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INSTRUÇÕES DO USUÁRIO

IDP® CPX, CPXR, CPXN e CPXP Instalação Operação

Manutenção Bombas de único estágio, de sucção de extremidade, centrífugas e de processos químicos

PCN=71569122 09-11 (P) Instruções originais.

Estas instruções devem ser lidas antes da instalaçã o, operação, utilização e manutenção deste equipamento .

INSTRUÇÕES DO USUÁRIO EM PORTUGUÊS dos modelos CPX, CPXR, CPXN e CPXP 71569122 09-11

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ÍNDICE Página

Página

1 INTRODUÇÃO E SEGURANÇA ....................... 4

1.1 Geral ............................................................. 4

1.2 Marcação CE e aprovações ......................... 4

1.3 Isenção de responsabilidade ........................ 4

1.4 Copyright ....................................................... 4

1.5 Condições de funcionamento ....................... 4

1.6 Segurança ..................................................... 5

1.7 Placas de identificação e etiquetas de segurança ..................................................... 9

1.8 Desempenho específico da máquina ........... 9

1.9 Nível de ruído ................................................ 9

2 TRANSPORTE E ARMAZENAGEM ................ 11

2.1 Consignação, recebimento e remoção da embalagem ................................................. 11

2.2 Manuseio .................................................... 11

2.3 Içamento ..................................................... 11

2.4 Armazenagem ............................................. 12

2.5 Reciclagem e fim da vida útil do produto .... 12

3 DESCRIÇÃO .................................................... 12

3.1 Configurações ............................................. 12

3.2 Nomenclatura .............................................. 12

3.3 Projeto das peças principais ....................... 12

3.4 Desempenho e limites de operação ........... 13

4 INSTALAÇÃO .................................................. 13

4.1 Localização ................................................. 13

4.2 Montagens das peças ................................. 13

4.3 Fundação .................................................... 13

4.4 Grauteamento ............................................. 14

4.5 Alinhamento inicial ...................................... 14

4.6 Tubulação ................................................... 15

4.7 Verificação final do alinhamento do eixo .... 19

4.8 Conexões elétricas ..................................... 19

4.9 Sistemas de proteção ................................. 20

5 COMISSIONAMENTO, ATIVAÇÃO, OPERAÇÃO E DESATIVAÇÃO ............................................ 20

5.1 Procedimento pré-comissionamento .......... 20

5.2 Lubrificantes de bombas ............................. 21

5.3 Folga do rotor .............................................. 23

5.4 Direção da rotação ...................................... 23

5.5 Sistema de proteção ................................... 23

5.6 Escorva e sistemas auxiliares .................... 23

5.7 Partida da bomba........................................ 24

5.8 Operando a bomba ..................................... 24

5.9 Parada e desativação ................................. 26

5.10 Funcionamento hidráulico, mecânico e elétrico ........................................................ 26

6 MANUTENÇÃO ............................................... 27

6.1 Geral ........................................................... 27

6.2 Programa de manutenção .......................... 27

6.3 Peças de reposição .................................... 28

6.4 Peças de reposição recomendadas ........... 29

6.5 Ferramentas necessárias ........................... 29

6.6 Torques dos fixadores ................................ 29

6.7 Definição da folga do rotor ......................... 29

6.8 Desmontagem ............................................ 31

6.9 Exame das peças ....................................... 32

6.10 Montagem ................................................... 32

6.11 Disposições de vedação ............................ 35

7 FALHAS – CAUSAS E SOLUÇÕES ............... 38

8 LISTAS DE PEÇAS E ESQUEMAS ................ 41

8.1 CPX e CPXN .............................................. 41

8.2 CPXR .......................................................... 43

8.3 CPXP .......................................................... 44

8.4 Detalhes adicionais dos modelos CPX, CPXR, CPXN e CPXP ................................ 46

8.5 Intercambialidade de peças ....................... 47

8.6 Esquema de disposição geral .................... 48

9 CERTIFICAÇÃO .............................................. 49

10 OUTROS DOCUMENTOS E MANUAIS RELEVANTES ................................................. 49

10.1 Manuais de instruções do usuário suplementares ............................................ 49

10.2 Observações sobre alterações ................... 49

10.3 Fontes adicionais de informação ................ 49



ÍNDICE REMISSIVO Página

Fontes adicionais (10.3) .......................................... 49 Alinhamento do eixo (ver 4.3, 4.5 e 4.7) Montagem (6.10) ..................................................... 32 Marcação ATEX (1.6.4.2) .......................................... 7 Tamanhos e capacidades dos mancais (5.2.2) ....... 22 Marcações CE e aprovações (1.2) ............................ 4 Certificação (9) ........................................................ 49 Observações das alterações (10.2) ......................... 49 Folgas do rotor (6.7) ................................................ 29 Comissionamento e operação (5) ........................... 20 Conformidade com ATEX (1.6.4.1) ........................... 7 Configurações (3.1) ................................................. 12 Copyright (1.4) ........................................................... 4 Projeto das peças principais (3.3) ........................... 12 Direção da rotação (5.4) .......................................... 23 Desmontagem (6.8) ................................................. 31 Isenção de responsabilidade (1.3) ............................ 4 Desmontagem (6.8, Desmontagem) ....................... 31 Esquemas (8) .......................................................... 41 Condições de funcionamento (1.5) ............................ 4 Conexões elétricas (4.8) .......................................... 19 Fim da vida útil do produto (2.5) .............................. 11 Exame das peças (6.9) ............................................ 32 Torques dos fixadores (6.6) ..................................... 29 Falhas; causas e soluções (7) ................................. 38 Fundação (4.3) ........................................................ 13 Esquema de disposição geral (8.6) ......................... 48 Esquemas da montagem geral (8) .......................... 41 Grauteamento (4.4) ................................................. 14 Proteção (5.5) .......................................................... 23 Manuseio (2.2) ......................................................... 11 Funcionamento hidráulico, mecânico e elétrico (5.10) 26 Folga do rotor (ver 5.3 e 6.7) Inspeção (6.2.1 e 6.2.2) ........................................... 27 Instalação (4) ........................................................... 14 Içamento (2.3) .......................................................... 11 Localização (4.1) ..................................................... 13 Lubrificação (veja 5.1.1, 5.2 e 6.2.3) Programa de lubrificação (5.2.5) ............................. 22 Manutenção (6) ........................................................ 27 Programa de manutenção (6.2) ............................... 27 Nomenclatura (3.2) .................................................. 12 Placa de identificação (1.7.1) .................................... 9 Limites operacionais (3.4.1) .................................... 13 Solicitação de peças de reposição (6.3.1)............... 28 Montagens das peças (4.2) ..................................... 13 Intercambialidade de peças (8.5) ............................ 47 Listas de peças (8) .................................................. 41 Desempenho (3.4) ................................................... 13 Tubulações (4.6) ...................................................... 15 Pré-comissionamento (5.1) ..................................... 20 Escorva e sistemas auxiliares (5.6) ......................... 23 Sistemasde proteção (4.9) ...................................... 20

Página

Remontagem (6.10, Montagem) ..............................32 Recebimento e remoção da embalagem (2.1) .........11 Quantidades recomendada de abastecimento (ver 5.2.2) ........................................................................22 Lubrificantes de graxa recomendados (5.2.3) .........22 Lubrificantes de óleo recomendados (5.2.1) ............21 Peças de reposição recomendadas (6.4) ................29 Reciclagem (2.5) ......................................................12 Peças de reposição (6.3 e 6.4) .......................... 28/29 Operação da bomba (5.8) ........................................24 Ação de segurança (1.6.3) ......................................... 5 Etiquetas de segurança (1.7.2) .................................. 9 Marcações de segurança (1.6.1) ............................... 5 Sistemas de segurança e de proteção (veja 1.6 e 4.9) Disposições de vedação (6.11) ................................35 Esquemas seccionais (8) .........................................41 Definição da folga do rotor (6.7) ...............................29 Nível de pressão sonora (1.9, Nível de ruído) ........... 9 Fontes, informações adicionais (10.3) .....................49 Peças de reposição (6.3) .........................................28 Desempenho específico da máquina (1.8) ................ 9 Partida da bomba (5.7).............................................24 Frequência de parada/partida (5.8.5).......................25 Parada e desativação (5.9) ......................................26 Armazenagem da bomba (2.4) ................................12 Armazenagem das peças de reposição (6.3.2) .......28 Manuais ou fontes de informações suplementares .49 Instruções suplementares do usuário (10.1) ............49 Expansão térmica (4.5.1) .........................................14 Ferramentas necessárias (6.5) ................................29 Torques dos fixadores (6.6) .....................................29 Diagnóstico e solução de problemas (veja 7) ..........38 Vibração (5.8.4) ........................................................25



1 INTRODUÇÃO E SEGURANÇA 1.1 Geral

Estas instruções devem ser mantidas próximo do local de operação do produto ou permanecer com este. Os produtos da Flowserve foram projetados, desenvolvidos e fabricados com base em tecnologias de última geração em instalações modernas. A unidade foi produzida com extremo cuidado e comprometimento com o controle de qualidade contínuo, em um processo que envolve técnicas sofisticadas de qualidade e exigências de segurança. A Flowserve está comprometida com a melhoria contínua da qualidade e está à disposição para quaisquer informações adicionais sobre o produto quanto à sua instalação e operação ou sobre seus produtos de suporte, reparação e diagnóstico. Estas instruções têm o objetivo de facilitar a familiarização com o produto e seu uso permitido. Operar o produto em conformidade com estas instruções é importante para garantir a confiabilidade do serviço e evitar riscos. Embora as instruções possam não considerar regulamentos locais, certifique-se de que estes sejam observados por todos, inclusive pelos responsáveis pela instalação do produto. Coordene as atividades de reparo com o pessoal de operações e atenda a todos os requisitos de segurança da instalação e das leis e regulamentos de segurança e saúde aplicáveis.

Estas instruções devem ser lidas antes da instalação, operação, utilização e manutenção deste equipamento em qualquer região do mundo. O equipamento não deve ser colocado em serviço até que todas as condições relacionadas com a segurança e mencionadas nas instruções tenham sido atendidas. A inobservância em seguir e utilizar estas instruções do usuário é considerada uso indevido. Danos pessoais, danos ao produto, atraso ou falha causada por uso indevido não são cobertos pela garantia da Flowserve. 1.2 Marcação CE e aprovações É uma exigência legal que máquinas e equipamentos em serviço em determinadas regiões do mundo estejam em conformidade com as diretrizes de marcação CE referentes a máquinas e, em casos pertinentes, à baixa tensão, compatibilidade eletromagnética (EMC), diretriz de equipamentos de pressão (PED) e equipamentos para atmosferas potencialmente explosivas (ATEX).

Nos casos aplicáveis, as diretrizes e quaisquer outras autorizações cobrem aspectos importantes de segurança referentes a máquinas e equipamentos e as disposições pertinentes de documentos técnicos e instruções de segurança. Em casos pertinentes, este documento incorporará informações relevantes para essas diretrizes e aprovações. Para confirmar se as autorizações são aplicáveis e se o produto tem a marcação CE, verifique as marcações da placa de número de série e a certificação. (Consulte a Seção 9,Certificação.) 1.3 Isenção de responsabilidade Acreditamos que as informações presentes nestas instruções de usuário sejam completas e confiáveis. No entanto, apesar de todos os esforços da Flowserve Corporation para fornecer instruções detalhadas, boas práticas de engenharia e segurança devem ser sempre utilizadas. A Flowserve fabrica produtos em conformidade estrita com padrões internacionais de sistemas de gerenciamento de qualidade de acordo com certificações e auditorias de organizações externas de Garantia da qualidade. Peças e acessórios genuínos foram projetados, testados e incorporados nos produtos para garantir o nível constante de sua qualidade e desempenho. A Flowserve não pode testar peças e acessórios de outros fornecedores, consequentemente, a incorporação inadequada de tais peças e acessórios pode afetar de modo adverso às características de desempenho e segurança dos produtos. A falha em selecionar, instalar ou utilizar adequadamente peças e acessórios autorizados da Flowserve é considerada um procedimento impróprio. Danos ou falhas causados por uso indevido não são cobertos pela garantia da Flowserve. Além disso, quaisquer modificações dos produtos da Flowserve e a remoção de componentes originais podem prejudicar a segurança durante a utilização. 1.4 Copyright Todos os direitos reservados. Nenhuma parte destas instruções pode ser reproduzida, armazenada em sistema de recuperação ou transmitida de qualquer forma ou por qualquer meio sem prévia autorização do grupo Flowserve Solution. 1.5 Condições de funcionamento Este produto foi selecionado para atender às especificações de seu pedido de compra. A confirmação dessas condições foi enviada em separado ao comprador. Uma cópia deve ser mantida com estas instruções.



O produto não deve ser operado além dos parâmetros especificados para a aplicação. Se houver qualquer dúvida quanto à adequação do produto para a aplicação pretendida, entre em contato com a Flowserve para recomendações e mencione o número de série. Se as condições de serviço em seu pedido de compra tiverem de ser alteradas (por exemplo, líquido bombeado, temperatura ou funcionamento), é solicitado que o usuário obtenha o acordo por escrito da Flowserve antes da ativação. 1.6 Segurança 1.6.1 Resumo das marcações de segurança Estas instruções do usuário contêm marcações específicas de segurança em que a não conformidade com uma instrução pode causar perigos. As marcações específicas de segurança são:

Este símbolo indica instruções de segurança elétrica em que a não conformidade envolveria risco elevado para a segurança pessoal ou a perda da vida.

Este símbolo indica instruções de segurança em que a não conformidade afetaria a segurança pessoal e poderia resultar em perda da vida.

Este símbolo indica instruções de segurança para "fluido perigoso e tóxico" em que a não conformidade afetaria a segurança pessoal e poderia resultar em perda da vida.

Este símbolo indica instruções de segurança em que a não conformidade envolveria algum risco para a operação segura, segurança pessoal e poderia danificar o equipamento ou propriedade.

Este símbolo indica a marcação der zona de atmosfera explosiva de acordo com ATEX. É utilizado em instruções de segurança em que a não conformidade na área de perigo provocaria o risco de uma explosão.

Este símbolo é utilizado em instruções de segurança como lembrete para não esfregar superfícies não metálicas com um pano seco; certifique-se de que o pano esteja úmido. É utilizado em instruções de segurança em que a não conformidade na área de perigo provocaria o risco de uma explosão.

Este sinal não é um símbolo de segurança, mas indica uma instrução importante no processo de montagem. 1.6.2 Treinamento e qualificação de pessoal Todo o pessoal envolvido na operação, inspeção, instalação e manutenção do equipamento deve ser qualificado para realizar o trabalho envolvido. Se o pessoal em questão ainda não possuir o conhecimento e habilidade necessários, a formação adequada e a instrução devem ser fornecidas. Se necessário, o operador poderá solicitar ao fabricante/fornecedor para fornecer treinamento aplicável. Coordene as atividades de reparo com o pessoal de operações, saúde e segurança e atenda a todos os requisitos de segurança da instalação e das leis e regulamentos de segurança e saúde aplicáveis. 1.6.3 Ação de segurança Este é um resumo de condições e ações para ajudar a evitar danos ao pessoal, meio ambiente e equipamentos. Para produtos utilizados em atmosferas potencialmente explosivas, consulte também a Seção 1.6.4.

NUNCA REALIZE TRABALHOS DE MANUTENÇÃO QUANDO A UNIDADE ESTIVER CONECTADA À ALIMENTAÇÃO

AS PROTEÇÕES NÃO DEVEM SER REMOVIDAS ENQUANTO A BOMBA ESTIVER EM FUNCIONAMENTO

DRENE A BOMBA E ISOLE A TUBULAÇÃO ANTES DE DESMONTÁ-LA As devidas precauções de segurança devem ser tomadas quando os líquidos bombeados são perigosos.

FLUORO-ELASTÔMEROS (Quando instalados.) Quando uma bomba for submetida a temperaturas superiores a 250ºC (482ºF), haverá decomposição parcial de fluoro-elastômeros (exemplo: Viton). Nesta condição, estes são extremamente perigosos e o contato com a pele deve ser evitado.

COMPONENTES DE MANUSEIO Muitas peças de precisão possuem cantos afiados, por isso, a utilização de luvas e equipamentos de segurança adequados é necessária ao manusear tais componentes. Para içar componentes com peso acima de 25 kg (55 lb), utilize um dispositivo de içamento adequado para a massa e de acordo com as legislações locais.

Perigo

Cuidado

Perigo

Observação



CHOQUE TÉRMICO Mudanças rápidas na temperatura do líquido no interior da bomba podem provocar choque térmico, o que pode resultar em danos ou quebra de componentes; portanto, devem ser evitadas.

NUNCA APLIQUE CALOR PARA REMOVER O ROTOR Lubrificante ou vapor presos podem causar explosão.

PEÇAS QUENTES (e frias) Se componentes quentes ou congelados ou sistemas auxiliares de aquecimento puderem representar perigo para operadores e pessoas que entram na área de ação imediata, devem ser tomadas ações para evitar o contato acidental. Se a proteção completa não for possível, o acesso à máquina deve ser limitado apenas à equipe de manutenção, com advertências e indicadores visuais claros para as pessoas que entrarem na área imediata. Observação: As caixas de mancais não devem ser isoladas e os motores de acionamento e mancais podem estar quentes. Se a temperatura estiver acima de 80ºC (175ºF) ou abaixo de -5ºC (23ºF) em uma zona restrita, ou exceder as normas locais, ações como as mencionadas acima devem ser tomadas.

LÍQUIDOS PERIGOSOS Quando a bomba estiver com líquidos perigosos, deve-se tomar cuidado para evitar exposição ao líquido ao posicionar a bomba adequadamente, limitando o acesso do pessoal, e ao treinar o operador. Se o líquido for inflamável e/ou explosivo, procedimentos de segurança rigorosos devem ser aplicados. Não deve ser utilizado gaxetamento de junta ao bombear líquidos perigosos.

EVITE CARGA EXCESSIVA NA TUBULAÇÃO EXTERNA Nunca utilize a bomba como suporte para a tubulação. Não instale as juntas de expansão, salvo se permitido por escrito pela Flowserve, de modo que sua força, gerada pela pressão interna, atue sobre o flange da bomba.

NUNCA OPERE A BOMBA A SECO

CERTIFIQUE-SE DE UTILIZAR A LUBRIFICAÇÃO CORRETAMENTE (Veja a Seção 5, Comissionamento, ativação, operação e desativação.)

APENAR VERIFIQUE A DIREÇÃO DA ROTAÇÃO DO MOTOR COM OS ELEMENTOS/PINOS DE ACOPLAMENTOS REMOVIDOS Dar partida na direção inversa de rotação danificará bomba.

DÊ PARTIDA COM A PEÇA DA VÁLVULA DE SAÍDA ABERTA (Salvo indicação em contrário em um ponto específico nas instruções do usuário.) Isso é recomendado para minimizar o risco de sobrecarga e danos à bomba ou motor em escoamento total ou a zero. As bombas somente podem ativadas com a válvula ainda aberta em instalações em que esta situação não possa ocorrer. A válvula de controle de saída da bomba pode precisar ser ajustada conforme o funcionamento após processo de execução rápida. (Veja a Seção 5, Comissionamento, ativação, operação e desativação.)

AS VÁLVULAS DE ADMISSÃO DEVEM ESTAR COMPLETAMENTE ABERTAS QUANDO A BOMBA ESTIVER EM FUNCIONAMENTO Operar a bomba continuamente em escoamento zero ou abaixo do escoamento mínimo recomendado causará danos à bomba e à vedação mecânica.

NÃO OPERE A BOMBA EM PROPORÇÕES DE ESCOAMENTO ANORMALMENTE ALTAS OU BAIXAS Ao operar em proporção de escoamento mais alta que o normal ou em uma proporção de escoamento sem contrapressão na bomba poderá sobrecarregar o motor e provocar cavitação. Proporções de escoamento baixas poderão causar redução na vida útil da bomba/mancal, superaquecimento da bomba, instabilidade e cavitação/vibração. 1.6.4 Produtos utilizados em atmosferas

potencialmente explosivas.

Medidas são necessárias para: • Evitar excesso de temperatura • Prevenir acúmulo de misturas explosivas • Evitar a geração de fagulhas • Evitar vazamentos • Manter a bomba para evitar perigo As seguintes instruções para bombas e unidades de bombas, quando instaladas em atmosferas potencialmente explosivas, devem ser seguidas para ajudar a garantir a proteção contra explosões. Para ATEX, os equipamentos elétricos e não elétricos devem atender aos requisitos da Diretriz Europeia

Cuidado

Cuidado

Cuidado

Cuidado

Cuidado

Cuidado

Cuidado



94/9/EC. Sempre observe as exigências legais regionais para explosivos, por exemplo, itens elétricos explosivos fora da UE poderão precisar de outros certificados além da ATEX, por exemplo, IECEx, UL. 1.6.4.1 Escopo de conformidade

Somente utilize o equipamento na zona para a qual seu uso é apropriado. Verifique se o acionador, o conjunto de acoplamento do acionador, os equipamentos de vedação e bombeamento estejam classificados adequadamente e/ou certificados quanto à classificação da atmosfera específica na qual devem ser instalados. Em locais que a Flowserve forneceu apenas a bomba de eixo descoberto, a classificação para explosivos se aplica apenas à bomba. A parte responsável pela montagem do conjunto da bomba ATEX deve selecionar o acoplamento, o acionador e qualquer equipamento adicional, com o certificado/declaração necessário de conformidade com a CE, estabelecendo que esteja apropriado para a área na qual deve ser instalado. A saída de um acionador de frequência variável (VFD) pode causar efeitos adicionais de aquecimento no motor e, dessa forma, para conjuntos de bombas com VFD, a Certificação ATEX para o motor deve informar que ele cobre a situação em que a alimentação elétrica ocorre a partir do VFD. Essa exigência específica é aplicada mesmo se o VFD estiver em uma área segura. 1.6.4.2 Marcação Um exemplo de marcação de equipamento ATEX é demonstrada abaixo. A classificação real da bomba será gravada na placa de identificação.

II 2 GD c IIC 135ºC (T4)

Grupo de Equip. I = Mineração II = Não mineração

Categoria 2 ou M2 = alto nível de proteção 3 = nível normal de proteção

Gás e/ou poeira G = Gás D = Poeira

c = Segurança de construção (de acordo com EN13463-5)

Grupo de Gás IIA – Propano (típico) IIB – Etileno (típico) IIC – Hidrogênio (típico)

Temperatura superficial máxima (Classe de temperatura) (veja a Seção 1.6.4.3.) 1.6.4.3 Evitar temperaturas superficiais

excessivas

CERTIFIQUE-SE DE A CLASSE DE TEMPERATURA SEJA ADEQUADA PARA A ZONA DE PERIGO As bombas possuem classe de temperatura conforme declaradas na classificação ATEX para explosivos localizadas na placa de identificação. Elas são baseadas em temperatura ambiente máxima de 40º C (104ºF); consulte a Flowserve para temperaturas ambientes maiores. A temperatura superficial da bomba é influenciada pela temperatura do líquido manuseado. A temperatura máxima permitida para um líquido depende da classe de temperatura ATEX e não deve exceder os valores na tabela a seguir.

Temperatura máxima permitida para um líquido em bombas

Classe de temperatura de

acordo com EN13463-1

Temperatura superficial máxima permitida

Temperatura limite de líquido manuseado

T6 T5 T4 T3 T2 T1

85°C (185°F) 100°C (212°F) 135°C (275°F) 200°C (392°F) 300°C (572°F) 450°C (842° F)

Consulte a Flowserve Consulte a Flowserve

115° C (239° F) * 180° C (356° F) * 275°C (527°F) * 400°C (752°F) *



Temperatura máxima permitida para um líquido em bombas com carcaça de autoescorva Classe de temperatura

de acordo com EN 13463-1

Temperatura superficial máxima

permitida

Temperatura limite de líquido manuseado

T6 T5 T4 T3 T2 T1

85°C (185°F) 100°C (212°F) 135°C (275°F) 200°C (392°F) 300°C (572°F) 450°C (842°F)

Consulte a Flowserve Consulte a Flowserve

110° C (230° F) * 175°C (347°F) * 270°C (518°F) * 350°C (662°F) *

*A tabela considera somente a classe de temperatura ATEX. O projeto ou o material da bomba, bem como o projeto ou o material do componente, poderão limitar a temperatura máxima de funcionamento do líquido.

O aumento de temperatura nas vedações e mancais em função do escoamento mínimo permitido é considerado nas temperaturas declaradas. O operador é responsável por assegurar que a temperatura máxima especificada de um líquido não seja excedida. A classificação de temperatura "Tx" é utilizada quando a temperatura do líquido varia e quando a bomba necessita ser utilizada em atmosferas potencialmente explosivas classificadas de forma diferente. Nesse caso, o usuário é responsável por assegurar que a temperatura superficial da bomba não exceda a permitida em seu local real de instalação. Evite sobrecarga mecânica, hidráulica ou elétrica ao utilizar desarmes de sobrecarga de motor, monitores de temperatura ou um monitor de potência e realize inspeções de rotina para monitoramento de vibração. Em ambientes com muita poeira e sujeira, realize inspeções regulares e remova a sujeira das áreas próximas a folgas, caixas de mancais e motores. Onde houver risco da bomba ser operada contra uma válvula fechada, gerando temperaturas superficiais externas elevadas dos líquidos e da carcaça, instale um dispositivo externo de proteção contra temperatura superficial. Somente bombas com roscas nos rotores Não tente verificar a direção de rotação com os elementos/pinos de acoplamento instalados, uma vez que há risco de contato grave entre os componentes giratórios e estacionários. Somente bombas com rotores acionados por chaveta Em caso de presença de atmosfera explosiva durante a instalação, não tente verificar a direção de rotação ao dar partida na bomba sem que esta esteja cheia. Mesmo um curto período de funcionamento

poderá ocasionar uma temperatura elevada provocada pelo contato entre os componentes giratórios e estacionários. Exigências adicionais somente para bombas CPXP Quando a operação do sistema não garantir o controle de escorva, conforme definido nestas instruções do usuário e a temperatura superficial máxima permitida da Classe T puder ser excedida, instale um dispositivo externo de proteção contra temperatura superficial. 1.6.4.4 Prevenção de acúmulo de misturas

explosivas

CERTIFIQUE-SE DE QUE A BOMBA ESTEJA CHEIA DE LÍQUIDO E VENTILADA E NÃO A OPERE A SECO Certifique-se que a bomba e a sucção relevante, além do sistema de tubulação de descarga, esteja sempre totalmente cheia de líquido durante o funcionamento da bomba, de modo que uma atmosfera explosiva seja evitada. Além disso, é essencial certificar-se de que as câmaras de vedação, os sistemas auxiliares de vedação de eixo e quaisquer sistemas de aquecimento e resfriamento estejam devidamente cheios. Se o funcionamento do sistema não puder evitar essa condição, instale um dispositivo de proteção de funcionamento a seco apropriado (por exemplo, detecção de líquido ou de um monitor de potência). Para evitar riscos potenciais de emissões fugitivas de vapor ou gás para a atmosfera, a área circundante deve ser bem ventilada. 1.6.4.5 Prevenção de fagulhas

Para evitar riscos potenciais de contato mecânico, a proteção do acoplamento deve ser antifagulhas. Para evitar o risco potencial de corrente induzida aleatória que poderia gerar uma fagulha, a base deve ser devidamente aterrada.

Evite carga eletrostática: não esfregue superfícies não metálicas com um pano seco; certifique-se de que o pano esteja úmido.



Para ATEX, o acoplamento deve ser selecionado de forma a estar de acordo com a 94/9/EC. O alinhamento correto do acoplamento deve ser mantido. Exigências adicionais para bombas metálicas em bases não metálicas Os componentes metálicos devem ser aterrados individualmente se estiverem instalados em uma base não metálica. 1.6.4.6 Prevenção de vazamento

A bomba somente pode ser utilizada para manusear líquidos para os quais foi aprovada a fim de apresentar a resistência correta contra corrosão. Evite a retenção de líquido na bomba e na tubulação associada decorrente do fechamento das válvulas de sucção e descarga, o que poderia causar pressões excessivas perigosas caso houvesse entrada de calor para o líquido. Isso pode ocorrer se a bomba estiver parada ou em funcionamento. O rompimento de peças contendo líquidos em função de congelamento deve ser evitado pela drenagem ou proteção da bomba e de sistemas auxiliares. Em locais em que exista risco potencial de perda de fluido de barreira de vedação ou lavagem externa, o fluido deve ser monitorado. Se houver a possibilidade de o vazamento de líquido para a atmosfera resultar em perigo, instale um dispositivo de detecção de líquido. 1.6.4.7 Manutenção para evitar o perigo

A MANUTENÇÃO CORRETA É NECESSÁRIA PARA EVITAR PERIGOS POTENCIAIS QUE POSSAM RESULTAR EM RISCO DE EXPLOSÃO A responsabilidade pelo cumprimento das instruções de manutenção é do operador da planta. Para evitar riscos de explosão durante a manutenção, as ferramentas e os materiais de limpeza e pintura utilizados não devem provocar fagulhas ou afetar negativamente as condições ambientais. Onde houver o risco em função de tais ferramentas ou materiais, a manutenção deve ser realizada em uma área segura.

Recomenda-se que um plano e programa de manutenção seja adotado. (Veja a Seção 6, Manutenção.) 1.7 Placas de identificação e etiquetas

de segurança 1.7.1 Placas de identificação Para detalhes sobre as placas de identificação, consulte a Declaração de conformidade, ou a documentação separada incluída nestas instruções do usuário. 1.7.2 Etiquetas de segurança

Apenas unidades lubrificadas a óleo:

1.8 Desempenho específico da máquina Para parâmetros de desempenho, veja a Seção 1.5, Condições de funcionamento. Quando os dados de desempenho forem fornecidos separadamente ao comprador, estes devem ser obtidos e mantidos juntos com estas instruções do usuário. 1.9 Nível de ruído Atenção deve ser dada à exposição do pessoal ao ruído e a legislação local definirá quando a orientação do pessoal sobre a limitação de ruído será necessária e quando a redução da exposição ao ruído é obrigatória. Normalmente isso ocorre de 80 a 85 dBA.



A abordagem comum é controlar o tempo de exposição ao ruído ou fechar a máquina para reduzir o som emitido. É possível que o nível de ruído-limite já tenha sido especificado quando o equipamento foi encomendado; no entanto, caso as exigências quanto a ruídos não tenham sido definidas, recomendamos atenção para a tabela abaixo, que oferece uma indicação do nível de ruído dos equipamentos, de forma que será possível tomar as medidas adequadas em sua planta. O nível de ruído da bomba depende de uma série de fatores operacionais, com proporção de escoamento, projeto das tubulações e as características acústicas do edifício; por isso, os valores dados estão sujeitos a uma tolerância de 3 dBA e não podem ser garantidos. Da mesma forma, o ruído do motor assumido em ruído da "bomba e motor" é o normalmente esperado de motores-padrão e de alta eficiência quando estiverem com carga e acionando diretamente a bomba. Observe que um motor acionado por um

inversor poderá apresentar aumento de ruído em determinadas velocidades. Se uma unidade de bomba tiver sido adquirida para ser instalada apenas com o seu próprio acionador, consequentemente, os níveis de ruído "somente bomba" na tabela devem ser combinados com o nível do acionador obtido junto ao fornecedor. Entre em contato com a Flowserve ou um especialista em ruídos caso ajuda seja necessária para a combinação dos valores. Recomenda-se que, em situações em que a exposição fique próxima do limite prescrito, sejam realizadas medições de ruídos no local. Os valores estão em nível de pressão sonora LpA a 1 m (3,3 pés) de distância da máquina para “condições de campo livre em relação a um plano de reflexão”. Para estimar o nível de potência sonora LWA (re 1 pW), adicione 14 dBA ao valor de pressão sonora.

Tamanho e velocidade do motor

kW (hp)

Nível de pressão sonora típico L pA a 1 m de referência 20 µPa, dBA

3.550 r/min 2.900 r/min 1.750 r/min 1.450 r/min Somente bomba

Bomba e motor

Somente bomba

Bomba e motor

Somente bomba

Bomba e motor

Somente bomba

Bomba e motor

<0,55 (<0,75) 72 72 64 65 62 64 62 64

0,75 (1) 72 72 64 66 62 64 62 64

1,1 (1,5) 74 74 66 67 64 64 62 63

1,5 (2) 74 74 66 71 64 64 62 63

2,2 (3) 75 76 68 72 65 66 63 64

3 (4) 75 76 70 73 65 66 63 64

4 (5) 75 76 71 73 65 66 63 64

5,5 (7,5) 76 77 72 75 66 67 64 65

7,5 (10) 76 77 72 75 66 67 64 65

11(15) 80 81 76 78 70 71 68 69

15 (20) 80 81 76 78 70 71 68 69

18,5 (25) 81 81 77 78 71 71 69 71

22 (30) 81 81 77 79 71 71 69 71

30 (40) 83 83 79 81 73 73 71 73

37 (50) 83 83 79 81 73 73 71 73

45 (60) 86 86 82 84 76 76 74 76

55 (75) 86 86 82 84 76 76 74 76

75 (100) 87 87 83 85 77 77 75 77

90 (120) 87 88 83 85 77 78 75 78

110 (150) 89 90 85 87 79 80 77 80

150 (200) 89 90 85 87 79 80 77 80

200 (270) 1 1 1 1 85 87 83 85

300 (400) – 87 90 85 86 1 O nível de ruído de máquinas nessa faixa provavelmente será formado por valores que necessitam de controle de exposição ao ruído, mas os valores típicos são inadequados. Observação: para 1.180 e 960 r/min, reduza os valores de 1.450 r/min em 2 dBA. Para 880 e 720 r/min, reduza os valores de 1.450 r/min em 3 dBA.



2 TRANSPORTE E ARMAZENAGEM 2.1 Consignação, recebimento e

remoção da embalagem Imediatamente após o recebimento do equipamento, realize a verificação dos documentos de entrega/envio confirmando a sua integridade e se não houve nenhum dano no transporte. Qualquer problema de quantidade e/ou danos deve ser comunicado imediatamente, por escrito, ao grupo Flowserve Solution, no prazo de um mês após o recebimento do equipamento. Reclamações após esse prazo não serão aceitas. Verifique em todos os caixote, caixas ou embalagens se há presença de acessórios ou peças sobressalentes que possam estar embaladas separadamente com o equipamento ou anexadas às paredes laterais da caixa ou equipamento. Todos os produtos possuem um número de série exclusivo. Verifique se esse número corresponde ao informado e sempre mencione tal número em correspondências, bem como ao encomendar peças de reposição e outros acessórios. 2.2 Manuseio Caixas, caixotes, paletes ou caixas de papelão podem ser descarregada com a utilização de empilhadeiras ou correias de içamento conforme o tamanho e construção. 2.3 Içamento

Para todos os conjuntos de bombas que excedam 25 kg (55 lb), um dispositivo de içamento deverá ser utilizado. O içamento deve ser realizado por pessoal treinado de acordo com os regulamentos locais. As correias, cabos e outros equipamentos de içamento devem ser posicionados em locais em que não possam escorregar e em que um içamento equilibrado seja obtido. O ângulo entre a correria e os cabos utilizados para içamento não devem exceder 60°. 2.3.1 Bomba de eixo descoberto A bomba de eixo descoberto deve ser içada conforme ilustrado a seguir. Posicione uma correia em volta do bocal de sucção e outra em volta da caixa de mancais da bomba com cintas de engate bem apertadas.

2.3.2 Conjunto da bomba em base de aço

dobrado ou Polycrete

Quando a base for de Polycrete ou aço dobrado, não há nenhum ponto de içamento específico fornecido para o conjunto completo da máquina (salvo se identificado). Os pontos de elevação visíveis são fornecidos apenas para desmontagem de peças para manutenção. O conjunto da base de aço dobrado, ou Polycrete, deve ser içado conforme a ilustração. Com uma correia ao redor do bocal de descarga da bomba e ao redor da extremidade da tampa da estrutura do motor utilizando cintas de engate bem apertadas. A correia deve ser posicionada de forma que o peso não seja transferido pela capota do ventilador do motor. Certifique-se que a cinta de engate no bocal de descarga esteja em direção à extremidade do acoplamento da bomba.

2.3.3 Conjunto da bomba com base de ferro fundido ou fabricado

O conjunto da bomba com base de ferro fundido ou fabricado com pontos de içamento específicos devem ser içados conforme a seguinte ilustração:



Antes de içar o acionamento separadamente, consulte as instruções do fabricante. 2.4 Armazenagem

Armazene a bomba em local limpo, seco e sem vibração. Mantenha as tampas das conexões da tubulação no lugar para evitar sujeira e outras substâncias estranhas da carcaça da bomba. Vire a bomba periodicamente para evitar que as pistas dos mancais fiquem deformadas e as superfícies de vedação, se instaladas, fiquem presas. A bomba deve ser armazenada da forma descrita acima por até 6 meses. Entre em contato com a Flowserve para ações de preservação quando um período de armazenagem maior for necessário. 2.5 Reciclagem e fim da vida útil do

produto No fim da vida útil do produto ou de suas peças, os materiais e peças relevantes devem ser reciclados ou descartados por meio de algum método ecologicamente aceitável e de acordo com as exigências locais. Caso o produto contenha substâncias prejudiciais ao meio ambiente, estes devem ser removidos e descartados de acordo com a legislação vigente. Isso inclui também os líquidos e/ou gases que podem ser utilizados no "sistema de vedação" ou em outros usos.

Certifique-se de que as substâncias perigosas sejam descartadas de forma segura e que os equipamentos de proteção individual corretos sejam utilizados As especificações de segurança devem sempre atender à legislação vigente. 3 DESCRIÇÃO 3.1 Configurações A bomba é uma bomba centrífuga com projeto modular que pode ser construída para atender quase todas as exigências referentes a líquidos químicos. (Veja 3.2 e 3.3 abaixo.) 3.2 Nomenclatura Em geral, o tamanho da bomba estará gravado na placa de identificação, como mostrado abaixo:

80-50CPX200 Tamanho nominal de sucção em mm Tamanho nominal de descarga em mm Configuração – ver 3.3.1 e 3.3.2 abaixo Diâmetro nominal máximo do rotor ISO 2858 A nomenclatura típica acima é um guia geral para a descrição da configuração da WXH. Identifique o tamanho real e o número de série da bomba, tomando como referência sua placa de identificação. Verifique se essas informações correspondem à certificação aplicável fornecida. 3.3 Projeto das peças principais 3.3.1 Carcaça da bomba A carcaça da bomba é projetada com entrada horizontal na extremidade da linha central e saída vertical na parte superior da linha central, o que a torna autoventada. Além disso, a carcaça da bomba CPXP é projetada com uma ação de autoescorva que trabalha com o princípio de refluxo para linhas de ascensão de sucção de até 7 m (23 pés). Para facilidade de manutenção, a bomba é construída de forma que os conectores do tubo não precisem ser interrompidos quando houver necessidade de manutenção interna. Nos modelos CPX, CPXR e CPXP, as sapatas dos pés da carcaça estão localizadas embaixo da carcaça. No modelo CPXN, elas estão na linha central do eixo 3.3.2 Rotor Há um rotor aberto instalado. (No modelo CPXR, o rotor fica recuado na parte posterior da carcaça.) 3.3.3 Eixo O eixo rígido, montado em mancal com grande diâmetro, possui uma extremidade de acionamento por chaveta. 3.3.4 Caixa de mancais A caixa de mancais permite o ajuste da folga da superfície do rotor por meio de parafusos de encaixe de para transporte de mancal.

CUIDADO



3.3.5 Mancais e lubrificação da bomba A bomba está instalada com mancais de esfera ou cilindro, que podem ser configurados de formas distintas dependendo da utilização. Os mancais podem ser lubrificados com óleo ou graxa. 3.3.6 Tampa A tampa possui torneiras entre a carcaça da bomba e a caixa de mancais para propiciar a concentricidade ideal. Um gaxeta totalmente confinada forma o vedação entre a carcaça da bomba e a tampa. Os projetos das tampas propiciam desempenho melhorado das vedações mecânicas. O projeto permite que uma série de opções de vedação seja instalada. 3.3.7 Vedação do eixo A(s) vedação(ões) mecânica(s) fixada(s) junto ao eixo de acionamento impede(m) a passagem do líquido bombeado ao ambiente. O gaxetamento de junta deverá ser instalado como opção nos modelos CPX, CPXR e CPXN. 3.3.8 Acionador Normalmente, o acionador é um motor elétrico. Diferentes configurações de acionamento podem ser instaladas, tais como motores de combustão interna, turbinas, motores hidráulicos, entre outros, com acionamento por meio de acoplamentos, correias, engrenagens, eixos, etc. 3.3.9 Acessórios Acessórios podem ser instalados quando especificado pelo cliente. A ventoinha de resfriamento está disponível para operação em temperatura elevada. (Trata-se de uma ventoinha instalada dentro da proteção do acoplamento para soprar ar frio sobre na caixa de mancais e no eixo.) 3.4 Desempenho e limites de operação Este produto foi selecionado para atender às especificações do pedido de compra. Veja a Seção 1.5. Os dados a seguir foram incluídos como informações adicionais para ajudá-lo na instalação. São dados típicos e fatores como temperatura, materiais e tipo de vedação podem influenciar tais informações. Se necessário, uma declaração definitiva para a sua aplicação específica pode ser obtida junto à Flowserve.

3.4.1 Limites operacionais Temperatura ambiente máxima normal +40ºC (104ºF). Velocidade máxima de bombeamento: consulte a placa de identificação. 4 INSTALAÇÃO

Os equipamentos operados em locais perigosos devem estar em conformidade com os regulamentos relevantes de proteção contra explosões. Consulte a Seção 1.6.4, Produtos utilizados em atmosferas potencialmente explosivas. 4.1 Localização A bomba deve ser localizada a fim de permitir espaço para acesso, ventilação, manutenção e inspeção com altura suficiente para levantamento e deve ser o mais próximo possível do fornecimento de líquido a ser bombeado. Consulte o esquema de disposição geral para o conjunto da bomba. 4.2 Montagens das peças Em conjuntos de bombas instalados em base, o acoplamento são fornecidos soltos. O instalador é responsável por assegurar que o conjunto da bomba esteja alinhado conforme detalhado na Seção 4.5.2, Métodos de alinhamento. 4.3 Fundação

Existem muitos métodos para a instalação das unidades de bomba em suas fundações. O método correto depende do tamanho, da localização e dos limites de ruído e vibração da unidade de bomba. A não conformidade com as disposições referentes à fundação apropriada e à instalação correta pode resultar na falha do equipamento, que, nesse caso, não será coberta pelos termos da garantia. Certifique-se de que as condições a seguir sejam satisfeitas. a) A base deve ser montada em uma fundação

sólida, de espessura adequada e feita de concreto de qualidade ou estrutura de aço resistente. (A chapa de apoio NÃO deve ser distorcida ou projetada para baixo sobre a superfície da fundação, mas deve estar apoiada a fim de manter o alinhamento original.)

b) Instale a base em peças de gaxetamento com espaçamento regular entre elas e adjacente aos parafusos da fundação.

CUIDADO



c) Utilize calços entre a base e as peças de

gaxetamento para realizar o nivelamento. d) A bomba e o acionador foram alinhados antes do

envio, no entanto, o alinhamento da bomba e a metade do acoplamento do motor deve ser verificado. Se estiver incorreto, indica que a base está torta e deve ser corrigida com o recalçamento.

e) Caso não seja fornecida, a proteção deve ser instalada conforme necessário para atender às exigências das normas ISO 12100 e EN953.

4.4 Grauteamento Em casos pertinentes, realize o grauteamento dos parafusos da fundação. Após adicionar as conexões da tubulação e verificar novamente o alinhamento dos acoplamentos, a base deve então ser grauteada de acordo com as boa práticas de engenharia. As bases de aço, aço dobrado e ferro fundido podem ser preenchidas de graute. As bases de Polycrete não podem ser grauteadas da mesma forma, consulte as instruções do usuário 71569284 (E) para instalação e utilização. Em caso de dúvidas, entre em contato com o centro de serviços mais próxima para sugestões. O grauteamento propicia o contato sólido entre a unidade de bomba e a fundação, impede o movimento lateral do equipamento vibratório e amortece vibrações ressonantes. Os parafusos da fundação só devem ser totalmente apertados quando o graute estiver curado. 4.5 Alinhamento inicial 4.5.1 Expansão térmica

A bomba e o motor normalmente terão de ser alinhados à temperatura ambiente com um espaço para a expansão térmica quando estiverem em temperatura de operação. Em instalações de bombas em que o líquido apresentar temperaturas elevadas, a unidade deverá ser operada à temperatura de operação real, desativada e o alinhamento verificado imediatamente.

4.5.2 Métodos de alinhamento

A bomba e o acionador devem estar eletricamente isolados e as metades dos acoplamentos desengatadas.

O alinhamento DEVE ser verificado. Apesar de a bomba ter sido alinhada na fábrica, é bem provável que esse alinhamento tenha sido alterado durante o transporte ou manuseio. Se necessário, alinhe o motor em relação à bomba e não a bomba em relação ao motor. O alinhamento é obtido ao adicionar ou remover calços sob os pés do motor e também ao mover o motor na horizontal, conforme necessário. Em alguns casos em que o alinhamento não pode ser alcançado, será necessário mover a bomba antes de recomeçar o processo acima descrito. Para acoplamentos com flanges estreitos, utilize um indicador de quadrante como exibido abaixo. Os valores de alinhamento são os limites máximos para serviço contínuo.

Parallel

Angular

Limites de desalinhamento permitidos à temperatura de funcionamento: • Alinhamento paralelo

- 0,25 mm (0,010 pol.) TIR máximo • Alinhamento angular

- 0,3 mm (0,012 pol.) TIR máximo para acoplamentos que não ultrapassam 100 mm (4 pol.) de diâmetro de flange - 0,5 mm (0,020 pol.) TIR máximo para acoplamentos acima 100 mm (4 pol.) de diâmetro

Ao verificar o alinhamento paralelo, a leitura total do indicador (TIR) exibida é duas vezes o valor do deslocamento real do eixo. Alinhe o plano vertical primeiro, em seguida, o horizontal ao mover o motor. A confiabilidade máxima de bombeamento é obtida ao se aproximar de um alinhamento perfeito de 0,05 - 0,075 mm (0,002 - 0,003 pol.) em paralelo e 0,05 mm (0,002 pol.) por 100 mm (4 pol.) de diâmetro de flange de acoplamento em relação ao desalinhamento angula.

CUIDADO

CUIDADO

PERIGO



4.5.3 Verificação de pé frouxo

Esta é uma verificação para garantir que não haja nenhum estresse indevido nos parafusos de suporte do acionador em virtude da base estar desnivelada ou deformada. Para realizar a verificação, remova todos os calços, limpe as superfícies e aperte o acionador contra a base. Configure um indicador de quadrante como exibido no desenho e afrouxe o parafuso de suporte, observando qualquer desvio de leitura no indicador de quadrante de teste - um máximo de 0,05 mm (0,002 pol.) é considerado aceitável, mas qualquer valor acima terá de ser corrigido com a utilização de calços. Por exemplo, se o indicador de quadrante de teste exibir a elevação do pé elevação de 0,15 mm (0,006 pol.), isso será a espessura do calço a ser colocado sob o pé. Aperte o parafuso e repita o mesmo procedimento em todos os outros pés, até que todos estejam dentro da tolerância.

Preencha as tubulações conforme descrito abaixo e consulte as Seções 4.7, Verificação final do alinhamento do eixoaté e inclusive a Seção 5, Comissionamento, ativação, operação e desativação, antes de conectar o acionador e verificar a rotação real. 4.6 Tubulação

Tampas de proteção estão instaladas nas conexões dos tubos para impedir a entrada de corpos estranhos durante o transporte e a instalação. Certifique-se de que essas tampas sejam retiradas da bomba antes da conexão de qualquer tubo. 4.6.1 Tubulação de sucção e descarga

Nunca utilize a bomba como suporte para a tubulação. As forças e os momentos máximos permitidos para os flanges da bomba variam com o tamanho e o tipo da bomba. Para minimizar essas forças e momentos que, se excessivos, podem resultar em desalinhamento, aquecimento dos mancais, desgaste dos acoplamentos, vibração e possíveis

falhas na carcaça da bomba, os requisitos a seguir devem ser atendidos de modo estrito: • Evite carga excessiva na tubulação externa • Nunca force o encaixe da tubulação nas

conexões do flange da bomba. • Não instale as juntas de expansão de modo que

sua força, gerada pela pressão interna, atue sobre o flange da bomba.

Certifique-se de lavar a tubulação e as conexões antes da utilização.

Leve qualquer linha de ascensão de sucção em consideração no NPSH disponível, que deve ser maior que o NPSH requerido da bomba.

Certifique-se de que a tubulação para líquidos perigosos esteja disposta de modo a permitir a lavagem da bomba antes de sua remoção. 4.6.1.1 Apenas os modelos CPX, CPXR e CPXN A fim de minimizar perdas por atrito e ruído hidráulico da tubulação é recomendável escolher uma tubulação que seja um ou dois tamanhos maiores do que a sucção e a descarga da bomba. Normalmente, as velocidades da tubulação principal não devem exceder 2 m/s (6 pés/s) de sucção e 3 m/s (9 pés/s) de descarga. 4.6.1.2 Apenas modelo CPXP com autoescorva A tubulação da entrega deve permitir que o ar de escorva escape da bomba sem obstruções durante o ciclo de escorva, sem contrapressão, além de evitar o retorno excessivo de líquido na desativação para minimizar o sifonamento. O ar de escorva pode ser ventilado de uma das seguintes formas: 1. A válvula de regulagem da tubulação de

descarga, se instalada, pode ser parcialmente aberta durante o ciclo de escorva para ventilar livremente o ar.

2. Uma válvula automática de liberação de ar pode ser instalada na tubulação de descarga, entre a bomba e qualquer válvula, desde que os gases e vapores expelidos sejam ambientalmente seguros e aceitáveis de serem liberados para a atmosfera.

3. Um tubo de drenagem de ar pode ser instalado a partir da tubulação de descarga, entre a bomba e qualquer válvula, de volta ao tanque ou de recipiente de sucção. Essa disposição exigirá um controle manual ou automático durante a operação normal para evitar a recirculação contínua do líquido bombeado.

CUIDADO

CUIDADO

CUIDADO

CUIDADO



4.6.2 Tubulação de sucção 4.6.2.1 Tubulação de sucção dos modelos CPX,

CPXR e CPXN a) O tubo de admissão deve ser maior em um ou

dois tamanhos que o orifício de admissão da bomba e as curvas dos tubos devem possuir o maior raio possível.

b) Na linha de ascensão de sucção, a tubulação deve ser inclinada em direção à admissão da bomba com redutores excêntricos incorporados para impedir a formação de bolhas de ar.

c) Na sucção positiva, a tubulação de admissão deve possuir uma queda constante para a bomba.

d) O tubo próximo à bomba deve possuir o mesmo diâmetro da sucção da bomba e ter no mínimo o diâmetro de dois tubos de seção reta entre o cotovelo e o flange da admissão da bomba. Em situações em que a margem NPSH não for grande, recomenda-se que o tubo em linha reta apresente diâmetro de 5 a 10 vezes o tamanho do tubo. (Veja a Seção 10.3, Referência 1.) Filtros de admissão, quando utilizados, devem possuir uma "área livre" líquida pelo menos três vezes maior que a área do tubo de admissão.

e) A instalação de válvulas de isolamento e de retenção permitirá uma manutenção mais fácil.

f) Nunca estrangule a bomba no lado de sucção e nunca posicione uma válvula diretamente no bocal de admissão da válvula.

4.6.2.2 Tubulação de sucção do modelo CPXP a) O tubo de admissão deve ser o mais curto

possível, fechado hermeticamente e com o menor volume possível de forma que a proporção de escoamento da bomba permite uma escorva rápida. Em situações em que o volume do tubo de admissão for grande, recomenda-se que uma válvula de admissão de pé retenha o líquido na tubulação de sucção e, com isso, reduza o tempo de escorva subsequente.

b) Recomenda-se que o tubo de admissão da bomba não seja maior do que o orifício de admissão da bomba ou que a velocidade de sucção esteja na faixa de 3 a 5 m/s (10 a 16 pés/s). A tubulação deve se inclinar em direção do flange de sucção da carcaça de bomba.

c) Leve a linha de ascensão de sucção em consideração no NPSH disponível, que deve ser maior que o NPSH requerido da bomba.

d) Deixe pelo menos um equivalente a dois diâmetros de tubo de seção reta entre o flange e o cotovelo de admissão.

e) A instalação de válvulas de isolamento permitirá uma manutenção mais fácil.

f) Nunca estrangule a bomba no lado de sucção e nunca posicione uma válvula diretamente no bocal de admissão da válvula.

4.6.3 Tubulação de descarga 4.6.3.1 Tubulação de descarga dos modelos

CPX, CPXR e CPXN a) Uma válvula de retenção deve ser posicionada

na tubulação de descarga para proteger a bomba contra excesso de contrapressão e, consequentemente, de rotação inversa quando a unidade estiver parada.

b) A instalação de válvulas de isolamento permitirá uma manutenção mais fácil.

4.6.3.2 Tubulação de descarga do modelo CPXP a) A fim de minimizar perdas por atrito e ruído

hidráulico da tubulação é recomendável escolher uma tubulação que seja um ou dois tamanhos maiores do que a descarga da bomba. Normalmente, as velocidades da tubulação principal não devem exceder 3 m/s (9 pés/s) na descarga. Os expansores das tubulações devem ter um ângulo máximo de divergência de 9 graus.

b) Se uma válvula de retenção estiver posicionada na tubulação de descarga, um tubo de ventilação/drenagem deve ser instalado a partir do tubo de descarga de volta recipiente ou o tanque da fonte.

c) Uma válvula de regulagem deverá ser instalada na tubulação de descarga, a menos que a proporção de escoamento da bomba seja controlada pelo projeto do sistema de entrega.

4.6.4 Cargas permitidas nos bocais A bomba satisfaz os limites de deflexão do eixo da norma ISO 5199 para as seguintes cargas no flange. As válvulas são apresentadas no formato ISO 5199/ISO 13709 (API 610). Observe que as válvulas permitidas podem ser superiores ou inferiores àquelas no ISO 5199; consulte as especificadas para o tamanho real da bomba.

CUIDADO



Os valores permitidos (50 mm e acima) satisfazem os valores da tabela 4 da norma ISO 13709 (API610) com bases com grauteamento metálico. Forças e momentos individuais até duas vezes maiores dos que os valores da Tabela 4 da norma ISO 13709 (API610) são permitidos, mas somente quando utilizados nas condições especificadas no Anexo F da norma ISO 13709 (API610). Os valores apresentados atendem à convenção de sinais da norma ISO 1503. Todos os valores individuais maiores que os valores abaixo devem ser submetidos à Flowserve para aprovação.

4.6.4.1 Tabelas de forças e momentos máximos (atuan do simultaneamente)

Tamanho

Forças em in N (libra-força) Momentos em Nm (libra- força • pé) Sucção Descarga Sucção Descarga

Mx My Mz Fx Fy Fz Mx My Mz Fx Fy Fz ƉƉƉƉM ƉƉƉƉF ƉƉƉƉM ƉƉƉƉF

40-25CPX125 840 (620)

450 (330)

640 (470)

1.800 (400)

1.500 (340)

1.200 (270)

190 (140)

180 (130)

190 (140)

460 (100)

370 (80)

580 (130)

1.150 (850)

2.630 (590)

320 (240)

830 (190)

50-32CPX125 930 (690)

470 (350)

700 (520)

1.780 (400)

1 430 (320)

1.160 (260)

340 (250)

170 (130)

260 (190)

520 (120)

430 (100)

660 (150)

1.260 (930)

2.560 (580)

460 (340)

940 (210)

65-40CPX125 1 640 (1.210)

820 (600)

1.230 (910)

2.300 (520)

1.840 (410)

1.500 (340)

560 (410)

280 (210)

420 (310)

860 (190)

700 (160)

1.070 (240)

2.210 (1.630)

3.310 (740)

750 (550)

1.540 (350)

80-50CPX125 1 910 (1.410

960 (710)

1 430 (1.050)

2 680 (600)

2.140 (480)

1.740 (390)

620 (460)

310 (230)

460 (340)

940 (210)

770 (170)

1.150 (260)

2.570 (1.900)

3.850 (870)

830 (610)

1.670 (380)

100-80CPX125 2.300 (1.700)

1.150 (850)

1.720 (1.270)

3.070 (690)

2.450 (550)

1.990 (450)

1.910 (1.410)

820 (600)

1.430 (1.050)

1.840 (410)

1.740 (390)

2.680 (600)

3.090 (2.280)

4.400 (990)

2.520 (1.860)

3.690 (830)

32-20CPX160 470 (350)

240 (160)

350 (260)

890 (200)

710 (160)

580 (130)

150 (110)

80 (60)

120 (90)

240 (50)

210 (50)

310 (70)

630 (460)

1.280 (290)

210 (150)

440 (100)

40-25CPX160 840 (620)

450 (330)

640 (470)

1.800 (400)

1.500 (340)

1.200 (270)

190 (140)

180 (130)

190 (140)

460 (100)

370 (80)

580 (130)

1.150 (850)

2.630 (590)

320 (240)

830 (190)

50-32CPX160 930 (690)

460 (340)

700 (520)

1.800 (400)

1.500 (340)

1.200 (270)

290 (210)

210 (150)

220 (160)

500 (110)

400 (90)

590 (130)

1.250 (920)

2.630 (590)

420 (310)

870 (200)

65-40CPX160 1.640 (1.210)

820 (600)

1.230 (910)

2.300 (520)

1.840 (410)

1.500 (340)

560 (410)

280 (210)

420 (310)

860 (190)

700 (160)

1.070 (240)

2.210 (1 630)

3.310 (740)

750 (550)

1.540 (350)

80-50CPX160 1.910 (1.410)

960 (710)

1.430 (1.050)

2.680 (600)

2.140 (480)

1.740 (390)

620 (460)

310 (230)

460 (340)

940 (210)

770 (170)

1.150 (260)

2.570 (1.900)

3.850 (870)

830 (610)

1.670 (380)

100-65CPX160 2.670 (1.970)

1.340 (990)

2.000 (1.480)

3.570 (800)

2.850 (640)

2.320 (520)

980 (720)

490 (360)

730 (540)

1.090 (250)

890 (200)

1.370 (310)

3.600 (2.660)

5.120 (1.150)

1.320 (970)

1.960 (440)

125-100CPX160 4.050 (2.990)

2.030 (1.500)

3.040 (2.240)

5.400 (1.210)

4.320 (970)

3.510 (790)

2.300 (1.700)

1.150 (850)

1.720 (1.270)

2.450 (550)

1.990 (450)

3.070 (690)

5.460 (4.030)

7 760 (1.740)

3.090 (2.280)

4.400 (990)

32-20CPX200 470 (350)

340 (250)

350 (260)

890 (200)

710 (160)

580 (130)

150 (110)

80 (60)

120 (90)

240 (50)

210 (50)

310 (70)

680 (500)

1.280 (290)

210 (150)

440 (100)

40-25CPX200 840 (620)

450 (330)

640 (470)

1.800 (400)

1.500 (340)

1.200 (270)

190 (140)

180 (130)

190 (140)

460 (100)

370 (80)

580 (130)

1 150 (850)

2.630 (590)

320 (240)

830 (190)

50-32CPX200 930 (690)

470 (350)

700 (520)

1.800 (400)

1.500 (340)

1.200 (270)

290 (210)

210 (150)

220 (160)

500 (110)

400 (90)

590 (130)

1.260 (930)

2.630 (590)

420 (310)

870 (200)

65-40CPX200 1.790 (1.320)

860 (630)

1 220 (900)

2.680 (600)

2.140 (480)

1.740 (390)

460 (340)

230 (170)

350 (260)

710 (160)

570 (130)

880 (200)

2.330 (1.720)

3.850 (870)

620 (460)

1.270 (290)

80-50CPX200 1.910 (1.410)

960 (710)

1 430 (1.050)

2 680 (600)

2.140 (480)

1.740 (390)

620 (460)

310 (230)

460 (340)

940 (210)

770 (170)

1.150 (260)

2.570 (1.900)

3.850 (870)

830 (610)

1.670 (380)

100-65CPX200 2 670 (1 970)

1 340 (990)

2.000 (1.480)

3.570 (800)

2.850 (640)

2.320 (520)

1.210 (890)

600 (440)

900 (660)

1.350 (300)

1.100 (250)

1.690 (380)

3.600 (2.660)

5.120 (1.150)

1.620 (1 190)

2 430 (550)

125-100CPX200 4.710 (3.470)

1 560 (1.150)

3.540 (2.610)

4.140 (930)

5.020 (1.130)

2.690 (600)

2.670 (1.970)

880 (650)

2.000 (1.480)

1.880 (420)

2.320 (520)

3.570 (800)

6.100 (4.500)

7.040 (1.580)

3.450 (2.540)

4.650 (1.050)

40-25CPX250 840 (620)

450 (330)

640 (470)

1.800 (400)

1.500 (340)

1.200 (270)

190 (140)

180 (130)

190 (140)

450 (100)

370 (80)

540 (120)

1.150 (850)

2.630 (590)

320 (240)

790 (180)

50-32CPX250 930 (690)

460 (340)

700 (520)

1.800 (400)

1.500 (340)

1.200 (270)

290 (210)

210 (150)

220 (160)

500 (110)

370 (80)

590 (130)

1.250 (920)

2.630 (590)

420 (310)

860 (190)

Descarga

Fy

Eixo do eixo bomba

Sucção



Tamanho

Forças em in N (libra-força) Momentos em Nm (libra- força • pé) Sucção Descarga Sucção Descarga

Mx My Mz Fx Fy Fz Mx My Mz Fx Fy Fz ƉƉƉƉM ƉƉƉƉF ƉƉƉƉM ƉƉƉƉF

65-40CPX250 1.780 (1.310)

860 (630)

1 220 (900)

2.680 (600)

2.140 (480)

1.740 (390)

500 (370)

260 (190)

370 (270)

750 (170)

610 (140)

940 (210)

2.320 (1.710)

3.850 (870)

670 (490)

1.350 (300)

80-50CPX250 1.910 (1.410)

960 (710)

1.430 (1.050)

2.680 (600)

2.140 (480)

1.740 (390)

720 (530)

360 (270)

540 (400)

1.100 (250)

890 (200)

1.370 (310)

2.570 (1.900)

3.850 (870)

970 (720)

1.970 (440)

100-65CPX250 2.670 (1.970)

1.340 (990)

2.000 (1.480)

3.570 (800)

2.850 (640)

2.320 (520)

1.150 (850)

570 (420)

860 (630)

1.290 (290)

1.040 (230)

1.610 (360)

3.600 (2.660)

5.120 (1.150)

1.540 (1.140)

2.310 (520)

125-100CPX250 4.710 (3.470)

1.860 (1.370)

3.540 (2.610)

4.960 (1.120)

5.020 (1.130)

3.220 (720)

2.670 (1.970)

1.060 (780)

2.000 (1.480)

1.880 (420)

2.320 (520)

3.570 (800)

6.180 (4.560)

7.760 (1.740)

3. 500 (2.580)

4.650 (1.050)

150-125CPX250 4.710 (3.470)

2 360 (1.740)

3.540 (2.610)

4.960 (1.120)

5.020 (1.130)

3.220 (720)

4.710 (3.470)

1.340 (990)

3.540 (2.610)

2.860 (640)

4.090 (920)

6. 280 (1.410)

6.350 (4.680)

7.760 (1.740)

6.040 (4.460)

8.020 (1.800)

200-150CPX250 6.990 (5.160)

3.500 (2.580)

5.240 (3.870)

9.460 (2.130)

7.560 (1.700)

6.150 (1.380)

4.710 (3.470)

2.360 (1.740)

3.540 (2.610)

5.020 (1.130)

4.080 (920)

6.280 (1.410)

9.410 (6.940)

13.580 (3.050)

6.350 (4.680)

9.020 (2.030)

50-32CPX315 930 (690)

470 (350)

700 (520)

1.800 (400)

1.500 (340)

1.200 (270)

460 (340)

230 (170)

350 (260)

720 (160)

580 (130)

890 (200)

1.260 (930)

2.630 (590)

620 (460)

1.280 (290)

65-40CPX315 1.510 (1.110)

840 (620)

1.030 (760)

2.580 (580)

1.940 (440)

1.740 (390)

580 (430)

290 (210)

400 (300)

900 (200)

730 (160)

1. 120 (250)

2.010 (1.480)

3.670 (860)

760 (560)

1.610 (360)

80-50CPX315 1.910 (1.410)

960 (710)

1.430 (1.050)

2.680 (600)

2.140 (480)

1.740 (390)

720 (530)

360 (270)

540 (400)

1.100 (250)

890 (200)

1 370 (310)

2.570 (1.900)

3.850 (870)

970 (720)

1.970 (440)

100-65CPX315 2.670 (1.970)

1.340 (990)

2.000 (1.480)

3.570 (800)

2.850 (640)

2.320 (520)

1.640 (1.210)

820 (600)

1.230 (910)

1.840 (410)

1. 490 (330)

2.300 (520)

3.600 (2.660)

5.120 (1.150)

2.210 (1.630)

3.300 (740)

125-80CPX315 4.710 (3.470)

1.740 (1.280)

3.540 (2.610)

4.650 (1.050)

5.020 (1.130)

3.020 (680)

2.670 (1.970)

990 (730)

2.000 (1.480)

2.110 (470)

2.320 (520)

3.570 (800)

6.140 (4.530)

7.480 (1.680)

3.480 (2.570)

4.750 (1.070)

150-125CPX315 4.710 (3.470)

2.360 (1.740)

3.540 (2.610)

6.280 (1.410)

5.020 (1.130)

4.080 (920)

4.710 (3.470)

2.360 (1.740)

3.540 (2.610)

5.020 (1.130)

4.090 (920)

6.280 (1.410)

6.350 (4.680)

9.020 (2.030)

6.350 (4.680)

9.020 (2.030)

200-150CPX315 6.990 (5.160)

3.500 (2.580)

5.240 (3.870)

9.460 (2.130)

7.550 (1.700)

6.150 (1.380)

4.710 (3.470)

2.360 (1.740)

3.540 (2.610)

5.020 (1.130)

4.090 (920)

6.280 (1.410)

9.410 (6.940)

13.580 (3.050)

6.350 (4.680)

9.020 (2.030)

100-65CPX400 2.670 (1.970)

1.340 (990)

2.000 (1.480)

3.570 (800)

2.850 (640)

2.320 (520)

1.210 (890)

600 (440)

900 (660)

1.350 (300)

1.100 (250)

1.690 (380)

3.600 (2.660)

5.120 (1.150)

1.620 (1.190)

2.430 (550)

125-80CPX400 4.710 (3.470)

1.740 (1.280)

3.540 (2.610)

4.650 (1.050)

5.020 (1.130)

3.020 (680)

1.310 (970)

710 (520)

1.010 (740)

1.850 (420)

1.500 (340)

2.300 (520)

6.140 (4.530)

7.480 (1.680)

1.800 (1.330)

3.310 (740)

150-125CPX400 4 710 (3.470)

2.360 (1.740)

3.540 (2.610)

6.280 (1.410)

5.020 (1.130)

4.080 (920)

2.670 (1.970)

990 (730)

2 000 (1.480)

2.110 (470)

2.320 (520)

3.570 (800)

6.350 (4.680)

9.020 (2.030)

3.480 (2.570)

4.750 (1.070)

200-150CPX400 6.990 (5.160)

3.500 (2.580)

5.240 (3.870)

9.460 (2.130)

7.550 (1.700)

6.150 (1.380)

4.710 (3.470)

2.360 (1.740)

3.540 (2.610)

5.020 (1.130)

4.090 (920)

6.280 (1.410)

9.410 (6.940)

13.580 (3.050)

6.350 (4.680)

9.020 (2.030)

250-200CPX400 9.950 (7.340)

4.980 (3.670)

7.460 (5.500)

13.420 (3.020)

10.730 (2.410)

8.720 (1.960)

6.990 (5.160)

3.500 (2.580)

5.240 (3.870)

7.560 (1.700)

6.150 (1.380)

9.460 (2.130)

13.400 (9.880)

19.270 (4.330)

9.410 (6.940)

13.580 (3.050)

200-150CPX500 6.990 (5.160)

3.500 (2.580)

5.240 (3.870)

9.460 (2.130)

7.550 (1.700)

6.150 (1.380)

4.710 (3.470)

2.360 (1.740)

3.540 (2.610)

5.020 (1.130)

4.090 (920)

6.280 (1.410)

9.410 (6.940)

13.580 (3.050)

6.350 (4.680)

9.020 (2.030)

Os valores na tabela acima devem ser multiplicados pelos seguintes fatores.

Material da carcaça

Temperatura do líquido ºC (ºF) -20 a 100 (-4 a 212)

101 a 200 (213 a 392)

201 a 299 (393 a 570)

300 a 350 (571 a 662)

Liga de ferro fundido Liga 20 Titânio

Titânio Pd

0,8 0,76 0,72 0,68

Níquel 0,5 0,475 0,45 0,425 Todos os

outros materiais

1 0,95 0,9 0,85

4.6.5 Tubulação auxiliar

As conexões a serem instaladas deverão ser equipadas com bujões de proteção de metal ou de plástico que precisarão ser removidos. 4.6.5.1 Bombas CPX, CPXR e CPXN equipadas

com sobrepostas com gaxetamento Quando a pressão de sucção estiver abaixo da pressão ambiente e a altura manométrica diferencial for inferior a 10 m (32,8 pés), poderá ser necessário alimentar o gaxetamento de junta com líquido para fornecer lubrificação e impedir a penetração de ar.

CUIDADO



4.6.5.2 Bombas instaladas com vedações mecânicas

O projeto cônico da tampa fornece excelente circulação do líquido em torno da vedação e, normalmente, não necessita de uma lavagem separada para vedações internas individuais. As vedações simples que necessitam recirculação serão normalmente fornecidas com a tubulação auxiliar da carcaça da bomba já instalada. As conexões de vedação da Flowserve são projetadas da seguinte forma: Q - têmpera F - lavagem D - saída de drenagem BI - entrada de barreira de fluido

(vedações duplas) BO - saída de barreira de fluido (vedações

duplas) H - camisa de aquecimento C - camisa de resfriamento Tampas equipadas com conexão auxiliar de têmpera requerem conexão a uma fonte adequada de escoamento de líquido, vapor de baixa pressão ou pressão estática vindo de um tanque coletor. A pressão recomendada é de 0,35 bar (5 psi) ou inferior. Verifique o esquema de disposição geral. Vedações duplas, pressurizadas ou despressurizadas, necessitam de uma barreira de líquido entre as vedações, que seja compatível com o líquido bombeado. Com vedações duplas"back" to "back", a barreira de líquido deve estar a uma pressão mínima de 1 bar (14,5 psi) acima da pressão máxima no lado da bomba da vedação interna. (Veja o gráfico) A pressão da barreira de líquido não deve exceder as limitações da vedação no lado atmosférico. Para o serviço com substâncias tóxicas, o fornecimento de barreira de líquido e a descarga devem ser tratados de forma segura e de acordo com a legislação local.

Observações: a) A pressão total é igual à pressão na vedação mais a pressão

de sucção. b) Para viscosidades de líquidos bombeados superiores a 440

Centistokes, multiplique a pressão diferencial por 1,25 para bombas de tamanho 125, 160 e 200 por 2,0 para bombas maiores.

c) A pressão diferencial em bar é igual à pressão manométrica em metros, multiplicada pela gravidade específica e tudo dividido por 10,19.

d) Certifique-se de que os limites mínimos e máximos de pressão das vedações não sejam ultrapassados e que a pressão seja acordada com a Flowserve.

Vedações especiais podem necessitar de modificações na tubulação auxiliar descrita acima. Entre em contato com a Flowserve caso tenha dúvidas quanto ao método ou disposição corretos. Para o bombeamento de líquidos quentes, a fim de evitar danos à vedação, recomenda-se que qualquer fonte externa de lavagem/resfriamento continue após parar a bomba. 4.6.5.3 Bombas instaladas com camisas de

aquecimento/resfriamento Conecte os tubos de aquecimento/resfriamento a partir do fornecimento do local. A conexão superior deve ser utilizada como saída para garantir o enchimento / ventilação total dos segmentos com líquidos de aquecimento/resfriamento; o vapor geralmente entra pela parte superior e sai pela parte inferior. 4.6.6 Verificações finais Verifique se todos os parafusos na tubulação de sucção e descarga estão apertados. Verifique também se os chumbadores estão apertados. 4.7 Verificação final do alinhamento do

eixo Após conectar a tubulação à bomba, gire o eixo diversas vezes com a mão para garantir que não haja emperramento e que todas as peças estejam livres. Verifique novamente o alinhamento do acoplamento, conforme descrito anteriormente, para garantir que não o tubo não sofra tensão. Se o tubo estiver sofrendo tensão, corrija a tubulação. 4.8 Conexões elétricas

As conexões elétricas devem ser realizadas por um eletricista qualificado em conformidade com os regulamentos locais e internacionais relevantes.

É importante considerar a DIRETRIZ EUROPEIA sobre áreas potencialmente explosivas,

Pre

ssão

na

caix

a de

ved

ação

(b

ar)

Pressão diferencial da válvula fechada (bar)

PERIGO



nas quais a conformidade com a IEC60079-14 é um requisito adicional para conexões elétricas.

É importante considerar a DIRETRIZ EUROPEIA sobre a compatibilidade eletromagnética durante a instalação da fiação e dos equipamentos no local. As técnicas aplicadas durante a fiação/instalação devem ser realizadas de fim de não aumentar as emissões eletromagnéticas ou reduzir a imunidade eletromagnética dos equipamentos, da fiação ou de quaisquer dispositivos conectados. Em caso de dúvida, consulte a Flowserve.

A fiação do motor deve ser conectada de acordo com as instruções do fabricante do motor (em geral, fornecidas dentro da caixa de terminais), incluindo quaisquer dispositivos de proteção contra temperatura, fuga para terra, corrente, etc. adequados. A placa de identificação deve ser verificada para garantir que a fonte de alimentação é a correta.

Um dispositivo de parada de emergência deve ser instalado. Caso o controlador/motor de partida não seja fornecido pré-conectado à unidade de bomba, os detalhes de seu sistema elétrico também podem ser encontrados em seu interior. Para obter detalhes dos sistemas elétricos nos conjuntos de bomba equipados com controladores, consulte o diagrama de fiação separado.

Veja a Seção 5.4, Direção da rotação antes de conectar o motor à alimentação elétrica. 4.9 Sistemas de proteção

Os seguintes sistemas de proteção são recomendados, particularmente se a bomba for instalada em uma área potencialmente explosiva ou tenha de operar com um líquido perigoso. Em caso de dúvida, consulte a Flowserve. Caso exista alguma possibilidade de o sistema permitir que a bomba funcione com uma válvula fechada ou abaixo do nível de segurança mínimo de escoamento contínuo, um dispositivo de proteção deve ser instalado para garantir que a temperatura do líquido não alcance um valor perigoso. Caso existam quaisquer circunstâncias nas quais o sistema possa permitir que a bomba funcione seca ou dê a partida vazia, um monitor de potência deve ser instalado para parar a bomba ou impedir que esta

dê a partida. Isso é particularmente relevante se a bomba operar com um líquido inflamável. Caso o vazamento do produto da bomba ou do sistema de vedação associado possa causar perigo, recomenda-se que um sistema de detecção de vazamento adequado seja instalado. Para evitar temperaturas superficiais excessivas nos mancais, recomenda-se que o monitoramento da temperatura ou da vibração seja efetuado. 5 COMISSIONAMENTO, ATIVAÇÃO,

OPERAÇÃO E DESATIVAÇÃO

As operações devem ser executadas por pessoal totalmente qualificado. 5.1 Procedimento pré-comissionamento 5.1.1 Lubrificação Determine o modo de lubrificação do conjunto da bomba, por ex. graxa, óleo, etc.

Para bombas lubrificadas a óleo, preencha a caixa de mancais de óleo com grau e nível corretos, isto é, com visor de nível [3856] ou frasco do aplicador de óleo de nível constante [3855].

Quando equipado com aplicador de óleo de nível constante [3855], a caixa de mancais [3200] deve ser preenchida ao desaparafusar ou abrir o frasco transparente e preenchê-lo com óleo. Aplicadores de óleo com visores são autoajustáveis e equilibrados por ventilação interna. Se uma estrutura ajustável de aplicador de óleo Denco estiver instalada, esta deve ser ajustada de acordo com a altura mostrada na figura a seguir:

CUIDADO

CUIDADO

CUIDADO

PERIGO



O frasco preenchido de óleo deve ser reinstalado de modo a voltar para a posição vertical. O preenchimento deve ser repetido até que seja possível ver o óleo no interior da garrafa. Os volumes aproximados de óleo são exibidos na Seção 5.2.2, Tamanhos e capacidades dos mancais. Bombas lubrificadas à graxa e motores elétricos são engraxados antes do fornecimento. Em locais em que a temperatura ambiente é muito baixa, são necessários lubrificantes especiais. Em locais em que a lubrificação de óleo é utilizada e a temperatura ambiente é inferior a -5°C (23°F) certi fique-se de que o ponto de fluidez do óleo esteja pelo menos 15°C (27° F) abaixo da temperatura ambiente ou util ize óleo de classe SAE 5W-50 ou API-SJ e certifique-se de

que a faixa superior de funcionamento do óleo não seja excedida. Óleo IS0 VG 46 é normalmente escolhido para o programa inicial de lubrificação. Outros acionadores e redutores, se for o caso, devem ser lubrificados de acordo com os seus manuais. 5.1.2 Purga/lubrificação por névoa de óleo Para restringir os problemas de entrada de sujeira e ponto de orvalho de sujeira dentro da caixa de mancais, uma conexão 1/8” está disponível para ar de instrumento de baixa pressão de ou fornecimento de nitrogênio em casos pertinentes.

A pressão deverá ser de 0,01-0.02 bar (0,14-0,29 psi) .

5.2 Lubrificantes de bombas 5.2.1 Lubrificantes de óleo recomendados

Lubr

ifica

ção

de b

omba

ce

ntrí

fuga

Óleo Salpico/alimentação forçada/névoa de óleo de purga/ lubrificação de névoa de óleo puro

Viscosidade cSt a 40ºC

32 46 68

Faixa de temperatura do óleo * -5 a 65ºC (23 a 149ºF)

-5 a 78ºC (23 a 172ºF)

-5 a 80ºC (23 a 176ºF)

Designação conforme ISO 3448

e DIN51524 parte 2

ISO VG 32 32 HLP

ISO VG 46 46 HLP

ISO VG 68 68 HLP

Em

pres

as d

e ól

eos

e lu

brifi

cant

es

BP Castrol † Energol HLP-HM 32 Energol HLP-HM 46 Energol HLP-HM 68 ESSO † NUTO HP 32 NUTO HP 46 NUTO HP 68

ELF/Total † ELFOLNA DS 32 Azolla ZS 32

ELFOLNA DS 46 Azolla ZS 46

ELFOLNA DS 68 Azolla ZS 68

LSC (para névoa de óleo)** LSO 32 (Óleo sintético) LSO 46 (Óleo sintético) LSO 68 (Óleo sintético) ExxonMobil † Mobil DTE 24 Mobil DTE 25 Mobil DTE 26

Q8 † Q8 Haydn 32 Q8 Haydn 46 Q8 Haydn 68 Shell † Shell Tellus 32 Shell Tellus 46 Shell Tellus 68

Chevron Texaco † Rando HD 32 Rando HD 46 Rando HD 68 Wintershall (Grupo BASF) † Wiolan HS32 Wiolan HS46 Wiolan HS68

Fuchs † Renolin CL 32 Renolin CL 46 Renolin CL 68 *Observe que normalmente demora 2 horas para a temperatura do mancal se estabilizar e a temperatura final dependerá do ambiente, r/min, temperatura de bombeamento e tamanho da bomba. Além disso, alguns óleos possuem um índice de viscosidade maior que o mínimo aceitável de 95 (por ex. Mobil DTE13M), que poderá estender a capacidade mínima de temperatura do óleo. Verifique sempre a capacidade do grau em locais em que a temperatura ambiente é inferior a -5ºC (23ºF). † Utilize LSC para névoa de óleo. Os parâmetros do óleo fornecem ponto de fulgor >166ºC (331ºF), densidade >0,87 a 15ºC (59ºF), ponto de fluidez de -10ºC (14ºF) ou inferior. Óleos compostos normais NÃO podem ser utilizados em névoa de óleo, uma vez que aditivos antiespumantes devem ser evitados. A maioria dos óleos recomendados para lubrificação por salpico contém inibidores de espuma, bem como aditivos antioxidantes e anticorrosivos e, consequentemente, não são adequados para a névoa de óleo. Alguns lubrificantes sintéticos podem atacar as vedações de nitrila utilizadas em caixas de mancais regulares. Os óleos LSC LSO são recomendados aplicações de névoa de óleo.

CUIDADO



5.2.2 Tamanhos e capacidades dos mancais

Tamanho da

estrutura

Mancais de carga média lubrificados à graxa

Mancais de carga pesada lubrificados à graxa

Capacidades dos mancais lubrificados à graxa g (oz)

Extremidade da bomba

Extremidade do acionador


Extremidade do acionador*



1 2 3 4

6207 Z C3 6309 Z C3 6311 Z C3 6313 Z C3

3306 Z C3 3309 Z C3 3311 Z C3 3313 Z C3

6207 Z C3 6309 Z C3 6311 Z C3 6313 Z C3

Par "back to "back" 7306 Par "back to "back" 7309 Par "back to "back" 7311 Par "back to "back" 7313

6 (0,2.) 13 (0,5) 18 (0,6) 20 (0,7)

14 (0,5) 25 (0,9) 35 (1,2) 46 (1,6)

*Anel de Nilos encaixado na contraporca do mancal [3712.2]

Tamanho da

estrutura

Mancais de carga média lubrificados a óleo

Mancais de carga pesada lubrificados a óleo

Mancais de carga pesada opcionais lubrificados a óleo

Capacidade de óleo da

estrutura (aprox.)

litro (fl oz)


Extremidade do

acionador





1 2 3 4

6207 C3 6309 C3 6311 C3 6313 C3

3306 C3 3309 C3 3311 C3 3313 C3

6207 C3 6309 C3 6311 C3 6313 C3


NUP 207 C3 NUP 309 C3 NUP 311 C3 NUP 313 C3


0,7 (23) 1,8 (61) 1,4 (47) 2,8 (95)

Observação: os tamanhos dos mancais não constituem uma especificação de compra. 5.2.3 Lubrificantes de graxa recomendados

Graxa NLGI 2 * NLGI 3

Faixa de Temp. -20 a +100ºC (-4 a + 212ºF)

-20 a +100ºC (-4 a + 212ºF)

Designação conforme DIN KP2K-25 KP3K-20

BP Energrease LS-EP2 Energrease LS-EP3 Elf Multis EP2 Multis EP3

Fuchs RENOLIT EP2 RENOLIT EP3 ESSO Beacon EP2 Beacon EP3 Mobil Mobilux EP2 Mobilux EP3 **

Q8 Rembrandt EP2 Rembrandt EP3 Shell Alvania EP2 Alvania EP2

Texaco Multifak EP2 Multifak EP3 SKF LGEP 2

* NLGI 2 é uma graxa alternativa e não deve ser misturada com graxas de outros graus.

**Graxa pré-embalada-padrão para mancais antiatrito instalados. 5.2.3.1 Graxa com grau alimentício, em casos

pertinentes: NSF H1 Klubersynth UH1 64-62 é a opção de graxa com grau alimentício, sendo de grau 2 NLGI. 5.2.4 Quantidades recomendada de

abastecimento Consulte a Seção 5.2.2, Tamanhos e capacidades dos mancais.

5.2.5 Programa de lubrificação 5.2.5.1 Mancais lubrificados a óleo Os intervalos normais entre trocas são de 4.000 horas de funcionamento ou não mais que 6 meses. Para bombas de serviço quente ou em ambiente muito úmido ou corrosivo, o óleo deverá ser trocado com mais frequência. A análise da temperatura do

lubrificante e do mancal pode ser útil para otimizar os intervalos de troca de lubrificante. O óleo lubrificante deve ser um óleo mineral de alta qualidade com inibidores de espuma. Óleos sintéticos também podem ser utilizados desde que as verificações mostrarem que as vedações de borracha não são afetadas negativamente. A temperatura do mancal pode ficar até 50°C (90ºF) acima da temperatura ambiente, mas não deve exceder 82°C (180º F) (limite da API 610). O aumento contínuo da temperatura, ou a elevação abrupta, indica uma falha. As bombas que operam com líquidos de alta temperatura podem necessitar que seus mancais sejam resfriados para evitar que as temperaturas dos mancais excedam os seus limites. 5.2.5.2 Mancais lubrificados à graxa Em caso de existência de bicos de graxa, recomenda-se que uma carga entre as trocas de graxa seja efetuada para a maioria das condições de funcionamento, ou seja, a intervalos de 2.000 horas. Os intervalos normais entre trocas de graxa são de 4.000 horas de funcionamento ou não mais que 6 meses. Para graxa com grau alimentício, os intervalos de troca e relubrificação são metade dos utilizados para graxas convencionais. As características da instalação e da gravidade do serviço vão determinar a frequência de lubrificação. A análise da temperatura do lubrificante e do mancal pode ser útil para otimizar os intervalos de troca de lubrificante.

CUIDADO



A temperatura do mancal pode ficar até 55°C (99ºF) acima da temperatura ambiente, mas não deve exceder 95°C (204ºF). Para a maioria das condições de funcionamento, recomenda-se graxa de qualidade à base de sabão de lítio e consistência NLGI nº 2 ou 3. O ponto de gota deve exceder 175ºC (350ºF).

Nunca misture graxas contendo diferentes bases, espessantes ou aditivos. 5.3 Folga do rotor A folga do rotor é definida na fábrica. Poderá haver a necessidade de ajustes em função do aumento na temperatura do líquido. Se a conexão da tubulação provocar alteração na folga do rotor, corrija a tubulação. Para instruções de configuração, consulte a Seção 6.7, Definição da folga do rotor. 5.4 Direção da rotação

Danos graves podem ocorrer se a bomba for iniciada ou executada no sentido errado de rotação. A bomba é enviada com o elemento de acoplamento removido. Certifique-se de que a direção da rotação do motor esteja correta antes de instalar o elemento de acoplamento. A direção da rotação deve corresponder com a seta de direção.

Se um serviço de manutenção for efetuado na alimentação elétrica do local, a direção da rotação deve ser verificada novamente, conforme descrito acima, caso o faseamento da alimentação tenha sido alterado. 5.5 Sistema de proteção

Um sistema de proteção é fornecido ao conjunto da bomba. Em países membros da UE e EFTA, é uma exigência legal que os fixadores para proteções permaneçam presos a elas para atenderem à diretriz 2006/42/EC referente a máquinas. Ao liberar tais proteções, os fixadores devem ser retirados de forma adequada para garantir que permaneçam presos às proteções. Sempre que o sistema de proteção for removida ou alterado, certifique-se de que todas as proteções sejam firmemente reinstaladas antes da ativação.

5.6 Escorva e sistemas auxiliares 5.6.1 Enchimento e escorva dos modelos CPX,

CPXR e CPX

Certifique-se de que o tubo de admissão e a carcaça da bomba estejam completamente cheios de líquido antes de iniciar a operação de serviço contínuo. A escorva pode ser realizada com um ejetor, interceptor de bomba de vácuo ou outros equipamentos ou pela lavagem da fonte de admissão. Quando em serviço, as bombas que utilizam os tubos de admissão com válvulas de pé podem ser escorvadas com a passagem do líquido de volta do tubo de saída através da bomba. 5.6.2 Enchimento e autoescorva do modelo

CPX

Preencha a bomba com o líquido a ser bombeado, ou líquido compatível, através do bujão de enchimento [6569.4], antes de iniciar a operação de serviço contínuo.

Orifício de enchimento da carcaça da bomba. Quando o enchimento inicial alcançar o tubo de sucção, o excesso de líquido escoará para fora da carcaça.

Tamanho da bomba Enchimento inicial em litros (gal. EUA)

40-40CPXP125 2,5 (0,65) 80-80CPXP125 6,0 (1,50) 40-40CPXP160 3,0 (0,80) 80-80CPXP160 6,5 (1,75) 40-40CPXP200 5,0 (1,35) 65-65CPXP200 8,5 (2,25) 80-80CPXP250 12,0 (3,20)

100-100CPXP250 36,0 (9,50) 100-100CPXP315 14.8 (3.95) 150-150CPXP315 18,0 (4,80)

A bomba possui autoescorva de forma que uma bomba de ar separada não é normalmente necessária.

CUIDADO

CUIDADO

CUIDADO

CUIDADO

CUIDADO



5.6.3 Fornecimentos auxiliares

Certifique-se de que os sistemas elétrico, hidráulico, pneumático, vedação e lubrificação (conforme o caso) estejam conectados e em funcionamento. 5.7 Partida da bomba 5.7.1 Partida dos modelos CPX, CPXR e CPXN

a) Certifique-se de que os fornecimentos para lavagem e/ou de líquidos de resfriamento/aquecimento estejam LIGADOS antes de dar partida na bomba.

b) FECHE a válvula de saída. c) ABRA todas as válvulas de admissão. d) Efetue a escorva da bomba. Certifique-se de

que exista escape para o ar da bomba. e) Dê partida no motor e verifique o pressão de

saída. f) Se a pressão for satisfatória, abra

LENTAMENTE a válvula de saída.

g) Não opere a bomba contra uma válvula fechada por mais de 10 segundos.

h) Se a bomba precisar encher o sistema, poderá levar algum tempo antes que a saída esteja pressurizada.

i) Se NÃO houver pressão, ou a pressão estiver BAIXA, PARE a bomba. Consulte a seção 7, Falhas; causas e soluções para diagnósticos de falhas.

5.7.2 Partida da bomba CPXP

a) Certifique-se de que os fornecimentos para lavagem e/ou de líquidos de resfriamento/aquecimento estejam LIGADOS antes de dar partida na bomba.

b) FECHE a válvula de saída. c) ABRA todas as válvulas de admissão.

d) Efetue a escorva da bomba. (Veja a Seção 5.6.2.) A carcaça da bomba DEVE ser enchida com líquido compatível antes da partida da unidade.

e) A bomba sofrerá danos se operar a seco ou por períodos prolongados sem admissão de nenhum líquido.

f) Não será necessário realizar outro enchimento, a menos que a bomba tenha sido esvaziada ou o fluido drenado.

g) Dê partida no motor e, caso haja nenhuma condição específica quanto à tubulação de entrega para evacuar o ar de escorva, abra a

válvula de entrega por cerca de 10% para permitir o escape do ar de escorva.

h) Após a bomba ter sido escorvada, verifique a pressão de saída

i) Se a pressão for satisfatória, abra LENTAMENTE a válvula de saída.

j) Recomenda-se que o tempo de escorva seja observado. Tempos de escorva superiores a 5 minutos indicam falha na bomba ou no sistema. Qualquer aumento perceptível no tempo de escorva em partidas subsequentes indicará a existência de falha. A utilização irregular pode provocar risco de "evaporação" do fluido de escorva.

k) Não opere a bomba com a válvula fechada por mais de 10 segundos.

l) Se a bomba precisar encher o sistema, poderá levar algum tempo antes que a saída esteja pressurizada.

m) Se NÃO houver pressão, ou a pressão estiver BAIXA, PARE a bomba. Consulte a seção 7, Falhas; causas e soluções para diagnósticos de falhas.

5.8 Operando a bomba 5.8.1 Bombas equipadas com sobreposta com

gaxetamento Se a bomba possuir uma sobreposta com gaxetamento, provavelmente haverá algum tipo de vazamento na sobreposta. As porcas da sobreposta devem ser inicialmente apertadas apenas com as mãos. O vazamento deve ocorrer logo após a preme-gaxeta estar pressurizada.

A sobreposta deve ser ajustada uniformemente de forma a deixar o vazamento visível e permitir o alinhamento concêntrico do anel da sobreposta para evitar o aumento em excesso da temperatura. Se não ocorrer nenhum vazamento, a embalagem começará a superaquecer. Caso ocorra superaquecimento, a bomba deve ser interrompida e será necessário resfriá-la antes de dar a partida novamente. A dar a partida novamente, certifique-se de que o vazamento ocorra na sobreposta com gaxetamento. Caso líquidos quentes estiverem sendo bombeados, poderá ser necessário afrouxar as porcas da sobreposta para conseguir o vazamento. A bomba deve ser operada por 30 minutos com vazamento constante e as porcas da sobreposta apertadas por 10 graus até que o vazamento seja reduzido a um nível aceitável, normalmente de 30 a

CUIDADO



120 gotas por minuto. Realizar a fundação da embalagem pode levar mais 30 minutos.

Cuidado é necessário ao ajustar a sobreposta em uma bomba em funcionamento. Luvas de segurança são essenciais. Não utilize vestimentas soltas para evitar ser pego pelo eixo da bomba. As proteções do eixo devem ser substituídas após o ajuste da sobreposta estar completo.

Nunca opere o gaxetamento da sobreposta a seco, mesmo que por um curto período. 5.8.2 Bombas instaladas com vedação

mecânica As vedações mecânicas não necessitam de ajustes. Qualquer inicio de vazamento leve será interrompido quando a vedação for operada. Antes de bombear líquidos sujos, recomenda-se, se possível, operar a bomba com líquido limpo para proteger a superfície da vedação.

A lavagem ou têmpera externa deverá ser iniciada antes de a bomba ser operada de forma que o escoamento seja possível por um período após ter sido interrompida.

Nunca acione a vedação mecânica seca, mesmo por um intervalo de tempo curto. 5.8.3 Mancais

Se as bombas estiverem funcionando em uma temperatura de atmosfera potencialmente explosiva ou com vibração, recomenda-se a que os mancais sejam monitorados. Se as temperaturas dos mancais precisarem ser monitoradas, é essencial que uma temperatura de referência seja registrada na fase de comissionamento e após a temperatura do mancal ter sido estabilizada. • Registre a temperatura do mancal (t) e a

temperatura ambiente (ta) • Estime a máxima temperatura ambiente provável

(tb) • Defina o alarme em (t+tb-ta+5)ºC (t+tb-ta+10)ºF

e o desarme em 100ºC (212ºF) para lubrificação a óleo e 105ºC (220ºF) para lubrificação à graxa

É importante, especialmente para lubrificação à graxa, verificar as temperaturas dos mancais. Após a ativação, a elevação da temperatura deve ser gradual, alcançando o valor máximo após 1,5 a 2 horas.

Essa temperatura deve permanecer constante ou ser reduzida com o passar do tempo. Consulte a Seção 5.2.5 para mais informações. 5.8.4 Níveis normais de vibração, alarme e

desarme Para orientação, as bombas geralmente são classificadas como máquinas de suporte rígido nos padrões internacionais para máquinas rotativas e os limites máximos recomendados abaixo são baseados nesses padrões.

Os valores de alarme e desarme das bombas instaladas devem ser baseados nas medições reais (N) realizadas nas bombas tanto em condições totalmente comissionadas quanto novas. A medição da vibração em intervalos regulares mostrará qualquer deterioração nas condições de funcionamento da bomba ou do sistema.

Velocidade de vibração – r.m.s. não filtrado

Bombas horizontais

Motor ≤≤≤≤ 15 kW mm/s (pol./s)

Motor > 15 kW mm/s (pol./s)

Normal N ≤ 3,0 (0,12) ≤ 4,5 (0,18) Alarme N x 1,25 ≤ 3,8 (0,15) ≤ 5,6 (0,22)

Desarme de desativação N x 2,0

≤ 6,0 (0,24) ≤ 9,0 (0,35)

Em casos em que uma unidade de lubrificada à graxa é utilizada em configuração de eixo vertical com curva de pé na sucção da bomba, aplica-se o seguinte:

Velocidade de vibração – r.m.s. não filtrado

Configurações verticais mm/s (pol./s)

Normal N ≤ 7,1 (0,28) Alarme N x 1,25 ≤ 9,0 (0,35)

Desarme de desativação N x 2,0 ≤ 14,2 (0,56)

5.8.5 Frequência de parada/partida Os conjuntos de bomba normalmente são apropriados para o número de paradas/partidas igualmente espaçadas por hora indicado na tabela abaixo. Verifique a capacidade do acionador e do sistema de controle/partida antes do comissionamento.

Classificação do motor kW (hp)

Máximo de paradas/partidas

por hora Até 15 (20) 15

Entre 15 (20) e 90 (120) 10

Mais de 90 (120) 6

Caso bombas para funcionamento e de espera tenham sido instaladas, recomenda-se que sejam operadas alternadamente a cada semana.

CUIDADO

CUIDADO

CUIDADO

CUIDADO



5.9 Parada e desativação

a) Feche a válvula de saída, mas certifique-se de que a bomba opere nessa condição por não mais do que alguns segundos.

b) Interrompe a bomba. c) Desligue os fornecimentos para lavagem e/ou de

líquido de resfriamento/aquecimento em tempo adequado ao processo.

d) Para desativações prolongadas e principalmente quando as temperaturas ambientes são suscetíveis a ficarem abaixo do ponto de congelamento, a bomba e qualquer disposição de resfriamento e lavagem deve ser drenada ou protegida.

5.10 Funcionamento hidráulico,

mecânico e elétrico Este produto foi fornecido de forma a atender às especificações de desempenho de seu pedido de compra, no entanto, entende-se que durante a vida útil do produto podem haver alterações. As seguintes observações podem ajudar o usuário a decidir como avaliar as implicações da qualquer alteração. Em caso de dúvidas, entre em contato com o escritório Flowserve mais próximo. 5.10.1 Densidade manométrica A capacidade da bomba e a altura manométrica total em metros (pés) não são alteradas com a densidade, no entanto, a pressão exibida no manômetro é diretamente proporcional à densidade. A potência absorvida também é diretamente proporcional à densidade. Por isso, é importante verificar se alguma alteração na densidade não sobrecarregará o acionador da bomba ou provocará sobrepressão na mesma. 5.10.2 Viscosidade Para uma determinada proporção de escoamento, a altura manométrica é reduzida com o aumento da viscosidade e aumenta com a redução da viscosidade. E para uma determinada proporção de escoamento, a potência absorvida aumenta com o aumento da viscosidade e é reduzida com a redução da viscosidade. É importante que sejam realizadas verificações junto ao escritório da Flowserve mais próximo caso haja planos para alterar a viscosidade.

5.10.3 Velocidade da bomba Alterar a velocidade da bomba provoca efeitos no escoamento, na altura manométrica total, na potência absorvida, na NPSHR, no ruído e na vibração. O escoamento varia em proporção direta à velocidade da bomba, a altura manométrica varia ao quadrado da proporção de velocidade e a potência varia ao cubo da proporção de velocidade. O novo funcionamento, no entanto, também dependerá da curva do sistema. Se desejar aumentar a velocidade, é importante, portanto, assegurar que a pressão máxima de funcionamento da bomba não seja excedida, que o acionamento não seja sobrecarregado, que NPSHA > NPSHR, e que o ruído e vibração estejam em conformidade com as exigências e os regulamentos locais. 5.10.4 Altura líquida de sucção positiva (NPSH A) O NPSH disponível (NPSHA) é uma medida da altura manométrica disponível no líquido bombeado, acima de sua pressão de vapor, na seção de sucção da bomba. O NPSH requerido (NPSHR) é uma medida da altura manométrica requerida no líquido bombeado, acima de sua pressão de vapor, para evitar a cavitação da bomba. É importante que NPSHA > NPSHR. A margem entre NPSHA > NPSHR deve ser o maior possível. Caso alguma alteração no NPSHA seja proposta, certifique-se de que essas margens não sejam desviadas significativamente. Consulte a curva de desempenho da bomba para determinar as exigências exatas, especialmente se o escoamento tiver sido alterado. Em caso de dúvida, entre em contato com o escritório Flowserve mais próximo para recomendações e detalhes sobre a margem mínima permitida para a sua aplicação. 5.10.5 Escoamento bombeado O escoamento não deve sair dos limites mínimo e máximo de escoamento contínuo seguro exibido na curva de desempenho da bomba e/ou na folha de dados.

CUIDADO

CUIDADO



6 MANUTENÇÃO 6.1 Geral

É responsabilidade do operador da instalação garantir que os serviços de manutenção, inspeção e montagem sejam realizados por pessoal autorizado e qualificado, que estejam adequadamente familiarizados com o assunto por terem estudado este manual detalhadamente. (Consulte também a Seção 1.6.) Todo trabalho na máquina deve ser realizado quando está estiver inativa. É essencial que o procedimento para desativar a máquina seja seguido conforme descrito na Seção 5.9. Os fixadores das proteções devem permanecer presos às proteções durante a desmontagem conforme descrito na seção 5.5. Ao concluir o serviço, todas as proteções e dispositivos de segurança deverão ser reinstalados e ser colocados em funcionamento novamente. Antes de reiniciar a máquina, observe as instruções relevantes listadas na Seção 5, Comissionamento, ativação, operação e desativação. Vazamentos de óleo e graxa podem deixar o chão escorregadio. A manutenção da máquina deve sempre começar e ser finalizada pela limpeza do chão e da parte exterior da máquina. Em caso de necessidade de plataformas, escadas e parapeitos para a realização da manutenção, estes devem ser instalados para facilitar o acesso a áreas em que manutenção e inspeção devem ser efetuadas. O posicionamento desses acessórios não devem limitar o acesso ou prejudicar o içamento da peça a receber o serviço. Quando ar ou gás inerte comprimido é utilizado no processo de manutenção, o operador e qualquer pessoa que esteja nas proximidades devem ter cuidado e utilizar a proteção apropriada. Não aplique ar ou gás inerte comprimido na pele. Não direcione um jato de ar ou gás em outras pessoas. Nunca utilize ar ou gás inerte comprimido para limpar roupas.

Antes de trabalhar na bomba, tome as medidas apropriadas para evitar uma partida descontrolada. Coloque uma placa de advertência no dispositivo a ser ativado com a seguinte mensagem: "Máquina em reparo: não dê a partida" Com um equipamento de acionamento elétrico, deixe o interruptor principal aberto e retire todos os fusíveis. Coloque uma placa de advertência na caixa de fusíveis com a seguinte mensagem: "Máquina em reparo: não conecte". Nunca limpe um equipamento com solventes inflamáveis ou tetracloreto de carbono. Proteja-se contra vapores tóxicos ao utilizar produtos de limpeza. 6.2 Programa de manutenção

Recomenda-se que um plano e programa de manutenção seja adotado, de acordo com estas instruções do usuário, a incluir o seguinte: a) Quaisquer sistemas auxiliares instalados devem

ser monitorados, se necessário, para assegurar que eles funcionem corretamente.

b) Os gaxetamentos de juntas devem ser ajustados corretamente de forma a deixar o vazamento visível e permitir o alinhamento concêntrico do anel da sobreposta para evitar o aumento em excesso da temperatura do gaxetamento ou do anel.

c) Verifique se há algum vazamento das gaxetas ou vedações. O funcionamento correto da vedação do eixo deve ser verificado regularmente.

d) Verifique o nível de lubrificante do mancal e se as horas de funcionamento demonstram que uma troca é necessária.

e) Verifique se a condição de funcionamento está dentro da faixa de operação segura para a bomba.

f) Verifique quanto à vibração, nível de ruído e temperatura superficial nos mancais para confirmar um funcionamento satisfatório.

g) Certifique-se de que sujeira e poeira sejam removidas das áreas próximas às folgas, caixas de mancais e motores.

h) Verifique o alinhamento do acoplamento e realinhe-o se necessário.

Nossa equipe de serviços especializados pode ajudar com os registros de manutenção preventiva, além de fornecer monitoramento de condições de temperatura e vibração para identificar o aparecimento de possíveis problemas.



Se forem encontrados quaisquer problemas, a seguinte sequência de ações deve ocorrer: a) Consulte a Seção 7, Falhas; causas e soluções,

para diagnósticos de falhas. b) Certifique-se de que os equipamentos estejam

em conformidade com as recomendações deste manual.

c) Entre em contato com a Flowserve se o problema persistir.

6.2.1 Inspeção de rotina (diária/semanal)

As seguintes verificações devem ser realizadas e a ação apropriada tomada para corrigir quaisquer desvios: a) Verifique o comportamento operacional.

Certifique-se de que ruído, vibração e temperaturas dos mancais estejam normais.

b) Verifique se não há vazamentos anormais de fluido ou lubrificantes (vedações estáticas e dinâmicas) e se todos os sistemas de vedação (se instalados) estão cheios e operando normalmente.

c) Verifique se os vazamentos na vedação do eixo estão dentro dos limites aceitáveis.

d) Verifique o nível e a condição do óleo lubrificante. Em bombas lubrificadas à graxa, verifique as horas de funcionamento desde a última recarga de graxa ou da última troca completa.

e) Verifique se os sistemas auxiliares, por exemplo, aquecimento/resfriamento (se instalados), estão funcionando corretamente.

Consulte os manuais dos equipamentos associados quanto às verificações de rotina necessárias.

6.2.2 Inspeção periódica (semestral)

a) Verifique os parafusos de fundação quanto à segurança da fixação e corrosão.

b) Verifique os registros de funcionamento das bombas quanto às horas de uso para determinar se a troca do lubrificante do mancal é necessária.

c) O acoplamento deve ser verificado quanto ao alinhamento correto e desgaste dos elementos de acionamento.

Consulte os manuais dos equipamentos associados quanto às verificações periódicas necessárias.

6.2.3 Relubrificação Para orientações gerais, consulte a Seção 5.2.5, Programa de lubrificação. A análise da temperatura do lubrificante e do mancal pode ser útil para otimizar os intervalos de troca de lubrificante. 6.2.4 Vedações mecânicas Quando o vazamento chegar a um nível inaceitável, a vedação [4200] precisará ser trocada. 6.2.5 Gaxetamento de junta A sobreposta bipartida da caixa de vedação [4120] pode ser completamente removida para regaxetamento ou para permitir a adição de anéis extras de gaxetamento. A caixa de vedação é normalmente fornecida com anel lanterna [4134] a fim de permitir uma lavagem limpa ou pressurizada no centro do gaxetamento. Caso não seja necessário, tal anel pode ser substituído por 2 anéis adicionais de gaxetamento. 6.3 Peças de reposição 6.3.1 Solicitação de peças de reposição A Flowserve mantém registros de todas as bombas que foram fornecidas. Ao solicitar peças de reposição, as seguintes informações devem ser fornecidas.

1) Número de série da bomba. 2) Tamanho da bomba 3) Nome da peça – conforme Seção 8. 4) Número da peça – conforme a Seção 8. 5) Número de peças necessárias.

O tamanho da bomba e o número de série estão indicados na placa de identificação da bomba. Para garantir uma operação contínua satisfatória, obtenha com a Flowserve as peças de reposição conforme as especificações originais de projeto. Qualquer alteração quanto à especificação original de projeto (modificação ou utilização de uma peça que não seja padrão) invalidará a certificação de segurança da bomba. 6.3.2 Armazenagem das peças de reposição As peças de reposição devem ser armazenadas em uma área limpa e distante de vibração. Inspeção e retratamento das superfícies metálicas (se necessário) com preservativos é recomendada a cada 6 meses.

CUIDADO

CUIDADO



6.4 Peças de reposição recomendadas Para dois anos de funcionamento (conforme VDMA 24296).

Nº da peça

Designação Número das bombas (incluindo de reserva)

2 3 4 5 6/7 8/9 10(+)

2200 Rotor 1 2 3 30%

2100 Eixo 1 2 3 30%

3712.1 Contraporca do mancal

1 2 3 4 50%

2400 Luva (se instalada) 2 3 4 50%

3011 Mancal de esferas radial

1 2 3 4 50%

3013 Mancal de empuxo 1 2 3 4 50%

4590.1 * Gaxeta 4 6 8 9 12 150%

4610.1 O-ring 4 6 8 9 12 150%

4610.2 O-ring 4 6 8 9 10 100%

2540.2 Defletor 1 2 3 30%

4130 Gaxetamento de junta

2 3 4 40%

4134 Anel lanterna 1 2 3 30%

4200 Vedações mecânicas

1 2 3 30%

- Lado motriz - - - - - 1 2

* Observação: para o modelo CPXR, substitua a seguinte peça:

4590.1 Gaxeta 8 12 16 18 24 300%

Peças de reposição para opção de rotor acionado por chaveta

2912.1 / 2912.2 Porca do rotor 1 2 3 30%

4610.4

O-ring (em caso de luvas estarem instaladas)

2 3 4 50%

4610.5 O-ring 4 6 8 9 12 150%

6700.2 Chaveta 1 2 3 30%

6.5 Ferramentas necessárias Segue abaixo uma relação típica das ferramentas que serão necessárias para manter as bombas. Prontamente disponíveis em conjuntos de ferramentas-padrão e dependentes do tamanho da bomba: • Chaves de boca (chaves de parafuso)

adequadas para parafusos/porcas até M 24 • Chaves de soquete (chaves de parafuso), até

parafusos M 24 • Chaves Allen, até 10 mm (A/F) • Conjunto de chaves de fenda • Martelo de borracha

Equipamentos mais especializados: • Extratores de mancais • Aquecedor de indução de mancal • Indicador de quadrante de teste • Chave C (chave de parafuso) - para remoção de

porca do eixo. (Caso encontre dificuldade no fornecimento, entre em contato com a Flowserve.)

• Alicate de acoplamento/chave de eixo 6.6 Torques dos fixadores

Fixador Tamanho do parafuso

Torque Nm (libra-força/pés)

Todos, salvo indicação em contrário

M8 M10 M12 M16 M20

16 (12) 25 (18) 35 (26) 80 (59) 130 (96)

Porca do rotor

M12 M16 M22 M24

16 (12) 41 (31) 106 (79)

135 (100)

As gaxetas não metálicas estão sujeitas a relaxamento de fluência - antes do comissionamento da bomba, verifique e reaperte os fixadores conforme os torques de aperto indicados. 6.7 Definição da folga do rotor Este procedimento pode ser necessário após a bomba ter sido desmontada ou quando há necessidade de uma folga diferente. Antes de realizar este procedimento, certifique-se que a vedação(ões) mecânica(s) [4200] instaladas possam tolerar alteração na configuração axial; caso contrário, será necessário desmontar a unidade e redefinir a posição da vedação axial após o ajuste da folga do rotor.

CUIDADO



Temp ºC (ºF)

Folga mm (pol.)

Rotores até

210 mm

Rotores de 211 mm a 260 mm

Rotores acima de 260

mm (exceto *)

(*)150CPX400 (*)200CPX400 (*)150CPX500

50 (122) 100 (212) 150 (302) 200 (392) 250 (482)

0,3 (0,012) 0,4 (0,016) 0,5 (0,020) 0,6 (0,024) 0,7 (0,028)

0,4 (0,016) 0,5 (0,020) 0,6 (0,024) 0,7 (0,028) 0,8 (0,032)

0,5 (0,020) 0,6 (0,024) 0,7 (0,028) 0,8 (0,032) 0,9 (0,036)

1,0 (0,040) 1,0 (0,040) 1,1 (0,044) 1,2 (0,048) 1,3 (0,052)

a) Desconecte o acoplamento caso apresente flexibilidade axial limitada

b) Registre a folga entre o suporte do mancal [3240] e a caixa de mancais [3200] utilizando calibradores de folga.

c) Afrouxe os parafusos do suporte do mancal [6570.2] e recue o suporte em 2 mm (0,08 pol.) utilizando os parafusos de alinhamento [6570.3].

Para os modelos CPX, CPXN e CPXP d) Aperte uniformemente os parafusos do suporte

do mancal [6570.2], empurrando o suporte em direção à caixa de mancais, até o rotor [2200] tocar na carcaça da bomba [1100]. Gire o eixo [2100], durante esse procedimento, até que uma abrasão detectável seja obtida. Essa é a posição de folga zero.

e) Configure um indicador de quadrante a zero na extremidade do eixo ou meça o suporte do mancal em relação à folga da carcaça e registre a medição.

f) Afrouxe os parafusos do suporte do mancal [6570.2].

g) Aperte uniformemente os parafusos de alinhamento [6570.3] (cerca de um valor uniforme de cada vez) até que o indicador de quadrante ou calibrador de folga mostre a folga correta do rotor a partir da posição de folga zero. Essa folga deve estar entre 0,3 e 2 mm (0,008 e 0,080 pol.) dependendo da natureza do fluido bombeado. (Veja a tabela abaixo.)

h) Aperte uniformemente os parafusos de suporte de rolamento [6570.2] mantendo a leitura do indicador de quadrante ou dos calibradores de folga com a configuração correta. Em seguida, aperte as porcas sextavadas [6580.1] para posicionar os parafusos de alinhamento corretamente.

Apenas para o modelo CPXR

O rotor não possui configuração fina da folga frontal do rotor e o ajuste não é normalmente necessário.

d) Aperte uniformemente os parafusos de alinhamento [6570.3], empurrando o suporte do mancal em direção à caixa de mancais, até que o rotor [2200] encoste na tampa [1220]. Gire o eixo [2100] durante esse procedimento até que uma abrasão detectável seja obtida. Essa é a posição de folga zero.

e) Configure um indicador de quadrante a zero na extremidade do eixo ou meça o suporte do mancal em relação à folga da carcaça e registre a medição.

f) Afrouxe os parafusos de alinhamento [6570.3]. g) Aperte uniformemente os parafusos do suporte

do mancal [6570.2] (cerca de um valor uniforme de cada vez) até que o indicador de quadrante ou calibrador de folga mostre a folga correta do rotor a partir da posição de folga zero. Essa folga deve ser de 1,5 - 2 mm (0,06 - 0,08 pol.) (Veja o esquema.)

h) Aperte uniformemente os parafusos de alinhamento [6570.3] até que encostem no suporte do mancal, mantendo a leitura do indicador de quadrante ou dos calibradores de folga com a configuração correta. Em seguida, aperte as porcas sextavadas [6580.1] para posicionar os parafusos de alinhamento corretamente.

Para todos os tipos de bombas

i) Compare as folgas originais e finais entre o suporte do mancal e a caixa de mancais para verificar se o movimento do eixo excedeu a capacidade de vedação (acima/abaixo da compressão da vedação). Reposicione a vedação para corrigir isso.

j) Verifique se o eixo [2100] pode girar livremente sem emperrar.

k) Se uma vedação de cartucho [4200] estiver instalada, esta deverá ser redefinida neste momento.

l) Certifique-se de que a distância entre as extremidades do eixo (DBSE) esteja correta. Redefina/realinhe-a se necessário.

Observação

1,5 a 2 mm



6.8 Desmontagem

Consulte a Seção Segurança antes de desmontar a bomba.

Antes de desmontar a bomba para reparos, certifique-se de que as peças de reposição genuínas Flowserve estejam disponíveis. Consulte os esquemas seccionais para os números e identificações das peças. Consulte a Seção 8, Listas de peças e esquemas. 6.8.1 Caixa de mancais Para removê-la, siga os procedimentos abaixo: a) Desconecte todos os canos e tubos auxiliares,

quando aplicável. b) Remova a proteção do acoplamento e

desconecte o acoplamento. c) Se a estrutura for lubrificada a óleo, drene o óleo

ao remover o bujão de drenagem [6569.3] d) Registre a folga entre o suporte do mancal e a

caixa de mancais de forma que essa configuração possa ser utilizada durante a montagem em oficina.

e) Passe a correia de içamento através da janela da caixa de mancais.

f) Remova os parafusos da carcaça [6570.1] e o pé de suporte [3134] para os parafusos da base.

g) Remova o conjunto da caixa de mancais da carcaça da bomba [1100]. Os dois orifícios roscados no flange da caixa de mancais podem ser utilizados pelos parafusos de alinhamento para auxiliar na remoção.

h) Remova a gaxeta da carcaça da bomba [4590.1] e descarte-a. Uma gaxeta de reposição será necessária para o conjunto.

i) Limpe as superfícies casadas das gaxetas

Nos tamanhos para as carcaças de difusor do modelo CPXP normalmente não é necessário remover o difusor [1410, 4590.2 e 6570.5]. 6.8.2 Remoção do rotor

NUNCA APLIQUE CALOR PARA REMOVER O ROTOR LUBRIFICANTE OU VAPOR PRESOS PODEM CAUSAR EXPLOSÃO. 6.8.2.1 Remoção do rotor com roscas a) Certifique-se de que a caixa de mancais esteja

firmemente fixada à bancada. b) Fixe uma chave de corrente ou parafuse uma

barra nos orifícios na metade do acoplamento ou fixe uma chave de eixo de chaveta diretamente

na eixo. Certifique-se de que a chave ou barra não escorregue.

c) Gire o eixo [2100] em sentido anti-horário conforme visualizado a partir da extremidade do acionador do eixo com a chave.

d) Gire rapidamente o eixo em sentido horário para golpear firmemente com o pegador da chave contra a superfície da bancada ou do bloco de madeira. Após alguns golpes firmes com o pegador na bancada ou no bloco de madeira farão com que o rotor seja removido do eixo.

e) Outra opção é torcer o rotor ao segurá-lo firmemente e torcê-lo em sentido anti-horário. Faça isso de forma que o pegador da chave acerte a bancada. Esse método requer a utilização de luvas reforçadas de malha de metal.

f) Remova e descarte o O-ring [4610.1] do rotor. Utilize um novo O-ring para o conjunto.

6.8.2.2 Remoção do rotor acionado por chaveta a) Remova completamente a porca do rotor

[2912.1/2912.2] junto com o O-ring [4610.5], que deve ser descartado. (Um novo O-ring será necessário para o conjunto.)

b) Remova o rotor [2200] do eixo [2100]. c) Remova a chaveta do rotor [6700.2]. d) Remova a gaxeta de vedação do rotor [4590.4] e

descarte-a. (Uma nova gaxeta será necessária para o conjunto.)

6.8.3 Tampa [1220] e vedação [4200] As instruções do fabricante da vedação deverão ser seguidas para a desmontagem e montagem, mas as seguintes orientações devem servir de auxílio para a maioria dos tipos de vedação: a) Remova a proteção do eixo [7450]. b) Remova as porcas da sobreposta de vedação,

caso uma sobreposta de vedação esteja instalada, e remova a sobreposta de vedação.

c) Remova as porcas da tampa [6580.2]. d) Afrouxe os parafusos de fixação (utilizados na

maioria das vedações mecânicas). e) Remova cuidadosamente a tampa da vedação e

os elementos giratórios da vedação mecânica. f) Remova a tampa [1220]. g) Remova a luva do eixo [2400] (se instalada). h) Em vedações não cartucho, as sedes

estacionárias permanecem na sobreposta da tampa/vedação com o seu elemento de vedação. Remova apenas se estiver danificado ou desgastado.

i) Em bombas instaladas com gaxetamento de junta, o gaxetamento e o anel lanterna somente devem ser removidos se o gaxetamento tiver de ser substituído.

CUIDADO

Observação



6.8.4 Caixa de mancais [3200] a) Remova a metade da bomba do acoplamento e

remova a chaveta do acoplamento. b) Remova o pé de suporte [3134] (se necessário). c) Remova o defletor de líquido do lado da bomba

[2540.2] e/ou a metade giratória da vedação labirinto (dependendo da opção instalada).

d) Afrouxe as porcas [6580.1] e remova os parafusos do suporte do mancal [6570.2].

e) Aperte uniformemente os parafusos de alinhamento do suporte do mancal [6570.3] para iniciar a liberação deste.

f) Remova o suporte do mancal e o conjunto do eixo da caixa de mancais [3200] ao empurrá-lo em direção à extremidade de acoplamento.

g) Remova o anel de retenção do mancal [6544](ou a contraporca do suporte do mancal [3712.2] em caso de mancais de contato angular correlacionados estarem instalados).

As contraporcas do suporte do mancal [3712.2] possuem roscas à esquerda.

h) Remova o defletor de líquido do lado do acionador e/ou a metade giratória da vedação labirinto (dependendo da opção instalada).

i) Remova o suporte do mancal [3240]. j) Remova o manca do lado da bomba [3011]. k) Libere a porca autoatarraxante do mancal

[3712.1] do lado do acionador e remova o

mancal do lado do acionador [3013]. Ao pressionar os mancais para removê-los do eixo, exerça força somente na pista interna.

6.9 Exame das peças

As peças utilizadas devem ser inspecionadas antes da montagem a fim de assegurar que a bomba funcione de forma apropriada subsequentemente. Em particular, o diagnóstico de falhas é essencial para aumentar a confiabilidade da bomba e da planta. 6.9.1 Carcaça [1100], tampa [1220] e rotor [2200] Inspecione quanto a desgaste excessivo, microfissuração, corrosão, erosão ou danos e a quaisquer irregularidades da superfície de vedação. Realize a substituição se necessário. 6.9.2 Eixo e luva (se instalados ) [2100, 2400] Realize a substituição em caso de ranhuras ou microfissuras. Com os diâmetros de montagem dos mancais (ou mancais exteriores) suportados pelo blocos em V, verifique se as excentricidades dos eixos estão dentro de 0,025 mm (0,001 pol.) na

extremidade de acoplamento e 0,050 mm (0,002 pol.) na extremidade do rotor. 6.9.3 Gaxetas e O-rings [4590, 4610] Após a desmontagem, descarte-os e substitua-os. 6.9.4 Mancais [3011,3013] Recomenda-se que os mancais não sejam reutilizados após serem removidos do eixo. Os mancais e os lubrificantes devem ser inspecionados quanto à contaminação ou dano. Caso banho de lubrificação seja utilizado, este fornecerá informações úteis acerca das condições de operação dentro da caixa de mancais.

Se os danos nos mancais não forem provocados em função de desgaste normal e o lubrificante contiver contaminantes prejudiciais, a causa deve ser corrigida antes de a bomba ser colocada em serviço novamente. 6.9.5 Labirintos/isoladores dos mancais [4330] As vedações labirinto e os isoladores dos mancais devem ser inspecionados quanto a danos, mas normalmente são peças que não se desgastam e pode ser reutilizadas. As vedações dos mancais não são dispositivos totalmente livre de vazamentos. O óleo proveniente dessas peças pode causar manchas próximas ao mancais. 6.9.6 Caixa e suporte dos mancais [3200, 3240] Inspecione a ranhura do anel de retenção do suporte do mancal. Certifique-se que esteja livre de danos e que as passagens de lubrificação da caixa estejam livres. Substitua os bicos de graxa ou os respiradores dos filtros (quando instalados) caso estejam danificados ou entupidos. Em versões lubrificadas a óleo, o visor de nível de óleo [3856] deve ser substituído caso esteja manchado. 6.10 Montagem Para montar a bomba, consulte os esquemas seccionais. Consulte a Seção 8, Listas de peças e esquemas. Certifique-se de que as roscas e as superfícies correlacionadas das gaxetas e dos O-rings estejam limpas. Aplique vedação de rosca nas conexões sem superfície roscadas dos tubos de vedação.

Observação

Observação

CUIDADO

CUIDADO



6.10.1 Montagem da caixa de mancais e do elemento rotativo

a) Limpe a parte interna da caixa de mancais [3200], o suporte do mancal [3240] e os orifícios dos mancais.

b) Fixe o pé do suporte da caixa de mancais[3134]. c) Encaixe o mancal de esferas axial [3013] no eixo

[2100]. O mancal axial de fileira dupla normalmente não possui uma abertura única de enchimento, de forma que tais mancais são limitados a conseguir o empuxo em somente uma direção.

Se uma substituição de tal mancal for utilizada, esta deve ser posicionada no eixo de forma que a abertura de enchimento do mancal fique voltada à extremidade do rotor do eixo. Se o par dos mancais axiais de contato angular tenham de ser instalados, este deve ser montado "back" to" back", conforme ilustrado abaixo:

Grease retainer [3864]

O estabilizador de graxa (tipo folga) somente é instalado em unidades lubrificadas à graxa Os seguintes métodos são recomendados para a instalação dos mancais no eixo: Método 1: Utilize uma placa aquecedora, banho a quente, estufa ou aquecedor de indução para aquecer a pista do mancal de forma que possa ser facilmente posicionado para possibilitar a contração e captação do eixo. É importante que a temperatura não fique acima de 100°C (212°F). Método 2: Pressione o mancal no eixo utilizando um equipamento que possa fornecer uma carga estável e uniforme à pista interna. Tome cuidado para evitar danos ao mancal e ao eixo.

d) Com os mancais à temperatura ambiente, parafuse a contraporca autoatarraxante do mancal [3712.1] (com a sua inserção de poliamida de costas para o rolamento) até que fique apertada.

e) Com o mancais axiais de fileira dupla, posicione o anel de retenção do mancal [6544] sobre o eixo, com a superfície cônica voltada à extremidade do rotor.

f) Com a opção de mancal axial de contato angular, a contraporca do mancal [3712.2] (e o anel de Nilos [3864] em caso de unidade lubrificada à graxa) deve ser posicionada sobre o eixo antes de instalar o mancal radial da bomba, tendo a

extremidade de diâmetro maior voltada à extremidade do rotor.

g) Encaixe o mancal de esferas radial [3011] da bomba no eixo utilizando o Método 1 ou 2 acima.

h) Com a opção de mancal de rolo NUP, o anel folgado deve ser posicionado contra o ressalto do eixo.

Em unidades lubrificadas à graxa, as blindagens dos mancais devem estar voltadas aos outros mancais. Veja abaixo.

i) Encaixe o O-ring [4610.2] no suporte do mancal.

Lubrifique levemente o orifício do suporte do mancal e o O-ring.

j) Certifique-se de que as bordas do orifício da chaveta esteja livres de rebarbas. Durante a instalação, utilize alguma fita ou algo similar por todo o orifício da chaveta para evitar danos nas vedações dos mancais do lado do acionador.

k) Insira o suporte do mancal [3240] no conjunto eixo/mancal e insira o anel de retenção do mancal [6544] na ranhura do suporte ou aperte a contraporca do mancal [3712.2].

l) Em bombas lubrificadas à graxa, bombeie graxa através do bico de graxa no suporte do mancal [3240] até que a graxa seja visível nas pistas do mancal.

m) Verifique se o eixo [2100] apresenta uma rotação livre.

n) Instale o conjunto do eixo na caixa de mancais [3200] até que a folga seja de aproximadamente

5 mm (0,2 pol.). 2100 6570.2

3240

6570.3 6580.1

3200

Anel de Nilos

Blindagem Observação

Observação

Retentor de graxa [3864]

FOLGA



o) Encaixe os parafusos do suporte do mancal [6570.2], mas não os aperte.

p) Encaixe o anel labirinto [4330] (se utilizado) na caixa de mancais assegurando que o orifício de drenagem fique voltado ao mancal e que esteja na posição de 6 horas.

q) Insira o defletor de líquido do lado do acionador [2540.1] e o defletor de líquido do lado da bomba [2540.2] no eixo, quando for o caso. Eles devem ser definidos de 0,5 a 2 mm (0,02 a 0,08 pol.) (contato leve para tipo elastômero) a partir do suporte do mancal e da caixa de mancais respectivamente.

r) O defletor do lado da bomba [2540.2] (esse recurso é parte integrante de algumas vedações labirinto proprietárias) somente deve ser definido em sua posição final após a definição da posição axial do eixo.

s) Encaixe provisoriamente a tampa [1220] na caixa de mancais. O eixo [2100] poderá, dessa forma, ser posicionado em relação à superfície da tampa, conforme exibido abaixo:

Caixa de mancais Diâm. X mm (pol.) Z mm (pol.)

Estrutura 1 24 (0,945) 9 (0,354)

Estrutura 2 32 (1,260) 17 (0,669)

Estrutura 3 42 (1,654) 9 (0,354)

Estrutura 4 48 (1,890) 22 (0,866)

x) O defletor do lado da bomba [2540.2] poderá, dessa forma, ser deslocado em direção da caixa de mancais e definido quanto à sua folga.

0.5 to 2 mm (0.02 to 0.08 in.)

6.10.2 Montagem da tampa e da vedação a) É necessária extrema limpeza. As superfícies de

vedação e a superfície do eixo [2100] ou da luva [2400] devem estar livres de arranhões ou outros danos.

b) Consulte a Seção 6.11, Disposições de vedação para diagramas de vedação.

c) Insira cuidadosamente a sede estacionária na tampa [1220] ou na tampa da vedação mecânica [4213], garantindo que o anel de assentamento não esteja deformado. Nos locais em que um pino antirrotação esteja instalado, certifique-se de que a engrenagem correta com a abertura seja alcançada.

d) Coloque todas as tampas de vedação separadas sobre o eixo.

e) Consulte as instruções do fabricante para posicionar os elementos rotativos da vedação mecânica. Aperte todos os parafusos do acionador no colar do acionador de vedação. Para uma compressão mais precisa, a maioria das vedações de cartucho devem ser definidas após a montagem completa da bomba.

f) Encaixe a tampa [1220] na caixa de mancais [3200] e aperte todos os fixadores.

6.10.3 Montagem do gaxetamento de junta a) Monte o gaxetamento de junta [4130] na tampa

[1220] antes de encaixá-la no eixo [2100]. b) Balanceie as juntas no gaxetamento a 90 graus

uma das outras. c) As metades dos anéis lanterna [4134], se

necessário, devem ser posicionadas até a metade da extensão do gaxetamento.

d) Posicione a sobreposta [4120] perfeitamente contra o último anel e aperte os parafusos da sobreposta somente com a mão. Instale o conjunto da caixa de mancais e encaixe os dois parafusos para segurar a tampa no lugar.

e) Verifique se o eixo pode girar livremente. 6.10.4 Montagem e configuração do rotor 6.10.4.1 Montagem e configuração do rotor a) Encaixe um novo O-ring [4610.1] no rotor [2200]

utilizando uma pequena quantidade de graxa para mantê-lo no lugar. Aplique um composto antiatrito (que não contenha cobre) na rosca do rotor para auxiliar em remoções subsequentes.

b) Monte o rotor no eixo. c) Aperte o rotor. Utilize o mesmo método que na

desmontagem, mas gire da direção oposta. Alguns golpes firmes fará com que fique preso no nível correto.

6.10.4.2 Montagem do rotor acionado por

chaveta a) Encaixe uma gaxeta de vedação do rotor nova

[4590.4] no ressalto do rotor. b) Encaixe a chaveta do rotor [6700.2]. c) Monte o rotor no eixo.

0,5 a 2 mm (0,02 a 0,08 pol.)



d) Encaixe um novo O-ring [4610.5] na ranhura da porca do rotor [2912.1/2912.2].

e) Aplique um composto antiatrito (que não contenha cobre) nas roscas do rotor para auxiliar em remoções subsequentes.

f) Encaixe a porca do rotor no eixo [2100] e aperte-a. 6.10.5 Montagem da caixa de mancais na

carcaça a) Encaixe a nova gaxeta [4590] na carcaça [1100].

No modelo CPXR, será necessária uma nova gaxeta em cada lado do anel de distância [2510.2].

b) Instale o conjunto da caixa de mancais na carcaça da bomba. Revista os parafusos [6570.1] com composto antiatrito e aperte-os na carcaça.

c) Verifique a folga frontal do rotor em relação com a configuração original (Veja a Seção 6.7, Definição da folga do rotor.)

d) Certifique-se de que todos os outros itens tenham sido reconectados e os fixadores apertados, depois, siga as instruções das seções Instalação e Comissionamento.

6.11 Disposições de vedação A seguinte seção exibe os detalhes das disposições de vedação As dimensões fornecidas são para vedações mecânicas balanceadas sem estágios de acordo com as normas EN 12757 L1K e L1N. Entre em contato com o escritório de vendas ou centro de serviço Flowserve mais próximo caso deseje mais informações, como o esquema dimensional das vedações mecânicas, ou tenha dúvidas acerca da disposição específica fornecida. Consulte também a Seção 4.6.5, Tubulação auxiliar. 6.11.1 Tipos de vedações simples 6.11.1.1 Vedação balanceada em estágio único

6.11.1.2 Vedação não balanceada simples (ou balanceadas inerentemente)

Caixa de mancais

Dimensão de configuração (mm)

X Y Estrutura 1 23,5 11,0 Estrutura 2 34,0 19,0 Estrutura 3 33,5 11,0 Estrutura 4 51,5 24,0

6.11.1.3 Vedação simples com bucha de bocal

externa

Q - Rp ¼ pol. têmpera D - Rp ¼ pol. drenagem F - Rp ¼ pol. lavagem

Caixa de mancais Dimensão de configuração (mm)

X Y Estrutura 1 23,5 11,0 Estrutura 2 34,0 19,0 Estrutura 3 33,5 11,0 Estrutura 4 51,5 24,0

6.11.1.4 Vedação simples com bucha no bocal

externo

Uma luva de desgaste deve ser instalada no eixo para protegê-lo de desgaste e oferecer uma boa

Q - Rp ¼ pol. têmpera D - Rp ¼ pol. drenagem F - Rp ¼ pol. lavagem Z - Posição da luva rígida do anel de vedação

Observação



superfície de funcionamento para o anel de vedação. O flange da luva de desgaste deve estar voltado à extremidade do acionador do eixo.

Encaixe a luva de desgaste conforme especificado nas instruções fornecidas com ela e remova o flange da luva.

Caixa de mancais Dimensão de configuração (mm)

X Y Estrutura 1 23,5 11,0 Estrutura 2 34,0 19,0 Estrutura 3 33.5 11,0 Estrutura 4 51,5 24,0

Tamanho da bomba

Dimensão de configuração Z (mm) Estrutura 1 Estrutura 2 Estrutura 3 Estrutura 4

125 41,5 - - - 160 41,5 49,0 - - 200 36,5 49,0 - - 250 - 44,0 45,0 - 315 - 44,0 45,0 65,0 400 - - 36,5 57,0 500 - 44,0 45,0 65,0

6.11.1.5 Vedação interna simples com bucha de bocal externa e interna

EN12757 L1N

EN12757 L1K

Tamanho da bomba

Dimensões de configuração (mm)

Estrutura 1 Estrutura 2 Estrutura 3 Estrutura 4 X Y X Y X Y X Y

125 12,5 0 - - - - - - 160 12,5 0 5,5 -9,5 - - - - 200 17,5 5,0 5,5 -9,5 - - - - 250 - - 10,6 -4,4 18,3 -4,3 - - 315 - - 10,6 -4,4 18,3 -4,3 -4,7 -32,3 400 - - - - 27,0 4,3 3,5 -24,0 500 - - 10,6 -4,4 18,3 -4,3 -4,7 -32,3

6.11.2 Tipos de vedações de cartucho 6.11.2.1 Vedação de cartucho em tampa cônica

6.11.2.2 Vedação de cartucho de luva de engate

Para S, consulte as instruções do fornecedor.

6.11.3 Tipos de vedações em tandem 6.11.3.1 Vedação em tandem com circulação em

segmentos de bombeamento excêntrico da Flowserve

BI - Rp ¼ pol. de admissão de barreira de líquido BI - Rp ¼ pol. de saída de barreira de líquido F - Rp ¼ pol. lavagem

Q - Rp ¼ pol. têmpera D - Rp ¼ pol. drenagem F - Rp ¼ pol. lavagem

Observação



Tamanho da bomba

Dimensões de configuração (mm)

Estrutura 1 Estrutura 2

Estrutura 3

Estrutura 4

X Y X Y X Y X Y 125 20,0 31,5 - - - - - - 160 20,0 31,5 28.0 41,5 - - - - 200 20,0 26,5 28,0 41,5 - - - - 250 - - 28,0 36,4 27,5 33,7 - - 315 - - 28,0 36,4 27,5 33,7 45,5 56,7 400 - - - - 27,5 25,3 45,5 48,3 500 - - 28,0 36,4 27,5 33,7 45,5 56,7

6.11.4 Tipos de vedações duplas 6.11.4.1 Vedação dupla "back" to "back" com

circulação em segmentos de bombeamento excêntrico da Flowserve

Tamanho da bomba

Dimensão de configuração X (mm)

Estrutura 1

Estrutura 2

Estrutura 3

Estrutura 4

125 11,0 - - - 160 1,0 17,5 - - 200 6,0 17,5 - - 250 - 12,4 14,4 - 315 - 12,4 14,3 32,3 400 - - 5.7 24,0 500 - 12,4 14,3 32,3

6.11.5 Tipos de vedações externas 6.11.5.1 Vedação externa

D - drenagem

6.11.6 Tipos de vedações 6.11.6.1 Sobreposta com gaxetamento de fibra

4120 4130

4134

F - Rp ¼ pol. lavagem

BI - Rp ¼ pol. de admissão de barreira de líquido BI - Rp ¼ pol. de saída de barreira de líquido



7 FALHAS – CAUSAS E SOLUÇÕES SINTOMA DA FALHA

A bomba superaquece e emperra

⇓⇓⇓⇓⇓⇓⇓⇓ Mancais com vida útil curta

⇓⇓⇓⇓⇓⇓⇓⇓ A bomba vibra ou produz muito ruído

⇓⇓⇓⇓⇓⇓⇓⇓ Vedação mecânica com vida útil curta

⇓⇓⇓⇓⇓⇓⇓⇓ A vedação mecânica vaza em excesso

⇓⇓⇓⇓⇓⇓⇓⇓ A bomba requer energia em excesso

⇓⇓⇓⇓⇓⇓⇓⇓ A bomba perde a escorva após a partida

⇓⇓⇓⇓⇓⇓⇓⇓ A pressão alcançada é insuficiente

⇓⇓⇓⇓⇓⇓⇓⇓ A capacidade fornecida é insuficiente

⇓⇓⇓⇓⇓⇓⇓⇓ A bomba não fornece líquido

⇓⇓⇓⇓⇓⇓⇓⇓ CAUSAS PROVÁVEIS SOLUÇÕES POSSÍVEIS

A. Problemas no sistema �� A bomba não foi escorvada nem está cheia de

líquido. Verifique se o enchimento foi concluído.

�� A bomba ou o tubo de sucção não está completamente cheio de líquido. (Quando não se tratar de disposição autoescorvante do modelo CPXP.)

Realize a ventilação e/ou a escorva.

�� Aumento em excesso de sucção ou nível muito baixo.

Verifique se NPSHA > NPSHR, se a submersão está adequada, perdas nos filtros e conexões.

�� Margem insuficiente entre a pressão de sucção e a pressão de vapor.

�� Quantidade excessiva de ar ou gás no líquido. Verifique e realize a purga dos tubos e do sistema.

�� Presença de bolsão de ar ou vapor na linha de sucção.

Verifique o projeto da linha de sucção quanto a bolsões de vapor.

�� Vazamento de ar para dentro da linha de sucção. Verifique se o tubo de sucção está hermeticamente fechado.

�� Vazamento de ar para dentro da bomba através da vedação mecânica, juntas das luvas, juntas da carcaça ou aletas dos tubos.

Verifique e substitua as peças defeituosas. ENTRE CONTATO COM A FLOWSERVE.

�� Válvula de pé excessivamente pequena. Investigue a substituição da válvula de pé.

�� Válvula de pé parcialmente obstruída. Limpe a válvula de pé.

�� Admissão do tubo de sucção submergida insuficientemente.

Verifique o projeto do sistema.

�� Velocidade muito lenta. ENTRE CONTATO COM A FLOWSERVE.

�� Velocidade muito rápida. ENTRE CONTATO COM A FLOWSERVE.

�� A altura manométrica total do sistema é superior à altura manométrica diferencial da bomba. Verifique as perdas do sistema.

Solucione o problema ou ENTRE CONTATO COM A FLOWSERVE.

�� Altura manométrica total do sistema é inferior à altura manométrica do projeto da bomba.

�� A densidade manométrica do líquido é diferente do projeto. Verifique e ENTRE CONTATO COM A

FLOWSERVE. �� A viscosidade do líquido é diferente daquela para

qual foi projetado.

�� Operação em capacidade muito baixa. Meça o valor e verifique o mínimo permitido. Solucione o problema ou ENTRE CONTATO COM A FLOWSERVE.

�� Operação em capacidade muito alta. Meça o valor e verifique o máximo permitido.



SINTOMA DA FALHA












Solucione o problema ou ENTRE CONTATO COM A FLOWSERVE.

B. Problemas mecânicos

�� Desalinhamento em função de tensão no tubo. Verifique as conexões do flange e elimine as tensões com acoplamentos elásticos ou outro método permitido.

�� Fundação projetada inadequadamente. Verifique a configuração da base: aperte, ajuste, efetue o grauteamento da base conforme necessário.

�� Eixo empenado. Verifique se as excentricidades do eixo estão dentro dos valores aceitáveis. ENTRE CONTATO COM A FLOWSERVE.

�� A peça rotativa causa abrasão interna na peça estacionária.

Verifique e ENTRE CONTATO COM A FLOWSERVE, se necessário.

�� Mancais desgastados Substitua os mancais.

�� As superfícies dos anéis de desgaste estão desgastadas.

Substitua as superfícies/anéis desgastados.

�� Rotor danificado ou corroído. Substitua ou ENTRE EM CONTATO COM A FLOWSERVE para uma melhor seleção de materiais.

�� Vazamento abaixo da luva em função de falha na junta.

Substitua a junta e verifique se há danos.

�� A luva do eixo está desgastada, apresenta sulcos ou está descentralizada.

Verifique e restaure as peças defeituosas.

�� Vedação mecânica instalada inadequadamente. Verifique o alinhamento das superfícies ou peças danificadas e os métodos de montagem utilizados.

�� Tipo incorreto de vedação mecânica para condições de funcionamento.

ENTRE CONTATO COM A FLOWSERVE.

�� O eixo está descentralizado em função de mancais desgastados ou desalinhados.

Verifique se há desalinhamento e corrija-o se necessário. Caso o alinhamento seja satisfatório, verifique os mancais quanto a excesso de desgaste.

�� O rotor está desequilibrado, provocando vibração.

Verifique e ENTRE CONTATO COM A FLOWSERVE.

�� Há presença de sólidos abrasivos no líquido bombeado.

�� O desalinhamento interno das peças evitam que o anel de vedação e a sede combinem adequadamente.

�� A vedação mecânica secou. Verifique a condição da vedação mecânica e a origem de tal condição a seco e corrija o problema.



SINTOMA DA FALHA












�� Desalinhamento interno em função de reparos inadequados fazem com que o rotor se torne abrasivo.

Verifique os métodos de montagem, danos possíveis ou estado de limpeza durante a montagem. Solucione o problema ou ENTRE CONTATO COM A FLOWSERVE se necessário.

�� Empuxo excessivo provocado por uma falha mecânica dentro da bomba.

Verifique a condição de desgaste do rotor, suas folgas e as passagens de líquidos.

�� Excesso de graxa nos mancais de esferas. Verifique o método de recarga de graxa.

�� Falta de lubrificação dos mancais. Verifique as horas de funcionamento desde a última troca de lubrificante, o programa e a sua periodicidade.

�� Instalação inadequada dos mancais (dano durante a montagem, montagem incorreta, tipo errado de mancal etc.).

Verifique os métodos de montagem, danos possíveis, estado de limpeza durante a montagem e tipo de mancal utilizado. Solucione o problema ou ENTRE CONTATO COM A FLOWSERVE, se necessário.

�� Mancais danificados em função de contaminação. Verifique a fonte de contaminação e substitua os mancais danificados.

C. Problemas elétricos do motor �� Direção da rotação errada. Inverta as duas fases na caixa de terminais do

motor.

�� O motor está funcionando apenas em duas fases. Verifique a alimentação e os fusíveis.

�� O motor funciona muito lentamente. Verifique as conexões a tensão da caixa de terminais do motor.



8 LISTAS DE PEÇAS E ESQUEMAS 8.1 CPX e CPXN 8.1.1 Esquema seccional do modelo CPX

3013 3855 6569.1 3856 3011 3200

6570.1

4590.1

1100

2510

4610.1

4200

2200

6569.2

65726580.26570.4 3134 6569.3 4330 2540.2 2400 1220

6544

4610.2

6580.1

6570.3

2540.1

6700.1

2100

3712.1

3240

6570.2

4590.27450

3712.2

8.1.2 Lista de peças do modelo CPX Item Descrição 1100 Carcaça 1220 Tampa 2100 Eixo 2200 Rotor 2400 Luva * 2510 Anel de distância 2540.1 Defletor (líquido) 2540.2 Defletor (líquido) 3011 Mancal de esferas radial 3013 Mancal de esferas radial 3134 Pé de suporte 3200 Caixa de mancais 3240 Suporte do mancal 3712.1 Contraporca do mancal 3712.2 Contraporca do mancal 3855 Aplicador de óleo de nível constante * 3856 Visor de nível do óleo 4200 Vedação mecânica 4330 Anel labirinto 4590.1 Gaxeta

4590.2 Gaxeta * 4610.1 O-ring 4610.2 O-ring 6544 Anel de retenção 6569.1 Bujão (bocal de enchimento) 6569.2 Bujão * 6569.3 Bujão (magnético) 6570.1 Parafuso 6570.2 Parafuso 6570.3 Parafuso 6570.4 Parafuso 6572 Prisioneiro 6580.1 Porca 6580.2 Porca 6700.1 Chaveta 7450 Proteção

Itens não ilustrados 3853.1 Bicos de graxa (apenas modelos com lubrificação à

graxa) * 3853.2 Bicos de graxa (apenas modelos com lubrificação à

graxa) * * Opção-padrão

Esquema retirado de B731/491, folha 1, rev G



8.1.3 Esquema seccional do modelo CPXN

Esquema retirado de B731/491, folha 1, rev B

8.1.4 Lista de peças do modelo CPXN

Item Descrição 1100 Carcaça

1220 Tampa

2100 Eixo

2200 Rotor

2540.1 Defletor (líquido) 2540.2 Defletor (líquido) 3011 Mancal de esferas radial

3013 Mancal de esferas radial

3134 Pé de suporte

3200 Caixa de mancais

3240 Suporte do mancal 3712.1 Contraporca do mancal

3712.2 Contraporca do mancal

3855 Aplicador de óleo de nível constante

3856 Visor de nível do óleo

4200 Vedação mecânica

4330 Anel labirinto

4590 Gaxeta

4610.1 O-ring

4610.2 O-ring

6544 Anel de retenção

6569.1 Bujão (bocal de enchimento)

6569.2 Bujão (magnético)

6570.1 Parafuso

6570.2 Parafuso

6570.3 Parafuso

6570.4 Parafuso

6572 Prisioneiro

6580.1 Porca

6580.2 Porca

6700.1 Chaveta

7450 Proteção Itens não ilustrados

2400 Luva * * Opção-padrão



8.2 CPXR 8.2.1 Esquema seccional do modelo CPXR 6570.2 3013 6569.1 3856 3011 3200

6570.1

4590.1

2510.2

1100

4610.1

6569.2

4590.21220

2510.1

6752

6580.2

2540.26569.3 43306570.46544

4610.2

6580.1

6570.3

2540.1

6700.1

3712.1

3712.2

7450

4200

2200

3855

3134

2100

3240

8.2.2 Lista de peças do modelo CPXR

Item Descrição

1100 Carcaça 1220 Tampa 2100 Eixo 2200 Rotor 2510.1 Anel de distância 2510.2 Anel de distância 2540.1 Defletor (líquido) 2540.2 Defletor (líquido) 3011 Mancal de esferas radial 3013 Mancal de esferas radial 3134 Pé de suporte 3200 Caixa de mancais 3240 Suporte do mancal 3712.1 Contraporca do mancal 3712.2 Contraporca do mancal 3855 Aplicador de óleo de nível constante (apenas

modelos com lubrificação a óleo) * 3856 Visor de nível do óleo 4200 Vedação mecânica 4330 Anel labirinto 4590.1 Gaxeta

4590.2 Gaxeta * 4610.1 O-ring 4610.2 O-ring 6544 Anel de retenção 6569.1 Bujão (bocal de enchimento) 6569.2 Bujão * 6569.3 Bujão (magnético) 6570.1 Parafuso 6570.2 Parafuso 6570.3 Parafuso 6570.4 Parafuso 6572 Prisioneiro 6580.1 Porca 6580.2 Porca 6700.1 Chaveta 7450 Proteção

Itens não ilustrados 2400 Luva * 3853.1 Bicos de graxa (apenas modelos com lubrificação à



Esquema retirado de B731/724, rev E



8.3 CPXP 8.3.1 Esquema seccional do modelo CPXP

3013 3855 6569.1 3856 3011 3200

6569.4

6570.1

4590.1

1100

2510

4610.1

4200

2200

6569.2

65726580.2240012202540.243306569.331346570.4

6544

4610.2

6580.1

6570.3

2540.1

6700.1

2100

3712.1

3240

6570.2

4590.27450

3712.2 8.3.2 Lista de peças do modelo CPXP

Item Descrição

1100 Carcaça 1220 Tampa 2100 Eixo 2200 Rotor 2400 Luva * 2510 Anel de distância 2540.1 Defletor (líquido) 2540.2 Defletor (líquido) 3011 Mancal de esferas radial 3013 Mancal de esferas radial 3134 Pé de suporte 3200 Caixa de mancais 3240 Suporte do mancal 3712 Contraporca do mancal 3855 Aplicador de óleo de nível constante * 3856 Visor de nível do óleo 4200 Vedação mecânica 4330 Anel labirinto 4590.1 Gaxeta 4590.2 Gaxeta * 4610.1 O-ring

4610.2 O-ring 6544 Anel de retenção 6569.1 Bujão (bocal de enchimento) 6569.2 Bujão * 6569.3 Bujão (magnético) 6569.4 Bujão (bocal de enchimento) 6570.1 Parafuso 6570.2 Parafuso 6570.3 Parafuso 6570.4 Parafuso 6572 Prisioneiro 6580.1 Porca 6580.2 Porca 6700.1 Chaveta 7450 Proteção

Itens não ilustrados 3853.1 Bicos de graxa (apenas modelos com lubrificação à



Esquema retirado de C665/001, folha 5, rev C



8.3.3 Tamanhos do modelo CPXP com difusor-carcaça

11004590.3

6570.5

1410

6570.1

4590.1

4610.3

6569.2

4590.2

6569.4

Esquema retirado de C665/001, folha 9, rev C

8.3.4 Lista de peças do modelo CPXP com difusor-car caça Item Descrição 1100 Carcaça 1410 Difusor 4590.1 Gaxeta 4590.2 Gaxeta 4590.3 Gaxeta 4610.3 O-ring 6569.2 Bujão * 6569.4 Bujão (bocal de enchimento) 6570.1 Parafuso 6570.5 Parafuso

* Opção-padrão



8.4 Detalhes adicionais dos modelos CPX, CPXR, CPXN e CPXP

8.4.1 Detalhes de vedação da caixa de mancais

dos modelos CPX, CPXR, CPXN e CPX

Estrutura 1 e 2

Estrutura 3 e 4

Estrutura 1 a 4 das vedações labirinto/superficiais

proprietárias (quando instaladas)

8.4.2 Opção com rotor acionado por chaveta dos modelos CPX, CPXR, CPXN e CPX

2100 2400 6700.2 2200 4610.5

2912.1

4590.4

6570.62912.2

4610.4

(includes heli-coil 6589)

SOLID SHAFTSHOWN BELOWCENTRE-LINE.

SLEEVED SHAFTSHOWN ABOVECENTRE-LINE.

Projeto acionado por chaveta para aço inoxidável 304/316 e superior, fixe o parafuso com selante

adequado (ex.: Loctite 577)

Item Descrição 2100 Eixo 2200 Rotor 2400 Luva (se instalada) 2912.1 Porca do rotor 2912.2 Porca do rotor 4590.4 Gaxeta 4610.4 O-ring (em caso de luvas estarem instaladas) 4610.5 O-ring 6570.6 Parafuso 6700.2 Chaveta

Esquemas retirados de B731/1644, folha 1, rev -

Eixo com luva exibido acima da linha central

Eixo com luva exibido abaixo da linha central

(inclui bobina helicoidal 6589)



8.5 Intercambialidade de peças 8.5.1 Intercambialidade de peças do modelo CPX

Car

caça

R

otor

C

aixa

de

veda

ção

côni

ca

Cai

xa d

e m

anca

is

Cai

xa d

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o ci

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ica

Eix

o e

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Est

rutu

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Est

rutu

ra 3

Est

rutu

ra 2

Est

rutu

ra 4

Car

caça

R

otor

C

aixa

de

veda

ção

côni

ca

Cai

xa d

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anca

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Eix

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cais

Ada

ptad

or d

a ca

ixa

de

veda

ção



8.5.2 Intercambialidade de peças do modelo CPXP

8.6 Esquema de disposição geral O esquema típico de disposição geral e quaisquer esquemas específicos exigidos pelo contrato serão enviados ao Comprador separadamente, salvo indicação em contrário para que estes sejam incluídos nas instruções do usuário. Se necessário, cópias de outros esquemas enviados separadamente ao Comprador devem ser obtidas do Comprador e mantidas com estas instruções do usuário.

Carcaça da bomba Rotor 40-25CPX125 Caixa de vedação

cônica CPX Caixa de mancais CPX 1 - 125

Caixa de vedação cilíndrica CPX Rotor 80-50CPX125

Rotor 40-25CPX160 Caixa de mancais CPX 1 – 160

EIXO E MANCAIS

CPX ESTRUTURA 1

CPX ESTRUTURA 2

Rotor (corte direto) 80-25CPX160 Rotor 40-25CPX200

Caixa de mancais CPX 1 – 200

Rotor 65-40CPX200

Rotor 80-50CPX200

Caixa de mancais CPX 2 – 250



9 CERTIFICAÇÃO Os certificados determinados a partir das exigências do Contrato são fornecidos com estas instruções, se for o caso. Por exemplo, os certificados das marcações CE, ATEX etc. Se necessário, cópias de outros certificados enviadas separadamente ao Comprador devem ser obtidas do Comprador e mantidas com estas instruções do usuário. 10 OUTROS DOCUMENTOS E MANUAIS

RELEVANTES 10.1 Manuais de instruções do usuário

suplementares Instruções suplementares com inclusão nas instruções do usuário determinada a partir das exigências do Contrato, referentes, por exemplo, a acionadores, instrumentação, controladores, subacionadores, vedações, sistemas de vedação, componentes de montagem etc. estão incluídas nesta seção. Se necessário, cópias de tais instruções devem ser obtidas do Comprador e mantidas com estas instruções do usuário. Quando algum conjunto pré-impresso de instruções do usuário for utilizado e uma qualidade satisfatória deste puder ser mantida apenas ao evitar que cópias sejam feitas, este será incluído ao fim destas instruções do usuário dentro de um envelope-padrão de proteção de software feito de polímero transparente. 10.2 Observações sobre alterações Caso alguma alteração seja realizada, e acordada com o Grupo Flowserve Solution, no produto após o seu fornecimento, um registro de detalhes deverá ser mantido junto com estas instruções do usuário. 10.3 Fontes adicionais de informação Referência 1: NPSH for Rotordynamic Pumps: a reference guide, Europump Guide No. 1, Europump & World Pumps, Elsevier Science, United Kingdom, 1999. Referência 2: Pumping Manual, 9th edition, T.C. Dickenson, Elsevier Advanced Technology, United Kingdom, 1995. Referência 3: Pump Handbook, 2nd edition, Igor J. Karassik et al, McGraw-Hill Inc., New York, 1993. Referência 4:

ANSI/HI 1.1-1.5. Centrifugal Pumps - Nomenclature, Definitions, Application and Operation. Referência 5: ANSI B31.3 - Process Piping.



Observações:



Contato da fábrica Flowserve: Flowserve Pumps Flowserve GB Limited Lowfield Works, Balderton Newark, Notts NG24 3BU Reino Unido Telefone (24 horas) +44 1636 494 600 Fax Vendas e Admin. +44 1636 705 991 Fax Reparos e Serviços +44 1636 494 833 Email [email protected]

Seu representante Flowserve local: Av. Dom Hélder Câmara, 5451 Flowserve Corporation - FSG Rio de Janeiro RJ 20771-001 Telefone +55-21-2108 4037 Fax Vendas e Admin. +55-21-2108 4118 Para encontrar seu representante Flowserve local, utilize o Sistema Localizador de Suporte de Vendas no endereço www.flowserve.com

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5215 North O’Connor Blvd.,

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Europa, Oriente Médio, África

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20033 Desio (Milan), Itália

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Fax +39 0362 628 882

América Latina e Caribe

Flowserve Corporation

6840 Wynnwood Lane

Houston, Texas 77008, USA

Telefone +1 713 803 4434

Fax +1 713 803 4497

Ásia-Pacífico

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10 Tuas Loop

Cingapura 637345

Telefone +65 6771 0600

Fax +65 6862 2329

instruÇÕes do usuÁrio -...

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