manual de instalaÇÃo, operaÇÃo e manutenÇÃo · reforço e impermeabilização . 16 . ... as...

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FLEXAIRFAC/FAH/FAG/FAM

85 - 220 kW

UNIDADES ROOFTOP CONDENSADAS POR AR

MANUAL DE INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO

FLEXAIR-IOM-1711-P

FLEXAIR-IOM-1711-P 1

INSTALAÇÃO NORMAL E MANUTENÇÃO

Ref: FLEXAIR-IOM-1711-P

INTRODUÇÃO E AVISO IMPORTANTE / INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA 3 TRANSPORTE - MANUSEAMENTO

Entrega da unidade 8 Chapa de características 8 Armazenamento 8 Chave para manutenção 8 Sifão de drenagem de condensados 8 Dispositivos de manuseamento obrigatórios 9 Características dimensionais e pesos 10 Elevação 11

INSTALAÇÃO

Proteção para os garfos do empilhador 12 Área técnica em torno da unidade 13 Recomendações para ligação de condutas 14

INSTALAÇÃO NUMA BASE DE ASSENTAMENTO 15

Reforço e impermeabilização 16 Instalação de uma base de assentamento não ajustável 17 Base de transição 18 Montagem do módulo de recuperação de energia 19

CONDENSAÇÃO POR ÁGUA 27 MONTAGEM DO SENSOR 32 MANUAL DE MANUTENÇÃO 34

Versão original apenas em inglês. Restantes versões são traduções.


Configuração do ar de retorno (standard = vertical)

Caudal de ar de retorno horizontal HORE Retorno vertical UPRE

Configuração do ar de insuflação (standard = vertical) Insuflação horizontal HOSU Insuflação vertical UPSU

Opcionais de caudal de ar de extração Registo de extração por gravidade com retorno vertical GEDD Ventilador de extração axial, registo de extração por gravidade para ar de retorno vertical PEFA EC base de assentamento retorno vertical baixa pressão (sistema de 3 registos com ventilador EC plug fan) ERVL EC base de assentamento retorno horizontal baixa pressão (sistema de 3 registos com ventilador EC plug fan) ERHL EC base de assentamento retorno vertical baixa pressão (sistema de 3 registos com ventilador composto EC plug

ERCV

EC base de assentamento retorno horizontal baixa pressão (sistema de 3 registos com ventilador composto EC

ERCH EC plug fan alta pressão para base de assentamento retorno EC (caudal vertical e horizontal) HPER

Opcionais de filtração Filtros G4 com armação metálica FEU4 Filtros F7 e pré-filtros G4 FEU7 Filtros G4 substituíveis REU4

Circuito frigorífico Low noise LONO

Seleção de kit de ventilação/ Opcionais de ventilação Ventilador de insuflação de alta eficiência HEHP Ventilador de insuflação alternativo, alumínio, BP ALP2 Ventilador de insuflação alternativo, alumínio, AP AHP2 Ventilador de insuflação composto BP BAVE Ventilador de insuflação composto AP BAV2

Opcionais de aquecimento Bateria de resistências elétricas (cap. aquec. standard) 2 estágios ELHS Bateria de resistências elétricas (cap. aquec. média) com modulação ELHM Bateria de resistências elétricas (cap. aquec. elevada) com modulação ELHH Bateria de aquecimento a água (cap. aquec. standard) HWCS Bateria de aquecimento a água (cap. aquec. elevada) HWCH Funcionamento com gás natural a 300 mbar 300M

Opcionais de tratamento anticorrosão das baterias Proteção anticorrosão LenGuardTM na bateria do condensador e do evaporador BLCE

Opcionais de controlo Detetor de fumo DAD DADS Indicador de fogo FIRS Sonda de qualidade do ar interior (CO2) CO2S Contador de energia ELME Sequenciador de fases PHCT

Opcionais de controlo Controlador Comfort DC60 Controlador Service DS60 Controlador multi-unidades DM60 Placa de contactos secos DCBO Controlo entálpico ADCP Interface de comunicação LonWorks® FTT10 ECLO Interface de comunicação BACnet® MSTP BNET Interface de comunicação Modbus RS485 MBUS Interface de comunicação Modbus/ BACnet®/ interface TCP/IP MBIP

Outros opcionais Base de assentamento não ajustável - não montada NARC Base de assentamento ajustável - montada ADRC Base de assentamento multidirecional MDRC Folha dupla de 25mm DBSK Módulo de recuperação de energia (caudal de ar vertical e horizontal) HRMO Carregamento em contentor PACK

GLOSSÁRIO


CUMPRIMENTO DA DIRETIVA EMC

AVISO: Este equipamento pertence à "classe B" em conformidade com a Diretiva EMC. Em ambientes industriais este dispositivo pode originar ruído elétrico em comunicações via rádio. Nesse caso, pode ser solicitado ao proprietário que tome medidas adequadas. As unidades cumprem as seguintes normas ambientais exigentes:

• EN 61000-6-3: programa para instalações residenciais, comerciais e industriais de pequenas dimensões.

• EN 61000-6-2: imunidade para ambientes industriais. Isto aplica-se a todas as máquinas instaladas com intensidade elétrica nominal inferior a <75A:

• A taxa de curto-circuito Rsce=33 é definida na norma EN61000-3-12 relativa às leituras de harmónicos na rede de alimentação. Os equipamentos que cumprem os limites de corrente harmónica equivalente a Rsce=33 podem ser ligados em qualquer ponto de ligação do sistema de alimentação principal.

• A impedância máxima permitida do sistema de alimentação principal Zmax=0,143Ω é definida pela norma EN 61000-3-11 relativa às leituras de variação de tensão, flutuação e cintilação. A ligação à alimentação é uma ligação condicional que depende de acordo preliminar do fornecedor de energia local.

As diferenças entre as várias máquinas apenas estão relacionadas com a potência dos compressores e equipamentos associados. No caso de imunidade e emissões conduzidas e radiadas, estas diferenças não alteram os resultados. REGULAMENTAÇÃO F-Gas Os operadores de equipamento de refrigeração têm de cumprir as obrigações definidas em:

• Regulamento UE N.º 517/2014 sobre gases fluorados com efeitos de estufa • CE 1005/2009 sobre substâncias que reduzem a camada de ozono

O não cumprimento destes requisitos constitui um delito punível por coima.

Além disso, em caso de surgimentos de problemas, é obrigatório fazer prova junto das entidades competentes que o equipamento cumpre o Regulamentação F GAS.

GARANTIA A garantia da unidade está sujeita às definições de garantia acordadas no momento da encomenda. Espera-se que, na conceção e instalação da unidade, sejam utilizadas boas práticas de laboração. A presente garantia será anulada legalmente se:

• A manutenção não tiver sido executada em conformidade com a legislação; as reparações não tiverem sido realizadas por técnicos da LENNOX ou tiverem sido implementadas sem autorização escrita prévia da LENNOX.

• Tiverem sido efetuadas alterações no equipamento sem autorização escrita prévia da LENNOX. • Tiverem sido alteradas definições e proteções sem autorização escrita prévia da LENNOX. • Forem usados fluidos frigorígenos ou lubrificantes não originais ou outros que não os indicados. • O equipamento não tiver sido instalado e/ou ligado em conformidade com as instruções de

instalação. • O equipamento estiver a ser usado de forma inadequada, incorreta, negligente ou não conforme

à sua natureza e/ou finalidade. • Não estiver instalado um dispositivo de proteção de fluxo.

Nestas circunstâncias, a LENNOX fica protegida contra quaisquer reclamações apresentadas por terceiros e relacionadas com a responsabilidade de produtos. Em caso de pedido de intervenção durante a garantia, deverá ser apresentado o número de série da unidade e o número de encomenda da LENNOX.

INTRODUÇÃO


NOTA REFERENTE ÀS UNIDADES EQUIPADAS COM QUEIMADOR A GÁS: A UNIDADE TEM DE SER INSTALADA EM CONFORMIDADE COM AS NORMAS DE SEGURANÇA E LEGISLAÇÃO LOCAIS E OBRIGATORIAMENTE NUMA ZONA BEM VENTILADA. SE A MÁQUINA POSSUIR QUEIMADOR A GÁS, A ÁREA TÉCNICA EM TORNO DA UNIDADE TEM DE SER, PELO MENOS, DE 8 m PARA PERMITIR A DILUIÇÃO ADEQUADA DO GÁS QUEIMADO. SE TAL NÃO FOR POSSÍVEL, A ENTRADA DA CONDUTA DE AR NOVO TEM DE FICAR A UMA DISTÂNCIA DE, PELO MENOS, 8 m DA SAÍDA DO QUEIMADOR A GÁS. ANTES DA ENTRADA EM FUNCIONAMENTO, LER CUIDADOSAMENTE AS INSTRUÇÕES DO FABRICANTE.

Em conformidade com a Diretiva Máquinas e com a norma NF EN 60204, têm de ser instalados interruptores de corte geral em todas as unidades

ESTE MANUAL SÓ É VÁLIDO PARA AS UNIDADES COM OS SEGUINTES CÓDIGOS: GB IR GR DA NO FI IS Caso estes símbolos não sejam apresentados na unidade, consultar a documentação técnica que poderá pormenorizar quaisquer alterações necessárias para a instalação da unidade num determinado país. Todas as informações de caráter técnico e tecnológico contidas neste manual, incluindo desenhos e descrições técnicas, permanecem propriedade da Lennox e não devem ser utilizadas (salvo se necessário para o funcionamento deste produto), reproduzidas, distribuídas ou disponibilizadas a terceiros sem o consentimento prévio por escrito da Lennox.

As informações de caráter técnico e especificações contidas neste manual são meramente informativas. O fabricante reserva-se o direito de as alterar sem aviso prévio e sem ficar obrigado a alterar equipamento já vendido.

INTRODUÇÃO


SEGURANÇA As informações de segurança contidas neste manual são fornecidas como orientação para o manuseamento seguro desta instalação. A LENNOX não garante que tais informações estejam completas e por conseguinte não poderá ser responsabilizada por possíveis omissões. Nas rooftops, o calor é transportado por um fluido frigorígeno pressurizado, cuja pressão e temperatura se altera. Nas unidades rooftop condensadas por ar, os ventiladores de condensação existentes servem para descarregar o calor para o ambiente. A proteção do pessoal de operação e manutenção foi central no processo de desenvolvimento da rooftop. Foram incluídas características de segurança para impedir a existência de pressão excessiva no sistema. Foram instaladas peças metálicas para impedir o contacto inadvertido com tubos (quentes). Nas unidades rooftop condensadas por ar, os ventiladores estão equipados com grelhas de proteção e o painel de controlo elétrico é totalmente hermético. Excetuando algumas peças que funcionam a uma tensão segura (< 24 V). Para abrir os painéis de serviço são necessárias ferramentas. O painel de controlo elétrico é totalmente hermético. Excetuando algumas peças que funcionam a uma tensão segura (< 50 V). Para abrir os painéis de serviço são necessárias ferramentas. Apesar de as unidades rooftop estarem equipadas com um grande número de funções de segurança e de proteção, é necessário ter o máximo dos cuidados e a maior atenção ao realizar operações na máquina. Adicionalmente, devem usar-se proteções auditivas quando se trabalha nas unidades rooftop ou nas suas imediações. As operações no circuito de arrefecimento ou no equipamento elétrico devem ser realizadas por pessoal autorizado. É imprescindível seguir estas recomendações não exaustivas:

• Nunca trabalhar numa unidade que ainda esteja com alimentação elétrica. • Todos os manuseamentos (abertura ou fecho) de válvulas de corte têm de ser levados a cabo por técnicos qualificados e

autorizados. Estes procedimentos têm de ser efetuados com a unidade desativada. • Nunca trabalhar em qualquer componente elétrico antes de a alimentação geral para a unidade ter sido cortada. Durante

eventuais operações de manutenção na unidade, bloquear o circuito de alimentação na posição aberta, antes da máquina. Caso o trabalho seja interrompido, verificar o estado do bloqueio antes de retomar o trabalho.

• AVISO: Mesmo que a unidade tenha sido desligada, o circuito de alimentação mantém-se com corrente, exceto se o interruptor de corte geral ou do circuito estiver aberto. Para obter mais informações, consultar o diagrama de ligações.

• No caso de operações de manutenção dos ventiladores (substituição das grelhas...) certificar-se que a alimentação está desligada, para evitar o arranque automático.

• Antes de abrir o circuito frigorífico, verificar a pressão com manómetros ou pressóstatos e purgar o circuito. • Nunca deixar uma unidade desligada com válvulas fechadas no circuito de líquido; o fluido frigorígeno pode ficar bloqueado e a

pressão aumentaria. • Todos os componentes da instalação devem ser mantidos pelo pessoal responsável, para evitar deterioração do material e

ferimentos pessoais. As avarias e fugas devem ser reparadas de imediato. O técnico autorizado deve ter a responsabilidade de reparar imediatamente a avaria. Sempre que se realizem reparações na unidade, deve proceder-se à verificação do funcionamento dos dispositivos de segurança.

• Siga as orientações e recomendações fornecidas nas normas de segurança e de máquinas tais como EN378, ISO5149, etc.

• Não utilizar oxigénio para purgar tubos nem para pressurizar uma máquina para qualquer finalidade. O oxigénio reage violentamente com o óleo, gordura e outras substâncias comuns.

• Nunca exceder as pressões de funcionamento máximas especificadas. Verificar as pressões de teste máximas permitidas, do lado de alta e de baixa pressão, verificando as instruções mencionadas neste manual, bem como as pressões indicadas na chapa de características da unidade.

• Não utilizar ar para testar a existência de fugas. Utilizar apenas fluido frigorígeno ou azoto seco. • Não dessoldar nem cortar os tubos nem qualquer componente do circuito frigorífico antes de remover todo o fluido frigorígeno

(líquido e vapor) da rooftop. Eventuais resíduos de vapor são detetados com azoto seco. Em contacto com uma chama nua, o fluido frigorígeno produz gases tóxicos.

• Não sifonar fluido frigorígeno. • Evitar derramar fluido frigorígeno na pele ou salpicar para os olhos. Usar óculos de proteção. Lavar eventual fluido frigorígeno da

pele com água e sabão. Caso o fluido frigorígeno entre nos olhos, lavar de imediato com água abundante e consultar um médico. Definição de segurança As rooftops cumprem as seguintes definições de segurança e possuem marcação CE, quando aplicável (para mais informações ver declaração UE).

• EN-378-2016 - Diretiva de equipamento a gás 2009/142/EC • - 2006/42/CE "Diretiva de Máquinas" - 2014/35/UE Diretiva de baixa tensão • EN-60204-1 - 2011/65/UE Diretiva RoHS • - 2014/30/UE "Diretiva EMC" - 2012/19/UE REEE • Diretiva de equipamentos de pressão 2014/68/EU - 2009/125/EC Ecodesign (quando aplicável) • UE 517/2014 F-Gas - CE 1005/2009

Etiquetas de aviso Existem, na unidade rooftop, as seguintes etiquetas de aviso para alertar o utilizador para perigos potenciais (colocadas na peça potencialmente perigosa ou próximo dela).

Temperaturas elevadas Tensão elétrica Peças rotativas Peças cortantes

Verificar regularmente se as etiquetas de aviso ainda se encontram posicionadas corretamente na unidade, caso necessário substitua-as.

INTRODUÇÃO


Todas as unidades cumprem a directiva PED.

Aviso:

1. Atenção: Os pressóstatos de segurança de alta pressão são elementos essenciais que garantem que

o sistema se mantém dentro dos limites de funcionamento permitidos. Antes de ligar a instalação, certificar-se sempre de que todas as ligações elétricas estão corretas nestes elementos, que são usados para isolar a alimentação elétrica para o(s) compressor(es) que protege(m). Realizar um teste para garantir que a alimentação é efetivamente isolada quando o pressóstato atinge o valor nele definido.

2. Em caso de instalação numa zona sísmica ou numa zona suscetível de ser afetada por fenómenos naturais violentos como tempestades, tornados, inundações, maremotos, etc..., o instalador e/ou operador devem consultar as normas e legislação válidas para garantir que os dispositivos necessários são instalados, dado que as nossas unidades não foram concebidas para funcionar em tais condições sem precauções prévias.

3. O equipamento não é resistente a fogo. Por esta razão, o local de instalação terá de estar em conformidade com as normas válidas de proteção contra incêndio (instruções de emergência, mapa, etc.).

4. Em caso de exposição a produtos ou atmosferas exteriores corrosivas, o instalador e/ou o operador tomarão as precauções necessárias para evitar danos no equipamento e assegurar-se-ão que o equipamento fornecido possui a proteção anticorrosão necessária e suficiente.

5. Respeitar um número suficiente de apoios para a tubagem consoante o respetivo tamanho e peso em condições de funcionamento e consoante o desenho da tubagem para evitar o fenómeno de golpe de aríete

6. Por razões técnicas, não é possível realizar testes hidrostáticos em todas as nossas unidades por isso são realizados testes de fugas como medida compensatória. (Todo o circuito é verificado com detetores de fugas.) Nas máquinas carregadas com fluido frigorígeno, no final do teste é realizado um teste de AP na fábrica para garantir que o pressóstato está a funcionar corretamente.

7. Antes de se realizar qualquer trabalho no circuito frigorífico, é necessário libertar a pressão do ar seco ou azoto com que as nossas unidades são fornecidas (No caso de unidades não carregadas com fluido frigorígeno na fábrica.)

8. As emissões do fluido frigorígeno através das válvulas de descompressão têm de ser canalizadas para fora da sala de máquinas. A válvula de descarga terá de ser dimensionada em conformidade com a norma EN13136.

9. A instalação e manutenção destas máquinas têm de ser realizadas por técnicos qualificados para trabalhar em sistemas de refrigeração.

10. Todas as intervenções terão de ser executadas em conformidade com as regulamentações de segurança válidas (por exemplo, NF EN 378), assim como as recomendações indicadas nas etiquetas e livretos fornecidos com a máquina. Deverão ser tomadas todas as medidas necessárias para impedir o acesso a pessoas não autorizadas.

11. É crucial que as tubagens ou outros componentes do circuito de refrigeração que constituam um perigo para as pessoas devido à temperatura da respetiva superfície sejam isolados ou identificados.

12. Certificar-se de que a zona de instalação (sala ou área) da máquina tem acesso restrito e garantir o bom estado da cobertura.

INTRODUÇÃO

!


AVISO: O aviso seguinte deve ser escrupulosamente cumprido Todos os trabalhos efetuados nas unidades têm de ser realizados por técnicos qualificados e autorizados.

O não cumprimento das instruções que se seguem pode resultar em lesões ou acidentes graves. Execução de trabalhos na unidade:

• Para isolar a unidade da alimentação elétrica, desligá-la e bloqueá-la, utilizando o interruptor de corte geral. • Os técnicos devem usar equipamento de proteção individual adequado (capacete, luvas, botas, óculos, etc.).

Trabalhos efetuados no sistema elétrico:

• Os trabalhos a executar nos componentes elétricos devem ser realizados com a alimentação elétrica desligada por técnicos qualificados e autorizados.

Trabalhos no(s) circuito(s) de refrigeração:

• A monitorização das pressões, a drenagem e o enchimento do sistema sob pressão deverão ser executados, utilizando conexões específicas para esse fim e com equipamento adequado.

• Para evitar o risco de explosão devido a pulverização de fluido frigorígeno e óleo, o circuito principal será drenado até à pressão zero antes de se proceder a qualquer desmontagem ou remoção de soldaduras dos componentes do circuito.

• Existe um risco residual de acumulação de pressão por desgasificação do óleo ou por aquecimento dos permutadores depois de o circuito ter sido drenado. Mantém-se a pressão zero ventilando a ligação de drenagem para a atmosfera, do lado da baixa pressão.

• A brasagem será executada por um soldador qualificado. A brasagem será realizada em conformidade com a norma NF EN1044 AG107 (mínimo de 30% de prata).

Substituição de componentes:

• A substituição dos componentes terá de ser realizada utilizando peças de substituição ou aprovadas pela Lennox. • Só poderá ser utilizado o fluido frigorígeno mencionado na chapa de características do fabricante, com exclusão de todos os outros

produtos (misturas de fluido frigorígeno, hidrocarbonetos, etc.). TRANSPORTE - MANUSEAMENTO:

• Nunca elevar a unidade sem as proteções no garfo do empilhador • Remover as proteções dos garfos do empilhador antes da instalação • Tem de ser instalado um acesso ao interruptor de corte geral, caso as regulamentações locais de instalação da unidade assim o

estipulem. Esta recomendação é válida para instalações em geral e, em particular, para retorno e bases de assentamento. É também válida para chegar a outras peças da unidade: filtros, circuito frigorífico, etc...

• É aconselhável fixar a posição das bases de assentamento e estas à unidade

PREPARAÇÃO DE ARRANQUE: • Esta operação deve ser realizada apenas por técnicos qualificados. • Não esquecer abrir a válvula de corte no circuito de líquido antes de ligar a unidade

FILTROS:

• Escolher a classificação ignífuga dos filtros conforme a legislação local

COMPARTIMENTO DO VENTILADOR: • Desligar a alimentação elétrica antes de aceder ao compartimento do ventilador.

Aviso: a unidade está a trabalhar sob pressão. Nunca abrir os painéis com a unidade em funcionamento. Mesmo depois de desligar a unidade, aguardar 2 minutos até os ventiladores se imobilizarem, antes de abrir qualquer painel.

GÁS:

• Todos os trabalhos no módulo de gás têm de ser realizados por técnicos qualificados. • As unidades com queimador a gás têm de ser instaladas em conformidade com as normas de segurança e legislação locais e só

podem ser usadas em conformidade com as condições de instalação exterior projetadas. • Antes da entrada em funcionamento deste tipo de unidade, é obrigatório garantir que a rede de distribuição de gás é compatível com

a regulação e com as definições da unidade.

Aviso: • As unidades não foram concebidas para resistir a incêndios. O local de instalação tem de cumprir as normas relacionadas

com proteção contra incêndios.

• No caso de instalação das unidades numa zona reconhecida como potencialmente em risco de ser atingida por fenómenos naturais (tornado, terramoto, maremoto, raio...), seguir as normas e regulamentações e providenciar os dispositivos necessários para evitar tais riscos.

ATENÇÃO: Em caso de incêndio, os circuitos frigoríficos podem causar uma explosão, pulverizando gás e óleo

.

INTRODUÇÃO


ENTREGA DA UNIDADE Aquando da receção de um novo equipamento, verificar os pontos que se seguem. É da responsabilidade do cliente verificar se as unidades estão em bom estado de funcionamento.

• Não existem quaisquer danos exteriores. • Os equipamentos de elevação e manuseamento são adequados para a unidade e cumprem as especificações

mencionadas. • Os acessórios encomendados para instalação no local foram entregues e encontram-se em boas condições de

funcionamento. • O equipamento fornecido corresponde ao encomendado e ao especificado na guia de transporte.

Se o produto estiver danificado, é necessário confirmar por escrito os pormenores exatos, através de carta registada enviada para a empresa transportadora no prazo de 48 horas (dias úteis). Deve igualmente ser enviada uma cópia da carta à Lennox, ao fornecedor ou distribuidor a título informativo. O não cumprimento do acima exposto invalidará quaisquer reclamações contra a empresa transportadora. CHAPA DE CARACTERÍSTICAS A chapa de características fornece todas as referências do modelo e garante que a unidade corresponde ao modelo encomendado. Indica o consumo elétrico da unidade no arranque, a respetiva classificação energética e a tensão de alimentação. A tensão de alimentação não pode apresentar um desvio superior a: +5/-5%. O consumo no arranque corresponde ao valor máximo que poderá ser atingido com a tensão de funcionamento especificada. O cliente tem de dispor de uma fonte de alimentação elétrica adequada. É, por isso, importante verificar se a tensão de alimentação indicada na chapa de características da unidade é compatível com a da rede de alimentação. A chapa de características indica também:

• ano de fabrico • peso da unidade • tipo de fluido frigorígeno usado + PAG (GWP): Potencial de aquecimento

global (Global warming potential) • carga de fluido frigorígeno por circuito • pressão de funcionamento (mín./máx.) • temperatura de funcionamento (mín./máx.)

Marcação CE: 3 casos possíveis

- CE - CE0038 - Nenhuma marcação CE

ARMAZENAMENTO Quando são entregues, as unidades nem sempre são necessárias imediatamente, sendo por vezes armazenadas. Em caso de armazenagem a médio ou longo prazo, recomendamos os seguintes procedimentos:

• Assegurar-se de que não existe água nos sistemas hidráulicos. • Não retirar as coberturas do permutador de calor. • Não retirar a película de plástico protetora. • Certificar que os painéis elétricos estão fechados. • Guardar todos os acessórios e opcionais fornecidos num local seco e limpo para montagem futura antes de utilizar

o equipamento. • Guardar a unidade num local adequado (superfície plana). • A temperatura de armazenamento tem de ser respeitada, conforme as informações na chapa de características

CHAVE PARA MANUTENÇÃO Após a entrega, recomenda-se que a chave que se encontra presa a uma anilha seja guardada num local seguro e acessível. Esta permitirá a abertura dos painéis para realizar trabalhos de manutenção e instalação. As fechaduras são de ¼ de volta e, em seguida, apertam. SIFÃO DE DRENAGEM DE CONDENSADOS Os sifões de drenagem de condensados não vêm montados, estando guardados no painel elétrico, com os respetivos anéis de fixação. Para os montar, devem ser inseridos nas saídas do tabuleiro de condensados. Os sifões têm de ser instalados na vertical.

TRANSPORTE - MANUSEAMENTO


DISPOSITIVOS DE MANUSEAMENTO OBRIGATÓRIOS

Cabos para transportar a unidade em direção à base de assentamento

Ventosas para posicionar a unidade

CONFORME NÃO CONFORME



CARACTERÍSTICAS DIMENSIONAIS E PESOS

FLEXAIR (condensada por a) FAC/FAH/FAG/FAM 85 100 120 150 170 200 230

Vista (caixa F, G e H) F BOX F BOX F BOX G BOX G BOX H BOX H BOX

A mm 2245 2245 2245 2243 2243 2259 2259

B mm 3314 3314 3314 4360 4360 5171 5171

C mm 1750 1750 1750 1885 1885 2232 2232 D mm 485 485 485 522 522 687 687

Peso de unidades base sem quaisquer opcionais. Todos os pesos são indicados em kg (+/- 5%). O peso individual de uma determinada rooftop é indicado na chapa de características e na oferta de venda

kg 1016 1119 1129 1491 1593 2068 2055



ELEVAÇÃO DA UNIDADE Conforme demonstrado na figura, é necessária uma estrutura para a elevação

Depois de posicionar a unidade, retirar os ilhós e as argolas de elevação.



PROTEÇÃO PARA OS GARFOS DO EMPILHADOR AVISO: NUNCA ELEVAR A UNIDADE SEM AS PROTEÇÕES NO GARFO DO EMPILHADOR

REMOVER AS PROTEÇÕES DOS GARFOS DO EMPILHADOR ANTES DA INSTALAÇÃO VERIFICAÇÕES PRELIMINARES Antes da instalação do equipamento é OBRIGATÓRIO verificar:

• As proteções dos garfos do empilhador foram removidas? • Existe área técnica suficiente para o equipamento? • A superfície sobre a qual a unidade será instalada é suficientemente sólida para suportar o seu peso? Tem de ser feito um

estudo prévio detalhado da estrutura. • As aberturas do sistema de condutas de insuflação e de retorno reduzem excessivamente a resistência da estrutura? • Existem objetos a obstruir e que possam prejudicar o normal funcionamento da unidade? • A energia elétrica disponível está de acordo com as especificações elétricas da unidade? • Foi criada a drenagem para os condensados? • Foram consideradas as distâncias para manutenção? • A instalação do equipamento pode implicar métodos de elevação diferentes em função de cada situação (helicóptero ou

grua). Esses métodos foram avaliados? • A instalação da unidade está de acordo com as instruções de instalação e com as legislações locais aplicáveis? • As tubagens do circuito frigorífico não roçam no armário nem em outras tubagens do circuito frigorífico?

Em suma, certificar-se de que não existem obstáculos (paredes, árvores ou rebordos a obstruir as ligações das condutas ou a prejudicar o acesso para instalação e/ou manutenção). REQUISITOS DE INSTALAÇÃO A superfície sobre a qual o equipamento vai ser instalado tem de estar limpa e sem quaisquer obstáculos que possam prejudicar o caudal de ar nos condensadores:

• Evite superfícies irregulares • Evite instalar duas unidades próximas uma da outra, visto que o caudal de ar nos condensadores pode ser reduzido.

Antes de instalar uma Rooftop, é importante conhecer:

• A direção dos ventos dominantes. • A direção e a posição dos caudais de ar. • As dimensões exteriores da unidade e das ligações de insuflação e retorno do caudal de ar. • A disposição das portas e do espaço necessário para as abrir e aceder aos diversos componentes.

INSTALAÇÃO


LIGAÇÕES

• Verificar que todas as tubagens que atravessam paredes ou tetos estão fixas, vedadas e isoladas. • Para evitar os problemas de condensação, verificar se todas as tubagens estão isoladas de acordo com as temperaturas

dos fluidos e o tipo de sala. NOTA: Os painéis de proteção instalados nas baterias têm de ser removidos antes do arranque da unidade ÁREA TÉCNICA EM TORNO DA UNIDADE A Figura seguinte especifica as distâncias mínimas de instalação, para manutenção, necessárias em torno da unidade. NOTA: Garantir que a entrada de ar novo não fica virada no sentido do vento dominante

A B C D E

FAC/FAH/FAG/FAM (mm)

F BOX 2600 (1) 1000 1000 1000 3000

G BOX 2600 (1) 1000 1000 1000 3000

H BOX 2600 (1) 1000 1000 1000 3000 (1) Acrescentar 1000 mm se as unidades estiverem equipadas com queimador a gás

INSTALAÇÃO


RECOMENDAÇÕES PARA LIGAÇÃO DE CONDUTAS Algumas regras têm de ser respeitadas, na instalação local, entre as ligações das condutas e a unidade. Independentemente da configuração de insuflação, respeitar um comprimento mínimo de conduta (D) de 2 m antes de qualquer curva ou de qualquer alteração no diâmetro da conduta. Insuflação horizontal Insuflação vertical Exemplos de ligações incorretas de condutas:

D ≥ 2 m D ≥ 2 m

BEM CONECTADO

BEM CONECTADO

D ≥ 2 m D ≥ 2 m

INSTALAÇÃO


ATENÇÃO: • A instalação da unidade e a acessibilidade têm de cumprir a legislação local. Garantir que todos os equipamentos de

acesso permitem realizar operações de manutenção em segurança (armário elétrico, interruptor de corte geral, painéis, filtro, circuito frigorífico...)

Esta recomendação é válida para instalações em geral e, em particular, para retorno e bases de assentamento. • É aconselhável fixar a posição das bases de assentamento e estas à unidade.

Verificar, sobretudo, se todos os rebordos ajustáveis estão virados para fora. São geralmente virados ao contrário para o transporte. Posicionar a base de assentamento, alinhando primeiro a entrada e, em seguida, a saída. (“2”- figura 5) Depois de nivelar a base, fixar os isolamentos ajustáveis à estrutura do edifício. É importante assentar corretamente a unidade sobre a base na cobertura. Depois de a base de assentamento estar corretamente posicionada, é essencial fixar a união com um cordão de soldadura descontínuo (20 a 30 mm por cada 200mm) ou com parafusos auto roscantes (a cada 200 mm) ao longo do exterior.

REFORÇO E IMPERMEABILIZAÇÃO

Fig.5

Fig.6

Exemplo com costura soldada

Exemplo com parafusos

INSTALAÇÃO NUMA BASE DE ASSENTAMENTO


Apenas posição de transporte

Posição correta para instalação


Verificar que o isolamento é contínuo, bem como a impermeabilização e o vedante em torno da estrutura, conforme ilustrado. ATENÇÃO: Para ser eficaz, é necessário que o isolamento na esquina superior termine por baixo do rebordo voltado para baixo. Quando as tubagens e as cablagens elétricas atravessam a cobertura, a impermeabilização deve estar em conformidade com as normas locais relativas a coberturas. Antes de instalar a unidade, é necessário verificar se os vedantes não estão danificados e se a unidade está bem fixada à estrutura de montagem. Depois de posicionado, a face inferior da unidade deve estar na horizontal. O instalador deve cumprir as normas e as regulamentações locais. * Verificar se a altura da roofcurb é suficiente para respeitar uma altura de vedação de 150 mm, no mínimo (DTU francesa 43.3) tendo em conta as especificações do edifício: geometria da cobertura, material e espessura dos isolamentos e outras camadas de proteção, inclinação da cobertura…).

Junta

Rooftop

Vedação

Isolamento

Base de assentamento


INSTALAÇÃO DE UMA BASE DE ASSENTAMENTO NÃO MONTADA E NÃO AJUSTÁVEL IDENTIFICAÇÃO DOS COMPONENTES DA BASE A figura 8 mostra as diferentes peças que constituem a base de assentamento não ajustável. INSTALAÇÃO A base de assentamento na cobertura facilita a instalação de unidades com configuração vertical. A base de assentamento de cobertura não é ajustável e é fornecida desmontada podendo ser instalada diretamente em lajes com resistência estrutural adequada ou em suportes de cobertura. NOTA: A base de assentamento tem de ser instalada numa superfície nivelada, com possibilidade de nivelamento de 5 mm por metro linear (5%), em qualquer direção.

Fig. 8



BASE DE TRANSIÇÃO Esta base de assentamento é entregue empacotada numa palete e precisa de ser montada. A peça será ligada com pregos especial anti corrosão. Não é possível ligar com equipamento de aplicação de pregos normal pois é necessária muita potência. Será necessário usar um dispositivo pneumático ou elétrico AVISO: todas as bases de assentamento devem ser firmemente seguras ao piso Toda a zona de contacto da base de assentamento deve ficar assente no piso (sem interrupções). Todas as peças têm de ser seladas com vedante de poliuretano durante a montagem INSTALAÇÃO DO ISOLAMENTO DE ESPUMA

• Espalhe pedaços grandes de espuma por debaixo da parte superior plana INSTALAÇÃO DE JUNTAS DE ESPUMA

• Espalhe a espuma ao redor de toda a face superior da falange da base de assentamento

Deixar 200 mm por cobrir para permitir a drenagem de água



TODAS AS UNIDADES

MODELO DIMENSÕES (mm)

PESO A B C D E F

Caixa F 85-100-120 2146* 2063 1422 367 1796 900 525 kg

Caixa G 150-170 2330* 2247 1518 463 2170 900 635 kg

Caixa-H 200-230 2516 2497 1676 623 2418 900 730 kg

MONTAGEM DO MÓDULO DE RECUPERAÇÃO DE ENERGIA


PASSO 1: Configuração da rooftop PASSO 2: Elevação

SEM TAMPA

SEM PAINEL

Retirar o olhal de elevação Retirar o canto metálico

4 X



PASSO 3: Montagem PASSO 4: VERIFICAR

0 – 15 mm

NIVELADO



PASSO 5: FIXAÇÃO Caixa-H: para cada lado: Caixas F e G: para cada lado:

5-10 mm

F = 8 G = 8

X Ø 4,8 x 25 mm



No topo PASSO 6: Silicone

F = 13 G = 15 H = 15

X Ø 4,8 x 25 mm

Aplicar silicone nas uniões laterais e na união superior



PASSO 7: Ligações elétricas

O módulo de recuperação é enviado com um cabo de alimentação e o cabo T-LAN

CABO MODBUS

CABO DE ALIMENTAÇÃO

Separar estes 2 cabos (de comunicação e alimentação) usando os dois orifícios.

Os cabos de comunicação e alimentação do módulo devem ser separados



ATENÇÃO Verificar as ligações e ligar as ligações macho às ligações fêmea correspondentes. Os conectores da rooftop e do módulo de recuperação são iguais Para verificar a ligação, consultar o esquema de ligações elétricas da rooftop e do módulo de recuperação.

Depois ligar o cabo de alimentação do módulo à rooftop e o cabo Modbus de acordo com o diagrama de ligações do bus (poderia ser ligado ao conector BE (A1) no quadro elétrico da rooftop ou outras opções com comunicação via bus).

Ligação do módulo de recuperação

Ligação do actuador da base de retorno/extração

Ligação da base de retorno/extração



PASSO 8: Ajuste do registo da base de assentamento Com o módulo de recuperação de energia opcional o ar de extração passa através da roda; é por essa razão que o registo da base de assentamento tem de ficar sempre totalmente fechado.

Se o registo da base de assentamento não estiver totalmente fechado, feche-o manualmente

ATUADOR DA BASE DE RETORNO/EXTRAÇÃO NÃO LIGADO

E não ligar o actuador à rooftop



APENAS UNIDADES BOMBA DE CALOR DE CONDENSAÇÃO A ÁGUA Ligações hidráulicas A bomba de circulação da água será instalada preferencialmente a montante, de forma a que o evaporador/condensador fiquem sujeitos a pressão positiva. As ligações de entrada e saída da água são indicadas no esquema certificado enviado junto com a unidade ou apresentado no manual técnico. Os tubos de água ligados à unidade não podem transmitir qualquer força radial ou axial, nem vibração, para os permutadores de calor É importante seguir estas recomendações, não sendo estas exaustivas:

• Respeite as ligações de entrada e saída da água indicadas na unidade. • Monte válvulas de purga manuais ou automáticas em todos os pontos elevados do circuito. • Monte uma válvula de segurança e um vaso de expansão para manter a pressão do circuito. • Instale termóstatos nas ligações de entrada e saída de água. • Instale drenos em todos os pontos baixos para permitir a drenagem de todo o circuito. • Instale válvulas de corte nas ligações de entrada e saída de água e com fácil acesso para manutenção. • Use ligações flexíveis para reduzir a transmissão de vibrações. • Depois de testar a existência de fugas, isole toda a tubagem para reduzir fugas térmicas e evitar condensações. • Caso a tubagem de água exterior esteja situada numa zona onde possa ocorrer a descida da temperatura a valores

inferiores a 0 ºC, isolar a tubagem e acrescentar uma resistência elétrica. • Garanta continuidade completa à massa

Existe um bujão de drenagem na base do evaporador. Pode ligar-se um tubo de drenagem a este bujão para permitir a drenagem da água do evaporador, para operações de assistência ou paragem sazonal. As ligações na entrada e na saída são do tipo Victaulic. Análise da água A água tem de ser analisada; o circuito de água instalado tem de incluir todos os itens necessários para o tratamento da água: filtros, aditivos, permutadores intermédios, válvulas de purga, ventiladores, válvulas de isolamento, etc... consoante os resultados da análise AVISO: A Lennox desaconselha a utilização de unidades em circuito aberto, que pode causar problemas de oxigenação, bem como a operação com água não tratada, proveniente do solo. A utilização de água não tratada, ou tratada de forma inadequada, pode originar depósitos de calcário, algas ou lamas ou causar corrosão e erosão. É aconselhado contratar um especialista em tratamento de água qualificado para determinar qual o tipo de tratamento necessário. O fabricante não pode ser responsabilizado por danos causados pela utilização de água não tratada, ou tratada de forma inadequada, de água salgada ou salobra. Recomendações Lennox, não exaustivas, para orientação:

• Inexistência de iões de amónia NH4+ na água; são muito nocivos para o cobre. <10mg/l • Os iões cloreto CI- são nocivos para o cobre, com risco de perfurações por corrosão. < 10 mg/l. • Os iões sulfato SO42- podem causar perfuração por corrosão.< 30 mg/l. • Inexistência de iões fluoreto (<0,1 mg/l). • Inexistência de iões Fe2+ e Fe3+ com oxigénio dissolvido. Ferro dissolvido < 5 mg/l com oxigénio dissolvido

< 5 mg/l. Acima destes valores significa uma corrosão do aço que pode gerar uma corrosão de peças em cobre sob depósito de Fe – este é principalmente o caso dos permutadores de calor de “caixa-e-tubos”.

• Silício dissolvido: o silício é um elemento ácido da água e pode também originar riscos de corrosão. Teor < 1 mg/l. • Dureza da água: TH >2,8 K. Podem ser recomendados valores situados entre 10 e 25. Isto irá facilitar o depósito de

calcário que pode limitar corrosão do cobre. Os valores TH demasiado elevados podem originar a obstrução da tubagem a longo prazo.

• TAC< 100. • Oxigénio dissolvido: Deve ser evitada qualquer alteração repentina nas condições de oxigenação da água. É tão

nocivo desoxigenar a água misturando-a com gás inerte como oxigená-la excessivamente misturando-a com oxigénio puro. A perturbação das condições de oxigenação promove a destabilização dos hidróxidos de cobre e o aumento das partículas.

• Resistência específica – condutividade elétrica; quanto maior a resistência específica, mais lenta é a tendência de corrosão. São desejáveis valores acima dos 3000 ohm/cm. Um ambiente neutro propicia valores de resistência específica máximos. Quanto a condutividade eléctrica, recomendam-se valores na ordem dos 200-6000 S/cm.

• pH: pH neutro a 20 °C (7 < pH < 8) Se for necessário esvaziar o circuito de água por mais de um mês, todo o circuito tem de ser colocado sob carga de azoto para evitar qualquer risco de corrosão por arejamento diferencial.

CONDENSAÇÃO POR ÁGUA


Protecção anticongelação Utilizar uma solução de glicol/água AVISO:

A ADIÇÃO DE GLICOL É A ÚNICA FORMA EFICAZ DE PROTEGER CONTRA A CONGELAÇÃO A concentração de glicol/água tem de ser adequada para garantir proteção correta e evitar a formação de gelo às temperaturas exteriores mínimas esperadas numa instalação. Cuidado ao usar soluções de anticongelante MEG (Mono Etileno Glicol) ou MPG (Mono Propileno Glicol). Pode ocorrer corrosão com estas soluções de anticongelante e oxigénio Drenar a instalação AVISO:

É importante garantir que os dispositivos de purga manuais ou automáticos estão instalados em todos os pontos altos do circuito hidráulico. Para permitir a drenagem do circuito, certificar-se que as válvulas de drenagem se encontram instaladas em todos os pontos baixos do circuito. Para drenar o circuito, as válvulas de drenagem têm de estar abertas e tem de ser garantida uma entrada de ar.

Nota: os dispositivos de purga de ar não foram concebidos para deixar entrar ar A CONGELAÇÃO DE UM PERMUTADOR DE CALOR DEVIDO A CONDIÇÕES DE TEMPO FRIO NÃO É ABRANGIDA PELA GARANTIA LENNOX. Corrosão eletrolítica AVISO:

Gostaríamos de chamar a atenção para os problemas de corrosão provocados pela corrosão eletrolítica provocada por um desequilíbrio entre os pontos de ligação à terra.

UM PERMUTADOR DE CALOR PERFURADO POR CORROSÃO ELETROLÍTICA NÃO É ABRANGIDO PELA GARANTIA DA UNIDADE. Capacidade de água mínima AVISO:

O volume mínimo de água no circuito tem de ser calculado usando a fórmula seguinte. Se necessário, instalar um vaso de expansão. O funcionamento correto dos dispositivos de regulação e segurança só pode ser assegurado se o volume de água for suficiente. Vt → Volume mínimo de água na instalação Q → Capacidade de arrefecimento do chiller em kW N → Número de estágios de capacidade da unidade Dt → Incremento máximo aceitável de temperatura (Dt = 6 °C para uma aplicação de conforto)

Vmini = 86 x Q / (N x Dt)

Tamanho da unidade Número de estágios Mini água

Volume (L) 85 2 631

100 2 781

120 2 867

150 3 702

170 4 627



Instrução de montagem da ligação Victaulic Ter cuidado para não rodar nem entalar o vedante na montagem. Isso originaria uma fuga.

1- Colocar os parafusos e apertar as porcas à mão. 2- Apertar os parafusos uniformemente, alternando um lado e outro, até ficarem

a tocar no metal. Certificar-se que as saliências ficam bem encaixadas nas ranhuras

É imperativo apertar as porcas uniformemente para evitar trilhar o vedante. CONFIGURAÇÃO DO CIRCUITO DE ÁGUA As figuras que se seguem mostram as 2 configurações do circuito da água. A Figura 1 indica todos os componentes standard:

• fluxostato eletrónico • filtro da água • válvulas de pressão e válvulas de drenagem • respiro automático

A Figura 2 mostra o circuito de água da rooftop com opção de funcionamento com baixas temperaturas de água de condensação.

Configuração hidráulica Standard

Opcional de funcionamento com baixas temperaturas de água de condensação

1 Todas as ligações Victaulic 5 Válvulas de pressão e válvula de drenagem

2 Filtro da entrada de água 6 Permutador de calor em aço inoxidável

3 Respiro automático 7 Eletroválvula (opcional de controlo AP)

4 Fluxostato eletrónico



OPCIONAL DE FUNCIONAMENTO COM BAIXAS TEMPERATURAS DE ÁGUA DE CONDENSAÇÃO Para funcionamento com temperatura de água à entrada baixa, em modo de arrefecimento (por ex. proveniente de circuitos geotérmicos) é necessário controlar o caudal de água no permutador de calor para manter uma pressão de condensação mínima no circuito frigorífico. Em modo de arrefecimento o Climatic controla o caudal de água no condensador monitorizando a pressão de condensação e fechando a válvula de controlo do caudal de água consoante um sinal de 0-10 volts. Este conjunto opcional oferece uma segunda solução: possibilita fechar o circuito de água da rooftop quando os compressores estão parados. Aviso: a válvula não permite equilibrar o circuito do cliente. Várias verificações terão de ser feitas para evitar criar perturbações no circuito do cliente:

• verificar a perda de carga da válvula no caudal de água. • usar bomba de caudal de água variável. • ajustar a configuração do fluxostato para o caudal de água mínimo admissível pela unidade.

SUBSTITUIÇÃO DO FILTRO DE ÁGUA É importante que as unidades sejam revistas regularmente por um técnico de manutenção qualificado, pelo menos uma vez por ano ou a cada 1.000 horas de funcionamento. AVISO: ATENÇÃO: O circuito de água pode estar sob pressão. Respeitar as precauções usuais ao despressurizar o circuito antes de abrir. Ignorar estas regras pode originar acidentes e causar ferimentos no pessoal técnico

Tamanho da unidade Curva do filtro

85 B

100 B

120 B

150 C

170 C

Acesso ao cartucho



Tamanho da unidade Curva do filtro

85 B

100 B

120 B

150 C

170 C



Sensor de CO2 ou pacote de controlo avançado O dispositivo pode ser instalado em ambientes secos (IP20) por meio de aparafusamento na superfície da parede ou em caixa de montagem à face standard. A altura de instalação recomendada é de 150…180 cm. A posição do dispositivo deve ser selecionada cuidadosamente. Tanto quanto possível, devem eliminar-se todos os fatores de erro que possam afetar as medições. A lista seguinte define os fatores de erro de medições típicos

• luz do sol direta • proximidade de ocupantes • fluxo de ar proveniente de janelas ou portas • fluxo de ar proveniente de orifícios de ventilação • fluxo de ar proveniente da caixa de montagem • diferencial de temperatura causado pela parede exterior

NOTA: A medição do CO2 origina um pico de corrente para a tensão de alimentação. Tal pode produzir um erro nas saídas analógicas quando se usam cabos compridos e finos. Recomenda-se aumentar a secção dos cabos compridos (por ex. usando ligação de quatro cabos) para garantir um sinal de medição fiável.

Ligação da cablagem AVISO:

A ligação da cablagem do dispositivo e a colocação em funcionamento apenas podem ser realizadas por técnicos qualificados. A ligação da cablagem tem de ser sempre feita com a alimentação desligada

MONTAGEM DO SENSOR


MANUAL DE MANUTENÇÃO

PREPARAÇÃO DE ARRANQUE Economizador e extração 35

Antes de ligar a unidade 36

Arranque da unidade 37

Ensaio de arranque / Teste de segurança / Teste de ciclo invertido 38

Filtros 39

CIRCUITO FRIGORÍFICO Esquema do circuito frigorífico 40

Pré-aquecimento das resistências de aquecimento do cárter 42

Válvula de expansão electrónica 42

OPCIONAIS DE AQUECIMENTO Bateria de aquecimento a água 43

Bateria de resistências elétricas 45

Queimador a gás 46

DIAGNÓSTICO DE MANUTENÇÃO Circuito frigorífico 58

Ventilador de insuflação 60

Ventilador axial de condensação 60

Resistência elétricas de aquecimento 60

Fugas de água 61

Controladores Climatic 61 PLANO DE MANUTENÇÃO 62 RELATÓRIO DE ARRANQUE 65 REGISTO DE MANUTENÇÃO DE FLUIDO FRIGORíGENO 67 GARANTIA 69 MODELO DE DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE UE 70

MODELO DA FOLHA DE DADOS ECODESIGN 71

CERTIGAZ 72


ECONOMIZADOR O Free-cooling pode ser proporcionado através da utilização de ar novo, o que é mais apropriado do que o arrefecimento de volumes excessivos de ar de retorno. O economizador é fornecido de fábrica e testado antes da expedição. Inclui dois registos que funcionam com um atuador de 24V. PROTEÇÃO À INTEMPÉRIE Inclui também uma proteção à intempérie, instalada de fábrica. Os painéis são recolhidos durante o transporte para limitar os riscos de danos, sendo facilmente posicionados em obra, conforme mostrado na Figura 9 EXTRAÇÃO Instalado com o economizador, o registo de extração por gravidade proporciona o alívio da pressão quando está a ser introduzido ar novo no sistema. Quando são introduzidos grandes volumes de ar novo no sistema, podem ser utilizados ventiladores de extração de ar para equilibrar as pressões. O ventilador de extração funciona quando os registos de ar de retorno estão a ser fechados e o ventilador de ar de insuflação está a funcionar. O ventilador de extração funciona quando os registos de ar exterior estão pelo menos 50% abertos (valor ajustável). Integra proteção anti sobrecarga. NOTA: Quando é necessária a configuração de caudal de ar horizontal, tem de ser instalada a base de assentamento multidirecional. cc

Fig. 9

PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO

BASE DE ASSENTAMENTO MULTIDIRECIONAL

PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO MÓDULO DE RECUPERAÇÃO DE ENERGIA

PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO BASE DE EXTRAÇÃO

AR NOVO

CAUDAL DE AR DE RETORNO

CAUDAL DE AR DE EXTRAÇÃO

CAUDAL DE AR DE INSUFLAÇÃO

ECONOMIZADOR E EXTRAÇÃO


ANTES DE LIGAR A UNIDADE

ESTA OPERAÇÃO DEVE SER REALIZADA EXCLUSIVAMENTE POR TÉCNICOS QUALIFICADOS

PREENCHER O FORMULÁRIO DE ENTRADA EM FUNCIONAMENTO À MEDIDA QUE VÃO SENDO EXECUTADOS OS PROCEDIMENTOS LIGAÇÕES ELÉTRICAS

• Verificar se os cabos de alimentação entre o edifício e a unidade estão em conformidade com a legislação local e se as especificações do cabo satisfazem as condições de arranque e funcionamento.

CERTIFICAR-SE QUE A ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA É TRIFÁSICA

• Verificar o aperto das ligações elétricas seguintes: Ligações do interruptor geral de corte, cabos da alimentação ligados aos conetores e aos disjuntores e os cabos do circuito de alimentação de controlo de 24 V

VERIFICAÇÕES PRELIMINARES

• Certificar se todos os motores de accionamento estão bem fixos. • Verificar se os posicionadores da polia estão bem fixos e se a correia está bem esticada, com a transmissão

alinhada corretamente. Consultar a secção seguinte para obter mais informações. • Utilizando o diagrama de ligações eléctricas, verificar a conformidade dos dispositivos de segurança

eléctrica (definições de disjuntores, presença e amperagem de fusíveis). • Verificar as ligações da sonda de temperatura.

PREPARAÇÃO DE ARRANQUE


ARRANQUE DA UNIDADE Nesta altura, os disjuntores da unidade devem estar abertos. Será necessário um controlador de manutenção DS.

Ligar os controladores CLIMATIC (conector RJ12 na placa principal)

Fechar os disjuntores do circuito de controlo de 24V:

O CLIMATIC arranca após 30 s Reiniciar o DAD (caso exista). Verificar e ajustar as definições de controlo. Consultar a secção de controlo deste manual para ajustar os vários parâmetros



LIGAR A UNIDADE À ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA

• Ligar a unidade através do interruptor de corte geral. - Nesta altura o ventilador deve ligar-se, a não ser que o CLIMATIC™ não forneça energia ao contacto. Neste caso particular, o ventilador pode ser forçado ligando em ponte a porta NO11 e C4 no conetor J15 no Climatic. Quando o ventilador estiver a funcionar, verificar o sentido de rotação. Observar a seta de rotação existente no ventilador.

• O sentido de rotação dos ventiladores e dos compressores é verificado durante um teste de fim de produção. Assim, devem rodar todos no mesmo sentido, quer seja o correto ou o errado.

NOTA: Um compressor a rodar no sentido errado fica sujeito a avaria.

• Se o ventilador estiver a rodar no sentido errado, desligar a alimentação da unidade no interruptor de alimentação geral no edifício, proceder à inversão de duas fases e repetir o procedimento de ligação da unidade à corrente.

• Fechar todos os disjuntores e colocar a unidade sob tensão, remover a ponte do conetor J15, se tiver sido instalada. • Se apenas um dos componentes rodar no sentido incorreto, desligar a corrente no interruptor de corte geral da unidade

e inverter duas das fases do componente no terminal dentro do quadro elétrico. • Verifique a corrente consumida em comparação com os valores nominais, em particular do ventilador de insuflação. • Se os valores do ventilador estiverem fora dos limites especificados, isso indica um caudal de ar excessivo, que irá afetar a

vida útil e os desempenhos termodinâmicos da unidade. Aumentará também os riscos de entrada de água na unidade. Consultar a secção "Equilíbrio do caudal de ar" para resolver o problema.

Após estes procedimentos, ligar os manómetros ao circuito frigorífico ENSAIO DE ARRANQUE Ligar a unidade em modo de arrefecimento É possível realizar leituras termodinâmicas no Climatic ou usando manómetros. Não são fornecidos valores nominais. Estes dependem das condições do Climatic tanto no exterior como no interior do edifício, durante o funcionamento. Contudo, um engenheiro de refrigeração experimentado conseguirá detetar um eventual funcionamento anómalo da máquina Teste de segurança

• Verificar o pressóstato através do teste de deteção "Filtro colmatado": fazer variar o “Set point” (página de menu 2335 no DS) relativamente à válvula de pressão de ar. Observar a resposta do CLIMATIC™ (menu 2332).

• Proceder do mesmo modo para detetar "Filtros em falta" (menu 2334) ou "Deteção de caudal de ar" (página de menu 2333).

• Verificar o funcionamento da função de deteção de fumo (se instalada). • Verificar o termóstato de incêndios (Firestart), premindo o botão de teste (se instalado). • Desligar os disjuntores dos ventiladores do condensador e verificar os pontos de corte de alta pressão nos diferentes locais

dos circuitos frigoríficos. Teste de inversão de ciclo Este teste foi concebido para verificar o funcionamento correto das válvulas de inversão de 4 vias nos sistemas reversíveis com bomba de calor. Iniciar a inversão de ciclo, ajustando os dados de temperatura limite, de acordo com as condições interiores e exteriores na altura do teste (menu 2222).



SUBSTITUIÇÃO DOS FILTROS Depois de abrir o painel de acesso aos filtros, levantar a patilha de retenção do filtro. Os filtros podem, então, ser retirados e substituídos facilmente, fazendo deslizar os filtros colmatados para fora e introduzindo os limpos. O controlador CLIMATIC monitoriza a perda de carga no filtro. Os set points seguintes podem ser regulados, dependendo da instalação.

• “Caudal” no menu 2333 = 25 Pa por definição padrão

• “Sem filtro” no menu 2334 = 50 Pa por definição padrão

• “Filtro colmatado” no menu 2335 = 250 Pa por definição padrão A perda de carga real medida na bateria pode ser lida pelo Climatic e mostrada no controlador DS, no menu 2332. Podem ser identificadas as seguintes falhas

• Código de falha 0001 FALHA DE CAUDAL DE AR, se ΔP medida no filtro e na bateria for inferior ao valor definido no menu 2333

• Código de falha 0004 FILTROS COLMATADOS, se ΔP medida no filtro e na bateria for superior ao valor definido no menu 2335

• Código de falha 0005 FILTROS NÃO INSTALADOS, se ΔP medida no filtro e na bateria for inferior ao valor definido no menu 2334

ATENÇÃO: Escolher a classificação ignífuga dos filtros conforme a legislação local

FILTROS


ESQUEMA DE FLUIDO FRIGORÍGENO GENÉRICO Consoante o tamanho da unidade ou os opcionais selecionados, o número de circuitos e compressores pode mudar. Existem válvulas de ligação (tipo Schrader) disponíveis para carregar/descarregar o circuito. Caixa-F/ Caixa-G:

BEV- Bateria do evaporador BS- Sonda de temperatura YP- Válvula de expansão CA- Válvula de corte FD- Filtro secador BCD- Bateria do condensador B- Pressostato de alta/baixa pressão YV- Válvula de inversão de ciclo MG- Compressor

CIRCUITO FRIGORÍFICO


Caixa-H

BEV- Bateria do evaporador BS- Sonda de temperatura YP- Válvula de expansão CA- Válvula de corte FD- Filtro secador BCD- Bateria do condensador B- Pressostato de alta/baixa pressão YV- Válvula de inversão de ciclo MG- Compressor



Pré-aquecimento das resistências de aquecimento do cárter É importante evitar o arranque dos compressores sem pré-aquecer as resistências de aquecimento do cárter. AVISO: Em caso de paragem prolongada da unidade (> 6 horas), é obrigatório ligá-la no mínimo 8 horas antes para ligar os compressores equipados com resistências de aquecimento do cárter VÁLVULA DE EXPANSÃO ELETRÓNICA (VEE) A gama FLEXAIR pode ser equipada com vários tipos de válvulas eletrónicas. Caixa F Caixa G Caixa H

Designação do modelo 085 100 120 150 170 200 230

Referência E3V45 E3V45 E3V55

AFINAÇÕES DA VÁLVULA DE EXPANSÃO ELETRÓNICA A VEE permite controlar o sobreaquecimento em funcionamento com caudal duplo (ver o manual de utilizador do Climatic). INSTRUÇÕES DE SOLDADURA DA E2V As válvulas de expansão eletrónica são sensíveis a poeiras; em caso de substituição terão de usar-se filtros.

INSTRUÇÕES DE SOLDADURA DA E3V As válvulas de expansão eletrónica são sensíveis a poeiras; em caso de substituição terão de usar-se filtros.



LIGAÇÕES HIDRÁULICAS As baterias de aquecimento a água oferecem controlo de modulação total através de uma válvula de 3 vias. A bateria de aquecimento a água, as ligações e as válvulas são testadas com uma pressão de 15 bar. A proteção anticongelação é proporcionada, forçando a abertura da válvula de 3 vias quando a temperatura de entrada da bateria de aquecimento a água desce abaixo dos 8 °C e parando o ventilador do condensador quando a temperatura de entrada desce abaixo dos 6 °C. Para além disso, a válvula de 3 vias é também aberta a 10% se a temperatura exterior atingir valores abaixo de um valor regulável. As baterias de aquecimento a água são sempre instaladas na fábrica, totalmente ligadas e testadas antes da expedição. A bateria de aquecimento a água inclui sistema de purga automática. A bateria de aquecimento a água está equipada com uma válvula proporcional de três vias e duas válvulas de corte. É necessário usar duas chaves de bocas para apertar as ligações. Uma chave serve para manter o corpo da válvula imobilizado durante a ligação da tubagem. Se tal não for feito, as uniões dos tubos podem ficar danificados, o que invalida a garantia. Enchimento e procedimento de arranque do sistema

• Regular o controlo para aquecimento, reduzindo a temperatura ambiente simulada para 10°C. • Verificar se os indicadores vermelhos, localizados sob o atuador da válvula estão a deslocar-se de forma correta com

o sinal. • Encher o sistema hidráulico e purgar a bateria, utilizando as válvulas de purga. Verificar o caudal de entrada de água

quente. • Verificar as diferentes uniões, para se assegurar de que não existem fugas.

PROTEÇÃO ANTICONGELAÇÃO 1) Glicol para protecção anticongelação Verificar se o sistema hidráulico contém glicol para proteção anticongelação

O GLICOL É A ÚNICA PROTEÇÃO EFICAZ ANTICONGELAÇÃO O anticongelante tem de proteger a unidade e evitar a congelação durante o Inverno. AVISO: Os fluidos anticongelantes à base de monoetileno glicol podem produzir agentes corrosivos quando entram em contacto com o ar 2) Drenagem da instalação Tem de se garantir que os dispositivos de purga manuais ou automáticos foram instalados em todos os pontos altos no sistema. Para drenar o sistema, deve verificar-se que todas as válvulas de drenagem foram instaladas nos pontos baixos do sistema

A GARANTIA NÃO COBRE A CONGELAÇÃO DE BATERIAS DE AQUECIMENTO A ÁGUA DEVIDO A BAIXAS TEMPERATURAS EXTERIORES

CORROSÃO ELETROLÍTICA Deve ter-se em atenção os problemas de corrosão decorrentes da reação eletrolítica criada por ligações à terra desequilibradas

A GARANTIA NÃO COBRE DANOS NAS BATERIAS CAUSADOS POR CORROSÃO ELETROLÍTICA

BATERIA DE AQUECIMENTO A ÁGUA


LIGAÇÃO DA BATERIA DE AQUECIMENTO A ÁGUA Caixa F-G-H DIÂMETROS INTERNOS DAS TUBAGENS (DN) F085 F100 F120 F150 F170 F200 F230

S 25 25 25 32 32 32 32 H 32 32 32 40 40 40 40

PRESSÃO DE FUNCIONAMENTO MAXIMA: 8 BAR / TEMPERATURA DE FUNCIONAMENTO MÁXIMA: 110°C

BATERIA DE AQUECIMENTO A ÁGUA


BATERIA DE RESISTÊNCIAS ELÉCTRICAS A bateria de resistências elétricas é constituída por resistências protegidas, em tubos de aço inoxidável com uma capacidade de 6 W/cm2. O controlo do limite de alta temperatura oferece uma proteção contra a sobrecarga e está definido para 90°C, encontrando-se localizado a menos de 150 mm a jusante da bateria de resistências elétricas. Este controlador é fornecido como dispositivo standard na bateria de resistências elétricas, sendo os cabos de alimentação elétrica em borracha de silicone reticulada, resistente a temperaturas até 200 °C. Para as várias rooftops estão disponíveis baterias de resistências elétricas de três tamanhos, S (standard), M (média) e H (máxima). FLEXAIR 85, 100 e 120: Capac. aquec. standard: 30 kW, 2 estágios Capac. aquec. média: 54 kW, modulação total (Triac) Capac. aquec. elevada: 72 kW, modulação total (Triac) FLEXAIR 150 e 170: Capac. aquec. standard: 45 kW, 2 estágios Capac. aquec. média: 72 kW, modulação total (Triac) Capac. aquec. elevada: 108 kW, modulação total (Triac) FLEXAIR 200 e 230: Capac. aquec. standard: 72 kW, 2 estágios Capac. aquec. média: 108 kW, modulação total (Triac) Capac. aquec. elevada: 162 kW, modulação total (Triac) A capacidade das resistências de capacidade de aquecimento média e elevada pode ser limitada eletronicamente, para um valor exato, através do CLIMATIC. Para reduzir o tempo de instalação e, deste modo, os custos, as baterias de resistências elétricas são sempre instaladas nas nossas unidades produtivas, totalmente ligadas e testadas antes da expedição

380V 400V 415V

Tamanho do módulo (kW) Corrente (A) Capacidade

(kW) Corrente (A) Capacidade (kW) Corrente (A) Capacidade

(kW) 30 40,7 26,8 42,5 29,5 44,5 32,0 45 61,1 40,5 63,8 44,3 66,8 48 54 73,4 48,4 76,6 52,9 80 57,7 72 55,1 36,2 57,5 39,8 60,0 43,1 108 146,8 96,8 153,2 105,8 160 115,4 162 220,2 145,2 229,8 158,7 240 173,1

RESISTÊNCIAS ELÉCTRICAS DE AQUECIMENTO


VERIFICAÇÕES PRELIMINARES ANTES DO ARRANQUE

NOTA: TODOS OS TRABALHOS NECESSÁRIOS NO SISTEMA DE GÁS TÊM DE SER REALIZADOS POR PESSOAL QUALIFICADO. ESTA UNIDADE TEM DE SER INSTALADA DE ACORDO COM AS NORMAS E REGULAMENTAÇÕES LOCAIS SOBRE SEGURANÇA E SÓ PODE SER UTILIZADA EM CONDIÇÕES DE INSTALAÇÃO PROJETADAS PARA EXTERIOR. ANTES DA ENTRADA EM FUNCIONAMENTO DA UNIDADE, LER CUIDADOSAMENTE AS INSTRUÇÕES DO FABRICANTE. ANTES DA ENTRADA EM FUNCIONAMENTO DE UMA UNIDADE COM QUEIMADOR A GÁS É OBRIGATÓRIO GARANTIR QUE A INSTALAÇÃO DE GÁS (tipo de gás, pressão disponível…) É COMPATÍVEL COM A REGULAÇÃO E AS DEFINIÇÕES DA UNIDADE A CORRENTE DE SEGURANÇA DO MÓDULO DO QUEIMADOR A GÁS TEM DE SER VERIFICADA POR UM PROFISSIONAL ANTES DO ARRANQUE DO PRODUTO.

VERIFICAR O ACESSO E AS DISTÂNCIAS EM TORNO DA UNIDADE • Verificar se é possível uma circulação desimpedida em torno da unidade. • Tem de ser deixada uma folga mínima de um metro à frente da conduta de evacuação de gases queimados. • A entrada de ar de combustão e as saídas de extracção de gases queimados NÃO podem ser obstruídas seja de que forma

for. DIMENSIONAMENTO DAS TUBAGENS DE ALIMENTAÇÃO

UNIÃO ROSCADA MACHO PARA O QUEIMADOR A GÁS: 3/4” Verificar se o circuito de entrada de gás fornece aos queimadores a pressão e o caudal de gás adequados para proporcionar a saída de calor nominal. NÚMERO DE LIGAÇÕES MACHO ROSCADAS (3/4”)

TAMANHO DA UNIDADE

85 100 120 150 170 200 230

CAPACIDADE S 1 1 1 2 2 2 2 CAPACIDADE H 2 2 2 2 2 2 2

CAUDAL DE GÁS (para G20 a 20 mbar e 15 °C) m3/h

TAMANHO DA UNIDADE

85 100 120 150 170 200 230

CAPACIDADE S 6,3 12,5 18,8 CAPACIDADE H 12,5 18,8 25

Para modulação a gás a LENNOX tem apenas disponível a capacidade H para as caixas F, G e H

• O fornecimento de gás a uma Rooftop tem de ser efectuado de acordo com as boas práticas de engenharia e as normas e regulamentações de segurança locais.

• Em qualquer dos casos, o diâmetro das tubagens ligadas a cada uma das Rooftop não pode ser inferior ao diâmetro da ligação existente na Rooftop.

• Verificar se foi instalada uma válvula de corte de isolamento imediatamente a montante de CADA Rooftop. • Verificar a tensão de alimentação de saída do transformador de alimentação do queimador

ARRANQUE DO QUEIMADOR A GÁS Purgar a tubagem junto da ligação com a válvula de controlo da ignição durante alguns segundos.

• Verifique se o "ventilador" de tratamento da unidade está a funcionar. • Definir o controlo como "ACTIVADO". Isto dará prioridade ao queimador a gás. • Subir a temperatura definida (setpoint da temperatura ambiente) para uma

temperatura superior à temperatura ambiente real

QUEIMADOR A GÁS


Tabela 4 - Cronologia standard do arranque

Tempo em segundos Operações 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

11

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

39

40

41

42

43

44

45

46

398

399

400

401

Sequência da operação de controlo Ventilador de extração Ventilador de extração de fumo "LIGADO" 30 a 45 segundos pré-ventilação Elétrodo da faísca de ignição 4s Abertura da válvula de gás de “capac. aquec. máxima” Propagação de chama na direção da sonda de ionização Se a ionização durar 5 s: funcionamento normal Caso contrário, avaria no bloco de controlo da ignição a gás Após 5 minutos, avaria indicada no controlador Climatic No caso de sequência incorreta, consultar a tabela de análise de avarias para identificar o problema


REGULAÇÃO DA PRESSÃO NA VÁLVULA DE REGULAÇÃO DA PRESSÃO HONEYWELL DO TIPO VK 4125 P Ajuste do regulador de pressão com entrada de gás a 300 mbar:

• Para este controlo, é necessário que o queimador esteja a funcionar no modo de capacidade calorífica máxima. • Ligar o tubo do manómetro "de precisão" na porta de entrada da pressão (figura 15) da válvula de regulação do gás, depois

de ter afrouxado o parafuso uma volta. Verificar e regular, caso necessário, a pressão de saída da válvula para 20,0 mbar (G20), 25,0 mbar Groningen (G25), ou 37,0 mbar para propano (G31) após a ignição do queimador a gás (figura 16)

Verificação da pressão de injeção de gás, capac. aquec. elevada Verificar e regular, se necessário, a pressão de SAÍDA da válvula para 10,4 mbar (G20) / 13,1 mbar para Groningen (G25) e 34,3 mbar para propano (G31) (figura 17).

Fig. 15

Fig. 16

QUEIMADOR A GÁS 60 e 120 kW


A pressão de saída tem de ser medida na válvula de pressão localizada na barra de suporte do injetor de gás para evitar a perda da pressão devido ao cotovelo a jusante da válvula.

Verificação da pressão de injeção de gás - capac. aquec. mínima

• Comutar o controlo para a capacidade calorífica mínima • Verificar e regular, caso necessário, a pressão de saída para 3,7 mbar (G20) ou 5,1 mbar para Groningen (G25), e 15,3

mbar para propano (G31) (figura 18):

• Depois da regulação da capacidade calorífica mínima, volte a verificar a capacidade calorífica máxima. • Voltar a posicionar os batentes e fechar as portas de pressão

Tabela de regulação da pressão para cada tipo de gás (mbar)

Categoria Pressão de entrada Injeção - Capac. aquec. mínima

Capacidade de aquecimento elevada

Injeção

G20 20,0 +/- 1 3,7 +/- 0,1 10,4 +/- 0,2

G25 (Groningen) 25,0 +/- 1,3 5,1 +/- 0,1 13,1 +/- 0,2

G31 (GPL) 37,0 +/- 1,9 15,3 +/- 0,3 34,3 +/- 0,6


Fig. 17


REGULAÇÕES DA PRESSÃO NA VÁLVULA DE REGULAÇÃO DE PRESSÃO HONEYWELL TIPO VR 4605P Ajuste do regulador de pressão com entrada de gás a 300 mbar:

• Para este controlo, é necessário que o queimador esteja a funcionar no modo de capacidade calorífica máxima. • Ligue o tubo do manómetro "de precisão" na porta de entrada da pressão (figura 19) da válvula de regulação do gás, depois

de ter afrouxado o parafuso uma volta.

- Verificar e regular, se necessário, a pressão de entrada da válvula para 20,0 mbar (G20) ou 25,0 mbar Groningen (G25) ou 37,0 mbar para propano (G31) após a ignição do queimador a gás (figura 20).

ORIFÍCIO DE MEDIÇÃO DA PRESSÃO DE ENTRADA


Fig. 19


Verificação da pressão de injeção de gás, capac. aquec. elevada Verificar e regular, se necessário, a pressão de SAÍDA da válvula para 8,0 mbar (G20) / 10,4 mbar para Groningen (G25) e 28,3 mbar para propano (G31) (figura 21).

A pressão de saída tem de ser medida na válvula de pressão localizada na barra de suporte do injetor de gás para evitar a perda da pressão devido ao cotovelo a jusante da válvula.

Fig. 21



Verificação da pressão de injeção de gás - capac. aquec. mínima

• Comutar o controlo para a capacidade calorífica mínima • Verificar e regular, se necessário, a pressão de Saída para 3,1 mbar (G20) e 3,9 mbar para Groningen (G25), e 12,6 mbar

para propano (G31) (figura 22)

• Depois da regulação da capacidade calorífica mínima, volte a verificar a capacidade calorífica máxima. • Volte a posicionar os batentes e feche as portas de pressão.

Tabela de regulação da pressão para cada tipo de gás (mbar)

Categoria Pressão de entrada Injeção - Capac. aquec. mínima

Capacidade de aquecimento elevada

Injeção

G20 20,0 +/- 1 3.1 +/- 0,1 8 +/- 0,2

G25 (Groningen) 25,0 +/- 1,3 3.9 +/- 0,1 10.4 +/- 0,2

G31 (GPL) 37,0 +/- 1,9 12.6 +/- 0,3 28.3 +/- 0,6



VERIFICAÇÃO DOS PONTOS DE SEGURANÇA DO QUEIMADOR Verificação do comutador de pressão de extração de fumo.

• Com o queimador a gás em funcionamento, desligar o tubo flexível instalado na válvula de pressão do comutador de pressão (fig. 23).

• A chama tem de desaparecer e o ventilador de extracção tem de continuar a funcionar.

• No entanto, NÃO é apresentada qualquer falha (bloco de controlo da ignição a gás ou CLIMATIC).

• Depois de voltar a ligar o tubo, o queimador volta a arrancar após um

período de 30 a 45 segundos de pré-ventilação. Verificação do comutador de pressão a gás

• - Com o queimador a gás em funcionamento, fechar a válvula de corte localizada a montante da Rooftop. (fig. 24)

- O queimador pára completamente. • - No entanto, Não se acende qualquer luz de falha no bloco de controlo da ignição a gás. Após 6 minutos, o CLIMATIC

apresenta uma falha. • - Reiniciar o CLIMATIC

Verificação da sonda de ionização

• Com o queimador a gás em funcionamento, desligue o terminal que liga o sensor de ionização à caixa de controlo da ignição.

• - A chama desaparece. • - O ventilador continua a funcionar e tenta ligar de novo o queimador (ciclo de arranque de 30 a 45 segundos). • - Se a sonda de ignição não voltar a ligar no final da sequência de ignição, o queimador para completamente. • - A luz de falha no bloco de controlo da ignição a gás está ACESA. • - Reiniciar manualmente o bloco de controlo da ignição a gás para eliminar a falha.

CASO SURJAM PROBLEMAS NO ARRANQUE, CONSULTAR O FLUXOGRAMA DA PÁGINA SEGUINTE

QUEIMADOR A GÁS

Fig. 23

Fig. 24


Operation from control Thermostat GAZ =Closed

Limite do termóstato de insuflação?

(Reinicialização automática)

SIM

Comutador de baixa pressão do gás?

SIM

NÃO

Ventilador de extração LIGADO

Comutador de pressão do ar LIGADO

Comutador de pressão do ar LIGADO Termóstato de retorno de chama LIGADO?

SIM

NÃO

Pré-ventilação 30 segundos

Elétrodo de ignição 4s

Gas Valve Open

Ionização 1 segundo após finalizada a ignição?

SIM

NÃO

A válvula de gás permanece aberta

Normal Operation

Comutador de pressão do ar LIGADO ou termóstato de retorno de chama?

NÃO

Signal from Ionisation probe still ON? SIM NÃO

Controlo do gás A válvula fecha-se

QUEIMADOR PARA Avaria no bloco de

controlo do gás

6 Minutes Delay

Válvula de controlo do

gás fecha QUEIMADOR PARA

Falha no Climatic

NÃO

SIM

SEQUÊNCIA DE IGNIÇÃO DO QUEIMADOR

QUEIMADOR A GÁS


RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS NO QUEIMADOR A GÁS Caso haja falhas indicadas no CLIMATIC

• - Reiniciar o CLIMATIC. • - Verificar a tensão: 230 V depois do disjuntor. • - Verificar se as válvulas de corte de GÁS estão abertas. • - Verificar a pressão de GÁS na entrada das válvulas de GÁS. Tem de ser >20 mbar quando os queimadores param. • - Regular os pontos de referência para dar prioridade ao queimador. Aumentar a temperatura do ponto de referência de

temperatura ambiente para uma temperatura superior à temperatura real.

TABELA DE DIAGNÓSTICO - QUEIMADOR A GÁS DA BALTIC

ESTÁGIO FUNCIONAMENTO NORMAL

AVARIA POSSÍVEL AÇÃO SOLUÇÃO POSSÍVEL

Aquecimento solicitado

Arranque dos ventiladores de extração

Avaria no termóstato do ventilador

+ Verificar ligações no termóstato do ventilador. + Substituir o termóstato

Falta de alimentação de gás

+ Verificar a abertura da válvula e a pressão de alimentação + Repor a alimentação de gás

Avaria no termóstato de sobreaquecimento na barra de suporte do queimador a gás

+ Verificar funcionamento do termóstato de sobreaquecimento após reiniciação manual

+ Substituir o termóstato de sobreaquecimento

Arranque dos ventiladores de extração

Ventiladores de extração estão a

funcionar

Após 10 segundos, desativação de segurança pelo bloco de controlo da ignição

+ Verificar as ligações do controlo na válvula de gás

+ Reposicionamento de controlo na válvula + Substituir a válvula

Não acontece nada

+ Verificar o movimento livre da roda do ventilador + Verificar a ligação elétrica no controlo da ignição a gás e na placa de ligação EF + Verificar a tensão de alimentação do ventilador

+ Substituir o ventilador + Substituir a placa de ligação EF, se necessário

O ventilador de extração está ligado

Após 30 a 45 segundos de pré-ventilação o elétrodo de ignição deve gerar faísca.

Ventilação contínua sem produção de

faíscas pelo elétrodo de ignição

+ Verificar o elétrodo de ignição + Verificar a perda de pressão no pressóstato: Tem de ser superior a 165 Pa + Verificar o funcionamento correto do comutador de pressão com um ohmímetro, criando artificialmente vácuo no tubo.

+ Reposicionar o tubo do comutador de pressão. + Substituir o comutador de pressão.

Ventilação contínua e produção de faíscas pelo elétrodo de ignição.

Após alguns segundos o queimador a gás arranca

Após 4 segundos o queimador a GÁS continua sem funcionar e há desativação por segurança pelo bloco de controlo da ignição.

+ Verificar pressão de injeção durante o arranque (valor da capac. aquec. elevada) + Remover a caixa de controlo do bloco de gás.

+ Remover o ar da instalação de gás + Regular a pressão de injeção para o valor de capac. aquec. elevada. + Substituir a caixa de controlo se a válvula de gás estiver OK.

No espaço de 4 segundos o queimador a GÁS arranca, mas há desativação por segurança pelo controlo de ignição.

+ Verificar a posição e a ligação da sonda de ionização. Não pode estar ligada à massa (230 V). + Medir a corrente de ionização: Tem de ser superior a 1,5 microamperes. + Verificar o tipo de GÁS.

+ Verificar toda a alimentação elétrica. + Regular a pressão de injeção e alimentação se o gás não for gás natural G20: (gás G25 Groningen, por exemplo).

QUEIMADOR A GÁS


DESMONTAR O QUEIMADOR A GÁS PARA MANUTENÇÃO Recomendações de segurança preliminares

• Isolar a unidade, utilizando o interruptor de corte geral. • Fechar a válvula de corte do gás localizada a montante da unidade. • Desligar a tubagem. Não deitar fora as juntas.

Desmontar a "barra de suporte do queimador" a gás

• Desligar o conector eléctrico da placa de ligações eléctricas EF47. • Remover os dois parafusos que fixam a barra do queimador a gás em posição • - Retirar, com cuidado, a "barra de suporte do queimador" a gás, evitando quaisquer danos dos elétrodos.

Desmontar a conduta de exaustão

• Desligar as ligações eléctricas do ventilador e retirar os parafusos que o mantêm em posição. • - Ter cuidado para não soltar quaisquer porcas fixas à câmara de fumo.

ATENÇÃO: Verificar a posição correta do tubo de pressão utilizado pelo comutador de pressão de extração.

QUEIMADOR A GÁS


Lista do equipamento necessário para manutenção, regulação e arranque

• Um manómetro de precisão de 0 a 3500 Pa (0 a 350 mbar): escala total de 0,1%.

• Um multímetro com um ohmímetro e uma escala de micro-amps

• Uma chave plana regulável • Jogo de chaves de caixa: 5, 7, 8, 9, 10 e 13. • Chave de bocas: 5, 7, 8 e 9 • Chaves de parafusos diâmetro 3 e 4, chave Philips nº 1 • Aspirador • Pincel

BARRA DE SUPORTE DO QUEIMADOR A GÁS

QUEIMADOR A GÁS



AVARIA SINTOMAS E CAUSAS POSSÍVEIS SOLUÇÃO

PROBLEMAS DE BP E PARAGENS POR BP

Carga de fluido frigorígeno demasiado baixa

Medir o sobreaquecimento e o subarrefecimento Bom se 5°C<SC<10°C e 5°C<SH<10°C Mau se SC>10°C e SH demasiado baixo Verificar a regulação do sobreaquecimento e carregar a unidade (tem de ser verificada a existência de fugas)

Em modo de aquecimento, a diferença de temperatura entre T exterior e T evap. (condensação) é demasiado elevada 5 °C < Delta T < 10 °C excelente 10 °C < Delta T < 15 °C aceitável 15 °C < Delta T < 25 °C demasiado elevada

Se for demasiado elevada, verificar se as baterias estão limpas ou verificar a perda de carga interna das baterias entre o circuito de líquido e o circuito de sucção. Bom se < 3 bar Demasiado alta se > 3 bar (bateria bloqueada)

Circuito frigorífico bloqueado na distribuição

Parar o ventilador e criar gelo na bateria. Verificar se todos os circuitos congelam de modo uniforme ao longo de toda a superfície da bateria. Se algumas partes da bateria não congelarem, tal indica a existência de um problema da distribuição.

Filtro secador do circuito de líquido bloqueado. Diferença de temperatura elevada Substituir o filtro secador

Válvula de expansão mal regulada Regular a válvula de expansão

Gelo na válvula de expansão

Aquecer o corpo principal da válvula. Se a baixa pressão aumentar e, em seguida, diminuir gradualmente, esvaziar o circuito e substituir o filtro secador.

Corte por BP devido a descongelação insuficiente em modo de aquecimento

Regular as definições do CLIMATIC para aumentar os ciclos de descongelação ou encurtar o tempo entre ciclos

DIAGNÓSTICO DE MANUTENÇÃO




PROBLEMAS DE AP E CORTES POR AP

Caudais de ar incorretos

Modo de aquecimento: Verificar o filtro a montante da bateria do evaporador, medir e calcular a velocidade do caudal de ar, aumentar a velocidade do ventilador

Modo de arrefecimento:

Humidade ou contaminantes no sistema

Funcionamento em arrefecimento Várias horas depois de a unidade ter parado, verificar a correspondência entre a pressão medida e a temperatura exterior

Humidade ou contaminantes no sistema A bateria do condensador está obstruída

Se a pressão do circuito for mais elevada (< 1 bar) do que a pressão de saturação correspondente à temperatura exterior medida, existe a possibilidade de existirem contaminantes no sistema. Recuperar o fluido frigorígeno e esvaziar o circuito (garantir uma aspiração muito lenta do R410A). Recarregar a unidade.

Verificar a bateria do condensador e limpá-la, se necessário.

Ar quente reciclado Verificar a folga à volta do condensador.

Variações fortes da pressão (2 a 3 bar). Válvula de expansão termostática com flutuações

Regulação incorreta da válvula de expansão Consultar a secção dos problemas de BP e desativação por BP

Carga de fluido frigorígeno baixa

Consultar a secção dos problemas de BP e desativação por BP

Filtro secador obstruído com bolhas de gás na entrada da válvula de expansão. Humidade no sistema

Temperatura de descarga muito elevada; intensidade elevada medida no compressor

Sobreaquecimento muito elevado, compressor muito quente

Abrir a regulação de sobreaquecimento da válvula de expansão. Verificar a perda de carga do filtro secador na linha de sucção

Válvula de inversão de quatro vias possivelmente bloqueada, válvula com ruído anormal, BP baixa e AP a aumentar

Verificar o funcionamento da válvula através de inversões de ciclo. Substituir, se necessário. Consultar Problemas de BP



VENTILADOR DE INSUFLAÇÃO


Intensidade elevada na ação do motor do ventilador

Perda de carga demasiado baixa na instalação das condutas.

Reduzir a velocidade de rotação do ventilador. Medir e calcular o caudal de ar e a pressão e compará-los com as especificações do cliente.

Intensidade de corrente elevada na reação do motor do ventilador

Perda de carga demasiado elevada na instalação das condutas

Reduzir a velocidade de rotação do ventilador. Medir e calcular o caudal de ar e a pressão e compará-los com as especificações do cliente.

Funcionamento instável e vibração forte

O ventilador salta de um ponto de funcionamento para o outro Modificar a velocidade de rotação do ventilador

VENTILADOR AXIAL DE CONDENSAÇÃO


Modo de aquecimento: disjuntor aberto

Intensidade de corrente elevada devido a baixa tensão da alimentação elétrica

Verificar a queda da tensão com todos os componentes em funcionamento. Substituir o disjuntor por outro com uma amperagem superior

Intensidade de corrente elevada devido à congelação da bateria

Reduzir a velocidade de rotação do ventilador. Verificar a intensidade de corrente ajustável no arrancador do motor. Ajustar os set points do ciclo de descongelação

Entrada de água na caixa de ligações do motor Substituir o componente

RESISTÊNCIA ELÉTRICAS DE AQUECIMENTO


Corte por alta temperatura na bateria de resistências elétricas

Velocidade do caudal de ar baixa Medir e calcular o caudal de ar e a pressão e compará-los com as especificações do cliente.

Posição incorreta do Klixon

Verificar se o Klixon está posicionado no caudal de ar e corrigir a respetiva posição, se necessário. Verificar se não existe transferência de calor através do suporte do Klixon.



FUGAS DE ÁGUA


Água encontrada na secção de ventilação

Modo de arrefecimento: água transportada no ar devido a uma velocidade de passagem do ar excessiva na bateria.

Calcular o caudal de ar e verificar se a velocidade de passagem é inferior a 2,8 m/s

Pressão de ar baixa no compartimento devido a uma velocidade de passagem do ar elevada ou a uma perda de carga a montante do ventilador

Verificar o filtro. Reduzir o caudal de ar.

Verificar as vedações em torno da secção de ventilação

Verificar o vedante da porta Verificar se existem vedantes de silicone nos cantos da porta e na parte inferior da divisão da secção frigorífica.

Entrada de água no filtro .

Entrada de água através de uma proteção de ar novo com fuga ou a funcionar a 100% de ar novo

Verificar os vedantes e as flanges da proteção de ar novo. Se necessário, reduzir o caudal de ar.

CONTROLADORES CLIMATIC


Não existe nada escrito no visor, mas este está iluminado

Possível problema de configuração do controlador

Premir, em simultâneo, os três botões existentes do lado direito durante alguns segundos e, em seguida, voltar a configurar a definição do endereço do controlador em 32.

Não acontece nada na unidade ou desapareceu uma opção.

Possível problema de configuração da unidade

Consultar as instruções dos menus 3811 a 3833 e voltar a configurar as opções, se necessário.

É apresentada a mensagem "Sem ligação" Problema de reconhecimento do endereço. Desligar o DS da unidade e, em seguida, voltar a

ligá-lo.

As unidades não são apresentadas.

Problema de endereçamento da placa principal pLAN

Desconectar e voltar a conectar; desligar a unidade de todas as outras e, em seguida, modificar todos os endereços pLAN



As rooftops são geralmente colocadas na cobertura, mas podem também ser instaladas em salas técnicas. Estas unidades são muito robustas; contudo, é necessária uma manutenção regular mínima. Algumas peças móveis nas unidades podem sofrer desgaste, exigindo por isso verificações regulares (correias). Outras peças podem ficar obstruídas por sujidade transportada no ar (filtros), tendo de ser limpas ou substituídas. Estas unidades são concebidas para arrefecer ou aquecer ar de insuflação através da utilização de um sistema de refrigeração por compressão; assim, é obrigatório controlar as pressões de funcionamento do circuito frigorífico e verificar se existem fugas nas tubagens. A tabela que se segue indica um plano de manutenção possível, incluindo as operações a realizar e a periodicidade com que devem ser realizadas. Recomenda-se seguir um plano semelhante para manter a unidade rooftop em bom estado de funcionamento. A manutenção regular da sua rooftop irá prolongar a respetiva vida útil e reduzir avarias

Simbologia e legendas: Operação que pode ser executada por técnicos de manutenção. Operação que tem de ser executada por pessoal técnico especializado em refrigeração,

com formação para efetuar a manutenção deste tipo de equipamentos. NOTA:

• Os tempos só são indicados a título informativo e podem variar, dependendo do tamanho da unidade e do tipo de instalação.

• A limpeza das baterias tem de ser executada por pessoal especializado, utilizando métodos adequados para não danificar as alhetas nem as tubagens.

• Recomenda-se manter um stock mínimo de peças de substituição comuns para poder realizar operações de manutenção regulares (por ex. filtros). Pode contactar o representante da Lennox, que ajudará a definir uma lista de peças para cada tipo de equipamento.

• As portas de acesso aos circuitos de refrigeração TÊM de ser verificadas no que se refere a fugas sempre que forem ligados dispositivos de medição às portas de manutenção.

Tarefa Modo de funcionamento Mensalmente + Trimestralmente

+ Semestralmente

Limpar ou substituir filtros: Descartável ou com estrutura metálica

Substituir filtros descartáveis por outros novos Limpar com aspirador ou soprador Lavar e secar cuidadosamente. Substituir o filtro por um filtro Lennox original. Um filtro colmatado reduz o desempenho da unidade. A UNIDADE NÃO DEVE NUNCA SER OPERADA SEM FILTROS

•

Verificação visual do nível do óleo (aplicável a unidades equipadas com controlador) e verificação da acidez do óleo nos circuitos frigoríficos

Verificar visualmente o nível do óleo através do visor ao lado da envolvente do compressor Testar o óleo a cada 3 anos e após cada intervenção circuito frigorífico

•

Limpar o sifão do tabuleiro de condensados e as baterias do evaporador e do condensador (segundo a legislação local)

É obrigatório limpar as baterias do condensador consoante o ambiente em que a unidade estiver localizada; a frequência da limpeza varia entre uma vez por mês a um mínimo de duas vezes por ano. O desempenho e a sustentabilidade da máquina baseia-se na permuta de calor perfeita. É obrigatório usar um produto de limpeza com pH neutro. (AVISO: as alhetas e tubos de cobre são muito frágeis! Todo e qualquer dano IRÁ REDUZIR o desempenho da unidade).

| | |

PLANO DE MANUTENÇÃO



+ Semestralmente

Verificar os ventiladores de condensação

Verificar a rotação do ventilador (rotação livre, deteção de vibrações ou ruídos de rolamentos) Verificar a intensidade de corrente absorvida das três fases; comparar com o valor nominal indicado no esquema de ligações elétricas. Verificar o estado das pás do ventilador e respetivas proteções.

|

Verificar a intensidade de corrente absorvida

Verificar a intensidade de corrente absorvida das três fases; comparar com o valor nominal indicado no esquema de ligações elétricas.

|

Verificar o detetor de fumos

Arranque da unidade. Fazer disparar o detetor de fumos com um tester em aerossol. Repor a unidade e o controlo.

| Verificar o controlador CLIMATIC™, os pontos de referência e as variáveis

Consultar o formulário de entrada em funcionamento. Verificar se todos os pontos de referência estão definidos de acordo com este documento.

Verificar se o sistema de refrigeração funciona corretamente

Ler/verificar os valores de sobreaquecimento e subarrefecimento |

Verificar as definições do relógio Verificar as horas e a data do controlador •

Verificar a posição e os apertos dos componentes do circuito frigorífico

Verificar sistematicamente todas as ligações e ferragens do circuito frigorífico. Verificar se existem resíduos de óleo, se necessário, efetuar um teste de fugas. Verificar se as pressões de funcionamento correspondem às indicadas no formulário de entrada em funcionamento

|

Verificar a válvula de três vias da bateria de aquecimento a água (quando aplicável)

Aumentar o ponto de referência da temperatura ambiente para 10°C acima da temperatura ambiente atual. Verificar o funcionamento do êmbolo. Deve deslocar-se no sentido oposto ao da cabeça da válvula. Repor o controlo.

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Verificar a posição das resistências de aquecimento do cárter (em torno do compressor) e se funcionam devidamente.

Verificar se as resistências de aquecimento do cárter estão bem apertadas E verificar o funcionamento geral das resistências de aquecimento do cárter.

•

Verificar o ciclo de descongelação com a inversão da válvula de 4 vias.

Comutar a unidade para o modo bomba de calor. Alterar o ponto de referência para obter o modo de descongelação standard e reduzir o tempo do ciclo para o valor mínimo. Verificar o funcionamento do ciclo de descongelação.

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Verificar o funcionamento geral do controlador do caudal (apenas para rooftops com função de condensação por água)

Desligar os compressores, interromper a circulação da água, depois ligar a unidade e aguardar pelo sinal de falha no caudal de água no controlador.

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Verificar o caudal de água (apenas para rooftops com função de condensação por água)

Medir o caudal de água e comparar com o valor inicial definido na seleção de comando

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Verificar os ventiladores plug fan (roda livre)

Verificar a rotação do ventilador (rotação livre, deteção de vibrações ou ruídos de rolamentos) Verificar a intensidade de corrente absorvida das três fases; comparar com o valor nominal indicado no esquema de ligações elétricas.

•




+ Semestralmente

Verificar o ventilador axial de extração (se instalado na unidade)

Verificar a rotação do ventilador (rotação livre, deteção de vibrações ou ruídos de rolamentos) Verificar a intensidade de corrente absorvida das três fases; comparar com o valor nominal indicado no esquema de ligações elétricas.

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Verificar o bom funcionamento das rodas higroscópicas

Verificar o sentido de rotação; Verificar a tensão da correia; Substituir os componentes em caso de mau funcionamento.

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Verificar o comutador de segurança de caudal de ar (se instalado).

Desligar o ventilador de insuflação. A falha tem de ser detetada no espaço de 5 segundos.

•

Verificar a proteção anticongelação na bateria de aquecimento a água (quando aplicável)

Verificar a função anticongelação (taxa de fugas, termóstato de proteção anticongelação)

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Verificar o funcionamento do atuador do economizador

Verificar todas as ferragens e a transmissão. Desligar a unidade com o controlo. O registo de ar novo tem de fechar. Ligar a unidade; o registo de ar novo deve abrir. Realizar um fecho e abertura forçados dos registos motorizados.

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Verificar o aperto de todas as ligações elétricas.

Desligar a unidade e verificar e apertar todos os parafusos, terminais e ligações elétricas (incluindo as caixas terminais) Ao ligar a unidade, verificar o grau de deterioração dos componentes elétricos com uma câmara térmica, com a unidade a funcionar a 100% da sua capacidade.

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Verificar os comutadores de segurança de AP / BP

Instalar um manómetro de AP / BP e verificar o funcionamento geral dos comutadores de segurança.

|

Verificar o valor das sondas analógicas

Instalar o manómetro calibrado para verificar as sondas analógicas. Instalar um termómetro calibrado para controlar as sondas. |

Verificar a posição de todas as sondas

Verificar se todas as sondas estão bem posicionadas e bem fixas. •

Verificar e limpar, se necessário, todas as grelhas de ar novo

Verificar as grelhas de ar novo (se instaladas). Se estiverem sujas ou danificadas, retirá-las da unidade e limpá-las com um dispositivo de limpeza com jato de água a alta pressão. Voltar a instalar na unidade depois de limpas e secas.

•

Verificar se os elementos da bateria de resistências elétricas apresentam corrosão excessiva.

Desligar a unidade; retirar a bateria de resistências elétricas da caixa do módulo de aquecimento e verificar se apresenta corrosão; substituir as resistências, caso necessário.

|

Verificar se os apoios antivibráticos apresentam desgaste.

Inspecionar visualmente os apoios antivibráticos dos compressores e do ventilador centrífugo. Substituir se danificados.

•

Verificar a concentração de glicol no circuito HWC e/ou nos circuitos de condensação por água

Verificar a concentração de glicol no circuito de água pressurizada. (uma concentração de 30% fornece uma proteção até cerca de... -15°C) Verificar a pressão do circuito

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Verificar se o módulo do queimador a gás apresenta corrosão

Retirar o queimador para conseguir aceder aos tubos (consultar a secção do Queimador a gás no IOM)

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+ Semestralmente

Escovar e limpar o queimador a gás

Limpar suavemente com uma escova os queimadores e a roda do soprador. Varrer a conduta de evacuação gases queimados. Limpar a poeira do alojamento do motor. Limpar os registos da entrada de ar de combustão. Retirar os defletores dos tubos, escovar os tubos VERIFICAR A JUNTA DA CONDUTA DE EVACUAÇÃO DE GASES QUEIMADOS

|

Verificar as pressões / ligações da entrada do gás

Consultar a secção do Queimador a gás do IOM para obter mais informações. |

Verificar as definições da válvula de regulação do gás


Verificar os comutadores de segurança do queimador a gás


Verificar o elétrodo de ignição e as sondas de ionização


Verificar os níveis de combustão do gás

Realizar uma análise da combustão. Consultar a legislação local, caso exista |

Verificar a corrosão da envolvente e do equipamento

Tratar e neutralizar eventuais pontos de ferrugem •

Verificar a estanquicidade da unidade e respetivos acessórios

Verificar as juntas; reparar ou substituir caso estejam rachadas ou rasgadas. •

Verificar os vedantes das portas.

Verificar as juntas; substituir caso estejam rachadas, rasgadas ou com interrupções. •

Verificar e limpar o filtro da água (apenas rooftops com condensação por água)

ATENÇÃO: O circuito de água pode estar sob pressão. Respeitar as precauções usuais ao despressurizar o circuito antes de abrir. Ignorar estas regras pode originar acidentes e causar ferimentos.

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Verificar a estanquicidade do circuito de água (apenas rooftops com condensação por água)

Verificar se existem fugas de água e reparar, caso necessário. •



Detalhes do local Controlador

Modelo N.º série Fluido frigorígeno

…………………………………. ……………….………………… …………………………………. ………………………………….

Local Ref. unidade Instalador

……………………………………… ……………………………………... ………………………………………

(1) INSTALAÇÃO NA COBERTURA Acesso suficiente OK

Sim Não Drenagem de condensados instalada

Sim Não Base de assentamento OK Não OK

(2) VERIFICAÇÃO DAS LIGAÇÕES

Verificação das fases Sim Não Tensão entre fases 1 / 2

………………. 2 / 3

………………. 1 / 3

……………….

(3) VERIFICAÇÃO DA CONFIGURAÇÃO DO CLIMATIC CLIMATIC 60 configurado de acordo com os opcionais e especificações: Sim Não

(4) SECÇÃO DO VENTILADOR DE INSUFLAÇÃO Tipo: Potência indicada na chapa: Tensão indicada na chapa: Intensidade de corrente indicada na chapa:

kW V A

N.° 1 …………………… …………………… ……………………

N°2 …………………… …………………… ……………………

Tipo de ventilador: Pás viradas para a frente Pás viradas para a trás

Pás viradas para a frente Pás viradas para a trás

Comprimento indicado da correia: mm …………………… …………………… Tensão verificada: Sim Não Sim Não Alinhamento verificado: Sim Não Sim Não Diâmetro da polia do motor: DM mm …………………… …………………… Diâmetro da polia do ventilador: DP mm …………………… ……………………

Veloc. rotação ventilador = rpm do motor x DM / DP Média da intensidade medida:

rpm A

…………………… ……………………

…………………… ……………………

Potência mecânica no veio (consultar a secção "Regulação do caudal de ar") W …………………… ……………………

Verificação do ponto de funcionamento: Sim Não Sim Não Caudal de ar estimado m3/h …………………… ……………………

(5) VERIF. SONDA PRESSOSTÁTICA DO AR

Perdas de carga no pressóstato (2332)……………………… mbar

Set Points ajustados: Sim Não Se Sim, introduzir os novos valores:

2333: ………… 2334: ………… 2335: …………

(6) VERIFICAÇÃO DAS SONDAS EXTERNAS

Verificação das ligações elétricas: Sim Não

Verificação e registo das temp. no menu 2211: Sim Não

100% de ar novo 100% de ar de retorno Temperatura do ar de insuflação ………………………..°C ………………………..°C Temperatura do ar de retorno ………………………..°C ………………………..°C Temperatura do ar exterior ………………………..°C ………………………..°C Temp. da entrada de água (condensação por água) ………………………..°C ………………………..°C

Temp. da saída de água (condensação por água) ………………………..°C ………………………..°C

RELATÓRIO DE ARRANQUE


(7) VERIFICAÇÃO DOS REGISTOS DA CAIXA DE MISTURA Registos abrem e fecham

livremente OK

% mínima de ar novo: Verif. ventilador de extração

Sonda(s) de entalpia verificada(s)

Sim Não ……………..% Sim Não Sim Não

(8) CIRCUITO FRIGORÍFICO

Intensidade de corrente do motor do ventilador do condensador: Verificação da rotação Tensão do compressor

Motor 1 / L1 ……..A L2 ……..A L3 ……A Sim Não Comp1: …….. V Motor 2 / L1 ……..A L2 ……..A L3 ……A Sim Não Comp2: …….. V Motor 3 / L1 ……..A L2 ……..A L3 ……A Sim Não Comp3: …….. V Motor 4 / L1 ……..A L2 ……..A L3 ……A Sim Não Comp4: …….. V

Intensidade de corrente do compressor ARREFECIMENTO Pressões & Temperaturas

Fase 1 Fase 2 Fase 3 Temperaturas Pressões

Aspiração Descarga BP AP Comp 1 …..… A …..… A …..… A ……… °C ……… °C ……… Bar ……… Bar Comp 2 …..… A …..… A …..… A ……… °C ……… °C ……… Bar ……… Bar Comp 3 …..… A …..… A …..… A ……… °C ……… °C ……… Bar ……… Bar Comp 4 …..… A …..… A …..… A ……… °C ……… °C ……… Bar ……… Bar

Verificar válvulas de inversão: Válvula 1: Sim Não Válvula 2: Sim Não

Válvula3: Sim Não Válvula4: Sim Não

Intensidade do compressor em AQUECIMENTO Pressões & Temperaturas

Fase 1 Fase 2 Fase 3 Temperaturas Pressões

Aspiração Descarga BP AP Comp 1 …..… A …..… A …..… A ……… °C ……… °C ……… Bar ……… Bar Comp 2 …..… A …..… A …..… A ……… °C ……… °C ……… Bar ……… Bar Comp 3 …..… A …..… A …..… A ……… °C ……… °C ……… Bar ……… Bar Comp 4 …..… A …..… A …..… A ……… °C ……… °C ……… Bar ……… Bar

Desativação da AP ……Bar Desativação da BP ………..…... bar Carga de fluido frigorígeno C1 : ………..kg C2 : ………..kg C3 : ………..kg C4 : ………..kg

(9) BATERIA DE RESISTÊNCIAS ELÉTRICAS Tipo: …………………………………………………. N.º série:………………………..

AMPS 1º estágio AMPS 2º estágio 1 ………………. 2 ………………. 3 ………………. 1 ………………. 2 ………………. 3 ……………….

(10) BATERIA DE AQUECIMENTO A ÁGUA Verificar o movimento da válvula de três vias: Sim Não

(11) AQUECIMENTO A GÁS Queimador a gás n.º 1 Queimador a gás n.º 2

Modelo: ……………………….

Tipo de válvula: …………………….

Modelo: ……………………….

Tipo de válvula: …………………….

Dimensões da tubagem: Tipo de gás: G……. Dimensões da tubagem: Tipo de gás: G……. Pressão na linha:

……………………… Ensaio de pressão

Sim Não Pressão na linha:

……………………… Ensaio de pressão

Sim Não Verificação da pressão no queimador: Chama máx…….…Chama mín………..

Verificação da pressão no queimador: Chama máxima …….…... Chama mínima …….…...

Pressão de corte do pressóstato de caudal: ……………………mbar /Pa

Pressão de corte do pressóstato de caudal ……………………mbar /Pa

Intensidade d/ motor:

……….A

Temp. fumos.

……… °C

CO2 %:

………%

CO ppm:

………%

I motor:

……….A

Temp. fumos.

………. °C

CO2 %:

………%

CO ppm:

………%

(12) DEFINIÇÕES Usando o software Wizard, editar toda a lista de definições na função “Imprimir”.

RELATÓRIO DE ARRANQUE


Informações gerais Nome do local: Número de série:

Morada do local:

Técnico no local:

Carga de arrefecimento:

Tipo de fluido frigorígeno: Quantidade de fluido frigorígeno (kg)

Fabricante da unidade Ano de instalação

Acrescentos de fluido frigorígeno Data Técnico Quantidade (kg) Motivo para o acrescento

Remoção de fluido frigorígeno Data Técnico Quantidade (kg) Razão para a remoção

REGISTO DE MANUTENÇÃO DE FLUIDO FRIGORíGENO


Testes de fugas (1ª parte) Data Técnico Resultado do teste Ação de seguimento necessária

Ações de seguimento Data Técnico Relacionado com o teste datado

d Ação executada

Teste do sistema de deteção automática de fugas (caso exista)

Data Técnico Resultado do teste Comentários

REGISTO DE MANUTENÇÃO DE FLUIDO FRIGORíGENO


TERMOS E CONDIÇÕES À exceção dos casos em que exista outro acordo escrito, a garantia aplica-se apenas a defeitos de fabrico que ocorram dentro de um período de 12 meses (período da garantia). O período da garantia tem início na data de entrada em funcionamento, até um máximo de seis meses após a entrega da Rooftop. GARANTIA ANTICORROSÃO Termos e condições da garantia anticorrosão de 10 anos da envolvente da Rooftop: A Lennox concede uma garantia anticorrosão de 10 anos às envolventes das suas unidades Rooftop, com início à data da entrega do material. A garantia não será aplicável nos seguintes casos:

1. Se a corrosão na envolvente for causada por danos externos da camada de proteção, tais como riscos, objetos projetados, abrasão, impactos, etc.

2. Se a caixa não for sempre limpa durante os trabalhos de manutenção ou por uma empresa especializada, 3. Se a caixa não for limpa ou mantida de acordo com as regras, 4. Se as unidades rooftop forem instaladas num local ou num ambiente reconhecidamente corrosivo, a não ser que tenha

sido aplicado, pelo proprietário das unidades, um revestimento de proteção especial recomendado por um organismo competente independente do proprietário e depois de ter sido efetuado um estudo do local.

5. Embora o revestimento da LENNOX seja altamente resistente à corrosão, a garantia não será aplicada no caso de uma Rooftop ser instalada a menos de 1000 m de distância do mar.

Nota: Com exceção da envolvente, o resto da unidade encontra-se coberta pela garantia dos nossos termos gerais de venda. NÃO CONFUNDIR GARANTIA COM MANUTENÇÃO A garantia só será aplicável se for assinado um contrato de manutenção, com início na data da entrada em funcionamento. O contrato de manutenção tem de ser estabelecido com uma empresa especializada e competente. A única consequência de qualquer reparação, modificação ou substituição de um componente realizada durante o período de garantia é o prolongamento do período de garantia do componente. A manutenção tem de ser efetuada de acordo com as regras impostas pelo fornecedor. Se for fornecida uma peça de substituição após expirar o período de garantia, esta será garantida por um período igual ao período de garantia inicial e estará sujeita às mesmas condições. Recomendamos, para um contrato, quatro inspeções por ano (trimestralmente), antes do início de cada estação, a fim de verificar o funcionamento do equipamento nos vários modos de funcionamento Vida útil do equipamento O sistema de refrigeração foi concebido para ter uma vida útil de pelo menos 10 anos, caso sejam estritamente respeitadas as instruções de segurança e manutenção. A vida útil do equipamento pode ser renovada caso o certificado de requalificação periódica seja validado por um perito (entidade autorizada ou DREAL) Eliminação do equipamento A paragem do equipamento e a recuperação do óleo e do fluido de arrefecimento têm de ser levadas a cabo por técnicos qualificados, em conformidade com as recomendações da norma NF EN 378. Todos os elementos do sistema de refrigeração, tais como fluido frigorígeno, óleo, fluido de arrefecimento, filtros, secadores e materiais de isolamento têm de ser recuperados, reutilizados e/ou eliminados da forma correta (ver norma NF EN 378, 4ª parte). Nenhum dos materiais pode ser descartado no meio ambiente.

GARANTIA


MODELO DE DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE UE (Quando aplicável)


MODELO DA FOLHA DE DADOS ECODESIGN (Quando aplicável)


CERTIGAZ

+ 32 3 633 3045 +351 229 066 050

+33 1 64 76 23 23 +7 495 626 56 53

+49 (0) 211 950 79 600 +34 915 401 810

+ 39 02 495 26 200 +38 044 585 59 10

+ 31 332 471 800 +44 1604 669 100

+48 22 58 48 610

LENNOX DISTRIBUTION

+33 4 72 23 20 20

+ 32 3 633 3045 +48 22 58 48 610

+33 1 64 76 23 23 +351 229 066 050

+49 (0) 211 950 79 60 +34 915 401 810

+ 39 02 495 26 200 +38 044 585 59 10

+ 31 332 471 800 +44 1604 669 100

LENNOX DISTRIBUTION

+33 4 72 23 20 20

www.lennoxemea.com

FLEXAIR-IOM-1711-P

Pelo facto da Lennox manter um compromisso permanente no que se refere à qualidade, as especifi cações, os valores nominais e as dimensões estão sujeitos a alterações sem aviso prévio e sem que a Lennox incorra em qualquer responsabilidade.A instalação, regulação, alteração, reparação ou manutenção incorrecta podem causar danos no equipamento ou danos pessoais.As operações de instalação e manutenção devem de ser executadas, obrigatoriamente por um técnico ou um serviço de manutenção qualifi cado.

DELEGAÇÕES COMERCIAIS :

BÉLGICA E LUXEMBURGO POLÓNIA

FRANÇA PORTUGAL

ALEMANHA ESPANHA

ITÁLIA UCRÂNIA

HOLANDA REINO UNIDO E IRLANDA

OUTROS PAÍSES :

manual de instalaÇÃo, operaÇÃo e manutenÇÃo · reforço e impermeabilização . 16 . ... as...

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