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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO JOÃO DEL REI CAMPUS CTAN BACHARELADO EM ARTES APLICADAS RAKU Isacarla Goulart São João Del Rei / MG 2014

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO JOÃO DEL REI

CAMPUS CTAN

BACHARELADO EM ARTES APLICADAS

RAKU

Isacarla Goulart

São João Del Rei / MG

2014

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO JOÃO DEL REI

CAMPUS CTAN

BACHARELADO EM ARTES APLICADAS

RAKU

Isacarla Goulart

Trabalho de Conclusão de Curso de

Artes Aplicadas com ênfase em

Cerâmica da Universidade Federal de

São João del-Rei – MG como parte do

requisito para a obtenção do grau de

Bacharel em Artes Aplicadas sob a

orientação do Prof. Doutor Kleber Silva.

São João Del Rei / MG

2014

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GOULART, Isacarla.

Raku / Isacarla Goulart. –

São João Del Rei: 2014.

52 f.

Orientador: Prof. Kleber Silva.

Trabalho de Conclusão de Curso (Bacharelado) – Bacharelado

em Artes Aplicadas da Universidade Federal de São João Del

Rei – MG – 2014.

Inclui anexo e bibliografia.

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Isacarla Goulart

MEMBROS DA BANCA EXAMINADORA

NOME: Prof. Ms. Kleber Silva

INSTITUIÇÃO: Universidade Federal de São João Del Rei – MG

NOME: Profª. Drª Zandra Coelho De Miranda

INSTITUIÇÃO: Universidade Federal de São João Del Rei – MG

NOME: Prof. Ms. Francisco José Figueiredo

INSTITUIÇÃO: Universidade Federal de São João Del Rei – MG

Local e data de aprovação: ____________________, _____de___________de 2014.

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Dedico este trabalho a todos aqueles que

de alguma forma contribuíram para sua

concretização

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“A Verdade é o caminho,

o Bem é a ação, o Belo é o

sentimento. Desejo,

ardentemente que todos os

cultivem”.

Mokiti Okada

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Agradecimentos

A caminhada foi longa, com muitos altos e baixos, mas felizmente tudo deu certo.

Minha força de vontade, minha persistência e minha fé me guiaram nos obstáculos que

tive que ultrapassar para vencer mais uma etapa da minha vida. Serei eternamente grata a

Deus que me guiou, me deu força e sabedoria para seguir em frente nos momentos mais

difíceis durante minha trajetória universitária. Ao Mestre Mokiti Okada (in memorian)

com sua sabedoria, inteligência e principalmente por tanta sensibilidade em mostrar-me,

com seu exemplo, o caminho do belo, da arte em sua pura e nobre essência, o meu muito

obrigada!

À minha querida e amada filha Mayara, pelo apoio e incentivo durante os momentos

difíceis dessa trajetória.

Ao meu esposo, Luiz Roney, que respeitou e entendeu minha ausência durante alguns

períodos frágeis de sua vida, por todo apoio didático e de incentivos, torcendo para que eu

pudesse vencer mais esta importante etapa.

À minha mãe, Isabel, que tanto insistiu para que eu me formasse e tivesse um diploma

universitário, meu pai, Carlos, com seu jeitinho calado, mas sempre atento aos meus

desabafos, apoiando-me e dando forças para seguir em frente, serei eternamente grata.

À Universidade Federal de São João Del Rei – UFSJ – e seu corpo docente, em

especial meu orientador Kleber Silva, que me conduziu com tanto carinho, dedicação e

principalmente, muita sabedoria, tentando extrair do meu interior, o que eu tivesse de

melhor para deixar aqui registrado o conhecimento que adquiri durante este período tão

significativo em minha vida.

Aos amigos de sala de aula, que direta ou indiretamente contribuíram para mais esta

conquista, vocês ficarão guardados em meu coração por todo o sempre.

Em especial à minha querida amiga, Edna Lúcia, por tanto apoio, incentivo,

compreensão, dedicação, amor e carinho durante as turbulências que atravessei até chegar

aqui.

Enfim, o meu muito obrigada a todos aqueles que fizeram e fazem parte da minha

vida!

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Sumário

1. Introdução.........................................................................................................21

2. História e origens do Raku................................................................................22

3. Introdução do Raku em outros países...............................................................30

4. Minhas primeiras experiências.........................................................................34

5. Matérias primas naturais...................................................................................36

5.1. Massas cerâmicas...........................................................................................38

6. Processo de execução das peças.......................................................................41

7. Conformação.....................................................................................................42

8. Técnicas de modelagem....................................................................................43

8.1 Modelagem manual com técnica de rolos.................................................43

8.2 Modelagem manual com a técnica de placas............................................47

8.3 Modelagem manual com a técnica do torno.............................................48

8.4 Modelagem manual com a técnica de moldes de gesso...........................49

9. Processo de secagem e cozedura......................................................................50

9.1 Peças biscoitadas......................................................................................51

10. Processo de esmaltação..................................................................................52

10.1 Preparação dos esmaltes..................................................................55

10.2 Utensílios utilizados na preparação dos esmaltes............................56

10.3 Alguns materiais utilizados na preparação dos esmaltes.................58

10.4 Algumas receitas de esmaltes..........................................................58

10.4.1 Receitas utilizando com RYG 820/856...............................59

10.4.2 Receitas utilizando carbonato de cobre...............................60

10.4.3 Receitas utilizando óxido de estanho..................................60

10.4.4 Raku Nu..............................................................................60

11. Processo de queima.......................................................................................64

12. Características do craquelado.......................................................................70

13. Equipamentos de proteção............................................................................74

14. Considerações finais.....................................................................................76

15. Referências Bibliográficas............................................................................77

Anexos................................................................................................................78

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Lista de imagens do texto:

Imagem 01 ............................................................23

Templo Daitoku-ji

Localizado na Kita-ku, Kyoto, no Japão

http://rlv.zcache.com.br/porta_do_templo_do_zen_de_daitoku_ji_kyoto_japao_poster-

rdf576152d3794a47a6b8501711c606f5_ai7l_8byvr_324.jpg

Imagem 02 ...........................................................23

Tigelas de chá

Autor: Chojiro

Esmalte negro e vermelho

http://www.tofugu.com/2013/07/08/the-great-japanese-tea-wizard-sen-no-rikyu/

Imagem 03 ..........................................................24

Tigela de chá “Isarai”

Autor : Tanaka Sôkei

Preto Raku

http://www.raku-yaki.or.jp/e/museum/collection/collection_02.html

Imagem 04 ........................................................25

Tigela de chá “Omokage”

Autor: Chojiro

Preto Raku

http://www.raku-yaki.or.jp/e/museum/collection/collection_01.html

Imagem 05 ......................................................26

Tigela de chá “Kuroki”

Autor: Jôkei II

Preto Raku

http://www.raku-yaki.or.jp/e/museum/collection/collection_03.html

Imagem 06 .......................................................26

Tigela de chá “Kinoshita”

Autor: Dônyû III

Preto Raku textura

http://www.raku-yaki.or.jp/e/museum/collection/collection_04.html

Imagem 07 ......................................................27

Tigela de chá “Yamazato”

Autor: Ichinyû

Preto Raku com desenho feito a mão de um lenhador segurando um machado

http://www.raku-yaki.or.jp/e/museum/collection/collection_05.html

Imagem 08 ......................................................27

Tigela de chá do período Sokichi

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Autor: Seinyû XIII

Vermelho Raku

http://www.raku-yaki.or.jp/e/museum/collection/collection_14.html

Imagem 09........................................................28

Tigela de chá “Araiso”

Autor: Seinyû XIII

Preto Raku com branco cristalizado

http://www.raku-yaki.or.jp/e/museum/collection/collection_14.html

Imagem 10 ....................................................28

Tigela de chá “Juei”

Autor: Kakunyû XIV

Vermelho Raku

http://www.raku-yaki.or.jp/e/museum/collection/collection_15.html

Imagem 11 ......................................................29

Tigela de chá “Joka”

Autor: Kichizaemon XV

Preto Raku com verde claro sobre textura breu

http://www.raku-aki.or.jp/e/museum/collection/collection_16.html

Imagem 12 ......................................................31

Tigela de chá “Murakumo”

Autor: Koyetsu

Esmalte negro aplicado com irregularidade intencional para mostrar a textura da argila

vermelha por baixo

http://www.raku-yaki.or.jp/e/museum/collection/collection_19.html

Imagem 13 ......................................................31

Tigela de chá “Otogoze”

Autor: Koyetsu

Esmalte âmbar chamado “Tatsumine”

http://www.raku-yaki.or.jp/e/museum/collection/collection_19.html

Imagem 14 ......................................................32

Tigela de chá

Autor: Ogata Kenzan

Esmalte verde vivo Raku com pintura em tinta de ferro

http://www.raku-yaki.or.jp/e/museum/collection/collection_21.html

Imagem 15 .....................................................35

Argila branca com chamote

Temperatura de queima: até 1300º C

Imagem 16 .....................................................44

Rolinhos prontos para executar a confecção da peça

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Argila branca com chamote

Fotografia: Mayara Goulart Oliveira

Imagem 17 ...................................................44

Placa de argila; Espessura: 1,5 cm

Molde de papelão

Fotografia: Mayara Goulart Oliveira

Imagem 18 ...................................................45

Base de argila com ranhuras

Fotografia: Mayara Goulart Oliveira

Imagem 19 ...................................................45

Cola sendo passada nas ranhuras

Fotografia: Mayara Goulart Oliveira

Imagem 20 ..................................................46

Rolinhos sendo colados

Fotografia: Mayara Goulart Oliveira

Imagem 21 ..................................................46

Rolinhos sendo colados

Fotografia: Mayara Goulart Oliveira

Imagem 22 ..................................................47

Rolinhos sendo fixados

Fotografia: Mayara Goulart Oliveira

Imagem 23 ..................................................47

Placa; Espessura: 1,5 cm

Argila branca com chamote

Fotografia: Mayara Goulart Oliveira

Imagem 24.................................................48

Placa; Espessura: 1,5 cm

Argila branca com chamote e detalhe em argila azul

Fotografia: Mayara Goulart Oliveira

Imagem 25 ...............................................48

Torno elétrico

Peça sendo confeccionada no torno

Fotografia: Luiz Roney Braga de Abreu

Imagem 26 ...............................................49

Molde de gesso

Fotografia: Kleber Silva

Imagem 27 ..............................................49

Peça em ponto de biscoito, confeccionada no molde de gesso

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Medidas: Altura: 16 cm; Diâmetro: 36,5 cm

Fotografia: Kleber Silva

Imagem 28 ................................................50

Peça confeccionada no molde de gesso

Argila branca (barbotina)

Medidas: Altura: 16 cm Diâmetro: 36,5 cm

Esmalte: Óxido de cobalto

Detalhe negro com fita automotiva; Temperatura de queima: 980º C

Fotografia: Isacarla Goulart

Imagem 29 ................................................51

Argila branca

Peça biscoitada

Executada com a técnica manual de rolinhos; Temperatura de queima: 950º C

Medidas: Altura: 28,5cm; Diâmetro: 62 cm

Fotografia: Isacarla Goulart

Imagem 30 .................................................51

Argila branca

Peça biscoitada

Executada com a técnica manual do torno elétrico; Temperatura de queima: 950º C

Medidas: Altura: 16 cm; Diâmetro: 31 cm

Fotografia: Isacarla Goulart

Imagem 31 ..................................................51

Argila branca

Peça biscoitada

Executada com a técnica manual de placas; Temperatura de queima: 950º C

Medidas: Altura: 32 cm; Diâmetro: 34 cm

Fotografia: Isacarla Goulart

Imagem 32 ...............................................52

Técnica de esmaltação: derrame ou despejo

Fotografia: Mayara Goulart de Oliveira

Imagem 33 ...............................................53

Técnica de esmaltação: imersão

Fotografia: Mayara Goulart de Oliveira

Imagem 34 ..............................................53

Técnica de esmaltação: imersão

Fotografia: Mayara Goulart de Oliveira

Imagem 35 ..............................................54

Técnica de esmaltação: Pincel

Fotografia: Mayara Goulart de Oliveira

Imagem 36 ..............................................56

Balança de precisão para pesagem dos materiais que irão compor o esmalte

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Fotografia: Isacarla Goulart

Imagem 37 ............................................57

Almofariz para moagem dos materiais que serão utilizados na fabricação dos esmaltes

Imagem 38 ..............................................57

Medidor de água utilizado para umedecer os materiais que compõem o esmalte

Fotografia: Isacarla Goulart

Imagem 39 ...............................................58

Alguns materiais que são utilizados para preparação dos esmaltes

CMF 096 (base alcalina transparente)

RYG 856 (vermelho)

RYG 820 (amarelo)

CMF 001 (base transparente de chumbo)

Fotografia: Isacarla Goulart

Imagem 40 ..............................................61

Argila branca com chamote

Esmalte: CMF 001 (transparente com chumbo) mais óxido colorante CuO

Detalhe negro elaborado com fita automotiva; Temperatura de queima: 980º C

Medidas: Altura 11 cm; Diâmetro 33 cm

Fotografia: Isacarla Goulart

Imagem 41 .............................................61

Argila branca com chamote

Esmalte: CMF 096 (transparente alcalino) mais óxido colorante CoO (1,5%)

Detalhe na boca do vaso em CMF 096 (transparente alcalino)

Temperatura de queima: 980º C

Medidas: Altura 13,5 cm; Diâmetro 35 cm

Fotografia: Isacarla Goulart

Imagem 42 .............................................62

Argila branca com chamote

Esmalte: CMF 096 (transparente alcalino)

Detalhe do derrame com esmalte CMF 096 mais óxido colorante CrO (3%)

Temperatura de queima: 980º C

Medidas: Altura 15 cm; Diâmetro 36 cm

Fotografia: Isacarla Goulart

Imagem 43 ...............................................62

Argila branca com chamote

Esmalte: CMF 096 (transparente alcalino) mais óxido colorante CuO (2%)

Detalhe com esmalte CMF 005 (base de chumbo) mais cloreto de ferro

Temperatura de queima: 980º C

Medidas: Altura 15,5 cm; Diâmetro 33 cm

Fotografia: Isacarla Goulart

Imagem 44 ..................................................63

Argila branca com chamote

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Esmalte: CMF 005 (base de chumbo) mais óxido colorante CuO

Detalhe na boca do vaso com esmalte CMF 096 (transparente alcalino) mais óxido colorante

CoO

Temperatura de queima: 980º C

Medidas: Altura 19 cm; Diâmetro 32 cm

Fotografia: Isacarla Goulart

Imagem 45 ....................................................63

Argila branca com chamote

Esmalte: CMF 005 (base de chumbo) mais óxido de estanho SnO

Detalhe negro feito com fita automotiva – ausência de esmalte

Temperatura de queima: 980º C

Medidas: Altura 19 cm; Diâmetro 32 cm

Fotografia: Isacarla Goulart

Imagem 46 ....................................................64

Forno para queima

Fabricado com latão metálico de 200 litros

Fotografia: Isacarla Goulart

Imagem 47 ....................................................65

Parte inferior do forno revestido com manta cerâmica nas laterais fixadas com botões de

cerâmica e fio cantal

Fundo do forno revestido com tijolo refratário

Espessura da manta:

Fotografia: Isacarla Goulart

Imagem 48 ....................................................65

Parte superior do forno (tampa/chaminé)

Fotografia: Isacarla Goulart

Imagem 49 ....................................................66

Tampa/chaminé do forno

Interior revestido com manta cerâmica fixadas com botões de cerâmica e fio cantal

Espessura da manta:

Fotografia: Isacarla Goulart

Imagem 50 ....................................................67

Peças esmaltadas e colocadas dentro do forno para serem queimadas

Fotografia: Isacarla Goulart

Imagem 51 ....................................................68

Interior do forno com peças, incandescentes, sendo queimadas

Temperatura dentro do forno: 900º C

Fotografia: Isacarla Goulart

Imagem 52 ....................................................69

Latão contendo serragem e jornal para fazer redução (fumo)

Fotografia: Isacarla Goulart

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Imagem 53 ....................................................69

Latão com água para resfriar as peças e fixar a redução (fumo)

Fotografia: Isacarla Goulart

Imagem 54 ....................................................70

Argila branca com chamote

Esmalte: CMF 096 (base transparente alcalina)

Temperatura de queima: 980º C

Confeccionada com a técnica manual do torno elétrico

Medidas: Altura 20 cm; Diâmetro 35 cm

Fotografia: Isacarla Goulart

Imagem 55 ....................................................70

Argila branca com chamote

Esmalte: RYG 820 (amarelo) mais CMF 096 (transparente alcalino)

Temperatura de queima: 980º C

Confeccionada com a técnica manual do torno elétrico

Medidas: Altura 52 cm; Diâmetro 36 cm

Fotografia: Isacarla Goulart

Imagem 56 ....................................................71

Argila branca com chamote

Esmalte: CMF 096 (base transparente alcalina) mais óxido colorante CuO (3%)

Temperatura de queima: 980º C

Confeccionada com a técnica manual do torno elétrico

Medidas: Altura 17 cm; Diâmetro 37 cm

Fotografia: Isacarla Goulart

Imagem 57 ....................................................71

Argila branca com chamote

Esmalte: CMF 096 (base transparente alcalina) mais óxido colorante CuO (1%)

Temperatura de queima: 980º C

Confeccionada com a técnica manual do torno elétrico

Medidas: Altura 16 cm; Diâmetro 37 cm

Fotografia: Isacarla Goulart

Imagem 58 ....................................................72

Argila branca com chamote

Esmalte: CMF 096 (base transparente alcalina) mais óxido colorante CuO (2%)

Temperatura de queima: 980º C

Confeccionada com a técnica manual do torno elétrico

Medidas: Altura 18 cm; Diâmetro 36 cm

Fotografia: Isacarla Goulart

Imagem 59 ....................................................72

Argila branca com chamote

Esmalte: CMF 096 (base transparente alcalina) mais óxido colorante CuO (4%)

Temperatura de queima: 980º C

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Confeccionada com a técnica manual do torno elétrico

Medidas: Altura 15 cm; Diâmetro 40,5 cm

Fotografia: Isacarla Goulart

Imagem 60 ....................................................73

Argila vermelha (Fe)

Esmalte: CMF 096 (base transparente alcalina) mais óxido colorante CuO (6%)

Temperatura de queima: 980º C

Confeccionada com a técnica manual do torno elétrico

Medidas: Altura 16,5/12,5 cm; Diâmetro 36/26 cm, respectivamente

Fotografia: Isacarla Goulart

Imagem 61 ....................................................74

Equipamentos de proteção utilizados durante o processo de queima das peças

- máscara; luvas; pinça

Fotografia: Isacarla Goulart

Imagem 62 ....................................................75

Avental de raspa de couro com manga longa utilizado durante o processo de queima das peças

Fotografia: Isacarla Goulart

Imagem 63 ....................................................75

Máscara protetora facial utilizada durante o processo de queima das peças

Fotografia: Isacarla Goulart

Lista de imagens do anexo

Imagem 01 ....................................................78

Altura: 14 cm / Diâmetro: 36 cm

Raku Nu; argila vermelha com ferro; peça produzida no torno elétrico; fotografia Kleber Silva

Imagem 02 ....................................................78

Peça produzida no torno elétrico; argila branca; esmalte negro metalizado com detalhe

laranja; fotografia Kleber Silva.

Altura: 19 cm / diâmetro 32,5 cm

Imagem 03 ....................................................79

Peça produzida no torno; argila branca, esmalte RYG 820 com detalhe negro (ausência de

esmalte); fotografia Kleber Silva

Altura: 18,5 cm / Diâmetro da base 26 cm / Diâmetro superior 39,5 cm

Imagem 04 ....................................................79

Altura: 15,5 cm

Diâmetro: 36 cm

Argila branca com chamote; Temperatura de queima: 980º C

Detalhe laranja feito com fita adesiva e pintado com esmalte laranja

Imagem 05 ....................................................80

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Altura: 16 cm

Diâmetro: 43 cm

Esmalte: RYG 820 e 856 com detalhes em CuO na tampa, na asa e no prato

Argila branca com chamote; Temperatura de queima: 980º C

Imagem 06 ....................................................81

Altura: 29 cm

Diâmetro da base: 31 cm

Diâmetro superior: 57 cm

Esmalte: CMF 096 com corante rosa (D. Mara)

Argila Branca; Temperatura de queima: 980º C

Detalhe da tampa com esmalte laranja (RYG 820 + 856)

Detalhe negro com ausência de esmalte e feito com fita automotiva

Imagem 07 ....................................................82

Altura: 21 cm

Diâmetro: 34 cm

Esmalte: CMF 096 com óxido colorante CuO

Argila Branca; Temperatura de queima: 980º C

Imagem 08 ....................................................83

Altura: 35,5 cm

Largura: 37 cm

Esmalte: RYG 820 com RYG 856

Argila branca com chamote

Detalhe negro (ausência de esmalte) feito com fita automotiva

Imagem 09 ....................................................84

Altura: 13 cm

Diâmetro: 67 cm

Esmalte: CMF 096 com óxido colorante CuO

Argila Branca

Detalhe negro (ausência de esmalte) feito com fita automotiva

Imagem 10 ....................................................84

Altura: 5,5 cm

Diâmetro: 38 cm

Esmalte: RYG 856; feldspato; CMF 005; bentonita e óxido de cobre (CuO)

Argila branca; Temperatura de queima: 980º C

Detalhe feito com fita automotiva e pintado com esmalte laranja

Imagem 11 ....................................................85

Altura: 5 cm

Diâmetro: 52,5 cm

Esmalte: RYG 820 e RYG 856

Argila branca; Temperatura de queima: 980º C

Detalhe negro (ausência de esmalte) feito com fita automotiva

Imagem 12 ....................................................85

Altura: 09 cm

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Diâmetro: 50 cm

Esmalte: CMF 096 com óxido colorante CoO

Argila branca com chamote

Temperatura de queima: 980º C

Detalhe negro (ausência de esmalte) feito com fita automotiva

Imagem 13 ....................................................86

Altura: 05 cm

Diâmetro: 42 cm

Argila branca com chamote

Temperatura de queima: 980º C

Imagem 14 ....................................................87

Altura: 20 cm

Diâmetro: 39 cm

Esmalte: CMF 096; feldspato; com óxido colorante CoO; CuO; TiO

Argila branca

Temperatura de queima: 980º C

Detalhe elaborado com fita adesiva e pintado com esmalte CMF 096; Bórax; Quartzo; Argila

Branca; SnO; CuO

Imagem 15 ....................................................87

Altura: 19 cm

Diâmetro: 27 cm

Esmalte: CMF 096; Bórax; Quartzo; Argila Branca; SnO; CuO

Argila branca com chamote

Temperatura de queima: 980º C

Imagem 16 ....................................................88

Módulos

Altura: 11,5 cm

Diâmetro: 29 cm

Esmaltes: RYG 856; RYG 820 e CMF 096 com corante rosa

Argila branca (barbotina)

Temperatura de queima: 980º C

Detalhe negro (ausência de esmalte) elaborado com fita automotiva e detalhe branco pintado

com esmalte CMF 1745 com feldspato

Imagem 17 ....................................................89

Módulos

Altura: 11,5 cm

Diâmetro: 29 cm

Esmalte: CMF 1745 com feldspato; RYG 856, 820, 891 e CaCu; CMF 096 e FeO vermelho

Argila branca (barbotina)

Temperatura de queima: 980º C

Detalhes elaborados com fita automotiva (ausência de esmalte)

Imagem 18 ....................................................90

Módulos

Altura: 16 cm

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19

Diâmetro: 36,5 cm

Esmalte: RYG 820; RYG 856; feldspato e bentonita

Argila branca (barbotina)

Temperatura de queima: 980º C

Detalhe elaborado com fita automotiva (ausência de esmalte) e detalhe na parte superior do

módulo pintado com esmalte CMF 096 e óxido colorante CuO

Imagem 19 ....................................................91

Módulos

Altura: 16 cm

Diâmetro: 36,5 cm

Esmalte: CMF 096 com óxido colorante CoO e CMF 096 com óxido colorante CuO

Argila branca (barbotina)

Temperatura de queima: 980º C

Detalhe elaborado com fita automotiva (ausência de esmalte) e detalhe laranja feito com fita

adesiva e pintado com esmalte laranja (RYG 820 e RYG 856)

Imagem 20 ....................................................92

Módulos

Altura: 16 cm

Diâmetro: 36,5 cm

Esmalte: CMF 096 com óxido colorante CoO; RYG 856 com RYG 820 e CMF 096 com

óxido colorante CuO e CoO

Argila branca (barbotina)

Temperatura de queima: 980º C

Detalhe elaborado com fita automotiva (ausência de esmalte)

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Resumo

O processo de queima cerâmica que este trabalho se propõe a investigar é

chamado de “RAKU”- técnica japonesa de queima da cerâmica – apresentando um breve

histórico de seu surgimento e aplicação e sua transformação, utilizada inicialmente pelos

monges budistas na forma de cumbucas usadas para tomarem um tipo de chá como auxílio

para meditação e posteriormente levado para o Japão por volta do século XVI por Chojiro, um

oleiro nascido na Coréia, província cultural chinesa, e por Sen-no-Rikyû, um mestre do chá de

destaque na época. A partir do século XIX o Raku começou a ser propagado em outras

dimensões territoriais fora do Japão. O ceramista inglês Bernard Leach observou e aprendeu a

técnica no Japão, para depois introduzi-la na Europa e Estados Unidos.

Para este presente trabalho, será investigada a técnica ocidental, traçando uma

pesquisa realizada durante o curso de Artes Aplicadas e pesquisas realizadas em experiências

adquiridas em meu próprio atelier, baseada no Raku, voltada para esse tipo específico de

queima da cerâmica, onde serão abordados vários aspectos e processos voltados para a

aplicação da técnica, tais como: tipos de argila específicos para a queima; matérias primas

utilizadas na preparação dos esmaltes; a confecção das peças; o processo de esmaltação; o

processo da queima; matérias primas causadoras de efeitos superficiais nas peças cerâmicas e

a análise dos resultados obtidos. A análise dos trabalhos será baseada em minha produção

pessoal, desenvolvida ao longo de minha passagem pelo curso de Artes Aplicadas da UFSJ.

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1. Introdução

O interesse pela técnica de queima de cerâmica - RAKU - surgiu através de uma

participação na oficina de Raku, realizada no Congresso das Artes do Fogo (Contaf) no ano

de 2010 ocorrida na Universidade Federal de São João Del Rei, ministrada pela Professora e

Ceramista Erli Fantini. Essa técnica despertou-me um fascínio pelos procedimentos dinâmicos

que a envolvem, rapidez e resultado final obtido com sua execução. A partir daquele dia

comecei, então, a fazer pesquisas sobre esse processo.

Seguindo as orientações das professoras Luciana Chagas e Zandra Miranda,

comecei a buscar em livros e na internet as informações necessárias para dar início a minha

pesquisa.

Pesquisei inúmeros sites e vários livros e, quanto mais pesquisas eram feitas,

maior era o meu interesse. O encantamento foi tão grande que decidi fazer deste estudo o

tema para meu TCC - Trabalho de Conclusão de Curso.

Neste trabalho busco apresentar alguns resultados de minha vivência durante os

anos em que estudei na UFSJ – Universidade Federal de São João Del Rei, buscando

desvendar o processo de queima Raku. Nos capítulos que seguem serão externadas as

pesquisas e experiências que venho realizando ao longo dos anos de curso.

O material específico sobre esse assunto, suas origens e expansão é escasso, sendo

a maioria das referências encontradas em sites, livros e artigos, escritos em outros idiomas.

Existe uma infinidade de bibliografias sobre o tema, mas poucas traduzidas para o

português, dar-se-á a importância deste trabalho.

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2. História e origens do Raku

A técnica Raku iniciou primordialmente do budismo. Durante o período da dinastia

Tang (618 – 907), o budismo influenciou toda a China, sendo conhecido no Japão alguns anos

depois.

O budismo é uma religião e filosofia não teísta que abrange uma variedade de tradições,

crenças e práticas, baseadas nos ensinamentos atribuídos a Sidarta Gautama, mais conhecido

como Buda.

A filosofia budista é baseada na ideia de “visão interior”, por meio da meditação, da

realidade, a noção de espaço contínuo e o nada. A meditação levava os monges budistas a

uma "experiência direta da realidade" através da observação da própria mente e da paralisação

dos pensamentos. Para meditar eles faziam a utilização de um tipo de chá psicotrópico como

auxílio para evitar o sono.

Para consumirem esse chá era feito um tipo de cumbuca (tigela). Os monges pegavam

uma porção de barro e moldavam no cotovelo uma espécie de cumbuca no formato de uma

bola, colocavam para secar e depois faziam um buraco no chão, enchiam de gravetos e

colocavam fogo, para poder endurecer o barro e poderem usá-las para tomar o chá.

Sen-no-Rikyu (1522 – 1591), nascido na cidade de Sakai1 em 1522, foi o mais famoso

mestre do chá da sua época e vivenciava a cerimônia do chá com uma profunda dimensão

espiritual. Ainda jovem ele começou a estudar a cerimônia do chá. Durante seus estudos ele

foi submetido a um treinamento Zen budista no templo de Daitoku-ji2, no noroeste de

Quioto. O templo tinha uma profunda relação com o chá e foi lá que Sen-no-Rikyu teve

contato com a técnica utilizada pelos monges para produzir as cumbucas utilizadas para tomar

o chá. Rikyu tinha uma preferência por coisas simples, de fabricação japonesa, já que na

época os itens de fabricação chinesa, populares na época, eram muito caros.

1 Sakai – cidade localizada na província de Osaka, no Japão

2 Daitoku-ji – “O Grande Templo da Virtude”, está localizado na Kita-ku em Kyoto - Japão

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Imagem 01: Templo Daitoku-ji

A técnica do Raku foi levada para o Japão durante o século XVI através de Sen-no-

Rikyu e Chojiro. O avô da esposa de Chojiro tinha contatos estreitos com Sen-no-Rikyu.

Chojiro e Rikyu deram inicio a produção de tigelas de chá em uma oficina de Raku. Rikyu

pediu a Chojiro, ceramista da Corea, província cultural da China, que fabricasse um tipo

similar de tigelas para o uso nas cerimônias do chá. As tigelas fabricadas por Chojiro eram

com vidrado negro e vermelho. A técnica enraizou-se séculos depois, com a popularização

das cerimônias do chá.

Imagem 02: peças produzidas por Chojiro

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Segundo Jorge Fernández Chiti:

“A técnica Raku não é algo que deve ser simplesmente imitado e

repetido. A tradição transmite o conhecimento ancestral que é

modificado com a interpretação do mundo de cada nova geração e do

que apreendemos a partir da própria pesquisa em poéticas visuais”.

O Raku surgiu no século XVI, ficando logo associada à cerimônia do

chá.

Raku é uma palavra chinesa cujo significado é “prazer, gozo

interior”, que designa a um tipo de cerâmica de origem Coreana,

levada para o Japão por volta do séc. XVI, por Chojiro, um oleiro

nascido na Coréia, província cultural chinesa, e por Sen-no-Rikyû,

um mestre do chá de destaque na época. Ambos foram responsáveis

pela criação e popularização do Raku, respectivamente.

A técnica enraizou-se séculos depois, com a prática do uso do chá no

Japão e, consequentemente, da cerimônia do chá – cerimônia

praticada desde o séc. XII – (que nada tem a ver com o autêntico

budismo). O mestre do chá Sen-no-Rikyû (1522-1591) foi o mais

famoso mestre do chá de sua época e vivenciava a cerimônia do chá

com uma profunda dimensão espiritual.

(Jorge Fernández Chiti, 1985 ,Diccionario de cerâmica, tomo3 , pág.

120)

No Japão, a tradição Raku tem sido passada de pai para filho há 400 anos, sem nenhuma

instrução escrita. Cada geração tem que reinventar seu próprio trabalho. A inovação é a

verdadeira tradição da dinastia Raku. Fiz um breve resumo da evolução e da transformação

que o Raku obteve com o passar dos anos até os dias de hoje na família:

Imagem 03: peça produzida por Tanaka Sôkei

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Sôkei - Sokei era o avô da esposa de Chôjirô e seu nome de família era

Tanaka. Ele tinha contatos estreitos com Sem-no-Rikyu. Ele dirigiu a oficina de Raku,

juntamente com Chôjirô, produzindo as tigelas de chá.

Posteriormente, a família Chôjirô adotou esse nome e selo como próprio.

Assim nasceu a tradição da cerâmica Raku, pelo nome que adotou a família e que a

fabricou durante anos no Japão, desde Chôjirô até seus descendentes, nos dias atuais.

Imagem 04: peça produzida por Chôjirô

Chôjirô - No início dos anos de 1580 foram confeccionadas as primeiras tigelas

(cumbucas) de chá com vidrado negro e vermelho com queima Raku, confeccionadas por

Chôjirô, seguindo os preceitos da estética de Sen-no-Rikyû. A este ceramista foi-lhe

conferido, pelas autoridades japonesas, um selo-emblema com o Ideograma RAKU, escrito

em chinês.

Chôjirô estabeleceu uma estética única em termos de formas das tigelas de chá,

refletindo mais diretamente os ideais defendidos por Sen-no-Rikyû, tanto quanto a filosofia

do zen, o budismo e o taoísmo. Chôjirô, através de sua negação do movimento, decoração

e variação de forma, foi além dos limites da expressão individualista e elevou a tigela de

chá em uma abstração espiritual e uma presença intensificada.

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Imagem 05: peça produzida por Jôkei II

Jôkei II - Sokei teve um filho chamado Jôkei II. Após a morte de Chojiro, ele

dirigiu a oficina Raku, fundando a base da tradição Raku, existente até os dias de hoje.

Sua obra tem mais movimento e variação de forma, sendo ocasionalmente deformadas, que

nunca foi encontrada no trabalho de Chojiro. Ele também inventou o esmalte branco, além

dos esmaltes Raku vermelho e preto.

Imagem 06: peça produzida por Dônyû III

Dônyû III - Em 1599 nasceu Dônyû III, o filho mais velho de Jôkei. Ele foi

considerado o oleiro mais hábil. Ele inseriu um novo estilo à oficina Raku, especialmente

através da aplicação de esmaltes brancos ou transparentes em cima do esmalte preto,

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introduzindo a individualidade espontânea na tradição estilística de Chojiro de

monocromático preto, eliminando a decoração.

Imagem 07: peça produzida por Ichinyû

Ichinyû – Nasceu em 1640, filho mais velho de Donyû. Quando jovem foi

influenciado por seu pai para mais tarde seu estilo ser mais próximo ao de Chojiro.

Inventou um novo tipo de esmalte, chamado “shugusuri”, esmalte preto salpicado de

vermelho, gerando grande influência no trabalho das gerações sucessivas.

Imagem 08: peça produzida por Seinyû XIII

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Imagem 09: peça produzida por Seinyû XIII

Seinyû XIII - Em 1887 nasceu Seinyû, representando a 13 ª geração em 1919,

quando ele tinha 32 anos. Embora a vida de Seinyû não fosse a mais feliz com a eclosão

de duas guerras mundiais sucessivas, mesmo assim ele prosseguiu com os trabalhos. Ele

foi um pesquisador entusiasmado em esmaltes, aplicando vários minerais de diferentes

fontes no Japão para a experimentação destes.

Em suas pesquisas desenvolveu um esmalte branco cristalizado em sílica

aplicado com um esmalte preto, gerando um efeito cristalizado do tom branco nebuloso

sobre a borda do esmalte negro. Denominou-o de “Araiso” costa tempestuosa.

Imagem 10: peça produzida por KaKuniû XIV

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Kakuniû XIV - Em 1918 nasceu Kakunyû XIV, o filho mais velho de Seinyû.

Ele foi bem sucedido como a 14ª geração, em 1945, no final da Segunda Guerra Mundial

depois de voltar para casa do serviço militar. Ele estabeleceu o Museu Raku em 1978, que

consiste na coleção da família de obras de sucessivas gerações, bem como diversos

documentos relacionados que foram transmitidos na família.

O conhecimento básico da arte moderna que ele ganhou na Universidade de

Tóquio de Belas Artes ajudou a estabelecer um estilo único de sua autoria, claramente

distinguidos daqueles das gerações passadas. Seu recorte é mais precisamente aplicado

com a finalidade de dar poder estrutural para a composição de tigelas de chá.

Imagem 11: peça produzida por Kichizaemon

Kichizaemon XV - Em 1949 nasceu Kichizaemon, o filho mais velho de

Kakunyû. Ele se formou no Departamento Escultural na Universidade de Tóquio de Belas

Artes e, em 1973, ele foi para a Itália para estudos posteriores. Ele é a 15ª e atual geração de

Chojiro.

Em 2007, ele projetou a arquitetura e a sala de chá do Raku Kichizaemon Kan no

Museu de Arte Sagawa na província de Shiga. Ele deu um passo mais a frente na

interpretação moderna das tigelas de chá Raku, embora mantendo os fundamentos da tradição

Raku. Seu estilo é caracterizado pela modelagem escultural conseguido por um recorte

ousado.

As peças Raku são consideradas parte do Tesouro Nacional e têm valor

incalculável.

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3. Introdução do Raku em outros países

Em 1911, o inglês Bernard Leach foi estudar no Japão e estabeleceu contato com o

ceramista Shôji Hamada e ao retornar ao ocidente introduziu a técnica Raku na cerâmica

européia, sendo que, no início, as peças desenvolvidas ainda estavam ligadas às formas

tradicionais orientais.

Em 1911, dois anos depois de ter retornado do extremo oriente, Bernard Leach foi

convidado para um tipo de festa no jardim da casa de um amigo artista de Tókyo. Uns 20 ou

30 pintores, atores, escritores e etc., foram reunidos no espaço de uma sala de chá. Na sala

foram colocados diversos tipos de pincéis e pires com tintas e uma boa quantidade de potes

biscoitados, e estes foram convidados a escrever ou pintar os mesmos. Assim aconteceu o

entrosamento de Leach com esta linha de ceramistas, de maneira imprevista e com grande

oportunidade.

Quase todos os japoneses educados são mestres dos pincéis, capazes de escrever numa

decorativa e cursiva caligrafia, para os olhos ocidentais, uma grande beleza, e muitos deles

podem e sabem pintar. Leach pôde contar que, no espaço de horas, estes potes estavam todos

esmaltados. Em seguida foram queimados em um pequeno e portátil forno, no qual um

homem o alimentava com carvão vegetal a uma pequena distância da varanda do jardim. Ele

teve que lidar com as tintas desconhecidas e no manuseio dos estranhos e longos pincéis.

Leach conta ainda que os dois potes que ele havia pintado foram tirados dele e mergulhados

em uma vasilha com esmalte cremoso branco de chumbo, colocados em cima do forno e

secaram em poucos minutos, em seguida, cuidadosamente, foram colocados com pinças de

cabo longo dentro do forno. Embora este compartimento já estivesse aquecido, num fraco

calor vermelho, os potes não quebraram. O forno foi selado com argila e o ceramista abanava

o combustível até as faíscas voarem. Em meia hora mais ou menos, o forno começou

gradativamente a adquirir um brilho vermelho e o esmalte dos potes podiam ser vistos pelo

buraco espião contido nesse forno, se fundindo e vitrificando.

A selação de argila foi removida e as peças incandescentes foram retiradas uma a uma

e colocadas sobre ladrilhos e, enquanto o brilho desaparecia devagar, as verdadeiras cores

sobressaíam entre curiosas sombras riscadas e tinidos quando o craquelê começa a formar na

temperatura ambiente. Outros cinco minutos se passaram e eles puderam cuidadosamente

tocar em seus potes, pintados apenas há uma hora.

Como resultado dessa experiência, um impulso adormecido foi acordado e Leach

começou a procurar um professor. Rapidamente ele encontrou Ogata Kenzan, velho,

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carinhoso e pobre por causa do novo comercialismo da Era Meiji, vivendo numa pequena

casa, num cortiço do noroeste de Tóquio. Bernard Leach falou de seu interesse em fazer Raku

e louças de acordo com as tradições japonesas.

O valor do Raku de Ogata Kenzan (1663 – 1743), ceramista e pintor japonês que foi

enormemente influenciado pela arte de um dos maiores ceramistas japoneses, chamado

Koyetsu (1558 – 1637), pelas suas potencialidades artísticas de superfícies texturizadas e

coloridas quando usados com limitadas características, especialmente para vasilhas de chá

(porque alguma parte mais grossa ou porosa do pote de barro é um mal condutor de calor e as

vasilhas de chás quentes podem, entretanto, ser firmadas confortavelmente pelas mãos) e para

a tranqüilidade ou conforto, cada leigo com uma estética sensibilidade poderia fazer seus

próprios potes. Os tipos vermelhos e pretos eram os mais comuns.

Imagem 12: tigela de chá produzidas por Koyetsu

Imagem 13: tigela de chá produzidas por Koyetsu

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Os cerimonialistas de chá, influenciados pela filosofia Budista Zen, tomaram um único

retorno consciente no tratamento direto e primitivo da argila, modelando-os com as mãos e

não com o torno, mas vivendo em ambientes de predominância simétrica, de formas e estilos,

é difícil para artistas do ocidente apreciar a sutileza dos ritmos assimétricos desses potes de

chá.

Logo, esta grande capacidade ou qualidade se tornaram uma forte característica e valor

da arte japonesa e somente quando certos objetos são vistos em seus primitivos ambientes que

seu valor é aparente (ou visível).

Ogata Kenzan foi, entretanto, o primeiro a usar variedade de cores, o que fez com

grande riqueza. O delicado efeito de sua caligrafia e seu estilo de trabalho foi inigualável por

qualquer outro ceramista japonês, exceto por Koyetzu, que foi primeiramente um pintor. Sua

paleta de cores e vidrados chegou até Bernard Leach pelo seu mestre, o 6º e último Kenzan da

ascendência de Tokyo, que morreu precocemente depois do grande terremoto de 1923. Suas

receitas foram passadas em tardios capítulos.

Imagem 14: tigela de chá produzida por Ogata Kenzan

Nas coleções orientais, muito das coisas descritas como trabalhos feitos pelo “1º

Kenzan”, realmente forem feitos por ele ou por seu predecessor, Kenya, que, como todos os

ceramistas do leste, perderam-se ao deixarem as tradições e sujeitarem-se as influências do

oeste.

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Mais tarde Leach fez um acordo com ele, para que este construísse um forno em seu

jardim, ensinasse-o as suas tradicionais receitas e o preparasse por um par de anos.

Durante nove anos consecutivos Bernard Leach viajou para o Japão e para a China,

dando mais e mais de seu tempo para sua nova vocação, acumulando idéias de várias

informações valiosas e colocando-as para o final do teste do fogo.

“A partir do século XIX o Raku começou a ser propagado em outras

dimensões territoriais fora do Japão. Desconhecido e ignorado na

Europa, este tipo de cerâmica até este século, salvo por especialistas

em arte oriental, foi o ceramista inglês Bernard Leach que observou

e aprendeu a técnica no Japão, para depois revelá-la e introduzí-la

na Europa e Estados Unidos, onde causou muito furor.” (CHITI,

Jorge Fernández. Diccionario de Cerámica – 1985, pág. 120, vol.3).

Em 1939, Gilberson foi estudar no Japão e introduz nos EUA a técnica Raku.

No final dos anos 50, Paul Soldner, um ceramista norte-americano, que também

estudou no Japão, constrói essa ponte entre a tradição da técnica oriental com a criação

artística moderna e desenvolve a redução pós-cocção.

Assim, no ocidente, a técnica Raku consiste em retirar as peças, ainda incandescentes,

de dentro do forno e colocá-las em um recipiente contendo matérias orgânicas (câmara de

redução) e depois resfriá-las em um recipiente contendo água. No Japão as peças são retiradas

do forno e resfriam ao ar livre.

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4 . Minhas primeiras experiências

Como o Raku é uma “técnica de queima”, sendo esta a última etapa de todo o

processo cerâmico vítreo, eu pude perceber que a primeira etapa a ser executada seria a

preparação da massa para confecção das peças.

Para se obter um bom resultado, recomenda-se preparar sua própria massa ou

comprar massas próprias para Raku. Essa necessidade se deve ao fato de que, durante a

queima, a massa cerâmica precisa ter grande resistência a choques térmicos, já que as peças

são retiradas do forno ainda incandescentes, entre 960º a 1000° C, e colocadas dentro de um

recipiente com materiais orgânicos, serragem, folhas secas, jornal e etc., e é justamente

durante este transporte que acontece o choque térmico, ou seja, o contato da peça

incandescente ao ser retirada do forno com a temperatura ambiente.

Desta forma minimizam-se os riscos delas sofrerem algum tipo de rachaduras ou

estourarem.

As massas que utilizei para confecção das peças são encontradas no mercado

cerâmico, prontas para serem utilizadas. Essas massas de argila cerâmica são misturas de

diferentes argilas e outras substâncias que lhes conferem plasticidade, porosidade e

refratariedade. Os materiais utilizados para preparar as massas são: as argilas plásticas e

refratárias, caulim, chamote3, feldspato, sílica e talco, entre outros. A argila plástica

4 ajuda no

processo de modelagem da peça, pois sua plasticidade faz com que ela conserve a forma que

lhe foi dada; as argilas refratárias, o chamote, que pode ser grosso ou fino, e a sílica,

proporcionam porosidade para garantir uma secagem uniforme, e o talco, aumentam a

resistência a choques térmicos e pequena quantidade de fundente5, permitindo determinar a

temperatura em que ocorrerá a sua fusão. Cada matéria prima exerce uma função específica

durante o processo produtivo da massa cerâmica.

3 Chamote: é um material refratário que ao ser queimado em temperatura mais baixa, abaixo de 1000º C, permite

que a peça cerâmica fique mais porosa, e por outro lado se quisermos uma peça com menos porosidade devemos

elevar a temperatura de cozimento acima de 1200ºC. 4 As argilas são materiais naturais extraídos de fontes naturais, enquanto que as massas cerâmicas são as argilas

preparadas e adaptadas para um uso especifico, tornando-a capaz de ser utilizada no fabrico de qualquer peça

cerâmica 5 Fundente: são matérias primas utilizadas para diminuir a temperatura de fusão dos materiais refratários, como a

sílica.

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Fórmulas para preparo de massa para raku (Joaquim Chavarria, 1998, pág. 45)

Argila branca – 60 a 70%

Chamote – 15 a 20%

Talco – 15 a 25%

Argila branca - 45%

Chamote - 35%

Caulim - 15%

Talco - 05%

Pasta de grês - 65%

Chamote - 30%

Talco - 05%

Imagem 15

Argila com chamote, própria para Raku, encontrada nas lojas de materiais cerâmicos e

utilizada para confecção das peças com as técnicas de conformação – torno, rolinho, placa e

molde.

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5. Matérias primas naturais

A argila é uma matéria prima natural bruta derivada das rochas feldspáticas6

encontradas na crosta terrestre. Em sua forma bruta possuem partículas grossas e são pouco

plásticas, podendo ou não ser utilizada na forma que foram encontradas, porém são de grande

pureza e possuem alto nível de fusão, mas à medida que elas são transportadas pela ação do

tempo, através da chuva e do vento, pelas enxurradas, essas partículas mais grossas vão se

depositando durante o percurso e as mais finas vão sendo levadas até onde a água pára. Essas

partículas mais finas dão origem as argilas mais plásticas, porém podem conter algumas

impurezas ao se misturarem com outras matérias orgânicas. Segundo Maria Dolors Ros I

Frigola:

São aqueles depósitos térreos naturais que a contêm e que

apresentam a original propriedade da plasticidade. A argila provém

do envelhecimento ou da decomposição de rochas graníticas, do

feldspato e dos pegmatites que ao longo de milhões de anos foram

submetidos à ação mecânica da água, do vento, dos glaciares e dos

movimentos tectônicos, em colaboração com a acção química da

água, dióxido de carbono, dos ácidos húmidos e, com menor

freqüência, dos gases de enxofre e de flúor, ajudados por elevadas

temperaturas. ( FRIGOLA,Maria Dolors Ros i. 2006, pág. 20)

De acordo com a autora, pode-se constatar que a argila é proveniente da ação de água

corrente, ventos, geleiras e movimentos tectônicos, desagregando as rochas, fenômeno este

conhecido como erosão. Os detritos assim produzidos podem ser transportados e depositados

em outro local, onde irão gerar, após milhões de anos, uma rocha sedimentar.

O conjunto erosão, transporte e deposição formam os minerais argilosos, sendo este, portanto,

um conjunto de processos químicos, físicos e biológicos que, em conjunto, atuam sobre as

rochas expostas ao ar e à água.

Em relação a sua plasticidade entende-se que ela está diretamente ligada com o teor de

umidade dos solos finos, conforme encontrado no livro O Nosso Livro de Cerâmica (2005,

p.21) “as argilas quando secas são duras e de aspecto terroso, mas quando adicionamos

6 Rochas Feldspáticas: são as rochas que ao longo de milhares de anos, pela ação do tempo, vão se decompondo

e sendo levadas para próximo, longe ou muito longe da sua origem. E durante esse processo de decomposição é

que se origina a argila.

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pequena quantidade de água se tornam plásticas. Esta é a principal característica das argilas

que usamos comumente em cerâmica”.

Ainda de acordo com os autores do livro O Nosso Livro de Cerâmica, as argilas podem ser

caracterizadas como primárias ou residuais e secundárias ou sedimentares e podem sofrer

alterações em sua quantidade percentual de matéria orgânica, de acordo com o local onde

foram encontradas:

As argilas se originam a partir da alteração de minerais de rochas

preexistentes pela ação da água das chuvas, auxiliadas pelos ácidos

provenientes da decomposição dos vegetais. O resultado dessa

alteração é uma mistura de argilas com minerais que não se alteram,

como por exemplo, o quartzo. Essas são as chamadas primárias ou

residuais. Mas a natureza continua agindo, e a água das chuvas

arrasta esses minerais formados, transportando-os para locais às

vezes distantes milhares de quilômetros de onde foram formados.

Durante esse transporte há uma seleção de partículas por tamanho, e

os novos depósitos formados de um modo geral são mais puros.

Essas são as secundárias ou sedimentares. Os depósitos de argilas

sedimentares recentes são encontrados nas partes mais baixas dos

terrenos, geralmente nas proximidades de rios e córregos. As

características e as propriedades de cada argila dependem do

mineral de argila que predomina em sua constituição. Dependendo

da jazida e do local onde forem extraídas, as argilas poderão ter

quantidades variáveis de matéria orgânica, que irá influir na

plasticidade, na retração de secagem, na queima e na resistência

mecânica. A refratariedade de uma argila depende do seu teor de

alumina (Al2O3), quanto maior for esse teor mais refratário será a

argila, ou seja, suporta maior temperatura. (O nosso livro de

cerâmica, 2005, pág 09).

Como pode ser notado, as primárias ou residuais são formadas no mesmo local da rocha que

se originam e têm sido pouco atacadas pelos agentes atmosféricos. Possuem partículas mais

grossas e são pouco plásticas, porém de grande pureza e possuem alto nível de fusão. As

argilas secundárias ou sedimentares são as que têm sido transportadas para mais longe da

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rocha de origem pela água, pelo vento e incluindo ainda o desgelo. As secundárias são mais

finas e plásticas que as primárias, podendo, no entanto conter impurezas ao se misturarem

com outras matérias orgânicas.

5.1 Massas cerâmicas

Seu principal componente é a argila natural, além de outros materiais que, ao serem

adicionados à sua composição, torna-a capaz de ser utilizada no fabrico de qualquer peça

cerâmica. Mas antes de realizarmos qualquer trabalho cerâmico, devemos primeiramente

conhecer a massa (argila) que iremos utilizar, pois é a partir desse conhecimento que iremos

executar a produção do projeto cerâmico.

Cada peça que for confeccionada terá uma temperatura para ser queimada, portanto a

massa a ser utilizada terá de se adequar a essa temperatura, quanto mais elevada for a

temperatura da queima mais resistente terá de ser a massa cerâmica, conforme descrito pelos

autores de O Nosso Livro de Cerâmica:

A composição das massas cerâmicas varia em função do tipo das

peças que vamos fazer, do método que vamos usar para conformá-

las, do tipo de queima que vamos usar e das características que

queremos no produto final. As massas comumente usadas são: para

baixa temperatura, ou seja, para serem queimadas até 1.100ºC e as

para alta temperatura, queimadas acima dessa temperatura. (O

nosso livro de cerâmica, 2005, pág. 21).

Veremos então as características mais importantes das argilas, suas propriedades e

funções específicas para cada técnica de conformação que foi utilizada para realizar o

presente trabalho.

A plasticidade é uma propriedade que a argila possui ao ser moldada, ou seja, a

capacidade de sofrer alterações e deformações e mantê-las. Devido à plasticidade é que se

consegue dar formas com precisão em qualquer peça cerâmica que se pretende realizar. Sua

característica principal se define por ser úmida e bastante macia ao tato.

Os fatores que estão relacionados à plasticidade são vários, desde o tipo de argila, o

teor dessa umidade, o formato dos cristais e a quantidade de matéria orgânica presentes na

argila.

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A plasticidade é uma propriedade que está ligada à composição

mineralógica, ao tamanho das partículas, a capacidade de alteração

e a tensão superficial da água. Essa característica “plasticidade” é a

capacidade que a argila possue de absorver água e deixar-se moldar,

conservando sua forma. Quando se molda a argila úmida, a sua

plasticidade faz com que ela conserve a forma que lhe foi dada. Esta

propriedade relaciona-se com a estrutura laminar das partículas da

argila e da água. Sem isto, não haveria plasticidade, uma vez que as

partículas não poderiam deslizar umas sobre as outras. Quanto mais

plástica é uma argila, mais água absorverá, aumentando assim de

volume. (Joaquim Chavarria, 1997, pág. 27)

Portanto, a plasticidade é a maior ou a menor capacidade dos solos de serem moldados, sob

certas condições de umidade. É uma propriedade de grande importância para as argilas e

dependem do teor de umidade, forma das partículas, composição química e mineralógica.

Quanto mais plástica a argila for maior quantidade de água ela absorverá.

A porosidade é uma propriedade na estrutura dos corpos cerâmicos. Para que uma

argila seja mais ou menos porosa devemos acrescentar chamote (fino, médio ou grosso).

Chamote é um material refratário que ao ser queimado em temperatura mais baixa, abaixo de

1000º C, permite que a peça cerâmica fique mais porosa, e por outro lado se quisermos uma

peça com menos porosidade devemos elevar a temperatura de cozimento acima de 1200ºC. A

porosidade acontece durante o processo de secagem da peça crua e de sua cozedura. O ideal é

que sua porosidade esteja dentro de uma faixa considerada ideal para cada faixa de

temperatura.

A barbotina é uma massa líquida utilizada em moldes de gesso para fabricar peças

iguais ou em série. Esse líquido é despejado dentro de um molde de gesso e após uns 15

minutos, aproximadamente, o gesso terá absorvido parte da água da massa permitindo a

aderência do líquido (barbotina) nas paredes internas do molde para, em seguida, fazer o

despejo da parte que ainda está líquida dentro do molde para seu exterior. Após a massa ter

tomado certa consistência podemos abrir o molde e extrair a peça para dar acabamento e

colocar para secar.

Portanto, a barbotina é a argila diluída em água, em estado pastoso, usada na

fabricação das peças para as quais se usa um molde. Ela tem que estar bastante fluida para

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escorrer e preencher as cavidades do molde e, depois de um breve tempo de secagem parcial,

ele é aberto para a retirada da peça de seu interior.

Para se conseguir uma mistura mais fluida é preciso deflocutar a barbotina,

adicionando silicato de sódio7, em pequenas porcentagens. Se o deflocutante não for

adicionado, a água irá escoar rapidamente não permitindo que a argila seja fixada nas paredes

do molde de gesso, já que a água tem uma viscosidade muito baixa e escoa rapidamente.

Portanto devemos dar atenção às duas características físicas, a densidade e a

viscosidade. A densidade indica a quantidade de sólidos presentes na suspensão, afetando

diretamente na rapidez com que a peça se forma no molde, e a viscosidade é a medida da

fluidez da pasta cerâmica líquida, ou seja, a sua resistência ao escoamento.

As argilas quando secas são duras, mas adicionando-se água

vão se tornando plásticas. Se continuarmos a adicionar água, vão

perdendo a estabilidade e a plasticidade, e se tornam um líquido.

Teoricamente podemos fazer barbotina de qualquer tipo de massa.

Uma boa barbotina deve ter as seguintes propriedades: ser bastante

fluida para escorrer e preencher as cavidades , reproduzindo todos

os detalhes do molde. As paredes, formadas no molde de gesso,

devem ser suficientemente permeáveis para que a água possa

atravessá-las, aumentando assim a espessura da peça formada

contra as paredes do molde. Embora ainda com bastante umidade,

deve ter boa resistência mecânica para poder ser removida sem se

deformar. As barbotinas, para terem essas características, dependem

de propriedades específicas das argilas que são utilizadas na sua

fabricação.

As partículas de argila, quando em suspensão na água, em função do

próprio peso e das cargas elétricas se juntam formando uma grade

que dificulta o fluxo da mistura. Mas se nós fizermos com que elas

não se atraiam, conseguiremos uma mistura muito mais fluida. Isso é

conseguido pela adição de um defloculante (silicato de sódio) que

aumenta a carga eletrostática de cada partícula. Quando as

7 Silicato de sódio: é um defloculante utilizado para inserir na massa cerâmica líquida (barbotina) melhorando a

fluidez da massa e aumentando sua densidade.

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partículas têm a mesma carga elas se repelem e, portanto, formam

uma mistura com muito mais fluidez, ou seja, com uma viscosidade

muito menor. Dois fatores devem ser considerados nas barbotinas: a

densidade e a viscosidade. A densidade representa a quantidade de

sólidos dispersos na água. Quanto maior essa quantidade mais

rapidamente a peça será formada no molde de gesso. A viscosidade

pode ser definida como a facilidade de um líquido escoar. A água

tem uma viscosidade muito baixa e, portanto, escoa com grande

facilidade. (O nosso livro de cerâmica, 2005, pág. 22)

Fórmulas para preparo da barbotina para raku

Argila branca seca - 100%

Caulim - 10%

Talco - 05%

Silicato de sódio - 02%

Argila refratária (branca) - 60%

Chamote - 20%

Caulim - 10%

Feldspato - 05%

Talco - 05%

6. Processo de execução das peças

O próximo passo foi executar um grande número de peças que pudessem me dar

condições de fazer os primeiros experimentos. Iniciei então a confecção das peças, buscando

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sempre equilíbrio e harmonia entre forma e função. A criação foi se manifestando pela

habilidade das mãos, ao girar o torno e deslizar o barro por entre as mãos.

As formas foram surgindo em combinações imprevistas, porém, simétricas. Muitas

foram as maneiras de expressar: o jeito de ser, de fazer e criar. O torno girava, as mãos

escorregavam pelo barro, dando-lhe vida e formas. Uma grande variedade e detalhes foram

surgindo através das mãos e das intenções. A cada criação, uma nova emoção, com sua forma,

cores e textura. Na maioria das vezes não há previsão, projeto ou desenho, as formas vão

surgindo no instante em que as mãos tocam o barro. É um momento mágico, único em que

tudo acontece de forma inesperada, mas que em paralelo já foram pensadas e projetadas

dentro da minha mente.

Em princípio me sentia incomodada em não ter um desenho ou projeto das peças que

iria confeccionar, mas em contrapartida não conseguia colocar no papel o que a mente

processava. Penso que a importância do projeto em desenho é fundamental, pois ele permite

que a criação seja feita com muito mais precisão e riqueza de detalhes. Mas foi dessa forma

inesperada que realizei meu processo de criação.

7. Conformação

O processo de produção das peças exigiu-me uma série de aspectos técnicos e métodos

de elaboração, tais como: tipo de massa cerâmica utilizada para cada processo manual,

elaboração e fabricação dos moldes, em papelão, para a técnica manual com placas cerâmicas,

confecção dos moldes de gesso para o processo com barbotina, preparação manual e às vezes

com extrusora para o processo de peças feitas com a técnica do rolinho, e a preparação da

massa cerâmica para o processo executado no torno.

Procurei iniciar o processo de produção das peças cerâmicas utilizando um pouco de

cada uma destas técnicas e analisando o resultado final de cada uma delas. Constatei que as

peças fabricadas com a técnica executada no torno são mais alinhadas, mais precisas, e mais

rápidas, o que muito me agrada.

O processo feito com rolinhos é mais lento e requer um maior cuidado e controle para

que não haja deformações durante a execução. As peças executadas em série, feitas com

molde de gesso, são mais rápidas de serem fabricadas e permitem um acabamento muito

limpo e preciso.

A parte que dá um pouco mais de trabalho para esse processo, é a fabricação do molde

de gesso. Quanto à técnica utilizada com placa cerâmica, esta requer muito cuidado e atenção

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para que não haja deformações, sua secagem tem que ser lenta para não empenarem. A

colagem de uma placa na outra tem que ser muito bem feita para não sofrerem nenhum tipo de

abertura ou rachadura.

8. Técnicas de modelagem

Em meu processo de produção, a criação é algo emocionante, único e especial. É só

pegar um pedaço de argila e deixar fluir do interior a criatividade, as emoções, a liberdade de

expressões e ir dando forma e vida ao barro. As formas surgem sem nenhuma previsão, e são

concretizadas com algumas das técnicas manuais mencionadas anteriormente.

Geralmente as peças são criadas para compor uma Ikebana8, ou seja, um arranjo floral.

Durante o processo de criação minhas fontes de inspiração foram Kimi Nii, Shoko Suzuki, Lu

Leão, Adriana Lopes, Adriana Tabacniks, Paul Soldner, dentre outros. Observava atentamente

o tamanho, o volume, os detalhes a simetria de cada peça feita por esses artistas para em

seguida dar vida e forma a produção das minhas peças cerâmicas e assim surgiam as mais

inesperadas formas.

As principais técnicas de modelagem utilizadas foram: a modelagem manual com

rolinhos, o torno, a conformação em moldes e a modelagem com placas. Explanarei com mais

detalhes sobre cada técnica utilizada.

8.1 Modelagem manual com técnica de rolos

Com esse método é possível modelar qualquer tipo de peça. Para essa técnica a argila

deve ser bem plástica. É necessário prestar atenção na uniformidade dos rolos.

O primeiro passo é deixar os rolinhos prontos para serem utilizados.

8 Ikebana: é a arte de montar arranjos florais com a finalidade de decorar qualquer ambiente. São utilizados para

compor esse arranjo as flores, os galhos e as folhas, respeitando a natureza e criando um arranjo natural e

equilibrado

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Imagem 16

O segundo passo é preparar a base da peça a ser feita. Essa base pode ser do formato que se

desejar. Nesse caso foi aberta uma placa e utilizado um molde circular.

Imagem 17

O terceiro passo é preparar a base para receber os rolinhos. A base foi colocada sobre uma

plataforma giratória para facilitar a colagem dos rolinhos. Fazer ranhuras no barro, passar a

cola (uma mistura de argila em pó com água) na base e nos rolinhos.

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Imagem 18

Imagem 19

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Imagem 20

Imagem 21

Após colar o rolinho é necessário ir apertando e deslizando com o polegar, para que a união

da parte já feita com o novo rolinho fique bem colada.

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Imagem 22

8.2 Modelagem manual com a técnica de placas

A espessura da placa dependerá do tamanho da peça. Essa tem aproximadamente 1,5 cm.

Imagem 23

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Imagem 24

8.3 Modelagem manual com a técnica do torno

Peça sendo confeccionada através do torno

Imagem 25

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8.4 Modelagem manual com a técnica de moldes de gesso

Primeiramente devemos escolher ou confeccionar o modelo que irá ser utilizado para a

fabricação do molde de gesso.

Imagem 26

Imagem 27

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Imagem 28

9. Processo de secagem e cozedura

Após a modelagem, as peças confeccionadas são conduzidas a uma secagem bem

lenta, para não sofrerem rachaduras e deformações. Uma vez secas são levadas ao forno para

uma primeira queima, aproximadamente 950°C, denominada “queima de biscoito”, ela serve

para transformar a argila em cerâmica, tornando-a permanentemente dura.

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9.1 Peças biscoitadas

Imagem 29 Imagem 30

Imagem 31

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10. Processo de esmaltação

Os esmaltes podem ser aplicados a partir de técnicas distintas, como: imersão,

pincel, derrame ou pistola.

Imagem 32

O processo de esmaltação feito com a técnica de derrame é muito simples, porém

exige certo cuidado para que não haja excesso de derrame do esmalte em determinada parte.

O esmalte tem que ser derramado e espalhado em todas as partes da peça de forma uniforme,

sem excessos nem falhas, para que durante o processo de cozedura ele seja fundido de

maneira bem homogênea, sem deformidades.

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Imagem 33

O processo de esmaltação feito com a técnica de imersão é o método mais prático, pois

permite que a peça seja esmaltada com mais rapidez e segurança. É só mergulhar a peça

dentro do recipiente que contêm o esmalte, contar até dez, e retirá-lo. Esse método permite

que o esmalte fixado no corpo cerâmico fique bem uniforme.

Imagem 34

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Imagem 35

Com o pincel o controle e a variação de cores em uma mesma peça são maiores. Mas

esse método requer um pouco mais de experiência e prática para que durante a esmaltação não

haja sobrecarga de esmalte em determinada parte, nem tampouco falhas do esmalte em outra

parte, sendo muito comum para quem não tem muito domínio desta técnica, quando for passar

a segunda, terceira demão ao invés de acrescentar o esmalte, acontecer o contrário, ele ser

retirado.

O sistema de esmaltação que percebi ser o mais simples é o de imersão, pois ele

consegue dar uma uniformidade no esmalte e no corpo cerâmico que as outras técnicas não

conseguem alcançar, especialmente aquelas peças que serão esmaltadas com uma só cor,

porém se a quantidade de esmalte for pequena não é possível fazer a imersão, tornando-se

assim mais viável o uso do pincel. Já para as peças que tiverem uma variedade de cores, o

ideal também é utilizar o pincel, que proporcionará um maior controle das áreas a serem

esmaltadas. Neste trabalho o método mais utilizado foi a esmaltação com pincel.

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As peças a serem esmaltadas devem estar muito bem limpas, não contendo

nenhum tipo de resíduo.

O ideal é que a primeira camada seja com o esmalte bem aguado (ralo),

preparando a superfície para as próximas camadas. Antes de aplicar a segunda camada é

necessário que a primeira camada esteja seca ao tato. Aplicar as outras camadas com cuidado

para que o pincel não sobrecarregue algumas partes da peça e muitos menos que o pincel

arraste as camadas anteriores, retirando-as. Não deve-se esquecer de deixar a peça secar entre

uma camada e outra, evitando que o esmalte seja absorvido com rapidez, deixando a peça

úmida entre uma camada e outra. A espessura total destas camadas deve ser em torno de 3

centímetros.

10.1 Preparação dos esmaltes

O esmalte ou vidrado cerâmico é o resultado da fusão de um material vítreo ou

vitrificado a uma determinada temperatura que adere ao corpo cerâmico, formando uma capa

dura e impermeável, dando a peça resistência, dureza e beleza.

Antes da preparação dos esmaltes deve-se dispor dos materiais e utensílios

necessários que serão utilizados. Balança de precisão para pesagem dos materiais, almofariz

para moagem, proveta graduada ou medidor de água e uma peneira malha n.º 100 para coar o

esmalte. Pode-se substituir a peneira por meia fina feminina, o resultado também é excelente.

É necessário que todos os utensílios estejam muito bem limpos, para não haver

interferência no corpo cerâmico, pois utensílios sujos contaminam o esmalte causando

alteração no resultado deste.

Após serem pesados devemos colocá-los no almofariz para serem bem moídos.

Acrescenta-se, então o óxido colorante e continua-se a moagem, até ficarem bem

homogêneos. Depois de finalizado esse processo, acrescenta-se água para hidratar os

materiais, entre 400 e 500 cm³ de água por Kg de material seco. A água adicionada aos

materiais é acrescida de CMC (Carboximetilcelulose). O CMC tem a função de uma espécie

de cola, permitindo uma melhor aderência do esmalte ao corpo cerâmico. Deixar em repouso

por 24 horas. Colocar a mistura no almofariz e continuar a moagem até não ficar nenhum

grumo. Preparado o esmalte é necessário coá-lo em uma peneira malha nº100, essa etapa é

necessária para comprovar que a solução ficou bem misturada. Se o esmalte for aplicado com

pistola, deve-se utilizar uma peneira malha nº200, pois essa malha irá peneirar o esmalte de

forma que ele fique bem fino e não ocorra o entupimento do bico.

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Receita para o preparo do cmc na água

1 litro de água morna

1 colher de sopa de cmc

Deixar a mistura de molho por 12 horas e depois agitar. A consistência será de um

líquido espesso.

Os esmaltes de Raku são de baixa temperatura9 e podem ser preparados tanto com

base alcalina, como de chumbo.

Os esmaltes preparados com base alcalina são constituídos de materiais com

substâncias alcalinas que ao serem acrescentados os óxidos colorantes não alteram ou

interferem na sua cor e possui uma característica muito importante, não são tóxicos. Já os

esmaltes com base de chumbo são altamente tóxicos, tanto ao tato, quanto o inalar. Devem ser

preparados com o máximo de cuidado, usando máscara e luvas. Geralmente há uma

interferência no resultado das cores durante o processo de cozedura e o tipo de cozedura

(oxidante ou redutora). No processo de cozedura do vidrado será explanado sobre a queima

oxidante e a queima redutora.

10.2 Utensílios utilizados na preparação do esmalte

Imagem 36

9 Baixa temperatura: é o processo de cozedura que a peça cerâmica será submetida, com ou sem vidrado.

Essa temperatura vai de 560ºC até 1.050ºC.

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Imagem 37

Imagem 38

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10.3 Alguns materiais utilizados para preparação dos esmaltes

Imagem 39

Em minhas pesquisas na disciplina Laboratório de criação, no segundo semestre de 2011, sob

a orientação das Professoras Zandra Miranda e Luciana Beatriz Chagas, iniciei com algumas

receitas bem simples.

10.4 Algumas receitas de esmaltes

Foi utilizado uma base alcalina (CMF 096) e um óxido colorante em algumas

receitas e em outras se utilizou uma base de chumbo (CMF 001).

2.3.1– Receitas utilizadas com óxido de cobre

Nº 1 – Base 096 - 100%

CuO - 2 %

Nº 2 – Base 096 - 100%

CuO - 3%

Nº 3 – Base 096 - 100%

CuO - 5%

Nº 4 – Base 096 - 100%

Cuo - 10%

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2.3.2– Receitas utilizadas com óxido de ferro

Nº 1 – Base 001 - 100%

FeO - 3%

Nº 2 – Base 096 - 100%

FeO - 3%

10.4.1 Receitas utilizadas com RYG 820/856 (esmaltes prontos para serem

utilizados)

Nº 1

820 (amarelo) - 65%

891 (alisante) - 16,5%

Feldspato K - 16,5%

Bentonita - 2%

Nº 2

820 (amarelo) - 32,5%

856 (vermelho) - 32,5%

891(alisante) - 16,5%

Feldspato K - 16,5%

Bentonita - 2%

Nº 3

856 (vermelho) - 65%

891 (alisante) - 16,5%

Feldspato K - 16,5%

Bentonita - 2%

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10.4.2 Receita utilizando carbonato de cobre

Nº 1

096 (base alcalina) - 70,5%

891 (alisante) - 8,8%

Feldspato K - 17,5%

Ca Cu - 2,6%

Óxido de cobalto - 0,5%

Nº 2

Carbonato cobre - 80%

096 (base alcalina) - 20%

10.4.3 Receita utilizando óxido estanho – esmalte branco

- 001 (base chumbo) - 100%

- óxido estanho - 5%

10.4.4 Raku Nu

- caulim - 400g

- quartzo - 200g

- água - 600ml

Passar uma camada fina de 096 (base alcalina) por cima da mistura de caulim e

quartzo.

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Imagem 40

Argila branca com chamote

Esmalte CuO com base 001

Detalhe negro elaborado com fita automotiva

Imagem 41

50g base 096

0,75g óxido de cobalto (1,5%)

1,25g bentonita

01 colher de chá CMC

50 ml água

Detalhe na boca do vaso em transparente 096

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Imagem 42

50g base 096

1,5g óxido de cromo (3%)

1,25g bentonita

01 colher de chá CMC

50 ml água

Detalhe do derrame com CrO

Imagem 43

50g base 096

1g óxido de cobre (2%)

1,25g bentonita

01 colher de chá CMC

50 ml água

Detalhes com cloreto de ferro na base 005

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Imagem 44

50g base CMF005 (chumbo)

2g óxido de cobre

1,25g bentonita

01 colher de chá CMC

50 ml água

Detalhe na boca do vaso com esmalte CoO na base 096

Imagem 45

50g base CMF005

2g óxido de estanho

1,25g bentonita

01 colher de chá CMC

50 ml água

Detalhe negro feito com fita automotiva

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O interesse em decorar as peças com fita automotiva ou fita adesiva começou durante

as primeiras experiências que realizei nas aulas da disciplina Laboratório de Criação, a partir

desse momento vocês poderão apreciar em trabalhos futuros essa técnica de decoração na

cerâmica aliada à técnica de queima Raku, onde a ausência de esmalte – parte em que a fita

foi colada – resulta em detalhes negros ao entrarem em contato com a fumaça da serragem.

Após as peças serem esmaltadas, dá-se seguimento ao processo de cozedura do

vidrado através de um forno a gás.

11. Processo de queima

O forno que utilizo é fabricado a partir de um latão metálico, com capacidade para 200

litros, revestido com manta cerâmica em toda circunferência e parte superior, e o fundo com

tijolo refratário. Pode-se também utilizar tijolo isolante, pois permite deslocar o forno com

mais facilidade. O tijolo isolante é bem mais leve que o refratário.

Imagem 46

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Imagem 47

Imagem 48

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Imagem 49

Materiais necessários para confecção do forno

01 caixa de manta cerâmica

15 tijolos isolante

30 botões de cerâmica (utilizar argila de alta temperatura para

confeccionar os botões)

Fio cantal

Silicato de sódio (diluir em água e borrifar na manta)

01 latão (serrar 1/3 da medida da altura e utilizar como tampa, os outros

2/3 será a parte interna do forno)

Esse forno pode ser utilizado para fazer queima de biscoito (950ºC) e baixa

temperatura (até 1.100º).

As peças esmaltadas são introduzidas no forno e cozidas até atingir a temperatura de

980º C, temperatura em que o esmalte atinge o ponto de fusão, esse processo dura mais ou

menos 01 hora.

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Imagem 50

Durante o processo de queima podemos utilizar dois tipos de atmosferas, a oxidante e

a redutora.

Na queima oxidante há um excesso de oxigênio dentro do forno, desta forma, não

provoca qualquer mudança nos materiais que compõem o esmalte no corpo cerâmico. Neste

tipo de atmosfera existe sempre um equilíbrio entre o carbono e o oxigênio do ar. Na queima

de biscoito ocorre apenas à atmosfera oxidante, já que, durante o processo de cozedura, a

argila libera a água que contém.

Na queima redutora ocorre uma carência de oxigênio e abundância de monóxido de

carbono, ou seja, quando os carbonos se combinam com o oxigênio do ar, resultando dessa

reação a formação de óxido de carbono. Se não houver oxigênio suficiente na combustão,

produz-se uma liberação de carbono e de óxido de carbono, formando fumo. O forno estando

fechado, o óxido de carbono liberado encontrará uma maneira de obter oxigênio da fonte mais

próxima, ou seja, as peças que estão no interior do forno e consequentemente as matérias

primas inseridas nas peças ( o esmalte), que reagirão quimicamente. Essa perda de oxigênio é

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que denominamos redução, e é devido aos seus efeitos que as matérias primas do esmalte

alteram de cor.

Há um processo de redução que também pode ser feito dentro forno, quando a

temperatura tiver atingido os 980ºC fecha-se a chaminé, deixando apenas uma fresta bem fina,

e a roldana de ferro do maçarico, que deixa passar o oxigênio (ar primário), também é

fechada, desta forma ocorrerá, assim, uma atmosfera redutora dentro do forno, ação esta que

faz com que a combustão e as peças esmaltadas reajam quimicamente. Em seguida, retiram-se

as peças, ainda incandescentes de dentro do forno, nessa ocasião a peça passa por um choque

térmico, gerando assim o seu “craquelê” ao serem retiradas do forno, em seguida coloca-as

em um recipiente com matéria orgânica seca: serragem, folhas, papel... nesse momento a

serragem pega fogo. Assim que a serragem pegar fogo fecha-se completamente o recipiente

com as peças em seu interior para que a fumaça produzida pela serragem penetre nas

rachaduras (craquelês) do esmalte, gerando um efeito negro Yang-Yin, e a falta de oxigênio

(combustão) dentro do recipiente, fazem com que o esmalte modifique o resultado final das

cores. O processo de colocar a peça dentro do recipiente com serragem, também é um

processo de redução. Após uns 03 minutos, retiram-se as peças do recipiente que contêm a

serragem e introduzem-nas em água para que a redução seja fixada.

Imagem 51

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Imagem 52

Imagem 53

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O resultado final são peças craqueladas, metalizadas e únicas.

O mais importante para apreciar uma cerâmica artesanal é saber ver e valorizar os

efeitos que tornam cada peça única.

12. Características do craquelado

Imagem 54

argila sem chamote – craquelado de linha

Imagem 55

argila com pouco chamote – craquelado de linha e pintas

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Imagem 56

argila com muito chamote – craquelado de pintas

Imagem 57

Vaso decorativo

Esmalte CMF 096 e 1% de CuO

Temperatura de queima – 980° C

Durante o processo de queima não foi

realizado o fechamento da roldana para

que o ar primário entrasse no forno.

A redução foi realizada dentro do latão

com serragem, gerando as linhas e pintas

negras. Quando a roldana não é fechada,

não acontece reação química dentro do

forno, somente dentro do latão.

Quando a porcentagem de óxido de

cobre é baixa, não ocorre mudança de

cor durante o processo de redução.

Somente o negro gerado pela fumaça é

que penetra nas rachaduras (craquelê).

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Imagem 58

Imagem 59

Vaso decorativo

Esmalte CMF 096 e 4 % de CuO

Temperatura de queima – 980° C

Durante o processo de queima foi realizado o fechamento

da roldana do maçarico para que o ar primário não entrasse

no forno e parte da chaminé para que o ar primário não

entrasse no forno e ocorresse uma redução dentro do forno.

Nesse processo, ocorreu reação química dentro do forno,

convertendo o verde em vermelho.

Nesse caso houve o processo de redução dentro do forno e

dentro do latão com serragem.

Como a porcentagem de óxido, neste caso, é mais elevada,

as reações químicas que ocorrem dentro do forno e dentro

do latão, são mais intensas. O verde é mais escuro, o

vermelho é mais forte e o metalizado mais intenso. Nesse

caso a porcentagem de óxido de cobre ainda permite que o

esmalte craquele e a fumaça da serragem penetre nas

rachaduras, tornando-as negras.

Vaso decorativo

Esmalte CMF 096 e 2 % de CuO

Temperatura de queima – 980° C

Durante o processo de queima foi realizado o fechamento

da roldana do maçarico para que o ar primário não entrasse

no forno. Nesse processo, ocorreu reação química dentro

do forno, convertendo o verde, em algumas partes, em

vermelho. O óxido de cobre reage com a falta de oxigênio

dentro do forno.

Outra redução foi realizada dentro do latão com serragem,

gerando as linhas e pintas negras.

Quando a porcentagem de óxido é acima de 1,5%, ocorre

mudança de cor durante o processo de redução. A fumaça e

a falta de oxigênio gerada dentro do latão penetram nas

rachaduras (craquelê), resultando em contrastes negros,

verde e vermelho.

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Imagem 60

Vasos decorativos

Esmalte CMF 096 e 6 % de CuO

Temperatura de queima – 980° C

Durante do processo de queima foi realizado o

fechamento da roldana do maçarico para que o

ar primário não entrasse no forno e parte da

chaminé, retirando o oxigênio de dentro do

forno, causando reação química com o óxido de

cobre e transformando-o em metalizado. O

óxido de cobre em porcentagens elevadas,

metaliza durante o processo de redução, tanto

dentro do forno quanto dentro do latão. Um

outro detalhe a ser observado é que nesse

processo não houve craquelê. Quando a

porcentagem de óxido de cobre é alta, o esmalte

não craquela, somente metaliza.

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13. Equipamentos de proteção

Imagem 61

Quando as peças são colocadas dentro do latão com serragem é gerada uma fumaça, que é

tóxica, portanto devemos usar a máscara para não inalarmos essa fumaça. A pinça serve para

retirar as peças incandescentes de dentro do forno e colocá-las no latão que contêm a

serragem e as luvas especiais para alta temperatura são para proteger as mãos e os braços do

calor do forno, quando se está retirando as peças incandescentes de dentro do forno.

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Imagem 62

O avental de raspa de couro serve para proteger o corpo do calor do forno, quando as peças

são retiradas de dentro do forno e colocadas no latão que contêm a serragem.

Imagem 63

Máscara protetora facial. É utilizada para observar as peças dentro do forno, através da

chaminé, e para proteger o rosto quando abrimos o forno e retiramos as peças que serão

colocadas no latão que contêm a serragem.

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14. CONSIDERAÇÕES FINAIS

O objetivo principal deste trabalho foi mostrar, através de diversas experiências

realizadas em meu próprio ateliê e durante os anos que estudei na UFSJ, de forma simples,

clara e objetiva, as diversas possibilidades que o processo de queima da cerâmica Raku nos

permite realizar, já que o material específico sobre esse assunto é escasso e a maioria das

referências encontradas é em outro idioma.

Durante o período em que as experiências foram praticadas, repetidas vezes, com um

mesmo material, foi possível perceber, compreender e entender como funcionam e reagem

alguns materiais que foram utilizados durante esse processo, desde a preparação do barro até o

resultado final da queima.

Compreendi que um mesmo material aplicado sobre diversos corpos cerâmicos e

queimado de forma diferente, resulta em vidrados diferenciados. Como por exemplo, o óxido

de cobre (CuO), se utilizarmos uma pequena porcentagem desse óxido no esmalte que será

aplicado no corpo cerâmico, obteremos tons de verde turquesa bem clarinho e ao mesmo

tempo se utilizarmos uma porcentagem maior desse mesmo óxido obteremos verdes escuros,

sendo que o tipo de queima utilizado foi a “oxidante”. Em contrapartida, se durante esse

mesmo processo utilizamos a queima redutora, obteremos nas porcentagens mais baixas os

mesmos tons de verde turquesa e nas porcentagens mais altas tons de verdes bem escuros,

amarronzados e partes metalizadas.

Assim como esse, muitos outros materiais também reagem de acordo com a argila que

está sendo utilizada, com o tipo de queima, se é oxidante ou redutora, assim como os

materiais contidos no recipiente em que será feito à redução.

Os erros e acertos cometidos durante essas pesquisas me deram condições de deixar

aqui uma pequena contribuição para aqueles que, assim como eu, quiserem pesquisar e tentar

desvendar esse misterioso e mágico processo de queima da cerâmica Raku.

Continuarei as pesquisas e sei que a trajetória será longa, mas acredito que o caminho

a ser percorrido terá como meta desvendar esse misterioso processo de queima Raku.

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15. REFERÊNCIAS

LEACH, Bernard. A Potter’s Book. Faber and Faber Limited. 24 Russell Square. London.

Livraria Editora Kosmos. Rio-São Paulo-P. Alegre.

GIARDULLO, Caio; GIARDULLO, Paschoal; SANTOS, Urames Pires dos. O Nosso Livro

de Cerâmica: introdução à técnica para cerâmica artística. 1 ed São Paulo, 2005.

CHAVARRIA, Joaquim. Esmaltes. 5 ed Barcelona – Espanha: 1998 Parramón Ediciones,

S.A.,Rosselló i Porcel, 21, 9ª planta..

FRIGOLA, Maria Dolors Ros i. Cerâmica Artística: Coleção Artes e Ofícios. 1 ed Lisboa:

Editorial Estampa, Ltda., 2006.

FRIGOLA, Dolors Ros i. Cerâmica:técnicas decorativas. 1 ed Lisboa: Editorial Estampa,

Ltda. 2002.

CHAVARRIA, Joaquim. A Cerâmica: Coleção Artes e Ofícios. 1 ed Lisboa: Editorial

Estampa, Ltda. 1997.

NAVARRO, M. Pilar. A Decoração de Cerâmica: Coleção Artes e Ofícios. 1 ed Lisboa>

Editorial Estampa, Ltda. 1997.

CHITTI, Jorge Fernández. Diccionario de cerâmica: tomo 3. Buenos Aires – Argentina:

Ediciones Condorhuasi, 1985.

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ANEXOS

Imagem 1

Imagem 2

Altura: 14 cm

Diâmetro: 36 cm

Temperatura de queima: 980º C

Argila Branca com chamote

Raku Nu

Altura: 19 cm

Diâmetro: 32,5 cm

Temperatura de queima: 980º C

Argila Branca com chamote

Esmalte: RYG 856; RYG 820; RYG

891 com carbonato de cálcio (CaCu)

Detalhe feito com fita automotiva e

pintado com esmalte laranja

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Imagem 03 Imagem 04

Altura: 18,5 cm

Diâmetro da base: 26 cm

Diâmetro da boca: 39,5 cm

Esmalte: CMF 096 e corante amarelo

Argila branca com chamote

Temperatura de queima: 980º C

Detalhe negro(ausência de esmalte)

feito com fita automotiva

Altura: 15,5 cm

Diâmetro: 36 cm

Esmalte: Mistura de vários esmaltes

(restos)

Argila branca com chamote

Temperatura de queima: 980º C

Detalhe feito com fita adesiva e pintado

com esmalte laranja

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Imagem 05

Altura: 16 cm

Diâmetro: 43 cm

Esmalte: RYG 820; 856; 891 com detalhes em

CMF 096 e CuO na tampa, na asa e no prato

Argila branca com chamote

Temperatura de queima: 980º C

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Imagem 06

Altura: 29 cm

Diâmetro da base: 31 cm

Diâmetro superior: 57 cm

Esmalte: CMF 096 com corante rosa (D. Mara)

Argila Branca

Temperatura de queima: 980º C

Detalhe da tampa com esmalte laranja (RYG 820

+ 856)

Detalhe negro com ausência de esmalte e feito

com fita automotiva

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Imagem 07

Altura: 21 cm

Diâmetro: 34 cm

Esmalte: CMF 096 com óxido colorante CuO

Argila Branca

Temperatura de queima: 980º C

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Imagem 08

Altura: 35,5 cm

Largura: 37 cm

Esmalte: RYG 820; RYG 856; RYG 891

Argila branca com chamote

Detalhe negro (ausência de esmalte) feito com fita

automotiva

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Imagem 09

Imagem 10

Altura: 13 cm

Diâmetro: 67 cm

Esmalte: CMF 096 com óxido colorante CuO

Argila Branca

Detalhe negro (ausência de esmalte) feito com fita automotiva

Altura: 5,5 cm

Diâmetro: 38 cm

Esmalte: RYG 856; RYG 820; RYG 891; CaCu

Argila branca

Temperatura de queima: 980º C

Detalhe feito com fita automotiva e pintado com esmalte laranja

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Imagem 11

Imagem 12

Altura: 5 cm

Diâmetro: 52,5 cm

Esmalte: RYG 820; RYG 856; RYG 891

Argila branca

Temperatura de queima: 980º C

Detalhe negro (ausência de esmalte) feito com fita automotiva

Altura: 09 cm

Diâmetro: 50 cm

Esmalte: CMF 096 com óxido colorante CoO

Argila branca com chamote

Temperatura de queima: 980º C

Detalhe negro (ausência de esmalte) feito com fita automotiva

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Imagem 13

Altura: 05 cm

Diâmetro: 42 cm

Esmalte: CMF 001 com corante rosa (D. Mara)

Argila vermelha com ferro

Temperatura de queima: 980º C

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Imagem 14 Imagem 15

Altura: 20 cm

Diâmetro: 39 cm

Esmalte: CMF 096; feldspato; com óxido

colorante CoO; CuO; TiO

Argila branca

Temperatura de queima: 980º C

Detalhe elaborado com fita adesiva e

pintado com esmalte CMF 096; Bórax;

Quartzo; Argila Branca; SnO; CuO

Altura: 19 cm

Diâmetro: 27 cm

Esmalte: CMF 096; Bórax;

Quartzo; Argila Branca; SnO; CuO

Argila branca com chamote

Temperatura de queima: 980º C

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Imagem 16

Módulos

Altura: 11,5 cm

Diâmetro: 29 cm

Esmaltes: RYG 856; RYG 820 e CMF 096 com corante rosa

Argila branca (barbotina)

Temperatura de queima: 980º C

Detalhe negro (ausência de esmalte) elaborado com fita automotiva e

detalhe branco pintado com esmalte CMF 1745 com feldspato

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Imagem 17

Módulos

Altura: 11,5 cm

Diâmetro: 29 cm

Esmalte: CMF 1745 com feldspato; RYG 856, 820, 891 e CaCu;

CMF 096 e FeO vermelho

Argila branca (barbotina)

Temperatura de queima: 980º C

Detalhes elaborados com fita automotiva (ausência de esmalte)

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Imagem 18

Módulos

Altura: 16 cm

Diâmetro: 36,5 cm

Esmalte: RYG 820; RYG 856; feldspato e bentonita

Argila branca (barbotina)

Temperatura de queima: 980º C

Detalhe elaborado com fita automotiva (ausência de esmalte) e detalhe na

parte superior do módulo pintado com esmalte CMF 096 e óxido colorante

CuO

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Imagem 19

Módulos

Altura: 16 cm

Diâmetro: 36,5 cm

Esmalte: CMF 096 com óxido colorante CoO e CMF 096 com óxido colorante

CuO

Argila branca (barbotina)

Temperatura de queima: 980º C

Detalhe elaborado com fita automotiva (ausência de esmalte) e detalhe laranja

feito com fita adesiva e pintado com esmalte laranja (RYG 820 e RYG 856)

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Imagem 20

Módulos

Altura: 16 cm

Diâmetro: 36,5 cm

Esmalte: CMF 096 com óxido colorante CoO; RYG 856 com RYG

820 e CMF 096 com óxido colorante CuO e CoO

Argila branca (barbotina)

Temperatura de queima: 980º C

Detalhe negro elaborado com fita automotiva (ausência de esmalte)