇÃo - resources.userdoc.kemppi.com · 4.8.1 carregamento do arame de enchimento...

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