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Mantenimiento en Latinoamérica. Volumen 2 – N°3 2

Contenido

3 Editorial

4 La nueva visión de la gestión de mantenimiento

7 Confiabilidad de Planta – Un Enfoque Holístico

14 Confiabilidad de Máquinas

17 Congreso Internacional de Mantenimiento – ACIEM 2010

18 O seu veículo é confiável?

19 Modelamiento de Confiabilidad Utilizando el MINITAB Como Herramienta de Análisis.

25 Principio de la Efectividad Industrial (Primera parte)

27 La Estrategia del Océano Azul y el TPM (Primera parte)


Mantenimiento

en Latinoamérica

Volumen 2 – N° 3 EDITORIAL Y COLABORADORES

Claudio Spanó

Gerardo Trujillo Franz Díaz Arce

Jaime Rigoberto Diaz Lourival Augusto Tavares Pedro Albarracin Aguillon Enrique Dounce Villanueva Juan Carlos Orrego Barrera

El contenido de la revista no refleja necesariamente la

posición del Editor. El responsable de los temas y conceptos emitidos en

cada artículo es la persona quien los emite.

VENTAS y SUSCRIPCIONES: [email protected]

Director General Juan Carlos Orrego

[email protected]

Editorial Cada día la exigencia al personal de mantenimiento se va haciendo mayor, el profesional que se dedica a esta labor debe de estar más preparado en múltiples especialidades, la tecnología, la globalización, los recursos limitados, la energía costosa y las crecientes exigencias de los clientes, entre otras tantas, obligan a que los encargados del mantenimiento, como decimos en Colombia, estén “más preparados que un Yogourt”, no sé por qué lo del lácteo pero si lo del profesional de mantenimiento. No es nada sencillo conservar equipos que además de ser viejos, estén siendo maltratados y exigidos al máximo, no es fácil cumplir un plan de mantenimiento cuando el gerente de planta aun cree que el mantenimiento es una labor que reduce su capacidad productiva, no se puede realizar una buena labor de mantenimiento cuando no se comprenden las variables macro y micro económicas que afectan nuestra planta, es imposible conducir un grupo de mantenedores cuando no se entiende como el recurso humano es motivado para alcanzar o no unas metas trazadas y además cuando todo el mundo piensa que no hay tiempo para mantenerse actualizado. Como vemos, hay que estar preparado para todo y un poquitico mas, hay que leer, discutir, compartir y especialmente enseñar para que lo poco que aprendamos se quede en las compañías y en el resto de personas que nos interesa el mantenimiento. En esta ocasión llamo la atención sobre la discusión, nuevamente en la revista aparecen artículos excelentes llenos de conceptos y hallazgos, todos los autores esperan que cada uno de nosotros aporte sobre lo que aquí publicamos. Dejamos abiertas las puertas para que todos se expresen sobre lo aquí planteado desde hace un poco más de un año. Un abrazo


La nueva visión de la gestión de mantenimiento

Por: Lourival Tavares Ingeniero Electricista Coordinador General de Postgrado Ingeniería de Mantenimiento Universidad Federal de Rio de Janeiro Consultor Internacional [email protected] Brasil Traducido por: Juan C. Orrego

Introducción Vamos a abordar el tema de la Gestión de Activos de Mantenimiento mostrando, en primer lugar, los grandes cambios que han ocurrido entre los años 70 y 80 hasta los 90´s y que ocurren ahora con más velocidad en el nuevo siglo. Esto nos llevará a comprender la responsabilidad del mantenimiento, tanto en el aspecto estratégico como el de costos. ¿Qué ha cambiado y como continúa cambiando en la composición de los costos de producción? Tradicionalmente, el costo de mano de obra siempre ha sido muy importante en la composición de los costos de producción. Sin embargo, con la modernización y automatización de procesos, lo manual ha de ser reemplazado por máquinas y robots. Así, el costo directo de mano de obra es reemplazado en gran medida por los costos indirectos de la

depreciación y el mantenimiento como se muestra en el siguiente cuadro, según el libro "Gestión estratégica de los gastos" (2001) Jose Hernandez, Luis Martins y Roger Guedes – Editorial Atlas. Composición del costo de producción y apuración de resultados

Variables Años 70/80

Años 90/2000

Automatización de las empresas Poco Mucho Materiales directos registrados c/exactitud

50% 50%

M.Obra directa registrada con exactitud

40% 10%

Costos indirectos distribuidos con margen de error del orden de 20%

10% 40%

Margen de error debido a los criterios de prorrateo

2%

8%

Costo real 98 al 102 92 al 108 Competencia en el mercado Baja Alta Margen de ganancia Elevada

(50%) Reducida

(5%) Precio de venta 150% 105% Lucro (perjuicio) 48% a

52% 13% a (3%)

Gestão Estratégica de Custos - José Herandez; Luis Martins; Rogério Guedes - Editora Atlas (2001) Ciclo de Vida x ROI - Lourival Augusto Tavares Ciclo de vida de activos Por lo tanto, para poder cumplir con sus nuevas responsabilidades, el mantenimiento deberá participar durante todo el ciclo de vida de los activos, de acuerdo

con la siguiente figura presentada por Carlos Pallotti en el 12° Congreso chileno de Mantenimiento (2001). Adquisición Las decisiones sobre las compras, hoy en día, tienen un profundo impacto en el potencial de crecimiento y rentabilidad de la empresa que piensa en el futuro. Por lo tanto, el mantenimiento puede apoyar estas decisiones a través de: Información para tomar mejores decisiones: Buscar información sobre el diseñador y fabricante de los equipos en términos de calidad, asistencia técnica, disponibilidad de repuestos y actualización tecnológica.


Esta información puede ser obtenida de otras empresas que utilizan equipos similares. Analizar la existencia y / o conveniencia de duplicación (redundancia) La importancia de los equipos en el sistema que atenderá y la disponibilidad demandada puede indicar la conveniencia de su duplicación o cualquiera de sus componentes con el fin de aumentar la confiabilidad del proceso. Concentrarse en las decisiones estratégicas; Las compras deben basarse en una evaluación del tiempo de operación, consumo de energía, facilidad de mantenimiento, suministro de repuestos, herramientas especiales, capacitación de personal y valor residual. Acompañamiento Identificar las tendencias, acompañar los activos, permite a las empresas aumentar la eficiencia operativa y proporcionar las herramientas para reducir los costos de: La ubicación y uso de los activos Comenzar la formación de la base de datos, para la identificación de elementos en los que se centrará en el control, indicando su ubicación, finalidad, áreas de operación, función, referencias, fechas, costos, y los materiales asociados con variables medibles. Auditorias de cumplimiento Con recursos cada vez más escasos y las exigencias de mejor nivel de calidad y plazos de entrega, los métodos de planificación y control están siendo mejorados y automatizados, garantizando el cumplimiento de los requisitos exigidos para el proceso. Garantía de la información histórica Implementar mecanismos, simples y estandarizados de recolección y registro de intervención de; las actividades realizadas en los equipos, los sucesos, el tiempo, recursos y costos. Gestión Se pierde parte de las utilidades cuando no se obtiene el nivel más alto posible de la utilización productiva de los activos: Mantenimiento predictivo y preventivo Ya está demostrado que el mantenimiento preventivo sistemático no es rentable y debe ser reemplazado por el mantenimiento a condición, particularmente por el mantenimiento predictivo. De otro lado, las inspecciones y mediciones deben llevarse con rigor y eficiencia, siendo sus resultados registrados, procesados y analizados para determinar el momento más adecuado para la predicción. La productividad humana La productividad se define como el tiempo en que la el profesional desarrolla las actividades para las que fue contratado. En el mantenimiento es común encontrar valores por debajo del 50% y la identificación de improductividad a través de un análisis de tiempos y movimientos pueden mejorar estos valores. Repuestos y abastecimiento

La evaluación de las existencias innecesarias, así como piezas de equipo que han sido sustituidos puede ser un factor en la generación de ahorro sustanciales. Sin embargo, los repuestos estratégicos deben ampliarse para evitar la pérdida de productividad. TPM / RCM / BCM (Total Productive Maintenance / Mantenimiento Centrado en Confiabilidad / Mantenimiento Centrado en el Negocio) La elección de la mejor metodología, tanto por oportunidad como facilidad para la implementación a las condiciones de la empresa puede ser responsable del éxito o el fracaso del proceso de gestión. Venta (valor residual) La información exacta y confiable de un activo tiene un impacto significativo en el valor recibido por este al momento de venderlo. "Vender", no desechar. El conocimiento del valor residual de los equipos y su conservación puede definir el mejor momento para su sustitución o repotenciación. Valor Residual Esto, también, puede dar un parámetro para definir la fecha de la sustitución de un activo. La evaluación del valor residual puede realizarse tanto para la venta como para el costeo de su salida de funcionamiento. Volver al dinero de la operación Un equipo bien mantenido apoya, con su venta, al costo de reposición y / o desarrollo de nuevas tecnologías para el proceso. Aplicar técnicas de decisiones concertadas e integradas para obtener el compromiso entre las áreas. Para lograr la excelencia operacional (calidad, costos competitivos y capacidad de entregar productos en el momento oportuno), disminuir las pérdidas que se presentan en toda la operación y, paralelamente, mejorar la capacidad de gestión de todo el personal involucrado en la producción (ya sea de operación o mantenimiento) debe de buscarse la integración completa de todo el grupo. Esta propuesta establece la necesidad de definir que los objetivos de mantenimiento (evitar que los equipos fallan) es para todos, y no sólo para el personal que trabaja en el departamento de mantenimiento. Cada vez más, el éxito de una empresa se debe, en gran parte, a la buena cooperación entre clientes y proveedores. Un enfoque proactivo para el mantenimiento incluye la integración con otras áreas funcionales de la empresa. La coordinación entre los subsistemas de producción. Estrategias para el mantenimiento, compra de repuestos, programación de servicios y el flujo de información, permiten la consecución de las metas organizacionales. Alta confiabilidad y bajo costo de producción son metas que sólo se pueden alcanzar cuando toda la compañía trabaja integrada.


Confiabilidad de Planta – Un Enfoque Holístico

Por: Gerardo Trujillo Ingeniero Industrial Vicepresidente Noria Corporation Consultor Técnico Senior [email protected] Méjico

El mundo competitivo de la actualidad exige una planta esbelta para cumplir con los objetivos estratégicos de la organización y maximizar el retorno sobre los activos netos (RSAN). Muchas empresas han entendido, ya sea por su visión estratégica o por resultados desalentadores y costosas experiencias, que para lograr los objetivos de una planta esbelta, es necesario que ésta sea confiable, y han tomado iniciativas para mejorar la confiabilidad de sus plantas.

Es común ver plantas abrazando las estrategias de Mantenimiento Productivo Total (TPM por sus siglas en Inglés), comprando equipos y tecnología para aplicar el mantenimiento predictivo e invirtiendo grandes sumas en software de gestión de mantenimiento.

Definir la confiabilidad no siempre es fácil; sin embargo, todos tenemos claro su significado en el sentido cotidiano. Una persona confiable es aquella en la que uno puede depender en cualquier circunstancia. Un auto confiable es aquel en el que puedes ir de viaje a cualquier lado y sabes que no te dejará parado a mitad del camino. Entonces, una planta confiable es aquella que operará y producirá lo que sea requerido sin problemas. Desde el punto de vista de ingeniería, definimos la confiabilidad como la probabilidad de que un equipo o componente pueda desempeñar la tarea especificada dentro de los parámetros de operación en un tiempo determinado. Esta definición un poco más abstracta nos permite realmente analizar más a fondo lo que significa la confiabilidad. Al incluir la palabra “probabilidad”, entendemos que hay factores predecibles que la afectan de manera positiva y negativa, y al establecer los parámetros de función y tiempo determinado, sabemos entonces que la confiabilidad no es algo eterno, sino variable en función de las condiciones de operación y el paso del tiempo (generalmente disminuye).

El dueño de la confiabilidad

En mis actividades de consultoría por las plantas de América, tengo la oportunidad de trabajar con directores y gerentes de diversas industrias, a quienes generalmente les pregunto por el responsable directo de la confiabilidad en su planta. Sorprendentemente, más de un 90% de las respuestas señalan al departamento de mantenimiento. Eso nos indica que la confiabilidad no es bien comprendida del todo en su proceso, pero sí en los resultados y basada en la experiencia histórica de la pobre gestión del mantenimiento. Si una planta se detiene, generalmente el responsable es mantenimiento. Aunque en muchos casos esto puede ser cierto, hay ocasiones también donde mantenimiento es en realidad la víctima (o el chivo expiatorio). Si mantenimiento no es el dueño de la confiabilidad, entonces ¿quién es? Podemos hacer la analogía de la confiabilidad con la calidad de la planta. Actualmente la industria reconoce que la calidad no es un área funcional, sino un objetivo que sirve para lograr las metas de la empresa. Sólo cuando la organización comenzó a crear la cultura de calidad, asignando responsabilidades a todos en la planta, rompió con el concepto del control de la calidad basado en inspecciones y pasó al de la gestión de calidad enfocada en la misión. La confiabilidad no es muy diferente. Si usted cree que su organización tiene confiabilidad porque algunas personas trabajan en eso, usted está cometiendo una gran equivocación. Comenzaré por describir el proceso de la confiabilidad y entonces permitiré que nuestros lectores vayan haciendo sus conjeturas para ver si al final del artículo coincidimos. La confiabilidad es un proceso que debe estar enfocado en la misión de la organización; en realidad es el resultado de todo un conjunto de actividades de diferentes divisiones o departamentos. La confiabilidad es una función lineal (serial) interdisciplinaria donde cada uno de los elementos que la integran afecta positiva o negativamente el resultado de la siguiente función. La confiabilidad, junto con otros facilitadores funcionales, permite que la planta alcance sus objetivos de disponibilidad, producción, calidad, seguridad y de impacto ambiental y, en última instancia, los objetivos de la misión de la corporación (maximizar el RSAN). La confiabilidad es el sub-producto del Diseño, Compra, Instalación, Operación y Mantenimiento de la planta. Asumir que una sola de las áreas funcionales anteriores puede producir el resultado


deseado de confiabilidad, es ilógico. Veamos por qué:

La figura 1 ilustra el proceso tradicional de diseño de una planta o proceso. En este enfoque, la estrategia de mercado y la visión estratégica de la empresa determinan que una nueva planta o proceso debe ser instalado para producir un bien. El área de ingeniería diseña el proceso de acuerdo con la demanda esperada del producto y los estimados del mercado, se determinan los equipos de proceso e instalaciones necesarias para la planta y se generan las especificaciones de compra de estos equipos y los requerimientos de instalaciones de la nave industrial. Un contratista construye la planta mientras los equipos son comprados con anticipación y almacenados para ser instalados. Finalmente la planta es recibida y operaciones la pone en marcha. Con la planta ya operando, mantenimiento es ahora el responsable de la confiabilidad. Miles de plantas en todo el mundo han sufrido este proceso de diseño aislado que genera

plantas poco confiables, frustración y bajo RSAN.

El enfoque tradicional de construcción de las plantas está basado en “silos funcionales” que trabajan con objetivos y metas aisladas y que son recompensados de manera individual sin considerar los objetivos de la corporación. Vea figura 2. Muchas veces los objetivos individuales representan una fuerza opuesta a los de la empresa. Así; Diseño tiene como objetivo diseñar una planta al menor costo posible en su construcción y la selección de los equipos. Las instalaciones son diseñadas para minimizar los costos de la construcción y los equipos son seleccionados pensando en el menor costo posible de compra y nunca bajo el concepto del costo del ciclo de vida. Todos sabemos que hay muchos equipos que tienen un bajo costo inicial, pero un alto costo de operación (consumo de energía, ajustes, tiempo de cambio de proceso, etc.) y también sabemos que hay equipos que tiene vida más larga y requieren menos mantenimiento que otros. Adicionalmente hay quienes tienen costos de reparación más altos por la disponibilidad de piezas o por la facilidad para hacer las tareas de mantenimiento (una característica conocida

como mantenibilidad). Si esto lo transportamos al concepto físico de vectores, entonces tenemos un vector que trata de colaborar con los objetivos de la empresa, construyendo una planta o proceso con los menores recursos y otro vector de diferente magnitud y de dirección opuesta que afectará a la operación, al mantenimiento y que consumirá tiempo valioso de producción y recursos. El vector resultante (la suma de estos vectores) que contribuye a los objetivos de maximizar el retorno económico de esta inversión a lo largo de la vida del proyecto será muy pequeño.

Figura 1 Proceso Tradicional de Diseño de Planta


Entonces, tenemos una planta que ha sido genéticamente mal diseñada. Nosotros definimos esto como Diseño No Adecuado (DNA‐). Este DNA‐ afectará negativamente a la planta por el resto de sus días, de la misma forma que una persona que tiene por herencia los genes de insuficiencia cardiaca, tendrá toda su vida que soportar una actividad limitada y requerir de medicamentos y tratamiento permanente. Claro, la ventaja es que en una planta existe la posibilidad de una operación (re‐diseño) que pueda revertir el proceso, mientras que en las personas esto es algo que está aún en desarrollo.

Un problema compuesto

Para explicar cómo el tema de la confiabilidad es compuesto, es decir, las acciones de una función pueden afectar positiva o negativamente en el resultado final, o verse destruidas por las siguientes funciones, continuaremos con el proyecto de una planta nueva desde el enfoque tradicional para ver sus efectos. La planta ha sido diseñada por Ingeniería de acuerdo con el enfoque del menor costo posible de inversión. Adquisiciones (compras) recibe las especificaciones de construcción y equipos para el proyecto, y de acuerdo con sus objetivos de minimizar los costos de adquisición (trabajando nuevamente como silo) licita la construcción de la planta al menor costo y procede a comprar los equipos. En muchas ocasiones, la falta de conocimiento y comprensión de lo que se debe comprar, hace que se compren equipos por debajo de los requerimientos reales o con una versatilidad limitada. Otras veces hemos sido testigos de cómo en el proceso de compra se eliminan “accesorios” de las máquinas para aligerar el precio, pero que limitan la

“operabilidad” (capacidad para ser operados fácilmente) o mantenibilidad de los equipos en su vida productiva. Como resultado tenemos un pobre diseño y proceso de compra centrado en precio que afectarán la siguiente función: Instalaciones y decomisionamiento. La planta está construida, los equipos comprados. Sólo resta instalarlos. Es obvio que los equipos no llegan a la planta el día que deben ser instalados, por lo general llegan días (algunos meses) antes y son almacenados hasta su instalación. De las condiciones de almacenamiento y conservación depende que el equipo pueda operar adecuadamente y tener la duración esperada. He sido testigo muchas veces de las pobres condiciones de almacenamiento de equipo nuevo valiosísimo, a la intemperie, sin protección, y perdiendo su vida y confiabilidad. Como quien instala no es el mismo que opera o mantiene, esto no les importa; con que el equipo arranque, la misión está cumplida. Otra de las tareas clave en la confiabilidad de la planta es el decomisionamiento o preparación del equipo para operar. La falta de procedimientos y cuidados apropiados en esta área pueden ocasionar la famosa “mortalidad infantil” de los equipos. Esto es, que los equipos fallen durante las primeras horas o meses de operación por falta de cuidado y técnica en el arranque. Aplicar técnicas de instalación de precisión (alineación láser, balanceo dinámico, lavado de líneas y lubricantes filtrados, etc.), puede hacer la diferencia entre una planta que arranca sin problemas y se mantiene confiable y otra que vive la zozobra de las fallas sin previo aviso. Con la planta montada, Operaciones tiene que cumplir con su meta de producción. ¿Cuál es el aporte de esta función a la confiabilidad? Operar para la confiabilidad significa mantener los equipos dentro de sus capacidades de diseño, no exigirle entregas por arriba

Figura 2 Construcción de las Plantas está Basado en “Silos Funcionales"


de su capacidad, y entregar el equipo cuando es requerido para sus tareas de mantenimiento. Sin embargo, otra vez los silos aparecen en este entorno. Los objetivos de la producción, son aislados de los de otros departamentos. Se deben cumplir las metas de producción y si para ello hay que trabajar a mayor capacidad, se debe hacer sin importar las consecuencias que esto ocasione al equipo. Si para cumplir la cuota de producción (y merecer el bono) es necesario eliminar paros de mantenimiento, entonces que se espere el mantenimiento. El resultado: una máquina (planta) no mantenible y por consecuencia no confiable. Mientras mayor sea la carga a la maquinaria, su vida esperada será menor, los ciclos de mantenimiento deberán ser ajustados a las nuevas condiciones o la máquina debería ser re‐diseñada para esta nueva carga. Si no se proporcionan los cuidados básicos a los equipos, entonces su vida se verá reducida. El resultado: las máquinas fallarán intempestivamente o durarán menos de lo esperado. Por supuesto que Mantenimiento tiene su participación en la confiabilidad. No se trata de quitarnos todo el peso, sino de asignar el aporte de cada función. Mantenimiento debe aplicar técnicas que ayuden a eliminar las causas de falla de la maquinaria. El enfoque de mantenimiento debe ser el de no hacer mantenimiento. Esto, es utilizar estrategias de monitoreo de condición, eliminación de las causas de falla, planear y programar las actividades para que la función de operación se vea menos afectada. Sin embargo, en el enfoque tradicional, mantenimiento tiene sus propios objetivos. Cumplir con las tareas preventivas (aunque sean innecesarias), cumplir los paros de planta a tiempo, cumplimiento de las órdenes de trabajo y mejorar los tiempos de reparación. En muchas ocasiones son las mismas tareas de mantenimiento las que ocasionan los problemas por desconocimiento o falta de preparación al efectuar la tarea. El mantenimiento debe ser re‐concebido bajo una estrategia proactiva y esbelta. El objetivo de mantenimiento no debe ser el de reparar eficientemente, sino el de no reparar. Analizar los modos de falla e identificar sus causas para controlarlas o efectuar re‐diseño para eliminarlas definitivamente. Cuando los presupuestos se recortan por las condiciones económicas como las que se viven en esta gran crisis económica mundial, la tentación de eliminar algunas tareas de confiabilidad y mantenimiento puede ser de consecuencias catastróficas. Por otro lado, las inversiones que se hagan en la mejora de la confiabilidad de la planta podrán significar la diferencia

entre mantener la planta o cerrarla Según investigaciones del Profesor Rabinowicz del Massachusetts Institute of Technology (MIT), el costo de reparación de los componentes mecánicos representa cerca del 6% del PIB de los Estados Unidos. Este número no considera el efecto de paros de la producción, las pérdidas de cuentas, penalizaciones, y en muchos casos el cierre de negocios.

Ajustando el enfoque por una planta esbelta y confiable

El enfoque actual establece una visión por la misión de la organización: maximizar el RSAN. Desde la planeación de la planta, todos los departamentos colaboran en su diseño y se mantiene clara la visión de la maximización del RSAN durante toda la vida del proyecto. Diseño, Operaciones y Mantenimiento trabajan de manera colaborativa (muchas plantas utilizan la filosofía de Mantenimiento Productivo Total) con la dirección estratégica para decidir el proceso, la maquinaria y la configuración de la planta, de tal manera que elimine desperdicios y permita una operación adecuada con equipos mantenibles. Las decisiones de compra de los equipos se hacen desde la perspectiva de optimizar el costo de ciclo de vida (costo de compra + costo de instalación + costo de operación + costo de mantenimiento + costo de posesión + costo de actualización o mejora (up‐grade) – costo de recuperación). Las decisiones deben considerar la operabilidad del equipo y la disponibilidad de información relacionada con su confiabilidad inherente, así como la facilidad para efectuar las tareas de mantenimiento y su frecuencia. Vea la figura 3.

Figura 3 Flujograma Planta Esbelta


Operaciones y Mantenimiento se mantienen involucrados en el proceso de recepción de los equipos, su almacenamiento temporal, instalación, decomisionamiento y puesta en marcha. La utilización de técnicas y procedimientos de precisión en esta etapa permiten que la curva de la bañera se aplane (el riesgo disminuye) en la región de mortalidad infantil. Vea figura 4. Figura 4 Curva de la Bañera Ajustada

Con la planta instalada, Operaciones y Mantenimiento trabajan de manera colaborativa para cumplir con los objetivos de la organización. Los equipos trabajan en condiciones ideales y la comunicación reemplaza la lucha interna. Mantenimiento trabaja proactivamente efectuando el análisis de los modos de falla de los equipos, calificando su impacto en los objetivos del negocio y diseñando el plan y programa de mantenimiento que elimine y disminuya estas causas de falla críticas. Minimiza los paros e intervenciones intrusivas a la maquinaria y optimiza el uso de las técnicas de monitoreo de condición. Decide cuándo hay que utilizar otras herramientas de diagnóstico como Análisis de Causa Raíz y Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, por mencionar algunas. El entrenamiento y la certificación de los profesionales de su grupo son funciones primarias que complementan su estrategia y no casualidad. En esta nueva estrategia y visión, todos son medidos y recompensados en función del indicador único de la organización.

Cuando una falla ocurre en la maquinaria, se forman grupos interdisciplinarios para efectuar el análisis correspondiente y se decide el grado de profundidad que debe ser aplicado. Existe un ciclo de colaboración y retroalimentación entre Diseño, Adquisiciones, Operaciones y Mantenimiento para definir las necesidades de re‐diseño, garantías y futuras compras

de equipo o modificaciones al proceso o ampliaciones de capacidad.

Muchas empresas en México y otras partes de Latinoamérica ya trabajan bajo estos conceptos y dedican una gran cantidad de recursos en la planeación y rediseño de sus estrategias de confiabilidad. Sólo por mencionar un par de ejemplos, en varias de las divisiones de Pemex se trabaja arduamente en la implementación de esta visión y la transformación cultural necesaria. Se ha creado la posición de Ingeniero de Confiabilidad para coordinar este esfuerzo en sus instalaciones. La división de Gas y Petroquímica Básica ha sido pionera en el desarrollo de la visión, e incluso ha certificado a varios de sus profesionales en confiabilidad y mantenimiento (CMRP) por la SMRP www.smrp.org . Muchos profesionales de las demás divisiones de Pemex y otras empresas ya se han certificado internacionalmente en esta disciplina.

Mientras dictaba un curso de Estrategias de Confiabilidad en Brasil, uno de los participantes de una de las mineras más grandes del mundo (Vale do Rio Doce) compartió conmigo la estrategia previa a la construcción de sus nuevas plantas de procesamiento de mineral. Este es uno de los desarrollos más importantes y completos de planeación del negocio basado en la confiabilidad que he visto en mi vida. Por supuesto, he sido también testigo de casos opuestos en minas nuevas y otras industrias en México, en donde la visión tradicional persiste y no existe el deseo de cambiar.

Conclusiones

Entonces, ¿Estamos de acuerdo? La Confiabilidad no es una tarea funcional que pueda ser asignada a un grupo o a una persona. Todos los departamentos deben estar unidos para lograr este objetivo y sus metas alineadas con la visión del negocio. Esta puede ser nuestra mayor oportunidad de contribuir con la misión de la organización a través del trabajo en equipo. Es hora de comenzar a cambiar nuestro enfoque en cuanto a la confiabilidad de la planta, empezando con un cambio de actitud. Esta es nuestra visión de la confiabilidad en un entorno esbelto y con enfoque en el negocio. Estamos muy interesados en escuchar su punto de vista.


Tema del SIC 2010: "El papel de la Ingeniería de la Confiabilidad

en el Desarollo Sustentable”

La Ingeniería de Confiabilidad puede tornarse una herramienta importante para el Desarrollo Sustentable de su empresa. El Simposio Internacional de Confiabilidad trae a profesionales que presentaron casos reales en que la confiabilidad ayudo en la gestión de los costos y recursos.

19 al 21 de Mayo del 2010 Milenium Centro de Convenções

São Paulo • Brasil

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Confiabilidad de Máquinas

Por: Pedro Albarracin Aguillon Ing. Mecanico U.de.A Gerente Ingenieros de Lubricacion Ltda. [email protected] Colombia

La confiabilidad de las máquinas está fundamentada en lograr que sus diferentes componentes logren la vida disponible especificada por el fabricante, para lo cual es necesario implementar programas de monitoreo objetivos y prácticos que conduzcan al análisis de las variables operacionales y por consiguiente a la solución de las causas que pueden conllevar a un desgaste acelerado ó a una falla catastrófica. Las tres técnicas básicas que permiten lograr altos índices de confiabilidad en máquinas, siempre y cuando las metodologías utilizadas para su uso y la interpretación de los resultados sean correctos, son: - Monitoreo de las vibraciones mecánicas - Monitoreo de la temperatura por termografía - Análisis de la condición del lubricante, contaminación y nivel de desgaste de los componentes lubricados.

OBJETIVOS Los objetivos de un programa sobre CONFIABILIDAD DE MAQUINAS (CM), son los siguientes: - Implementar la Ruta de Confiabilidad mediante el monitoreo de las variables operativas utilizando herramientas como las vibraciones en modo espectral, termografía y análisis de la condición del lubricante por pruebas ASTM. - Interpretación correcta de los resultados obtenidos de la ejecución de las rutas de monitoreo - Correlación de los valores obtenidos en vibraciones, termografía y análisis del lubricante de tal manera que se interrelacionen entre sí y se pueda hallar el estado mecánico real de la máquina. - Lograr que las máquinas criticas y esenciales funcionen siempre dentro de las ventanas operativas. - Elaborar un informe mensual sobre Confiabilidad y Disponibilidad de las máquinas especificando cuáles están trabajando bien, cuáles en falla y cuáles se deben reparar. DEFINICION DE MAQUINAS Antes de implementar un programa sobre CONFIABILIDAD DE MAQUINAS es muy importante definir claramente los diferentes tipos de máquinas que pueden estar involucradas en los diversos procesos industriales. Las máquinas se clasifican en: - Críticas: son máquinas que son únicas en un determinado proceso industrial, que paran toda una planta ó empresa, generan alto lucro cesante, impactan


negativamente el ambiente, deterioran la imagen de la empresa ó atentan contra la seguridad de las personas. - Esenciales: son máquinas respaldo de las críticas y también se conocen como máquinas stand-by. - De propósito general: son importantes para el sistema productivo, pero su falla ó mantenimiento no tiene un impacto significativo en la productividad del proceso. DESARROLLO DEL PROGRAMA Un programa sobre CONFIABILIDAD DE MAQUINAS (CM) se desarrolla teniendo en cuenta los siguientes aspectos: - Seleccionar las máquinas críticas y esenciales de la empresa que estarían incluidas en el programa. - Recopilar y definir claramente la información técnica de las máquinas seleccionadas tales como, tipo de lubricante, rango de la temperatura de operación y nivel Normal, y Corte de las vibraciones en cada punto monitoreado. - Establecer una frecuencia mensual para la toma de vibraciones, termografía y toma de muestra de aceite. - Definir en cada máquina el punto de toma de muestra de aceite y colocar las facilidades necesarias para extraer la muestra correctamente. - Garantizar que las máquinas incluidas en el programa cuentan con mirilla para chequear el nivel de aceite, tubo de venteo, válvula de drenaje y rótulo con la información del tipo de aceite que utiliza. - Marcar en los cojinetes ó rodamientos de apoyo de los ejes de las máquinas, el punto donde se van a tomar las vibraciones y la termografía (horizontal, vertical y axial). METODOLOGIA PARA LA ELABORACION DEL INFORME DE CONFIABILIDAD La siguiente es la metodología que se va a seguir para la elaboración del informe de CONFIABILIDAD DE MAQUINAS: - la Ruta de Confiabilidad se debe desarrollar teniendo en cuenta el siguiente orden: lubricación, termografía y vibraciones. - El monitoreo de la condición de lubricación, termografía y vibraciones se debe ejecutar el mismo día y a la misma hora. - En el monitoreo de la condición de lubricación se deben tener en cuenta el siguiente orden y aspectos: - Abrir válvula de drenaje y evacuar el agua condensada ó por contaminación en el aceite. - Si la degradación del aceite es evidente (color y olor) se toma la muestra de aceite y se cambia si el volumen de aceite es menor de 1 galón, de lo contrario se esperan los resultados de los análisis de laboratorio para llevar a cabo los correctivos que sean necesarios. - Observar la mirilla y completar el nivel de aceite si es necesario. - Chequear el estado del filtro de venteo.

- Tomar muestra de aceite siguiendo la metodología establecida para este propósito. - Tomar termografía en los puntos marcados de la máquina. - Tomar valores de vibración en los puntos marcados de la máquina en dirección horizontal, vertical y axial (son los mismos donde se tomó la termografía). - Junto con el envío de las muestras de aceite se deben enviar los termogramas y los valores de vibración en gravedades y en mm/s (pulg/s) registrados en cada una de las máquinas y puntos monitoreados. - A medida que se analiza la condición de lubricación, se toman las termografías y los valores de vibración, se deben corregir los problemas encontrados y que sea factible su solución de manera inmediata, de lo contrario, se reportan para generar la orden de trabajo respectiva y corregirlos en la fecha programada. - Los aceites que químicamente estén en buen estado se filtran ó se dializan y no se cambian, para lo cual se utilizará un equipo portátil de filtración ó de diálisis. . - En caso de que no sea factible filtrar ó dializar los aceites contaminados en la misma máquina, se cambian, se almacenan y posteriormente se someten al proceso de filtración y diálisis. PRUEBAS DE LABORATORIO Las siguientes son las pruebas de laboratorio que se le efectuarían a los aceites de las máquinas incluidas en el programa: - Viscosidad cSt/40ºC, ASTM D445 - Viscosidad cSt/100ºC, ASTM D445 - AN, mgrKOH/gr.ac.usado, ASTM D664 - % Volumen de agua, ASTM D95 - Contaminación por partículas sólidas, ISO 4406. - Desgaste por Emisión atómica, contenido de metales ( Fe, Cu, Cr, Sn, Al, ..) ANALISIS DE RESULTADOS Con los valores de la viscosidad del aceite en cSt/40ºC y a 100ºC se elabora la curva del aceite en servicio, y se localiza el rango de la viscosidad de trabajo; luego se localizan los valores de la temperatura de operación mínima y máxima para verificar si la viscosidad de trabajo ha cambiado y analizar y solucionar en caso tal, las causas que han conllevado a que varíe. Con los datos obtenidos del análisis de desgaste por emisión atómica, se verifica si el nivel de desgaste está dentro de la tendencia normal al desgaste, en caso contrario, se comparan los resultados con los valores de temperatura y vibraciones obtenidos y se procede a corregir los problemas encontrados (intercambiador de calor obstruido, tubos rotos, desalineamiento, desbalanceo, resonancia, etc).

14Mantenimiento en Latinoamérica. Volumen 2 – N°3


INFORME DE CONFIABILIDAD DE MAQUINAS Con base en los resultados obtenidos del análisis físico - químico del aceite según las pruebas ASTM y su nivel de contaminación según ISO 4406, el grado de desgaste de los mecanismos lubricados, evaluado por espectrofotometría de emisión atómica, la temperatura de operación evaluada por termografía y el nivel de las vibraciones en modo espectral, se determina el estado de las máquinas críticas y esenciales de la empresa, el cual puede ser: - OP: equipo rotativo operando en óptimas

condiciones. - SB: equipo rotativo en estado Stand By

en óptimas condiciones. - OF: equipo rotativo operando en falla. - SF: equipo rotativo en estado Stand By en

falla. - EF: equipo rotativo en falla y no se puede

operar. - MT: equipo rotativo en mantenimiento en

el taller. - MP: equipo rotativo en mantenimiento en

la planta. Con el estado del equipo rotativo crítico y esencial, se determinan los índices de Confiabilidad, de disponibilidad y el factor stand by de los equipos rotativos de una sección, planta ó de toda la empresa. El índice de Confiabilidad de las máquinas se calcula de la ecuación: Indice de Confiabilidad = (OP + SB) / Σ(OP + SB + OF + SF + EF + MT + MP) El índice de Disponibilidad de las máquinas se calcula de la ecuación: Indice de Disponibilidad = (OP + SB + OF + SF ) / Σ(OP + SB + OF + SF + EF + MT + MP) LCANCES DEL PROGRAMA Los alcances del programa CONFIABILIDAD DE MAQUINAS (CM) incluye lo siguiente: - Análisis a las propiedades físico – químicas del aceite según las pruebas ASTM y su nivel de contaminación según ISO 4406, el grado de desgaste de los mecanismos lubricados, evaluado por espectrofotometría de emisión atómica. - Elaboración del informe mensual de Confiabilidad y Disponibilidad de las máquinas. - Reunión trimestral para evaluar los resultados de la Confiabilidad y Disponibilidad de las máquinas incluidas en el programa.

- Los análisis de laboratorio a los aceites se deben llevar acabo con una frecuencia entre uno y tres meses. - Interrelación permanente con el grupo de trabajo de

vibraciones y de termografía de la empresa, ó en su defecto con la empresa contratista que lleva a acabo estos programas. BENEFICIOS La implementación del programa CONFIABILIDAD DE MAQUINAS (CM), permite obtener los siguientes beneficios: - Lubricar los componentes de las máquinas críticas y esenciales, por condición y no por frecuencias constantes, asegurando que permanentemente están bien lubricados. - Asegurar en tiempo real y de manera inmediata que los componentes de las máquinas críticas y esenciales, que se encuentran en operación no tienen problemas de desgaste al conocer el nivel de contaminación del aceite y la cantidad de partículas metálicas, la temperatura de operación, la intensidad y el espectro de las vibraciones. - Reducir los costos de lubricación por menor compra de aceites y menos mano de obra al cambiar los aceites en el momento preciso, ó al dializar ó filtrar los aceites contaminados que se encuentran trabajando en los componentes de las máquinas monitoreadas. - Conocer el estado de la condición real (OP, OF, SB, SF, EF, MT, MP) de las máquinas críticos y esenciales en todo momento, permitiendo elaborar un informe mensual de confiabilidad y disponibilidad. - Lograr que los componentes de las máquinas críticas y esenciales, alcancen la vida de diseño, y garantizar que en ningún momento se va a presentar una falla catastrófica en alguno de ellos. - Retorno de la inversión en su

totalidad y en muchos casos con un porcentaje apreciable en la reducción de compras de lubricantes, al filtrar y dializar los aceites contaminados.

- Los aceites que se filtran ó se dializan se certifican mediante pruebas de laboratorio ASTM efectuadas al aceite antes y después del proceso.


Congreso Internacional de Mantenimiento – ACIEM 2010

Por: Juan Carlos Orrego B. Ingeniero Mecánico – Esp. en Finanzas, Preparación y Evaluación de Proyectos Director de Mantonline.com [email protected] Medellín - Colombia

El día 13 de Marzo finalizo uno de los eventos más importantes para quienes tienen que ver con el mantenimiento en Latinoamérica, en Bogotá se reunieron más de 400 profesionales que buscaban estar actualizados sobre las tendencias y desarrollos en el área. Nuevamente La Asociación Colombiana de Ingenieros Eléctricos, Mecánicos y Electromecánicos, ACIEM, cumple y supera las expectativas de los asistentes al haber seleccionado trabajos y ponencias llenos de nuevo conocimiento y experiencias. Luego de 3 días de ir de una sala a otra para asistir a las charlas seleccionadas por cada quien, el balance es altamente positivo, me veo en la obligación de resaltar en primera instancia la presentación realizada por el Ingeniero Gerardo Trujillo de NORIA (quien me acompaña en la foto), ponencia que en lo personal pone las condiciones para lo que se deberá ver en adelante; un contenido enriquecedor, una imagen excelente y un dominio del tema de la calidad de clase mundial que estamos buscando en toda Latinoamérica. La presentación que por cierto estamos a la espera de poderla obtener pues en las memorias del evento no quedó consignada. Se tiene una seguidilla de buenos trabajos como el presentado por el Ingeniero Luis Zapata de ARGOS

titulada La Gestión de los Activos como Herramienta de Competitividad en el Sector de Producción de Concretos, que a pesar de no obtener premio, demuestra la dificultad que debió haber tenido el jurado para entregar a los ganadores la oportunidad y responsabilidad de representar este congreso en otros importantes eventos en el mundo. Mis más sinceras felicitaciones a los ganadores y a quienes presentaron sus trabajos, pues todos son ganadores al tener la oportunidad de transmitir tan interesantes trabajos.

En el evento, entre tintos y deliciosos pasa bocas, nació la idea de conformar una red de consultores de mantenimiento, para seguir intercambiando ideas, conocimientos e información con todos los ingenieros de Latinoamérica, por el momento se abrió la red social desde la pagina web http://www.mantonline-rcm.com/consultoresenred.php , están todos cordialmente invitados a que participen en ella e interactúen con sus miembros. Para terminar, mis FELICITACIONES a ACIEM y a todos los que hicieron parte del evento al que espero retornar el próximo año pues es una de las fuentes principales del conocimiento de nuestra disciplina y el lugar de encuentro para compartir, debatir y complementar las experiencias del día a día.

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O seu veículo é confiável?

Por: Claudio Spanó Ing. Mecanico Diretor executivo da ReliaSoft BR [email protected] Brasil

Se observarmos o crescimento de recalls na indústria automotiva brasileira nos últimos meses, quando foram registrados mais de 25 casos de falhas, a resposta é que os fabricantes pouco têm investido em tecnologias de confiabilidade, que calculam a performance da qualidade do produto ao longo de seu tempo de vida. Todos produtos estão sujeitos à falhas, de geladeiras à computadores, eletroeletrônicos entre outros, mas o automóvel vem liderando o topo da lista. Na maioria dos casos, as montadoras convocam os recalls para evitar algum tipo de risco à saúde ou à segurança do consumidor. Todavia, estas empresas colecionam diversos outros problemas que não são transformados em recalls, mas impactam diretamente nos resultados financeiros das mesmas. A falta de uma metodologia somada a ferramentas de análise pouco eficazes têm contribuído para aumentar os custos relacionados a falhas no veículo, ainda no período da garantia. Além de as empresas minimizarem os desgastes com eventuais recalls, ter processos de engenharia de confiabilidade bem estruturados possibilitam redução com outros gastos, como o de estoque de peças de reposição. É possível, de cara, baixar os estoques em 30%. O curioso é que muitas empresas têm se apropriado do marketing da confiabilidade para promover a qualidade dos produtos, só que de maneira subjetiva e não quantitativa. Com o advento da Engenharia da Confiabilidade, que envolve a utilização de cálculos matemáticos, é possível medir com exatidão a probabilidade de uma peça desempenhar sua função por um determinado tempo sem falhar. O consumidor está atento a tudo isto. Na verdade, o cliente não se preocupa com a confiabilidade e sim com a falta dela. A Confiabilidade é bastante flexível e pode ser aplicada em diversas áreas como engenharia e desenvolvimento de produtos, qualidade, pós-vendas, manutenção e linhas de produção. Na América do Norte e Europa mais de 90% da aplicação é voltada para a área de produto, já na América do Sul, Ásia e Oceania, a confiabilidade é mais absorvida pela área de manutenção, sendo que, no Brasil, representa 75% das aplicações. O investimento

em confiabilidade ainda é muito baixo no País. Para se ter uma ideia, o setor de produtos nos Estados Unidos investiu, de janeiro a agosto de 2009, 40 vezes mais em engenharia da confiabilidade do que as empresas brasileiras. No passado, a aplicação da Engenharia da Confiabilidade era restrita aos setores militar e aeroespacial, que possuíam acesso aos grandes computadores. Atualmente, não se pode utilizar este argumento como desculpa, já que todas empresas têm acesso fácil e barato a computadores com alta capacidade de processamento. Para se ter uma ideia de comparação, o Cray 2, primeiro supercomputador construído em 1985, executava aproximadamente 80 milhões de operações, ou 80Mhz, por segundo. O processador do tocador de música Ipod da Apple, por exemplo, opera com velocidade de 90Mhz. Posso afirmar que o único impedimento para utilização das metodologias quantitativas é o fator cultural, tal qual encontramos em qualquer processo de mudança. Isto é fácil de se comprovar na indústria brasileira. Basta indagar a um fabricante de qualquer produto: Qual a probabilidade (em porcentagem) do produto falhar, após utilizá-lo por uma semana, um mês, um ano ou até cinco anos ? Se ele responder a todas as perguntas, incluindo os limites de confiança (a variação estatística) nas respostas, esta empresa possui um processo de confiabilidade implementado. O fato é que a maioria dos fabricantes não irá responder ou tentará escapar das questões dizendo que esta informação é confidencial. A boa notícia é que o serviço de manutenção das empresas brasileiras tem evoluído bastante em setores como petroquímico, mineração, geração e transmissão de energia e papel e celulose, que conhecem mais da confiabilidade dos produtos que utilizam, do que os próprios fabricantes que as desenvolveram. Com a aplicação da Engenharia da Confiabilidade nas áreas de manutenção e processos é possível analisar e monitorar a confiabilidade, mantenabilidade e disponibilidade de sistemas para otimizar as manutenções preventivas, preditivas, intervalos de inspeções e estoques de reposição, alinhando esses resultados a uma análise de custos (Lyfe Cycle Cost – LCC). Além da aplicação na manutenção e em linhas de processo já existentes, as ferramentas da confiabilidade têm uma grande importância no estudo e planejamento em projetos de novas plantas. Então, é possível afirmar que o produto brasileiro pode ser mais confiável, desde que os fabricantes estejam dispostos a investir na capacitação profissional e nas soluções em sistemas, manutenção e processos, para melhorar sua imagem junto ao cliente, participação de mercado e a performance financeira de seu negócio.


Modelamiento de Confiabilidad Utilizando el MINITAB Como Herramienta de Análisis.

Por: Jaime Rigoberto Diaz F. Ing. Mecánico.

Profesional en Confiabilidad y Mantenimiento.

[email protected] Colombia.

Inicialmente realizaremos pruebas de normalidad a los datos suministrados, realizaremos seguidamente un análisis no paramétrico donde graficaremos la función de supervivencia y la de riesgo. Posteriormente realizaremos un análisis paramétrico y así obtener la curva de probabilidad. Análisis de Datos Y Pruebas de Normalidad

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Es fundamental organizar los valores de menor a mayor.

Nuestra primera aproximación de estos datos la logramos dibujando un histograma.

Histograma

Podemos observar que no se ajustan a una distribución normal, en figura 1. Encontraremos el test de normalidad aplicando la prueba Anderson – Darling y en la figura 2. El resultado de aplicar la prueba Kolmogorov – Smirnov; es de anotar que estas junto con la Chi cuadrado son pruebas de bondad de ajuste (goodness of fit) y buscan probar una hipótesis según la cual los datos corresponden a una distribución seleccionada (para nuestro caso la normal), bajo los parámetros estimados.

Figura 1. Prueba Anderson - Darling.

Figura 2. Prueba Kolmogorov - Smirnov

El resultado de esto no debe sorprendernos, ya que son tiempos de vida de componentes electrónicos. Lo más probable es que se puedan ajustar a una distribución exponencial, lognormal, gamma o weibull. Para esta demostración asumimos que los datos son completos (sabemos el tiempo de falla de todos los elementos) y no contamos con datos censurados a la derecha.


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Figura 7. Conclusiones

El integrar el cálculo de la Confiabilidad con el análisis de Disponibilidad nos permite tener una visión holística de la función mantenimiento, desde la perspectiva de gestión del activo, lo que facilita y soporta las decisiones de carácter técnico y económico sobre los activos.

Referencias

[1] P.Grima; Ll. Marco; X. Tort-Matorell. Estadística Práctica con Minitab. Prentice Hall. 2004. [2] Alberto Mora Gutierrez. Mantenimiento Estratégico para Empresas Industriales y de Servicio. Edicion AMG. 2006. [3] Santamaría De La Cruz, Aleck. “Análisis del Costo de Disponibilidad y del Costo de Confiabilidad para la Evaluación y Optimización de Facilidades de Superficie en Sistemas de Producción de Petróleo”, publicado en las memorias del IV Congreso Internacional de Mantenimiento. ACIEM. Bogotá. 2002. [4] Carlos Parra. Taller de Ingeniería de Fiabilidad y Análisis de Coste de Ciclo de Vida. Elite Training. 2007.

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Principio de la Efectividad Industrial (Primera parte)

Por: Ing. Enrique Dounce Villanueva. Consultor Independiente. [email protected] Mèjico.

Son tres los objetivos de esta presentación. 1. Demostraremos que hay una estrecha relación entre

el Mantenimiento Industrial y la Ecología y que el estudio de ésta ayuda de manera importante al desarrollo del sistema manufacturero del país.

2. Por medio de la Teoría de los Sistemas conoceremos las bases para la administración de los sistemas manufactureros.

3. En base a los objetivos anteriores podremos establecer el principio de la Efectividad Industrial.

Desde finales de 1939 comprobamos que sobre el tema de mantenimiento los conocimientos que existían eran rudimentarios y prácticamente se llevaban a cabo las labores sin plenas bases científicas, además de enfrentar grandes y nuevos desafíos por el constante desarrollo de la tecnología. La firme evolución de nuestro mundo por la búsqueda de una mejor supervivencia para todos los que habitamos en él, ha provocado que desde finales del siglo pasado y recién iniciado este siglo XXI se busquen diferentes alternativas de conocimientos sobre el mantenimiento industrial, encontramos que en el estudio

de nuestras disciplinas científicas particularmente en las Ciencias Naturales está la solución.

Como lo que buscamos comprender es la estructura y funcionamiento inherentes a los seres vivos en su medio ambiente, entonces debemos apoyarnos en la Biología y en una de sus disciplinas; la Ecología, ya que ésta analiza a los elementos naturales y humanos vinculados por la simbiosis que entre ellos existe (ríos, climas, seres humanos, animales, plantas etc.); entre todos estos elementos el ser humano es especial porque tiene la capacidad de actuar inteligentemente para modificarlo con rapidez de acuerdo con sus intereses ya sean éstos en pro o en contra del sistema.

La Ecología Industrial.

Es un concepto que los estudiosos de los modelos industriales han desarrollado al comparar al Sistema Biológico con un Sistema Industrial. Su objetivo es la integración de conocimientos de conservación en sistemas económicos y ambientales, donde los insumos productivos y el producto se consideran como parte integral del ecosistema. Busca llegar a un equilibrio entre la actividad humana y la de la naturaleza, desarrollando métodos que permitan llevar a niveles sostenibles ambas actividades y al mismo tiempo produzcan los satisfactorios con la calidad necesaria para beneficio del sistema y bienestar

humano. La Figura 1 nos muestra las dos ramas en que se divide la Ecología Industrial Manufacturera. La primera de ellas trata sobre la estructura y producto del ecosistema y la segunda se relaciona de la conservación de éste. Suspendamos hasta aquí éste avance para poder analizar las bases de la teoría general de los sistemas.

Continúa el próximo Número.

Ciencias Naturales

Astronomía

Biología

Geología

Física

Química

Geografía Física

Figura 1 Ramas de la Ecología Industrial Manufacturera


Pedro Silva

Pedro Albarracín Aguilón

Lourival Augusto Tavares

Enrique Dounce Villanueva

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Responsables con el compromiso de convertirse en un espacio vital para que la comunidad de mantenedores de Latinoamérica, que reflexionen y generen nuevo conocimiento en la disciplina, se permite comunicar que su proceso de convocatoria de artículos para su número ordinario bimensual se encuentra abierto. La revista se constituye en un importante medio para la socialización y visibilidad de aportes que nuestras comunidades de mantenedores vienen desarrollando, en especial, aquellos relacionados con la administración del mantenimiento y la aplicación de labores tendientes a mejorar la confiabilidad de los activos físicos. Así mismo, son bienvenidos aquellos textos de orden interdisciplinario que aborden problemas de la realidad industrial Latinoamericana. Plazo de entrega: La convocatoria y recepción de artículos es permanente aquellos que se envíen antes del 15 de los meses de Febrero, Abril, Junio, Agosto, Octubre, Diciembre de cada año, serán considerados para el numero siguiente. Sin embargo pueden ser considerados en el Volumen 2, Número 4 de la revista, aquellos que lleguen hasta el 15 de Junio de 2010. Política editorial: Quince días después de la fecha de recepción de las colaboraciones el Comité editorial notificará a sus autores si cumplen los requerimientos de calidad editorial y pertinencia temática por lo cual serán publicados. Pautas editoriales:

1. Presentación del texto: enviar archivo electrónico en formato Word 2007, letra Arial, tamaño 10, a espacio sencillo, hoja tamaño carta con una extensión máxima de 15 hojas.

2. Contenido del texto: una portada que contenga: título del artículo y nombre del autor (o autores, sin son varios), títulos académicos o cargos que indiquen su autoridad en la materia.

Adicionalmente, se debe incluir:

o Fotografía del autor en formato JPG. o Las direcciones electrónicas y país de Origen. o Las citas bibliográficas, deben de ser escritas preferiblemente en forma manual y no con la función del Word. o Referencias: Bibliografía y/o Cibergrafía. o Ilustraciones, gráficos y fotografías: Deben ser originales, para mayor calidad al imprimir. Y de ser tomadas de

otro autor citando su fuente y en lo posible adjuntar su permiso de utilización y deben ser en formato JPG. PARA TENER EN CUENTA:

o Ni la Revista, ni el Comité Editorial se comprometen con los juicios emitidos por los autores de los textos. Cada escritor asume la responsabilidad frente a sus puntos de vista y opiniones.

o Es tarea del Comité Editorial revisar cada texto y si es el caso, sugerir modificaciones. Igualmente puede devolver aquellos que no se ajusten a las condiciones exigidas.

o No tienen que ser artículos de carácter “científico” la revista es de todos los mantenedores y quienes apoyen o interactúen con ellos.

o Dirección de envío: Los artículos deben ser remitidos al editor de la revista a los siguientes correos electrónicos en los plazos indicados anteriormente: [email protected]

¡Esperamos sus trabajos!

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