instruÇÕes do usuÁrio -...

INSTRUÇÕES DO USUÁRIO

WORTHINGTON ® LR, LRV, LLR e LR-S

Instalação

Operação

Manutenção Bombas centrífugas tipo voluta para água e serviços gerais, horizontal, carcaça bipartida axialmente

PCN=71569093 08-10 (P). (Incorporando C953KH013.) Instruções originais.

Estas instruções devem ser lidas antes da instalação, operação, utilização e manutenção deste equipamento.

LR, LRV, LLR e LR-S INSTRUÇÕES DO USUÁRIO PORTUGUÊS 71569093 08-10

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ÍNDICE Página

1 INTRODUÇÃO E SEGURANÇA ........................... 4 1.1 Geral ............................................................... 4 1.2 Marcação CE e aprovações ............................ 4 1.3 Isenção de responsabilidade .......................... 4 1.4 Direitos autorais .............................................. 4 1.5 Condições de funcionamento ......................... 4 1.6 Segurança ....................................................... 5 1.7 Placas de identificação e etiquetas de

segurança ....................................................... 9 1.8 Desempenho específico da máquina ............. 9 1.9 Nível de ruído .................................................. 9

2 TRANSPORTE E ARMAZENAGEM .................... 10 2.1 Consignação, recebimento e remoção

da embalagem .............................................. 10 2.2 Manuseio ....................................................... 11 2.3 Içamento ....................................................... 11 2.4 Armazenagem ............................................... 11 2.5 Reciclagem e fim da vida útil do produto ...... 11

3 DESCRIÇÃO DA BOMBA .................................... 11 3.1 Configurações ............................................... 11 3.2 Nomenclatura ................................................ 12 3.3 Projeto das peças principais ........................ 12 3.4 Desempenho e limites de operação ............. 12

4 INSTALAÇÃO ...................................................... 13 4.1 Localização ................................................... 13 4.2 Montagens das peças ................................... 13 4.3 Fundação ...................................................... 13 4.4 Grauteamento ............................................... 14 4.5 Alinhamento inicial ........................................ 14 4.6 Tubulação ...................................................... 15 4.7 Verificação final do alinhamento do eixo ...... 18 4.8 Conexões elétricas ....................................... 18 4.9 Sistemas de proteção ................................... 19

5 COMISSIONAMENTO, ATIVAÇÃO, OPERAÇÃO E DESATIVAÇÃO ....................... 19

5.1 Procedimento pré-comissionamento ............ 19 5.2 Lubrificantes de bombas ............................... 20 5.3 Direção da rotação ........................................ 21 5.4 Sistema de proteção ..................................... 21 5.5 Escorva e sistemas auxiliares ....................... 21 5.6 Partida da bomba .......................................... 22 5.7 Operando a bomba ....................................... 22 5.8 Parada e desativação ................................... 24 5.9 Funcionamento hidráulico,

mecânico e elétrico ....................................... 24

Página

6 MANUTENÇÃO .................................................... 25 6.1 Geral ............................................................. 25 6.2 Programa de manutenção ............................ 25 6.3 Peças de reposição ...................................... 27 6.4 Peças de reposição recomendadas

Itens de consumo ......................................... 28 6.5 Ferramentas necessárias ............................. 28 6.6 Torques dos fixadores................................... 28 6.7 Folgas de renovação .................................... 28 6.8 Desmontagem .............................................. 28 6.9 Exame das peças ......................................... 31 6.10 Montagem ................................................... 32

7 FALHAS – CAUSAS E SOLUÇÕES .................... 38

8 LISTAS DE PEÇAS E ESQUEMAS ..................... 40 8.1 Esquemas seccional – rotor LR de

entrada única, lubrificado com graxa, conjunto de gaxetas ..................................... 40

8.2 Esquemas seccional – rotor LR de entrada dupla, lubrificado com graxa, conjunto de gaxetas ..................................... 42

8.3 Esquemas seccional – LLR lubrificado com graxa, conjunto de gaxetas .................. 44

8.4 Esquemas seccional – rotor LR-S de entrada dupla, lubrificado com graxa, conjunto de gaxetas ..................................... 46

8.5 Esquemas seccional - LRV rotor de entrada dupla, rolamento de encosto lubrificado com graxa, vedação mecânica de componentes, rolamento de carbeto de silício ....................... 48

8.6 Esquema de disposição geral ...................... 50 8.7 Gráficos de intercambiabilidade ................... 50

9 CERTIFICAÇÃO ................................................... 52

10 OUTROS DOCUMENTOS E MANUAIS RELEVANTES .................................................. 52

10.1 Manuais de instruções do usuário suplementares ............................................ 52

10.2 Observações sobre alterações ................... 52 10.3 Fontes adicionais de informação ................ 52



ÍNDICE REMISSIVO Página

Ação de segurança (1.6.3) ........................................ 5 Armazenamento, bomba (2.4) ................................. 11 Armazenamento, peças de reposição (6.3.2) ......... 28 Carga de serviço hidráulico,

mecânico e elétrico (5.9) ................................... 24 Certificação (9) ........................................................ 52 Chumbamento (4.4) ................................................. 14 Comissionamento e operação (5) ........................... 19 Condições de serviço (1.5) ........................................ 4 Conexões elétricas (4.8) .......................................... 18 Configurações (3.1) ................................................. 11 Conformidade, ATEX (1.6.4.1) .................................. 7 Cronograma de lubrificação (5.2.4) ......................... 21 Cronograma de manutenção (6.2) .......................... 25 Desempenho (3.4) ................................................... 12 Desempenho específico da máquina (1.8) ................ 9 Desenho das peças principais (3.3) ........................ 12 Desenho de arranjo genal (8.6) ............................... 50 Desenhos de montagem genal (8) .......................... 40 Desenhos secionais (8) ........................................... 40 Desmontagem (6.8) ................................................. 28 Direitos autorais (1.4) ................................................ 4 Escorvamento da bomba e suprimentos

auxiliares (5.5) ................................................... 21 Etiquetas de segurança (1.7.2) ................................. 9 Exame das peças (6.9) ............................................ 31 Falhas; causas e correções (7) ............................... 38 Ferramentas necessárias (6.5) ................................ 28 Final da vida útil do produto (2.5) ............................ 11 Folgas de renovação (6.7) ....................................... 28 Fontes adicionais (10.3) .......................................... 52 Alinhamento de eixos (4.3, 4.5 e 4.7) Fontes, informações adicionais (10.3)..................... 52 Forças e momentos (4.6.3) ..................................... 17 Frequência de partida/parada (5.7.6) ...................... 24 Funcionamento da bomba (5.7) .............................. 22 Fundação (4.3) ........................................................ 13 Gráficos de intercambiabilidade (8.7) ...................... 50 Graxas de lubrificação recomendadas (5.2.2) ........ 21 Içamento (2.3) .......................................................... 11 Inspeção (consulte seções 6.2.1 e 6.2.2) ................ 26 Instalação (4) ........................................................... 13 Instruções complementares para usuários (10.1) ... 52 Isenção de responsabilidade (1.3) ............................ 4 Itens de consumo (6.4) ............................................ 28

Página

Limites operacionais (3.4.1) .....................................12 Opções (consulte a 8) ..............................................40 Listas de peças (8) ...................................................40 Localização (4.1) ......................................................13 Lubrificação (5.1.1, 5.2 e 6.2.3) Manuais complementares ou fontes

de informações ...................................................52 Manuseio (2.2) .........................................................11 Manutenção (6) ........................................................25 Marcação ATEX (1.6.4.2) ........................................... 7 Marcação e aprovações da CE (1.2) ......................... 4 Marcações de segurança (1.6.1) ............................... 5 Montagem (6.10) ......................................................32 Montagens de peças (4.2) .......................................13 Nível de pressão sonora (1.9, Nível de ruído) ........... 9 Nomenclatura de nomes (3.2) ..................................12 Observações de alterações (10.2) ...........................52 Óleos de lubrificação recomendados (5.2.1) ...........20 Parada e desligamento (5.8) ....................................24 Partida da bomba (5.6).............................................22 Peças de reposição (6.3) .........................................27 Peças de reposição recomendadas (6.4) ................28 Pedido de peças de reposição (6.3.1) .....................27 Placa de identificação (1.7.1) ..................................... 9 Pré-comissionamento (5.1) ......................................19 Proteções de segurança (5.4) ..................................21 Quantidades recomendadas de enchimento

(consulte a seção 3.4.2) .....................................13 Recebimento e desembalagem (2.1) .......................11 Reciclagem (2.5) ......................................................11 Remontagem (6.10, Montagem) ..............................32 Sentido de rotação (5.3) ...........................................21 Sistemas de proteção (4.9) ......................................19 Sistemas de proteção e segurança (1.6 e 4.9) Solução de problemas (consulte a seção 7) ............38 Torques de chaves (6.6) ..........................................28 Tubulação (4.6) ........................................................15 Vibração (5.7.5) ........................................................23



1 INTRODUÇÃO E SEGURANÇA

1.1 Geral

Estas instruções devem ser mantidas próximo do local de operação do produto ou permanecer com este. Os produtos da Flowserve foram projetados, desenvolvidos e fabricados com base em tecnologias de última geração em instalações modernas. A unidade foi produzida com extremo cuidado e comprometimento com o controle de qualidade contínuo, em um processo que envolve técnicas sofisticadas de qualidade e exigências de segurança. A Flowserve está comprometida com a melhoria contínua da qualidade e está à disposição para quaisquer informações adicionais sobre o produto quanto à sua instalação e operação ou sobre seus produtos de suporte, reparação e diagnóstico. Estas instruções têm o objetivo de facilitar a familiarização com o produto e seu uso permitido. Operar o produto em conformidade com estas instruções é importante para garantir a confiabilidade do serviço e evitar riscos. Embora as instruções possam não considerar regulamentos locais, certifique-se de que estes sejam observados por todos, inclusive pelos responsáveis pela instalação do produto. Coordene as atividades de reparo com o pessoal de operações e atenda a todos os requisitos de segurança da instalação e das leis e regulamentos de segurança e saúde aplicáveis.

Estas instruções devem ser lidas antes da instalação, operação, utilização e manutenção deste equipamento em qualquer região do mundo. O equipamento não deve ser colocado em serviço até que todas as condições relacionadas com a segurança e mencionadas nas instruções tenham sido atendidas. A inobservância em seguir e utilizar estas instruções do usuário é considerada uso indevido. Danos pessoais, danos ao produto, atraso ou falha causada por uso indevido não são cobertos pela garantia da Flowserve.

1.2 Marcação CE e aprovações É uma exigência legal que máquinas e equipamentos em serviço em determinadas regiões do mundo estejam em conformidade com as diretrizes de marcação CE referentes a máquinas e, em casos pertinentes, à baixa tensão, compatibilidade eletromagnética (EMC), diretriz de equipamentos de pressão (PED) e equipamentos para atmosferas potencialmente explosivas (ATEX).

Nos casos aplicáveis, as diretrizes e quaisquer outras autorizações cobrem aspectos importantes de segurança referentes a máquinas e equipamentos e as disposições pertinentes de documentos técnicos e instruções de segurança. Em casos pertinentes, este documento incorporará informações relevantes para essas diretrizes e aprovações. Para confirmar se as autorizações são aplicáveis e se o produto tem a marcação CE, verifique as marcações da placa de número de série e a certificação. (Consulte a Seção 9,Certificação.)

1.3 Isenção de responsabilidade Acreditamos que as informações presentes nestas instruções de usuário sejam completas e confiáveis. No entanto, apesar de todos os esforços da Flowserve Corporation para fornecer instruções detalhadas, boas práticas de engenharia e segurança devem ser sempre utilizadas. A Flowserve fabrica produtos em conformidade estrita com padrões internacionais de sistemas de gerenciamento de qualidade de acordo com certificações e auditorias de organizações externas de Garantia da qualidade. Peças e acessórios genuínos foram projetados, testados e incorporados nos produtos para garantir o nível constante de sua qualidade e desempenho. A Flowserve não pode testar peças e acessórios de outros fornecedores, consequentemente, a incorporação inadequada de tais peças e acessórios pode afetar de modo adverso às características de desempenho e segurança dos produtos. A falha em selecionar, instalar ou utilizar adequadamente peças e acessórios autorizados da Flowserve é considerada um procedimento impróprio. Danos ou falhas causados por uso indevido não são cobertos pela garantia da Flowserve. Além disso, quaisquer modificações dos produtos da Flowserve e a remoção de componentes originais podem prejudicar a segurança durante a utilização.

1.4 Direitos autorais Todos os direitos reservados. Nenhuma parte destas instruções pode ser reproduzida, armazenada em sistema de recuperação ou transmitida de qualquer forma ou por qualquer meio sem prévia autorização da Flowserve Solution Group.

1.5 Condições de funcionamento Este produto foi selecionado para atender às especificações de seu pedido de compra. A confirmação dessas condições foi enviada em separado ao comprador. Uma cópia deve ser mantida com estas instruções.



O produto não deve ser operado além dos parâmetros especificados para a aplicação. Se houver qualquer dúvida quanto à adequação do produto para a aplicação pretendida, entre em contato com a Flowserve para recomendações e mencione o número de série. Se as condições de serviço em seu pedido de compra tiverem de ser alteradas (por exemplo, líquido bombeado, temperatura ou funcionamento), é solicitado que o usuário obtenha o acordo por escrito da Flowserve antes da ativação.

1.6 Segurança 1.6.1 Resumo das marcações de segurança Estas instruções do usuário contêm marcações específicas de segurança em que a não conformidade com uma instrução pode causar perigos. As marcações específicas de segurança são:

Este símbolo indica instruções de segurança elétrica em que a não conformidade envolveria risco elevado para a segurança pessoal ou a perda da vida.

Este símbolo indica instruções de segurança em que a não conformidade afetaria a segurança pessoal e poderia resultar em perda da vida.

Este símbolo indica instruções de segurança para "fluido perigoso e tóxico" em que a não conformidade afetaria a segurança pessoal e poderia resultar em perda da vida.

Este símbolo indica instruções de segurança em que a não conformidade envolveria algum risco para a operação segura, segurança pessoal e poderia danificar o equipamento ou propriedade.

Este símbolo indica a marcação der zona de atmosfera explosiva de acordo com ATEX. É utilizado em instruções de segurança em que a não conformidade na área de perigo provocaria o risco de uma explosão.

Este símbolo é utilizado em instruções de segurança como lembrete para não esfregar superfícies não metálicas com um pano seco; certifique-se de que o pano esteja úmido. É utilizado em instruções de segurança em que a não conformidade na área de perigo provocaria o risco de uma explosão.

Este sinal não é um símbolo de segurança, mas indica uma instrução importante no processo de montagem. 1.6.2 Treinamento e qualificação de pessoal Todo o pessoal envolvido na operação, inspeção, instalação e manutenção do equipamento deve ser qualificado para realizar o trabalho envolvido. Se o pessoal em questão ainda não possuir o conhecimento e habilidade necessários, a formação adequada e a instrução devem ser fornecidas. Se necessário, o operador poderá solicitar ao fabricante/fornecedor para fornecer treinamento aplicável. Coordene as atividades de reparo com o pessoal de operações, saúde e segurança e atenda a todos os requisitos de segurança da instalação e das leis e regulamentos de segurança e saúde aplicáveis. 1.6.3 Ação de segurança Este é um resumo de condições e ações para ajudar a evitar danos ao pessoal, meio ambiente e equipamentos. Para produtos utilizados em atmosferas potencialmente explosivas, consulte também a seção 1.6.4.

NUNCA REALIZE TRABALHOS DE MANUTENÇÃO QUANDO A UNIDADE ESTIVER CONECTADA À ALIMENTAÇÃO

AS PROTEÇÕES NÃO DEVEM SER REMOVIDAS ENQUANTO A BOMBA ESTIVER EM FUNCIONAMENTO

DRENE A BOMBA E ISOLE A TUBULAÇÃO ANTES DE DESMONTÁ-LA As devidas precauções de segurança devem ser tomadas quando os líquidos bombeados são perigosos.

FLUORO-ELASTÔMEROS (Quando instalados.) Quando uma bomba for submetida a temperaturas superiores a 250 ºC (482 ºF), haverá decomposição parcial de fluoro-elastômeros (exemplo: Viton). Nesta condição, estes são extremamente perigosos e o contato com a pele deve ser evitado.

COMPONENTES DE MANUSEIO Muitas peças de precisão possuem cantos afiados, por isso, a utilização de luvas e equipamentos de segurança adequados é necessária ao manusear tais componentes. Para içar componentes com peso acima de 25 kg (55 lb), utilize um dispositivo de içamento adequado para a massa e de acordo com as legislações locais.



APLICAÇÃO DE CALOR PARA REMOÇÃO DA ROTOR Pode haver ocasiões em que a rotor foi encolhida para caber no eixo da bomba ou tornou-se difícil de remover, devido à corrosão. Se você optar por usar o calor para remover a rotor, ela deve ser aplicada rapidamente no ressalto da rotor. TOME MUITO CUIDADO! Antes da aplicação de calor, assegure-se do que qualquer líquido residual perigoso preso entre a rotor e o eixo da bomba seja totalmente drenado para fora através da ranhura da rotor para impedir explosão ou emissão de vapores tóxicos. Isso deve ser realizado com o eixo na posição vertical. Em alguns tamanhos de bomba, há uma cavidade na rotor, de modo que em tais ocasiões, um significativo volume de líquido pode se drenado.

CHOQUE TÉRMICO Mudanças rápidas na temperatura do líquido no interior da bomba podem provocar choque térmico, o que pode resultar em danos ou quebra de componentes; portanto, devem ser evitadas.

PEÇAS QUENTES (e frias) Se componentes quentes ou congelados ou sistemas auxiliares de aquecimento puderem representar perigo para operadores e pessoas que entram na área de ação imediata, devem ser tomadas ações para evitar o contato acidental. Se a proteção completa não for possível, o acesso à máquina deve ser limitado apenas à equipe de manutenção, com advertências e indicadores visuais claros para as pessoas que entrarem na área imediata. Observação: as caixas de mancais não devem ser isoladas e os motores de acionamento e mancais podem estar quentes. Se a temperatura estiver acima de 80 ºC (175 ºF) ou abaixo de -5 ºC (23 ºF) em uma zona restrita, ou exceder as normas locais, ações como as mencionadas acima devem ser tomadas.

LÍQUIDOS PERIGOSOS Quando a bomba estiver com líquidos perigosos, deve-se tomar cuidado para evitar exposição ao líquido ao posicionar a bomba adequadamente, limitando o acesso do pessoal, e ao treinar o operador. Se o líquido for inflamável e/ou explosivo, procedimentos de segurança rigorosos devem ser aplicados. Não deve ser utilizado gaxetamento ao bombear líquidos perigosos.

EVITE CARGA EXCESSIVA NA TUBULAÇÃO EXTERNA Nunca utilize a bomba como suporte para a tubulação. Não instale as juntas de expansão, salvo se permitido por escrito pela Flowserve, de modo que sua força, gerada pela pressão interna, atue sobre o flange da bomba.

CERTIFIQUE-SE DE UTILIZAR A LUBRIFICAÇÃO CORRETAMENTE (Veja a seção 5, Comissionamento, ativação, operação e desativação.)

DÊ PARTIDA COM A PEÇA DA VÁLVULA DE SAÍDA ABERTA (Salvo indicação em contrário em um ponto específico nas instruções do usuário.) Isso é recomendado para minimizar o risco de sobrecarga e danos à bomba ou motor em escoamento total ou a zero. As bombas somente podem ativadas com a válvula ainda aberta em instalações em que esta situação não possa ocorrer. A válvula de controle de saída da bomba pode precisar ser ajustada conforme o funcionamento após processo de execução rápida. (Veja a seção 5, Comissionamento, ativação, operação e desativação.)

. NUNCA OPERE A BOMBA A SECO

AS VÁLVULAS DE ADMISSÃO DEVEM ESTAR COMPLETAMENTE ABERTAS QUANDO A BOMBA ESTIVER EM FUNCIONAMENTO Operar a bomba continuamente em escoamento zero ou abaixo do escoamento mínimo recomendado causará danos à bomba e à vedação mecânica.

NÃO OPERE A BOMBA EM PROPORÇÕES DE ESCOAMENTO ANORMALMENTE ALTAS OU BAIXAS Ao operar em proporção de escoamento mais alta que o normal ou em uma proporção de escoamento sem contrapressão na bomba poderá sobrecarregar o motor e provocar cavitação. Proporções de escoamento baixas poderão causar redução na vida útil da bomba/mancal, superaquecimento da bomba, instabilidade e cavitação/vibração.



1.6.4 Produtos utilizados em atmosferas potencialmente explosivas.

Medidas são necessárias para:

Evitar excesso de temperatura

Prevenir acúmulo de misturas explosivas

Evitar a geração de fagulhas

Evitar vazamentos

Manter a bomba para evitar perigo As seguintes instruções para bombas e unidades de bombas, quando instaladas em atmosferas potencialmente explosivas, devem ser seguidas para ajudar a garantir a proteção contra explosões. Para ATEX, os equipamentos elétricos e não elétricos devem atender aos requisitos da Diretriz Europeia 94/9/EC. Sempre observe as exigências legais regionais para explosivos, por exemplo, itens elétricos explosivos fora da UE poderão precisar de outros certificados além da ATEX, por exemplo, IECEx, UL. 1.6.4.1 Escopo de conformidade

Somente utilize o equipamento na zona para a qual seu uso é apropriado. Verifique se o acionador, o conjunto de acoplamento do acionador, os equipamentos de vedação e bombeamento estejam classificados adequadamente e/ou certificados quanto à classificação da atmosfera específica na qual devem ser instalados. Em locais que a Flowserve forneceu apenas a bomba de eixo descoberto, a classificação para explosivos se aplica apenas à bomba. A parte responsável pela montagem do conjunto da bomba ATEX deve selecionar o acoplamento, o acionador e qualquer equipamento adicional, com o certificado/ declaração necessário de conformidade com a CE, estabelecendo que esteja apropriado para a área na qual deve ser instalado. A saída de um acionador de frequência variável (VFD) pode causar efeitos adicionais de aquecimento no motor e, dessa forma, para conjuntos de bombas com VFD, a Certificação ATEX para o motor deve informar que ele cobre a situação em que a alimentação elétrica ocorre a partir do VFD. Essa exigência específica é aplicada mesmo se o VFD estiver em uma área segura. 1.6.4.2 Marcação Um exemplo de marcação de equipamento ATEX é demonstrada abaixo. A classificação real da bomba será gravada na placa de identificação.

II 2 GD c IIC 135 ºC (T4)

Grupo de Equip I = Mineração II = Não mineração

Categoria 2 ou M2 = alto nível de proteção 3 = nível normal de proteção

Gás e/ou poeira G = Gás D = Poeira

c = Segurança de construção (de acordo com EN13463-5)

Grupo de Gás (Somente para equipamento de categoria 2) IIA – Propano (típico) IIB – Etileno (típico) IIC – Hidrogênio (típico)

Temperatura superficial máxima (Classe de temperatura) (veja a Seção 1.6.4.3.) 1.6.4.3 Evitar temperaturas superficiais excessivas

CERTIFIQUE-SE DE A CLASSE DE TEMPERATURA SEJA ADEQUADA PARA A ZONA DE PERIGO As bombas possuem classe de temperatura conforme declaradas na classificação ATEX para explosivos localizadas na placa de identificação. Elas são baseadas em temperatura ambiente máxima de 40 ºC (104 ºF); consulte a Flowserve para temperaturas ambientes maiores. A temperatura superficial da bomba é influenciada pela temperatura do líquido manuseado. A temperatura máxima permitida para um líquido depende da classe de temperatura ATEX e não deve exceder os valores na tabela a seguir.

Classe de temperatura de acordo com

EN13463-1

Temperatura superficial máxima

permitida

Temperatura limite de líquido

manuseado *

T6 T5 T4 T3 T2 T1

85 °C (185 °F) 100 °C (212 °F) 135 °C (275 °F) 200 °C (392 °F) 300 °C (572 °F) 450 °C (842 °F)

Consulte a Flowserve Consulte a Flowserve

115 °C (239 °F) 180 °C (356 °F) 275 °C (527 °F) 400 °C (752 °F)

* A tabela considera somente a classe de temperatura ATEX. O projeto ou o material da bomba, bem como o projeto ou o material do componente, poderão limitar a temperatura máxima de funcionamento do líquido.



O aumento de temperatura nas vedações e mancais em função do escoamento mínimo permitido é considerado nas temperaturas declaradas. O operador é responsável por assegurar que a temperatura máxima especificada de um líquido não seja excedida. A classificação de temperatura "Tx" é utilizada quando a temperatura do líquido varia e quando a bomba necessita ser utilizada em atmosferas potencialmente explosivas classificadas de forma diferente. Nesse caso, o usuário é responsável por assegurar que a temperatura superficial da bomba não exceda a permitida em seu local real de instalação. Se, durante a instalação, houver uma atmosfera explosiva, não tente verificar a direção de rotação, dando partida na bomba vazia. Mesmo o funcionamento por curto prazo pode provocar um grande aumento de temperatura, resistente do contato entre os componentes rotativos e estacionários. Onde houver risco da bomba ser operada contra uma válvula fechada, gerando temperaturas superficiais externas elevadas dos líquidos e da carcaça, instale um dispositivo externo de proteção contra temperatura superficial. Evite sobrecarga mecânica, hidráulica ou elétrica ao utilizar desarmes de sobrecarga de motor, monitores de temperatura ou um monitor de potência e realize inspeções de rotina para monitoramento de vibração. Em ambientes com muita poeira e sujeira, realize inspeções regulares e remova a sujeira das áreas próximas a folgas, caixas de mancais e motores. 1.6.4.4 Prevenção de acúmulo de misturas explosivas

CERTIFIQUE-SE DE QUE A BOMBA ESTEJA CHEIA DE LÍQUIDO E VENTILADA E NÃO A OPERE A SECO Certifique-se que a bomba e a sucção relevante, além do sistema de tubulação de descarga, esteja sempre totalmente cheia de líquido durante o funcionamento da bomba, de modo que uma atmosfera explosiva seja evitada. Além disso, é essencial certificar-se de que as câmaras de vedação, os sistemas auxiliares de vedação de eixo e quaisquer sistemas de aquecimento e resfriamento estejam devidamente cheios.

Se o funcionamento do sistema não puder evitar essa condição, instale um dispositivo de proteção de funcionamento a seco apropriado (por exemplo, detecção de líquido ou de um monitor de potência). Para evitar riscos potenciais de emissões fugitivas de vapor ou gás para a atmosfera, a área circundante deve ser bem ventilada. 1.6.4.5 Prevenção de fagulhas

Para evitar riscos potenciais de contato mecânico, a proteção do acoplamento deve ser anticentelhante. Para evitar o risco potencial de corrente induzida aleatória que poderia gerar uma fagulha, a base deve ser devidamente aterrada.

Evite carga eletrostática: não esfregue superfícies não metálicas com um pano seco; certifique-se de que o pano esteja úmido. Para ATEX, o acoplamento deve ser selecionado de forma a estar de acordo com a 94/9/EC. O alinhamento correto do acoplamento deve ser mantido. Exigências adicionais para bombas metálicas em bases não metálicas Os componentes metálicos devem ser aterrados individualmente se estiverem instalados em uma base não metálica. 1.6.4.6 Prevenção de vazamento

A bomba somente pode ser utilizada para manusear líquidos para os quais foi aprovada a fim de apresentar a resistência correta contra corrosão. Evite a retenção de líquido na bomba e na tubulação associada decorrente do fechamento das válvulas de sucção e descarga, o que poderia causar pressões excessivas perigosas caso houvesse entrada de calor para o líquido. Isso pode ocorrer se a bomba estiver parada ou em funcionamento. O rompimento de peças contendo líquidos em função de congelamento deve ser evitado pela drenagem ou proteção da bomba e de sistemas auxiliares. Em locais em que exista risco potencial de perda de fluido de barreira de vedação ou lavagem externa, o fluido deve ser monitorado. Se houver a possibilidade de o vazamento de líquido para a atmosfera resultar em perigo, instale um dispositivo de detecção de líquido.



1.6.4.7 Manutenção para evitar o perigo

A MANUTENÇÃO CORRETA É NECESSÁRIA PARA EVITAR PERIGOS POTENCIAIS QUE POSSAM RESULTAR EM RISCO DE EXPLOSÃO A responsabilidade pelo cumprimento das instruções de manutenção é do operador da planta. Para evitar riscos de explosão durante a manutenção, as ferramentas e os materiais de limpeza e pintura utilizados não devem provocar fagulhas ou afetar negativamente as condições ambientais. Onde houver o risco em função de tais ferramentas ou materiais, a manutenção deve ser realizada em uma área segura. Recomenda-se que um plano e programa de manutenção seja adotado. (Veja a seção 6, Manutenção.)

1.7 Placas de identificação e etiquetas de segurança 1.7.1 Placas de identificação Para detalhes sobre as placas de identificação, consulte a Declaração de conformidade, ou a documentação separada incluída nestas instruções do usuário. 1.7.2 Etiquetas de segurança

Apenas unidades lubrificadas a óleo:

1.8 Desempenho específico da máquina Para parâmetros de desempenho, veja a seção 1.5, Condições de funcionamento. Quando as exigências de contrato assim especificarem, as mesmas devem ser incorporadas nas Instruções para o usuário e incluídas aqui. Quando os dados de desempenho forem fornecidos separadamente ao comprador, estes devem ser obtidos e mantidos juntos com estas instruções do usuário.

1.9 Nível de ruído Atenção deve ser dada à exposição do pessoal ao ruído e a legislação local definirá quando a orientação do pessoal sobre a limitação de ruído será necessária e quando a redução da exposição ao ruído é obrigatória. Normalmente isso ocorre de 80 a 85 dBA.

A abordagem comum é controlar o tempo de exposição ao ruído ou fechar a máquina para reduzir o som emitido. É possível que o nível de ruído-limite já tenha sido especificado quando o equipamento foi encomendado; no entanto, caso as exigências quanto a ruídos não tenham sido definidas, recomendamos atenção para a tabela abaixo, que oferece uma indicação do nível de ruído dos equipamentos, de forma que será possível tomar as medidas adequadas em sua planta. O nível de ruído da bomba depende de uma série de fatores operacionais, com proporção de escoamento, projeto das tubulações e as características acústicas do edifício; por isso, os valores dados estão sujeitos a uma tolerância de 3 dBA e não podem ser garantidos. Da mesma forma, o ruído do motor assumido em ruído da "bomba e motor" é o normalmente esperado de motores-padrão e de alta eficiência quando estiverem com carga e acionando diretamente a bomba. Observe que um motor acionado por um inversor poderá apresentar aumento de ruído em determinadas velocidades. Se uma unidade de bomba tiver sido adquirida para ser instalada apenas com o seu próprio acionador, consequentemente, os níveis de ruído "somente bomba" na tabela devem ser combinados com o nível do acionador obtido junto ao fornecedor. Entre em contato com a Flowserve ou um especialista em ruídos caso ajuda seja necessária para a combinação dos valores. Recomenda-se que, em situações em que a exposição fique próxima do limite prescrito, sejam realizadas medições de ruídos no local.



Os valores estão em nível de pressão sonora LpA a 1 m (3.3 ft) de distância da máquina para “condições de campo livre em relação a um plano de reflexão”. Para estimar o nível de potência sonora LWA (re 1 pW), adicione 14 dBA ao valor de pressão sonora.

Tamanho e velocidade do motor

kW (hp)

Nível de pressão sonora típico LpA a 1 m de referência 20 μPa, dBA

3 550 r/min 2 900 r/min 1 750 r/min 1 450 r/min

Somente bomba

Bomba e motor

Somente bomba

Bomba e motor

Somente bomba

Bomba e motor

Somente bomba

Bomba e motor

<0.55 (<0.75) 72 72 64 65 62 64 62 64

0.75 (1) 72 72 64 66 62 64 62 64

1.1 (1.5) 74 74 66 67 64 64 62 63

1.5 (2) 74 74 66 71 64 64 62 63

2.2 (3) 75 76 68 72 65 66 63 64

3 (4) 75 76 70 73 65 66 63 64

4 (5) 75 76 71 73 65 66 63 64

5.5 (7.5) 76 77 72 75 66 67 64 65

7.5 (10) 76 77 72 75 66 67 64 65

11 (15) 80 81 76 78 70 71 68 69

15 (20) 80 81 76 78 70 71 68 69

18.5 (25) 81 81 77 78 71 71 69 71

22 (30) 81 81 77 79 71 71 69 71

30 (40) 83 83 79 81 73 73 71 73

37 (50) 83 83 79 81 73 73 71 73

45 (60) 86 86 82 84 76 76 74 76

55 (75) 86 86 82 84 76 76 74 76

75 (100) 87 87 83 85 77 77 75 77

90 (120) 87 88 83 85 77 78 75 78

110 (150) 89 90 85 87 79 80 77 80

150 (200) 89 90 85 87 79 80 77 80

200 (270) 85 87 83 85

300 (400) 87 90 85 86

O nível de ruído de máquinas nessa faixa provavelmente será formado por valores que necessitam de controle de exposição ao ruído, mas os valores típicos são inadequados.

Observação: para 1 180 e 960 r/min, reduza os valores de 1 450 r/min em 2 dBA. Para 880 e 720 r/min, reduza os valores de 1 450 r/min em 3 dBA.

2 TRANSPORTE E ARMAZENAGEM

2.1 Consignação, recebimento e remoção da embalagem Imediatamente após o recebimento do equipamento, realize a verificação dos documentos de entrega/envio confirmando a sua integridade e se não houve nenhum dano no transporte. Qualquer problema de quantidade e/ou danos deve ser comunicado imediatamente, por escrito, ao Flowserve Solution Group, no prazo de um mês após o recebimento do equipamento. Reclamações após esse prazo não serão aceitas.

Verifique em todos os caixote, caixas ou embalagens se há presença de acessórios ou peças sobressalentes que possam estar embaladas separadamente com o equipamento ou anexadas às paredes laterais da caixa ou equipamento. Todos os produtos possuem um número de série exclusivo. Verifique se esse número corresponde ao informado e sempre mencione tal número em correspondências, bem como ao encomendar peças de reposição e outros acessórios.



2.2 Manuseio Caixas, caixotes, palhetes ou caixas de papelão podem ser descarregada com a utilização de empilhadeiras ou correias de içamento conforme o tamanho e construção.

2.3 Içamento

Para todos os conjuntos de bombas que excedam 25 kg (55 lb), um dispositivo de içamento deverá ser utilizado. O içamento deve ser realizado por pessoal treinado de acordo com os regulamentos locais.

Para evitar distorções, a bomba deve ser levantada conforme mostrado.

Quando não existem pontos de elevação específicos

sobre a placa de base

Antes de içar o acionamento separadamente, consulte as instruções do fabricante.

2.4 Armazenagem

Armazene a bomba em local limpo, seco e sem vibração. Mantenha as tampas das conexões da tubulação no lugar para evitar sujeira e outras substâncias estranhas da carcaça da bomba. Vire a bomba periodicamente para evitar que as pistas dos mancais fiquem deformadas e as superfícies de vedação, se instaladas, fiquem presas.

A bomba deve ser armazenada da forma descrita acima por até 6 meses. Entre em contato com a Flowserve para ações de preservação quando um período de armazenagem maior for necessário.

2.5 Reciclagem e fim da vida útil do produto No fim da vida útil do produto ou de suas peças, os materiais e peças relevantes devem ser reciclados ou descartados por meio de algum método ecologicamente aceitável e de acordo com as exigências locais. Caso o produto contenha substâncias prejudiciais ao meio ambiente, estes devem ser removidos e descartados de acordo com a legislação vigente. Isso inclui também os líquidos e/ou gases que podem ser utilizados no "sistema de vedação" ou em outros usos.

Certifique-se de que as substâncias perigosas sejam descartadas de forma segura e que os equipamentos de proteção individual corretos sejam utilizados As especificações de segurança devem sempre atender à legislação vigente.

3 DESCRIÇÃO DA BOMBA

3.1 Configurações A linha LR refere-se a bombas centrífugas do tipo voluta com carcaça dividida destinadas para bombeamento de água, drenagem, serviços em geral e aplicações de circulação de água. Elas podem ser usados com motor, turbina a vapor e motores a gasolina ou diesel. A linha pode ter as seguintes configurações:

LNN: horizontal inlet and outlet nozzles

LR de sucção horizontal e estágio único e bocais de descarga. LLR de sucção horizontal e dois estágios e bocais de descarga. LR-S de sucção horizontal e estágio único e bocais de descarga.

LNNV: horizontal inlet/outlet, vertical shaft

LRV de sucção horizontal e estágio único e bocais de

sucção/descarga, com o eixo de bomba vertical.



3.2 Nomenclatura Em geral, o tamanho da bomba estará gravado na placa de identificação, como mostrado abaixo:

6LR-18 S Tamanho nominal da derivação de descarga Configuração – ver 3.1 acima Diâmetro nominal máximo do rotor Equipada com anéis de carcaça macho e fêmea A nomenclatura típica acima é um guia geral para a descrição da configuração da LR. Identifique o tamanho real e o número de série da bomba, tomando como referência sua placa de identificação. Verifique se essas informações correspondem à certificação aplicável fornecida.

3.3 Projeto das peças principais 3.3.1 Carcaça da bomba A bomba tem sua gaxeta axial principal no eixo, o que permite manutenção do elemento rotativo, removendo-se a metade superior da carcaça. Os ramais de sucção e descarga estão metade inferior e, dessa forma não precisam ser manuseados. 3.3.2 Rotor O rotor está totalmente encoberto e pode ser equipado com anéis de cubo opcionais. 3.3.3 Eixo O eixo rígido, montado em mancal com grande diâmetro, possui uma extremidade de acionamento por chaveta. 3.3.4 Mancais e lubrificação da bomba Os rolamentos de esferas são instalados como padrão e podem ser lubrificados com óleo ou graxa. A lubrificação a óleo só está disponível onde o eixo da bomba for horizontal. Rolamentos isoladores ou labirintos estacionários podem ser instalados como opção em rolamentos com capas para proteger os rolamentos. Como padrão, o LRV tem um mancal com lubrificação líquida montado na extremidade não acionadora. Esse rolamento é lubrificado por produto bombeado ou a partir de uma fonte externa limpa.

3.3.5 Caixa de mancais Dois engraxadores permitem que os rolamentos lubrificados sejam reabastecidos entre intervalos de manutenção. As bombas LR-S são vedadas para toda a vida útil dos rolamentos e não pode ser lubrificados. Para rolamentos lubrificados a óleo, é montado um lubrificador de nível constante. 3.3.6 Carcaça de vedação O desenho permite que uma de uma série de opções de vedação possa ser montada. 3.3.7 Vedação do eixo A(s) vedação(ões) mecânica(s) ligadas ao eixo de acionamento da bomba, veda o vazamento do líquido bombeado para o ambiente. O gaxetamento de junta deverá ser instalado como opção nos modelos LR, LR-S, e LLR. 3.3.8 Acionador Normalmente, o acionador é um motor elétrico. Diferentes configurações de acionamento podem ser instaladas, tais como motores de combustão interna, turbinas, motores hidráulicos, entre outros, com acionamento por meio de acoplamentos, correias, engrenagens, eixos etc. 3.3.9 Acessórios Acessórios podem ser instalados quando especificado pelo cliente.

3.4 Desempenho e limites de operação Este produto foi selecionado para atender às especificações do pedido de compra. Veja a seção 1.5. Os dados a seguir foram incluídos como informações adicionais para ajudá-lo na instalação. São dados típicos e fatores como temperatura, materiais e tipo de vedação podem influenciar tais informações. Se necessário, uma declaração definitiva para a sua aplicação específica pode ser obtida junto à Flowserve. 3.4.1 Limites operacionais

Limites de temperatura para líquidos bombeados *

-20 a +150 ºC (-4 a +302 ºF)

Temperatura ambiente máxima * -20 a +40 ºC

(-4 a +104 ºF)

Quantidade máxima de sólidos macios em suspensão *

até 3 % em volume (veja os limites de tamanho)

Velocidade máxima de bombeamento:

Consulte a placa de identificação

* Sujeito a concordância por escrito da Flowserve.



3.4.2 Dados da bomba e rotor

Tamanho da bomba

Tamanho mínimo da passagem

do rotor mm (in.)

Diâmetro nominal dos

anéis de desgaste mm (in.)

Folga radial média do anel de

desgaste mm (in.) *

Capacidade aproximada de óleo dos dois rolamentos

litros (fl. oz.)

1.5LLR-7 6 (0.24) 95.25 (3.75) 0.19 (0.007)

0.16 (5.4) 1.5LLR-10 9 (0.35)

2LLR-9 7.5 (0.29)

103.2 (4.06)

0.22 (0.009) 2LLR-11 124.0 (4.88)

0.19 (6.4) 3LLR-11 10.5 (0.41) 139.9 (5.51)

4LLR-11 17 (0.67) 157.3 (6.19)

2.5LR10 9 (0.35) 95.25 (3.75) 0.19 (0.007) 0.16 (5.4)

2.5LR-13 13 (0.51) 123.8 (4.88)

0.22 (0.009)

0.17 (5.8)

3LR-9 8 (0.31) 103.2 (4.06)

0.16 (5.4) 3LR-12 14.5 (0.57)

123.8 (4.88)

4LR-10 16.5 (0.65)

4LR-11 18 (0.71) 0.17 (5.8)

4LR-12 12 (0.47)

4LR-14 16 (0.63) 0.16 (5.4)

5LR-10 16.5 (0.65)

139.7 (5.5) 5LR-13 15 (0.59) 0.17 (5.8)

5LR-15 17 (0.67) 0.19 (6.4)

5LR-19 168.4 (6.63)

6LR-10 21 (0.83) 157.2 (6.19) 0.16 (5.4)

6LR-13 17.5 (0.69) 157.2 (6.19) 0.19 (6.4)

6LR-16

6LR-18 23.5 (0.93)

190.5 (7.5)

0.21 (7.1)

8LR-12 22 (0.87) 0.19 (6.4)

8LR-14

8LR-20 27 (1.06)

228.6 (9.0) 0.21 (7.1) 10LR-14 44.5 (1.75)

10LR-16 39 (1.54)

10LR-17 41 (1.61) 278 (10.95) 0.28 (9.46)

10LR-18 22 (0.87)

6LR-18S 26.5 (1.04) 215.9 (8.5)

0.13 (0.005) 0.47 (15.9)

8LR-18S 38 (1.50) 247.7 (9.75)

8LR-23S 23 (0.91) 235 (9.25)

10LR-14S 42.5 (1.67) 247.7 (9.75)

10LR-18S 57.5 (2.26) 273.1 (10.75)

12LR-14S 58.5 (2.30)

* Pode ser de até 0.13 mm (0.005 in.) maior do que o anel de revestimento e o rotor têm uma tendência a descascar.

As folgas de anéis de desgaste não metálicos são menores, tipicamente 50 - 65 % que para anéis metálicos padrão mostradas acima.

4 INSTALAÇÃO

Os equipamentos operados em locais perigosos devem estar em conformidade com os regulamentos relevantes de proteção contra explosões. Consulte a seção 1.6.4, Produtos utilizados em atmosferas potencialmente explosivas.

4.1 Localização A bomba deve ser localizada a fim de permitir espaço para acesso, ventilação, manutenção e inspeção com altura suficiente para levantamento e deve ser o mais próximo possível do fornecimento de líquido a ser bombeado. Consulte o esquema de disposição geral para o conjunto da bomba.

4.2 Montagens das peças Motores podem ser entregues soltos em bombas de LRV, normalmente em tamanhos de quadro 250 e maiores. É responsabilidade do instalador para garantir que o motor seja montado na bomba e alinhado conforme detalhado na seção 4.5.2.

4.3 Fundação

Existem muitos métodos para a instalação das unidades de bomba em suas fundações. O método correto depende do tamanho, da localização e dos limites de ruído e vibração da unidade de bomba. A não conformidade com as disposições referentes à fundação apropriada e à instalação correta pode resultar na falha do equipamento, que, nesse caso, não será coberta pelos termos da garantia. Certifique-se de que as condições a seguir sejam satisfeitas. a) A base deve ser montada em uma fundação

sólida, de espessura adequada e feita de concreto de qualidade ou estrutura de aço resistente. (A chapa de apoio NÃO deve ser distorcida ou projetada para baixo sobre a superfície da fundação, mas deve estar apoiada a fim de manter o alinhamento original.)

b) Instale a base em peças de gaxetamento com espaçamento regular entre elas e adjacente aos parafusos da fundação.

c) Utilize calços entre a base e as peças de

gaxetamento para realizar o nivelamento.



d) A bomba e o acionador foram alinhados antes do envio, no entanto, o alinhamento da bomba e a metade do acoplamento do motor deve ser verificado. Se estiver incorreto, indica que a base está torta e deve ser corrigida com o recalçamento.

e) As bombas verticais devem ser montadas seguindo as práticas descritas para as bombas montadas na placa de base. (Tamanhos maiores podem precisar da montagem do motor após a instalação da bomba - consulte a seção 4.5.2.)

f) Se a bomba for acionada por meio de um eixo de acionamento de junta universal que haver um requisito para compensar o eixo da bomba em relação ao acionador para otimizar a vida útil do rolamento do eixo do acionador da junta universal. Esse deslocamento será tipicamente na faixa de 0 a 4 graus, dependendo do desenho do eixo. Consulte as Instruções de usuário separadas antes da instalação.

g) O apoio para os blocos de descanso do eixo do acionador da junta universal não deve ter frequências ressonantes no intervalo de 0.8 a 1.2 N, onde N = velocidade de rotação da bomba.

h) Caso não seja fornecida, a proteção deve ser instalada conforme necessário para atender às exigências das normas ISO 12100 e EN953 e/ou quaisquer regulamentos de segurança locais aplicáveis.

4.4 Grauteamento Em casos pertinentes, realize o grauteamento dos parafusos da fundação. Após adicionar as conexões da tubulação e verificar novamente o alinhamento dos acoplamentos, a base deve então ser grauteada de acordo com as boa práticas de engenharia. As placas-base fabricadas em aço, ferro fundido e epóxi podem ser preenchidas com argamassa. Em caso de dúvidas, entre em contato com o centro de serviços mais próxima para sugestões. O grauteamento propicia o contato sólido entre a unidade de bomba e a fundação, impede o movimento lateral do equipamento vibratório e amortece vibrações ressonantes. Os parafusos da fundação só devem ser totalmente apertados quando o graute estiver curado.

4.5 Alinhamento inicial 4.5.1 Expansão térmica

A bomba e o motor normalmente terão de ser alinhados à temperatura ambiente com um espaço para a expansão térmica quando estiverem em temperatura de operação. Em instalações de bombas em que o líquido apresentar temperaturas elevadas, a unidade deverá ser operada à temperatura de operação real, desativada e o alinhamento verificado imediatamente. 4.5.2 Métodos de alinhamento

A bomba e o acionador devem estar eletricamente isolados e as metades dos acoplamentos desengatadas.

O alinhamento DEVE ser verificado. Apesar de a bomba ter sido alinhada na fábrica, é bem provável que esse alinhamento tenha sido alterado durante o transporte ou manuseio. Se necessário, alinhe o motor em relação à bomba e não a bomba em relação ao motor. Bombas horizontais – LR, LLR e LR-S O alinhamento é obtido ao adicionar ou remover calços sob os pés do motor e também ao mover o motor na horizontal, conforme necessário. Em alguns casos em que o alinhamento não pode ser alcançado, será necessário mover a bomba antes de recomeçar o processo acima descrito. Bombas verticais – LRV A adição ou remoção de calços a base e o suporte do motor e a carcaça da bomba ajuda no alinhamento. O conjunto do motor/assento do motor também pode ser movido horizontalmente, na interface com a carcaça da bomba, se necessário. Deve-se notar que o motor tem um ressalto espigão de encaixe (rebaixo) no suporte do motor e, por conseguinte, não é possível se ter qualquer movimento horizontal nesta interface. Para acoplamentos com flanges estritos, use um medidor de dial como o mostrado abaixo, para conferir os alinhamentos paralelo e angular.



Paralelo

Angular

Limites máximos permissíveis desalinhamento na temperatura de trabalho: Paralelo 0.2 mm (0.008 in.) TIR Angular 0.1 mm (0.004 in.) TIR Ao verificar o alinhamento paralelo, a leitura total do indicador (TIR) exibida é duas vezes o valor do deslocamento real do eixo. Alinhe o plano vertical primeiro, em seguida, o horizontal ao mover o motor. Ao realizar o alinhamento final, para verificar pé desalinhado sob o acionador. Um indicador TIR colocado no acoplamento, lendo na direção vertical, não deve indicar mais do que 0.05 mm (0.002 in.) quando o movimento de fecho de qualquer pé de acionador estiver frouxo. Ainda que a bomba seja capaz de operar com o máximo desalinhamento mostrado acima, a confiabilidade máxima da bomba é obtida por um alinhamento quase perfeito de 0.05 - 0.10 mm (0.002 - 0.004 in.) na paralela e 0.05 mm (0.002 in.) por 100 mm (4 in.) do diâmetro de acoplamento do flange como desalinhamento angular TIR. Isso cobre a série completa de acoplamentos disponíveis. Bombas com acoplamentos com flange e sem espaçador podem ser alinhadas usando uma borda reta ao longo de todos os diâmetros externos dos cubos do acoplamento e medindo a folga entre as faces usinadas usando calibrador de lâminas e medindo as cunhas ou calibradores. Quando o motor elétrico tiver rolamentos tipo luva, é necessário assegurar que o motor esteja alinhado para que funcione em sua linha magnética central.

Consulte o manual do motor para obter os detalhes. Normalmente, um botão (aparafusado em ambas as extremidades) é afixado entre o motor e as extremidades do eixo da bomba para fixar a posição axial.

Se o motor não funcionar em seu centro magnético, a força axial adicional resultante pode sobrecarregar o rolamento de encosto da bomba. 4.5.3 Verificação de pé frouxo

Esta é uma verificação para garantir que não haja nenhum estresse indevido nos parafusos de suporte do acionador em virtude da base estar desnivelada ou deformada. Para realizar a verificação, remova todos os calços, limpe as superfícies e aperte o acionador contra a base. Configure um indicador de quadrante como exibido no desenho e afrouxe o parafuso de suporte, observando qualquer desvio de leitura no indicador de quadrante de teste - um máximo de 0.05 mm (0.002 in.) é considerado aceitável, mas qualquer valor acima terá de ser corrigido com a utilização de calços. Por exemplo, se o indicador de quadrante de teste exibir a elevação do pé elevação de 0.15 mm (0.006 in.), isso será a espessura do calço a ser colocado sob o pé. Aperte o parafuso e repita o mesmo procedimento em todos os outros pés, até que todos estejam dentro da tolerância.

Preencha as tubulações conforme descrito abaixo e consulte as seções 4.7, Verificação final do alinhamento do eixo até e inclusive a seção 5, Comissionamento, ativação, operação e desativação, antes de conectar o acionador e verificar a rotação real.

4.6 Tubulação

Tampas de proteção estão instaladas nas conexões dos tubos para impedir a entrada de corpos estranhos durante o transporte e a instalação. Certifique-se de que essas tampas sejam retiradas da bomba antes da conexão de qualquer tubo. 4.6.1 Tubulação de sucção e descarga Para minimizar as perdas por fricção e ruído hidráulico na tubulação, é boa prática escolher a tubulação que seja um ou dois tamanhos maiores do que a sucção e a descarga da bomba. Normalmente, as velocidades dos tubos principais não devem exceder a 2 m/s (6 ft/sec) na sucção e 3 m/s (9 ft/sec) na descarga.



Leve em conta que o NPSH disponível que deve ser maior do que o NPSH exigido da bomba.

Nunca utilize a bomba como suporte para a tubulação. As forças e os momentos máximos permitidos para os flanges da bomba variam com o tamanho e o tipo da bomba. Para minimizar essas forças e momentos que, se excessivos, podem resultar em desalinhamento, aquecimento dos mancais, desgaste dos acoplamentos, vibração e possíveis falhas na carcaça da bomba, os requisitos a seguir devem ser atendidos de modo estrito:

Evite carga excessiva na tubulação externa

Nunca force o encaixe da tubulação nas conexões do flange da bomba.

Não instale as juntas de expansão de modo que sua força, gerada pela pressão interna, atue sobre o flange da bomba.

A tabela em 4.6.3 resume as forças e momentos máximos permitidos em carcaças de bombas horizontais de eixo. Consulte a Flowserve quando o eixo da bomba é vertical.

Certifique-se de lavar a tubulação e as conexões antes da utilização.

Certifique-se de que a tubulação para líquidos perigosos esteja disposta de modo a permitir a lavagem da bomba antes de sua remoção.

4.6.2 Tubulação de sucção a) O tubo de admissão deve ser maior em um ou

dois tamanhos que o orifício de admissão da bomba e as curvas dos tubos devem possuir o maior raio possível.

b) Redutores de tubulação devem ser cônicos e ter um ângulo total de divergência de 15 graus.

c) Na linha de ascensão de sucção, a tubulação deve ser inclinada em direção à admissão da bomba com redutores excêntricos incorporados para impedir a formação de bolhas de ar.

d) Na sucção positiva, a tubulação de admissão deve possuir uma queda constante para a bomba.

e) O fluxo deve entrar na sucção da bomba de maneira uniforme, para minimizar o ruído e o desgaste. Isso é particularmente importante em bombas de grande porte ou de alta velocidade, que devem ter um mínimo de cinco diâmetros de tubo reto na sucção da bomba entre o cotovelo e flange de entrada. Consulte a seção 10.3, Referência 1, para obter mais detalhes.

f) Filtros de entrada, quando usados, devem ter "espaço livre" de pelo menos três vezes a área do tubo de entrada.

g) Não instale cotovelos a um ângulo diferente do perpendicular à haste do eixo. Cotovelos paralelos à haste do eixo provocarão fluxos irregulares.

h) Exceto em circunstâncias incomuns, não são recomendados filtros em tubulação de entrada. Se for esperado que haja materiais estranhos em quantidade considerável, é preferível a instalação de uma tela na entrada do poço.

i) A instalação de uma válvula de isolamento tornará a manutenção mais fácil.

j) Nunca estrangule a bomba no lado de sucção e nunca posicione uma válvula diretamente no bocal de admissão da válvula.

Design típico - sucção por recalque

Observação: Idealmente, os redutores devem ser limitados a uma mudança de diâmetro da tubulação, isto é, 150 mm (6 in.) a 200 mm (8 in.). Deve ter um ângulo máximo total de divergência de 15 graus.

Design típico - sucção por elevação

Notas: 1. S = submersão mínima > 3E. 2. Idealmente, os redutores devem ser limitados a uma mudança de

diâmetro da tubulação, isto é, 150 mm (6 in.) a 200 mm (8 in.). Deve ter um ângulo máximo total de divergência de 15 graus.

Válvula de

retenção

Redutor cônico

concêntrico

Redutor cônico

excêntrico

>5D

Válvula de isolamento

de descarga

Válvula de isolamento de sucção

Inclinação para cima

da sucção da bomba

Válvula de isolamento de descarga

Válvula de

retenção

Redutor cônico concêntrico

Redutor cônico excêntrico

>5D

Curva de

raio longo

Inclinação para baixo da sucção da bomba



4.6.3 Forças máximas e momentos permitidos na sucção da bomba e flanges de descarga de bombas de eixo horizontal

Sucção

Descarga

Eixo da

bomba

Tipo e tamanho

Forças máximas (F) em kN (lbf) e momentos máximos (M) em kNm (lbf•ft)

Sucção Descarga

Fx Fy Fz Mx My Mz Fx Fy Fz Mx My Mz

1.5LLR-7 1.47 (330)

1.15 (259)

1.34 (189)

0.85 (627)

0.45 (332)

0.6 (442)

0.77 (173)

0.88 (198)

0.64 (144)

0.44 (324)

0.24 (177)

0.32 (236)

1.5LLR-10 2.35 (529)

1.85 (415)

1.34 (302)

1.36 (1003)

0.72 (531)

0.96 (708)

0.77 (173)

0.88 (198)

0.64 (144)

0.44 (324)

0.24 (177)

0.32 (236)

2LLR-9 a 2LLR-11

2.35 (529)

1.85 (415)

1.34 (302)

1.36 (1 003)

0.72 (531)

0.96 (708)

1.03 (230)

1.17 (263)

0.85 (192)

0.59 (431)

0.32 (235)

0.43 (314)

3LLR-11 2.94 (661)

2.31 (519)

1.68 (378)

1.70 (1 254)

0.90 (664)

1.20 (885)

1.54 (346)

1.76 (396)

1.28 (288)

0.88 (649)

0.48 (354)

0.64 (472)

4LLR-11 4.41 (991)

3.47 (779)

2.52 (566)

2.55 (1 880)

1.35 (996)

1.80 (1 327)

1.92 (432)

2.20 (495)

1.60 (360)

1.10 (811)

0.60 (442)

0.80 (590)

2.5LR-10 2.35 (529)

1.85 (416)

1.34 (302)

1.36 (1 003)

0.72 (531)

0.96 (708)

1.25 (281)

1.43 (321)

1.00 (234)

0.72 (531)

0.39 (288)

0.52 (383)

2.5LR-13 2.94 (661)

2.31 (519)

1.68 (378)

1.70 (1 254)

0.90 (664)

1.20 (885)

1.25 (281)

1.43 (321)

1.00 (234)

0.72 (531)

0.39 (288)

0.52 (383)

3LR-9 2.94 (661)

2.31 (519)

1.68 (378)

1.70 (1 254)

0.90 (664)

1.20 (885)

1.54 (346)

1.76 (396)

1.28 (288)

0.88 (649)

0.48 (354)

0.64 (472)

3LR-12 3.68 (826)

2.88 (648)

2.10 (472)

2.12 (1 563)

1.12 (826)

1.50 (1106)

1.54 (346)

1.76 (396)

1.28 (288)

0.88 (649)

0.48 (354)

0.64 (472)

4LR-10 3.68 (826)

2.88 (648)

2.10 (472)

2.12 (1 563)

1.12 (826)

1.50 (1 106)

1.92 (432)

2.20 (495)

1.60 (360)

1.10 (811)

0.60 (442)

0.80 (590)

4LR-11 a 4LR-14

4.41 (991)

3.47 (779)

2.52 (566)

2.55 (1 880)

1.35 (996)

1.80 (1 327)

1.92 (432)

2.20 (495)

1.60 (360)

1.10 (811)

0.60 (442)

0.80 (590)

5LR-10 a 5LR-15

4.41 (991)

3.47 (779)

2.52 (566)

2.55 (1 880)

1.35 (996)

1.80 (1 327)

2.40 (540)

2.75 (618)

2.00 (450)

1.37 (1 010)

0.75 (553)

1.00 (737)

5LR-19 5.88

(1 322) 4.62

(1 039) 3.36 (755)

3.40 (2 507)

1.80 (1 327)

2.40 (1 770)

2.40 (540)

2.75 (618)

2.00 (450)

1.37 (1 010)

0.75 (553)

1.00 (737)

6LR-10 a 6LR-16

5.88 (1 322)

4.62 (1 039)

3.36 (755)

3.40 (2 507)

1.80 (1 327)

2.40 (1 770)

2.88 (648)

3.30 (742)

2.40 (540)

1.65 (1 217)

0.90 (664)

1.20 (885)

6LR-18 7.35

(1 653) 5.78

(1 299) 4.20 (944)

4.25 (3 134)

2.25 (1 659)

3.00 (2 212)

2.88 (648)

3.30 (742)

2.40 (540)

1.65 (1217)

0.90 (664)

1.20 (885)

6LR-18S 7.35

(1 653) 5.78

(1 299) 4.20 (944)

4.25 (3 134)

2.25 (1 659)

3.00 (2 212)

2.88 (648)

3.30 (742)

2.40 (540)

1.65 (1 217)

0.90 (664)

1.20 (885)

8LR12/14 7.35

(1 653) 5.78

(1 299) 4.20 (944)

4.25 (3134)

2.25 (1 659)

3.00 (2 212)

3.84 (863)

4.40 (989)

3.20 (719)

2.20 (1 622)

1.20 (885)

1.60 (1 180)

8LR18S 8.82

(1 983) 6.93

(1 558) 5.04

(1 133) 5.10

(3 761) 2.70

(1 991) 3.60

(2 655) 3.84 (863)

4.40 (989)

3.20 (719)

2.20 (1 622)

1.20 (885)

1.60 (1 180)

8LR-20 8.82

(1 983) 6.93

(1 558) 5.04

(1 133) 5.10

(3 761) 2.70

(1 991) 3.60

(2 655) 3.84 (863)

4.40 (989)

3.20 (719)

2.20 (1 622)

1.20 (885)

1.60 (1 180)

8LR-23S 7.35

(1 653) 5.78

(1 299) 4.20 (944)

4.25 (3 134)

2.25 (1 659)

3.00 (2 212)

3.84 (863)

4.40 (989)

3.20 (719)

2.20 (1 622)

1.20 (885)

1.60 (1 180)

10LR-14/16 8.82

(1 983) 6.93

(1 558) 5.04

(1 133) 5.10

(3 761) 2.70

(1 991) 3.60

(2 655) 4.80

(1 079) 5.50

(1 237) 4.00 (899)

2.75 (2 028)

1.50 (1 106)

2.00 (1 475)

10LR-14S 8.82

(1 983) 6.93

(1 558) 5.04

(1 133) 5.10

(3 761) 2.70

(1991) 3.60

(2 655) 4.80

(1 079) 5.50

(1 237) 4.00 (899)

2.75 (2 028)

1.50 (1 106)

2.00 (1 475)

10LR-17/18 10.29

(2 314) 8.09

(1 818) 5.88

(1 322) 5.95

(4 388) 3.15

(2 323) 4.20

(3 097) 4.80

(1 079) 5.50

(1 237) 4.00 (899)

2.75 (2 028)

1.50 (1 106)

2.00 (1 475)

10LR-18S 10.29

(2 314) 8.09

(1 818) 5.88

(1 322) 5.95

(4 388) 3.15

(2 323) 4.20

(3 097) 4.80

(1 079) 5.50

(1 237) 4.00 (899)

2.75 (2 028)

1.50 (1 106)

2.00 (1 475)

12LR-14S 10.29

(2 314) 8.09

(1 818) 5.88

(1 322) 5.95

(4 388) 3.15

(2 323) 4.20

(3 097) 5.76

(1 295) 6.60

(1 484) 4.80

(1 079) 3.30

(2 434) 1.80

(1 327) 2.40

(1 770)



Notas: 1) F = força externa (tensão ou compressão).

M = Momento externo, no sentido horário ou anti-horário. Convenção de sinais segue ISO1503 e ISO13709/API610.

2) Forças e momentos podem ser aplicadas simultaneamente em qualquer direção.

3) Os valores se aplicam a todos os materiais. 4) Cargas mais altas podem ser aplicáveis, se a direção e

magnitude das cargas individuais forem conhecidas, mas precisam de aprovação por escrito da Flowserve.

5) As bombas devem ser em bases rígidas e placas de base devem ser totalmente rebocadas

6) A bomba/placa de base não deve ser utilizada como âncora da tubulação. A tubulação de sucção e de descarga deve ser ancorada tão próximo quanto possível das flanges da bomba para reduzir a vibração e evitar a tensão no corpo da bomba. As juntas de dilatação são recomendados. Elas devem ser adequadamente fixadas e localizadas no lado do dispositivo de ancoragem do tubo, afastadas da bomba.

7) Os torques de parafusos de montagem de bomba especificados devem ser utilizadas para evitar o movimento relativo entre o corpo da bomba e da placa de base. (Veja a seção 6.6, torques de fixação.) O material do parafuso deve ter uma resistência mínima de 600 N/mm

2 (87 000 lb/in.

2).

4.6.4 Tubulação de descarga Consulte a seção 4.6.2 para o projeto típico de tubulação. Uma válvula de retenção deve ser posicionada na tubulação de descarga para proteger a bomba contra excesso de contrapressão e, consequentemente, de rotação inversa quando a unidade estiver parada. Redutores de tubulação devem ter um ângulo total de divergência de 9 graus. A instalação de válvulas de isolamento permitirá uma manutenção mais fácil. 4.6.5 Tubulação auxiliar 4.6.5.1 Drenos Os drenos das carcaças da bomba e vazamentos na gaxeta devem ser direcionados para um ponto de descarte conveniente. 4.6.5.2 Bombas equipadas com sobrepostas com gaxetamento Quando a pressão de sucção for inferior à pressão ambiente, pode ser necessário alimentar a gaxeta um líquido para lubrificar e impedir a penetração de ar. Isso é geralmente obtido com fornecimento a partir da descarga da bomba de voluta para a carcaça de enchimento. Se o líquido bombeado estiver sujo e não puder ser usado para a vedação, recomenda-se usar fornecimento separado de líquido compatível limpo para a glândula a 1 bar (15 psi) acima da pressão de sucção.

4.6.5.3 Bombas instaladas com vedações mecânicas As vedações simples que necessitam recirculação serão normalmente fornecidas com a tubulação auxiliar da carcaça da bomba já instalada. Se a vedação precisar de resfriamento auxiliar, deve ser feita uma conexão com uma fonte adequada de fluxo de líquido, vapor de baixa pressão ou pressão estática de um tanque de coleta. A pressão recomendada é de 0.35 bar (5 psi) ou menos. Desenho de arranjo geral de verificação. Vedações especiais podem exigir tubulações auxiliares diferentes que as descritas acima. Consulte as Instruções de usuário separadas ou a Flowserve se não tiver certeza do método ou arranjo correto. Para evitar danos à vedação no bombeamento de líquidos quentes, recomenda-se que qualquer fonte externa de lavagem/refrigeração continue a fluir após a parada da bomba. 4.6.6 Verificações finais Verifique se todos os parafusos na tubulação de sucção e descarga estão apertados. Verifique também se os chumbadores estão apertados.

4.7 Verificação final do alinhamento do eixo Após conectar a tubulação à bomba, gire o eixo diversas vezes com a mão para garantir que não haja emperramento e que todas as peças estejam livres. Verifique novamente o alinhamento do acoplamento, conforme descrito anteriormente, para garantir que não o tubo não sofra tensão. Se o tubo estiver sofrendo tensão, corrija a tubulação.

4.8 Conexões elétricas

As conexões elétricas devem ser realizadas por um eletricista qualificado em conformidade com os regulamentos locais e internacionais relevantes.

É importante considerar a DIRETRIZ EUROPEIA sobre áreas potencialmente explosivas, nas quais a conformidade com a IEC60079-14 é um requisito adicional para conexões elétricas.

É importante considerar a DIRETRIZ EUROPEIA sobre a compatibilidade eletromagnética durante a instalação da fiação e dos equipamentos no local.



As técnicas aplicadas durante a fiação/instalação devem ser realizadas de fim de não aumentar as emissões eletromagnéticas ou reduzir a imunidade eletromagnética dos equipamentos, da fiação ou de quaisquer dispositivos conectados. Em caso de dúvida, consulte a Flowserve.

A fiação do motor deve ser conectada de acordo com as instruções do fabricante do motor (em geral, fornecidas dentro da caixa de terminais), incluindo quaisquer dispositivos de proteção contra temperatura, fuga para terra, corrente etc. adequados. A placa de identificação deve ser verificada para garantir que a fonte de alimentação é a correta.

Um dispositivo de parada de emergência deve ser instalado. Caso o controlador/motor de partida não seja fornecido pré-conectado à unidade de bomba, os detalhes de seu sistema elétrico também podem ser encontrados em seu interior. Para obter detalhes dos sistemas elétricos nos conjuntos de bomba equipados com controladores, consulte o diagrama de fiação separado.

Veja a seção 5.3, Direção da rotação antes de conectar o motor à alimentação elétrica.

4.9 Sistemas de proteção

Os seguintes sistemas de proteção são recomendados, particularmente se a bomba for instalada em uma área potencialmente explosiva ou tenha de operar com um líquido perigoso. Em caso de dúvida, consulte a Flowserve. Caso exista alguma possibilidade de o sistema permitir que a bomba funcione com uma válvula fechada ou abaixo do nível de segurança mínimo de escoamento contínuo, um dispositivo de proteção deve ser instalado para garantir que a temperatura do líquido não alcance um valor perigoso. Caso existam quaisquer circunstâncias nas quais o sistema possa permitir que a bomba funcione seca ou dê a partida vazia, um monitor de potência deve ser instalado para parar a bomba ou impedir que esta dê a partida. Isso é particularmente relevante se a bomba operar com um líquido inflamável. Caso o vazamento do produto da bomba ou do sistema de vedação associado possa causar perigo, recomenda-se que um sistema de detecção de vazamento adequado seja instalado.

Para evitar temperaturas superficiais excessivas nos mancais, recomenda-se que o monitoramento da temperatura ou da vibração seja efetuado. Veja as seções 5.7.4 e 5.7.5.

5 COMISSIONAMENTO, ATIVAÇÃO, OPERAÇÃO E DESATIVAÇÃO

As operações devem ser executadas por pessoal totalmente qualificado.

5.1 Procedimento pré-comissionamento 5.1.1 Lubrificação Determine o modo de lubrificação do conjunto da bomba, por ex. graxa, óleo, lubrificação do produto etc.

Para bombas lubrificadas a óleo, preencha a caixa de mancais de óleo com grau e nível corretos, isto é, com visor de nível [3856] ou frasco do aplicador de óleo de nível constante [3855].

Quando equipado com aplicador de óleo de nível constante [3855], a caixa de mancais [3200] deve ser preenchida ao desaparafusar ou abrir o frasco transparente e preenchê-lo com óleo. Aplicadores de óleo Watchdog são auto ajustáveis e equilibrados por ventilação interna. Se uma estrutura ajustável de aplicador de óleo Denco estiver instalada, esta deve ser ajustada de acordo com a altura mostrada na figura a seguir:

O frasco preenchido de óleo deve ser reinstalado de modo a voltar para a posição vertical. O preenchimento deve ser repetido até que seja possível ver o óleo no interior da garrafa.



As bombas LR-S estão equipados com um lubrificador diferente – ajuste de óleo de nível D conforme abaixo: 6LR-18S, 10LR-14S e 12LR-14S = 48 mm (1

7/8 in.)

8LR-18S, 8LR-23S e 10LR-18S = 53 mm (21/16 in.)

33

33

D

Os volumes aproximados de óleo são exibidos na seção 3.4.2, Dados da bomba e rotor. Bombas lubrificadas à graxa e motores elétricos são engraxados antes do fornecimento. Outros acionadores e redutores, se for o caso, devem ser lubrificados de acordo com os seus manuais.

No caso de rolamentos lubrificados por produtos, a fonte de fornecimento do produto deve ser verificada contra o pedido. Pode haver requisitos para uma alimentação externa limpa, pressão de alimentação específica ou o início de fornecimento de lubrificação antes da partida da bomba.

5.2 Lubrificantes de bombas 5.2.1 Lubrificantes de óleo recomendados

Lubrificação d

e

bom

ba c

entr

ífuga

Óleo Salpico / alimentação forçada / névoa de óleo de purga /

lubrificação de névoa de óleo puro

Viscosidade cSt a 40 ºC 32 46 68

Faixa de temperatura do óleo * -5 a 65 ºC

(23 a 149 ºF) -5 a 78 ºC

(23 a 172 ºF) -5 a 80 ºC

(23 a176 ºF)

Designação conforme ISO 3448 e DIN51524 parte 2

ISO VG 32 32 HLP

ISO VG 46 46 HLP

ISO VG 68 68 HLP

Em

pre

sas d

e ó

leos e

lubrificante

s

BP Castrol † Energol HLP-HM 32 Energol HLP-HM 46 Energol HLP-HM 68

ESSO † NUTO HP 32 NUTO HP 46 NUTO HP 68

ELF/Total †

ELFOLNA DS 32 Azolla ZS 32



LSC (para névoa de óleo) ** LSO 32 (Óleo sintético) LSO 46 (Óleo sintético) LSO 68 (Óleo sintético)

ExxonMobil † Mobil DTE 24 Mobil DTE 25 Mobil DTE 26

Q8 † Q8 Haydn 32 Q8 Haydn 46 Q8 Haydn 68

Shell † Shell Tellus 32 Shell Tellus 46 Shell Tellus 68

Chevron Texaco † Rando HD 32 Rando HD 46 Rando HD 68

Wintershall (BASF Group) † Wiolan HS32 Wiolan HS46 Wiolan HS68

Fuchs † Renolin CL 32 Renolin CL 46 Renolin CL 68

* Observe que normalmente demora 2 horas para a temperatura do mancal se estabilizar e a temperatura final dependerá do ambiente, r/min, temperatura de bombeamento e tamanho da bomba. Além disso, alguns óleos possuem um índice de viscosidade maior que o mínimo aceitável de 95 (por ex. Mobil DTE13M), que poderá estender a capacidade mínima de temperatura do óleo. Verifique sempre a capacidade do grau em locais em que a temperatura ambiente é inferior a -5 ºC (23 ºF).

† Utilize LSC para névoa de óleo. Os parâmetros do óleo fornecem ponto de fulgor >166 ºC (331 ºF), densidade >0.87 a 15 ºC (59 ºF), ponto de fluidez de -10 ºC (14 ºF) ou inferior. Óleos compostos normais NÃO podem ser utilizados em névoa de óleo, uma vez que aditivos antiespumantes devem ser evitados. A maioria dos óleos recomendados para lubrificação por salpico contém inibidores de espuma, bem como aditivos antioxidantes e anticorrosivos e, consequentemente, não são adequados para a névoa de óleo. Alguns lubrificantes sintéticos podem atacar as vedações de nitrila utilizadas em caixas de mancais regulares. Os óleos LSC LSO são recomendados aplicações de névoa de óleo.

33

D



5.2.2 Lubrificantes de graxa recomendados

Graxa NLGI 2 * NLGI 3

Faixa de temp. -20 a +100 ºC (-4 a + 212 ºF)

-20 a +100 ºC (-4 a + 212 ºF)

Designação conforme DIN

KP2K-25 KP3K-20

BP Energrease LS-EP2 Energrease LS-EP3

Elf Multis EP2 Multis EP3

Fuchs RENOLIT EP2 RENOLIT EP3

ESSO Beacon EP2 Beacon EP3

Mobil Mobilux EP2 Mobilux EP3 **

Q8 Rembrandt EP2 Rembrandt EP3

Shell Alvania EP2 Alvania EP2

Texaco Multifak EP2 Multifak EP3

SKF LGEP 2

* NLGI 2 é uma graxa alternativa e não deve ser misturada com graxas de outros graus.

** Graxa pré-embalada-padrão para mancais anti-atrito instalados.

† O intervalo de relubrificação com graxa do tipo para alimentos é de 1.200 horas. (A graxa não deve ser misturada com graxa não aprovada para alimentos).

5.2.3 Quantidades recomendada de abastecimento Consulte a seção 3.4.2, Dados da bomba e rotor.

5.2.4 Programa de lubrificação 5.2.4.1 Mancais lubrificados a óleo Os intervalos normais entre trocas são de 4 000 horas de funcionamento ou não mais que 6 meses. Para bombas de serviço quente ou em ambiente muito úmido ou corrosivo, o óleo deverá ser trocado com mais frequência. A análise da temperatura do lubrificante e do mancal pode ser útil para otimizar os intervalos de troca de lubrificante. O óleo lubrificante deve ser um óleo mineral de alta qualidade com inibidores de espuma. Óleos sintéticos também podem ser utilizados desde que as verificações mostrarem que as vedações de borracha não são afetadas negativamente. A temperatura do mancal pode ficar até 50 °C (90 ºF) acima da temperatura ambiente, mas não deve exceder 82 °C (180 ºF) (limite da API 610). O aumento contínuo da temperatura, ou a elevação abrupta, indica uma falha. 5.2.4.2 Mancais lubrificados à graxa Em caso de existência de bicos de graxa, recomenda-se que uma carga entre as trocas de graxa seja efetuada para a maioria das condições de funcionamento, ou seja, a intervalos de 2 000 horas. Os intervalos normais entre trocas de graxa são de 4 000 horas de funcionamento ou não mais que 6 meses.

As características da instalação e da gravidade do serviço vão determinar a frequência de lubrificação. A análise da temperatura do lubrificante e do mancal pode ser útil para otimizar os intervalos de troca de lubrificante. A temperatura do mancal pode ficar até 55 °C (99 ºF) acima da temperatura ambiente, mas não deve exceder 95 °C (204 ºF). Para a maioria das condições de funcionamento, recomenda-se graxa de qualidade à base de sabão de lítio e consistência NLGI nº 2 ou 3. O ponto de gota deve exceder 175 ºC (350 ºF).

Nunca misture graxas contendo diferentes bases, espessantes ou aditivos.

5.3 Direção da rotação

Certifique-se de que a bomba gire na mesma direção de rotação que a seta moldada na carcaça da bomba. Para evitar que a bomba gire a seco, ela deve ser cheia com líquido ou ter seu acoplamento flexível desconectado antes que o acionador seja ligado.

Se um serviço de manutenção for efetuado na alimentação elétrica do local, a direção da rotação deve ser verificada novamente, conforme descrito acima, caso as fases de alimentação tenham sido alteradas.

5.4 Sistema de proteção

Um sistema de proteção é fornecido ao conjunto da bomba. Em países membros da UE e EFTA, é uma exigência legal que os fixadores para proteções permaneçam presos a elas para atenderem à diretriz 2006/42/EC referente a máquinas. Ao liberar tais proteções, os fixadores devem ser retirados de forma adequada para garantir que permaneçam presos às proteções. Sempre que o sistema de proteção for removida ou alterado, certifique-se de que todas as proteções sejam firmemente reinstaladas antes da ativação.

5.5 Escorva e sistemas auxiliares

Certifique-se de que os sistemas elétricos, hidráulicos, pneumáticos, de vedação e de lubrificação (onde for o caso) estejam conectados e em operacionais.



Certifique-se de que os tubos e a carcaça da bomba estejam totalmente cheio com o líquido antes de dar partida para funcionamento contínuo. 5.5.1 Pressão de sucção acima da pressão atmosférica Bombas horizontais: abra a abertura de conexão (1) na parte superior da carcaça para permitir que o ar aprisionado escape. Deixe o líquido correr até ficar livre de bolhas de ar.

Bombas verticais: abra a abertura de conexão (1) na parte da frente da metade superior da carcaça e desligar a linha de vedação embutida na vedação mecânica/carcaça de gaxetas para permitir que o ar aprisionado escape. Deixe o líquido correr até ficar livre de bolhas de ar. 5.5.2 Altura de sucção com válvula de pé instalada Encha tubo de sucção e a carcaça com líquido a uma pressão de 1 a 2 bar, de uma fonte externa. Ventile conforme descrito na seção 5.5.1.

5.5.3 Altura de sucção sem válvula de pé instalada As aberturas de ventilação da carcaça da bomba na voluta de sucção devem ser conectadas a um sistema externo de escorvamento a vácuo da bomba. Na dúvida, consulte a Flowserve.

5.6 Partida da bomba

a) Certifique-se de que os fornecimentos para lavagem e/ou de líquidos de resfriamento/aquecimento estejam LIGADOS antes de dar partida na bomba.

b) FECHE a válvula de saída. c) ABRA todas as válvulas de admissão. d) Efetue a escorva da bomba. Certifique-se de

que exista escape para o ar da bomba.

e) Certifique-se de que todas as conexões de aberturas estejam fechadas antes de dar partida.

f) Dê partida no motor e verifique o pressão de saída. g) Se a pressão for satisfatória, abra

LENTAMENTE a válvula de saída.

h) Não opere a bomba contra uma válvula fechada por mais de 10 segundos.

i) Se NÃO houver pressão, ou a pressão estiver BAIXA, PARE a bomba. Consulte a seção 7, Falhas; causas e soluções, para diagnósticos de falhas.

5.7 Operando a bomba 5.7.1 Esvaziando a bomba.

Esvazie a bomba para permitir que todo o ar aprisionado escape, tomando o devido cuidado com líquidos perigosos ou quentes. Sob condições normais de funcionamento, após a bomba ter sido completamente escorvada e esvaziada, será necessário esvaziar novamente a bomba. 5.7.2 Bombas equipadas com sobreposta com gaxetamento Se a bomba possuir uma sobreposta com gaxetamento, provavelmente haverá algum tipo de vazamento na sobreposta. As porcas da sobreposta devem ser inicialmente apertadas apenas com as mãos. O vazamento deve ocorrer logo após a preme-gaxeta estar pressurizada.

A sobreposta deve ser ajustada uniformemente de forma a deixar o vazamento visível e permitir o alinhamento concêntrico do anel da sobreposta para evitar o aumento em excesso da temperatura. Se não ocorrer nenhum vazamento, a embalagem começará a superaquecer. Caso ocorra superaquecimento, a bomba deve ser interrompida e será necessário resfriá-la antes de dar a partida novamente. A dar a partida novamente, certifique-se de que o vazamento ocorra na sobreposta com gaxetamento.

(1) Possible priming

points

Possíveis pontos de escorvamento Para a bomba

e vácuo

(1) Possíveis pontos de

escorvamento



Caso líquidos quentes estiverem sendo bombeados, poderá ser necessário afrouxar as porcas da sobreposta para conseguir o vazamento. A bomba deve ser operada por 30 minutos com vazamento constante e as porcas da sobreposta apertadas por 10 graus até que o vazamento seja reduzido a um nível aceitável, normalmente de 30 a 120 gotas por minuto. Realizar a fundação da embalagem pode levar mais 30 minutos.

Cuidado é necessário ao ajustar a sobreposta em uma bomba em funcionamento. Luvas de segurança são essenciais. Não utilize vestimentas soltas para evitar ser pego pelo eixo da bomba. As proteções do eixo devem ser substituídas após o ajuste da sobreposta.

Nunca opere o gaxetamento da sobreposta a seco, mesmo que por um curto período. 5.7.3 Bombas instaladas com vedação mecânica As vedações mecânicas não necessitam de ajustes. Qualquer inicio de vazamento leve será interrompido quando a vedação for operada. Antes de bombear líquidos sujos, recomenda-se, se possível, operar a bomba com líquido limpo para proteger a superfície da vedação.

A lavagem ou têmpera externa deverá ser iniciada antes de a bomba ser operada de forma que o escoamento seja possível por um período após ter sido interrompida.

Nunca acione a vedação mecânica seca, mesmo por um intervalo de tempo curto. 5.7.4 Mancais

Se as bombas estiverem funcionando em uma temperatura de atmosfera potencialmente explosiva ou com vibração, recomenda-se a que os mancais sejam monitorados. Se as temperaturas dos mancais precisarem ser monitoradas, é essencial que uma temperatura de referência seja registrada na fase de comissionamento e após a temperatura do mancal ter sido estabilizada.

Registre a temperatura do mancal (t) e a temperatura ambiente (ta)

Estime a máxima temperatura ambiente provável (tb)

Defina o alarme em (t+tb-ta+5) ºC (t+tb-ta+10) ºF e o desarme em 100 ºC (212 ºF) para lubrificação a óleo e 105 ºC (220 ºF) para lubrificação à graxa.

É importante, especialmente para lubrificação à graxa, verificar as temperaturas dos mancais. Após a ativação, a elevação da temperatura deve ser gradual, alcançando o valor máximo após 1.5 a 2 horas. Essa temperatura deve permanecer constante ou ser reduzida com o passar do tempo. Consulte a seção 6.2.3.1 para mais informações. 5.7.5 Níveis normais de vibração, alarme e desarme Para orientação, as bombas geralmente são classificadas como máquinas de suporte rígido nos padrões internacionais para máquinas rotativas e os limites máximos recomendados abaixo são baseados nesses padrões.

Os valores de alarme e disparo para bombas instaladas deve se basear nas medições reais (N) feitas no local nas carcaças dos rolamentos em uma condição de totalmente comissionada (nova). O valor de exemplo (N) é dado para a região de fluxo preferida de operação (geralmente este pode estender-se a 70 a 120 % do ponto de melhor eficiência da bomba); fora da região de fluxo preferida, a vibração real experimentada pode ser multiplicada por até dois.

Esses valores padrão podem variar com a velocidade de rotação e da potência absorvida pela bomba. Para qualquer caso especial, entre em contato com o escritório mais próximo da Flowserve. A medição de vibração em intervalos regulares e irá ajudar a mostrar a deterioração na bomba ou nas condições operacionais do sistema.

Velocidade de vibração –

r.m.s. não filtrado

Bombas horizontais mm/s (in./s)

r.m.s.

Bombas verticais

mm/s (in./s) r.m.s.

Normal N 5.6 (0.22) 7.1 (0.28)

Alarme N x 1.25 7.1 (0.28) 9.0 (0.35)

Desarme de desativação N x 2.0

11.2 (0.44) 14.2 (0.56)

5.7.6 Frequência de parada/partida Os conjuntos de bomba normalmente são apropriados para o número de paradas/partidas igualmente espaçadas por hora indicado na tabela abaixo. Verifique a capacidade do acionador e do sistema de controle/partida antes do comissionamento.

Classificação do motor kW (hp)

Máximo de paradas/ partidas por hora

Até 15 (20) 15

Entre 15 (20) e 90 (120) 10

90 (120) a 150 (200) 6

Mais de 150 (200) Consulte



Caso bombas para funcionamento e de espera tenham sido instaladas, recomenda-se que sejam operadas alternadamente a cada semana.

5.8 Parada e desativação

a) Feche a válvula de saída, mas certifique-se de que a bomba opere nessa condição por não mais do que alguns segundos.

b) Interrompe a bomba. c) Desligue os fornecimentos para lavagem e/ou de

líquido de resfriamento/aquecimento em tempo adequado ao processo.

d) Para desativações prolongadas e principalmente quando as temperaturas ambientes são suscetíveis a ficarem abaixo do ponto de congelamento, a bomba e qualquer disposição de resfriamento e lavagem deve ser drenada ou protegida.

5.9 Funcionamento hidráulico, mecânico e elétrico Este produto foi fornecido de forma a atender às especificações de desempenho de seu pedido de compra, no entanto, entende-se que durante a vida útil do produto podem haver alterações. As seguintes observações podem ajudar o usuário a decidir como avaliar as implicações da qualquer alteração. Em caso de dúvidas, entre em contato com o escritório Flowserve mais próximo. 5.9.1 Densidade manométrica A capacidade da bomba e a altura manométrica total em metros (ft) não são alteradas com a densidade, no entanto, a pressão exibida no manômetro é diretamente proporcional à densidade. A potência absorvida também é diretamente proporcional à densidade. Por isso, é importante verificar se alguma alteração na densidade não sobrecarregará o acionador da bomba ou provocará sobrepressão na mesma. 5.9.2 Viscosidade Para uma determinada proporção de escoamento, a altura manométrica é reduzida com o aumento da viscosidade e aumenta com a redução da viscosidade. E para uma determinada proporção de escoamento, a potência absorvida aumenta com o aumento da viscosidade e é reduzida com a redução da viscosidade. É importante que sejam realizadas verificações junto ao escritório da Flowserve mais próximo caso haja planos para alterar a viscosidade.

5.9.3 Velocidade da bomba Alterar a velocidade da bomba provoca efeitos no escoamento, na altura manométrica total, na potência absorvida, na NPSHR, no ruído e na vibração. O escoamento varia em proporção direta à velocidade da bomba, a altura manométrica varia ao quadrado da proporção de velocidade e a potência varia ao cubo da proporção de velocidade. O novo funcionamento, no entanto, também dependerá da curva do sistema. Se desejar aumentar a velocidade, é importante, portanto, assegurar que a pressão máxima de funcionamento da bomba não seja excedida, que o acionamento não seja sobrecarregado, que NPSHA > NPSHR, e que o ruído e vibração estejam em conformidade com as exigências e os regulamentos locais. 5.9.4 Altura líquida de sucção positiva (NPSHA) O NPSH disponível (NPSHA) é uma medida da altura manométrica disponível no líquido bombeado, acima de sua pressão de vapor, na seção de sucção da bomba. O NPSH requerido (NPSHR) é uma medida da altura manométrica requerida no líquido bombeado, acima de sua pressão de vapor, para evitar a cavitação da bomba. É importante que NPSHA > NPSHR a margem entre NPSHA > NPSHR deve ser o maior possível. Caso alguma alteração no NPSHA seja proposta, certifique-se de que essas margens não sejam desviadas significativamente. Consulte a curva de desempenho da bomba para determinar as exigências exatas, especialmente se o escoamento tiver sido alterado. Em caso de dúvida, entre em contato com o escritório Flowserve mais próximo para recomendações e detalhes sobre a margem mínima permitida para a sua aplicação. 5.9.5 Escoamento bombeado O escoamento não deve sair dos limites mínimo e máximo de escoamento contínuo seguro exibido na curva de desempenho da bomba e/ou na folha de dados.



6 MANUTENÇÃO

6.1 Geral

É responsabilidade do operador da instalação garantir que os serviços de manutenção, inspeção e montagem sejam realizados por pessoal autorizado e qualificado, que estejam adequadamente familiarizados com o assunto por terem estudado este manual detalhadamente. (Consulte também a seção 1.6.) Todo trabalho na máquina deve ser realizado quando está estiver inativa. É essencial que o procedimento para desativar a máquina seja seguido conforme descrito na seção 5.8. Os fixadores das proteções devem permanecer presos às proteções durante a desmontagem conforme descrito na seção 5.4. Ao concluir o serviço, todas as proteções e dispositivos de segurança deverão ser reinstalados e ser colocados em funcionamento novamente. Antes de reiniciar a máquina, observe as instruções relevantes listadas na seção 5, Comissionamento, ativação, operação e desativação. Vazamentos de óleo e graxa podem deixar o chão escorregadio. A manutenção da máquina deve sempre começar e ser finalizada pela limpeza do chão e da parte exterior da máquina. Em caso de necessidade de plataformas, escadas e parapeitos para a realização da manutenção, estes devem ser instalados para facilitar o acesso a áreas em que manutenção e inspeção devem ser efetuadas. O posicionamento desses acessórios não devem limitar o acesso ou prejudicar o içamento da peça a receber o serviço. Quando ar ou gás inerte comprimido é utilizado no processo de manutenção, o operador e qualquer pessoa que esteja nas proximidades devem ter cuidado e utilizar a proteção apropriada.

Não aplique ar ou gás inerte comprimido na pele.

Não direcione um jato de ar ou gás em outras pessoas. Nunca utilize ar ou gás inerte comprimido para limpar roupas.

Antes de trabalhar na bomba, tome as medidas apropriadas para evitar uma partida descontrolada. Coloque uma placa de advertência no dispositivo a ser ativado com a seguinte mensagem: "Máquina em reparo: não dê a partida". Com um equipamento de acionamento elétrico, deixe o interruptor principal aberto e retire todos os fusíveis. Coloque uma placa de advertência na caixa de fusíveis com a seguinte mensagem: "Máquina em reparo: não conecte". Nunca limpe um equipamento com solventes inflamáveis ou tetracloreto de carbono. Proteja-se contra vapores tóxicos ao utilizar produtos de limpeza.

6.2 Programa de manutenção

Recomenda-se que um plano e programa de manutenção seja adotado, de acordo com estas instruções do usuário, a incluir o seguinte: a) Quaisquer sistemas auxiliares instalados devem

ser monitorados, se necessário, para assegurar que eles funcionem corretamente.

b) Os gaxetamentos de juntas devem ser ajustados corretamente de forma a deixar o vazamento visível e permitir o alinhamento concêntrico do anel da sobreposta para evitar o aumento em excesso da temperatura do gaxetamento ou do anel.

c) Verifique se há algum vazamento das gaxetas ou vedações. O funcionamento correto da vedação do eixo deve ser verificado regularmente.

d) Verifique o nível de lubrificante do mancal e se as horas de funcionamento demonstram que uma troca é necessária.

e) Verifique se a condição de funcionamento está dentro da faixa de operação segura para a bomba.

f) Verifique quanto à vibração, nível de ruído e temperatura superficial nos mancais para confirmar um funcionamento satisfatório.

g) Certifique-se de que sujeira e poeira sejam removidas das áreas próximas às folgas, caixas de mancais e motores.

h) Verifique o alinhamento do acoplamento e realinhe-o se necessário.

Nossa equipe de serviços especializados pode ajudar com os registros de manutenção preventiva, além de fornecer monitoramento de condições de temperatura e vibração para identificar o aparecimento de possíveis problemas.



Se forem encontrados quaisquer problemas, a seguinte sequência de ações deve ocorrer: a) Consulte a seção 7, Falhas; causas e soluções,

para diagnósticos de falhas. b) Certifique-se de que os equipamentos estejam

em conformidade com as recomendações deste manual.

c) Entre em contato com a Flowserve se o problema persistir.

6.2.1 Inspeção de rotina (diária/semanal)

As seguintes verificações devem ser realizadas e a ação apropriada tomada para corrigir quaisquer desvios: a) Verifique o comportamento operacional.

Certifique-se de que ruído, vibração e temperaturas dos mancais estejam normais.

b) Verifique se não há vazamentos anormais de fluido ou lubrificantes (vedações estáticas e dinâmicas) e se todos os sistemas de vedação (se instalados) estão cheios e operando normalmente.

c) Verifique se os vazamentos na vedação do eixo estão dentro dos limites aceitáveis.

d) Verifique o nível e a condição do óleo lubrificante. Em bombas lubrificadas à graxa, verifique as horas de funcionamento desde a última recarga de graxa ou da última troca completa.

e) Verifique se os sistemas auxiliares, por exemplo, aquecimento/resfriamento (se instalados), estão funcionando corretamente.

Consulte os manuais dos equipamentos associados quanto às verificações de rotina necessárias. 6.2.2 Inspeção periódica (semestral)

a) Verifique os parafusos de fundação quanto à segurança da fixação e corrosão.

b) Verifique os registros de funcionamento das bombas quanto às horas de uso para determinar se a troca do lubrificante do mancal é necessária.

c) O acoplamento deve ser verificado quanto ao alinhamento correto e desgaste dos elementos de acionamento.

Consulte os manuais dos equipamentos associados quanto às verificações periódicas necessárias.

6.2.3 Relubrificação A análise da temperatura do lubrificante e do mancal pode ser útil para otimizar os intervalos de troca de lubrificante.

6.2.3.1 Lubrificação com graxa

Consulte a seção 5.2.2 para recomendações sobre graxa. Re-lubrificação - via bicos de lubrificação a cada 2 000 horas ou mais cedo, dependendo do grau de risco da aplicação. a) É importante não engraxar os rolamentos em

excesso ou em falta, já que isso vai levar a superaquecimento e falha prematura. É importante não engraxar os rolamentos em excesso ou em falta, já que isso vai levar a superaquecimento e falha prematura. Carcaças de rolamentos lubrificadas com graxa têm lubrificadores colocados nos mancais de rolamento (exceto algumas bombas LR-S que são seladas por toda a vida útil dos rolamentos).

b) As temperaturas de funcionamento máximas permitidas para os rolamentos antifricção pode variar de unidade para unidade, dependendo da temperatura ambiente e do fluido. O aumento da temperatura acima da temperatura ambiente normalmente não deve exceder 55 ºC (99 ºF) ou uma combinação máxima de 95 ºC (204 ºF).

c) Temperatura em ascensão contínua ou um aumento abrupto indica falha. Se esses sintomas ocorrerem, pare a bomba imediatamente e investigue a causa.

TEMPO

TE

MP

ER

AT

UR

A

Troca de graxa - via bicos de lubrificação a cada 4 000 horas ou mais cedo, dependendo do grau de risco da aplicação. a) Retire a carcaça do rolamento do conjunto rotor. b) Escove a carcaça de rolamento com querosene

quente (100 a 115 °C/212 a 240 °F), ou outro solvente não tóxico.

c) Limpe e lave a carcaça com um óleo mineral leve.

d) Não utilize o óleo usado para limpar a carcaça.



Para limpar os rolamentos: a) Limpe a graxa tanto quanto possível com um

pano limpo e sem fiapos. b) Escove os rolamentos com um pincel com

querosene quente (80 a 90 °C/175 a 195 °F), enquanto gira suavemente o anel externo do rolamento.

c) Gire cada esfera para garantir que fique limpo.

Para remover manchas de graxa muito oxidadas difíceis de sair: a) Apoie o rotor na vertical e mergulhe o rolamento

em querosene quente ou uma mistura de álcool e de solvente mineral leve.

b) Com cuidado gire o anel externo do rolamento.

c) Seque e enxágue o rolamento com óleo leve

limpo. d) É importante não engraxar os rolamentos em

excesso ou em falta, já que isso vai levar a superaquecimento e falha prematura. Recomenda-se que os rolamentos de sejam enchidos com massa lubrificante com uma espátula apropriada. Além disso, as carcaças devem ser não mais do que metade cheio.

6.2.3.2 Lubrificação com óleo

Manter o nível correto de óleo é muito importante. Se a bomba tiver um lubrificador de nível constante o nível do óleo será automaticamente mantido e enquanto o óleo estiver visível no frasco de vidro, não há necessidade de recarga. Se, contudo, tiver sido adaptado um visor de vidro, um controle regular deve ser feito para assegurar que o nível seja mantido no centro do visor de vidro.

Consulte a seção 5.1.1 para os métodos de preenchimento de óleo, seção 5.2.1 para recomendações sobre o grau do óleo e 5.2.4 para a programação e limites de temperatura. 6.2.4 Vedações mecânicas Sem ajuste possível. Quando o vazamento chegar a um nível inaceitável, a vedação [4200] precisará ser trocada. 6.2.5 Gaxetamento de junta A carcaça de gaxetas pode ser totalmente removida para recondicionamento ou permitir a adição de anéis de gaxeta extras. Normalmente, a carcaça de gaxetas é fornecida com um anel tipo lanterna permitir uma limpeza ou lavagem por pressão até o centro da gaxeta. Caso não seja necessário, tal anel pode ser substituído por 2 anéis adicionais de gaxetamento. Deve haver sempre um pequeno vazamento, normalmente um mínimo de 120 gotas por minuto para a atmosfera para lubrificar e resfriar a embalagem. 6.2.6 Revestimento interno Se a bomba tiver um revestimento interno, esse revestimento deve ser inspecionando periodicamente. Qualquer desgaste ou rachadura do revestimento que for encontrado deve ser reparado imediatamente. Se não for feito, isso pode levar a um desgaste acelerado do revestimento durante a operação e a corrosão do metal de base exposto, dependendo do material e líquido bombeado. Especial atenção deve ser dada para as bordas de revestimento. Qualquer perda de material de revestimento é considerada como o desgaste normal da bomba e não é considerado na garantia. A Flowserve aplicou os revestimentos de acordo com as instruções do fornecedor, mas não será responsável pelo desgaste do revestimento ou rachaduras que possam ocorrer ao longo do tempo.

6.3 Peças de reposição 6.3.1 Solicitação de peças de reposição A Flowserve mantém registros de todas as bombas que foram fornecidas. Ao solicitar peças de reposição, as seguintes informações devem ser fornecidas.

1) Número de série da bomba. 2) Tamanho da bomba 3) Nome da peça – conforme seção 8. 4) Número da peça – conforme a seção 8. 5) Número de peças necessárias.



O tamanho da bomba e o número de série estão indicados na placa de identificação da bomba. Para garantir uma operação contínua satisfatória, obtenha com a Flowserve as peças de reposição conforme as especificações originais de projeto. Qualquer alteração quanto à especificação original de projeto (modificação ou utilização de uma peça que não seja padrão) invalidará a certificação de segurança da bomba. 6.3.2 Armazenagem das peças de reposição As peças de reposição devem ser armazenadas em uma área limpa e distante de vibração. Inspeção e retratamento das superfícies metálicas (se necessário) com preservativos é recomendada a cada 6 meses.

6.4 Peças de reposição recomendadas Itens de consumo Para a partida:

1 - conjunto completo de gaxetas 2 - mangas de eixo 1 - conjunto de gaxetas e vedações (opcional: 2 vedações mecânicas)

Para dois anos de funcionamento:

1 - conjunto de rolamentos (linha e encosto) 2 - conjuntos de gaxetas 2 - mangas de eixo 2 - conjuntos de gaxetas e vedações 2 - anel tipo lanterna 2 - anéis de desgaste da carcaça (opcional: 2 vedações mecânicas

2 - anéis de desgaste do rotor) Para 4 anos de operação:

1 - conjunto de rolamentos (linha e encosto) 2 - conjuntos de gaxetas 2 - mangas de eixo 2 - conjuntos de gaxetas e vedações 2 - anel tipo lanterna 2 - anéis de desgaste da carcaça 1 – rotor (opcional: 2 - vedações mecânicas

2 - anéis de desgaste do rotor

6.5 Ferramentas necessárias Segue abaixo uma relação típica das ferramentas que serão necessárias para manter as bombas. Prontamente disponíveis em conjuntos de ferramentas-padrão e dependentes do tamanho da bomba:

Chaves de boca (chaves de parafuso) adequadas para parafusos/porcas até M 24 (

7/8 in.)

Chaves de soquete (chaves de parafuso), até parafusos M 24 (

7/8 in.)

Chaves Allen, até 6 mm (¼ in.) A/F

Conjunto de chaves de fenda

Martelo de borracha Equipamentos mais especializados:

Extratores de mancais

Aquecedor de indução de mancal

Indicador de quadrante de teste

Chave C (chave de parafuso) - para remoção de porca do eixo. (Caso encontre dificuldade no fornecimento, entre em contato com a Flowserve.)

Veja também a seção 6.8.1.k).

6.6 Torques dos fixadores

Parafuso/tamanho de parafuso

Torque Nm (lbf•ft)

Fixadores de pés de bomba

Todos os outros fixadores

M 8 (5/16 in.)

M 10 (⅜ in.) M 12 (½ in.) M 16 (⅝ in.) M 20 (¾ in.) M 24 (⅞ in.)

- -

63 (46) 170 (125) 340 (250) 590 (435)

10 (7) 20 (15) 34 (25) 84 (62)

165 (120) 285 (210)

As gaxetas não metálicas estão sujeitas a relaxamento de fluência - antes do comissionamento da bomba, verifique e reaperte os fixadores conforme os torques de aperto indicados.

6.7 Folgas de renovação À medida que o desgaste ocorre entre o rotor e o anel de desgaste da carcaça, a eficiência global do conjunto da bomba diminuirá. Para manter a máxima eficiência, recomenda-se que os anéis sejam substituídos e o rotor renovado quando a folga radial descrita no ponto 3.4.2 dobrar. No LRV é recomendado que o rolamento lubrificado com produto seja renovado com uma folga diametral de 0.5 mm (0.02 in.).

6.8 Desmontagem

Consulte a seção 1.6, Segurança, antes de desmontar a bomba.

Antes de desmontar a bomba para reparos, certifique-se de que as peças de reposição genuínas Flowserve estejam disponíveis. Para desmontar a bomba, consulte os desenhos de seção. Consulte a seção 8, Listas de peças e esquemas.



6.8.1 LR e LLR a) Isole o motor e bloqueie o fornecimento de energia

elétrica, de acordo com os regulamentos locais. b) Isole as válvulas de sucção e de descarga. c) Retire as proteções do acoplamento e

desconecte as metades do acoplamento. d) Drene a carcaça da bomba. Remova qualquer

tubulação auxiliar, se for o caso. e) Se os rolamentos são lubrificados com óleo,

drene ambas as carcaças de rolamentos [3200]. f) Remova as metades do acoplamento da bomba. g) Desparafuse as capas das gaxetas/vedações do

invólucro. Se as gaxetas forem do tipo dividido, remova completamente.

h) Com um punção adequada, retire os dois pinos de redondos lineares, que são utilizados na flange de divisão horizontal para alinhar as metades superior e inferior da carcaça [1214] e [1213].

i) Remova os parafusos, que prendem a metade superior e a inferior da carcaça em conjunto e retire a metade superior. São fornecidos furos roscados na flange comum para permitir a utilização de parafusos, forçando para soltar a articulação.

j) Levante a metade superior da carcaça usando as alças de içamento, onde houver. Onde não existem alças de içamento integrados, remova o bujão ou acessórios do tubo, se utilizados, da conexão de ventilação da voluta localizada no topo da metade superior da carcaça e instale uma alça de içamento especial de aço com uma haste roscada que coincida com a abertura de tubo, na carcaça.

NÃO use esses métodos para levantar a metade inferior ou do corpo da bomba completa.

k) Retire a carcaça de rolamentos dos parafusos da carcaça [6570.1] e retire as duas buchas da cavilha de cada lado. Uma ferramenta para remover as buchas podem ser fabricada de maneira fácil e econômica conforme mostrado nos diagramas seguintes:

Estas faces devem ficar

paralelas

Corte esta seção com serra para

metais

Material: 25 mm (1 in.) tubo de aço de peso padrão

l) Levante conjunto do rotor. Tenha cuidado ao içar, manusear e apoiar o rotor para posterior desmontagem. Coloque o rotor de forma segura em dois blocos de suporte.

Metade inferior da carcaça

Caixa do rolamento

Bucha da cavilha

Peças do

extrator

m) Ao retirar o conjunto de rotor, os anéis de desgaste

do corpo [1500] estarão conectados a ele. Eles são fixados por dois parafusos sem cabeça diametralmente opostos [6814.1] inseridos no anel da carcaça e localizado em ranhuras na metade inferior da carcaça. (No desenho a manga entre os estágios de LLR [1610], entre os dois rotores também estará presa ao eixo.)

n) Retire as capas de rolamentos e a carcaça lateral do rolamento dos rolamentos. Alguns tamanhos de bomba tem um calço montado na extremidade da unidade de não – guarde para uso futuro.

o) Solte a porca de travamento do rolamento [6541] na extremidade da unidade não acionada e retire a porca do rolamento [3712]. Retire os rolamentos de esferas usando um extrator adequado, garantindo que a força seja aplicada apenas na pista interna. Guarde o espaçador de disco do rolamento da extremidade não acionada [3645], montado no eixo [2100] em alguns tamanhos de bomba, para uso futuro. Remova as capas de rolamento [3260].

p) Dependendo da configuração, remova as gaxetas/capas de vedação, gaxetas e vedações de anel tipo lanterna/mecânica.

Consulte as instruções especiais fornecidas com a vedação mecânica.

q) Remova os dois parafusos de fixação [6814.2] prendendo cada porca do eixo [2910.1]. Deslize mangas de eixo [2450].

r) Remova o(s) rotor(es), os anéis de desgaste da carcaça, chave do rotor, e a manga entre os estágios, se houver. O modelos 2.5LR10 e 2.5LR13 não estão equipados com mangas de eixo e a remoção da porca do rotor permite que o rotor seja retirado.

Se os rotores forem difíceis de remover, o uso de calor é autorizado. Consulte a seção 1.6, Segurança, Aplicação de calor para remover o rotor, para obter mais detalhes.

s) Se os anéis de desgaste do rotor [2300] também estiverem instalados, eles ficam retraídos no rotor e fixados com parafusos de trava sem cabeça [6814.4] entre as suas superfícies de contato diametrais.



t) Para remover os anéis de desgaste do rotor, remova os parafusos de fixação roscados e aqueça o anel de desgaste até que deslize facilmente.

6.8.2 LR-S a) Isole o motor e bloqueie o fornecimento de energia

elétrica, de acordo com os regulamentos locais. b) Isole as válvulas de sucção e de descarga. c) Retire as proteções do acoplamento e

desconecte as metades do acoplamento. d) Drene a carcaça da bomba. Remova qualquer

tubulação auxiliar, se for o caso. e) Se os rolamentos são lubrificados com óleo, drene

ambas as carcaças de rolamentos [3200]. f) Remova as metades do acoplamento da bomba. g) Desparafuse as capas das gaxetas/vedações do

invólucro. Se as gaxetas forem do tipo dividido, remova completamente.

h) Com um punção adequada, retire os dois pinos de redondos lineares, que são utilizados na flange de divisão horizontal para alinhar as metades superior e inferior da carcaça 1214 e [1213].

i) Remova os parafusos [6569.4] que prendem a metade superior e a inferior da carcaça em conjunto e retire a metade superior. São fornecidos furos roscados na flange comum para permitir a utilização de parafusos, forçando para soltar a articulação.

j) Levante a metade superior da carcaça usando as alças de içamento, onde houver. Onde não existem alças de içamento integrados, remova o bujão ou acessórios do tubo, se utilizados, da conexão de ventilação da voluta localizada no topo da metade superior da carcaça e instale uma alça de içamento especial de aço com uma haste roscada que coincida com a abertura de tubo, na carcaça.

NÃO use esses métodos para levantar a metade inferior ou do corpo da bomba completa.

k) Retire a carcaça de rolamentos dos parafusos da carcaça e as cavilhas de cada lado.

l) Levante conjunto do rotor. Tenha cuidado ao içar, manusear e apoiar o rotor para posterior desmontagem.

m) Coloque o rotor de forma segura em dois blocos de suporte.

n) Ao retirar o conjunto de rotor, os anéis de desgaste do corpo [1500] estarão conectados a ele. Ambos são travados para impedir rotação por um pino cilíndrico [6811] inserido no anel de desgaste da carcaça e localizado em um orifício na posição 06h00 na metade inferior da carcaça.

o) Remova as capas de ambos os rolamentos e os anéis de retenção da extremidade não acionada. Usando extratores de rolamento, remova a carcaça completa com rolamentos e anéis de vedação do eixo do eixo da bomba. Se rolamentos da fileira dupla estiverem instalados, a extremidade não acionada não ficará presa pela porca do rolamento [3712] e arruela [6541].

p) Dependendo da configuração, remova as gaxetas/capas de vedação, gaxetas e vedações de anel tipo lanterna/mecânica.


q) Remova os dois parafusos de fixação [6814.1] prendendo cada porca do eixo. Usando uma chave de gancho, remova as porcas do eixo [2910]. Deslize mangas de eixo [2450].

r) Remova o rotor [2200], anéis de desgaste da carcaça e a chaveta do rotor.

O rotor é ajustado apertado no eixo e a saliência do rotor deve ser aquecida de modo a removê-lo. Consulte a seção 1.6, Segurança, Aplicação de calor para remover o rotor, para obter mais detalhes.

s) Esse trabalho só deve ser realizado quando ambas as porcas de eixo e buchas forem totalmente removidos.

t) Se os anéis de desgaste do rotor também estiverem instalados, eles ficam retraídos no rotor e fixados com parafusos de trava sem cabeça [6814.3] entre as suas superfícies de contato diametrais.

u) Para remover os anéis de desgaste do rotor, remova os parafusos de fixação roscados e aqueça o anel de desgaste até que deslize facilmente.

6.8.3 LRV É melhor remover a bomba do sistema para transportar totalmente desmontada. Ela deve ser montada com o eixo na horizontal para permitir que a bomba seja desmontada de um modo semelhante ao LR e LLR. a) Isole o motor e bloqueie o fornecimento de

energia elétrica, de acordo com os regulamentos locais.

b) Isole as válvulas de sucção e de descarga. c) Retire as proteções do acoplamento e

desconecte as metades do acoplamento. d) Drene a carcaça da bomba e, se for o caso,

remova qualquer tubulação auxiliar. e) Retire o motor completo com o suporte do motor

e coloque cuidadosamente em um local seguro. f) Mantenha quaisquer calços entre o suporte e a

carcaça da bomba.



g) Retire os parafusos de fixação da bomba de sucção e os flanges de descarga.

h) Ice a bomba conforme mostrado na seção 2.3 e deixe que o aparelho de içamento sustente apenas o peso da bomba. Retire os parafusos de fixação da carcaça da bomba com a placa de base.

i) Remova a bomba para um local seguro e coloque o eixo da bomba para uma posição horizontal.

j) Remova as metades do acoplamento da bomba. k) Desparafuse a capa de vedação da carcaça na

extremidade do inversor. l) Remova o suporte do rolamento inferior [3240]

(extremidade não acionada) completo com a bucha de rolamento [3300], tomando cuidado para não danificar as superfícies de rolamento.

m) Com um punção adequada, retire os dois pinos de redondos lineares, que são utilizados na flange de divisão horizontal para alinhar as metades superior e inferior da carcaça 1214 e [1213].

n) Transporte conforme mostrado para LR e LLR na seção 6.8.1, j) k).

o) Levante conjunto do rotor. Tenha cuidado ao içar, manusear e apoiar o rotor para posterior desmontagem. Coloque o rotor de forma segura em dois blocos de suporte. Proteja a superfície de apoio sobre o diâmetro exterior da manga de eixo inferior para prevenir danos.

p) Remova a capa do rolamento da extremidade acionadora, o anel de vedação externo do eixo [4305.2] e deslize a carcaça do rolamento [3200] fora do rolamento. Alguns tamanhos de bomba tem um calço montado – guarde para uso futuro.

q) Solte a porca de travamento do rolamento [6541] e retire a porca do rolamento [3712]. Retire o rolamento de esferas da extremidade acionadora usando um extrator adequado, garantindo que a força seja aplicada apenas na pista interna. Remova a capa do rolamento e anel de vedação interior do eixo [4305.1].

r) Dependendo da configuração, remova as gaxetas/ capas de vedação, gaxetas e vedações de anel tipo lanterna/mecânica da extremidade acionadora.


s) Remova os dois parafusos de fixação [6814.3] prendendo cada porca do eixo [2910.1] na extremidade acionadora. Usando uma chave de gancho, remova as porcas do eixo. Deslize a manga de eixo superior [2450.2].

t) Remova a capa da cabeça de soquete parafuso [6579], a capa da extremidade da manga [6415], e a manga do eixo inferior [2450.1]. Tome cuidado para não danificar a superfície de apoio na manga.

u) Remova rotor, os anéis de desgaste da carcaça [1500] e a chaveta do rotor [6700.1].

Se os rotores forem difíceis de remover, o uso de calor é autorizado. Consulte a seção 1.6, Segurança, Aplicação de calor, para remover o rotor, para obter mais detalhes.

v) Se os anéis de desgaste do rotor [2300] também estiverem instalados, eles ficam retraídos no rotor e fixados com parafusos de trava sem cabeça [6814.4] como para os modelos LR/LLR. Para remover consulte a seção 6.8.1, parágrafo t).

6.9 Exame das peças

As peças utilizadas devem ser inspecionadas antes da montagem a fim de assegurar que a bomba funcione de forma apropriada subsequentemente. Em particular, o diagnóstico de falhas é essencial para aumentar a confiabilidade da bomba e da planta. 6.9.1 Carcaça [1100], carcaça de vedação e rotor [2200] a) Inspecione quanto a desgaste excessivo, micro

fissuração, corrosão, erosão ou danos e a quaisquer irregularidades da superfície de vedação.

b) Realize a substituição se necessário. 6.9.2 Eixo e luva (se instalados) [2100, 2400] Realize a substituição em caso de ranhuras ou microfissuras ou gasto. 6.9.3 Gaxetas e O-rings [4590, 4610] Após a desmontagem, descarte-os e substitua-os. 6.9.4 Mancais a) Recomenda-se que os mancais não sejam

reutilizados após serem removidos do eixo. b) O mancais planos lubrificados com líquido

podem ser reutilizados se tanto a gaxeta do rolamento e luva inferior do eixo mostraram nenhum sinal de desgaste, ranhuras ou corrosão. (Recomenda-se que a bucha e a manga sejam substituídos ao mesmo tempo).

6.9.5 Isoladores de rolamentos, anéis labirintos ou de vedação do eixo (se instalado) a) O lubrificante, os rolamentos e os anéis de

vedação devem ser inspecionados em relação à contaminação e danos. Se for usada lubrificação em banho de óleo, o óleo fornece informações úteis sobre as condições de funcionamento internas à carcaça.



b) Se os danos ao rolamento não forem devidos ao desgaste normal e o lubrificante contiver contaminantes nocivos, a causa deve ser corrigida antes que a bomba seja colocada novamente em serviço.

c) Vedações tipo labirinto e isoladores de rolamentos, se equipados como opções, devem ser inspecionados quanto a danos, mas normalmente não são peças sujeitas a desgaste e podem ser reutilizado.

d) Os anéis de vedação do eixo não são dispositivos totalmente livres de vazamentos. O óleo das mesmas pode provocar manchas adjacentes aos rolamentos.

6.10 Montagem Para montar a bomba, consulte os esquemas seccionais. Consulte a seção 8, Listas de peças e esquemas.

Certifique-se de que as roscas e as superfícies correlacionadas das gaxetas e dos O-rings estejam limpas. Aplique vedação de rosca nas conexões sem superfície roscadas dos tubos de vedação. Cubra o diâmetro exterior das buchas da cavilha com composto para tubos antes da instalação. 6.10.1 LR/LLR 6.10.1.1 Anéis de desgaste do rotor a) Anéis de rotor (quando instalados) devem ser

aquecidos até cerca de 100 ºC (212 ºF), utilizando uma placa de aquecimento ou banho de óleo quente e depois deslizado sobre o rotor e pressionado para baixo, para o ombro. (NÃO use martelo de aço para fixá-los na posição.)

b) Perfure três orifícios a aproximadamente 120 graus uns dos outros em faces diametrais opostas do anel e do rotor e insira parafusos de fixação. (Os furos roscados existentes na metade do anel do rotor removido não pode ser reutilizado.)

6.10.1.2 Pré-montagem da carcaça da gaxeta a) Ajuste a caixa de vedação à metade inferior do

flange horizontal utilizando uma pequena quantidade de cola de contato para evitar que se movimente quando a metade superior for montada. Não aplique adesivo à superfície superior do anel de vedação.

b) É importante que o canto externo da face da junta da carcaça e a face da caixa de enchimento seja tão afilada quanto possível.

Não chanfre com uma lima. c) Se necessário, desbaste a gaxeta para igualar

ao perfil da voluta. Não desbaste a face de enchimento da carcaça nesta fase.

6.10.1.3 Elemento rotativo e carcaça de rolamento a) Assegure que todas as juntas e anéis em O seja

substituídos e recolocados na posição correta durante a montagem.

b) Monte o rotor no eixo. É importante montar o rotor de modo que as pontas de pás apontem para longe da direção do fluxo aparente.

DESCARGA

SUCÇÃO O rotor gira sempre no sentido da seção de expansão da voluta

c) Ao trabalhar numa bomba LLR de dois estágios, a manga a gaxeta entre estágios, com parafuso sem cabeça anti-rotação, deve ser montado no eixo entre os dois rotores.

d) Coloque as duas mangas de eixo, anéis em O e porcas do eixo e prenda levemente o(s) rotor(es) no eixo. Tenha o cuidado de proteger os anéis em O da manga contra danos nas roscas do eixo. As mangas e porcas definem a posição do rotor no eixo da bomba e, consequentemente, na carcaça da bomba. Inicialmente, posicione o rotor) centralmente na ranhura da chaveta. Essa posição pode ser ajustada ligeiramente mais tarde, no processo de montagem.

As bombas 2.5LR não têm mangas montadas e o rotor é mantido preso positivamente contra o ressalto do eixo pela a porca do rotor e não pode, subsequentemente, ser ajustada.

e) Recomenda-se que seja usada a junta de vedação do composto Loctite 574 ou equivalente entre as faces de contato do rotor para proteger o eixo em relação ao líquido bombeado.

f) Quando as vedações mecânicas são afixadas, as partes rotativas podem ser deslizadas sobre as mangas antes das mangas serem montadas no eixo. Os anéis de retenção de vedação devem ficar soltos. Em alguns tamanhos de LLR, é instalada uma manga da carcaça, no estreitamento da gaxeta do segundo estágio [1630], ela deve ser deslocada no eixo antes da vedação.




g) Se for usada gaxeta, ajuste a bucha e buchas e gaxetas de estreitamento da carcaça de enchimento.

h) Coloque a capa completa da vedação mecânica com o assento de vedação, defletores de líquido [2540] e caixa de rolamento.

i) Coloque os rolamentos no eixo. O rolamento de encosto principal está na extremidade não acionada.

Onde forem instalados rolamentos de duas carreiras, estes devem ser montados "traseira contra traseira", conforme mostrado abaixo:

As bombas 2.5LR13, 4LR11, 4LR14 e 5LR13 possuem espaçadores de discos de rolamentos montados no eixo na extremidade não acionada. Assegure que seja montado antes que o rolamento seja montado no eixo. Os rolamentos devem ser aquecidos a 100 ºC (212 ºF), utilizando uma placa quente, banho de óleo ou aquecedor de indução e deslize no eixo. Assegure que rolamento esteja totalmente inserido na carcaça contra o ressalto do eixo e o espaçador de disco de rolamento, quando este existir.

j) Se lubrificado com graxa, preencha os dois lados do rolamento com graxa.

k) Coloque a arruela do rolamento e aperte a porca do rolamento.

l) Curve sobre uma guia da arruela na ranhura da porca do rolamento.

m) Deslize os anéis de desgaste da carcaça, complete com parafusos de fixação anti-rotação, frouxamente sobre o cubo do rotor.

n) Deslize as carcaças de rolamentos nos mancais. Todas as bombas exceto a 10LR17 e a 10LR18 possuem um calço montado entre o diâmetro exterior do rolamento da extremidade não acionada e a carcaça do rolamento. Assegure que calço está assentado contra o ombro da carcaça do mancal antes de deslizar a carcaça no rolamento. Assegure que os rolamentos estejam localizados exatamente nos orifícios da carcaça.

o) Se lubrificado com graxa, preencha um terço do espaço entre a capa do rolamento e o rolamento com graxa. Capa do rolamento presa, completa com a junta.

p) Coloque o cubo de acoplamento. 6.10.1.4 Meia carcaça inferior a) Cubra a face de contado do rolamento com a

face de contado da carcaça com líquido vedante para proteger contra a corrosão.

b) Coloque o conjunto completo de rotação na carcaça garantindo que os anéis de desgaste estejam na posição correta e os parafusos roscados anti-rotação estejam localizados nas ranhuras no flange horizontal. Se estiver trabalhando em uma bomba LLR, o parafuso anti-rotação na gaxeta do segundo estágio, quando instalada, e a gaxeta entre estágios também deve ser posicionada na ranhura do flange horizontal.

c) Posicione a bucha da cavilha dentro dos orifícios na carcaça inferior e aparafuse as carcaças de rolamento na carcaça. As buchas de cavilha deve ser pulverizado com composto anti-engripante (Molyslip ou equivalente) antes da montagem na carcaça.

d) Aperte os parafusos de fixação. e) Verifique se rotor gira livremente. f) Centralize o(s) rotor(es) no interior do canal da

carcaça, ajustando a porca de eixo, se necessário. Usando uma chave de gancho, aperte as porcas do eixo e as trave com dois parafusos de fixação.

g) Ajuste as vedações mecânicas, se houver, para corrigir o comprimento útil e aperte os parafusos de fixação do anel de vedação.


h) Verifique se gira livremente. 6.10.1.5 Meia carcaça superior a) Baixe a meia carcaça superior sobre a metade

inferior. Tome cuidado para garantir que os anéis de desgaste estão corretamente localizados nos furos da metade superior.

b) Recoloque os dois pinos redondos da carcaça para posicionar a carcaça com precisão e aperte todos os parafusos do flange horizontal.

c) Verifique se gira livremente. d) Com uma faca de lâmina flexível afiada, corte a

junta exposta da carcaça na área da caixa de enchimento com a face da caixa de enchimento.



e) Se as vedações mecânicas estiverem colocadas, aplique uma pequena quantidade de vedante de borracha de silicone ao longo da linha horizontal de junção a face da caixa de enchimento e ajuste a capa de vedação completa com a gaxeta ou anel em O. Tome cuidado para não danificar o anel em O, se houver, e posicione precisamente a face da caixa de enchimento. Algumas capas de vedação não possuem um local de ressalto no furo da carcaça e deve se tomar cuidado para assegurar que o orifício do assento seja concêntrico com a manga de eixo. Isso é melhor conseguido usando calibradores de folga de vedação estacionária entre o orifício de vedação e a manga de eixo.

f) Aperte os parafusos da capa de vedação e verifique se o eixo/manga não esfrega na capa de vedação ou no orifício do assento da vedação estacionária. Assegure que todos os orifícios de reposição da capa de vedação mecânica, particularmente em vedações mecânicas tipo cartucho, tenham que os plugues de vedação instalados.

g) Se gaxeta estiver equipada com capa de gaxeta, assegure que as extremidades cortadas em cada anel estejam separadas por 120 graus. As gaxetas são embalados conforme indicado nos desenhos pertinentes nas seções 8.1 - 8.3. Aperte com os dedos as porcas das gaxetas.

h) Verifique o alinhamento do acoplamento, ajuste o elemento de acionamento de acoplamento se encaixa na proteção.

i) Conecte todas as tubulações a todas as conexões externas auxiliares.

j) Verifique se gira livremente. 6.10.2 LR-S 6.10.2.1 Anéis de desgaste do rotor a) Anéis de rotor (quando instalados) devem ser

aquecidos até cerca de 100 ºC (212 ºF), utilizando uma placa de aquecimento ou banho de óleo quente e depois deslizado sobre o rotor e pressionado para baixo, para o ombro. (NÃO use martelo de aço para fixá-los na posição.)

b) Perfure três orifícios a aproximadamente 120 graus uns dos outros em faces diametrais opostas do anel e do rotor e insira parafusos de fixação. (Os furos roscados existentes na metade do anel do rotor removido não pode ser reutilizado.)

6.10.2.2 Pré-montagem da carcaça da gaxeta a) Ajuste a caixa de vedação à metade inferior do

flange horizontal utilizando uma pequena quantidade de cola de contacto para evitar que se movimente quando a metade superior for montada. Não aplique adesivo à superfície superior do anel de vedação.

b) É importante que o canto externo da face da junta da carcaça e a face da caixa de enchimento seja tão afilada quanto possível.

Não chanfre com uma lima. c) Se necessário, desbaste a gaxeta para igualar

ao perfil da voluta. Não desbaste a face de enchimento da carcaça nesta fase.

6.10.2.3 Elemento rotativo e carcaça de rolamento a) Assegure que todas as juntas e anéis em O seja



DESCARGA

SUCÇÃO

DESCARGA

SUCÇÃO O rotor gira sempre no sentido da seção de expansão da voluta.

c) O rotor é um encaixe de interferência no eixo e a saliência do rotor precisa ser rapidamente aquecida para permitir que ele seja montado no eixo. Tome muito cuidado ao manusear componentes quentes. Posicione o rotor centralmente na ranhura da chaveta.

d) Coloque as duas mangas de eixo, anéis em O e as porcas do eixo. Tenha o cuidado de proteger os anéis em O da manga contra danos nas roscas do eixo.

e) Recomenda-se que seja usada a junta de vedação do composto Loctite 574 ou equivalente entre as faces de contacto do rotor para proteger o eixo em relação ao líquido bombeado.

f) Quando as vedações mecânicas são afixadas, as partes rotativas podem ser deslizadas sobre as mangas antes das mangas serem montadas no eixo. O anel de retenção de vedação deve ficar soltos.




g) Se for usada gaxeta, ajuste a bucha e buchas [1630] e gaxetas de estreitamento da carcaça de enchimento.

h) Coloque a capa completa da vedação mecânica com o assento de vedação, defletores de líquido [2540] e carcaças completas de rolamento com ameis de vedação do eixo.

i) Coloque os rolamentos no eixo. O rolamento de encosto principal está na extremidade não acionada. Os rolamentos devem ser aquecidos a 100 ºC (212 ºF), utilizando uma placa quente, banho de óleo ou aquecedor de indução e deslize no eixo. Assegure que o rolamento esteja totalmente assentado contra o ombro do eixo.

j) Se os rolamentos são lubrificados com graxa eles serão selados por toda a vida útil e não requerem qualquer graxa extra.

k) Coloque o anel de retenção [6544] ou porca/arruela do rolamento na extremidade não acionada. Curve sobre uma guia da arruela na ranhura da porca do rolamento, se instalada.

l) Deslize as carcaças de rolamentos sobre os rolamentos garantindo que os rolamentos estejam localizados exatamente nos orifícios.

m) Coloque a capa do rolamento completo com gaxeta e anel de vedação do eixo.

n) Deslize os anéis de desgaste da carcaça, complete com pinos cilíndricos anti-rotação, frouxamente sobre o cubo do rotor.

o) Coloque o cubo de acoplamento. 6.10.2.4 Meia carcaça inferior a) Cubra a face de contado do rolamento com a


b) Coloque o conjunto completo de rotação na carcaça garantindo que os anéis de desgaste sejam montados nas ranhuras usinadas dentro da carcaça e os pinos cilíndricos anti-rotação estejam localizados nos orifícios na parte inferior dos orifícios da carcaça.

c) Posicione as cavilhas na carcaça do rolamento, nos orifícios da carcaça inferior e aparafuse os suportes do rolamento na carcaça. As cavilhas devem ser pulverizadas com composto anti-engripante (Molyslip ou equivalente) antes da montagem na carcaça/caixa do rolamento.

d) Aperte os parafusos de fixação. e) Verifique se rotor gira livremente. f) Verifique se flutuador da extremidade do rotor

situa-se entre 0.2 mm a 1.5 mm (0.008 in. a 0.060 in.).

g) Usando uma chave de gancho, aperte as porcas do eixo e as trave com dois parafusos de fixação.

h) Ajuste as vedações mecânicas, se houver, para corrigir o comprimento útil e aperte os parafusos do colar de vedação.


i) Verifique se gira livremente. 6.10.2.5 Meia carcaça superior a) Baixe a meia carcaça superior sobre a metade


b) Recoloque os dois pinos redondos da carcaça para posicionar a carcaça com precisão e aperte todos os parafusos do flange horizontal.

c) Verifique se gira livremente. d) Com uma faca de lâmina flexível afiada, corte a

junta exposta da carcaça na área da caixa de enchimento com a face da caixa de enchimento.

e) Se as vedações mecânicas estiverem colocadas, aplique uma pequena quantidade de vedante de borracha de silicone ao longo da linha horizontal de junção a face da caixa de enchimento e ajuste a capa de vedação completa com a gaxeta ou anel em O. Tome cuidado para não danificar o anel em O, se houver, e posicione precisamente a face da caixa de enchimento. Algumas capas de vedação não possuem um local de ressalto no furo da carcaça e deve se tomar cuidado para assegurar que o orifício do assento seja concêntrico com a manga de eixo. Isso é melhor conseguido usando calibradores de folga de vedação estacionária entre o orifício de vedação e a manga de eixo.

f) Aperte os parafusos da capa de vedação e verifique se o eixo/manga não esfrega no orifício da capa de vedação. Assegure que todos os orifícios de reposição da capa de vedação mecânica, particularmente em vedações mecânicas tipo cartucho, tenham que os plugues de vedação instalados.

g) Se gaxeta estiver equipada com capa de gaxeta, assegure que as extremidades cortadas em cada anel estejam separadas por 120 graus.

h) As gaxetas são embalados conforme indicado nos desenhos pertinentes nas seções 8.4. Aperte com os dedos as porcas das gaxetas.

i) Verifique o alinhamento do acoplamento, ajuste o elemento de acionamento de acoplamento se encaixa na proteção.

j) Conecte todas as tubulações a todas as conexões externas auxiliares.



6.10.3 LRV 6.10.3.1 Anéis de desgaste do rotor Igual a LR/LLR. (Consulte a seção 6.10.1.1.) 6.10.3.2 Pré-montagem da carcaça da gaxeta Igual a LR/LLR. (Consulte a seção 6.10.1.2.) 6.10.3.3 Pré-montagem do suporte do rolamento inferior – rolamento de carbeto de silício a) Insira o anel tolerância [2550] na parte inferior do

transportador do rolamento e pressione a bucha do rolamento [3300.1] até que esteja localizados exatamente contra o ressalto na parte inferior do transportador.

b) Coloque o anel de retenção do rolamento e prenda com parafuso de fixação radial.

6.10.3.4 Pré-montagem da carcaça de mancal inferior - suporte de borracha sem corte Pressione suporte de borracha sem corte [3300.2] na transportadora do rolamento inferior. 6.10.3.5 Elemento rotativo e carcaça de rolamento a) Assegure que todas as juntas e anéis em O seja



DESCARGA

SUCÇÃO

DESCARGA

SUCÇÃO O rotor gira sempre no sentido da seção de expansão da voluta

c) Coloque as duas mangas de eixo, o anel em O superior, a porca do eixo da extremidade acionadora, a capa da extremidade da manga inferior e o parafuso sextavado com capa. Tenha o cuidado de proteger os anéis em O da manga contra danos nas roscas do eixo. Recomenda-se usar Loctite 243 ou equivalente para travar o parafuso de fixação no eixo.

d) Prenda suavemente o rotor no eixo. Tome cuidado para proteger a superfície de apoio na manga do eixo inferior. As mangas e as porcas de eixo definem a posição do rotor no eixo da bomba e, consequentemente, na carcaça da bomba. Inicialmente, posicione o rotor centralmente na ranhura da chaveta. Essa

posição pode ser ajustada ligeiramente mais tarde, no processo de montagem.

e) Recomenda-se que seja usada a junta de vedação do composto (Loctite 574 ou equivalente) entre as faces de contacto do rotor para proteger o eixo em relação ao líquido bombeado.

f) As partes rotativas da vedação mecânica podem deslizar para a manga do eixo superior [2450.2] antes de serem montadas no eixo. O anel de retenção de vedação deve ficar soltos.


g) Se for usada gaxeta, ajuste a bucha e buchas [1630] e gaxetas de estreitamento da carcaça de enchimento.

h) Monte a capa de vedação completa com o assento de vedação, anel de vedação interior do eixo e capa da unidade de rolamento da extremidade completa com a gaxeta.

i) Monte o rolamento de encosto de esfera na extremidade acionadora no eixo. As bombas 5LRV15, 6LRV13, 6LRV16 e 6LRV18 têm espaçadores de disco montados no eixo, na extremidade de acionamento – assegure que esteja montado antes do rolamento ser montado no eixo. O rolamento deve ser aquecido a 100 ºC (212 ºF), utilizando uma placa quente, banho de óleo ou aquecedor de indução e deslize no eixo. Assegure que rolamento esteja totalmente inserido na carcaça contra o ressalto do eixo e o espaçador de disco de rolamento, quando este existir.

j) Preencha os dois lados do rolamento com graxa. k) Coloque a arruela do rolamento e aperte a porca

do rolamento. Curve sobre uma guia da arruela na ranhura da porca do rolamento.

l) Deslize os anéis de desgaste da carcaça, complete com parafusos anti-rotação, frouxamente sobre o cubo do rotor.

m) Deslize a carcaça de rolamento no rolamento da extremidade acionadora. Todas as bombas exceto a 10LR17 e a 10LR18 possuem um calço montado entre o diâmetro exterior do rolamento da extremidade acionadora e a carcaça do rolamento. Assegure que calço está assentado contra o ombro da carcaça do mancal antes de deslizar a carcaça no rolamento. Assegure que rolamentos estejam localizados exatamente nos orifícios da carcaça.

n) Preencha um terço do espaço entre a capa do rolamento e o rolamento com graxa.

o) Capa do rolamento presa, completa com a junta. p) Coloque o anel de vedação externo do eixo. q) Coloque o cubo de acoplamento.



6.10.3.6 Meia carcaça inferior a) Cubra a face de contado do rolamento com a


b) Coloque o conjunto completo de rotação na carcaça garantindo que os anéis de desgaste estejam na posição correta e os parafusos roscados anti-rotação estejam localizados nas ranhuras no flange horizontal.

c) Posicione as buchas da cavilha dentro dos orifícios na carcaça inferior e aparafuse a carcaça de rolamento na carcaça. As buchas das cavilhas devem ser pulverizadas com composto anti-engripante (Molyslip ou equivalente) antes da montagem na carcaça/caixa do rolamento.

d) Aperte ligeiramente os parafusos de fixação. e) Centralize o rotor no interior do canal da

carcaça, ajustando a porca de eixo e a capa da cabeça de soquete, se necessário. Aplique um composto de travamento (Loctite 222 ou equivalente) para as roscas do parafuso.

f) Aperte a porca do eixo e o parafuso sextavado e bloqueie a porca do eixo com os dois com os dois parafusos de fixação.

g) Ajuste a vedação mecânica para corrigir o comprimento útil e aperte os parafusos de fixação do anel de vedação.


6.10.3.7 Meia carcaça superior a) Baixe a meia carcaça superior sobre a metade


b) Recoloque os dois pinos redondos da carcaça para posicionar a carcaça com precisão e aperte todos os parafusos do flange horizontal [6570.1 e 6570.2].

c) Com uma faca de lâmina flexível afiada, corte a junta exposta da carcaça na área da caixa de enchimento com a face da caixa de enchimento.

d) Prenda o transportador rolamento inferior completo à bucha do rolamento e anel em O de vedação na caixa de enchimento.

e) Aperte totalmente torque os parafusos de fixação do transportador [6570.5].

f) Verifique se gira livremente.

g) Aplique vedante de borracha de silicone ao longo da linha horizontal de junção na face da caixa de enchimento na extremidade acionadora e ajuste a capa de vedação completa com a gaxeta ou anel em O. Tome cuidado para não danificar o anel em O, se houver, e posicione precisamente a face da caixa de enchimento. Algumas capas de vedação não possuem um local de ressalto no furo da carcaça e deve se tomar cuidado para assegurar que o orifício do assento seja concêntrico com a manga de eixo. Isso é melhor conseguido usando calibradores de folga de vedação estacionária entre o orifício de vedação e a manga de eixo.

h) Aperte os parafusos da capa de vedação [6570.3] e verifique se o eixo/manga não esfrega na capa de vedação ou no orifício do assento da vedação estacionária. Assegure que todos os orifícios de reposição da capa de vedação mecânica, particularmente em vedações mecânicas tipo cartucho, tenham que os plugues de vedação instalados.

i) Se gaxeta estiver equipada com capa de gaxeta, assegure que as extremidades cortadas em cada anel estejam separadas por 120 graus.

j) As gaxetas são embalados conforme mostrado na seção 8.2. Aperte com os dedos as porcas das gaxetas.

k) Adicione a mesma graxa utilizada nos rolamentos sob os lábios dos anéis de vedação interiores e exteriores do eixo [4305] e deslize até que as faces da capa e da carcaça do rolamento entrem em contato.

l) Conecte todas as tubulações a todas as conexões externas auxiliares.

m) Verifique se gira livremente.



7 FALHAS – CAUSAS E SOLUÇÕES

SINTOMA DA FALHA

A bomba superaquece e emperra

Mancais com vida út i l cur ta

A bomba vib ra ou produz mui to ru ído

Vedação mecânica com vida út i l cur ta

A vedação mecânica vaza em excesso

A bomba requer energia em excesso

A bomba perde a escorva após a part ida

A pressão alcançada é insuf ic i ente

A capacidade fornecida é insuf ic ien te

A bomba não fornece l íquido

CAUSAS PROVÁVEIS SOLUÇÕES POSSÍVEIS

A. Problemas no sistema

Bomba não escorvada. Verifique o enchimento completo.

A bomba ou o tubo de sucção não está completamente cheio de líquido.

Verifique e complete o enchimento.

Aumento em excesso de sucção ou nível muito baixo.

Verifique se NPSHA > NPSHR, se a submersão está adequada, perdas nos filtros e conexões.

Quantidade excessiva de ar ou gás no líquido. Verificar e purgue a tubulação.

Presença de bolsão de ar ou vapor na linha de sucção.

Verifique o projeto da linha de sucção quanto a bolsões de vapor.

Vazamento de ar para dentro da linha de sucção. Verifique a estanqueidade da tubulação, das juntas e das gaxetas.

Vazamento de ar para dentro da bomba através da vedação mecânica, juntas das luvas, juntas da carcaça ou aletas dos tubos.

Verifique a estanqueidade da montagem, das juntas e das gaxetas.

Válvula de pé excessivamente pequena. Investigue a substituição da válvula de pé.

Válvula de pé parcialmente obstruída. Limpe a válvula de pé.

Admissão do tubo de sucção submergida insuficientemente.

Verifique o projeto do sistema.

A altura manométrica total do sistema é superior à altura manométrica diferencial da bomba.

Verifique o cabeçote de descarga e as perdas do cabeçote no tubo de descarga nas configurações de válvulas. Verifique se a pressão de retorno não é demasiado elevada.

Altura manométrica total do sistema é inferior à altura manométrica do projeto da bomba.

Feche a válvula de descarga ou peça à Flowserve se o rotor puder ser escorvado.

A densidade manométrica do líquido é diferente do projeto.

ENTRE CONTATO COM A FLOWSERVE.

A viscosidade do líquido é diferente daquela para qual foi projetado.


Operação em capacidade muito baixa. Meça o valor e verifique o mínimo permitido.

Operação em capacidade muito alta. Meça o valor e verifique o mínimo permitido.

B. Problemas mecânicos

Desalinhamento em função de tensão no tubo. Verifique as conexões do flange e elimine as tensões com acoplamentos elásticos ou outro método permitido.

Fundação projetada inadequadamente. Verifique a configuração da base: aperte, ajuste, efetue o grauteamento da base conforme necessário.

Eixo empenado. Verifique se as excentricidades do eixo estão dentro dos valores aceitáveis.

A peça rotativa causa abrasão interna na peça estacionária.

Examine à procura de sinais e consulte a Flowserve, se necessário.



SINTOMA DA FALHA

A bomba superaquece e emperra

Mancais com vida út i l cur ta

A bomba vib ra ou produz mui to ru ído

Vedação mecânica com vida út i l cur ta

A vedação mecânica vaza em excesso

A bomba requer energia em excesso

A bomba perde a escorva após a part ida

A pressão alcançada é insuf ic i ente

A capacidade fornecida é insuf ic ien te

A bomba não fornece l íquido

CAUSAS PROVÁVEIS SOLUÇÕES POSSÍVEIS

Mancais desgastados Substitua os mancais.

As superfícies dos anéis de desgaste estão desgastadas.

Substitua as superfícies/anéis desgastados.

Rotor danificado ou corroído. Substitua o rotor e verifique a razão.

Vazamento abaixo da luva em função de falha na junta.

Substitua a junta e verifique se há danos.

Vedação mecânica instalada inadequadamente Verifique o alinhamento das superfícies ou peças danificadas e os métodos de montagem utilizados.

Tipo incorreto de vedação mecânica para condições de funcionamento.


O eixo está descentralizado em função de mancais desgastados ou desalinhados.

Verifique se há desalinhamento e corrija-o se necessário. Caso o alinhamento seja satisfatório, verifique os mancais quanto a excesso de desgaste.

O rotor está desequilibrado, provocando vibração.

Verifique e ENTRE CONTATO COM A FLOWSERVE.

Há presença de sólidos abrasivos no líquido bombeado.

Verifique e ENTRE CONTATO COM A FLOWSERVE.

A vedação mecânica secou. Verifique a condição da vedação mecânica e a origem de tal condição a seco e corrija o problema.

Desalinhamento interno em função de reparos inadequados fazem com que o rotor se torne abrasivo.

Verifique os métodos de montagem, danos possíveis ou estado de limpeza durante a montagem.

Empuxo excessivo provocado por uma falha mecânica dentro da bomba.

Verifique a condição de desgaste do rotor, suas folgas e as passagens de líquidos.

Excesso de graxa nos mancais de esferas. Verifique o método de recarga de graxa.

Falta de lubrificação dos mancais. Verifique as horas de funcionamento desde a última troca de lubrificante, o programa e a sua periodicidade.

Instalação inadequada dos mancais. Verifique os métodos de montagem, danos possíveis, estado de limpeza durante a montagem e tipo de mancal utilizado.

Mancais danificados em função de contaminação.

Verifique a fonte de contaminação e substitua os mancais danificados.

C. Problemas elétricos do motor

Direção da rotação errada. Inverta as duas fases na caixa de terminais do motor.

O motor funciona muito lentamente. Verifique as conexões a tensão da caixa de terminais do motor.



8 LISTAS DE PEÇAS E ESQUEMAS

8.1 Esquemas seccional – rotor LR de entrada única, lubrificado com graxa, conjunto de gaxetas

(Esquema retirado de A336/044, folha 1, rev. -)

8.1.1 Lista de peças – rotor LR de entrada única Item Descrição

1213 Carcaça metade - inferior

1214 Carcaça metade - superior

1220 Tampa

1500 Carcaça anel de desgaste

1630 Bucha de estreitamento

1690 Bucha (cavilha)

2100 Eixo

2200 Rotor

2540 Defletor (líquido)

2910 Porca do eixo

3011.1 Mancal de esferas


3126 Calço

3200 Caixa de mancais

3260 Capa do rolamento

3645 Espaçador de disco *

3712 porca do mancal

3853 Bicos de graxa

4120 Gaxeta

4130 Gaxetamento de junta

4134 Anel lanterna

4420 Tubos de vedação

4590.1 Gaxeta

4590.2 Gaxeta

6541 Arruela

6569.1 Bujão

6569.2 Bujão

6569.3 Bujão

6569.4 Bujão

6569.5 Bujão

6570.1 Parafuso

6570.2 Parafuso

6570.3 Parafuso

6570.4 Parafuso

6572 Prisioneiro

6580 Porca

6700.1 Chaveta

6700.2 Chaveta

6814.1 Parafusos de fixação


* Instalado em 2.1/2LR13 tamanho da bomba somente



8.1.2 Opções - rotor LR de entrada única

Conjunto de vedação mecânica

Lubrificação com óleo

Montagem de vedação tipo cartucho

Anéis de desgaste do rotor

(Esquema retirado de A336/044, folha 2, rev -) 8.1.3 Lista de peças de opções - rotor LR de entrada única

Item Descrição

2300 Anéis de desgaste do rotor

2530 Anel de retenção *

3855 Aplicador de óleo de nível constante

4200 Vedação mecânica (cartucho)

4200.1 Vedação mecânica

4213 Vedação mecânica capa

4610 O-ring

6529 Dispositivo de ventilação (respiro)

6814.3 Parafusos de fixação *


* Quando necessário, dependente do tipo de vedação mecânica montada.



8.2 Esquemas seccional – rotor LR de entrada dupla, lubrificado com graxa, conjunto de gaxetas

(Esquema retirado de A336/040, folha 1, rev -)

8.2.1 Lista de peças – rotor LR de entrada dupla Item Descrição

1213 Carcaça metade – inferior *

1214 Carcaça metade – superior *

1220 Tampa




2100 Eixo

2200 Rotor

2450 Luva do eixo


2910.1 Porca do eixo



3126 Calço **



3645 Espaçador de disco *

3712 Porca do mancal

3853 Bicos de graxa

4120 Gaxeta


4134 Anel lanterna

4420 Tubos de vedação

4590.1 Gaxeta

4590.2 Gaxeta

4610.1 O-ring

6541 Arruela

6569.1 Bujão

6569.2 Bujão

6569.3 Bujão

6569.4 Bujão

6569.5 Bujão

6570.1 Parafuso

6570.2 Parafuso

6570.3 Parafuso

6570.4 Parafuso

6572 Prisioneiro

6580 Porca

6700.1 Chaveta

6700.2 Chaveta



* Instalado em 2.1/2LR13 tamanho da bomba somente. ** Não é necessário para tamanhos de bomba 10LR17 e 19LR18.

1220

3712

6541

3126

3011.1

6569.4

3645 4120 4134 4130 1630

6569.3

6569.1 1214

2100

6700.2

3011.2

6569.23853 4420

1213

6569.5 2200

6572

6580

6570.3

1690

6814.24610.1 2450 2910.1

1500 6814.1 6700.1 4590.1

4590.2

2540

3260

6570.4

3200



8.2.2 Opções - rotor LR de entrada dupla

Conjunto de vedação mecânica

Lubrificação com óleo


Manga sem eixo

equipado com montagem de vedação em cartucho

(Esquema retirado de A336/040, folha 2, rev -) 8.2.3 Lista de peças de opções - rotor LR de entrada única

Item Descrição








4610.2 O-ring








8.3 Esquemas seccional – LLR lubrificado com graxa, conjunto de gaxetas


8.3.1 Lista de peças - LLR

Item Descrição


1214 Carcaça metade – superior

1220 Tampa


1610 Bucha entre estágios

1630.1 Bucha de estreitamento


2100 Eixo

2200.1 Rotor (primeiro estágio)

2200.2 Rotor (segundo estágio)

2410 Manga entre estágios

2450 Luva do eixo








3853 Bicos de graxa

4120 Gaxeta


4134 Anel lanterna

4420 Tubos de vedação.

4590.1 Gaxeta

4590.2 Gaxeta

4610.1 O-ring

6541 Arruela

6569.1 Bujão

6569.2 Bujão

6569.3 Bujão

6569.4 Bujão

6569.5 Bujão

6570.1 Parafuso

6570.2 Parafuso

6570.3 Parafuso

6570.4 Parafuso

6572 Prisioneiro

6580 Porca

6700.1 Chaveta

6700.2 Chaveta






8.3.2 Opções - LLR

Seção de raspar mostrando a vedação mecânica

Seção de raspar mostrando o eixo sem a manga

e com montagem de vedação em cartucho


Arranjo opcional de caixa de enchimento do segundo estágio

em aplicações de alta pressão

Lubrificação com óleo (opcional)


8.3.3 Lista de peças de opções - LLR

Item Descrição

1630.2 Bucha de estreitamento





3870 Tubulação de retorno




4610.2 O-ring






Para a sucção do primeiro estágio





8.4 Esquemas seccional – rotor LR-S de entrada dupla, lubrificado com graxa, conjunto de gaxetas


8.4.1 Lista de peças – LR-S Item Descrição


1214 Carcaça metade – superior*




2100 Eixo

2200 Rotor

2450 Luva do eixo


2910 Porca do eixo





4120 Gaxeta


4134 Anel lanterna

4305.1 Anel de vedação do eixo


4420 Vedação de tubulação

4590.1 Gaxeta

4590.2 Gaxeta

4610.1 O-ring

6541 Arruela

6544 Anel de retenção

6569.1 Bujão

6569.2 Bujão

6569.3 Bujão

6569.4 Bujão

6570.1 Parafuso

6570.2 Parafuso

6570.3 Parafuso

6700.1 Chaveta

6700.2 Chaveta

6811 Pino cilíndrico




8.4.2 Opções – LR-S

Lubrificação com óleo (opcional)

Rolamento fila dupla (opcional)


Seção de raspar mostrando a opção de vedação mecânica


8.4.3 Lista de peças de opções – LR-S

Item Descrição

2100.2 Eixo



3011.3 Rolamento de encosto duas carreiras



4200 Vedação mecânica

4213 Vedação mecânica

4610.2 O-ring

6541 Arruela






8.5 Esquemas seccional - LRV rotor de entrada dupla, rolamento de encosto lubrificado com graxa, vedação mecânica de componentes, rolamento de carbeto de silício




8.5.1 Lista de peças – LRV Item Descrição

1213 Carcaça metade – inferior

1214 Carcaça metade – superior

1500 Anel de desgaste da carcaça


2100 Eixo

2200 Rotor

2450.1 Luva do eixo

2450.2 Luva do eixo

2530.1 Anel de retenção

2530.2 Anel de retenção *

2550 Anel (tolerância)


3011 Mancal de esferas

3126 Calço **


3240 Suporte do mancal


3300.1 Bucha de rolamento (carbeto de silício)

3645 Espaçador de disco ***


3840 Tubo de lubrificante

3853 Bicos de graxa





4420 Tubo de vedação

4590.1 Gaxeta

4590.2 Gaxeta

4610.1 O-ring

4610.2 O-ring

4610.3 O-ring

6415 Capa

6541 Arruela

6569.1 Bujão

6569.2 Bujão

6569.3 Bujão

6569.4 Bujão

6569.5 Bujão

6570 Parafuso

6570.1 Parafuso

6570.2 Parafuso

6570.3 Parafuso

6570.4 Parafuso

6570.5 Parafuso

6570.6 Parafuso

6579 Parafuso de cabeça cilíndrica

6700.1 Chaveta

6700.2 Chaveta





** Não é necessário para tamanhos de bomba 10LR17 e 10LR18. *** Equipado somente nos tamanhos de bomba 4LRV11, 4LRV14

e 5LRV13.

8.5.2 Opções - LLR

Projeto de rolamento opcional de borracha

(Disponível em tamanhos de bomba selecionados)


Eixo sem luva equipada com cartucho de vedação de

montagem


8.5.3 Lista de peças de opções - LRV

Item Descrição



3300.2 Bucha de rolamento (borracha)






8.6 Esquema de disposição geral O esquema típico de disposição geral e quaisquer esquemas específicos exigidos pelo contrato serão enviados ao Comprador separadamente, salvo indicação em contrário para que estes sejam incluídos nas instruções do usuário. Se necessário, cópias de outros esquemas enviados separadamente ao Comprador devem ser obtidas do Comprador e mantidas com estas instruções do usuário.

8.7 Gráficos de intercambiabilidade 8.7.1 Intercambiabilidade para LR, LLR e LR-S

1

Tamanho da

bomba Rotor Eixo 2

Conjunto da

manga 3

Conjunto de

rolamento 4

Carcaça anel de

desgaste

1.5LLR-7 A

A A A A

1.5LLR-10 B

2LLR-9 C B

2LLR-11 D

B B B

C

3LLR-11 E D

4LLR-11 F E

2.5LR-10 cw G C

Nenhum equipada

C A 2.5LR-10 ccw H D

2.5LR-13 cw I E D F

2.5LR-13 ccw J F

3LR-9 K

G C

E

B

3LR-12 L

F 4LR-10 M

4LR-12 N H

D 5LR-10 O G

6LR-10 P I H

4LR-11 Q J 5

E D F

4LR-14 R J

5LR-13 S G

5LR-15 T

K F F

5LR-19 U I

6LR-13 V H

6LR-16 W

8LR-12 X

J 8LR-14 Y

6LR-18 Z

L G G 8LR-20 AA

K 10LR-14 BB

10LR-16 CC

10LR-17 DD M H H L

10LR-18 EE

6LR-18S FF N

I I

M

10LR-14S GG O

N

12LR-14S HH O

8LR-18S II

P J J

N

10LR-18S JJ O

8LR-23S KK P

Notas: 1) Todas as carcaças de bomba acima podem ser fornecidas para

a rotação no sentido horário ou anti-horário. As carcaças são intercambiáveis entre si, apesar da sucção da bomba e mudança de posições de descarga – consulte o desenho do arranjo em corte correspondente. O LLR tem rotores de 1º e 2º estágios, que não são intercambiáveis entre si.

2) O mesmo eixo é usado para gaxetas e componentes de vedação mecânica. As vedações mecânicas tipo cartucho utilizam uma série diferente de eixos equipados com porcas do rotor - veja os desenhos pertinentes de arranjo seccionais.

3) As gaxetas e vedações de componentes mecânicos em polegadas usam a mesma luva de eixo. Inclui manga de eixo, porca do eixo, gaxeta, caixa de gaxetas, anel tipo lanterna, bucha da caixa de enchimento e vedação mecânica. Quando são montadas vedações métricas, são usadas uma manga de eixo e uma porca de diâmetro diferente.

4) Inclui carcaça de mancal, capa de rolamento, conjunto de rolamento de esferas, porca e arruela de rolamento (exceto 2.5LR-10, que usa a porca de rolamento e arruela do grupo 1.5LLR7).

5) Dimensionalmente igual ao outro J, mas pode ter tido uma atualização de material para lidar com algumas das aplicações de maior potência.



8.7.2 Intercambiabilidade para LRV 1

Tamanho da

bomba Rotor Eixo

2

Conjunto superior

da manga

3

Conjunto superior

de rolamento

4

Conjunto superior de rolamento Rolamento de borracha sem

corte Carcaça anel de degaste

Conjunto da bucha de

rolamento 5

Manga de eixo inferior

Transportador do mancal

inferior

Bucha de

rolamento

Manga de eixo

inferior

Transportador do mancal

inferior

3LRV-9 K

Q

C E

A

A

A

A

A

A

B

3LRV-12 L

F 4LRV-10 M

4LRV-12 N R B B

5LRV-10 O G

4LRV-11 Q

S D F C B C B F

4LRV-14 R

5LRV-13 S G

6LRV-10 P T C E B C B C H

5LRV-15 T

U E G

B

D D B D D

G

6LRV-13 V H

6LRV-16 W

8LRV-12 X

J 8LRV-14 Y

6LRV-18 Z

V F H E E

C

E

E

8LRV-20 AA

K 10LRV-14 BB

10LRV-16 CC

10LRV-17 DD W G I F F F F L

10LRV-18 EE

1) O rotor LRV, o conjunto da manga superior e um anel de desgaste da carcaça também são permutáveis com a bomba LR equivalente. O corpo da bomba LRV não é intercambiável com o LR. As carcaças LRV no sentido horário e anti-horário não são intercambiáveis entre si.

2) Para vedações mecânicas de componentes. As vedações mecânicas tipo cartucho diferentes eixos equipados com porcas do rotor - veja os desenhos pertinentes de arranjo seccionais.

3) Para vedações de componentes mecânicos em polegadas, inclui manga, porca do eixo e vedação mecânica. Quando são montadas vedações métricas, são usadas uma manga de eixo de diâmetro diferente.

4) Inclui carcaça de mancal, capa de rolamento, conjunto de rolamento de esferas, porca e arruela de rolamento. 5) Inclui anel de tolerância e anel de retenção do rolamento.



9 CERTIFICAÇÃO Os certificados determinados a partir das exigências do Contrato são fornecidos com estas instruções, se for o caso. Por exemplo, os certificados das marcações CE, ATEX etc. Se necessário, cópias de outros certificados enviadas separadamente ao Comprador devem ser obtidas do Comprador e mantidas com estas instruções do usuário.

10 OUTROS DOCUMENTOS E MANUAIS RELEVANTES

10.1 Manuais de instruções do usuário suplementares Instruções suplementares com inclusão nas instruções do usuário determinada a partir das exigências do Contrato, referentes, por exemplo, acionadores, instrumentação, controladores, sub-acionadores, vedações, sistemas de vedação, componentes de montagem etc. estão incluídas nesta seção. Se necessário, cópias de tais instruções devem ser obtidas do Comprador e mantidas com estas instruções do usuário. Quando algum conjunto pré-impresso de instruções do usuário for utilizado e uma qualidade satisfatória deste puder ser mantida apenas ao evitar que cópias sejam feitas, este será incluído ao fim destas instruções do usuário dentro de um envelope-padrão de proteção de software feito de polímero transparente.

10.2 Observações sobre alterações Caso alguma alteração seja realizada, e acordada com o Grupo Flowserve Solution, no produto após o seu fornecimento, um registro de detalhes deverá ser mantido junto com estas instruções do usuário.

10.3 Fontes adicionais de informação Referência 1: NPSH for Rotordynamic Pumps: a reference guide, Europump Guide No. 1, Europump & World Pumps, Elsevier Science, United Kingdom, 1999. Referência 2: Pumping Manual, 9

th edition, T.C. Dickenson,

Elsevier Advanced Technology, United Kingdom, 1995. Referência 3: Pump Handbook, 2

nd edition, Igor J. Karassik et al,

McGraw-Hill Inc., New York, 1993. Referência 4: ANSI/HI 1.1-1.5 Centrifugal Pumps - Nomenclature, Definitions, Application and Operation. Referência 5: ANSI B31.3 - Process Piping.



Notas:


Contato da fábrica Flowserve: Flowserve Pumps Flowserve GB Limited Lowfield Works, Balderton Newark, Notts NG24 3BU Reino Unido Telefone (24 horas) +44 1636 494 600 Fax Vendas e Admin. +44 1636 705 991 Fax Reparos e Serviços +44 1636 494 833 Email [email protected] Flowserve Pump Division 3900 Cook Boulevard Chesapeake VA23323-1626 USA Telefone +1 757 485 8000 Fax +1 757 485 8149

Seu representante Flowserve local: Para encontrar seu representante Flowserve local, utilize o Sistema Localizador de Suporte de Vendas no endereço www.flowserve.com

ESCRITÓRIOS REGIONAIS DE VENDAS DA FLOWSERVE:

EUA e Canadá

Flowserve Corporation

5215 North O’Connor Blvd.,

Suite 2300

Irving, Texas 75039-5421, USA

Telefone +1 972 443 6500

Fax +1 972 443 6800

Europa, Oriente Médio, África

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20033 Desio (Milan), Italy

Telefone +39 0362 6121

Fax +39 0362 628 882

América Latina e Caribe

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6840 Wynnwood Lane

Houston, Texas 77008, USA

Telefone +1 713 803 4434

Fax +1 713 803 4497

Ásia-Pacífico

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10 Tuas Loop

Singapore 637345

Telefone +65 6771 0600

Fax +65 6862 2329

mailto:[email protected]

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