influência das soluções de acabamento decorativo no comportamento de ... · procura-se avaliar a...

Influência das soluções de acabamento decorativo no

comportamento de rebocos hidráulicos

Hugo Alexandre Madeira Nunes Passinhas

Dissertação para obtenção do Grau de Mestre em Engenharia Civil

Engenharia Civil

Orientadores

Professora Doutora Ana Paula Patrício Teixeira Ferreira Pinto França de Santana

Professor Doutor Augusto Martins Gomes

Júri

Presidente: Professor Doutor João Pedro Ramôa Ribeiro Correia

Orientador: Professora Doutora Ana Paula Patrício Teixeira Ferreira Pinto França de

Santana

Vogal: Engenheiro João Manuel Bessa Pinto

Novembro 2015

III

Agradecimentos

Chegando ao fim de uma etapa muito importante na minha vida, pretendo aqui demonstrar o meu

sincero apreço e expressar o meu agradecimento a todos aqueles que me acompanharam ao longo

de todo o percurso e mais concretamente aos que me apoiaram na concretização deste trabalho:

Ao Laboratório de Construção do Instituto Superior Técnico pela disponibilização do espaço e

materiais indispensáveis para a realização do trabalho.

À professora Ana Paula Pinto, minha orientadora, pela preocupação demonstrada ao longo do

trabalho na procura de soluções aos problemas que foram surgindo. Pela disponibilização de

conteúdos de pesquisa, pela ajuda na análise de resultados, pela revisão do texto e um especial

agradecimento pelo apoio nos momentos de maior ansiedade.

Ao professor Augusto Gomes, meu co-orientador, pelo auxílio na resolução de problemas que foram

surgindo ao longo do trabalho.

Ao Sr. Leonel e ao João, técnicos do laboratório, pelo apoio na realização da campanha

experimental. Um especial agradecimento ao João pelo corte dos provetes.

Às empresas pela disponibilização das amostras essenciais para a realização do presente estudo.

Um especial agradecimento à PSML pelo apoio e disponibilização dos materiais para a formulação

das argamassas e para o estudo da solução de revestimento decorativo por caiação, com e sem

aditivo. Ainda agradecer pela cortesia demonstrada em todas as visitas à obra.

Ao Diogo Bernardo pelo apoio dado ao longo do trabalho e todo o seu companheirismo.

Ao André Borrego pela sua contribuição na revisão dos textos em inglês.

À Diana Teixeira, um especial agradecimento por ser o meu pilar e pelo apoio constante e diário. Aos

pais da Diana pela motivação que me deram ao longo do percurso.

A toda a minha família, em especial aos meus pais e ao meu irmão pelo exemplo que representam e

pelo apoio emocional ao longo de toda a minha vida. Aos meus avós pelo carinho fornecido.

Por fim, aos meus amigos, em especial ao Diogo Simão, Carlos Oliveira, Inês Reis, João Silvestre,

Luis Almeida, Margarida Braga e Nuno Leonardo pela amizade e ânimo. Um muito obrigado aos

amigos de sempre e aos que ficaram para sempre.

V

Resumo

As fachadas dos edifícios são os elementos mais expostos aos agentes de degradação. Para as

proteger utilizam-se revestimentos de reboco e respectiva pintura com o objectivo de funcionarem

como materiais de sacrifício. Para que essa protecção seja eficaz é necessário que o reboco tenha

um comportamento adequado e que a pintura que lhe é aplicada seja compatível com esse

comportamento, não afectando negativamente as características do reboco. É essencial que o

conjunto funcione correctamente para que o nível de desempenho das fachadas seja garantido.

Sendo a água um dos principais causadores de problemas nos edifícios, considerou-se importante

compreender a influência dos revestimentos por pintura nos rebocos face aos fenómenos de entrada

e saída de água. Nesta dissertação aborda-se, em particular, o caso de rebocos hidráulicos e

procura-se avaliar a absorção de água, a difusão de vapor, a secagem e a vulnerabilidade à

cristalização de sais. O estudo desenvolvido incidiu sobre as duas formulações de argamassas

utilizadas na intervenção das fachadas do Palácio Nacional de Queluz.

O enquadramento teórico incide sobre as características e constituição dos revestimentos de reboco

e de pintura e, ainda, as características de comportamento à água. A campanha experimental

realizada incidiu no estudo de cinco soluções de revestimento por pintura, nomeadamente duas tintas

de silicatos, duas caiações e uma tinta plástica. Foram realizados ensaios de permeabilidade ao

vapor de água, de absorção capilar, de secagem e de cristalização de sais a duas tintas de silicatos,

uma caiação simples, uma caiação aditivada e uma tinta plástica. Esta campanha permitiu retirar

conclusões sobre a adequabilidade deste tipo de tintas em rebocos hidráulicos, a influência dos

revestimentos por pintura nas características dos rebocos e, por fim, a sua susceptibilidade à acção

de cristalização de sais. Os revestimentos estudados revelaram capacidade para retardar a absorção

inicial de água. As tintas de silicatos não demonstraram alterar de forma significativa a

permeabilidade ao vapor de água e a secagem do suporte, no entanto revelaram ser muito

susceptíveis à degradação por cristalização de sais. A tinta de água foi a solução que revelou um

comportamento menos permeável ao vapor, sendo, também, a solução que mais influenciou a

secagem das argamassas. Quanto às caiações, apesar de permitirem uma absorção de água mais

rápida, constatou-se que possuem uma boa permeabilidade ao vapor de água e não alteram a

secagem do suporte, pelo mesmo que permitam a entrada de água, espera-se que não dificultem a

sua saída para o exterior.

Palavras-Chave: revestimentos por pintura; rebocos hidráulicos; tintas de silicatos; tintas de cal;

tintas plásticas; Palácio Nacional de Queluz; secagem; permeabilidade ao vapor; absorção capilar;

cristalização de sais.

VII

Abstract

The buildings’ facades are the most exposed elements to the degradation agents. To protect the

facades, plaster coatings and their painting are used, functioning as sacrificial materials. For this

protection to be effective it is essential that the plaster presents an appropriate behavior and that the

paint applied might be compatible with this behavior, not adversely affecting the characteristics of the

plaster. It is essential that the ensemble can work properly, so that the high performance of the

frontage can be secured. Because water is considered to be a major cause of problems in buildings, it

was considered to be crucial, understanding the influence of the paint coatings on the plasters’

response against the phenomenon of entry and exit of water. This thesis discusses, particularly, the

case of hydraulic mortars and seeks to assess the water absorption, the water vapour diffusion, the

drying process and the vulnerability towards salt crystallisation. The work developed focused on the

two mortars used on the restoration process of the National Palace of Queluz’s frontage.

The theoretical framework focus attention on the characteristics and composition of the plaster and

paint coatings and also on the behavioral characteristics of the water. The battery of test performed

focused on the study of three types of paint coating, namely silicate paints, lime paint and plastic paint.

Two silicate paints, a simple limewash, a limewash with an additive and a plastic paint were submitted

to several tests: water vapour permeability, capillary absorption, drying and crystallization of salts. This

series of tests allowed to draw conclusions about the suitability of such paints in hydraulic mortars,

about the influence of paint coatings on the characteristics of plaster and finally, about its susceptibility

to crystallization of salts.

Key-words: paint coatings; hydraulic plasters; silicate paints; limewashes; plastic paints; Palácio

Nacional de Queluz; drying; capillary absorption; water vapour diffusivity; salt crystallization.

IX

Índice de texto

CAPÍTULO 1 - Introdução ....................................................................................................................... 1

1.1. Enquadramento ....................................................................................................................... 1

1.2. Âmbito e objectivos ................................................................................................................. 2

1.3. Estrutura da Dissertação ......................................................................................................... 3

CAPÍTULO 2 – Revestimentos de paredes por pintura .......................................................................... 5

2.1. Reboco ......................................................................................................................................... 5

2.1.1. Enquadramento ..................................................................................................................... 5

2.1.2. Função dos rebocos e exigências de desempenho .............................................................. 6

2.1.3. Rebocos de edifícios antigos ................................................................................................ 9

2.1.4. Rebocos em edifícios recentes ........................................................................................... 12

2.2 Revestimentos por pintura........................................................................................................... 14

2.2.1. Considerações gerais .......................................................................................................... 14

2.2.2. Funções e requisitos de qualidade de uma tinta ................................................................. 16

2.2.3. Soluções de revestimentos por pintura ............................................................................... 17

2.2.4. Análise comparativa de desempenho ................................................................................. 21

CAPÍTULO 3 – A água como causa de anomalias em revestimentos por pintura. Comportamento à

água ....................................................................................................................................................... 23

3.1. Considerações gerais ................................................................................................................. 23

3.2. Anomalias em revestimentos de paredes por pintura ................................................................ 24

3.3. Transporte de água .................................................................................................................... 26


3.3.2. Absorção de água ............................................................................................................... 27

3.3.3. Transporte de água líquida ................................................................................................. 30

3.3.4. Transporte de vapor de água .............................................................................................. 31

3.3.5. Secagem ............................................................................................................................. 34

3.4. Cristalização/Dissolução de sais solúveis .................................................................................. 37


3.4.2. Tipos de sais e suas origens ............................................................................................... 39

3.4.3. Factores que condicionam a cristalização de sais .............................................................. 40

3.4.4. Consequências da cristalização de sais ............................................................................. 43

X

CAPÍTULO 4 – Apresentação e descrição do plano de trabalhos ........................................................ 45

4.1. Enquadramento .......................................................................................................................... 45

4.2. Argamassas estudadas .............................................................................................................. 47

4.2.1. Materiais constituintes ......................................................................................................... 47

4.2.2. Formulações ........................................................................................................................ 53

4.2.3 Execução dos provetes ........................................................................................................ 54

4.3. Revestimentos decorativos estudados ....................................................................................... 55

4.3.1. Considerações Gerais ......................................................................................................... 55

4.3.2. Soluções de revestimento decorativos seleccionados ........................................................ 57

4.3.3 Condições de aplicação e consumo das soluções de revestimento .................................... 59

4.4. Caracterização das argamassas no estado fresco - Métodos de ensaio .................................. 61

4.5. Caracterização das argamassas no estado endurecido – Métodos de ensaio ......................... 63

4.5.1. Considerações Gerais ......................................................................................................... 63

4.5.2. Caracterização física ........................................................................................................... 63

4.5.3. Caracterização mecânica .................................................................................................... 66

4.6. Susceptibilidade à degradação devido a processos de cristalização de sais solúveis ............. 67

4.7. Estudo da influência dos revestimentos decorativos no comportamento das argamassas ...... 69

CAPÍTULO 5 – Influência dos revestimentos decorativos em argamassas à base de cal hidráulica

natural .................................................................................................................................................... 77

5.1. Considerações Gerais ................................................................................................................ 77

5.2. Caracterização das argamassas produzidas em obra ............................................................... 77

5.3. Caracterização das argamassas produzidas em laboratório ..................................................... 80

5.4. Argamassas produzidas em obra versus em laboratório ........................................................... 86

5.5. Influência dos revestimentos nos fenómenos de transporte de água ........................................ 89


5.5.2. Absorção de água por capilaridade ..................................................................................... 89

5.5.3. Absorção de água sob baixa pressão ................................................................................. 93

5.5.4. Permeabilidade ao vapor de água ...................................................................................... 95

5.5.5. Cinética de secagem ........................................................................................................... 96

5.6. Susceptibilidade à degradação devido à cristalização de sais solúveis .................................... 99

5.7. Considerações Finais ............................................................................................................... 110

CAPÍTULO 6 – Conclusões e desenvolvimentos futuros .................................................................... 113

6.1. Conclusões ............................................................................................................................... 113

6.2. Propostas para desenvolvimentos futuros ............................................................................... 116

Referências Bibliográficas ................................................................................................................... 117

XI

Anexos ...................................................................................................................................................... I

Anexo I – Esquema de plano de ensaios ............................................................................................. I

Anexo II – Fichas Técnicas de tintas ................................................................................................... II

Anexo III – Resultados do ensaio de espalhamento ........................................................................ VIII

Anexo IV – Resultados da avaliação de massa volúmica aparente ................................................... X

Anexo V – Ensaio de absorção de água por capilaridade de provetes prismáticos .......................... XI

Anexo VI – Resultados do ensaio de absorção de água por capilaridade ....................................... XII

Anexo VII – Resultados do ensaio de absorção de água sob baixa pressão ..................................XVI

Anexo VIII – Resultados do ensaio de permeabilidade ao vapor de água ................................... XVIII

Anexo IX – Resultados do ensaio de secagem ...............................................................................XXI

Anexo X – Susceptibilidade dos revestimentos à degradação por cristalização de sais ............. XXIX

XIII

Índice de Figuras

Capítulo 2

Figura 2. 1 - Composição de uma tinta .................................................................................................. 15

Capítulo 3

Figura 3.1 – Fissuração e destacamento do revestimento por pintura ............................................... 25

Figura 3.2 – Eflorescências em parede exterior de uma igreja setecentista ........................................ 25

Figura 3.3 - Porosidade aberta e porosidade fechada ......................................................................... 26

Figura 3.4 - Absorção de água associada à higroscopicidade ............................................................... 28

Figura 3.5 - Curva de absorção capilar .................................................................................................. 30

Figura 3.6 - Fenómeno de capilaridade e transporte de água líquida ................................................. 31

Figura 3.7 – Teores de humidade ao longo de um processo de secagem ........................................... 34

Figura 3.8 – Primeira etapa da secagem ............................................................................................... 35

Figura 3.9 – Segunda etapa do processo de secagem .......................................................................... 35

Figura 3.10 – Terceira etapa do processo de secagem ........................................................................ 36

Figura 3.11 – Curva de secagem de um material poros ........................................................................ 36

Figura 3.12 – Representação dos diferentes comportamentos exibidos pelo reboco face à

cristalização de sais solúveis ................................................................................................................ 42

Figura 3.13 – Eflorescências ................................................................................................................. 43

Figura 3.14 – Destacamento de reboco e respectivo revestimento por pintura devido a

criptoeflorescências ............................................................................................................................. 44

Capítulo 4

Figura 4.1 - Plano geral e plano em pormenor da fachada intervencionada ........................................ 46

Figura 4.2 – Materiais constituintes das argamassas ............................................................................ 47

Figura 4.3 - Curva granulométrica das areias APB60 e APB40 .............................................................. 48

Figura 4.4 - Sistema utilizado para a determinação da baridade sem compactação ............................ 49

Figura 4.5 - Determinação da baridade com compactação .................................................................. 50

Figura 4.6 - Determinação da baridade em obra .................................................................................. 50

Figura 4.7 - a) Cal em pasta antes de ser homogeneizada; b) Berbequim com peça misturadora ...... 52

Figura 4.8 - Estimativa da quantidade de água na cal em pasta ........................................................... 52

Figura 4.9 - Sequência de etapas cumpridas na execução dos provetes .............................................. 55

Figura 4.10 - Aplicação de revestimentos por pintura e aspecto final dos provetes ............................ 60

Figura 4.11 - Sequência do ensaio de avaliação de consistência .......................................................... 62

Figura 4.12 - Sequência de determinação da massa volúmica aparente .............................................. 63

Figura 4.13 - Sequência de etapas do ensaio de avaliação de porosidade e massas volúmicas .......... 65

Figura 4.14 – Esquema do ensaio de resistência à flexão ..................................................................... 66

Figura 4.15 - Resumo das duas fases do ensaio da cristalização de sais ............................................... 68

Figura 4.16 - Sequência de ensaio de absorção de água por capilaridade ........................................... 70

Figura 4.17 – Sequência de ensaio de absorção de água sob baixa pressão ........................................ 71

Figura 4.18 - Sequência de etapas do ensaio de secagem .................................................................... 73

Figura 4.19 - Etapas do ensaio de permeabilidade ao vapor de água .................................................. 74

XIV

Capítulo 5

Figura 5.1 – Produção das argamassas em obra ................................................................................... 78

Figura 5.2 – Curva de absorção capilar das argamassas produzidas em laboratório ........................... 84

Figura 5.3 – Cinética de secagem das argamassas produzidas em laboratório .................................... 85

Figura 5.4 – Comparação das curvas de absorção capilar das argamassas produzidas na obra de

Queluz e em laboratório. ...................................................................................................................... 88

Figura 5.5 – Absorção de água por capilaridade – Tintas de silicatos ................................................... 90

Figura 5.6 – Absorção de água por capilaridade – Caiação simples (Ca) e Caiação aditivada (CaA) .... 90

Figura 5.7 – Absorção de água por capilaridade – Tinta de água ......................................................... 90

Figura 5.8 – Coeficiente de capilaridade ............................................................................................... 92

Figura 5.9 – Índice de capilaridade relativo .......................................................................................... 93

Figura 5.10 - Quantidade de água absorvida sob baixa pressão aos 20 min de ensaio ........................ 94

Figura 5.11 – Coeficientes de permeabilidade ao vapor de água – Argamassas revestidas e não

revestidas (NR) ...................................................................................................................................... 95

Figura 5. 12 – Curvas de secagem médias dos revestimentos por pintura ........................................... 97

Figura 5.13 – Índice de secagem médios dos revestimentos ................................................................ 97

Figura 5.14 – Variação média de massa ao longo do ensaio de cristalização de sais ......................... 101

Figura 5.15 - Aspecto visual dos provetes de argamassa de cal hidráulica não revestida (NR) .......... 102

Figura 5.16 – Aspecto visual dos provetes de argamassa bastarda não revestida (NR) ..................... 102

Figura 5.17 - Aspecto visual dos provetes de argamassa de cal hidráulica revestidos com SB ......... 103

Figura 5.18 – Aspecto visual dos provetes de argamassa bastarda revestidos com SB...................... 103

Figura 5.19 – Aspecto visual dos provetes de argamassa de cal hidráulica revestidos com SA ......... 104

Figura 5.20 - Degradação dos provetes de argamassa bastarda revestidos com SA .......................... 104

Figura 5.21 – Aspecto visual dos provetes de argamassa de cal hidráulica revestidos com TA ......... 105

Figura 5.22 – Aspecto visual dos provetes de argamassa bastarda revestidos com TA ..................... 105

Figura 5. 23 – Aspecto visual dos provetes de argamassa de cal hidráulica revestidos com Ca ........ 106

Figura 5.24 – Aspecto visual dos provetes de argamassa bastarda revestidos com Ca ..................... 106

Figura 5.25 – Aspecto visual dos provetes de argamassa de cal hidráulica revestidos com CaA ....... 107

Figura 5.26 – Aspecto visual dos provetes de argamassa bastarda revestidos com CaA ................... 107

Figura 5.27 – Curva de absorção capilar antes e após o ensaio de sais dos provetes não revestidos e

com tinta TA ........................................................................................................................................ 108

Figura 5.28 - Curva de absorção capilar antes e após o ensaio de sais dos provetes com tinta SB e SA

............................................................................................................................................................. 108

Figura 5.29 - Curva de absorção capilar antes e após o ensaio de sais dos provetes com tinta Ca e CaA

............................................................................................................................................................. 109

XV

Índice de Tabelas

Capítulo 2

Tabela 2. 1 - Vantagens e desvantagens da utilização da cal aérea ...................................................... 10

Capítulo 4

Tabela 4. 1 - Características geométricas das areias APB60 e APB40 .................................................. 49

Tabela 4. 2 - Baridade das areias APB60 e APB40 ................................................................................. 51

Tabela 4. 3 - Baridade dos ligantes ........................................................................................................ 51

Tabela 4. 4 - Determinação da quantidade de água na cal em pasta ................................................... 53

Tabela 4. 5 – Argamassa AH – Traços volumétrico e ponderal ............................................................. 53

Tabela 4. 6 - Argamassa AB – Traços volumétrico e ponderal .............................................................. 53

Tabela 4.7 – Designação das tintas ao longo do trabalho ..................................................................... 59

Tabela 4.8 – Características de tintas ensaiadas ................................................................................... 59

Tabela 4. 9 – Consumo de revestimentos por pintura na argamassa AH ............................................. 60

Tabela 4. 10 - Consumo de revestimentos por pintura na argamassa AB ............................................ 61

Tabela 4. 11 - Pressão de saturação em função da temperatura ........................................................ 75

Capítulo 5

Tabela 5.1 - Avaliação da consistência das argamassas produzidas em obra ....................................... 79

Tabela 5.2 – Caracterização física das argamassas produzidas em obra .............................................. 79

Tabela 5.3 – Caracterização mecânica das argamassas produzidas em obra ....................................... 80

Tabela 5.4 - Avaliação da consistência das argamassas produzidas em laboratório ............................ 81

Tabela 5.5 – Massa volúmica aparente das argamassas produzidas em laboratório ........................... 81

Tabela 5.6 – Caracterização física das argamassas produzidas em laboratório ................................... 82

Tabela 5.7 – Permeabilidade ao vapor de água das argamassas produzidas em laboratório .............. 84

Tabela 5.8 – Ensaio de secagem das argamassas produzidas em laboratório ...................................... 85

Tabela 5.9 – Resultados do ensaio de resistência à flexão, resistência à compressão e profundidade

de carbonatação das argamassas produzidas em laboratório .............................................................. 86

Tabela 5.10 – Argamassas produzidas em obra versus laboratório - Consistência .............................. 86

Tabela 5.11 – Comparação de valores da caracterização física das argamassas produzidas em obra e

em laboratório ....................................................................................................................................... 87

Tabela 5.12 - Comparação de valores da caracterização mecânica das argamassas produzidas em

obra e em laboratório ........................................................................................................................... 88

Tabela 5.13 – Absorção de água por capilaridade – argamassas revestidas e não revestidas (NR) ..... 92

Tabela 5.14 – Permeabilidade ao vapor de água – Argamassas revestidas e não revestidas (NR) ...... 95

Tabela 5.15 – Caracterização da fase de evaporação a fluxo constante – Argamassas revestidas e não

revestidas (NR) ...................................................................................................................................... 98

Tabela 5.16 – Argamassa de cal hidráulica – variação de massa em percentagem ao longo do ensaio

de cristalização de sais ........................................................................................................................ 100

Tabela 5.17 – Argamassa Bastarda - variação de massa ao longo do ensaio de cristalização de sais 100

Tabela 5.18 - Variação de massa entre a massa seca após o ensaio de cristalização de sais e a massa

seca após limpeza da superfície dos revestimentos antes do ensaio de capilaridade ....................... 101

XVI

Tabela 5.19 – Coeficiente de capilaridade antes e após o ensaio de sais ........................................... 109

Tabela 5.20 – Padrões de degradação dos revestimentos por pintura devido à cristalização de sais.

............................................................................................................................................................. 112

Capítulo 6

Tabela 6.1 - Influência dos revestimentos por pintura nos fenómenos de transporte de humidade.

............................................................................................................................................................. 114

CAPÍTULO 1 - Introdução

1.1. Enquadramento

Os revestimentos por pintura são uma solução muito frequente como acabamento de superfícies

rebocadas. Constituindo a camada superficial das paredes devem possuir certas características para

que não prejudiquem o comportamento do reboco. De facto, os materiais que revestem as paredes

são os elementos mais expostos às acções externas apresentando, por vezes, grandes taxas de

degradação (Veiga e Tavares, 2002). Os revestimentos por pintura são aplicados como materiais de

sacrifício, uma vez que para além de decorar e melhorar o aspecto das construções têm como função

proteger os suportes perante os mais variados mecanismos de degradação.

A presença de água nos edifícios é muito comum sendo praticamente impossível a sua completa

eliminação. Os revestimentos por pintura têm portanto um papel essencial nesse campo, uma vez

que que condicionam todas as trocas de humidade entre a construção e o ambiente. Em geral,

pretende-se que o conjunto do reboco e a respectiva pintura tenham um comportamento compatível

para que o nível de desempenho da parede seja garantido. Uma aplicação de um revestimento por

pintura inadequado poderá afectar fortemente a ocorrência das anomalias devido à presença de

água. Os revestimentos das paredes devem apresentar uma boa permeabilidade ao vapor de água

de modo a permitirem a sua “respiração” e assim não constituir uma barreira à secagem.

O mercado dos revestimentos por pintura é vasto e ao longo do tempo tem sofrido uma significativa

evolução, surgindo inúmeras soluções de revestimento. Essa evolução nem sempre se traduziu em

boas soluções, pelo que se julga ser de interesse o estudo do comportamento de alguns tipos de

revestimento decorativo. Ao longo do tempo, têm sido realizados diversos trabalhos com o objectivo

de estudar alguns tipos de revestimentos por pintura existentes (Veiga e Tavares, 2002), (Brito, 2009)

e (Amaro, 2007). No âmbito do presente trabalho foram estudadas as caiações e as tintas de

silicatos, consideradas soluções adequadas para revestimentos de edifícios antigos e as tintas de

água que são também uma solução habitualmente utilizada.

Para que a selecção do revestimento por pintura seja realizada de forma correcta é necessário

perceber as características do suporte onde esta irá ser aplicada. As paredes de edifícios antigos

eram constituídas por argamassas de reboco compostas por ligantes de cal aérea. Ao longo dos

anos, tem se verificado uma alteração nos materiais utilizados em revestimentos exteriores, tendo a

cal hidráulica se tornado numa solução corrente na conservação de edifícios antigos (Veiga e Santos,

2012). Apesar da informação já disponível, a selecção do revestimento decorativo adequado gera,

ainda, algumas dúvidas aos projectistas uma vez que depende de diversos factores, como: tipo e

estado do suporte, especificidade da aplicação e condições atmosféricas.

O início do presente trabalho coincidiu com o estudo das argamassas e da solução de revestimento a

adoptar na intervenção das fachadas do Palácio Nacional de Queluz. A constituição do reboco a ser

intervencionado levou a que se tivesse de optar pela aplicação de duas formulações de argamassas

diferentes. Assim, a compreensão das características dessas formulações revelou-se importante na

2

selecção do revestimento por pintura adequado, optando-se por substituir os revestimentos por uma

caiação tradicional pigmentada. No âmbito do presente trabalho, entendeu-se oportuno estudar as

duas formulações de argamassa utilizadas na intervenção das fachadas do Palácio de Queluz. O

estudo de revestimentos por pintura engloba a caiação utilizada na mesma intervenção e as tintas de

silicatos e tintas de água por se constituírem como opções frequentemente aplicadas no âmbito de

intervenções em revestimentos de fachadas de edifícios antigos.

É nesta questão que se enquadra o presente trabalho, no qual será analisada a influência de

diferentes revestimentos decorativos quando aplicados sobre argamassas que simulam rebocos de

cal hidráulica e de cal aérea e hidráulica. Refere-se, mais uma vez, que estas soluções pretendem

reproduzir as argamassas de reboco que foram usadas na intervenção do Palácio Nacional de

Queluz.

Sendo a água um agente de degradação com presença relevante nas paredes dos edifícios, a

presente dissertação tem como objectivo contribuir para uma melhor compreensão da influência de

alguns revestimentos decorativos nos fenómenos de transporte de água, e consequentemente,

permita uma selecção fundamentada da solução a utilizar nas intervenções.

1.2. Âmbito e objectivos

A existência de problemas e anomalias devido à presença de água é bastante frequente em edifícios.

De facto, a água tem sido considerada como o principal agente de deterioração das construções pois

é causa primária de muitas anomalias e causa secundária para outras (Magalhães, 2002). Assim, o

principal objectivo desta dissertação é estudar a influência dos revestimentos decorativos nos

fenómenos de transporte de água em rebocos, bem como a sua susceptibilidade à degradação por


Este estudo foi realizado com base numa campanha experimental, no Laboratório de Construção do

Instituto Superior Técnico, em que foram aplicadas diversas soluções de revestimentos decorativos,

nomeadamente caiações, tinta de silicatos e tinta plástica, em provetes de argamassa de cal

hidráulica e de argamassa bastarda.

A campanha experimental foi estabelecida para satisfazer os seguintes objectivos:

Caracterizar as argamassas seleccionadas para se constituírem como suporte dos

revestimentos decorativos estudados.

Avaliar a influência dos revestimentos por pintura nos fenómenos de transporte de água,

nomeadamente a permeabilidade ao vapor de água, absorção capilar e secagem nas

composições de argamassas seleccionadas;

Avaliar a influência das características das argamassas constituintes dos rebocos e dos

revestimentos por pintura na susceptibilidade do conjunto à acção da cristalização de sais

solúveis.

Importa, também, referir que em paralelo com este trabalho foi desenvolvida outra dissertação que

estuda a influência das mesmas soluções de revestimento decorativo quando aplicados em outro tipo

3

de suportes (argamassa de cal aérea e argamassa bastarda de cal aérea e ca hidráulica), realizada

pelo aluno Diogo Bernardo, do Instituto Superior Técnico – Influência das soluções de acabamento

decorativo nos fenómenos de transferência de água em rebocos.

1.3. Estrutura da Dissertação

A metodologia de trabalho aplicada à presente dissertação foi realizada em três fases principais:

revisão bibliográfica de questões relacionados com o tema da tese, preparação e realização da

campanha experimental e, por fim, a análise dos resultados obtidos. O texto encontra-se organizado

em 6 capítulos, nomeadamente: introdução, revestimentos de paredes por pintura, comportamento à

água, apresentação do plano de trabalhos, caracterização das argamassas seleccionadas e

influência dos revestimentos decorativos e, por fim, conclusões e desenvolvimentos futuros.

Os capítulos 2 e 3, resumem a pesquisa bibliográfica realizada com o objectivo de enquadrar o tema

da dissertação.

O capítulo 2 é iniciado com um breve enquadramento histórico. Posteriormente, especifica-se a

importância dos rebocos e as suas exigências de desempenho. De seguida, é efectuada uma análise

sobre os revestimentos de paredes de edifícios antigos e de edifícios recentes, fazendo referência à

sua estrutura, constituição e características gerais. Por último, são abordadas questões sobre os

revestimentos decorativos, nomeadamente as características de uma tinta, os requisitos de um

revestimento por pintura e as características das caiações, tintas de silicatos e tintas plásticas.

O capítulo 3, aborda a caracterização do comportamento dos rebocos face à água, descrevendo os

mecanismos de transporte de água, de transporte de vapor de água, de absorção capilar e de

secagem. Posteriormente, analisa-se o comportamento dos rebocos face aos sais solúveis, fazendo

referência à origem dos sais e consequências da cristalização dos mesmos. O capítulo termina com

uma reflexão sobre a influência dos revestimentos por pintura nos comportamentos referidos

anteriormente.

O capítulo 4, procede à apresentação e descrição do plano de trabalhos realizado para dar resposta

aos objectivos estabelecidos. Inicialmente, são apresentadas as formulações de argamassas

estudadas, bem como, os revestimentos por pintura seleccionados para o estudo. Segue-se a

descrição da produção de provetes, dos procedimentos experimentais para a caracterização no

estado fresco e endurecido das argamassas, bem como do comportamento dos revestimentos. Por

último, o capítulo procede à descrição do procedimento adoptado para avaliar a susceptibilidade à

degradação por cristalização de sais das argamassas estudadas e da influência da presença dos

revestimentos face a esta acção.

No capítulo 5, são apresentados e analisados os resultados obtidos na campanha experimental.

O capítulo 6 inclui as conclusões do trabalho desenvolvido com o intuito de responder aos objectivos

propostos. São, também, expostas propostas para o desenvolvimento de estudos futuros.

5

CAPÍTULO 2 – Revestimentos de paredes por pintura

2.1. Reboco

2.1.1. Enquadramento

Desde o início da sua existência que o Homem procura o que é melhor para si, procurando dar

resposta às suas necessidades de conforto e segurança. Na construção, este aspecto também se

verifica uma vez que se pretende construir edifícios que cumpram requisitos ao nível da segurança,

durabilidade, estética, economia, ambiente e funcionalidade.

As primeiras utilizações de cal apagada, surgem em Çatal Huyuk na Turquia, em 6000 a.C.. Em geral

a maioria dos povos da antiguidade, como os egípcios, etruscos, gregos e romanos, fabricavam cal

gorda, utilizando-a como ligante na consolidação da alvenaria ou na elaboração de revestimentos

decorativos de rebocos (Alvarez et al., 2005).

Na Grécia surgem vestígios da utilização de cal aérea na constituição de argamassas de

revestimento. Na sua formulação, os Gregos utilizavam cinzas, designadas por pozolanas, que

tinham um papel decisivo na constituição das argamassas de cal aérea. No entanto, a construção de

edifícios com base no princípio coluna-lintel prevaleceu o que limitou o uso da cal. Foram, assim, os

romanos os impulsionadores da utilização de argamassas mais eficientes e mais duradouras em

grandes construções. Os romanos constataram que a adição de materiais que contêm silicatos

reactivos e aluminatos (como as pozolanas) permitia uma melhoria das características das

argamassas.

Foi nas obras públicas e na construção do Império Romano que se utilizou argamassas mais

elaboradas através da adição de material pozolânico. Este avanço permitiu o desenvolvimento de

novas técnicas construtivas como o arco de volta perfeita e abóbodas, levando à construção de

edifícios de maiores dimensões (aquedutos, anfiteatros, basílicas, palácios).

Com o fim do Império Romano, verificou-se uma diminuição da qualidade das argamassas que teve

repercussões na qualidade das construções, uma vez que, de modo a reduzir o custo, privilegiou-se a

utilização de uma menor quantidade de cal e uma maior quantidade de areia e argila. Ao longo do

tempo o conhecimento e as técnicas utilizadas pelos romanos foram-se perdendo e hoje sabe-se

pouco sobre a constituição das suas argamassas.

Já no séc. XVIII, na Europa, os árabes, detentores de uma grande capacidade técnica construtiva,

introduzem modificações na constituição das argamassas, nomeadamente com a introdução das

argamassas à base de gesso (Alvarez et al., 2005). A partir dessa altura, começou-se a utilizar uma

mistura de cal viva, gesso, areia calcária e aditivos (gorduras de animais, ceras e resinas), solução

denominada por trabadillos. Esta tipo de solução permitiu reduzir a retracção associada à cal e

aumentar o baixo tempo de presa do gesso, sendo utilizado em argamassas de juntas, estuques e

rebocos exteriores e interiores.

6

Em 1756, John Sematon procurou investigar o fenómeno da hidraulicidade das argamassas,

afirmando que a presença de argila no calcário permitia uma clara melhoria do produto após

calcinação (Alvarez et al., 2005). O fabrico da cal hidráulica iria ser melhorado através da utilização

de fornos mais sofisticados que permitiam a calcinação a temperaturas mais elevadas. Em 1825, em

Inglaterra, foi registada a patente do Cimento de Portland, sendo descoberto um novo processo de

aquecimento que permitia alcançar temperaturas ainda mais elevadas no processo de cozedura.

Anos mais tarde, foi descoberto, em França, um cimento hidráulico artificial semelhante ao cimento

de Portland (Alvarez et al., 2005).

Com a descoberta do cimento de Portland e o desenvolvimento das fábricas, a sua utilização

começou a ser mais comum em vários pontos da Europa. Em Portugal, mais tarde, passou a ser

corrente a realização de rebocos de argamassa produzidos com base num único ligante hidráulico: o

cimento de Portland. Actualmente, na construção de edifícios recentes o cimento é utilizado na

maioria dos rebocos de enchimento e acabamento, como ligante hidráulico das respectivas

argamassas.

É importante ter em consideração que, particularmente na reabilitação de edifícios antigos, a

utilização de um único ligante hidráulico, como o cimento, pode promover vários problemas face à

qualidade dos rebocos, tornando-os mais fissuráveis, pouco permeáveis ao vapor de água e

introduzindo sais solúveis que podem provocar alterações químicas.

2.1.2. Função dos rebocos e exigências de desempenho

Os rebocos são elementos fundamentais para o bom funcionamento das paredes e para o

comportamento global das construções. A qualidade do reboco tem uma influência enorme nas

condições de habitabilidade, uma vez que afecta directamente aspectos como o conforto,

durabilidade, protecção e estética. Um problema que impeça o reboco de cumprir as suas funções

correctamente pode pôr em causa o funcionamento de outros elementos da construção.

Os rebocos acumulam várias funções como a regularização das alvenarias, redução de absorção de

água das fachadas, protecção face a acções externas, acabamento e decoração do suporte (Veiga,

1998) e (Veiga, 2005). Um dos aspectos cruciais na protecção da parede consiste na redução da

permeabilidade à água líquida das paredes. O reboco não assegura só por si a estanquidade à água

mas torna-se importante que o conjunto suporte-revestimento decorativo consiga resistir à penetração

da água e permita a secagem da que consiga penetrar (Gonçalves, 2010). Para isso, as argamassas

constituintes do reboco devem ser pouco capilares e pouco permeáveis à água líquida.

Para além destas funções, as argamassas de revestimento devem proporcionar a compatibilidade

entre o revestimento e o suporte, facilitar a manutenção das fachadas e contribuir para a durabilidade

do edifício (Gonçalves, 2010).

Para que os rebocos cumpram as funções que lhes são concedidas deve-se ter em consideração a

vida útil dos revestimentos decorativos que lhe são aplicados. Por serem materiais de protecção, os

revestimentos decorativos são muitas vezes solicitados encontrando-se em constante desgaste, o

7

que pode prejudicar a sua funcionalidade. Para que tal não aconteça, devem ser alvos de acções de

manutenção periódicas, podendo ser reaplicados várias vezes ao longo da sua vida útil.

Para que os rebocos cumpram as funções para que foram designados é necessário que satisfaçam

determinadas exigências que determinam a sua qualidade e possibilitam o seu correcto

funcionamento. Entre os requisitos e exigências dos rebocos, destacam-se os seguintes:

trabalhabilidade, resistência à fendilhação, permeabilidade à água líquida em zona não-fendilhada,

permeabilidade ao vapor de água, aderência ao suporte, compatibilidade com o suporte, resistência

aos choques, aspecto estético e durabilidade (Veiga e Rodrigues, 1990), (Veiga, 1998), (Rodrigues,

2004).

Trabalhabilidade: este aspecto pode ser avaliado através de ensaios de consistência e

depende de inúmeros factores, como o tipo e teor de ligante, a quantidade de água de

amassadura, a granulometria dos agregados e a existência de adjuvantes. De um modo

geral, as argamassas de cal aérea ou de cal hidráulica apresentam uma maior

trabalhabilidade do que as argamassas de cimento, valor que, também, aumenta com o

aumento de dosagem de água e agregados finos na mistura (Veiga e Rodrigues, 1990).

Resistência à fendilhação: o aparecimento de fendas pode pôr em causa o correcto

funcionamento do reboco, sendo que fendas profundas podem permitir a entrada de água no

suporte e pôr em causa a estanquidade da parede. Os revestimentos devem resistir a

pequenos movimentos do suporte e às tensões nele instaladas de modo a serem menos

susceptíveis de fendilharem (Veiga e Rodrigues, 1990). Para que um reboco tenha um bom

comportamento à fendilhação deve apresentar uma retracção reduzida, um módulo de

elasticidade baixo, uma boa aderência ao suporte e uma retenção de água elevada (Veiga,

1998).

Permeabilidade à água líquida em zona não fendilhada: a entrada de água pelo reboco

pode ser feita através dos poros, nos quais a água pode entrar por permeabilidade ou

capilaridade. A impermeabilização depende da porosidade, da capacidade de sucção do

suporte e da quantidade de água (Veiga e Rodrigues, 1990). A porosidade de um reboco não

deve ser muito reduzida, pois é característica de uma argamassa rica em ligante e, portanto,

associada a elevada fendilhação. Por outro lado, um maior número de poros pode levar a

uma maior absorção de água, pelo que a combinação que permitiria uma argamassa com

baixa permeabilidade à água líquida em zona não fendilhada seria uma argamassa com

coeficientes de capilaridade baixos e uma elevada permeabilidade ao vapor de água (Penas,

2008).

Permeabilidade ao vapor de água: o reboco deve ser suficientemente permeável ao vapor

de água permitindo a saída da água antes que consiga penetrar no interior do suporte

(Rodrigues, 2004). Quanto maior for a permeabilidade à água líquida, maior deve ser a

exigência quanto ao valor de permeabilidade ao vapor de água (Veiga e Rodrigues, 1990).

Para além do reboco, também o revestimento por pintura que lhe for aplicado pode ser

condicionante, devendo ser permeável ao vapor de água e não constituir um obstáculo à

secagem (Veiga, 1998).

8

Aderência ao suporte: uma boa aderência é fundamental para o cumprimento de outras

exigências, nomeadamente a durabilidade e a resistência à fendilhação (Veiga, 1998). A

aderência depende de factores como a rugosidade do suporte, estado de conservação e

limpeza do suporte, grau de humedecimento e características do próprio revestimento (Veiga

e Rodrigues, 1990).

Compatibilidade com o suporte: deve haver uma compatibilidade geométrica, física e

química ente o reboco e o suporte (Veiga e Rodrigues, 1990). Do ponto de vista geométrico,

o suporte deve apresentar planeza e verticalidade de modo a permitir a correcta aplicação e

funcionamento do revestimento. Quanto à compatibilidade física, o reboco não dever ser

mais forte que o suporte, isto é, não deve ter uma resistência mecânica superior nem ser

muito rígido, de modo a não transmitir tensões elevadas que possam deteriorar o suporte

(Veiga, 1998).

Aspecto estético: fenómenos como as eflorescências e fendilhação devem ser evitados, de

modo a não prejudicar a estética do edifício. Além disso, o reboco deve conferir regularidade

e perfeição à superfície, não apresentando defeitos que tenham impacto visual, como

fendas, empolamentos ou saliências localizadas (Veiga e Rodrigues, 1990).

Sais solúveis: a compatibilidade química entre o reboco e o suporte é importante, uma vez

que o reboco deve impedir a passagem de sais solúveis para o suporte e deve possuir uma

boa resistência aos sais que possam existir na parede, adquiridos através da poluição

atmosférica ou por capilaridade a partir do terreno (Rodrigues, 2004).

Quanto às argamassas de subsituição aplicadas na conservação de paredes de edificios antigos,

devem apresentar determinadas exigências de modo a possuirem caracteristicas fisicas, quimicas e

mecânicas que permitam ser compatíveis com o suporte onde serão aplicados. Devem, portanto,

verificar as seguintes exigências (Rodrigues, 2004) e (Veiga, 2005):

Módulo de elasticidade inferior ou igual ao do suporte;

Caracteristicas mecânicas inferiores às do suporte e semelhantes às das argamassas

originais;

Não devem apresentar permeabilidade ao vapor de água inferior à do suporte;

Menor teor em sais soluveís possível;

A capilaridade e a facilidade de secagem devem ser superiores às do suporte;

A tensão desenvolvida pela retracção restringida deve ser inferior à resistência à tracção do

suporte;

Boa trabalhabilidade e fazer presa num espaço de tempo aceitável;

Elevada durabilidade (na medida do possível uma vez que se considera os revestimentos

como materiais de sacrifício);

Conferir estética ao edificio, preservando a sua imagem;

Na presente dissertação pretende-se compreender a influência de revestimentos decorativos no

comportamento de rebocos, pelo que se deve ter em consideração os requisitos associados ao

comportamento à acção da água, nomeadamente: absorção de água por capilaridade,

9

permeabilidade ao vapor de água e teor de sais solúveis. O conjunto de revestimento reboco-pintura

deve possuir uma reduzida absorção capilar, ser permeável ao vapor de água, permitir a secagem e

não incrementar a susceptibilidade à degradação do reboco associada à cristalização de sais. Estas

questões serão abordadas no capítulo 3.

2.1.3. Rebocos de edifícios antigos

As soluções e técnicas construtivas foram evoluindo ao longo do tempo, o que, juntamente com os

sucessivos avanços técnicos, levou a que as paredes de edifícios actuais fossem diferentes das

paredes de edifícios antigos. Antes de qualquer intervenção é necessário conhecer, da melhor forma

possível, o modelo de funcionamento da parede, bem como, a sua estrutura e constituição.

No passado, as paredes aliavam a função estrutural à função de protecção, isto é, eram responsáveis

por receber as cargas verticais e encaminhá-las para as fundações e, ainda, proteger o edifício

perante as acções climáticas e outras acções externas. Por apresentarem essa capacidade resistente

e protectora, as paredes apresentavam espessura maior (Veiga e Tavares, 2002).

No que diz respeito à protecção contra a entrada de água e humidade nos edifícios, também se

verifica diferenças. Em edifícios antigos, a estrutura da parede permitia uma fácil entrada de água no

interior das alvenarias devido à elevada porosidade dos materiais constituintes. No entanto, a

permanência da água no interior da parede não era muito prolongada, uma vez que a sua saída

também ocorria de forma fácil e rápida (Veiga e Tavares, 2002). O impedimento que a água atingisse

o interior do edifício era conseguido através da elevada espessura e da porosidade da parede que

favorecia a evaporação rápida da água. O ligante mais utilizado no reboco das paredes era a cal

aérea, pelo que as argamassas eram caracterizadas por uma mistura de cal aérea, areia e, também,

frequentes adições minerais e outras pozolanas artificiais (Lino, 2013). O reboco era constituído por

várias camadas, o que lhe conferia uma espessura considerável, entre os 15 e os 30 mm (Veiga,

2006).

Segundo (Veiga e Tavares, 2002) os revestimentos de reboco de paredes antigas eram constituídos

pelas camadas de regularização e pelas camadas de protecção e acabamento. Segundo (Botelho,

2003) e (Veiga e Rodrigues, 1990), o reboco tradicional era executado em três camadas: crespido,

camada de base e camada de acabamento.

O crespido é a primeira camada a ser aplicada e tem a função de garantir uma boa aderência do

revestimento ao suporte e reduzir a tendência do suporte para absorver água das argamassas de

revestimento. A argamassa aplicada nesta camada deve apresentar uma maior quantidade de ligante

para melhorar a sua aderência, e ser bastante fluída para satisfazer a sucção do suporte sem que as

reacções de hidratação da argamassa sejam prejudicadas.

A camada de base é responsável por garantir a planeza, a verticalidade e a regularidade da

superfície e, ainda, contribuir para a redução de absorção de água da parede. Para tal, esta camada

deve ser homogénea e compacta e ter menores quantidades de ligante de modo a evitar a retracção,

e consequentemente, diminuir a fissuração (Veiga e Rodrigues, 1990).

10

Por fim, a camada de acabamento tem uma função essencialmente estética uma vez que se trata da

camada que se encontra visível. Deve ser permeável ao vapor de água permitindo a evaporação da

água que entre na parede e ser resistente aos choques. Existem várias soluções aplicáveis para a

camada de acabamento, sendo que a selecção da mais adequada depende da natureza do suporte,

da composição das camadas anteriores e das condições de exposição. A incorporação de pigmentos

na camada de barramento ou a utilização de caiações aditivadas com pigmentos minerais e outros

aditivos constituem-se como soluções de revestimento decorativo frequentemente utilizadas no

passado.

A utilização de um revestimento em reboco em várias camadas deve-se à dificuldade em garantir

todas as características e funções exigidas por recurso a uma só camada. Este tipo de solução

garante uma espessura considerável para que a protecção da parede seja mais eficiente (Veiga,

1998). Através da aplicação de várias camadas consegue-se evitar que ocorram fendas largas que

atravessem todo o reboco até ao suporte. Cada camada deve ser aplicada depois da camada anterior

ter sofrido a retracção por secagem, de modo a que seja mais provável que as fendas se encontrem

desfasadas em vez de atravessarem simultaneamente todo o revestimento (Botelho, 2003). Um

aspecto importante é o facto das descontinuidades existentes, entre as camadas, favorecerem a

permeabilidade ao vapor de água, facilitando a secagem da parede.

Tal como já foi referido, o reboco utilizado nas paredes de edifícios antigos era constituído por

argamassas caracterizadas por uma mistura de cal aérea, areia e/ou outras cargas. No passado

havia o conhecimento de que a cal aérea conferia certas características ao reboco, o que se revelou

correcto, uma vez que actualmente há registo de edifícios com argamassa de cal aérea com

resistência e coesão superiores a muitas argamassas actuais (Veiga, 2003).

As argamassas de cal aérea e areia apresentam características como: elevada deformação na rotura,

baixa retracção, endurecimento muito lento e desenvolvimento de resistência mecânica muito lenta

(Alvarez et al., 2005). O mesmo autor refere que argamassas deste tipo apresentam características

muito próximas das argamassas antigas e, portanto, são muito utilizadas na reabilitação e

conservação. De seguida, são inumeradas algumas vantagens e desvantagens da utilização de cal

aérea (Miranda, 2009):

Tabela 2. 1 - Vantagens e desvantagens da utilização da cal aérea

Vantagens Desvantagens

Boa tolerância a variações térmicas e, portanto, menos

vulnerável a fissuração Um maior teor de cal poderá provocar retracção na secagem

Boa permeabilidade ao vapor de água Rebocos com cal aérea são mais porosos, tornando-os mais

permeáveis à água, o que pode prejudicar a durabilidade

Torna rebocos mais plásticos e trabalháveis

Devem ser aplicados em ambientes amenos, evitando

ambientes húmidos. Ambientes muito secos também devem

ser evitados, de modo a precaver a evaporação rápida da

água e consequente retracção e fissuração

Confere maior trabalhabilidade à argamassa

11

Foram realizados alguns estudos que permitiram compreender e confirmar algumas das

características das argamassas de cal aérea.

Faria et al. (2007) concluíram que as argamassas com cal aérea apresentam uma baixa absorção

capilar e um módulo de elasticidade dinâmico baixo, o que os torna algo deformáveis. Com o

aumento de teor de cal aérea, verificou-se uma diminuição da compacidade das argamassas e um

aumento da permeabilidade ao vapor de água.

Os aspectos estudados em (Veiga, 2003), permitiram mostrar as argamassas com base em cal

aérea, seja de ligante único ou misturadas com baixas quantidades de cimento, como as mais

ajustadas para revestimentos de paredes antigas. De facto, as paredes antigas apresentam baixas

resistências mecânicas e altas deformações, pelo que interessa que as argamassas que lhe forem

aplicadas tenham resistência mecânica similar e baixo módulo de elasticidade. A campanha

experimental permitiu averiguar que a cal aérea apresenta características mecânicas reduzidas mas

aceitáveis para rebocos, tem uma baixa aderência ao suporte e apresenta boas características de

comportamento à água. Verificou-se algumas limitações na durabilidade, nomeadamente quando

exposta à acção da chuva e ao gelo, no entanto, a existência de paredes de cal aérea com centenas

de anos contraria esse aspecto.

Durante os tempos áureos da utilização da cal aérea os parâmetros de produção não foram

padronizados, levando a alguma variabilidade nas propriedades da cal. Assim, a utilização deste tipo

de ligante foi caindo em desuso. Actualmente, apresenta várias utilidades no ramo da reabilitação e

conservação, caiação de paredes ou constituição de rebocos combinada com ligantes hidráulicos.

A cal aérea foi o ligante mais utilizado em argamassas de reboco até ao final do séc. XIX. Tendo isso

em consideração, muitos investigadores consideram as argamassas de cal aérea como as mais

adequadas na reintegração e substituição de rebocos de construções antigas. No entanto, a fraca

resistência, o elevado tempo de endurecimento e o pouco know-how na aplicação deste tipo de

solução levou a que fossem procuradas outras soluções. Assim, foi considerada a adição de ligantes

hidráulicos às argamassas à base de cal aérea. As argamassas bastardas apresentam características

intermédias combinando as vantagens e desvantagens dos dois tipos de ligante que a constituem. A

adição de cal hidráulica nas argamassas de cal aérea é uma solução também comum em obras de

conservação, revelando-se uma solução interessante, uma vez que permite que as argamassas de

cal aérea se comportem, de certo modo, como argamassas hidráulicas. Assim, apresentam maiores

resistências e tempo de endurecimento mais rápido sem comprometer a compatibilidade com os

materiais antigos, mantendo a boa trabalhabilidade, a ductilidade e a elevada permeabilidade

características da argamassa de cal aérea (Silva et al., 2014).

12

2.1.4. Rebocos em edifícios recentes

No final do séc. XIX e início do séc. XX, houve uma grande alteração no tipo de ligante utilizado nas

argamassas de revestimento de paredes. Surgiram os ligantes hidráulicos que apresentam poder

aglutinador e que ganham presa e endurecem, tanto em contacto com o ar como debaixo de água.

Como exemplo destes ligantes surgem a cal hidráulica e o cimento Portland. Durante anos e até hoje,

a escolha pareceu pender sempre para o cimento Portland, sendo actualmente o tipo de ligante mais

popular.

As construções mais recentes utilizam materiais com uma história recente e com características

mecânicas, físicas e químicas diferentes das construções antigas (Rodrigues, 2010). O facto de estes

materiais apresentarem um bom desempenho em edifícios recentes não garante que possam ter o

mesmo desempenho quando aplicados em edifícios antigos. O aparecimento do cimento de Portland,

pode ter reduzido alguma sensibilidade para isso, especialmente no que à conservação e reabilitação

diz respeito.

As paredes dos edifícios recentes possuem essencialmente função protectora, uma vez que a função

de resistência foi atribuída a outros elementos de construção. Isto possibilitou a redução da

espessura das paredes e o desenvolvimento de novas formas de combate à entrada de água no

edifício. Em edifícios recentes, as paredes são construídas com o objectivo de dificultar ao máximo a

entrada de água, o que é conseguido através de inúmeras soluções como cortes de capilaridade

junto às fundações, revestimentos impermeabilizantes, caixilharia estanque e remates mais cuidados

(Veiga e Tavares, 2002).

Quanto à estrutura do reboco, é aconselhado que seja semelhante ao dos edifícios antigos, sendo

indicado a execução de três camadas: crespido, camada de base e camada de acabamento (Penas,

2008). Com o desenvolvimento tecnológico foi possível chegar a novas soluções construtivas

designadas por rebocos não-tradicionais. Destacam-se a execução de uma ou duas camadas de

reboco, seguidas de uma camada de pintura e a execução de um reboco monocamada com o auxílio

de produtos pré-doseados. Estas soluções permitem reduzir o custo de mão de obra e reduzir os

prazos de execução em obra, uma vez que o tempo de espera devido a secagem das camadas se

torna mais curto.

Tal como já foi referido, os ligantes mais utilizados em construções mais recentes são a cal hidráulica

e o cimento Portland. De seguida, serão apresentadas algumas características das argamassas

constituídas por estes dois ligantes.

As argamassas de cal hidráulica apresentam características intermédias entre as argamassas de cal

aérea e as de cimento, melhorando certas debilidades da cal aérea mas sem conferir uma rigidez tão

elevada como o cimento (Veiga e Rodrigues, 1990). As características conferidas pela cal hidráulica a

uma argamassa dependem da sua hidraulicidade e do teor adicionado (Miranda, 2009).

13

Comparando com as argamassas de cal aérea, as argamassas de ligante hidráulico, embora um

pouco mais rígidas, têm capacidade de endurecer mais rapidamente e são mais resistentes

mecanicamente (Galvão, 2009).

As argamassas de cal hidráulica apresentam as seguintes vantagens (Miranda, 2009) e (Sequeira et

al., 2007):

Elevada retenção de água. Perdem água lentamente, evitando retracções iniciais;

Boa ductilidade permitindo acompanhar alterações do suporte;

Compatibilidade física e química com alvenarias antigas;

Possuem propriedades mecânicas superiores às argamassas de cal aérea;

Tem baixa retracção e, por isso, são menos susceptíveis de apresentarem fissuração;

Sequeira et al. (2007) concluíram que as resistências mecânicas da cal hidráulica natural apresentam

valores intermédios entre um ligante aéreo e um ligante puramente hidráulico, como o cimento. Tal

situação também se verificou na ductilidade.

Guerreiro et al. (2007) concluíram que as resistências mecânicas aumentam com o aumento do teor

de cal hidráulica natural nas argamassas. Quanto à porosidade aberta, verificou-se que a cal aérea

origina uma maior porosidade e que esse valor diminui com o aumento de teor em cal hidráulica

natural. Com esse aumento também se verificou uma maior velocidade de absorção de água e

quantidade total de água absorvida, uma menor permeabilidade ao vapor de água e uma maior

resistência aos sulfatos. Silva et al. (2014) estudaram a influência da adição de cal hidráulica em

argamassas de cal aérea, concluindo que as argamassas com maior percentagem de cal hidráulica

apresentam características mecânicas superiores, porosidade inferior e menor permeabilidade ao

vapor de água.

As argamassas de cal hidráulica apresentam um valor de retenção de água elevado, pelo que a

perda de água durante a presa é muito lenta, possibilitando a hidratação completa do ligante.

É importante que a argamassa consiga interagir com o suporte onde é aplicado. As argamassas de

cal hidráulica apresentam menor módulo de elasticidade dinâmico que as argamassas de cimento, o

que lhes confere maior deformabilidade e boa capacidade para absorver tensões provocadas pela

retracção e movimentos do suporte (Veiga e Carvalho, 1994).

Fazendo a comparação entre as argamassas de cal hidráulica e as de cimento, verifica-se que a cal

hidráulica é um ligante mais sustentável do ponto de vista económico e ambiental, uma vez que

envolve menores temperaturas de cozedura e a sua finura se obtém apenas pela extinção da cal viva

(ao contrário do cimento que envolve a moagem do clínquer), permitindo uma poupança ao nível do

consumo energético. Além disso, a argamassa de cal hidráulica apresenta um menor módulo de

elasticidade, uma maior permeabilidade ao vapor de água, um menor teor em sais solúveis e uma

menor rigidez, o que confere a este tipo de solução uma maior compatibilidade com suportes de

edifícios antigos (Magalhães, 2002).

14

Mendonça (2007), apurou que a argamassa de cimento possui uma maior resistência à flexão e à

compressão e menores valores de retracção. No entanto, são conhecidos vários inconvenientes e

danos causados pela a utilização do cimento como ligante, particularmente na reabilitação de

edifícios antigos (Magalhães, 2002). O cimento é muito rígido e impermeável, tornando os rebocos

potencialmente mais fissuráveis e incompatíveis com os suportes mais fracos das paredes dos

edifícios antigos.

2.2 Revestimentos por pintura

2.2.1. Considerações gerais

Desde muito cedo que o Homem utiliza a pintura como forma artística. O Homem utilizava carvão, giz

ou misturas de terras coloridas amassadas com água para fazer as suas pinturas rupestres. Estas

pinturas degradavam-se facilmente e, portanto, houve a necessidade de melhorar a sua fixação e

durabilidade, com a adição de outros produtos à mistura, como gorduras animais ou resinas vegetais

(Eusébio e Rodrigues, 2000).

Entre 3000 a.C. a 600 a.C., houve o desenvolvimento dos primeiros pigmentos por parte do povo

egípcio. Entre 600 a.C. a 400 a.C., os Gregos e os Romanos começaram a utilizar vernizes

fabricados com óleos sicativos. Os ligantes e os pigmentos utilizados no fabrico das tintas e vernizes

foram evoluindo ao longo do tempo, surgindo as primeiras fábricas, na Europa, nos finais do séc.

XVIII e inícios do séc. XIX. Com o avançar do tempo, houve a necessidade de conciliar a função de

protecção de materiais com a função estética, sendo por essa razão, que no séc. XX, se dá um

grande incremento na indústria das tintas (Eusébio e Rodrigues, 2000).

Os grandes avanços tecnológicos, nomeadamente na indústria química, permitiram o

desenvolvimento de resinas fenólicas, acetonitrocelulósicas e alquídicas, que estão associadas ao

surgimento de novas formulações de tintas. Essas formulações, obtidas com base nessas resinas

simples ou modificadas, permitiam obter tintas brilhantes e duráveis aplicadas em paredes exteriores

e interiores de edifícios. Mais tarde, surgem as resinas sintéticas, como as vinílicas, as acrílicas e as

poliamidas, permitindo o desenvolvimento de novas tintas e vernizes e, consequentemente,

multiplicar as aplicações desses produtos (Eusébio e Rodrigues, 2000).

Já nos anos 50, surgem as chamadas tintas de emulsão ou tintas plásticas em que as resinas

sintéticas componentes se encontram dispersas em água. Estas tintas tiveram um enorme impacto a

nível económico, de toxicidade e de limpeza (Eusébio e Rodrigues, 2000).

Ao longo do tempo também se verificou uma evolução nos métodos de aplicação e as

funcionalidades das tintas. Os métodos de aplicação evoluíram deste a aplicação a pincel ou rolo até

às aplicações por imersão, electrodeposição ou por pistolas (Eusébio e Rodrigues, 2000). Quanto às

funcionalidades, o desenvolvimento da indústria das tintas permitiu conferir certas propriedades como

antiderrapantes, isoladoras ou reflectoras (Carranquinha, 2011).

Os revestimentos por pintura resultam da aplicação de um sistema de pintura habitualmente

constituído por diversas camadas de diferente constituição. Segundo a norma NP 41 (IPQ, 1982), a

15

designação de tinta é “composição pigmentada líquida, pastosa ou sólida que, quando aplicada em

camada fina sobre uma superfície apropriada, no estado em que é fornecida ou após fusão, diluição

ou dispersão em produtos voláteis, é convertível ao fim de certo tempo numa película sólida, corada e

opaca”.

As tintas são constituídas, fundamentalmente, por pigmentos, cargas, veículos e aditivos e que,

aplicadas em camada fina, formam películas sólidas quando secas (Eusébio e Rodrigues, 2000).

Figura 2. 1 - Composição de uma tinta - adaptado de (Eusébio e Rodrigues, 2000) e (Gomes, Augusto, A.P. Pinto, 2009)

Segundo a norma NP 41 (IPQ, 1982), um pigmento é uma “substância sólida, em geral finamente

dividida e praticamente insolúvel no veículo, usada na preparação de tintas com o fim de lhes conferir

opacidade e cor ou certas características especiais”. A natureza e o teor de pigmento revela-se muito

importante na medida em que é o único constituinte que confere opacidade à tinta (Eusébio e

Rodrigues, 2000). Os pigmentos podem ser de natureza orgânica ou inorgânica, sendo adicionados

com o objectivo de conferir determinada aparência estética, reforçar a protecção da superfície e

certas propriedades auxiliares como o fortalecimento da película (Eusébio e Rodrigues, 2000).

Segundo a norma NP 41 (IPQ, 1982), a designação de veículo de uma tinta é a seguinte, “conjunto

de veículo fixo e do veículo volátil ou apenas veículo fixo no caso de o segundo não existir”. O veículo

fixo, também designado por ligante ou aglutinante, é um dos principais constituintes da tinta e é

responsável pela formação da película sólida, aderência à base, durabilidade da tinta e transporte dos

outros constituintes (Gomes e Pinto, 2009). O veículo volátil é o componente da tinta que se evapora

durante a secagem, sendo constituído por um ou mais solventes e/ou diluentes. Os solventes são

substâncias introduzidas na altura do fabrico e que têm a capacidade de dissolver o veículo fixo. O

diluente é um líquido volátil adicionado no processo de fabrico ou na aplicação, de modo a obter a

consistência adequada (Eusébio e Rodrigues, 2000).

O aditivo é uma “substância normalmente adicionada em pequena percentagem à tinta ou ao verniz

com o fim de melhorar determinadas características” (IPQ, 1982). Os aditivos podem ser produtos

líquidos, viscosos ou sólidos pulverulentos que têm a finalidade de desenvolver certas propriedades

da película seca e de melhorar a aplicação da tinta (Eusébio e Rodrigues, 2000). Geralmente, estes

produtos têm o nome das características que conferem, como por exemplo, secantes, plastificantes,

dispersante, fungicida ou redutores de espuma. Os aditivos podem ser classificados de acordo com a

Composição de uma tinta

Veículo

Veículo fixo (ligante ou aglutinante) - óleos,

resina

Veículo volátil (solventes e/ou diluentes)

Pigmentos e cargas (constituintes pugmentários)

Aditivos

16

sua acção na tinta, dividindo-se em: construtivos (dispersantes, molhantes, secantes, plastificantes,

fungicidas) ou correctivos (redutores de espuma, anti-congelantes, anti-gases) (Barros, 2001 citado

por Amaro, 2007).

Segundo a norma NP 41 (IPQ, 1982), as cargas definem-se como “substância inorgânica sob a forma

de partículas mais ou menos finas, de fraco poder de cobertura, insolúveis no veículo, empregadas

como constituintes das tintas, com o fim de lhes conferir determinadas propriedades”. Estas

substâncias são utilizadas para dar “corpo à tinta”, quer seja por razões económicas ou técnicas

(Eusébio e Rodrigues, 2000). A introdução deste material permite aumentar o poder de cobertura e a

opacidade, distribuir os pigmentos e proteger a tinta da acção dos raios ultravioleta (Gomes e Pinto,

2009).

A formação da película seca ocorre devido à secagem de certos constituintes da tinta. Existem dois

processos de secagem diferentes (Gomes e Pinto, 2009):

Evaporação de solventes e diluentes, como é o caso dos esmaltes e das tintas de emulsão

aquosa.

Reacção química em que se dá a reacção de formação de película sobre o substrato,

podendo este processo desencadear-se devido a reacções com o ar ou devido à

temperatura.

2.2.2. Funções e requisitos de qualidade de uma tinta

Os revestimentos por pintura têm como finalidade decorar e proteger o suporte onde são aplicados,

conferindo-lhe estética, durabilidade e longevidade. Todas as superfícies sofrem desgaste ao longo

do tempo, seja devido ao envelhecimento natural ou a causas externas, pelo que as tintas têm a

função de proteger as superfícies, bloqueando ou retardando esse desgaste. Além disso, conferem

diferentes cores e texturas à superfície, melhorando a sua imagem. Quando aplicadas em rebocos,

as tintas evitam o esfarelamento do material, reduzem a absorção de água, a sujidade e o

desenvolvimento de fungos, conseguindo auxiliar na decoração (Donadio, 2011).

Em resumo, as tintas possuem funções associadas à decoração, protecção, redução de absorção de

água, melhoria de condições ambientais (higiene, segurança e iluminação), durabilidade e prevenção

de fixação de microorganismos.

Uma vez que se tratam de materiais de sacrifício, os revestimentos por pintura são elementos com

uma grande exposição às acções externas. Por isso, existem requisitos para que uma tinta tenha

qualidade e cumpra a suas funções correctamente. Considera-se as seguintes características

(Eusébio e Rodrigues, 2000), (Gomes e Pinto, 2009):

Facilidade de aplicação: embora este aspecto esteja também relacionado com as

características do suporte, a tinta deve apresentar a viscosidade e consistência adequada

para o processo de aplicação.

Constância: a tinta deve ser capaz de manter as suas características ao longo do tempo,

mantendo a elasticidade do filme e não havendo alteração de cor;

17

Compatibilidade: a tinta deve permitir a repintura com a mesma tinta ou outro tipo;

Baixa toxicidade: a tinta não deve pôr em causa o conforto e a saúde humana;

Aderência e aspecto final

Fraca aderência à sujidade e facilmente lavável

Economia: é um factor essencial uma vez que uma tinta com um custo inicial inferior pode

propiciar custos mais elevados ao longo do seu ciclo de vida. O factor económico é avaliado

pela relação entre a durabilidade do revestimento e o seu custo inicial.

Capacidade de armazenagem: é importante que os produtos possam ser armazenados,

mantendo-se estáveis até serem utilizados novamente.

O correcto funcionamento de um revestimento por pintura está associada a vários factores, pelo que

os parâmetros que influenciam o seu comportamento podem ser divididos em três grupos:

comportamento à água, resistência a acções externas (durabilidade) e estética (Veiga e Tavares,

2002).

2.2.3. Soluções de revestimentos por pintura

Actualmente, existem diversos tipos de revestimentos por pintura disponíveis no mercado para os

diversos suportes presentes na construção. Para se proceder a uma correcta aplicação e para que o

revestimento apresente um comportamento adequado é necessário compreender as suas

características. Os revestimentos por pintura referenciados para a aplicação em rebocos de edifícios

Comportamento

à água

Permeabilidade ao vapor de água – a tinta não deve ser um obstáculo

à evaporação da água que se encontra nos suportes e argamassas.

Baixa permeabilidade à água líquida – a tinta deve impedir ou

retardar a entrada de água na parede.

Resistência às

acções externas

Resistência aos ácidos ambientais – os combustíveis produzem gases

que em contacto com a água formam ácidos que podem provocar

alterações químicas na tinta.

Resistência à alcalinidade do suporte – a tinta deve resistir à elevada

alcalinidade dos suportes.

Resistência aos raios ultravioleta – a tinta deve ser capaz de se

manter estável na presença do sol.

Resistência a variações climáticas – a tinta não deve apresentar

alterações a nível químico, de cor e de aderência ao longo do tempo

devido a variações climáticas.

Resistência aos fungos e microorganismos

Aspecto estético da

superfície pintada

A tinta deve conferir uma boa imagem ao edifício, não perdendo

a sua textura e cor.

18

antigos são as tintas de silicatos, tintas de resinas de silicone, tintas de resinas de hidro-pliolite e

tintas de cal (Brito, V., 2009). Refere-se que as tintas plásticas ou tintas de água também são

frequentemente aplicadas como solução de revestimento por pintura no âmbito de intervenções de

reabilitação de edifícios antigos mas podem funcionar de forma inadequada perante as características

destas paredes, uma vez que formam um filme que tem uma acção impermeabilizante (Veiga e

Tavares, 2002).

Seleccionar o sistema de pintura para uma determinada estrutura requer que uma variedade de

factores seja tida em atenção para assegurar que seja encontrada a melhor solução, quer do ponto

de vista técnico quer económico. Os factores que devem ser considerados na selecção de um

sistema de pintura são essencialmente os seguintes: a finalidade do uso do revestimento, o tipo de

suporte onde será aplicado, condições ambientais a que será exposto, tipo de preparação de

superfície, aspectos económicos e exigências de durabilidade (Eusébio e Rodrigues, 2000).

De seguida, descrevem-se as particularidades dos tipos de revestimentos por pintura utilizados no

presente trabalho: tintas de silicatos, tintas de cal (caiações) e tinta plástica. As tintas de silicatos e as

caiações foram escolhidas por serem soluções compatíveis com as características das paredes de

edifícios antigos. A tinta plástica foi seleccionada pelo facto de ser a solução mais utilizada

actualmente em edifícios correntes e ser frequentemente também aplicada como solução de

revestimento por pintura no âmbito de intervenções em edifícios antigos.

2.2.3.1. Caiação

Os revestimentos decorativos à base de cal foram, durante muitos anos, as soluções de revestimento

de fachadas mais utilizadas. Em geral, a caiação origina soluções de revestimento com boa

permeabilidade ao vapor associado a condições de aderência e durabilidade inferiores a diversas

soluções de tintas mais recentes (Almeida et al. 2007).

As caiações são revestimentos inorgânicos obtidos através da aplicação de uma suspensão de cal

apagada (hidróxido de cálcio) em água e, em algumas situações, aditivos e pigmentos inorgânicos. O

tipo de cal utilizada é um factor a ter em consideração, uma vez que depende dela a coesão da

camada de carbonato de cálcio constituinte da caiação (Veiga e Tavares, 2002). É aconselhada a

utilização de cal aérea em pasta, uma vez que permite uma maior aderência, um maior poder de

cobertura e uma maior durabilidade do revestimento obtido. Outro aspecto que não deve ser

negligenciado é a relação cal/pigmento/água. A utilização excessiva de água faz com que a cal tenha

maior facilidade em migrar para a superfície, ao contrário da utilização insuficiente de água que torna

a suspensão mais difícil de aplicar e menos homogénea (Veiga e Tavares, 2002).

Muitas vezes, a caiação é preparada em obra, pelo que a sua qualidade e homogeneidade são

dependentes da experiência do operador e do controlo de qualidade existente. O aparecimento de

novas soluções de revestimentos por pintura levou a que as técnicas de execução e os

conhecimentos técnicos necessários para a produção das caiações diminuíssem (Davies, 2003).

19

A secagem e o processo de endurecimento da caiação ocorrem devido à evaporação da água e à

carbonatação do hidróxido de cálcio. Ao aplicar-se a caiação, dá-se a entrada do hidróxido de cálcio

no suporte através do fenómeno de sucção capilar (Brito, 2009). De seguida, o hidróxido de cálcio

reage com o dióxido de carbono atmosférico, originando o carbonato de cálcio que adere fisicamente

ao suporte, formando a camada de revestimento não formadora de película.

Estes tipos de revestimentos apresentam elevada porosidade e permeabilidade ao vapor de água. No

entanto, têm menor durabilidade (Davies, 2003) exigindo manutenção regular, nomeadamente,

repinturas anuais ou bienais (Brito 2009). Para resolver esta questão da durabilidade, por vezes são

adicionados aditivos à mistura da caiação de modo a melhorar a capacidade de resistência da

pintura.

A aplicação da caiação é adequada em alvenarias tradicionais e rebocos de cal e areia, uma vez que

a sua rugosidade permite melhorar a aderência entre o revestimento e o suporte (Brito, 2009).

2.2.3.2. Tintas de silicatos

As tintas de silicatos foram desenvolvidas, na Alemanha, com o objectivo de resolver os problemas

associados às tintas de cal, procurando melhorar a aderência e a durabilidade (Almeida et al., 2007).

Com os avanços tecnológicos e o desenvolvimento na indústria química, as tintas de silicatos foram

sendo modificadas ao longo do tempo. As tintas de silicatos são revestimentos de natureza mineral,

constituídos por um ligante inorgânico (em geral, silicato de potássio), um ligante orgânico (polímero

ou emulsão acrílica), água, aditivos, cargas de natureza mineral (exemplo de quartzo, calcite ou

caulino) e pigmentos inorgânicos (Veiga e Tavares, 2002). Segundo a norma DIN 18363 (DIN, 2006),

a quantidade de matéria orgânica não deve ser superior a 5% do peso total, de modo a manter

natureza mineral da tinta.

A formação de película das tintas de silicatos ocorre devido a uma reacção química entre o silicato de

potássio, o óxido de cálcio do material subjacente mineral e o dióxido de carbono atmosférico,

formando uma ligação insolúvel de silicato microcristalino (Davies, 2003). A adesão entre o

revestimento por pintura e o suporte é essencialmente química, uma vez que se dá uma ligação

química entre os componentes da tinta e os constituintes de origem mineral do suporte. O processo

de endurecimento é algo complexo, uma vez que pode ocorrer de várias formas, nomeadamente, por

reacção com certos constituintes do substrato, por reacção com o dióxido carbono atmosférico ou por

evaporação de água (Brito, 2009). Deste processo resulta uma estrutura microcristalina porosa, que

permite uma boa permeabilidade ao vapor de água (com uma camada de difusão de ar equivalente

na ordem dos 2 cm de espessura) (Davies, 2003). Os poros resultantes, apesar de serem permeáveis

ao ar, conseguem evitar a entrada de água líquida.

As tintas de silicatos possuem na sua constituição cargas inorgânicas e pigmentos que contribuem

para a sua resistência à radiação solar. Além disso, apresentam coeficientes de dilatação térmica da

ordem de grandeza do substrato mineral onde são aplicados (Davies, 2003). Os produtos da reacção

química tornam a tinta incombustível e muito resistente a ataques ácidos. Devido à sua natureza

20

inorgânica, as tintas de silicatos são bastante resistentes ao desenvolvimento de fungos e algas, uma

vez que a quantidade de matéria orgânica presente na sua constituição, de que estes seres se

alimentam, é reduzida. Por sua vez, a elevada permeabilidade ao vapor de água favorece a fácil

secagem dos revestimentos e deste modo o tempo que permanecem húmidos é reduzido, condições

que não favorecem o desenvolvimento de microorganismos (Brito, 2009).

Estas tintas não devem ser aplicadas em substratos orgânicos uma vez que não ocorreria a reacção

química entre o silicato de potássio da tinta e o substrato mineral (Brito, 2009). Assim, as tintas de

silicatos podem ser aplicadas em substratos minerais novos ou antigos, superfícies de betão, muros

de pedra natural, monomassas, superfícies com revestimentos por pintura de cal ou de silicatos.

Deve ser excluída a aplicação sobre tintas plásticas, suportes impermeabilizados e superfícies de

madeira ou de metal. Genericamente é aplicado um primário, também à base de silicato, que permite

uniformizar a absorção e, assim, melhorar a aderência da tinta à superfície.

Em resumo, as tintas de silicatos são descritas nas respectivas documentações técnicas, como:

altamente resistentes às intempéries, estáveis aos raios UV e à luz, resistentes aos ácidos,

incombustíveis e transpiráveis permitindo uma boa protecção às superfícies.

2.2.3.3. Tintas Plásticas

A denominação de tintas plásticas é o termo utilizado, incorrectamente, para designar as tintas de

água com ligantes sintéticos (Eusébio e Rodrigues, 2000). Em Portugal, as tintas de base aquosa

são, vulgarmente, designadas por tintas plásticas. Por essa razão, na campanha experimental do

presente trabalho utilizar-se-á a designação de tinta de água.

As tintas plásticas poderão funcionar de forma inadequada em paredes de edifícios antigos (Veiga e

Tavares, 2002), dado que formam um filme de baixa permeabilidade ao vapor sobre o suporte,

alterando o seu comportamento à água. Além disso, apresentam uma aderência baixa quando

aplicados em superfícies menos coesas como as que com alguma frequência encontramos nas

paredes de edifícios antigos.

A formação do filme em tintas de base aquosa ocorre por evaporação da água após aplicação da

tinta. A evaporação da água faz com que as partículas dos pigmentos e do ligante se aproximem até

se fundirem, formando um filme contínuo (Matos, 2008). Geralmente, o filme que se forma tem uma

permeabilidade ao vapor de água mais baixa que o material subjacente, sendo essa diferença de

permeabilidades mais acentuada quanto maior for a porosidade do material do suporte (Davies,

2003). A formação de película nas tintas de base aquosa é um processo muito dependente da

temperatura quando esta se aproxima dos 0°C, uma vez que tem influência no processo de

evaporação da água e na secagem da tinta. Assim, os fabricantes não aconselham a aplicação deste

tipo de tintas sob temperaturas inferiores a 5ºC (Matos, 2008). Também se deve evitar temperaturas

muito elevadas e vento, uma vez que a secagem rápida da tinta reduz a mobilidade das partículas,

impedindo a formação correcta do filme.

21

As tintas de base aquosa podem ser aplicadas em paredes interiores e exteriores, em pinturas novas

ou repinturas. Para fachadas exteriores é recomendada a utilização de emulsões acrílicas, pois são

consideradas tintas mais fáceis de limpar e adequadas para pinturas mais exigentes (Matos, 2008).

Em resumo, as tintas plásticas são descritas, nas respectivas documentações técnicas, como: fáceis

de aplicar, facilmente laváveis, cheiro pouco intenso, muito duráveis, bom poder de cobertura, boa

retenção de cor, resistentes à humidade e resistentes aos agentes atmosféricos e à alcalinidade dos

substratos.

2.2.4. Análise comparativa de desempenho

Ao longo do tempo foram realizados alguns estudos onde se procurou avaliar o comportamento de

diferentes tipos de soluções por pintura sob paredes exteriores de edifícios antigos. De seguida,

apresenta-se uma pequena descrição desses estudos.

O estudo realizado por Veiga e Tavares (2002), procurou avaliar o comportamento de dois tipos de

soluções à base de ligantes minerais diferentes: as caiações e as tintas de silicatos. Para isso

elaboraram-se provetes de argamassa de cal aérea que serviram de base de aplicação para as tintas

seleccionadas. Foram analisadas três tipos de caiações: caiação aditivada com resina, caiação

aditivada com resina e caseína, caiação simples (branca e pigmentada). Quanto às tintas de silicatos

foram estudadas três tipos com três cores diferentes: branco, amarelo ocre e vermelho terra. Quanto

ao ensaio de absorção de água por capilaridade, verificou-se que as pinturas com tintas de silicatos

retardaram a absorção de água pelo reboco e que o mesmo se verificou com a caiação aditivada com

resina e caseína. A caiação simples e a caiação aditivada com resina apresentaram uma absorção de

água semelhante à argamassa sem pintura. No que diz respeito ao ensaio de permeabilidade ao

vapor de água, verificou-se que as caiações apresentaram maior permeabilidade, mas em todos os

casos as soluções revelaram-se permeáveis ao vapor de água, apresentando valores muito próximos

aos da argamassa constituinte do suporte sem pintura. Os resultados do ensaio de avaliação da

resistência à secagem indicaram que as caiações não dificultam a secagem das paredes, enquanto

as tintas de silicatos a atrasam moderadamente.

Noutro trabalho, Brito (2009), procurou estudar a influência dos revestimentos por pintura na secagem

do suporte. Para tal procedeu à aplicação de cinco tipos de revestimento por pintura sobre provetes

constituídos por uma argamassa de cal aérea. Os cinco revestimentos estudados foram: tintas de

silicatos, tintas de resinas de silicone, tintas de resinas de hidro-pliolite e tintas de cal, utilizando como

referência também uma tinta plástica. Quanto à absorção capilar, concluiu-se que todos os tipos de

solução por pintura estudadas introduziram significativas alterações no que diz respeito à absorção

de água por capilaridade. As tintas de silicatos apresentaram valores semelhantes aos da tinta

plástica, sendo que as caiações exibiram valores de absorção superiores, ainda assim, longe dos

valores verificados na argamassa do suporte sem pintura. Na permeabilidade ao vapor de água,

verificou-se que tanto as tintas de silicatos, como as caiações apresentaram maior coeficiente de

permeabilidade que a tinta plástica e valores semelhantes quando comparados com a argamassa de

suporte sem pintura, concluindo-se que revelaram um comportamento adequado. O mesmo se

verificou no ensaio de secagem, que permitiu comprovar as tintas de silicatos e as caiações como os

22

tipos de revestimento que desencadearam menores alterações ao processo de secagem do suporte.

Contrariamente, a tinta plástica foi a que apresentou um maior tempo de secagem.

Num estudo realizado por Brito e Gonçalves (2013), procurou-se avaliar a influência de revestimentos

de cal tradicionais no transporte de humidade durante a secagem. O solução de caiação foi aplicada

em cinco suportes diferentes: uma argamassa de cal aérea (1:3) e quatro pedras calcárias. Os

resultados revelaram que a caiação além de não impedir a secagem dos suportes avaliados, ainda a

acelerou. A autora justifica a situação pelo facto de a aplicação da caiação aumentar a superfície de

evaporação do suporte.

Numa fase mais adiantada da dissertação, descrita na secção de análise de resultados, realizou-se

uma comparação dos valores obtidos no presente trabalho com os obtidos nos estudos referidos

23

CAPÍTULO 3 – A água como causa de anomalias em revestimentos por pintura.

Comportamento à água.

3.1. Considerações gerais

A água é considerado o agente de deterioração que mais afecta os materiais constituintes do

revestimento das paredes. Quando sujeita a ciclos de molhagem/secagem, a presença da água no

interior dos poros pode levar à destruição e desagregação dos materiais (Magalhães, 2002). Uma das

particularidades da água é o facto de poder ser um elemento desencadeador de diversos processos

de degradação.

De facto, a presença de água nas edificações pode surgir de várias formas, podendo causar

diferentes anomalias em mais de que um elemento construtivo e colocar em causa o seu

funcionamento. A acção da água é um fenómeno complexo mas a sua compreensão é de extrema

importância. Sendo o reboco um elemento essencial na protecção da parede, uma redução do seu

desempenho pode prejudicar as condições habitacionais e de salubridade do edifício.

Existem várias fontes de humidade e que podem levar a diferentes manifestações de anomalias. Em

geral, estas manifestações não surgem isoladas pelo que é frequente que a humidade tenha mais do

que uma origem, pelo que, por vezes, verifica-se que certos fenómenos de aparecimento de água

podem ser consequência de outros. As fontes de humidade nos edifícios são as seguintes:

Humidade de construção – a água utilizada na produção e aplicação dos rebocos pode ser

causadora de anomalias quando não lhe é permitida uma secagem adequada. Geralmente, o

aparecimento de anomalias devido à humidade de construção surgem com mas frequência quando

são aplicados os acabamentos (Magalhães, 2002). A humidade de construção pode dar origem a

anomalias devido à evaporação da água existente ou simplesmente devido ao teor de água superior

ao normal presente nos materiais.

Humidade de terreno – este tipo de humidade surge devido à ascensão de água por capilaridade

nos materiais que se encontram em contacto com o solo. A ascensão capilar avança até ocorrer o

equilíbrio entre a evaporação e a capilaridade, sendo este fenómeno dependente das condições

ambientais, da espessura da parede, da porosidade (quanto menor o diâmetro os poros maior a

altura que a água pode atingir) e da permeabilidade dos materiais.

Humidade de precipitação – Em geral, a chuva como fenómeno isolado não é grande causador de

problemas em edifícios, mas quando a componente do vento lhe está associada deve ser tida em

consideração, uma vez que se formam cortinas de água que, ao escorrerem pela superfície, podem

penetrar na parede por gravidade. Factores como a existência de fendas, remates deficientes ou a

elevada porosidade dos materiais podem facilitar essa entrada de água (Magalhães, 2002).

Humidade de condensação – Quando a quantidade de vapor de água existente no interior do

edifício está próxima do limite de saturação, isto é, da quantidade de vapor de água máxima que o ar

pode conter a uma determinada temperatura, podem ocorrer condensações nas zonas mais frias das

paredes (Magalhães, 2002). Se o edifício possuir uma boa capacidade de ventilação, a quantidade de

24

vapor de água no ar será menor e, portanto, menor será a tendência para a ocorrência de

condensações. A temperatura, também, tem um papel determinante uma vez que um aumento de

temperatura do ar interior diminui o risco de condensações.

Humidade devida a fenómenos de higroscopicidade - os materiais de construção utilizados nos

revestimentos possuem sais solúveis na sua constituição que, em contacto com água líquida ou com

elevados valores de vapor de água, têm a capacidade de absorver humidade, constituindo-se como

uma espécie de depósitos de água (Magalhães, 2002).

Humidade devida a causas acidentais – Por vezes, decorrente da utilização diária dos materiais ou

até mesmo devido ao fim de ciclo de vida dos mesmos, surgem problemas que podem originar fontes

de humidade, como: rotura de canalizações, entupimento de caleiras, algerozes ou tubos de queda,

deficientes remates de cobertura ou até mesmo por esquecimento de fecho de torneiras.

3.2. Anomalias em revestimentos de paredes por pintura

Isoladamente, a humidade em excesso é causa de anomalias estéticas devido ao aparecimento de

manchas e condensações, podendo também originar fissuras se estiver submetida a ciclos de

molhagem/secagem ou gelo/degelo. Quando, associada à presença de água, surge a capacidade de

dissolver certas matérias, como poluentes atmosféricos ou sais solúveis, a acção pode ser ainda mais

gravosa, intensificando-se o efeito destrutivo (Sousa et al., 2005).

Dados às inúmeras fontes de origem e à porosidade dos materiais constituintes das paredes, a

existência de humidade nos edifícios é algo inevitável. Tendo isso em consideração, importa referir

que até determinados níveis, a existência de humidade é aceitável, restando encontrar soluções que

permitam manter esses níveis.

De seguida são descritas algumas anomalias associadas à acção a água:

Fissuração – As fissuras podem apresentar-se na zona superficial dos revestimentos ou

atravessar toda a espessura do reboco. Acções como assentamentos diferenciais, inadequação

mecânica das argamassas de reboco ao suporte, ciclos de gelo/degelo ou a presença de sais

solúveis podem ser causas de degradação do reboco originando a sua fissuração. Esta fissuração

pode alastrar-se até à superfície levando à fissuração do respectivo revestimento por pintura.

Destacamento da película de pintura – A fissuração excessiva do reboco e respectivo

revestimento por pintura possibilita a entrada de água na parede. Se o revestimento decorativo

possuir um comportamento menos permeável ao vapor durante os processos de secagem, a água

poderá depositar-se entre o reboco e a película de pintura criando condições para o seu

destacamento.

25

Figura 3.1 – Fissuração e destacamento do revestimento por pintura (Oliveira, 1996)

Eflorescências– esta anomalia caracteriza-se pela deposição de sais de cor branca na

superfície do revestimento por pintura. A principal causa para que se verifique a sua ocorrência é a

infiltração de água por zonas fissuradas que transporta consigo sais que se depositam após

evaporação. Após a evaporação da água, ocorre a formação de substâncias cristalinas de cor

esbranquiçada.

Figura 3. 2 – Eflorescências em parede exterior de uma igreja setecentista (Silveira et al., 2002)

Desenvolvimento de organismos biológicos e vegetação parasitária – esta anomalia

caracteriza-se pelo aparecimento de zonas pontuais com cores verdes ou negras, devido à

existência de humidade e áreas de menor temperatura. Alguns microorganismos, tais como algas,

musgos, fungos e plantas depositam-se nas superfícies e nas eventuais fendas e fissuras do

revestimento por pintura. Estes microorganismos têm a capacidade de atacar e degradar os

materiais, uma vez que o seu ciclo metabólico necessita dos nutrientes disponibilizados pelo

revestimento. Os elementos que aumentam o risco de ocorrência deste tipo de anomalias são a

presença de humidade, a porosidade elevada do revestimento, a falta de ventilação e a falta de

iluminação (Magalhães, 2002).

26

Manchas e condensações – O aparecimento de manchas ocorre devido a um elevado teor

de humidade nas paredes. Por sua vez, a elevada humidade relativa em zonas mais frias origina

condensações, que se caracterizam pelo aparecimento de manchas e gotas na superfície dos

revestimentos.

Sujidade – geralmente, no ar, circulam certas partículas, tais como impurezas, gases e

produtos poluentes, que se podem depositar na superfície das paredes. A circulação de água nas

paredes favorece o arrastamento destas partículas, podendo originar caminhos com acumulação

da sujidade com um aspecto bastante desagradável.

3.3. Transporte de água


Os materiais utilizados na construção, como as argamassas, são materiais porosos que apresentam

na sua estrutura pequenos vazios designados por poros. Normalmente, esses poros são preenchidos

por um fluído, que pode ser ar, água ou vapor de água (Brito, 2009). A porosidade pode ser

classificada como aberta ou fechada, conforme os poros estejam ligados ou não. Se os poros

estiverem interligados entre si e formarem uma rede contínua na qual o transporte do fluído possa

ocorrer livremente, chama-se porosidade aberta. Por sua vez, se os poros se apresentarem isolados

e sem qualquer ligação entre si, chama-se porosidade fechada. Estes poros isolados, apesar de não

permitirem o fluxo de fluídos, têm influência nas características mecânicas, densidade e

condutividade térmica dos materiais.

Figura 3. 3 - Porosidade aberta e porosidade fechada (Brito, 2009, retirado de Freitas et al. 2008)

Os poros também podem ser classificados de acordo com o seu tamanho. A avaliação das

dimensões dos poros é algo complicado, pelo que os limites estabelecidos são em certa medida

artificiais. Assim, a International Union of Pure and Applies Chemistry (IUPAC), citada por (J.

Rouquerol et al., 1994), apresenta as seguintes classificações e limites: Microporos (Ø<2 nm),

Mesoporos (2≤Ø≤50 nm) e Macroporos (Ø≥50 nm).

Microporos – são os poros que apresentam menor dimensão. Não têm grande influência no

transporte de humidade, uma vez que as forças capilares existentes são tão elevadas que

impedem o transporte de água.

27

Mesoporos – são os poros de tamanho intermédio e são responsáveis pelo transporte de

água líquida. São designados por poros capilares.

Macroporos – são os poros de maiores dimensões e é através deles que ocorre o transporte

de vapor de água.

A porosidade das argamassas é extremamente influenciada pela quantidade de água utilizada na sua

produção. A água utilizada neste processo ao evaporar dá origem a espaços vazios, pelo que quanto

maior for a água utilizada maior será a porosidade da argamassa. Outros aspectos que influenciam a

porosidade são a granulometria dos agregados utilizados e o tipo de ligante.

As areias mais finas apresentam uma superfície especifica maior, pelo que a quantidade de poros na

interface é superior em argamassa com areias mais finas (Rato, 2006). De facto, uma maior

superfície especifica leva a que seja necessária uma maior quantidade de água de amassadura. Esta

maior quantidade de água evaporável poderá conduzir a uma maior existência de poros. No trabalho

realizado pelo referido autor, o estudo de argamassas formuladas com seis agregados de

granulometria distinta permitiu identificar uma tendência que indica que a utilização de areias mais

grossas dá origem a menores valores de porosidade aberta.

A influência do tipo de ligante é, essencialmente, determinada pelos diferentes processos de

endurecimento característicos de cada ligante. Na cal aérea, embora a água utilizada na amassadura

possa afectar o comportamento da argamassa dependendo da velocidade com que ocorre a sua

evaporação, essa água tem menor influência nas reacções de endurecimento, enquanto que nos

ligantes hidráulicos é responsável pelas reacções necessárias ao desenvolvimento do processo,

nomeadamente na hidratação dos aluminatos e silicatos de cálcio. Assim, nos ligantes hidráulicos a

quantidade de água evaporada é menor, verificando-se menores valores de porosidade (Rato, 2006).

No estudo realizado por, Rodrigues (2004), para o mesmo traço e processo de cura, verificou-se que

as argamassa de cal aérea apresentavam valores de porosidade aberta superiores quando

comparadas com argamassas de cal hidráulica.

No estudo realizado por Silva et al. (2014) procurou-se avaliar a influência da adição de cal hidráulica

nas propriedades de uma argamassa de cal aérea. O estudo da porosidade revelou que existe uma

tendência para que haja uma redução de porosidade com o incremento de teor de cal hidráulica nas

argamassas. Foi possível, também, verificar que argamassas com maiores teores de cal hidráulica

têm tendência para apresentar menores percentagens de poros de diâmetro superior. O mesmo se

concluiu no estudo realizado por Silva et al. (2015) em especial quando esse ligante hidráulico é o

cimento. Além disso, verificou-se que essa redução de porosidade só é significativa com uma adição

de cal hidráulica acima dos 25%.

3.3.2. Absorção de água

As argamassas constituintes dos rebocos são materiais porosos e têm características higroscópicas,

apresentando capacidade de absorver água. Essa absorção de água pode ocorrer na fase gasosa,

em que domina a absorção de vapor de água devido à higroscopicidade, e na fase líquida, em que a

absorção de água pode ocorrer por imersão ou por capilaridade. A porosidade das argamassas de

28

revestimento associada à sua higroscopicidade, torna-as mais ou menos susceptíveis à entrada de

água (Magalhães, 2002).

A absorção de água no estado gasoso está associada à higroscopicidade dos materiais. A

higroscopicidade é a propriedade que os materiais porosos possuem em absorver uma determinada

quantidade de humidade presente no ar, a uma dada humidade relativa, até se atingir o equilíbrio

com o meio ambiente. Os materiais colocados em contacto com o meio ambiente em que a humidade

relativa varia, apresentam, também, uma variação do seu teor de humidade. Esse fenómeno ocorre

em duas fases distintas e depende das forças intermoleculares ou de Van der Walls que actuam na

interface sólido-fluído (Freitas, 1992). Entre os 0% e 95% de humidade relativa, intervalo que delimita

o domínio higroscópico, ocorre o fenómeno designado por adsorção em que se verifica a fixação de

moléculas de água à superfície dos materiais (Correia, 2003). Com o aumento da humidade relativa,

aumenta a espessura de camada de moléculas, isto é, aumenta o teor de humidade nos materiais até

se atingir a condensação capilar. Acima dos 95% de humidade relativa ocorre o fenómeno de

absorção em que a transporte de humidade ocorre por difusão de água na sua forma líquida (Correia,

2003).

Figura 3. 4 - Absorção de água associada à higroscopicidade (Correia, 2003 adaptado de Slanina, 2009)

A absorção de água no estado líquido poderá ocorrer, essencialmente, de duas formas: devido a

pressão hidráulica associada normalmente a imersão e por capilaridade (Pereira, 2008).

A absorção de água através de permeabilidade associada a pressão hidráulica, ocorre habitualmente

devido a uma total imersão das argamassas. A acção da gravidade e da pressão exercida pela água

de modo a ocupar os vazios preenchidos pelo ar, conduz à absorção através de fenómenos de

sucção (Pereira, 2008).

29

Independentemente da sua origem, a absorção inicial de água líquida ocorre por capilaridade. Numa

primeira fase, surge uma absorção inicial associada à acção da capilaridade. De seguida, ocorre a

transferência de massa de água devido à migração simultânea das fases de vapor e líquida, que

dependem dos fenómenos de difusão e da acção da capilaridade associada a gradientes de pressão.

Assim, o transporte de água depende da difusidade e da permeabilidade do material face ao fluido

em questão (Rato, 2006).

Quando a argamassa está em contacto com a água, cria-se uma diferença de pressão que dá origem

a uma força de sucção (Arandigoyen et al., 2005). Esta diferença de pressão designa-se por pressão

capilar, e surge por se verificar, na interface dos poros, uma pressão superior à pressão do ar no

interior dos mesmos (Rato, 2006). A pressão capilar pode ser enunciada pela seguinte expressão:

𝐏𝐜 = 𝟐𝐲𝐜𝐨𝐬ө

𝐫 Equação 3. 1

Onde: Y – tensão superficial água-ar; Ө – ângulo de contacto com a água e r – raio do poro.

Segundo Lima (2009), a absorção de água não depende apenas da capacidade de sucção do

material, mas também da quantidade de vazios existentes na argamassa, pelo que uma argamassa

muito porosa origina uma capacidade de absorção maior. Como se pode concluir através da equação

anterior, a pressão capilar é inversamente proporcional ao raio dos poros, pelo que, é superior em

poros de menores dimensões. Conclui-se que a absorção de água está relacionada com a dimensão

dos poros e com a forma como estes se conectam. O efeito da capilaridade é maior nos poros de

menores dimensões, mas por não serem os que se encontram em maior número nas argamassas,

considera-se que são os poros capilares (mesoporos) que controlam os fenómenos de capilaridade

(Pereira, 2008).

A absorção capilar é expressa, habitualmente, através de um gráfico em que se traça uma curva que

exprime a quantidade de massa absorvida por superfície de área de material, num determinado

tempo. Geralmente, o traçado da curva permite distinguir duas fases de absorção distintas, com um

andamento bastante diferente, sendo o declive da primeira fase muito mais acentuado, como se pode

confirmar na figura 3.5.

A 1ª fase das curvas de absorção de água por capilaridade corresponde ao período durante o qual a

absorção de água é mais rápida. A penetração da água depende da taxa de absorção da superfície

em contacto com a água (Brown et al., 2004). A velocidade de absorção inicial aumenta com o

aumento do diâmetro dos poros, pelo que se espera que as argamassas com poros grandes

apresentem um maior coeficiente de capilaridade do que as argamassas com poros pequenos (Rato,

2006). Mertz (1991) e Hammercker (1993), citados por Flores-Colen (2009), afirmam que o primeiro

grupo de poros a ser preenchido é o representante do maior volume, não sendo forçosamente os de

maior dimensão. Rato (2006), refere que o facto de a absorção capilar ser muito rápida até à fase de

estabilização, advém da água penetrar primeiro nos poros de maiores dimensões que se encontrem

acessíveis, e só depois nos poros mais pequenos onde a absorção é mais lenta.

30

Figura 3. 5 - Curva de absorção capilar

A 2ª fase das curvas de absorção de água por capilaridade corresponde ao período em que a

absorção de água é mais lenta. Quando os poros estão totalmente preenchidos, o transporte de água

faz-se através de mecanismos de difusão (Brown et al., 2004), pelo que o aumento de teor em água é

mais lento.

A absorção capilar é avaliada através da determinação experimental do coeficiente de capilaridade

[kg/m2.s

0.5], que corresponde ao declive da recta do troço inicial da curva. Este parâmetro permite

conhecer a velocidade com que se dá a absorção inicial de água. Outro parâmetro importante que se

pode obter nas curvas de absorção de água por capilaridade é o valor assimptótico, que corresponde

à quantidade máxima de água absorvida [kg/m2].

É possível relacionar estes dois parâmetros com a estrutura porosa da argamassa. Considerando que

absorção de água é extremamente influenciada pela porosidade dos materiais, é fácil perceber que o

coeficiente de capilaridade é influenciado pela dimensão dos poros. Quanto ao valor assimptótico,

Rato (2006), refere que quanto maior for o espaço disponível maior será a absorção de água, pelo

que uma maior porosidade aberta reflecte-se num maior valor assimptótico. A aplicação de

revestimentos de pintura em argamassas de reboco procura reduzir a quantidade de água absorvida

pela argamassa e que essa absorção seja o mais lenta possível. Quanto mais lenta for a absorção

menor será o humedecimento da parede.

3.3.3. Transporte de água líquida

Tal como já foi referido, o transporte de água líquida nas argamassas dá-se por capilaridade. A

progressão da água líquida através dos poros capilares dá-se quando as forças de atracção entre o

líquido e o material sólido são superiores às forças de coesão do líquido (Páscoa, 2012).

Quando o material é posto em contacto com a água, inicia-se a sua humidificação. Este fenómeno

depende das propriedades de humidificação dos grãos sólidos, gerando-se a formação de uma

interface curva entre o fluído e o ar contido nos poros (Freitas, 1992). De facto, as forças polares de

adesão entre as moléculas de água e as paredes do poro são mais fortes que as de coesão no

volume da água, pelo que a superfície da coluna água assume uma forma côncava que é designada

0

2

4

6

8

10

12

0 100 200 300 400 500

Ab

sorç

ão C

apila

r (k

g/m

2 )

Tempo (s0,5)

1ª Fase

2ª Fase

31

por menisco. A concavidade apresenta um ângulo de contacto (ө) que é inferior a 90º, o que resulta

no facto da água ser um líquido que “molha” (Rato, 2006).

As forças de tensão superficial exercidas no menisco apresentam uma resultante que actua na

superfície deste e que tem o sentido ascendente. Deste modo, na interface existe uma pressão

superior à pressão do ar no interior dos poros. É esta diferença de pressão, designada por pressão

capilar, que dá origem a uma força de sucção (Arandigoyen et al., 2005). Esta força de sucção

permite a progressão da água líquida no interior dos poros capilares até se estabelecer uma situação

de equilíbrio, que acontece quando as forças que permitem a ascensão da água são equilibradas

pelo peso da coluna de água e pela gravidade (Rato, 2006). A sucção é tanto menor quanto maior for

o teor de humidade, pelo que se anula quando é atingido o teor de humidade máximo (Freitas, 1992).

Na realidade, a orientação das paredes faz com que a penetração da água seja na horizontal,

contrariamente ao que se verifica nas condições dos ensaios laboratoriais onde a penetração ocorre

na vertical. Segundo Freitas et al. (1996), nos casos em que a penetração de água ocorre na

horizontal, pode-se desprezar o efeito da gravidade. Em outros trabalhos, como (Rato, 2006),

verificou-se que nos ensaios de capilaridade, em laboratório, a água atingia sempre o topo dos

provetes. Assim, pode-se considerar que o efeito da gravidade quanto à quantidade de água

absorvida não é significativo, pelo que pode ser desprezado no caso geral das argamassas. Na

figura 3.6, ilustra-se o fenómeno de transporte de água líquida em paredes.

Figura 3. 6 - Fenómeno de capilaridade e transporte de água líquida (Freitas, 1992)

3.3.4. Transporte de vapor de água

O transporte de vapor de água faz parte do fenómeno de transporte de água nos materiais. A água

absorvida por uma argamassa tem obrigatoriamente que sair, por evaporação, num fenómeno de

difusão de vapor de água. Dado que a taxa de secagem determina o teor e a duração do

humedecimento, torna-se num factor com significativa importância na durabilidade dos materiais

(Rato, 2006).

A avaliação da difusão de vapor de água permite perceber quanto tempo demora a estabelecer-se

um regime constante de fluxo de vapor de água pela estrutura porosa e quantificar esse fluxo

(Pereira, 2008). Esses factores são indicadores importantes na caracterização da secagem das

argamassas e, consequentemente da sua durabilidade. No presente trabalho, tornou-se importante

32

fazer esta avaliação de modo a apurar a influência dos revestimentos de pintura na permeabilidade

das argamassas, sendo que se pretende que estas permitam a evaporação da água e, assim, a

secagem das paredes.

O transporte de água na fase gasosa é condicionado pelos movimentos convectivos e pela difusão

(Oliveira, 1996). No caso de materiais porosos o processo de difusão pode ser descrito pela Lei de

Fick, referindo que sempre que se verifique uma diferença de humidade relativa entre dois ambientes,

separados por um elemento de construção, cria-se um gradiente de pressão de vapor que leva ao

transporte de vapor de água através dele, até que se verifique um equilíbrio de concentração nos dois

ambientes. Verificando-se essa diferença de humidades relativas, o fluxo ocorre da maior humidade

relativa para a menor, o que se traduz, na transferência de humidade da maior para a menor pressão

de vapor.

A difusão do vapor de água ocorre através da estrutura porosa da argamassa, pelo que uma boa

interligação entre poros permite um bom transporte de humidade na fase vapor. Contrariamente, os

poros isolados, designados por poros cegos, têm uma contribuição praticamente nula para a

passagem do vapor (Rato, 2006). Tendo em conta esse facto, espera-se que o coeficiente de difusão

aumente com o aumento da porosidade aberta do material. Rodrigues P. (2004), revelou que existe

uma tendência para a não-linearidade entre os valores de porosidade aberta e coeficiente de difusão

de vapor. Numa fase mais adiantada do estudo, ao reduzir a amostra de argamassas, apenas

modificando o tipo de ligante e o traço, de modo a minimizar a variabilidade das amostras, verificou a

existência de uma quase linearidade entre os parâmetros referidos. Noutro trabalho, Mosquera et al.

(2005), confirmou a possibilidade de existir uma relação directa entre o aumento do coeficiente de

difusão de vapor de água e o aumento da dimensão dos poros e do valor da porosidade aberta.

Tal como já foi referido, o transporte de vapor de água é descrito pela Lei de Fick, podendo ser

enunciado através da seguinte expressão (Mosquera et al., 2005):

𝑸 = 𝑫𝑨𝜟𝑪

𝒍. 𝒕 Equação 3. 2

Em que: D – coeficiente de difusão de vapor de água [m2/s]; Q – decréscimo de massa [g]; l –

espessura da amostra [m]; A – Àrea [m2]; ΔC – Gradiente de concentração de humidade [g/m

3] e t –

tempo [s].

Também é possível, segundo a Lei de Fick, quantificar o fluxo de difusão através da equação

seguinte, que apresenta sinal negativo devido ao facto do fluxo ocorrer no sentido da diminuição da

concentração de vapor de água:

Equação 3. 3

Em que: jw – fluxo de difusão [kg.m-2

s-1

]; Dw – coeficiente de difusão de vapor de água [m2/s]; Cw –

concentração de fluído [kg/m3] e ΔCw – gradiente de concentração.

33

O modelo de difusão de Fick considera que o vapor de água é uma concentração de gás que se

aproxima de um gás ideal e que a velocidade de difusão, através de um material homogéneo, é

constante (Oliveira, 1996). Assim, ao assumir que o ar se comporta como um gás ideal (𝑝𝑤 =𝐶𝑤.𝑅.𝑇

𝑀𝑤), o

fluxo de difusão de vapor pode ser expresso da seguinte forma:

Equação 3. 4

Em que: Dw – coeficiente de difusão de vapor de água [m2/s]; Mw – massa molar da água [kg/mol]; R –

constante de gás ideal [J.K-1

.mol-1

] e pw – pressão de vapor de água [Pa]. O elemento da equação

( 𝐷𝑤.𝑀𝑤

𝑅.𝑇 ) é designado por permeabilidade ao vapor de água e é representado por Π [kg.m

-1.s

-1.Pa

-1].

O termo permeabilidade é usado para qualificar a condutividade de um determinado meio poroso

relativamente à passagem de um fluído (Rato, 2006). Segundo (Pinto, 2002), a permeabilidade ao

vapor de água consiste na quantidade de vapor de água que atravessa uma determinada espessura

de provete [m], por unidade de tempo [s] e de superfície [m2], quando sujeito a um gradiente de

pressão parcial de vapor entre as suas duas superfícies.

A permeabilidade dos materiais de construção é frequentemente avaliada através de um método de

ensaio designado por “caixa seca” ou “caixa húmida”, conforme o sentido do fluxo de difusão de

vapor. O ensaio consiste em criar uma diferença de pressões entre dois ambientes, dando origem a

um fluxo estacionário de transporte unidireccional de vapor. Esta diferença de pressões é conseguida

através do posicionamento do provete sobre uma cápsula selada, em que no seu interior se coloca

uma concentração salina que cria um ambiente com uma humidade relativa diferente da humidade

relativa do ar. O ensaio tem como objectivo determinar o ganho ou perda de massa dependendo do

sentido do fluxo.

A orientação do fluxo depende da diferença entre os valores de humidade relativa, pelo que depende

da concentração salina que se utiliza. Se a humidade relativa dentro da célula for superior à existente

no exterior, o fluxo estabelecer-se-á no sentido de dentro para fora, pelo que se designa por “caixa

húmida”. Contrariamente, designa-se “caixa seca”, uma vez que o fluxo estabelecer-se-á de fora para

dentro da célula.

As grandezas medidas neste ensaio são o coeficiente de permeabilidade ao vapor e a espessura de

ar de difusão equivalente, sendo o seu cálculo explicado na secção 4.7.3.

A difusão de vapor não depende apenas das características do material, sendo também influenciado

pelas propriedades do fluído e pelas condições ambientais. Factores como a temperatura e a

humidade relativa afectam a pressão de vapor de cada ambiente pelo que têm influência no valor da

permeabilidade ao vapor (Oliveira, 1996). O mesmo autor refere que a influência da temperatura é

menor, pelo que pode ser desprezada na maior parte dos casos.

34

3.3.5. Secagem

Sejam edifícios antigos ou edifícios mais recentes, a presença de água é algo que não se consegue

evitar, na totalidade, devido às suas várias fontes de origem e aos inúmeros mecanismos de

transporte que lhe estão associados. Uma envolvente exterior permeável ao vapor de água é

indispensável para o conforto higrotérmico na maioria dos edifícios (Veiga, 1998). Assim, quando

ocorre a entrada de água nas paredes, o reboco e a respectiva pintura devem ser suficientemente

permeáveis ao vapor de água para que permitam a sua evaporação e, consequente secagem.

Segundo Lucas, J. (1990), citado por Páscoa (2012), verifica-se uma adequada impermeabilização

dos revestimentos quando uma determinada quantidade de água evapora, entre dois períodos de

chuva, sem que o paramento interior seja atingido.

Para avaliar o comportamento das paredes face aos mecanismos de secagem torna-se

imprescindível conhecer o fenómeno e a influência que os rebocos e a respectiva pintura podem

exercer. O processo de secagem é complexo uma vez que é dependente de vários factores. Para

além do teor de água inicial, depende de outros parâmetros, como a distribuição de água no interior

do material, da condutividade ao vapor de água, das dimensões do provete em ensaio e das

condições ambientais (Pinto, 2002).

Ao longo do processo de secagem os materiais apresentam uma variação de teor de humidade,

sendo possível destiguir as diferentes fases da secagem em função dos fenómenos físicos que lhe

estão associados. Assim a secagem inicia-se com o material saturado. O teor de humidade máximo

(Wmáx) de um material é atingido quando a totalidade do seu volume de vazios está preenchido por

água, situação difícil de atingir em obra, dado que implica o preenchimento total do espaço poroso

(Vasco F. 1992 citado por Oliveira C. 1996).

A humidade saturada (Wsat) é a quantidade de água que um material possui quando, em contacto

com a água, o seu valor está compreendido entre o teor de humidade crítico e o teor de humidade

máxima (Vasco F. 1992 citado por Oliveira C. 1996).

A humidade crítica (Wcr) é o teor de humidade que um material apresenta quando se encontra em

contacto com um ambiente saturado. O seu valor encontra-se entre o teor de humidade higroscópico

(Wh) e o teor de humidade saturada (Wsat) (Vasco F. 1992 citado por Oliveira C. 1996).

A humidade higroscópica (Wh) é o teor de humidade que um material apresenta em contacto com um

ambiente com uma determinada humidade relativa, variando entre zero e o teor de humidade crítico.

Humidificação sob pressão

Domínio Capilar Domínio Higroscópico Secagem Artificial

Figura 3. 7 – Teores de humidade ao longo de um processo de secagem (adaptado de Oliveira, 1996)

A secagem corresponde ao processo inverso da absorção de água (Gonçalves, 2007). Este

fenómeno engloba o transporte de água líquida até à frente húmida, a evaporação do líquido, a

Wmáx Wsat Wcr Wh 0

35

migração do vapor de água através do material e a propagação do vapor pelo ambiente (Brito, 2009).

A secagem está associada a duas fases principais: numa primeira fase, a água trazida à superfície

por capilaridade, pelos poros de maiores dimensões, evapora-se a uma taxa constante. Na fase final,

ocorre a remoção da água adsorvida, a taxa decrescente, por difusão de vapor e difusão superficial

(Magalhães e Veiga, 2007 citado por Flores-Colen, I., 2009). Outros autores como Gonçalves (2007)

e Oliveira (1996), defendem que durante as duas fases principais é possível distinguir três etapas de

secagem com diferentes velocidades.

A 1ª etapa da secagem corresponde à secagem no domínio capilar onde ocorre a difusão da água

líquida. Esta fase dá-se enquanto as forças capilares são capazes de alimentar a superfície do

material em água líquida (Oliveira, 1996). Essa água líquida é transportada para a superfície do

material por capilaridade, devido a um acentuado gradiente de pressão capilar nos poros. É à

superfície do material que, nesta fase, se encontra a frente húmida pelo que é aí que se inicia a

evaporação, verificando-se uma redução de teor de humidade a taxa constante. Considera-se que

esta fase é, essencialmente, influenciada por condições externas, nomeadamente pela humidade

relativa do ar e pela temperatura (Gonçalves, 2007).

Figura 3. 8 – Primeira etapa da secagem (Gonçalves, 2007)

A 2ª etapa da secagem corresponde à secagem no domínio higroscópico onde ocorre a difusão de

vapor de água, uma vez que o fluxo de humidade se dá na fase vapor (Oliveira, 1996). Quando a

água é incapaz de chegar à superfície, dado que o fluxo capilar não é capaz de transportar água

suficiente que compense a taxa de evaporação, inicia-se a segunda fase. Atinge-se assim o teor de

humidade crítico (Wcr) e verifica-se um recuo da frente húmida para dentro do material, o que provoca

uma quebra na continuidade líquida nos poros mais próximos da superfície. Cria-se um espaço entre

a superfície do material e a nova frente húmida, pelo que a secagem passa a dar-se por difusão de

vapor. A taxa de secagem diminui ao longo do tempo pois à medida que a água evapora, verifica-se

um recuo contínuo da frente húmida e um aumento do percurso do vapor.

Figura 3.9 – Segunda etapa do processo de secagem (Gonçalves, 2007)

A 3ª fase de secagem corresponde à secagem no domínio do equilíbrio higroscópico, onde os teores

de humidade do material são inferiores ao teor de humidade crítico (Oliveira, 1996). Uma vez

quebrada a totalidade da continuidade líquida existente atrás da frente húmida, inicia-se a terceira

Etapa 1

Frente húmida

Etapa 2

Frente húmida

36

etapa. O transporte de humidade é totalmente controlado pela difusão de vapor, pelo que a

velocidade de secagem é muito baixa. A taxa de secagem diminui lentamente até se verificar o

equilíbrio higroscópico. Certas partículas de água tendem a persistir nos poros de menores

dimensões, pelo que a secagem total só é possível através de métodos de secagem artificial

(Oliveira, 1996).

Figura 3. 10 – Terceira etapa do processo de secagem (Gonçalves, 2007)

Figura 3. 11 – Curva de secagem de um material poroso (adaptado de Gonçalves, 2007)

A figura 3.11 apresenta a curva de secagem de um material poroso e permite identificar as três

etapas da secagem. A 1ª etapa corresponde ao troço recto, pois dado que a taxa de secagem é

aproximadamente constante a diminuição do teor de humidade tem que ser linear. A transição entre a

1ª e a 2ª etapa é normalmente fácil de identificar, uma vez que é a intersecção entre o troço recto e o

início do segmento de forma redonda. Este ponto de inflexão representa o teor de humidade crítico

(Wcr), que corresponde à situação em que a taxa de secagem deixa de ser constante e passa a ser

decrescente, devido à diminuição da velocidade de secagem. A transição entre a 2ª e a 3ª etapa é

habitualmente mais difícil de identificar.

A forma das curvas de secagem depende das propriedades do material, do tipo de revestimento, das

condições ambientais, da forma dos provetes, do teor de água inicial e do facto de a evaporação ser

ou não ser unidireccional (Brito, 2009). A inclinação do troço recto inicial, na 1ª etapa, pode variar

entre materiais porosos diferentes embora submetidos às mesmas condições. Verifica-se tal situação,

pois diferentes espaços porosos ou diferentes rugosidades superficiais dos materiais conduzem a

diferentes superfícies de evaporação, influenciando a velocidade de secagem (Gonçalves, 2007).

Todo o processo de secagem pode ser contabilizado através do índice de secagem, que corresponde

à variação do teor de água, em percentagem, durante o tempo em que decorre o ensaio, em relação

ao teor máximo em água existente no início do processo, também em percentagem (Pinto, 2002). O

Etapa 3 Etapa 2 Etapa 1

Etapa 3

37

índice de secagem permite avaliar a resistência à secagem de uma argamassa e pode ser calculado

pela seguinte equação:

𝑰. 𝑺 = ∑(𝒕𝒊−𝒕𝒊−𝟏)×

(𝑸𝒊−𝟏+𝑸𝒊)

𝟐

𝑸𝒎á𝒙×𝒕𝒇 Equação 3. 5

Não é só através da curva de secagem que é possível detectar as diferentes fases de secagem, pelo

que também podem ser determinadas curvas de evolução do fluxo de saída de água em função do

tempo de modo a detectar e caracterizar a fase de evaporação a que corresponde o fluxo constante

(Pinto, 2002). Assim, na presença de secagem a fluxo constante, a evaporação pode ser

caracterizada pelos seguintes parâmetros:

Fluxo de evaporação, qc [g.cm-2

]

Duração da fase de secagem a fluxo constante, tc [h];

Saturação crítica, Sc [%] - corresponde à saturação em água do provete no momento em que

termina a evaporação a fluxo constante.

Certas propriedades das argamassas têm influência nas características da secagem, nomeadamente

a porosidade e a permeabilidade ao vapor de água. Dado que o transporte de água e vapor ocorre no

interior dos poros, é de esperar que a velocidade de secagem aumente com o aumento da

porosidade aberta. De facto, Pereira (2008), concluiu que as argamassas mais porosas são as que

apresentam maior capacidade de secagem. O mesmo autor, sugere que a porosidade aberta está

directamente relacionada com a evaporação da água de amassadura das argamassas, pelo que a

utilização de uma maior quantidade de água leva a uma maior porosidade das argamassas, sendo de

esperar que exibam melhor comportamento de secagem. Ao realizar análises a amostras pétreas,

Pinto (2002), concluiu que materiais com uma maior permeabilidade ao vapor de água apresentam

uma maior facilidade em secar.

Quanto às pinturas aplicadas como revestimento dos rebocos, pretende-se que influenciem o menos

possível o processo da secagem. Soluções de revestimento por pintura que não apresentem estas

características podem dar origem ou agravar mecanismos de degradação associados à humidade.

Um exemplo, são as tintas plásticas uma vez que são consideradas tintas pouco permeáveis ao

vapor de água. Freitas (1997) citado por Brito (2009), concluiu que o processo de secagem das

paredes de alvenaria é muitíssimo influenciado pela presença e natureza do revestimento por pintura.

3.4. Cristalização/Dissolução de sais solúveis


A presença de sais solúveis nos elementos construtivos é bastante comum, o que requer a

compreensão do fenómeno de cristalização de sais e as suas consequências nas paredes dos

edifícios. Vários investigadores partilham a opinião de que a cristalização de sais é um dos mais

frequentes e agressivos fenómenos que afectam a durabilidade dos materiais porosos. No caso dos

38

edifícios antigos, a acção dos sais é muito importante, uma vez que a sua estrutura permite uma fácil

ascensão de água por capilaridade a partir do solo, contribuindo para uma acumulação de sais

(Rodrigues, 2004).

A presença isolada de sais não constitui um grande problema, uma vez que podem se encontrar

estáveis, nos poros dos materiais, no seu estado sólido ou líquido, dependendo do seu teor e das

condições ambientais existentes (Rodrigues, 2004). De facto, para que se desenvolvam mecanismos

de deterioração é necessário a existência simultânea de sais solúveis, de água que os possa

transportar e condições ambientais adequadas. Existem três factores subjacentes aos processos de

degradação associados à presença de sais: os factores principais, sais solúveis e humidade pois sem

eles não existem qualquer dano; um meio físico que permita o desenrolar do processo e factores

auxiliares que são as condições que influenciam o processo (Gonçalves, 2007). A combinação dos

factores referidos resulta numa enorme variedade de comportamentos que torna todo o processo

complexo e de difícil avaliação.

A presença de humidade é determinante na cristalização de sais uma vez que a sua ausência torna

impossível a dissolução e transporte dos sais e o seu excesso impede a cristalização dos mesmos. A

quantidade de humidade existente também poderá ter influência no local onde ocorrerá a

cristalização. O ponto onde a cristalização ocorre é determinado pelo balanço entre a taxa de

evaporação à superfície e o caudal de água que aflui a esse ponto. Se a quantidade de água afluente

for ligeiramente superior à taxa de evaporação, a cristalização de sais ocorre à superfície sob a forma

de eflorescências. Quando a taxa de transporte de água líquida é inferior à taxa de evaporação, a

frente de secagem tende a recuar, o que origina a formação de cristais no interior da estrutura porosa

do reboco, sob a forma de criptoflorescências.

Estando a cristalização associada a processos de evaporação de água ou mudanças de temperatura,

os sais solúveis apresentam duas características fundamentais: a solubilidade e a humidade relativa

de equilíbrio. A solubilidade dos sais é condicionada pela temperatura, enquanto que a taxa de

evaporação é influenciada pela humidade relativa do ar (Ferreira, 2013).

A solubilidade diz respeito à capacidade do sal em se dissolver e corresponde à quantidade máxima

de sal que pode ser dissolvido em água a uma determinada temperatura. A concentração de sal

aumenta à medida que a água contida na solução evapora. Quando a solubilidade máxima do sal é

excedida, o sal em excesso pode cristalizar (Gonçalves, 2007). O comportamento deteriorante dos

sais pode ser distinguido da seguinte forma (Silveira et al., 2002):

Sais muito solúveis – podem existir em grande concentração sem cristalizar, e quando

cristalizam surgem, geralmente, sob a forma de eflorescências.

Sais levemente solúveis – apesar da sua menor solubilidade têm maior probabilidade de

saturação. Cristalizam preferencialmente sob os paramentos, sendo os danos causados mais

prejudiciais.

Sais “quase insolúveis” – existem em baixas concentrações e não originam grandes efeitos

prejudiciais. A sua lenta cristalização no interior dos poros poderá melhorar certas

39

características dos materiais, como melhorar alguma micro-coesão ou reduzir a porosidade

do material.

A humidade relativa de equilíbrio (HReq sat) de um sal é a humidade relativa do ar abaixo da qual o

cristal sólido se encontra em equilíbrio com o ar, a uma determinada temperatura (Gonçalves, 2007).

Quando a humidade relativa ambiental ultrapassa este valor, o sal absorve humidade dando origem a

uma solução saturada, que é tanto mais diluída quando maior for a humidade relativa do ar. Quando

a humidade relativa do ar se encontra abaixo da humidade relativa de equilíbrio do sal, ocorre a

cristalização do sal em solução devido à evaporação da água (Gonçalves, 2007).

A cristalização de sais pode causar degradação devido ao aumento de volume que lhe está

associado. Ao aumentar de volume, o cristal tende a adaptar-se ao espaço existente no interior do

poro até chegar às paredes do mesmo, que constituem uma barreira ao crescimento. O impedimento

ao crescimento origina tensões, por parte do cristal, que são transmitidas às paredes do poro (Rijniers

et al., 2005) e podem causar grandes danos no interior do material. A cristalização de sais em

soluções divide-se em duas fases principais. Na primeira fase, a nucleação, ocorre a formação

aleatória de cristais de pequena dimensão. A nucleação ocorre mais facilmente em soluções com

partículas de poeiras do que em soluções homogéneas. Na segunda fase, dá-se o crescimento dos

núcleos que se desenvolvem para formar cristais (Gonçalves, 2007).

Outro mecanismo associado ao processo de cristalização de sais é o que resulta da hidratação.

Certos sais em contacto com a água dão origem a reacções expansivas, pelo que os ciclos de

expansão e contracção associados à hidratação e evaporação da água podem causar danos nos

materiais. Existe um terceiro mecanismo segundo o qual os sais podem causar danos, que diz

respeito à expansão térmica. Por ser considerado pouco significante não se encontra suficientemente

investigado.

3.4.2. Tipos de sais e suas origens

Quando um ou mais átomos de hidrogénio se soltam da base ácida e são substituídos por um metal,

formam-se os sais. É o que acontece por exemplo com o hidróxido de cálcio, na reacção da cal viva

com a água, que, ao reagir com algum metal leva à libertação de hidrogénio e à formação de sais

(Silveira et al. 2002). Os sais solúveis são compostos que têm a capacidade de se dissolver na água

dando origem a soluções iónicas, que enquanto permanecerem em solução não causam danos,

sendo a evaporação da água que lhes confere capacidade destrutiva.

Apesar de qualquer sal solúvel poder dar origem a anomalias, se estiverem reunidas as condições

necessárias para que tal ocorra, a existência de alguns sais é mais frequente do que outros, como

sejam o cloreto de sódio e o sulfato de sódio (Ferreira, 2013).

Os sais podem ter diversas origens e é por isso que o controlo da sua presença nos edifícios se torna

tão complicado. Entre as fontes de sais destacam-se as seguintes:

40

Acção atmosférica em ambientes marítimos - por exemplo, em zonas costeiras a

susceptibilidade e a frequência de fenómenos de eflorescências é maior devido à presença

de cloreto de sódio (Rodrigues, 2004);

Terreno – o solo possui sais na sua constituição. A água que ascende nas paredes por

capilaridade pode transportar esses sais, dado que as construções se encontram em contacto

directo com o terreno, através das paredes ou fundações.

Poluição atmosférica – as actividades quotidianas e industriais realizadas pelo homem podem

ser uma fonte de sais;

Materiais de construção – Certos constituintes das paredes, como por exemplo ligantes

(destacando-se o cimento), água (pode conter iões de cloreto), areias, tijolos cerâmicos e

pedras podem incluir sais na sua constituição;

Águas freáticas – a construção em zonas com um nível freático elevado pode levar ao

contacto com águas que contenham teores relevantes em sais solúveis provenientes de

fertilizantes, efluentes industriais ou da decomposição de material orgânico;

Metabolismo de alguns seres vivos e fezes de aves e outros animais.

Os sais surgem geralmente sob a forma de nitratos (NO3), cloretos (Cl-) e sulfatos (SO4

2-) (Gonçalves,

2003). Os nitratos são normalmente higroscópicos e muito solúveis em água. Entre os nitratos mais

nefastos para as construções, destaca-se o nitrato de cálcio que é capaz de absorver grandes

quantidades de água e de vapor (Araújo, 2003). Os sulfatos são compostos bastante solúveis e

podem surgir na forma de sulfato de sódio (Na2SO4), sulfato de potássio (K2SO4), sulfato de magnésio

(MgSO4) e sulfato de cálcio (CaSO4). Os sulfatos devem ser considerados extremamente perigosos,

uma vez que têm a capacidade de cristalizarem com diferentes quantidades de água (Araújo, 2003).

Por sua vez, o cloreto de sódio (NaCl) é um sal muito solúvel e que é capaz de penetrar facilmente no

interior dos materiais devido à sua grande mobilidade (Rodrigues, 2004).

O cloreto de sódio pode surgir do contacto dos materiais com a água do mar ou através do consumo

humano de águas subterrâneas contaminadas por resíduos domésticos. Os nitratos também podem

provir das águas subterrâneas contaminadas pela decomposição de materiais orgânicos ou através

de fezes de animais e da actividade microbiana. Os sulfatos podem surgir de componentes de

materiais usados na construção, do solo ou da poluição atmosférica. Por fim, os carbonatos são

tipicamente originários de materiais altamente alcalinos, como por exemplo as argamassas à base de

cimento (Gonçalves, 2007).

3.4.3. Factores que condicionam a cristalização de sais

O processo de cristalização/dissolução de sais solúveis depende de vários factores relacionados com

o tipo de sal, características do material onde ocorre e condições ambientais.

A porosidade está directamente relacionada com o tipo de ligante utilizado na constituição das

argamassas. Verifica-se que as argamassas de reboco de cal aérea, por terem poros de maiores

dimensões, são mais absorventes que as argamassas rebocos de cal hidráulica, pelo que a

quantidade de água circulante no seu interior é superior e, consequentemente, a quantidade de sais

41

solúveis que admitem é, também, superior. Os rebocos de cal aérea são também mais permeáveis ao

vapor de água e apresentam uma taxa de evaporação superior, pelo que o risco de ocorrer

cristalização de sais é maior (Sousa et al., 2005).

Outro aspecto a ter em consideração é a resistência mecânica dos rebocos. Os rebocos de cal aérea

possuem resistências mecânicas inferiores, pelo que poderão ser mais vulneráveis de serem

degradados pelas pressões causadas pela cristalização de sais. No entanto, apresentam maior

porosidade e poros de maiores dimensões nos quais os cristais têm espaço para se formarem.

Assim, as pressões causadas na paredes dos poros pela cristalização de sais são inferiores, o que

torna a degradação mecânica menos frequente do que se poderia supor (Sousa et al., 2005).

Gonçalves (2007), citando Schaffer (1932), refere que a cristalização de sais causa maiores danos

em argamassas com poros de menores dimensões. A mesma autora refere que as

criptoflorescências, mais nefastas, ocorrem mais facilmente em materiais com pequenos poros, pois a

frente de secagem situar-se-á numa zona mais profunda.

O local onde ocorre a cristalização de sais é um factor relevante, dado que a ocorrência de

cristalização à superfície, com a formação de eflorescências, é menos danosa, podendo proceder-se

à sua remoção. Já a ocorrência de criptoflorescências, resulta da cristalização que ocorre no interior

dos poros dos materiais, situação que pode causar danos mais gravosos, especialmente se estiverem

associados a ciclos de dissolução/recristalização. Para este factor, contribuem as características de

funcionamento dos rebocos perante a presença de sais, podendo ser agrupados em quatro grupos

(Gonçalves, 2007 citando Wijffels et al. 1997 e Van Hees et al. 2009):

Rebocos de transporte de sal – estes rebocos caracterizam-se por permitir a migração das

soluções salinas até à superfície, pelo que a cristalização ocorre à superfície sob a forma de

eflorescências. Um exemplo são os rebocos tradicionais de cal aérea;

Rebocos de acumulação de sal – apesar de permitirem o transporte líquido das soluções,

impedem que as mesmas atinjam a superfície, pelo que a cristalização tende a ocorrer na

massa do reboco. Estes rebocos apresentam uma estrutura macroporosa que retém os sais e

à medida que o vapor migra até à superfície da parede, os sais cristalizam nos poros desta

camada (Ferreira, 2013). Esta estrutura macroporosa pode ser obtida através da junção de

aditivos à formulação da argamassa, nomeadamente introdutores de ar;

Rebocos de bloqueio de sal – a cristalização de sais tende a ocorrer na interface entre o

reboco e a alvenaria pois é permitido o transporte de vapor mas não de líquido. Os rebocos

totalmente hidrófugos (tradicionais ou industriais) são um exemplo deste tipo de

funcionamento;

Rebocos selantes – não permitem qualquer transporte seja de vapor ou de líquido. Na

teoria, este tipo de funcionamento permite que não haja cristalização de sais. No entanto, na

prática, tal não se verifica devido à passagem das soluções para outros elementos que

permitam a evaporação ou à existência de fissuras no reboco que permitam a cristalização.

42

Figura 3. 12 – Representação dos diferentes comportamentos exibidos pelo reboco face à cristalização de sais solúveis (Ferreira, 2013 adaptado de Gonçalves, 2007)

As condições ambientais também têm influência na degradação associada à cristalização de sais. De

facto, a cristalização de sais depende da velocidade em que ocorre a evaporação Segundo

Gonçalves (2007), a evaporação muito rápida pode causar criptoflorescências uma vez que a frente

de secagem tende a situar-se no interior do material. Outro aspecto importante relativo às condições

ambientais, são as alterações de humidade e temperatura. Se estas variarem de forma significativa

ao longo do tempo, cria-se condições para a ocorrência de alternância entre ciclos de dissolução e

cristalização que aceleram a degradação dos materiais.

A composição da solução salina e a forma dos sais também influenciam a capacidade destrutiva da

cristalização de sais. A velocidade de transporte de água de materiais porosos depende da

viscosidade do líquido, da tensão superficial ou do ângulo de contacto com o material (Gonçalves,

2007). A mesma autora refere que um estudo realizado por Rodriguez-Navarro e Doehne (1999)

concluiu que a velocidade de transporte capilar depende do tipo de sal e da concentração salina. As

soluções em que o transporte é feito mais lentamente apresentam uma maior dificuldade em atingir a

superfície, pelo que a cristalização tende a ocorrer no interior do material. Refere, ainda, outro estudo

realizado por Hall e Hoff (2002) que afirma que a tendência para a formação de criptoflorescências

está associada, de forma mais significativa, a uma taxa de evaporação muito rápida do que a um

transporte lento do líquido.

O tipo de revestimento decorativo aplicado no reboco também pode condicionar a cristalização de

sais, uma vez que este fenómeno é muito dependente do fluxo de água existente nos materiais. A

utilização de um revestimento que perturbe esse fluxo, como é o caso dos revestimentos por pintura

pouco permeáveis ao vapor de água, pode potenciar situações de enorme gravidade. Esses

revestimentos ao impedirem a passagem do vapor de água para o exterior, potenciam a formação de

criptoflorescências em vez de eflorescências. Com o desenrolar do processo, os cristais salinos

continuam a expandir-se provocando a fendilhação e, possivelmente, destacamento da camada de

pintura superficial.

43

A degradação causada pela cristalização de sais inicia-se, geralmente, na superfície das paredes e

progride para o interior, causando grandes estragos nos revestimentos até ao seu possível

desaparecimento (Gonçalves, 2003). É por isso que a utilização de camadas de reboco e

subsequente pintura são vistos como uma boa solução. O reboco e a respectiva pintura são vistos

como camadas de sacrifício, transferindo, para os revestimentos, os danos causados pela acção dos

sais de modo a proteger os suportes de alvenaria. Estes revestimentos apresentam uma degradação

progressiva ao longo do tempo, pelo que devem ser sujeitos a manutenções periódicas.

A selecção do revestimento por pintura mais adequado passa pelo estudo prévio, quer dos materiais

disponíveis quer da superfície de reboco no qual será aplicado. A utilização de revestimentos que se

verifiquem ser um obstáculo à secagem deve ser encarado com precaução quando aplicado em

edifícios antigos.

3.4.4. Consequências da cristalização de sais

A presença de sais pode ocasionar diversas consequências que se podem manifestar de inúmeras

formas e ser extremamente negativas para as paredes dos edifícios. As consequências vão desde a

redução de condições de salubridade e habitabilidade ate à própria deterioração das alvenarias.

Os sais solúveis podem causar três tipos de danos principais: danos estéticos, danos associados à

presença de humidade e danos materiais (Gonçalves, 2007). A gravidade dos danos causados

dependem da profundidade a que os sais se cristalizam. As eflorescências (Figura 3.13), por

ocorrerem à superfície, são, geralmente, menos danosas mas originam grandes perturbações na

estética das superfícies onde ocorrem. Geralmente, as eflorescências provocam o surgimento de

manchas de cor esbranquiçada na superfície da parede. Estas manchas, na maior parte das vezes,

assumem a forma de flocos cristalinos com um aspecto pulverulento (Silveira et al., 2002) que podem

degradar e destacar o revestimento por pintura.

Figura 3. 13 – Eflorescências (documento da disciplina Patologia e Reabilitação na Construção, IST)

44

Outro problema associado a danos na superfície da parede são os problemas de humidade. A

higroscopicidade dos materiais é indicada como a mais provável causa para este tipo de problemas.

De facto, a elevada capacidade de absorção higroscópica aliada à baixa humidade relativa de

equilíbrio de alguns sais presentes nos materiais constituintes da parede, permitem a absorção de

grandes quantidades de humidade do ar, dando origem a manchas que afectam esteticamente as

superfícies (Gonçalves, 2007).

Quanto aos danos materiais, surgem quando a cristalização de sais ocorre no interior dos rebocos,

devido às tensões internas impostas nas paredes dos poros. As criptoflorescências possuem,

geralmente, maior capacidade de degradação (Figura 3.14). Caso a cristalização dos sais ocorra em

zonas mais profundas poderá surgir desprendimento entre camadas de reboco ou entre o reboco e o

suporte. Numa fase mais adiantada e com o crescimento dos danos, poderá verificar-se a fissuração

da parede, perda de aderência do reboco ou destacamento do revestimento por pintura devido à

formação de convexidades e empolamentos (Silveira et al., 2002). Estas anomalias surgem devido à

acção prolongada da água no suporte, com cristalização de sais que leva ao desprendimento de

certas zonas do paramento.

Figura 3. 14 – Destacamento de reboco e respectivo revestimento por pintura devido a criptoeflorescências (documento da disciplina Patologia e Reabilitação na Construção, IST)

45

CAPÍTULO 4 – Apresentação e descrição do plano de trabalhos

4.1. Enquadramento

O presente trabalho tem como principal objectivo estudar a influência da presença de diferentes

soluções de revestimento decorativo no comportamento de rebocos hidráulicos. Para dar resposta ao

objectivo estabelecido procedeu-se ao estudo do comportamento de duas formulações de argamassa

revestidas com cinco soluções de revestimento por pintura. Os revestimentos decorativos estudados

incluem duas soluções à base de tinta de silicatos, uma de tinta de água e duas de caiação, sendo

uma delas aditivada com um aditivo à base de resinas sintéticas.

A coincidência temporal entre o início do desenvolvimento da dissertação e o estudo das argamassas

e da solução de revestimento adoptados na intervenção das fachadas do Palácio Nacional de Queluz

levou a que se entendesse oportuno estudar duas formulações de argamassa e a solução de

revestimento decorativo utilizados na referida intervenção. Deste modo, as formulações das

argamassas e da caiação estudadas correspondem às que foram utilizadas na intervenção das

fachadas do Palácio Nacional de Queluz.

As restantes soluções de revestimento decorativo foram seleccionadas por se constituírem como

opções frequentemente aplicadas no âmbito de intervenções em revestimentos de fachadas de

edifícios antigos.

Ambas as argamassas estudadas possuem traço volumétrico 1:3, sendo uma delas formulada

exclusivamente com cal hidráulica natural (NHL 3,5) e a outra correspondente a uma argamassa

bastarda de cal aérea em pasta e cal hidráulica natural (NHL 3,5). Os materiais utilizados na

produção das argamassas em laboratório são idênticos em termos de ligante e agregados aos

utilizados em obra.

No início da intervenção no Palácio Nacional de Queluz foram realizadas acções de investigação

documental e análises aos materiais existentes, de modo a identificar a sua constituição. Os

resultados identificaram a presença de rebocos de cal e areia caiados com um pigmento azul claro

acinzentado (Parques de Sintra – Monte da Lua, 2015).

Os estudos comprovaram a existência de molduras em argamassa nas fachadas, bem como a

existência de diversas soluções de revestimento decorativo, como sejam barramentos coloridos de

preparação industrial e tintas plásticas, resultado de intervenções mais recentes. Além disso, existiam

rebocos de base cimentícia com espessura, em geral, incompatível com a execução das molduras

reveladas. Devido à acentuada degradação do conjunto, optou-se por substituir os revestimentos por

uma solução mais próxima da original: rebocos de cal e areia revestidos com uma caiação tradicional

(Parques de Sintra – Monte da Lua, 2015). Na fachada de Cerimónia foi encontrada uma argamassa

de cal hidráulica que se encontrava sã e com uma boa aderência ao suporte pelo que se decidiu

aplicar a mesma solução. Nas alas Nascente e Poente foi encontrado um reboco de cal aérea

46

degradado, pelo que se optou por retirar as zonas degradadas e aplicar um reboco de argamassa

bastarda de cal aérea em pasta e cal hidráulica natural.

Com o objectivo de procurar reproduzir em laboratório as argamassas utilizadas em obra foi, também,

necessário garantir semelhança entre a quantidade de água utilizada na produção das mesmas. Para

tal, procedeu-se ao acompanhamento da produção das argamassas em obra, seguindo-se a

avaliação da consistência em laboratório das amostras de argamassas produzidas e transportadas da

obra.

As características das argamassas, produzidas em obra e em laboratório, foram analisadas com o

objectivo de procurar avaliar em que medida foi possível reproduzir, em laboratório, as argamassas

aplicadas na intervenção das fachadas do Palácio Nacional de Queluz.

Figura 4. 1 - Plano geral e plano de pormenor da fachada intervencionada

A campanha experimental dividiu-se em cinco grandes fases: caracterização dos materiais

constituintes das argamassas, produção das argamassas, aplicação dos revestimentos por pintura,

caracterização física das argamassas e avaliação da influência dos revestimentos decorativos.

A primeira fase da campanha experimental consistiu na caracterização dos materiais constituintes

das argamassas, nomeadamente a realização da análise granulométrica das areias, a determinação

da baridade das areias e dos ligantes e a estimativa da quantidade de água existente na cal em

pasta. A fase seguinte consistiu na produção das argamassas. Esta fase durou cerca de oito

semanas, nas quais se produziu 60 provetes prismáticos (30 de cada argamassa) e 64 provetes de

dimensões 15x5x5 cm (32 de cada argamassa). Estes últimos, depois de cortados, deram origem a

192 provetes cúbicos (5x5x5 cm).

Os ensaios de caracterização física da argamassa foram realizados, em provetes cúbicos e em

provetes prismáticos, três meses após a produção das argamassas. Após a aplicação dos

revestimentos por pintura, foram realizados os ensaios absorção de água por capilaridade, cinética

de secagem, absorção de água sob baixa pressão, permeabilidade ao vapor de água e cristalização

de sais. Estes ensaios que permitiram a avaliação da influência dos revestimentos foram efectuados

em provetes cúbicos aos dois meses de idade, sete dias após pintura. A avaliação da resistência

mecânica das argamassas foi realizada em provetes prismáticos e incluiu a determinação da

resistência mecânica à flexão, à compressão e avaliação da profundidade de carbonatação.

47

De seguida são apresentados as metodologias e os procedimentos utilizados durante as várias fases

da campanha experimental.

4.2. Argamassas estudadas

4.2.1. Materiais constituintes

Os materiais utilizados na produção das argamassas em laboratório são idênticos em termos de

ligantes e agregados aos utilizados em obra. Na formulação da argamassa hidráulica, foram

utilizados uma cal hidráulica natural e duas areias. Na formulação da argamassa bastarda, utilizou-se

os mesmos materiais mas com a junção de cal aérea em pasta.

A cal hidráulica utilizada foi a cal hidráulica natural Secil Natural Lime NHL 3,5 (ANEXO II). A cal

aérea utilizada foi a cal aérea em pasta Maxical (ANEXO II), produto natural obtido do processo

mecânico de extinção de cal viva (óxido de cálcio) produzida em forno artesanal

(CaO+H2O=Ca(OH)2). A cal viva, juntamente com a água, forma a cal em pasta num processo

denominado por “extinção por imersão”. Normalmente, esta reacção atinge temperaturas na ordem

dos 90ºC e 130ºC, obtendo-se uma pasta concentrada e homogénea.

A cal em pasta Maxical, quando utilizada em argamassas para construção, confere elevados níveis

de resistência, plasticidade, trabalhabilidade, permeabilidade, durabilidade, aderência aos suportes e

reduzidos níveis de fissuração.

Apesar da cal em pasta apresentar alguns cuidados antes da aplicação, nomeadamente a boa

homogeneização da cal antes de utilização, o seu armazenamento é menos problemático. A água

que submerge à pasta, designada por água de cal, origina uma camada que impede o contacto

directo com o ar. Não havendo contacto com o ar, impede-se a carbonatação do material, o que faz

com que a toda a cal funcione como ligante quando é utilizada (Margalha, Maria Goreti et al., 2006).

As areias utilizadas foram as areias APB60 e APB40 (ANEXO II), comercializadas pela empresa

Areipor. Estas areias são muito finas, têm o quartzo como o seu principal constituinte. São agregados

com forma maioritariamente esférica, sub-arredondadas e com superfície rugosa, constituída por

Quartzo e Turmalina.

Figura 4. 2 – Materiais constituintes das argamassas

48

De forma a caracterizar adequadamente os materiais e de quantificar as quantidades a utilizar na

formulação das argamassas, procedeu-se à análise granulométrica das areias, à avaliação da

baridade das areias e dos ligantes e à estimativa da quantidade de água presente na cal em pasta.

A análise granulométrica dos agregados foi realizada de acordo com o procedimento da norma NP

1379 (LNEC NP 1379), mas com a série de peneiros especificada pela norma NP EN 933-2. A série

de peneiros utilizada foi a seguinte: 0.063; 0.150; 0.250; 0.500; 1.0; 2.0; 5.6 [mm]. Os peneiros foram

colocados uns em cima dos outros por ordem crescente, ou seja, com o de maior abertura no topo.

Para a realização do ensaio é recomendado que os agregados se encontrem secos. Para tal, os

agregados foram colocados a secar num estufa, à temperatura de 100 ± 5ºC, sendo ensaiadas

amostras de 2 kg e 2.02 kg (após secagem) para as areias APB60 e APB40, respectivamente. A

amostra foi sucessivamente peneirada manualmente até que, durante 1 minuto, não passasse mais

de 1% do material retido no peneiro. Iniciou-se o processo pelo peneiro de maior abertura e foi feito o

registo da massa de material retida em cada um dos peneiros.

Com os resultados obtidos foi possível obter a curva granulométrica, a máxima dimensão do

agregado, a mínima dimensão do agregado e o módulo de finura. A máxima dimensão do agregado

corresponde à menor abertura do peneiro através do qual passa, pelo menos, 90% da massa do

agregado. A mínima dimensão do agregado é a maior abertura do peneiro através do qual não passa

mais de 5% da massa do agregado (A.P. Ferreira Pinto, A. Gomes, J.A. Bogas, 2012). O módulo de

finura corresponde à soma das percentagens acumuladas de todos os peneiros dividida por 100.

Figura 4. 3 - Curva granulométrica das areias APB60 e APB40

Através da análise da figura 4.3 foi possível verificar que as duas areias apresentam granulometria

relativamente semelhante. Ambas possuem um elevado teor de finos, porém a APB60 é ligeiramente

mais fina.

0 %

10 %

20 %

30 %

40 %

50 %

60 %

70 %

80 %

90 %

100 %

Malhas [mm]

APB60

APB40

Mat

eri

al p

assa

do

atr

avé

s d

o p

en

eir

o (

%)

0.1

1

10

0.01

49

Tabela 4. 1 - Características geométricas das areias APB60 e APB40

O módulo de finura inferior da APB60 também indica que se trata de uma areia ligeiramente mais

fina. As dimensões médias das areias são ligeiramente diferentes das referidas nas respectivas fichas

técnicas, porém, parecem confirmar a tendência de que a APB60 seja mais fina.

A baridade é a massa volúmica aparente do material e é calculada pelo quociente da massa do

agregado seco pelo volume por este ocupado. Para a determinação da baridade dos agregados

foram utilizados três procedimentos diferentes. Dois deles de acordo com o procedimento da norma

NP 955:1973, designados por determinação da baridade com e sem compactação. O terceiro

procedimento corresponde ao que é realizado em obra e consiste na recolha de material através de

um movimento único que permita o preenchimento total do recipiente.

Antes de qualquer procedimento, efectuou-se a pesagem dos dois recipientes utilizados (m1), um de 1

litro de volume e uma taça com cerca de 0,5 litros.

No procedimento sem compactação foi utilizado um sistema com um tripé e um funil para que a areia

fosse colocada sempre à mesma altura. Encheu-se o recipiente com o auxílio de uma colher e um

funil, colocando-se a boca desde a uma altura de 5 cm em relação ao topo do recipiente. Depois do

enchimento total do recipiente, rasou-se o topo do mesmo procedendo ao nivelamento da superfície e

pesou-se o recipiente cheio (m2).

Figura 4. 4 - Sistema utilizado para a determinação da baridade sem compactação

APB60 APB40

Dmáx [mm] 0,5 1

Dmin [mm] 0,15 0,15

Módulo de finura 2,9 3,5

Dméd [mm] 0,35 0,6

Dméd ficha técnica [mm] 0,3 0,4

50

No procedimento com compactação, procedeu-se ao enchimento de um recipiente de 1 litro em 3

camadas horizontais com cerca de 1/3 do recipiente cada uma. Para cada camada regularizou-se a

superfície e compactou-se com 25 pancadas distribuídas uniformemente, com o varão de

compactação. O varão deve penetrar verticalmente o agregado e não deve atingir o fundo do

recipiente. Com o recipiente totalmente cheio, fez-se o nivelamento da superfície rasando o topo e,

posteriormente, avaliou-se a massa do mesmo (m2).

Figura 4. 5 - Determinação da baridade com compactação

O ultimo método utilizado para calcular a baridade procurou reproduzir o que é realizado em obra.

Procedeu-se ao enchimento do recipiente com um único movimento, seguido do nivelamento do topo

e, por fim, à pesagem do recipiente cheio (m2).

Figura 4. 6 - Determinação da baridade em obra

A baridade é calculada utilizando a seguinte equação:

Baridade= (𝒎𝟐−𝒎𝟏)

𝑽∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎 [kg/m

3] Equação 4. 1

Em que: m1 - massa do recipiente [kg]; m2 - massa do conjunto agregado + recipiente [kg] e v –

volume do recipiente [m3].

51

Na tabela 4.2, apresentam-se os resultados dos ensaios realizados.

Tabela 4.2 - Baridade das areias APB60 e APB40

APB60 APB40

Ensaio sem compactação [kg/m3] 1470 1530

Ensaio com compactação [kg/m3] 1610 1660

Reprodução do que é feito em obra [kg/m3] 1540 1610

Valor médio [kg/m3] 1540 1600

Como seria de esperar, a areia com maior granulometria apresenta uma maior baridade, embora os

valores sejam bastante semelhantes. Note-se que os valores dos três métodos de ensaio utilizados

não variam muito. Verifica-se que no ensaio com compactação se obtiveram valores de baridade um

pouco superiores, o que é natural uma vez que, devido à energia aplicada, as partículas são capazes

de se ordenar melhor. Por sua vez, o ensaio em que se procurou reproduzir o que é feito em obra

apresentou um valor superior ao ensaio sem compactação.

Baridade dos ligantes

O procedimentos utilizados para a determinação da baridade da cal hidráulica foram idênticos aos

utilizados para os agregados. Foi realizado uma determinação sem compactação e uma com

compactação no recipiente de 1 litro e uma determinação que reproduzisse o que é efectuado em

obra com o recipiente de 0,5 litros.

É importante referir que houve necessidade de se adoptar um procedimento complementar no que diz

respeito ao procedimento com compactação. Por se tratar de um material fino, verificou-se que com

as 25 pancadas com o varão, a cal hidráulica poderia não se compactar correctamente. O

procedimento utilizado foi em tudo igual, mas em vez de se utilizar o varão optou-se por levantar e

deixar cair o recipiente 25 vezes em movimentos verticais.

Na determinação da baridade da cal aérea em pasta, houve necessidade, em primeiro lugar, de se

homogeneizar a pasta com o auxílio de um berbequim, no qual se colocou uma peça que funciona

como misturadora. Depois da pasta estar totalmente homogeneizada, encheu-se o recipiente de 0,5

litros com o auxílio de uma colher. Com o preenchimento total do recipiente, rasou-se o topo do

mesmo e procedeu-se à sua pesagem.

Tabela 4.3 - Baridade dos ligantes

Cal Hidráulica Cal aérea em pasta

Ensaio sem compactação [kg/m3] 920 1340

Ensaio com compactação [kg/m3] 960 -

Reprodução do que é feito em obra [kg/m3] 940 -

Valor médio [kg/m3] 940 1340

O valores obtidos para as baridades são semelhantes aos encontrados na bibliografia consultada. Na

bibliografia, encontram-se valores na ordem dos 800 kg/m3 para a cal hidráulica e 1300 kg/m

3 para a

cal aérea em pasta (Agostinho, 2008 e Fontes, 2013). Como seria de esperar qualquer uma das

52

areias apresenta uma baridade superior relativamente aos ligantes utilizados. Os valores de baridade

dos materiais foram utilizados para a conversão dos traços volumétricos em traço ponderais.

Figura 4. 7 - a) Cal em pasta antes de ser homogeneizada; b) Berbequim com peça misturadora

Estimativa da quantidade de água presente na cal em pasta

De modo a ter conhecimento, com o maior rigor possível, da quantidade de água utilizada na mistura

final optou-se por estimar a quantidade de água presente na cal em pasta. Para tal, utilizou-se um

procedimento baseado no artigo “The maturation time factor in lime putty quality”, citado por

Agostinho (2008). Colocou-se a cal em pasta (depois de homogeneizada) em três taças, avaliou-se a

massa do conjunto e, de seguida, colocou-se as mesmas numa estufa a 40ºC. Após 24 horas,

avaliou-se a massa dos conjuntos, sendo estes colocados novamente na estufa. Esta acção foi

repetida até se atingir massa constante. Foi com os valores de massa final e massa inicial obtidos

que se estimou a quantidade de água existente na cal em pasta.

Essa quantidade de água foi determinada através da seguinte equação:

𝑸. 𝑨 = 𝒎𝒊−𝒎𝒇

𝒎𝒊𝒙𝟏𝟎𝟎 [%] Equação 4. 2

Figura 4. 8 - Estimativa da quantidade de água na cal em pasta

53

Na tabela 4.4, apresentam-se os resultados obtidos no determinação da quantidade de água

existente na cal em pasta.

Tabela 4. 4 - Determinação da quantidade de água na cal em pasta

Determinação

Massa do recipiente [g] 146,5

ANTES DA SECAGEM

Massa do conjunto (recipiente+cal em pasta) [g] 258,2

Massa de cal em pasta [g] 111,7

APÓS SECAGEM

Massa do conjunto [g] 196,8

Perda de massa do conjunto [%] 24

Massa de cal após secagem [g] 50,3

Perda de massa de cal [%] 55

Os resultados obtidos permitem concluir que 55% da massa da cal em pasta corresponde a água, o

que é um percentagem significativa. A estimativa da quantidade de água presente na cal em pasta

revelou-se importante na determinação da relação água/ligante da argamassa bastarda, apesar de

ser difícil controlar as variações de quantidade de água na cal em pasta armazenada. A relação

água/ligante adoptada na argamassa bastarda foi de 1.46.

4.2.2. Formulações

Ambas as argamassas apresentam um traço volumétrico de 1:3 e na sua formulação foram utilizadas

duas areias, designadas por APB40 e APB60. A principal diferença entre as argamassas estudadas é

o facto de numa delas se ter juntado cal aérea em pasta. Assim, a primeira argamassa é constituída

por cal hidráulica natural e areias APB60 e APB40, no traço de 1:2:1. A segunda é constituída por cal

hidráulica natural, cal aérea em pasta e areias APB60 e APB40, no traço de 1:1:4:2.

De modo a reduzir ao máximo a variabilidade das argamassas, o traço volumétrico foi convertido em

traço ponderal, sendo este utilizado em todas as amassaduras realizadas em laboratório.

Tabela 4. 5 – Argamassa AH – Traços volumétrico e ponderal

AH - Argamassa de cal hidráulica

Cal Hidráulica Areia APB60 Areia APB40 Água

Traço volumétrico 1 2 1 -

Traço ponderal 1 3,28 1,71 1,23

Quantidades [g] 470 1530 800 580

Tabela 4. 6 - Argamassa AB – Traços volumétrico e ponderal

AB - Argamassa bastarda

Cal Hidráulica Cal aérea em pasta Areia APB60 Areia APB40 Água

Traço volumétrico 1 1 4 2 -

Traço ponderal 0,5 0,71 3,23 1,72 1,46

Quantidades [g] 235 330 1530 800 410

54

4.2.3 Execução dos provetes

Antes da execução dos provetes, realizou-se amassaduras experimentais de modo a definir qual a

água a utilizar em cada amassadura. Para tal, recorreu-se ao ensaio de avaliação da consistência da

argamassa – ensaio de espalhamento. Partindo da quantidade de 1 litro de água para cada 5000 g de

sólidos, foi se regulando a quantidade de água de modo a atingir um determinado espalhamento.

Para a argamassa de cal hidráulica procurou-se atingir um espalhamento de 205 ± 5 mm e para a

argamassa bastarda de 185 ± 5 mm. Estes valores alvo foram obtidos tendo em conta a avaliação de

consistência efectuada às argamassas produzidas em obra. Para além de se pretender aproximar o

mais possível dos valores obtidos nesse ensaio, um dos objectivos passou por procurar que o

espalhamento não fosse demasiado diferente entre amassaduras.

Para a materialização do plano de ensaios estabelecido, foram produzidos um total de 64 provetes

(15x5x5 cm), sendo 32 de argamassa de cal hidráulica e 32 de argamassa bastarda. Foram

efectuadas 8 séries de amassaduras, sendo que de cada série resultou 4 provetes por cada tipo de

argamassa. Foram também produzidos 30 provetes prismáticos (16x4x4 cm) para cada argamassa

em estudo. Antes da execução de cada amassadura procedeu-se à montagem dos moldes que

seriam preenchidos pela argamassa. Para a produção dos provetes prismáticos (16x4x4 cm)

utilizaram-se os moldes metálicos existentes no laboratório. A produção dos provetes de 15x5x5 cm

obrigou à adaptação dos moldes existentes. Como tal, retirou-se as divisórias intermédias e colocou-

se uma divisória interior de madeira (contraplacado marítimo) de modo a serem produzidos 2

provetes por molde. Foram, também, introduzidas peças de acrílico de forma a adaptar as medidas à

execução dos provetes com 15x5x5 cm (Figura 4.9).

Para a produção das argamassas utilizou-se um misturador mecânico com duas velocidades

diferente. Introduziu-se a água e o ligante no recipiente do misturador mecânico e após 30 segundos,

em movimento lento, juntou-se as areias. De seguida, o misturador passa para a velocidade rápida e

interrompe o movimento passados 30 segundos. Deixa-se a argamassa em repouso cerca de 75

segundos e, por fim, o misturador faz uma última mistura em movimento rápido durante 60 segundos.

No caso das amassaduras de argamassa bastarda, antes da junção dos ligantes com a água, fez-se

uma pré-homogeneização da cal hidráulica e a cal em pasta. Esta pré-homogeneização foi realizada,

no misturador, em velocidade lenta durante 1 minuto e 30 segundos.

Após cada amassadura, efectuou-se aos ensaios de caracterização de argamassa no estado fresco,

nomeadamente o ensaio de avaliação da consistência da argamassa e determinação da massa

volúmica aparente, cujos procedimentos serão apresentados na secção 4.4.

Depois destes ensaios, as argamassas foram imediatamente colocadas no molde, de modo a não

prejudicar a sua trabalhabilidade. Antes do preenchimento dos moldes, foi aplicado óleo de

desconfragem nos mesmos. A argamassa foi colocada, no molde, em duas camadas, as quais foram

compactadas com 60 pancadas na mesa de compactação. De modo a criar uma ligação mais estável

entre o molde e a mesa foram utilizados grampos, colocados estrategicamente na placa divisória de

madeira. Por fim, com o auxílio de uma talocha e de uma espátula, regularizou-se a superfície

superior de modo a retirar a água da exsudação existente e a obter uma face plana.

55

Figura 4. 9 - Sequência de etapas cumpridas na execução dos provetes

Imediatamente após a moldagem dos provetes, os moldes foram colocadas na câmara seca, com

condições atmosféricas condicionadas. Na câmara, registou-se uma temperatura condicionada a 20 ±

2ºC e a humidade a 65 ± 5%. Ao fim de 7 dias, os moldes foram retirados da câmara e procedeu-se à

desmoldagem dos provetes. Importa referir que, a desmoldagem dos provetes de argamassa

bastarda foi realizada apenas aos 15 dias, por se verificar que o prazo de 7 dias seria insuficiente

para o ganho de resistência da argamassa.

4.3. Revestimentos decorativos estudados

4.3.1. Considerações Gerais

Antes de se seleccionar as soluções de revestimento decorativo que seriam alvo de estudo, foi

necessário perceber que tipos de revestimentos por pintura são mais utilizados em intervenções nas

fachadas de edifícios antigos. É importante descriminar quais as soluções mais adequadas perante

os materiais utilizados nestes edifícios. Portanto, ter conhecimento do comportamento desses

revestimentos face às superfícies onde são aplicados é um aspecto essencial.

Para se fazer uma escolha das tintas mais adequadas é indispensável deter um conhecimento

técnico sobre todos os factores que influenciam desde a produção, aplicação e comportamento das

mesmas.

As tintas de emulsão, vulgarmente chamadas de tintas “plásticas”, e as tintas de silicatos são as mais

utilizadas no que se refere a conservação/reabilitação de edifícios antigos (Brito, V., 2009). As tintas

de silicone e as caiações, também são referidas neste estudo embora com uma frequência de

utilização mais reduzida. Este estudo foi realizado com base num inquérito a empresas de

reabilitação e a técnicos envolvidos nas operações em que se utilizam este tipo de tintas.

As tintas plásticas funcionam de forma inadequada sobre paredes de edifícios antigos (Veiga, M.

Rosário; Tavares, M., 2002). A mesma autora recomenda a aplicação de revestimentos de pintura de

base mineral, entre os quais, caiações, barramentos e tintas de silicatos.

As caiações e as tintas de silicatos são boas soluções, devido à permeabilidade ao vapor de água

que conferem à parede (Davies, 2003). Por sua vez, (Almeida e Souza, 2007) destaca as emulsões

de acrílico, para além das caiações e tintas de silicatos.

56

Tendo como base estes estudos, seleccionou-se, como objecto de análise, as seguintes soluções:

duas tintas de silicatos, uma tinta plástica e duas caiações com a seguinte constituição – caiação

simples e caiação aditivada com um aditivo à base de resinas sintéticas.

A escolha das caiações é facilmente justificada com as características que esta confere à parede

onde é aplicada, nomeadamente uma excelente permeabilidade ao vapor de água, compatibilidade

com o suporte e aspecto estético. Apesar de longo do tempo se ter verificado uma diminuição no uso

neste tipo de tinta, as caiações são bastantes recomendadas para a conservação/reabilitação de

edifícios.

Para se obter uma tinta de cal com uma maior durabilidade e resistência pode-se recorrer a aplicação

de aditivos. A quantidade de aditivo aplicada não pode ser excessiva, pois pode tornar a tinta

quebradiça e reduzir a permeabilidade ao vapor de água (Veiga e Tavares, 2002). Como tal achou-se

pertinente estudar a solução de caiação aditivada.

As tintas de silicatos são consideradas apropriadas para revestimentos minerais quer sejam rebocos

antigos ou de substituição. Apareceram como uma solução aos problemas que as caiações não

conseguiriam resolver e, portanto, são uma boa alternativa a estas. As tintas de silicatos conferem

uma boa permeabilidade ao vapor de água, são compatíveis com as estruturas minerais onde são

aplicadas apresentando um coeficiente de dilatação térmica comparável com as mesmas. Além disso,

são resistentes à radiação UV e ao desenvolvimento de algas e fungos.

Apesar do conhecimento existente sobre o comportamento desadequado das tintas plásticas, verifica-

se que a sua utilização continua a ser algo frequente. Deste modo, optou-se, também, por estudar

este tipo de solução,

Foi realizado um estudo, no qual se procurou perceber quais as marcas que teriam os tipos de

revestimentos de pintura pretendidos e quais as suas características. Para tal, foi feita uma pesquisa,

bem como, um contacto directo com alguns fabricantes de tintas. De seguida, descrevem-se as tintas

analisadas para cada tipo de revestimento por pintura.

Tinta de silicatos

SK – tinta mineral baseada em silicato de potássio;

KX – tinta inorgânica de estrutura mineral baseada em silicato de potássio;

SI – tinta aquosa de silicatos;

SB – tinta de emulsão de silicato baseada num silicato de potássio com cargas minerais e

óxidos metálicos;

SC – revestimento orgânico constituído por silicatos de potássio, polímeros orgânicos e

pigmentos inorgânicos;

S2000 – tinta aquosa baseada em silicato de potássio;

SD – tinta baseada na mistura de uma resina de silicato orgânica e um aglutinante acrílico;

OV – tinta mineral baseada em silicato de potássio e pigmentos inorgânicos em base aquosa;

57

SM – tinta aquosa baseada em silicato de potássio;

SA – tinta á base de silicato, baseada numa combinação de ligantes de sol de sílice e silicato

potássico;

As tintas seleccionadas para análise foram a SA e a SB. A primeira foi escolhida com base na

consideração de que marca do fabricante se trata de uma marca de referência no mercado de tintas

de silicatos. Actualmente, o custo é um dos factores com maior peso num processo de escolha e

decisão, logo achou-se pertinente considerá-lo como critério de selecção. Através do contacto directo

com um distribuidor, surgiu a oportunidade de este fornecer amostras da tinta SB e respectivo

primário, pelo que se optou pela selecção desta tinta. Importa referir que para a tinta SA também

foram fornecidas amostras por parte do fabricante.

Tinta Plástica

Para a tinta plástica, pretendia-se ter uma referência para comparação com as tintas de silicatos e

caiações, revestimentos considerados mais adequados. O critério utilizado na escolha foi a taxa de

utilização e de procura no mercado das tintas plásticas. Através do contacto com alguns fornecedores

foi possível concluir que uma das tintas mais utilizadas é a tinta Stucomat da Robbialac, sendo,

portanto, essa a tinta seleccionada para o presente trabalho. A Stucomat é uma tinta aquosa baseada

numa dispersão estireno-acrílica.

Caiações

As caiações não foram alvo de selecção. Tal como nas formulações das argamassas em estudo, as

caiações analisadas foram fornecidas pela obra de conservação/reabilitação das fachadas do Palácio

Nacional de Queluz.

4.3.2. Soluções de revestimento decorativos seleccionados

De seguida, descrevem-se as principais características dos revestimentos por pintura que foram

objecto de estudo no presente trabalho.

SA (tinta de silicatos)

“É uma pintura de fachadas altamente especializada à base de silicato, baseada numa combinação

de ligantes totalmente inovadora de sol de sílice e silicato potássico” (Ficha técnica). Esta tinta

contém cargas resistentes às intempéries, pigmentos inorgânicos e apresenta todas as vantagens da

pintura de dispersão de silicato tradicional. Além disso, não apresenta nem diluentes nem

plastificantes.

Quanto às características do produto são várias as que podem ser enumeradas. É uma tinta de

aplicação generalizada, altamente resistente ás intempéries, estável aos raios UV e aos ácidos e é

incombustível. Quanto aos fenómenos relacionados com a água, é considerada uma tinta muito

hidrófuga e transpirável devido á sua estrutura porosa não formadora de película. É classificada como

Classe I (alta) para a permeabilidade ao vapor de água e como Classe III (baixa) para a

permeabilidade à água líquida.

58

A tinta SA é apropriada para a renovação e aplicação nova sobre pinturas e rebocos firmes de

pinturas de dispersão orgânica, bem como sobre suportes minerais. Do campo de aplicação desta

tinta, excluem-se os suportes de madeira, revestimentos plasto-elásticos, suportes impermeabilizados

(ex: esmaltes), elementos de isolamentos térmicos e betão celular. Na aplicação, o suporte deve

estar seco e livre de poeiras e sujidades.

SB (tinta de silicatos)

“Tinta de emulsão de silicato, mono componente, baseada em silicato de potássio líquido que

constitui o aglutinante principal. As cargas são de natureza mineral e os pigmentos utilizados são

óxidos metálicos.” (Ficha técnica)

Quanto às características do produto, refere-se que permite alcançar acabamentos com boa

resistência à luz e intempéries. Devido à presença de aditivos hidrofugantes confere protecção aos

substratos.

Esta tinta é considerada adequada para pintura de substratos minerais, como rebocos novos ou

antigos de cimento, rebocos novos ou antigos realizados com cimento, areia e cal branca, superfícies

de betão e superfícies caiadas. Na aplicação, o suporte deve estar seco e livre de poeiras e

sujidades.

Stucomat (tinta plástica)

“Tinta aquosa ultra mate, baseada numa dispersão estireno-acrílica, destinada a pintura de paredes

interiores e exteriores.” (Ficha técnica - Anexo II). Proporciona acabamentos decorativos de boa

qualidade e de boa lavabilidade.

Esta tinta pode ser aplicada sobre paredes interiores e exteriores, em pinturas novas e repinturas. Na

aplicação, é aconselhado que a superfície a pintar esteja perfeitamente limpa, sem poerias, gorduras

e restos de argamassas. Durante o presente trabalho, esta tinta terá a designação de TA.

Caiações

As caiações estudadas no presente trabalho foram produzidas em obra, pelo que não existe

nenhuma referência quanto às suas características técnicas. A sua constituição baseia-se em cal em

pasta, água e pigmento.

Para a caiação aditivada, juntou-se um aditivo à base de resinas sintéticas, que é utilizado para

prolongar a durabilidade das pinturas à base de cal, nomeadamente em termos de resistência às

intempéries, aderência e redução da absorção de água.

59

Ao longo do presente trabalho será utilizada a seguinte designação para as tintas:

Tabela 4.7 – Designação das tintas ao longo do trabalho

Tinta de silicatos 1 SA

Tinta de silicatos 2 SB

Stucomat TA

Caiação simples Ca

Caiação Aditivada CaA

Tabela 4.8 – Características de tintas ensaiadas

Revestimento Densidade Teor de sólidos [%] Consumo Teórico [kg/m2]

SB 1,46 37 0,29 a 0,48

SA 1,60 - 0,40

TA 1,46 55 0,29 a 0,43

4.3.3 Condições de aplicação e consumo das soluções de revestimento Os esquemas de pintura foram definidos tendo em consideração directrizes fornecidas directamente

pelos fornecedores das tintas e seguindo as sugestões presentes nas respectivas fichas técnicas.

Depois das tintas serem abertas, decidiu-se colocar uma determinada quantidade de tinta em

recipientes de vidro de modo a tornar mais fácil o seu manuseamento. Seleccionou-se recipientes

com a tampa em rosca de modo a garantir um bom fecho e vedação dos mesmos. O procedimento

da aplicação dos revestimentos implicou a avaliação da massa do provete antes e depois da

aplicação do revestimento e da massa do conjunto (recipiente + pincel) antes e depois da aplicação

de forma a conhecer o rendimento da tinta. Além da avaliação das massa, mediu-se a área pintada

de cada provete e a cronometrou-se o tempo de aplicação do revestimento.

As soluções de revestimento por pintura foram aplicadas na face de topo dos provetes de 15x5x5 cm.

Sete dias após a aplicação, procedeu-se ao corte dos mesmos, com recurso a uma serra de disco, de

modo a obter-se os provetes cúbicos de 5x5x5 cm.

Tinta de Silicatos:

Para a tinta SA, foi definido um esquema apenas de duas demãos sem qualquer diluição e com um

intervalo de 24 horas entre cada uma. A utilização de primário de fixação não foi considerada

relevante pois, segundo o fornecedor, a impregnação prévia é aconselhável em rebocos degradados

e com falta de consistência, o que não se verifica nas argamassas em estudo.

Para a tinta SB, foi aplicado, em primeiro lugar, um produto de impregnação à base de silicato

(fixador de silicato). A utilização deste primário é justificada por uma absorção mais uniforme que

permite a obtenção de cores mais nítidas. Ao fim de 24 horas, aplicou-se a tinta SB em duas demãos,

sem qualquer diluição, com um intervalo de 24 horas entre cada uma.

Caiações:

A aplicação da caiação (Ca) foi realizada em 4 demãos. O intervalo considerado entre as demãos foi

de 72 horas, distribuídas da seguinte forma: 24 horas de exposição às condições ambientais do

60

laboratório e 48 horas na câmara de carbonatação. Importa referir que a tinta foi aplicada em demãos

cruzadas cada uma delas aplicada no mesmo sentido. A primeira e a terceira demãos foram

aplicadas no sentido longitudinal do provete e a segunda e a quarta no sentido transversal ao

provete. A caiação aditivada (CaA) teve que ser preparada, envolvendo a mistura de 5% de aditivo, à

base de resinas sintéticas, na caiação simples (Ca).

Tinta Plástica:

A tinta Stucomat da Robbialac (TA) foi aplicada em 3 demãos, entre as quais se respeitou um

intervalo de espera de 12 horas. Na primeira demão, fez-se uma diluição de cerca de 10% em água

e, nas restantes, considerou-se uma diluição de 5% em água.

Figura 4. 10 - Aplicação de revestimentos por pintura e aspecto final dos provetes

Tabela 4. 9 – Consumo de revestimentos por pintura na argamassa AH

AH - argamassa de cal hidráulica

Demãos

Consumo de aplicação (kg/m2)

Consumo teórico (kg/m2)

Valores Valor Médio

SA 2

0,38

0,41 0,40 0,45

0,40

SB 1 primário + 2

0,57

0,57 0,29 a 0,48 0,57

0,59

TA 3

0,57

0,55 0,29 a 0,43 0,53

0,59

Ca 4

1,83

1,76 - 1,69

1,70

CaA 4

1,28

1,23 - 1,18

1,18

61

Tabela 4. 10 - Consumo de revestimentos por pintura na argamassa AB

AB - argamassa bastarda

Demãos

Consumo de aplicação (kg/m2)

Consumo teórico (kg/m2)

Valores Valor Médio

SA 2

0,52

0,54 0,40 0,56

0,49

SB 1 primário + 2

0,53

0,55 0,29 a 0,48 0,57

0,57

TA 3

0,54

0,52 0,29 a 0,43 0,51

0,47

Ca 4

1,33

1,35 - 1,36

1,33

CaA 4

1,21

1,22 - 1,23

1,17

A análise das tabelas 4.9 e 4.10, permitiu verificar que o consumo de aplicação das tintas não se

distanciou em demasia do consumo teórico indicado nas fichas técnicas. Foi possível concluir que, na

generalidade, o consumo dos revestimentos foi semelhante nas duas formulações de argamassas.

No entanto, durante a aplicação das tintas foi possível notar uma maior facilidade na aplicação nos

provetes de argamassa bastarda. Quanto às tintas de silicatos, verificou-se que apresentaram

consumos de aplicação bastante semelhantes, embora se deva destacar que a tinta de silicatos SB

beneficiou da aplicação de um primário. Quanto à tinta plástica (TA), verificou-se uma enorme

facilidade de aplicação, talvez devido à diluição em água efectuada. As caiações, não apresentam

consumo teórico por falta de informação, mas é possível verificar que apresentaram um consumo

superior aos restantes revestimentos. Durante a aplicação, notou-se uma maior dificuldade em

distribuir uniformemente as caiações pelo suporte devido a um maior teor de sólidos. No entanto, foi

perceptível uma menor dificuldade de aplicação da caiação aditivada, notando uma menor

viscosidade da tinta e uma melhor aderência à superfície do provete. Tal situação, parece ter tido

influência no rendimento da tinta, uma vez que se registou um menor consumo da caiação aditivada

(CaA) em relação à caiação simples (Ca).

4.4. Caracterização das argamassas no estado fresco - Métodos de ensaio

Imediatamente após a produção das argamassas, procedeu-se à realização dos ensaios de

caracterização das argamassas no estado fresco, nomeadamente o ensaio de avaliação de

consistência pelo método da mesa de espalhamento e a determinação da massa volúmica aparente.

Importa referir que o ensaio de determinação da massa volúmica aparente foi efectuado após o

ensaio de avaliação de consistência, com o cuidado do intervalo de tempo entre o final da produção

das argamassas e o início do ensaio não fosse excessivo.

O procedimento utilizado na caracterização da consistência das argamassas obtidas das

amassaduras baseou-se no procedimento descrito na norma EN 1015-18 (EN 1015-18:2002).

62

O ensaio de espalhamento foi realizado o mais depressa possível após a produção de cada

argamassa para que não se deturpasse a consistência da mesma. O procedimento que foi efectuado,

resume-se no seguinte: depois de se ter humedecido a mesa de espalhamento, colocou-se o molde

tronco-cónico centrado na mesa e procedeu-se ao seu preenchimento com a argamassa fresca a

ensaiar. Esse preenchimento foi realizado em duas camadas, sendo cada uma delas compactada

através de 25 golpes com o varão de aço. Após se rasar o topo do molde, procedeu-se à sua

remoção e submeteu-se a amostra à acção de 25 pancadas em cerca de 15 segundos através do

movimento vertical da mesa de espalhamento. Por fim, avaliou-se os 3 diâmetros inscritos na mesa

com o auxílio de uma craveira.

É através da média destes 3 diâmetros que se obtém o diâmetro de espalhamento da argamassa.

𝑫𝒎𝒆𝒅 =𝑫𝟏+𝑫𝟐+𝑫𝟑

𝟑 [𝒄𝒎] Equação 4. 3

Figura 4. 11 - Sequência do ensaio de avaliação de consistência

O procedimento adoptado na determinação da massa volúmica das argamassas no estado fresco foi

baseado no estabelecido na norma EN 1015-6 (IPQ, 1998), sendo o ensaio efectuado após o ensaio

de avaliação de consistência.

Este ensaio consistiu em preencher um recipiente (com volume de 1 litro e de massa conhecida, m1)

com a argamassa, em 3 camadas horizontais, com 1/3 da capacidade do recipiente cada uma. Cada

camada foi compactada através de 15 pancadas, uniformemente distribuídas, efectuadas com o

auxílio do varão de compactação. Após o preenchimento total, rasou-se o topo do molde de modo a

alisar a superfície e a retirar o excesso de argamassa e procedeu-se à sua pesagem, m2.

A massa volúmica é calculada através da seguinte equação:

𝑴. 𝑽. 𝒂𝒑𝒂𝒓𝒆𝒏𝒕𝒆 =𝒎𝟐−𝒎𝟏

𝑽 [𝒌𝒈/𝒎𝟑] Equação 4. 4

Em que: m1 – massa do recipiente [kg] ; m2 – massa do conjunto recipiente + argamassa [kg] e V –

volume do recipiente [m3].

63

Figura 4. 12 - Sequência de determinação da massa volúmica aparente

4.5. Caracterização das argamassas no estado endurecido – Métodos de ensaio

4.5.1. Considerações Gerais

As argamassas produzidas em obra e em laboratório foram submetidas a ensaios de caracterização

física de modo a que fosse possível compreender as suas características. Além disso, as

características destas argamassas foram analisadas com o objectivo de procurar avaliar em que

medida foi possível reproduzir em laboratório, as argamassas utilizadas na intervenção das fachadas

do Palácio Nacional de Queluz.

Para a caracterização física das argamassas foram realizados os ensaios de avaliação do teor em

água após 48 horas de imersão, determinação da porosidade aberta, teor máximo de água e massas

volúmicas e, ainda, o ensaio de absorção de água por capilaridade. A caracterização física das

argamassas produzidas na intervenção do Palácio Nacional de Queluz foi realizada em provetes

prismáticos com seis meses de idade. Quanto à caracterização das argamassas produzidas em

laboratório, foi realizada três meses após a produção das mesmas, em provetes cúbicos e provetes

prismáticos.

A caracterização mecânica baseou-se na avaliação da resistência mecânica à flexão e compressão e

à avaliação da profundidade de carbonatação.

4.5.2. Caracterização física

Avaliação do teor em água após 48 horas de imersão

A avaliação do teor em água após 48 horas de imersão procura avaliar a quantidade de água

absorvida pelos provetes de argamassa após estarem imersos em água, à pressão atmosférica

durante 48 horas. Este ensaio foi efectuado para os provetes prismáticos baseando-se no

procedimento especificado pelo LNEC, E394 (Especificação LNEC E 394, 1993).

Primeiramente, os provetes foram colocados na estufa ventilada a uma temperatura de 60 ± 5ºC de

modo a secarem. Após arrefecimento durante 24 horas no exsicador, procede-se ao registo da massa

de cada provete (mseca). De seguida, os provetes foram colocados, num recipiente cheio com água,

sobre um tapete de modo a minimizar a acumulação de bolhas de ar na sua superfície. Após 48

64

horas de imersão, os provetes foram retirados e limpos com um pano de modo a retirar o excesso de

água superficial. Por fim, registou-se a sua massa (mhúmida).

O teor de água às 48 horas (W48h) é calculado através da seguinte expressão:

𝑾𝟒𝟖𝒉 =𝑴𝒉ú𝒎𝒊𝒅𝒂−𝑴𝒔𝒆𝒄𝒂

𝑴𝒔𝒆𝒄𝒂 𝒙 𝟏𝟎𝟎 [%] Equação 4. 5

Em que: Mseca – Massa do provete seco [g] e Mhúmida – Massa do provete após 48 horas de imersão

[g].

Porosidade aberta e massas volúmicas

Este ensaio foi efectuado de acordo com o procedimento descrito em RILEM Test No. I.1, em

provetes prismáticos e em provetes cúbicos.

Antes de se iniciar o ensaio os provetes foram colocados na estufa ventilada a 60 ± 5ºC durante,

aproximadamente, 48 horas até atingirem massa constante. De seguida, procedeu-se à avaliação da

massa seca de cada provete (mseca). Os provetes foram, então, colocados no interior de um exsicador

ligado a uma bomba de vácuo a 0.3 bar, sendo essa pressão mantida durante 24 horas, com a

finalidade de se eliminar o ar contido no interior dos poros dos provetes.

Após essas 24 horas, introduziu-se, lentamente, água no interior do exsicador, até um nível de água

que não ultrapassasse em demasia a altura de ascensão capilar. Os provetes permaneceram nestas

condições durante 24 horas. No final deste período, a tampa do exsicador foi retirada e os provetes

permaneceram imersos na água à pressão atmosférica durante, novamente, 24 horas.

Por fim, efectuou-se a pesagem hidrostática dos provetes para se determinar a massa do provete

imerso (mimerso)e registou-se a massa saturada dos mesmos (msaturada).

Este ensaio permite calcular o valor da porosidade (P), teor máximo de água (Wmáx), massa volúmica

real (Mvol.real e Mvol.aparente) e massa volúmica aparente, através das seguintes expressões:

𝑃 =𝑀𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜 − 𝑀𝑠𝑒𝑐𝑎

𝑀𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜 − 𝑀𝑖𝑚𝑒𝑟𝑠𝑜 𝑥 100 [%]

𝑊𝑚á𝑥 =𝑀𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜 − 𝑀𝑠𝑒𝑐𝑎

𝑀𝑠𝑒𝑐𝑎𝑥 100 [%]

𝑀𝑣𝑜𝑙. 𝑟𝑒𝑎𝑙 =𝑀𝑠𝑒𝑐𝑎

𝑀𝑠𝑒𝑐𝑎 − 𝑀𝑖𝑚𝑒𝑟𝑠𝑜 𝑥 103 [𝑘𝑔/𝑚3]

𝑀𝑣𝑜𝑙. 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 =𝑀𝑠𝑒𝑐𝑎

𝑀𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑀𝑖𝑚𝑒𝑟𝑠𝑜 𝑥 103 [𝑘𝑔/𝑚3]

Equação 4. 6 - Cálculo da porosidade aberta, teor máximo de água, e massa volúmica real e aparente

65

Figura 4.13 - Sequência de etapas do ensaio de avaliação de porosidade e massas volúmicas

Absorção de água por capilaridade

Este ensaio procura avaliar a susceptibilidade das argamassas em absorver água por capilaridade. A

absorção de água depende das características de cada argamassa.

O ensaio foi realizado de acordo com o procedimento descrito na norma EN 1015-18:2002. A

absorção de água por capilaridade foi avaliada em 3 provetes prismáticos de cada argamassa em

estudo.

Antes de serem colocados na água, os provetes foram colocados na estufa ventilada a uma

temperatura de 60 ± 5ºC de forma a secarem, sendo retirados ao atingirem massa constante. Depois

de serem retirados da estufa, procedeu-se ao arrefecimento dos provetes no exsicador com sílica de

gel durante 24 horas, seguindo-se a avaliação da massa seca de cada provete (mseca).

Os provetes foram, então, colocados no tabuleiro sobre um tapete de borracha. Seguidamente,

colocou-se a água no tabuleiro, até uma determinada altura (2 ± 1 mm), com o auxílio de um

esguicho de forma a não humedecer as restantes faces dos provetes. O tabuleiro com os provetes foi

protegido, com uma caixa de plástico, com o objectivo de minimizar a evaporação de água, embora o

nível de água fosse sendo controlado e reposto.

De seguida foram feitas avaliações de massa ao fim de períodos pré-estabelecidos. Antes de cada

pesagem foi retirado o excesso de água superficial com um pano húmido. As pesagens (mi)

realizaram-se aos 5 min, 10 min, 15 min, 20 min, 30min, 45 min, 1 hora, 1,5 horas, 2 horas, 3 horas, 4

horas, 5 horas, 6 horas, 24 horas e, daí para a frente, de 24 em 24 horas até ser atingida a saturação

completa do provete. No fim das medições, os provetes foram colocados no tabuleiro na mesma

posição em que se encontravam.

O cálculo das grandezas medidas neste ensaio é explicado na secção 4.7.1.

66

4.5.3. Caracterização mecânica

Os ensaios de caracterização mecânica das argamassas foram realizados em três prismas (16x4x4

cm) de cada tipo de argamassa em estudo. Foram executados ensaios de resistência à flexão,

profundidade de carbonatação com fenolftaleína e resistência à compressão.

Os procedimentos dos ensaios de resistência à flexão e compressão são baseados na especificação

do LNEC E29 (Especificação LNEC E 29, 1979). Os provetes foram ensaiados numa máquina que

respeita os requisitos da norma enunciada.

Avaliação da resistência mecânica à flexão

No ensaio de avaliação de resistência à flexão, o provete foi posicionado na máquina de modo a que

ficasse centrado e com o eixo longitudinal perpendicular ao dos apoios, a uma distância de apoios de

100 mm. Com o cutelo em contacto com a face superior do provete, foram aplicadas forças

gradualmente crescentes até à rotura do provete.

Registou-se a força de rotura obtida, que corresponde à maior força aplicada durante o ensaio. O

resultado da resistência mecânica à flexão é dado pela média aritmética dos valores obtidos. A

tensão de rotura à flexão pode ser calculada através da seguinte expressão:

𝑻𝑹𝒇𝒍𝒆𝒙ã𝒐 = 𝟏. 𝟓 𝒙 𝑭𝒇 𝒍

𝒃𝒅𝟐 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟐𝟑𝟒 𝒙 𝑭𝒇 [𝑴𝑷𝒂] Equação 4. 7

Em que: Ff – Força de rotura à flexão (N); l – Distância entre os apoios (mm); b – Largura do prisma

(mm); d – Espessura do prisma (mm).

Figura 4. 14 – Esquema do ensaio de resistência à flexão

Avaliação da profundidade de carbonatação

A avaliação da profundidade de carbonatação foi realizada imediatamente após o ensaio de

resistência à flexão, através da pulverização de uma solução de fenolftaleína das superfícies de

rotura dos meios prismas.

67

A reacção de carbonatação faz diminuir a alcalinidade e o ph devido ao consumo de hidróxido de

cálcio. A diminuição de alcalinidade pode ser detectada através da utilização de uma solução de

fenolftaleína. Quanto maior for a permeabilidade da argamassa, maior é a facilidade de reacção com

o dióxido de carbono, acelerando a reacção de carbonatação (Ferreira, 2013).

A profundidade da carbonatação pode ser avaliada através da pulverização de uma solução de

fenolftaleína, que ao entrar em contacto com a argamassa torna possível fazer a distinção entre

zonas incolores e zonas com cor de carmim. Considera-se as zonas incolores como já carbonatadas,

dado que a solução de fenolftaleína detecta a diminuição do ph, por sua vez as zonas de cor de

carmim são as que ainda não se encontram carbonatadas. A medição da espessura de carbonatação

foi efectuada na perpendicular aos quatro lados da face do provete, sendo registado a média dos

valores medidos.

Avaliação da resistência mecânica à compressão

Este ensaio foi executado nos meios-prismas resultantes do ensaio de avaliação da resistência à

flexão. Após fazer o prato superior da máquina descer até à face superior do provete, aplicou-se uma

força gradualmente crescente até à rotura do provete.

Por fim, registou-se a força de rotura obtida que corresponde à maior força aplicada durante o ensaio.

O valor da tensão de rotura à compressão é dado pela média dos valores obtidos dos provetes

ensaiados. A tensão de rotura à compressão pode ser calculada através da seguinte expressão:

𝝈𝒄 =𝑭𝒄

𝑺= 𝟎, 𝟎𝟎𝟎𝟔𝟐𝟓 𝒙 𝑭𝒄 [𝑴𝑷𝒂] Equação 4. 8

Em que: 𝜎𝑐 – resistência mecânica à compressão [MPa]; Fc – Força de rotura por compressão [N];

S – Área da secção transversal do provete [mm2].

4.6. Susceptibilidade à degradação devido a processos de cristalização de sais

solúveis

Como já foi referido anteriormente, a presença de sais solúveis nas argamassas é bastante comum,

pelo que deve ser controlada e minimizada. Este ensaio permite a avaliação, em laboratório, do

comportamento das argamassas face a acção de cristalização de sais e perceber qual a sua

susceptibilidade a fenómenos deste tipo. O ensaio foi aplicado em provetes cúbicos dos dois tipos de

argamassa em estudo, três por cada revestimento de pintura e três não revestidos para se obter uma

referência de comparação.

O procedimento utilizado foi o descrito no protocolo proposto por (Algarvio, 2010), baseado em

(Selwitz, C., Dowhne, E., 2002).

Antes da realização do ensaio propriamente dito, foram executados ensaios de capilaridade e de

secagem experimentais de modo a caracterizar a absorção de água e secagem das argamassas,

68

dados essenciais para as fases mais adiantadas do procedimento. Com a caracterização da absorção

de água por capilaridade registou-se a quantidade de água absorvida nos instantes em que a franja

capilar atinge a metade da altura do provete (t1), três quartos da altura do provete (t2) e o topo do

provete (t3). O ensaio de secagem permitiu concluir que o tempo de secagem mínimo, entre períodos

de absorção de água, para as duas argamassas seria de 8 dias.

Depois de registados todos os dados da caracterização, iniciou-se o ensaio que se dividiu em duas

fases. A fase A, onde ocorreu a absorção da solução salina e a fase B, onde ocorreu a adição de

água destilada de forma a mobilizar-se os sais solúveis retidos no interior dos provetes. Estas fases

resumiram-se no seguinte:

Fase A:

1. Salinização – Adição de solução salina. Os provetes absorvem os sais por

capilaridade durante o tempo (t1) através do contacto com uma solução de cloreto de sódio;

2. Secagem – Os provetes são deixados a secar ao ar, no laboratório, durante oito dias

de modo a perder parte da água absorvida.

Fase B:

1. Absorção de água destilada por capilaridade durante o tempo (t3);

2. Secagem ao ar durante oito dias;


4. Secagem ao ar durante 10 dias (devido a fim de semana);


6. Secagem ao ar durante 20 dias (devido a interrupção de actividade do laboratório);

7. Observação visual da degradação e registo fotográfico

8. Limpeza em duas fases, através de pincelagem com pincel seco e depois com pincel

húmido.

Figura 4.15 - Resumo das duas fases do ensaio da cristalização de sais

Entre cada um destes passos foram realizados registos fotográficos e pesagens de modo a avaliar a

evolução da massa dos provetes. Ao longo dos ciclos, efectuou-se uma observação visual de forma a

perceber a evolução da degradação.

h1

h3

h1

Fase A Fase B

Sol. salina Água destilada

Água destilada

Água destilada

h2

69

Em primeiro lugar, as faces laterais dos provetes foram impermeabilizadas com resina epóxi e a sua

base protegida para evitar a ocorrência de evaporação através dela. A impermeabilização das faces

laterais foi executada em duas demãos espaçadas de 24 horas. Este procedimento foi realizado com

o objectivo de que a evaporação da água fosse unidireccional e ocorresse pela face revestida. Após

este período, os provetes foram colocados na estufa ventilada a 60 ± 5ºC durante, aproximadamente,

48 horas até atingirem massa constante. De seguida, procedeu-se ao arrefecimento dos provetes no

exsicador com sílica de gel durante 24 horas, seguindo-se a avaliação da massa seca de cada

provete (mseca).

Assim se iniciou o ciclo de ensaio que é constituído pela fase A e pela fase B, com a duração de 4

semanas. Os provetes foram colocados na vertical, sobre tapetes de borracha dentro de um tabuleiro,

com a face não revestida colocada para baixo. Com um esguicho, procedeu-se à introdução de uma

solução de cloreto de sódio, no tabuleiro, até ao nível marcado de 2 ± 1 mm. O tabuleiro foi, de

seguida, protegido com uma caixa de plástico com o objectivo de minimizar a evaporação da solução

salina. Deixou-se que o provete absorvesse a solução salina durante o período de tempo em que se

atinge a metade da altura (t1), medido no ensaio de capilaridade experimental. Após se retirar o

excesso de água superficial das faces dos provetes, procedeu-se ao registo de massa (massa do

provete molhado contendo a solução salina) e deixou-se os mesmos a secar ao ar durante oito dias,

finalizando-se, assim, a fase A.

Iniciada a fase B, colocou-se os provetes novamente no tabuleiro, mas desta vez, submetendo-os à

absorção de água destilada por capilaridade, utilizando o mesmo procedimento acima referido.

Deixou-se os provetes absorverem água destilada durante o tempo t3, tempo correspondente à

subida da água até ao topo do provete. Após se retirar o excesso de água, executou-se a avaliação

da massa e colocou-se os provetes expostos ao ar, durante oito dias, de modo a secarem. Todo este

procedimento foi repetido da mesma forma, para os tempos t2 e t1, ou seja, para a subida da franja

capilar até aos três quartos e metade da altura dos provetes, respectivamente. No final do ensaio,

realizou-se a observação visual dos provetes registando-se o padrão de degradação e a sua massa

final.

No final do ciclo, observa-se a degradação apresentada pelos revestimentos. Dependendo do estado

de degradação, decide-se se existe necessidade de realizar mais um ciclo de absorção salina ou não.

No presente trabalho, não houve necessidade de se realizar mais um ciclo.

Por fim, procedeu-se à limpeza dos sais, em primeiro lugar com um pincel seco e depois com um

pincel húmido. Com os provetes secos, realizou-se um ensaio de absorção por capilaridade para

verificar o efeito da degradação dos sais na absorção de água líquida.

4.7. Estudo da influência dos revestimentos decorativos no comportamento das

argamassas

4.7.1 Absorção de água por capilaridade

Este ensaio procura avaliar a susceptibilidade das argamassas revestidas em absorver água por

capilaridade. A absorção de água depende das características de cada argamassa e do revestimento

70

que lhe é aplicado. Portanto, pretendeu-se, com este ensaio, avaliar a influência dos revestimentos

por pintura face aos fenómenos de ascensão de água por capilaridade. O ensaio foi realizado, em

provetes cúbicos, de acordo com o mesmo procedimento realizado para os provetes prismáticos,

referido na secção 4.5.2. No entanto, foram realizadas algumas alterações inerentes ao facto de se

pretender avaliar a influência dos revestimentos decorativos.

Os provetes cúbicos foram impermeabilizados com uma resina epóxi, obtida através de uma mistura

de dois componentes de proporção de (2:1). A resina foi aplicada em duas camadas nas 4 faces

laterais dos provetes, com um intervalo de espera de 24 horas entre cada uma. Depois de se

proceder à avaliação da massa seca de cada provete (mseca), os provetes foram, então, colocados no

tabuleiro sobre um tapete de borracha, com a face revestida voltada para baixo, sendo a absorção de

água feita a partir dessa face. Seguidamente, colocou-se a água no tabuleiro, até uma determinada

altura (2 ± 1 mm), com o auxílio de um esguicho, de forma a não humedecer as restantes faces dos

provetes. O tabuleiro foi protegido, com uma caixa de plástico, com o objectivo de minimizar a

evaporação de água, embora o nível de água fosse sendo controlado e reposto.

Figura 4.16 - Sequência de ensaio de absorção de água por capilaridade

De seguida foram feitas avaliações de massa ao fim de períodos pré-estabelecidos. Antes de cada

pesagem foi retirado o excesso de água superficial com um pano húmido. As pesagens (mi)

realizaram-se aos 5 min, 10 min, 15 min, 20 min, 30 min, 45 min, 1 hora, 1,5 horas, 2 horas, 3 horas,

4 horas, 5 horas, 6 horas, 24 horas e, daí para a frente, de 24 em 24 horas até ser atingida a

71

saturação completa dos provetes. No fim das medições, os provetes foram colocados no tabuleiro na

mesma posição em que se encontravam.

A absorção de água por capilaridade é calculada, para cada instante i de medição, através do

quociente entre o aumento de massa (mi-mseca) e a área da face em contacto com a água (A).

𝑪 =𝒎𝒊−𝒎𝒔𝒆𝒄𝒂

𝑨=

𝜟𝑴

𝑨 [kg/m

2] Equação 4. 9

Em que: mi – Massa do provete ao fim de um dado tempo i [kg]; mseca – Massa do provete seco, após

ser retirado do exsicador [kg] e A – Área da face de contacto com a água [m2].

Os resultados são expressos graficamente através de uma curva que exprime a quantidade de água

absorvida por unidade de área, em função da raiz quadrada do tempo decorrido [s1/2

]. O coeficiente

de capilaridade [kg/(m2.s

1/2)] é medido através do declive do troço inicial dessa curva. A quantidade

total de água absorvida, após saturação, é expresso através do valor assimptótico da curva, sendo

este medido no ponto em que a diferença entre dois valores de massa consecutivos é inferior a 1%.

4.7.2. Absorção de água sob baixa pressão

Este ensaio pretende avaliar a quantidade de água absorvida pelas argamassas através de um tubo

de Karsten e foi efectuado de acordo com o procedimento descrito no documento de apoio às aulas

de laboratório da disciplina de Materiais de Protecção, Reparação e Reforço (Nogueira, 2013),

baseado no RILEM Test No. II 4.

Com a superfície do provete limpa e isenta de partículas soltas, colocou-se o tubo de Karsten com o

auxílio de um material de fixação. Esse material foi pressionado contra a superfície de forma a

garantir a maior estanquicidade possível. Com um esguicho, preencheu-se o tubo com água até ao

nível de graduação de 4 cm3 e, nesse instante, ligou-se o cronómetro. De seguida, registou-se a

quantidade de água absorvida pelos provetes de argamassa ao fim de 15seg, 30seg, 1,5min, 2min,

3min, 4min, 5min, 7min, 10min, 12min, 15min, 20min, 25min, 30min, 40min, 50min, 60min e,

finalmente, de hora em hora até se verificar a absorção total dos 4 cm3 de água ou até às 3 horas,

caso a absorção total não se verifique até esse momento.

Figura 4. 17 – Sequência de ensaio de absorção de água sob baixa pressão

72

4.7.3. Cinética de Secagem

Este ensaio pretende avaliar a cinética de secagem das argamassas em estudo, de modo a perceber

qual a influência dos revestimentos de pintura neste fenómeno. Um dos requisitos necessários para

uma boa argamassa é permitir a evaporação da água, pelo que é necessário avaliar a capacidade

que estas têm em secarem.

O ensaio foi realizado em 3 provetes cúbicos de cada revestimento e de cada argamassa em estudo

e em 3 provetes cúbicos não revestidos de forma a comparar os resultados obtidos. O procedimento

adoptado foi baseado na recomendação RILEM Test NO. II 5.

Após serem cortados, os provetes cúbicos foram impermeabilizados com uma resina epóxi, obtida

através de uma mistura de dois componentes de proporção de (2:1). A resina foi aplicada em duas

camadas nas 4 faces laterais dos provetes, com um intervalo de espera de 24 horas entre cada uma.

De seguida, os provetes foram colocados na estufa ventilada a 60 ± 5ºC, para efectuarem a sua

secagem. Depois de serem retirados da estufa, procedeu-se ao arrefecimento dos provetes no

exsicador com sílica de gel durante 24 horas, seguindo-se a avaliação da massa seca de cada

provete (mseca). De seguida, os provetes foram colocados, com a face não revestida para baixo, num

tabuleiro com cerca de 2 mm de água de modo a absorverem água por capilaridade durante 24

horas. Optou-se por realizar este passo, antes da imersão completa, de modo a expulsar o ar

existente no interior dos cubos. Após esse período, os cubos foram totalmente imersos em água

durante 24 horas. No fim da saturação, limpou-se as faces dos provetes de modo a retirar a água

superficial em excesso e registou-se a massa húmida (m48h).

Revestiu-se as quatro faces laterais e a face inferior do provete com película aderente presa com um

elástico, deixando livre a face de moldagem para que a secagem fosse unidireccional e ocorresse por

essa face. Registou-se a massa do conjunto (provete húmido + película + elástico), para que as

avaliações da massa tivessem em conta o peso destes elementos. Por fim, os provetes foram

deixados a secar, sendo realizada uma avaliação da massa (mi) por dia até se atingir a massa

constante.

Os resultados deste ensaio são expostos graficamente através de uma curva de secagem, que traduz

o teor de água do provete ao longo do tempo. Através da curva consegue-se perceber a quantidade

de água perdida por evaporação e definir o índice de secagem, I.S.

O teor em água pode ser calculado através da seguinte equação:

𝑾𝒊 =𝒎𝒊−𝒎𝒔𝒆𝒄𝒂

𝒎𝒔𝒆𝒄𝒂 𝒙 𝟏𝟎𝟎 (%) Equação 4. 10

Em que: mi – Massa do provete num dado instante i [g]; mseca – Massa do provete seco após ser

retirado do exsicador [g].

O índice de secagem pode ser determinado através da análise das curvas de secagem (Ferreira,

Pinto; 2002). No presente trabalho, o índice de secagem foi calculado pela seguinte equação:

73

𝑰. 𝑺 = ∑(𝒕𝒊−𝒕𝒊−𝟏)×

(𝑸𝒊−𝟏+𝑸𝒊)

𝟐

𝑸𝒎á𝒙×𝒕𝒇 Equação 4. 11

Em que: Qi – quantidade de água no interior do provete em função do tempo, expressa em

percentagem relativamente à massa seca;. Qmáx – quantidade de água inicial, expressa em

percentagem em relação à massa seca; ti – tempo de ensaio i [h]; tf – tempo final do ensaio [h].

Figura 4.18 - Sequência de etapas do ensaio de secagem

4.7.3. Permeabilidade ao vapor de água

O ensaio de determinação da permeabilidade ao vapor de água foi efectuado de acordo com o

procedimento adoptado por Ferreira Pinto (Pinto, 2002), baseado no recomendado em RILEM II.2

(RILEM Test No. II.2, 1980).

Os provetes utilizados neste ensaio derivaram dos provetes prismáticos, sendo que se procedeu ao

corte dos mesmos através de uma serra de disco. Obteve-se peças quadradas com dimensões de

4x4 [cm] e com uma espessura de 1,5 ± 0.2 [cm]. Submeteu-se a este ensaio 3 peças de cada

revestimento e 3 peças sem pintura. Para confirmar a correcta montagem do ensaio foi utilizada uma

peça de vidro com as dimensões de 4x4 [cm]. O vidro é completamente impermeável ao vapor de

água, pelo que se a montagem for bem efectuada, os valores obtidos na célula com o vidro tendem

para a permeabilidade nula.

Segundo (Pinto, 2002), a avaliação da permeabilidade ao vapor de água consiste na quantificação da

quantidade de vapor que atravessa através de uma determinada espessura de provete quando este

está sujeito a um gradiente de pressão parcial do vapor de água entre as suas duas superfícies. Para

criar esse gradiente, utilizou-se um método designado por “cápsula seca”, no qual o fluxo de vapor se

dá de fora para dentro da cápsula. Os provetes foram posicionados em células de medição

individuais, colocando-se no seu interior 30 gramas de cloreto de cálcio de modo a garantir uma

humidade relativa de 0%. Por sua vez, as células foram colocadas no interior de uma caixa de

dimensões superiores, onde se procurou garantir uma humidade relativa próxima dos 75% através da

utilização de uma solução sobressaturada de cloreto de sódio.

74

De modo a garantir um fluxo unidireccional, os provetes quadrados foram impermeabilizados com

uma resina epóxi, obtida através de uma mistura de dois componentes de proporção de (2:1). A

resina foi aplicada em duas camadas nas faces laterais, com um intervalo de espera de 24 horas

entre cada uma. Após as 24 horas, necessárias para a secagem da última camada, os provetes

foram colocados na estufa ventilada a 60 ± 5ºC, para efectuarem a sua secagem. Depois de atingirem

massa constante, os provetes foram fixados nas células de medição com o auxílio de três cordões de

mástique sobrepostos, responsáveis, também, pela estanquidade do conjunto. Finalmente, introduziu-

se 30 gramas de cloreto de cálcio em cada célula, colocando-as, de seguida, no interior de uma caixa

de maiores dimensões. Após a montagem do ensaio estar completa, procedeu-se à pesagem das

células de medição, numa balança de elevada sensibilidade (0,1 mg) e ao registo da temperatura e

humidade relativa no interior da caixa de maiores dimensões. Esta avaliação da massa e das

condições atmosféricas foi repetida diariamente, durante cinco dias, altura em que se verificou que o

fluxo de vapor de água que atravessava o provete era constante. Na figura 4.18, apresenta-se as

diversas etapas deste ensaio.

Figura 4.19 - Etapas do ensaio de permeabilidade ao vapor de água

Os valores obtidos nas pesagens realizadas, ao longo do tempo, permitiram a elaboração de um

gráfico de massa em função do tempo, de modo a calcular o fluxo de vapor de água. O valor do fluxo

de vapor de água (qd) é obtido através do quociente entre o declive da recta e a área do provete e é

expresso em [kg.m-2

.h-1

]. Com este ensaio, foi possível calcular o coeficiente de permeabiliadade ao

vapor de água (Π), expresso em [kg.m-1

.h-1

.Pa-1

], e a espessura de camada de ar de difusão

equivalente (Sd), expresso em [m].

75

𝜫 =𝒒𝒅 × 𝒆

𝜟𝒑 Equação 4.12

Em que: qd – fluxo de vapor de água [kg.m-2

.h-1

]; e – espessura do provete [m]; Δp – variação de

pressões parciais de vapor de água entre as duas superfícies do provete [Pa].

A pressão parcial de vapor de água de uma atmosfera, a uma dada temperatura e humidade relativa,

é calculada por Psat.Hr/100, em que Psat é a pressão de saturação que depende da temperatura a que

ocorre o ensaio e Hr a humidade relativa (Pinto, 2002). Assim, a variação de pressões de vapor de

água é obtido através da seguinte equação:

𝜟𝒑 = 𝑷𝒆 − 𝑷𝒊 = 𝑷𝒔𝒂𝒕 × 𝑯𝒓𝒆

𝟏𝟎𝟎− 𝑷𝒔𝒂𝒕 ×

𝑯𝒓𝒊

𝟏𝟎𝟎 Equação 4.13

Onde, Pe e Pi são as pressões existentes no exterior e no interior das células, Hre e Hri as

humidades relativas no exterior e no interior das células e Ps a pressão de vapor de saturação [Pa]

para o valor de temperatura existente. A pressão de saturação é calculada através da seguinte

expressão:

𝑃𝑠𝑎𝑡 = 610.5 × 𝑒17.269×𝑇237.3+𝑇

Tabela 4. 11 - Pressão de saturação em função da temperatura (Paulo, Mahumane, 2011 citado por Santos, 2013)

A espessura de camada de ar de difusão equivalente corresponde à espessura de uma camada de ar

com a mesma permeância que uma camada de material com espessura (e), e é calculada pela

seguinte equação:

𝑺𝒅 =(𝟏.𝟗𝟓×𝟏𝟎−𝟏𝟎×𝟑𝟔𝟎𝟎)×𝒆

𝜫 Equação 4. 14

Onde: e - espessura do provete [m] e Π - coeficiente de permeabilidade ao vapor de água [kg.m-1

.h-

1.Pa

-1].

77

CAPÍTULO 5 – Influência dos revestimentos decorativos em argamassas à

base de cal hidráulica natural

5.1. Considerações Gerais

No presente capítulo apresenta-se a análise efectuada aos resultados obtidos nos diversos ensaios

realizados. A análise de resultados é iniciada com a caracterização das argamassas produzidas na

intervenção das fachadas do Palácio Nacional de Queluz e das produzidas em laboratório. Assim

efectuou-se uma caracterização do estado fresco e uma caracterização física e mecânica das

referidas argamassas. De modo a finalizar a caracterização das mesmas foi realizada uma

comparação entre as argamassas produzidas em obra e em laboratório. De seguida, efectuou-se a

avaliação da influência dos revestimentos decorativos nos fenómenos de transporte de água,

nomeadamente na permeabilidade ao vapor de água, cinética de secagem e absorção de água por

capilaridade e sob baixa pressão. Por fim, abordou-se a questão da susceptibilidade dos

revestimentos à degradação devido à cristalização de sais solúveis através da análise qualitativa do

aspecto visual ao longo do ensaio e da avaliação da absorção de água por capilaridade após a


Importa referir que a comparação das argamassas produzidas em obra e em laboratório foi realizada

com base nos valores obtidos nos ensaios a provetes prismáticos. Quanto à avaliação da influência

dos revestimentos optou-se por realizar os ensaios em provetes cúbicos.

Ao longo da análise de resultados a argamassa de cal hidráulica terá a designação de AH e a

argamassa bastarda de cal hidráulica e cal aérea em pasta de AB.

5.2. Caracterização das argamassas produzidas em obra

A coincidência temporal entre o início do desenvolvimento da dissertação e o estudo das argamassas

adoptadas na intervenção das fachadas do Palácio Nacional de Queluz levou a que se entendesse

oportuno estudar duas formulações de argamassa utilizadas na referida intervenção. Deste modo, as

formulações das argamassas estudadas correspondem às que foram utilizadas na intervenção das

fachadas do Palácio Nacional de Queluz.

Foi necessário acompanhar a produção das argamassas em obra, para que em laboratório se

conseguisse reproduzir o que foi observado. Como medida para as quantidades a adicionar à mistura

foi utilizado uma taça com aproximadamente 0,5 litros de volume. Na produção da argamassa de cal

hidráulica, o procedimento utilizado pelo operador foi o seguinte: junção de duas taças de areia

APB60 e uma de APB40 a uma taça de cal hidráulica natural, seguida de homogeneização da

mistura. Ao longo da homogeneização foi adicionada água até ser atingida a consistência pretendida.

O operador referiu que, habitualmente, é utilizada uma proporção de 1 litro de água para 5000 g de

sólidos.

78

Na produção da argamassa bastarda, em primeiro lugar, foi realizada uma pré-homogeneização da

cal hidráulica e a cal aérea em pasta, de modo a uniformizar a mistura dos dois tipos de cal. As

quantidades misturadas foram uma taça de cal hidráulica e uma taça de cal aérea em pasta. De

seguida, juntou-se 4 taças de areia APB60 e 2 taças de APB40. Ao longo da homogeneização da

argamassa foi adicionada água até se atingir a consistência pretendida.

A figura 5.1 apresenta as etapas da produção das argamassas em obra.

Figura 5. 1 – Produção das argamassas em obra

Após produção em obra, as argamassas foram transportadas até ao laboratório para que fosse

efectuada a avaliação da sua consistência.

A avaliação da consistência das argamassas produzidas em obra foi determinante para a definição da

quantidade de água utilizada na formulação das argamassas estudadas. A tabela 5.1 resume a

caracterização efectuada, apresentando os resultados obtidos no ensaio de avaliação de consistência

na mesa de espalhamento.

79

Tabela 5. 1 - Avaliação da consistência das argamassas produzidas em obra

Argamassa de cal hidráulica Argamassa Bastarda

Produção Nº de

medições Relação

água/ligante Dméd [cm]

Valor médio

Produção Nº de



Valor médio

Obra 3 -

21,0

20,9 Obra 3 -

19,0

18,8 20,5 18,7

21,1 18,6

A tabela 5.2 resume a caracterização física das argamassas produzidas em obra em provetes

prismáticos com cerca de 6 meses de idade.

Tabela 5. 2 – Caracterização física das argamassas produzidas em obra

Argamassa de cal hidráulica (6 meses) Argamassa Bastarda (6 meses)

Nº de medições Medições Valor médio Nº de medições Medições Valor médio

Porosidade 2

25,35

25,60 3

25,17

25,00 25,82 24,96

- 24,99

Wmáx [%] 2

13,57

13,90 2

14,52

14,30 14,21 14.14

- 14.38

Mvol.real [kg/m3] 2

2502

2410 3

2317

2280

2449 2154

- 2356

1817 1616

- 1768

W48 [%] 2

12,19

12,48 2

12,56

12,56 12,77 12,55

- -

Coef. Capilaridade [kg/m

2.s

0,5]

3

0,30

0,30 1

0,28

0,28 0,30 -

0,31 -

Valor assimptótico [kg/m

2]

3

35,06

35,40 1

34,04

34,04 35,16 -

35,99 -

A avaliação da cinética de absorção de água por capilaridade das argamassas produzidas em obra

foi realizada em 3 provetes prismáticos de argamassa de cal hidráulica e 1 de argamassa bastarda.

Refere-se que o menor numero de provetes estudados de argamassa bastarda se deve a uma menor

quantidade de argamassa produzida na obra. Em anexo apresenta-se as curvas de absorção de cada

provete avaliado (Anexo V).

A análise dos valores da tabela 5.2. permite verificar que as argamassas não revelaram

características muito distintas. Apresentaram porosidades semelhantes o que se reflecte num teor em

água máximo também semelhante. Quanto à absorção de água por capilaridade, verificou-se que

ambas as argamassas apresentam coeficientes de capilaridade e valores assimptóticos parecidos.

Os valores obtidos foram ligeiramente superiores na argamassa hidráulica o que poderá ser fruto da

sua maior porosidade. Estes valores revelaram-se surpreendentes dado que as argamassas com

maior teor em cal aérea são caracterizadas por apresentarem valores mais elevados de porosidade.

80

As características mecânicas das argamassas dependem de diversos factores, nomeadamente da

dosagem e natureza do ligante, da razão água/ligante, da porosidade, entre outras. A caracterização

mecânica das argamassas estudadas foi efectuada por recurso aos ensaios de resistência à flexão,

de resistência à compressão e avaliação da profundidade de carbonatação. Os provetes de

argamassa produzidas em obra foram ensaiados aos 6,5 meses de idade, sendo avaliados à flexão

três provetes prismáticos de argamassa de cal hidráulica que deram origem às seis metades

ensaiadas à compressão. Na argamassa bastarda, avaliou-se apenas um provete à flexão que deu

origem às duas metades ensaiadas à compressão.

A tabela 5.3 apresenta os resultados da caracterização mecânica das argamassas. Nela constam os

resultados da resistência à flexão, resistência à compressão e profundidade de carbonatação.

Tabela 5.3 – Caracterização mecânica das argamassas produzidas em obra

Argamassa Nº de

medições

Resistência à flexão

Nº de medições

Resistência à compressão Profundidade de

carbonatação [mm]

Carga de rotura [N]

Tensão de rotura [MPa]

Valor médio [MPa]

Carga de rotura

[N]


Valor médio [MPa]

AH obra 3

408 0,95

0,91 6

2985 1,87

1,64

385 0,90 2480 1,55 15

377 0,88 2420 1,51

AB obra 1 154 0,36 0,36 2 1685 1,05

1,05 8 1668 1,04

Comparando os resultados obtidos para as argamassas produzidas em obra, verificou-se que os

valores de resistência à flexão e compressão foram superiores na argamassa de cal hidráulica. Pelo

que se conclui que, o aumento de teor de cal hidráulica permitiu que as argamassas apresentassem

maior resistência mecânica.

Analisando as argamassas quanto à sua profundidade de carbonatação, foi possível concluir que a

argamassa de cal hidráulica apresentou uma profundidade de carbonatação superior à argamassa

bastarda. Segundo (Silva et al. 2014), as argamassas de cal hidráulica e as argamassas bastardas

endurecem através da combinação de processos de hidratação e carbonatação: a hidratação dos

silicatos de cálcio presentes na cal hidráulica contribui para o ganho de resistência numa fase inicial,

enquanto que a carbonatação de hidróxido de cálcio é responsável pelo ganho de resistência numa

fase mais adiantada. Por outro lado, as argamassas de cal aérea endurecem apenas devido à

reacção de carbonatação do hidróxido de cálcio com o dióxido de carbono atmosférico que é uma

reacção mais longa. Assim, espera-se que as argamassas com maior teor em cal hidráulica

apresentem um desenvolvimento inicial de resistência mais rápido.

5.3. Caracterização das argamassas produzidas em laboratório

A avaliação da consistência das argamassas produzidas em laboratório foi realizada após a produção

das argamassas e seguida pela avaliação da massa volúmica aparente. Os valores obtidos

encontram-se na tabela 5.4 e 5.5.

81

A análise da tabela 5.4 permite verificar que não se registou grande variabilidade na consistência das

diversas amassaduras das duas argamassas, pelo que se considera que as quantidades utilizadas

nas suas formulações permitiram reduzir a variabilidade entre as amassaduras. No entanto, foi

possível observar uma maior variação de diâmetros de espalhamento na argamassa bastarda, o que

poderá ser explicado pela dificuldade em quantificar a água existente na cal em pasta ao longo do

tempo de armazenamento. Embora o espalhamento obtido na argamassa bastarda seja menor,

utilizou-se na sua formulação uma relação água/ligante superior. Em geral, a cal aérea exige uma

maior quantidade de água na produção das argamassas (Rato, 2006).

Tabela 5.4 - Avaliação da consistência das argamassas produzidas em laboratório


Produção Nº de



Valor médio

Produção Nº de



Valor médio

Lab. 14

1,23 20,6

20,6 Lab. 14

1,46 18,2

18,7

1,23 20,7 1,46 18,0

1,23 20,5 1,46 18,2

1,23 20,5 1,46 19,1

1,23 20,6 1,46 18,1

1,23 20,7 1,46 19,1

1,23 20,5 1,46 18,7

1,23 20,7 1,46 19,0

1,23 20,7 1,46 19,1

1,23 20,9 1,46 18,8

1,23 20,7 1,46 18,4

1,23 20,7 1,46 18,9

1,23 20,8 1,46 18,9

1,23 20,4 1,46 18,7

Tabela 5. 5 – Massa volúmica aparente das argamassas produzidas em laboratório


Massa volúmica aparente [kg/m3] Massa volúmica aparente [kg/m

3]

Nº de medições Medições Valor médio Nº de medições Medições Valor médio

14

2081

2090 14

2006

2020

2090 2022

2093 2025

2082 2023

2092 2023

2087 2026

2085 2023

2082 2020

2094 2019

2091 2013

2092 2024

2093 2022

2088 2026

2092 2028

A análise da tabela 5.5 permite verificar que, em ambas as argamassas, os valores de massa

volúmica aparente das diversas amassaduras apresentaram uma reduzida variabilidade. Diferentes

energias de compactação ou diferentes alturas de queda do varão são causas possíveis para as

variações observadas, uma vez que o ensaio é sensível a alterações à forma como é efectuado.

82

Comparando as duas argamassas constatou-se que a argamassa hidráulica apresentou uma massa

volúmica aparente ligeiramente superior.

Tal como foi realizado para as argamassas produzidas na obra de Queluz, procurou-se determinar a

porosidade, o teor em água máximo e os valores de massa volúmica real e aparente das argamassas

produzidas em laboratório. O ensaio foi realizado em provetes prismáticos e em provetes cúbicos. A

avaliação destas características revelou-se importante na determinação do grau de semelhança entre

as argamassas. A tabela 5.6 apresenta os resultados obtidos nos ensaios de caracterização física.

Tabela 5. 6 – Caracterização física das argamassas produzidas em laboratório


Nº de medições

Provetes cúbicos (3 meses)

Provetes prismáticos (3 meses)

Nº de medições

Provetes cúbicos (3 meses)

Provetes prismáticos (3 meses)

Medições Valor médio




Porosidade [%]

24,80

24,67

25,13

24,98

25,59

25,74

26,17

26,14 3 24,67 24,82 2 25,88 26,12

24,55 24,99 - -

Wmáx [%]

13,40

13,27

13,51

13,39

14,25

14,40

14,87

14,67 3 13,36 13,48 2 14,55 14,47

13,04 13,18 - -

Mvol.real [kg/m

3]

2462

2470

2491

2490

2413

2410

2418

2430 3 2451 2504 2 2400 2443

2495 2472 - -

11,50 11,78 12,25 13,33 W48 [%] 3 11,74 11,68 12,49 12,22 2 12,97 12,58 12,69 12,89

11,78 12,39 12,53

Coef. Capilaridade

[kg/m2.s

0,5]

0,288 0,250 0,344 0,261 0,276 0,267 0,287 0,253

3 0,257 0,261 0,278 0,260 5 0,319 0,317 0,264 0,273 0,237 0,297 - 0,303 0,248 0,288 - 0,284

Valor assimptótico

[kg/m2]

10,13 33,48 12,10 32,22 9,96 33,84 10,11 33,59

3 10,65 10,10 30,94 32,09 5 9,92 10,71 34,09 33,55 9,94 31,19 - 34,31 9,85 31,00 - 33,52

A análise dos valores obtidos permitiu concluir que tanto nos provetes cúbicos como nos provetes

prismáticos, a argamassa bastarda revelou uma porosidade aberta superior à da argamassa de cal

hidráulica, embora não exista grande diferença entre os valores das duas argamassas. A constituição

da argamassa bastarda é à base de cal aérea e cal hidráulica, enquanto que a argamassa de cal

hidráulica é constituída apenas por cal hidráulica. Segundo Rato (2006) e Silva, B. et al. (2014), as

argamassas que possuem um maior teor em cal aérea tendem a apresentar valores de porosidade

aberta mais elevados e, aparentemente, um diâmetro de poros superior. Além disso, a utilização de

uma maior quantidade de água na produção da argamassa poderá está associada a uma maior

porosidade. Na produção da argamassa bastarda foi utilizada uma maior relação água/ligante, pelo

que tal como se verificou, seria expectável que apresentasse porosidade superior.

83

Paralelamente à avaliação da porosidade aberta efectuou-se a determinação do teor máximo de

absorção de água. Através da análise dos valores é possível identificar uma possível relação entre a

porosidade aberta e absorção máxima de água (sob vácuo), pelo que a maior porosidade da

argamassa bastarda se reflectiu num teor de absorção superior.

Na tabela 5.6 apresenta-se os resultados do ensaio de determinação do teor em água das

argamassas após um período de imersão de 48 horas. Procurou-se que os valores fossem o mais

próximo possível dos determinados para as argamassas produzidas em obra. Examinando a tabela

5.6, verifica-se que, tanto nos provetes cúbicos como nos provetes prismáticos, se registou uma

diferença muito pequena na quantidade de água absorvida pelas duas argamassas, após 48 horas de

imersão. Conforme referido anteriormente, a capacidade de absorção de água está directamente

relacionada com a estrutura porosa da argamassa. As argamassas estudadas não apresentaram

valores de porosidade muito díspares, pelo que é normal que a quantidade de água absorvida siga a

mesma tendência. O facto da argamassa bastarda apresentar maior teor em água às 48 horas de

imersão é consistente com a sua maior porosidade. Constatou-se que a argamassa de cal hidráulica

apresenta uma saturação mais rápida, dado que ao fim de 48 horas em imersão apresentou um teor

em água 91% do seu teor em água máximo. Por sua vez, a argamassa bastarda apresentou um teor

em água após 48 horas de imersão de 87% do seu teor em água máximo.

A absorção de água por capilaridade das argamassas produzidas em laboratório foi realizada em

provetes cúbicos e em provetes prismáticos das duas argamassas. Na tabela 5.6, apresenta-se os

valores médios dos coeficientes de capilaridade e dos valores assimptóticos de absorção. A figura 5.2

apresenta as curvas de absorção capilar das duas argamassas. Em anexo apresenta-se as curvas de

absorção de cada provete avaliado (Anexo V).

A análise da tabela 5.6 e da figura 5.2, permitiu verificar que os valores obtidos revelam a reduzida

heterogeneidade do espaço poroso das duas argamassas. No entanto, é perceptível que, tanto nos

provetes prismáticos como nos provetes cúbicos, a argamassa bastarda revelou valores de

coeficiente de capilaridade e de valor assimptótico superiores, o que pode ser fruto de uma maior

dimensão dos seus poros. A velocidade de absorção inicial de água aumenta com o aumento

diâmetro dos poros, pelo que as argamassas com poros de maiores dimensões apresentam

coeficientes de capilaridade superiores (Rato, 2006). Num estudo realizado por Silva, B. et al. (2014),

verificou-se existir uma tendência para uma redução do diâmetro dos poros com o aumento do teor

de cal hidráulica. O mesmo estudo, conclui que a maior resistência à absorção capilar por parte da

argamassa de cal hidráulica é justificada pela maior percentagem de poros de pequenas dimensões.

De um modo geral, verificou-se que ambas as argamassas apresentam um coeficiente de

capilaridade elevado. Ao serem aplicados como revestimentos, as argamassas estudadas poderão

facilitar a penetração da água até ao suporte, no entanto é expectável que permitam a sua

evaporação rápida.

No que diz respeito à quantidade de água absorvida, expressa pelo ao valor assimptótico das curvas,

verificou-se um valor superior no caso da argamassa bastarda, o que é concordante com a sua maior

porosidade uma vez existe um maior espaço disponível para a água se alojar.

84

Figura 5. 2 – Curva de absorção capilar das argamassas produzidas em laboratório

De modo a completar a caracterização física das argamassas avaliou-se a sua permeabilidade ao

vapor de água e a cinética de secagem. A tabela 5.7 apresenta os parâmetros calculados no ensaio

de permeabilidade ao vapor das duas argamassas.

Tabela 5. 7 – Permeabilidade ao vapor de água das argamassas produzidas em laboratório

Argamassa de cal hidráulica

Argamassa Bastarda

Espessura de camada de ar de difusão equivalente [m] 0,18 0,17

Coeficiente de permeabilidade [kg.m-1

.h-1

.Pa-1

] 5,8 x 10-8

6,4 x 10-8

A argamassa bastarda revelou-se ligeiramente mais permeável do que a argamassa de cal hidráulica,

com um coeficiente de permeabilidade 10% superior. Sendo a difusão de vapor nas argamassas

dependente essencialmente da porosidade aberta, é expectável que o coeficiente de difusão de vapor

aumente com o aumento da porosidade. Embora as argamassas estudadas não apresentem valores

de porosidade muito díspares, a argamassa bastarda possui um valor superior, o que poderá justificar

o seu maior coeficiente de permeabilidade.

Os valores alcançados no presente trabalho vão ao encontro do que é referido nos artigos

consultados, nos quais se verificou uma diminuição da permeabilidade ao vapor de água com o

aumento do teor de cal hidráulica nas argamassas (Guerreiro et al., 2007). As argamassas com um

teor de cal hidráulica superior apresentaram coeficientes de permeabilidade inferior, o que pode ser

explicado pela sua menor porosidade e menor percentagem de poros largos (Silva, B. et al., 2014).

A figura 5.3 apresenta a cinética de secagem das duas argamassas, sendo que a tabela 5.8

apresenta os valores obtidos do ensaio de secagem.

0

5

10

15

20

25

30

35

40

0 200 400 600 800 1000

Ab

sorç

ão c

apila

r [k

g/m

2]

Tempo [s0,5]

AH prov. prismáticos

AB prov. prismáticos

AH prov. cúbicos

AB prov. cúbicos

85

Figura 5.3 – Cinética de secagem das argamassas produzidas em laboratório

Tabela 5.8 – Ensaio de secagem das argamassas produzidas em laboratório

AH - Argamassa de cal

hidráulica AB - Argamassa Bastarda

Índice de secagem 0,21 0,22

Duração de evaporação a fluxo constante [h] 120 96

Fluxo critico [g.cm-2

.h-1

] 0,0053 0,0056

Saturação critica [%] 36 46

Teor em água inicial [%] 11,22 12,21

Teor em água final [%] 0,23 0,52

Δw [%] 10.99 11.68

As argamassas estudadas apresentam cinéticas de secagem bastante similares. A porosidade e a

permeabilidade ao vapor são propriedades que têm grande influência nas características da

secagem. Como já foi referido, a argamassa bastarda possui valores de porosidade ligeiramente

superiores, além de apresentar uma tendência para apresentar uma maior percentagem de poros

largos (Silva, B. et al., 2014). Estando os poros de maiores dimensões associados a uma maior

permeabilidade ao vapor de água seria de esperar que a argamassa bastarda apresentasse uma

facilidade de secagem um pouco superior. A análise dos valores da tabela 5.8, permitiu verificar que a

argamassa bastarda possui maior rapidez de secagem, uma vez que revelou uma duração da fase de

secagem a fluxo constante inferior. Além disso, a diferença entre o teor de água final e inicial é

superior na argamassa bastarda, pelo que se conclui que permitiu a evaporação de uma maior

quantidade de água.

A caracterização mecânica das argamassas produzidas em laboratório foi efectuada por recurso aos

ensaios de resistência à flexão, de resistência à compressão e avaliação da profundidade de

carbonatação. Os provetes de argamassa produzidas em laboratório foram ensaiados entre os 4 e os

4,5 meses de idade, sendo avaliados à flexão três provetes prismáticos que deram origem às seis

metades ensaiadas à compressão.

0

2

4

6

8

10

12

14

0 200 400 600

Teo

r e

m á

gua

[%]

Tempo [h]

NR

NR AH

NR AB

86

A tabela 5.9 apresenta os resultados da caracterização mecânica das argamassas. Nela constam os

resultados da resistência à flexão, resistência à compressão e profundidade de carbonatação.

Tabela 5.9 – Resultados do ensaio de resistência à flexão, resistência à compressão e profundidade de carbonatação das argamassas produzidas em laboratório

Argamassa Nº de

medições

Resistência à flexão

Nº de medições

Resistência à compressão Profundidade de

carbonatação [mm]

Carga de rotura [N]


Valor médio [MPa]

Carga de rotura [N]


Valor médio [MPa]

AH Lab. 3

340 0,80

0,82 6

2370 1,48

1,67 13 380 0,89 2950 1,84

335 0,78 2685 1,68

AB Lab. 3

187 0,44

0,41 6

1845 1,15

1,01 10 178 0,42 1545 0,97

161 0,38 1450 0,91

Ao comparar as argamassas entre si, verificou-se que a argamassa de cal hidráulica apresentou

valores superiores aos da argamassa bastarda, revelando valores mais elevados de resistência à

flexão, resistência à compressão e profundidade de carbonatação.

A diferença do teor e natureza dos ligantes das duas argamassas justifica as diferenças registadas

nos valores de resistência obtidos. Constatou-se que o aumento de teor de cal hidráulica permite que

as argamassas apresentem maior resistência mecânica. Segundo (Silva et al., 2014), a cal hidráulica

é um ligante que origina maiores valores de resistência mecânica quando comparado com a cal

aérea, devido à presença de silicatos de cálcio, uma vez que a sua hidratação contribui para ganhos

de resistência superiores nos primeiros dias de idade. Assim, verificou-se que para misturas ligantes

com maior teor de cal hidráulica, os valores de resistência à flexão e compressão eram superiores

aos valores obtidos para a proporção inversa.

Como se verificou nas argamassas produzidas em obra, foi possível concluir que a argamassa

hidráulica apresenta uma profundidade de carbonatação ligeiramente superior à argamassa bastarda.

5.4. Argamassas produzidas em obra versus em laboratório

Pretendia-se que as argamassas estudadas no presente trabalho reproduzissem com a maior

proximidade possível as argamassas produzidas e aplicadas na intervenção das fachadas do Palácio

Nacional de Queluz. A comparação foi realizada com base nos resultados de caracterização física e

mecânica das duas argamassas e revelou-se determinante na avaliação da semelhança entre ambas.

Tabela 5.10 – Argamassas produzidas em obra versus laboratório - Consistência


Produção Dméd [cm] Produção Dméd [cm]

Obra 20,9 Obra 18,8

Laboratório 20,6 Laboratório 18,7

87

Como se pode observar na tabela 5.10, a consistência das argamassas produzidas em obra e em

laboratório são semelhantes, pelo que o objectivo de procurar reproduzir em laboratório a

consistência das argamassas produzidas em obra foi atingido. Esta pequena variação de consistência

das argamassas permite concluir que a quantidade de água calculada através da avaliação da

consistência das argamassas produzidas em obra se revelou acertada. Importa referir que as

argamassas de cal hidráulica produzidas em obra e em laboratório apresentaram tendência para

exsudação, situação que criou algumas dificuldades na montagem dos moldes.

A tabela 5.11 apresenta uma comparação dos valores de porosidade, teor máximo de absorção de

água, coeficiente de capilaridade e valor assimptótico. Na figura 5.4 expõe-se a comparação das

curvas de absorção capilar das argamassas.

Tabela 5.11 – Comparação de valores da caracterização física das argamassas produzidas em obra e em laboratório

P [%] Wmáx [%] Cc [kg/m

2.s

0.5] Valor Assimptótico [kg/m

2]

AH Lab 24,98 13.39 0,26 32,10

AH Q 25,59 13,90 0,30 35,40

AB Lab 26,14 14.70 0,27 33,60

AB Q 25,01 14.30 0,28 34,04

As argamassas produzidas na obra de Queluz e em laboratório são semelhantes, uma vez que os

valores obtidos na caracterização física não revelaram ser muito díspares. Quanto à porosidade, a

variação entre as argamassas produzidas em obra e em laboratório foi da ordem de 0.6% na

argamassa de cal hidráulica e de 1% na argamassa bastarda. A maior diferença verificada na

argamassa bastarda poderá ser explicada pela dificuldade em quantificar a água existente na cal em

pasta ao longo do tempo de armazenamento, o que poderá ter influenciado os valores da porosidade.

Apesar da variação poder ter alguma significância, a análise da figura 5.4, permite verificar que as

argamassas produzidas em obra e em laboratório têm comportamento semelhante.

As curvas de absorção capilar apresentadas na figura 5.4 confirmam essa semelhança de

características, uma vez é possível observar que as argamassas apresentaram cinéticas de absorção

de água por capilaridade parecidas. A argamassa de cal hidráulica apresentou maior diferença entre

os valores, nomeadamente do coeficiente de capilaridade e do valor assimptótico. Essa maior

heterogeneidade pode ser explicada pela variabilidade inerente à obra. É importante referir que o

operador que produziu a argamassa de cal hidráulica em obra utilizou uma maior quantidade de água

de modo a evitar que argamassa perdesse consistência no transporte entre Queluz e o Instituto

Superior Técnico. Este aumento de quantidade de água pode ter levado a uma ligeira mudança na

estrutura interna da argamassa e alterado o seu comportamento.

88

Figura 5.4 – Comparação das curvas de absorção capilar das argamassas produzidas na obra de Queluz e em laboratório.

Apesar das argamassas serem semelhantes, existe uma ligeira diferença no seu comportamento. No

caso das argamassas produzidas em laboratório, verifica-se uma maior porosidade da argamassa

bastarda, o que se reflecte num maior coeficiente de capilaridade e numa maior quantidade de água

absorvida. Nas argamassas produzidas em Queluz, verifica-se o oposto, é a argamassa de cal

hidráulica que apresenta uma maior porosidade e, portanto, um maior valor de absorção de água.

Esta ligeira divergência de comportamento poderá estar relacionada com a extrema complexidade do

espaço poroso e interconectividade dos poros. A forma como se relacionam e alteram o

comportamento interno da argamassa pode justificar a diferença dos valores obtidos.

Tabela 5. 12 - Comparação de valores da caracterização mecânica das argamassas produzidas em obra e em laboratório

Argamassa Idade Resistência à flexão [MPa] Resistência à compressão [MPa]

AH Lab. 4,5 meses 0,82 1,67

AH Q 6,5 meses 0,91 1,64

AB Lab. 4,5 meses 0,41 1,01

AB Q 6,5 meses 0,36 1,05

Comparando os resultados da caracterização mecânica, verificou-se que as argamassas produzidas

em obra e em laboratório apresentaram valores semelhantes para cada tipo de argamassa. No caso

da argamassa de cal hidráulica, a argamassa produzida em obra foi a que apresentou valores mais

elevados de resistência à flexão e valores de resistência à compressão semelhantes. No que diz

respeito à argamassa bastarda, foi a argamassa produzida em laboratório que apresentou valores de

resistência à flexão superiores. Considerando que as diferenças verificadas não são significativas,

conclui-se que as argamassas produzidas em obra e em laboratório apresentaram comportamento

mecânico bastante parecido.

Tendo em conta que seria normal a existência de alguma variabilidade por ser difícil reproduzir em

laboratório o que é efectuado em obra, verificou-se que a variabilidade registada não foi significativa,

AHQ

AH Lab

89

pelo que, em geral, é possível afirmar que o objectivo de produzir argamassas semelhantes às

aplicadas na intervenção das fachadas do Palácio Nacional de Queluz foi atingido.

5.5. Influência dos revestimentos nos fenómenos de transporte de água


Os revestimentos por pintura são uma solução habitualmente utilizada como acabamento das

superfícies de reboco. Torna-se necessário que os revestimentos decorativos sejam compatíveis com

as características do suporte onde são aplicados de modo a não comprometer os níveis de

desempenho do mesmo. Portanto, é necessário compreender qual a influência que os revestimentos

por pintura têm no comportamento dos rebocos, nomeadamente nos fenómenos de transporte de

água.

Foram então estudados cinco soluções de revestimento: duas tintas de silicatos, uma tinta plástica e

duas caiações, sendo uma delas aditivada com um aditivo à base de resinas sintéticas. Os provetes

revestidos com as soluções de pintura foram sujeitos ao ensaio de absorção de água por

capilaridade, ensaio de absorção de água sob baixa pressão, ensaio de permeabilidade ao vapor de

água e ensaio de secagem. Foram, ainda, sujeitos à absorção de cloreto de sódio de modo a avaliar

a sua susceptibilidade à cristalização de sais.

Importa referir que a avaliação da influência dos revestimentos por pintura foi realizada em provetes

cúbicos, uma vez que se considerou que a superfície a pintar dos provetes prismáticos seria

demasiado reduzida para uma análise adequada.

5.5.2. Absorção de água por capilaridade

Pretende-se que os revestimentos aplicados permitam uma redução da velocidade de absorção de

água pois essa redução pode ser suficiente para impedir que a água atinga o suporte. Para avaliar a

influência dos diferentes revestimentos por pintura foi necessário caracterizar o comportamento das

argamassas não revestidas (NR), sendo essa caracterização apresentada na secção 5.3.

Para verificar o efeito dos revestimentos por pintura face à absorção de água das argamassas,

realizou-se o ensaio de absorção de água por capilaridade em provetes revestidos. As figuras 5.5 a

5.7 apresentam a cinética de absorção de água por capilaridade das argamassas não revestidas (NR

– AH e NR – AB) e com os vários revestimentos estudados.

90

Figura 5.5 – Absorção de água por capilaridade – Tintas de silicatos

Figura 5.6 – Absorção de água por capilaridade – Caiação simples (Ca) e Caiação aditivada (CaA)

Figura 5.7 – Absorção de água por capilaridade – Tinta de água

0

2

4

6

8

10

12

0 100 200 300 400 500

Ab

sorç

ão C

apila

r (k

g/m

2)

Tempo (s0,5)

SB

NR - AH

NR - AB

SB - AH

SB - AB

0

2

4

6

8

10

12

0 100 200 300 400 500

Ab

sorç

ão C

apila

r (k

g/m

2)

Tempo (s0,5)

SA

NR - AH

NR - AB

SA - AH

SA - AB

0

2

4

6

8

10

12

0 100 200 300 400 500

Ab

sorç

ão C

apila

r (k

g/m

2 )

Tempo (s0,5)

Ca

NR - AHNR - ABCa - AHCa - AB

0

2

4

6

8

10

12

0 100 200 300 400 500

Ab

sorç

ão C

apila

r (k

g/m

2 )

Tempo (s0,5)

CaA

NR - AH

NR - AB

CaA - AH

CaA - AB

0

2

4

6

8

10

12

0 100 200 300 400 500

Ab

sorç

ão C

apila

r (k

g/m

2 )

Tempo (s0,5)

TA

NR - AH

NR - AB

TA - AH

TA - AB

91

Através da análise da cinética de absorção de água por capilaridade das argamassas revestidas

verifica-se que todos os revestimentos, à excepção da caiação simples na argamassa de cal

hidráulica, reduzem ligeiramente a taxa inicial de absorção de água. A análise das figuras 5.5 a 5.7

permitiu verificar uma ligeira redução da taxa inicial de absorção de água das argamassas revestidas

em relação às argamassas não revestidas. Apesar dessa redução não ser muito expressiva em

alguns casos, é possível constatar reduções na quantidade de água absorvida, o que permite

justificar as diminuições do coeficiente de capilaridade observadas. A redução da taxa inicial de

absorção de água é mais acentuada nas tintas de silicatos e na tinta água. Através da análise das

curvas de absorção de água por capilaridade, confirma-se que a presença dos revestimentos tem

maior influência nos provetes de argamassa bastarda, uma vez que evidencia maior redução da taxa

inicial de absorção de água e da quantidade de água absorvida pelos provetes.

Nas duas argamassas, verificou-se que a presença dos revestimentos permite reduzir a quantidade

de água absorvida pelas argamassas, à excepção da tinta de silicatos SB na argamassa de cal

hidráulica, o que confirma a capacidade dos revestimentos em retardar a absorção de água. Apesar

da tinta de silicatos SB ter apresentado maior quantidade de água absorvida do que argamassa de

suporte não revestida, verificou-se que o pico do teor em água é atingido mais tarde, pelo que foi

possível concluir que este revestimento consegue retardar a entrada de água no suporte.

As tintas de silicatos foram as que permitiram maior diminuição do valor assimptótico da quantidade

de água absorvida. Na argamassa de cal hidráulica, a SB não revelou redução, mas na argamassa

bastarda foi bastante acentuada, cerca de 3 kg/m2. Quanto à SA, a redução registada foi de 0.5 kg/m

2

na argamassa de cal hidráulica e 2.6 kg/m2 na argamassa bastarda.

Quanto às caiações, têm um comportamento semelhante no que diz respeito ao valor assimptótico da

quantidade de água absorvida. Na argamassa de cal hidráulica em ambas as caiações observou-se

uma ligeira redução do valor assimptótico, sendo de 0.22 kg/m2 na caiação simples e de 0.06 kg/m

2

na caiação aditivada. Na argamassa bastarda, essa redução foi mais acentuada, cerca de 1.7 kg/m2

na caiação simples e 2.7 kg/m2 na caiação aditivada.

Na argamassa de cal hidráulica, a tinta de água (TA) não apresentou redução do valor assimptótico,

no entanto, verificou-se que os picos de absorção de água são atingidos mais tarde pelo que se

confirma a capacidade de retardar a absorção de água por capilaridade. Na argamassa bastarda, a

diminuição da quantidade de água absorvida pela argamassa revestida com tinta de água foi mais

expressiva, apresentando uma redução de 1 kg/m2.

Na tabela 5.13 e figura 5.8, apresenta-se o coeficiente de capilaridade das argamassas revestidas e

não revestidas (NR). Os valores obtidos resultam da média aritmética de três medições efectuadas

para cada revestimento. Em anexo expõe-se as curvas de absorção de cada provete que deram

origem aos valores médios apresentados (Anexo VI).

92

Tabela 5.13 – Absorção de água por capilaridade – argamassas revestidas e não revestidas (NR)

Revestimentos Nº de

provetes

Cc [kg/m2.s

0.5] Valor Assimptótico [kg/m

2]


Argamassa Bastarda Argamassa de cal

hidráulica Argamassa Bastarda

Máx Mín Valor médio




NR 3 0,288 0,237 0,261 0,344 0,287 0,317 10,65 9,84 10,10 12,10 8,65 10,71

SB 3 0,198 0,188 0,191 0,211 0,205 0,208 11,12 10,38 10,65 7,82 7,46 7,70

SA 3 0,225 0,157 0,195 0,204 0,177 0,188 9,71 9,70 9,67 8,07 7,35 7,80

TA 3 0,217 0,183 0,203 0,239 0,147 0,188 10,16 9,92 10,08 10,29 9,42 9,75

Ca 3 0,274 0,261 0,267 0,288 0,245 0,262 10,18 9,40 9,88 9,63 8,63 9,02

CaA 3 0,231 0,188 0,209 0,248 0,198 0,229 10,26 9,93 10,04 8,19 7,96 8,04

Figura 5.8 – Coeficiente de capilaridade

A análise da tabela 5.13 e da figura 5.8 permite verificar que os revestimentos decorativos revelaram

capacidade para retardar a absorção de água por capilaridade do suporte e que a presença dos

revestimentos teve maior influência na argamassa bastarda, evidenciando uma maior redução

quando se compara com a solução não revestida. As tintas de silicatos e a tinta de água foram as

soluções que originaram maior redução do coeficiente de capilaridade.

As duas tintas de silicatos demonstraram ter comportamento semelhante, permitindo uma redução

significativa do coeficiente de capilaridade. Na argamassa de cal hidráulica, a redução do coeficiente

de capilaridade foi de 27% e de 25%, respectivamente para as tintas de silicatos SB e SA. Na

argamassa bastarda, a redução foi de 34% para SB e 41% para SA.

Quanto às caiações, observou-se que a caiação simples foi o revestimento que apresentou maior

taxa inicial de absorção de água por capilaridade, não constituindo grande obstáculo à entrada de

água. Na argamassa de cal hidráulica, a caiação simples não alterou o coeficiente de capilaridade

das argamassas não revestidas, no entanto na argamassa bastarda verificou-se uma ligeira redução

de 17%. A caiação aditivada revela uma tendência para melhorar esse comportamento, uma vez que

0,261

0,191

0,195 0,203

0,267

0,209

0,00

0,05

0,10

0,15

0,20

0,25

0,30

0,35

0,40

Co

efi

cie

nte

de

cap

ilari

dad

e [

kg/m

2 .s0,

5 ]


NR SB SA TA Ca CaA

0,317

0,208 0,188

0,188

0,262

0,229

0,00

0,05

0,10

0,15

0,20

0,25

0,30

0,35

0,40

Co

efi

cie

nte

de

cap

ilari

dad

e [

kg/m

2 .s0,

5 ]

Argamassa Bastarda

NR SB SA TA Ca CaA

93

é notório uma redução do coeficiente de capilaridade mais expressiva, sendo da ordem dos 20% na

argamassa de cal hidráulica e 28% na argamassa bastarda.

A tinta de água apresentou valores semelhantes aos das tintas de silicatos pelo que se conclui que

tem capacidade de retardar a entrada de água. Este revestimento registou um valor de coeficiente de

capilaridade inferior à solução não revestida na ordem dos 22% na argamassa de cal hidráulica e

41% na argamassa bastarda.

Figura 5.9 – Índice de capilaridade relativo

As evidências referidas anteriormente podem, ainda, ser confirmadas através da análise da figura 5.9.

O índice de capilaridade relativo representa a quantidade de água absorvida em relação a uma dada

referência, que neste caso é a argamassa não revestida. Assim, verificou-se que todos os

revestimentos permitem uma absorção de água inferior em relação à solução não revestida, à

excepção da tinta SB na argamassa de cal hidráulica. As diferenças verificadas na argamassa de cal

hidráulica não são significativas, pelo que mais uma vez é possível concluir que os revestimentos por

pintura têm maior influência na argamassa bastarda.

5.5.3. Absorção de água sob baixa pressão

De modo a completar a caracterização da influência dos revestimentos por pintura na absorção de

água, considerou-se pertinente estudar a absorção de água sob baixa pressão. De seguida,

apresentam-se os valores de quantidade de água absorvida aos 20 minutos de ensaio dos diferentes

tipos de revestimento por pintura, bem como os registados nas argamassas não revestidas (NR). No

anexo VII, apresentam-se as respectivas curvas de absorção de água.

As argamassas não revestidas (NR) apresentam comportamento semelhante, sendo que aos 20

minutos de ensaio absorveram toda a água colocada no tubo de Karsten (4cm3). Da análise da figura

5.10, verificou-se que existe uma clara diferença entre as argamassas não revestidas e as

argamassas revestidas, uma vez que com a presença dos revestimentos a quantidade absorvida

pelas argamassas aos 20 minutos de ensaio não excedeu em nenhum caso os 0,8 cm3. Assim, foi

possível concluir que todos os revestimentos reduziram de forma significativa a quantidade de água

1,02

0,94 0,99 0,98 0,97

0,00

0,20

0,40

0,60

0,80

1,00

1,20

1,40

Icr


SB SA TA Ca CaA

0,87

0,77

0,95 0,91

0,81

0,00

0,20

0,40

0,60

0,80

1,00

1,20

1,40

Icr

Argamassa Bastarda

SB SA TA Ca CaA

94

absorvida sob baixa pressão das argamassas, demonstrando capacidade para retardar a absorção

de água.

A tinta de silicatos SA e a tinta de água foram as soluções que apresentaram maior capacidade em

reduzir a absorção de água sob baixa pressão. Importa, ainda, referir que os revestimentos por

pintura evidenciaram a mesma tendência de comportamento nas duas argamassas.

Figura 5. 10 - Quantidade de água absorvida sob baixa pressão aos 20 min de ensaio

Existe uma diferença no comportamento das duas tintas de silicatos. Em ambas as argamassas,

verificou-se que, após 20 minutos em contacto com a água, a tinta de silicatos SB absorveu maior

quantidade de água do que a tinta de silicatos SA. Colocou-se a hipótese de esta diferença de

comportamento ser fruto de diferenças nos consumos na aplicação da tinta. No entanto, após análise

dos valores verificou-se não haver sinais que confirmem essa hipótese. Quando comparadas com as

argamassas não revestidas, verificou-se que as tintas de silicatos retardaram significativamente a

absorção de água sob baixa pressão. Nas argamassas revestidas com tinta de silicatos SB, verificou-

se que aos 20 minutos a quantidade de água absorvida foi inferior cerca de 85% e 88%,

respectivamente na argamassa de cal hidráulica e argamassa bastarda. Paralelamente, a presença

de tinta de silicatos SA permitiu uma redução de cerca de 97% na argamassa de cal hidráulica e de

98% na argamassa bastarda. Concluiu-se, portanto, que a quantidade de água absorvida sob baixa

pressão nas argamassas revestidas com SA foi praticamente nula.

Quanto às caiações, verifica-se que tanto a caiação simples como a aditivada apresentaram

capacidade para reduzir a absorção de água. A caiação simples foi o revestimento que apresentou

uma maior quantidade de água absorvida ao fim de 20 minutos de ensaio, ainda assim bastante

inferior às argamassas não revestidas. A presença de caiação simples (Ca) permitiu uma redução de

quantidade de água absorvida da ordem de 80% nas duas argamassas. A caiação aditivada (CaA)

constitui uma barreira à absorção de água sob baixa pressão mais efectiva do que a caiação simples,

dado que promoveu uma redução de absorção de água da ordem de 40% inferior à da caiação

simples. Refere-se que esta conclusão vai ao encontro ao que é referido na ficha técnica do aditivo.

4

0,6

0,13

0,13

0,77

0,50

0,0

1,0

2,0

3,0

4,0

5,0

Qu

anti

dad

e d

e á

gua

abso

rvid

a ao

s 2

0 m

in [

cm3]


NR SB SA TA Ca CaA

4

0,5

0,08 0,15

0,8

0,45

0,0

1,0

2,0

3,0

4,0

5,0

Qu

anti

dad

e d

e á

gua

abso

rvid

a ao

s 2

0 m

in [

cm3]

Argamassa Bastarda

NR SB SA TA Ca CaA

95

A tinta de água reduziu de forma significativa a absorção de água e de modo semelhante à registada

com a tinta de silicatos SA, em ambas as argamassas.

5.5.4. Permeabilidade ao vapor de água

Os revestimentos por pintura dos rebocos não se devem constituir como obstáculos às trocas de

vapor de água, razão pela qual no presente estudo se procedeu à avaliação da permeabilidade ao

vapor de água das argamassas revestidas e não revestidas. Para avaliar a influência dos diferentes

revestimentos por pintura foi necessário caracterizar o comportamento das argamassas não

revestidas (NR), sendo essa caracterização apresentada na secção 5.3.

No ensaio de permeabilidade ao vapor de água avaliou-se a espessura de camada de ar de difusão

equivalente (Sd) e o coeficiente de permeabilidade (Π), cujo os valores obtidos são apresentados na

tabela 5.14 e Figura 5.11. Os valores apresentados resultam da média aritmética das três medições

efectuadas para cada revestimento. Em anexo expõe-se os valores individuais dos provetes de cada

conjunto tinta-suporte que deram origem aos valores médios apresentados (Anexo VIII).

Tabela 5.14 – Permeabilidade ao vapor de água – Argamassas revestidas e não revestidas (NR)

Figura 5.11 – Coeficientes de permeabilidade ao vapor de água – Argamassas revestidas e não revestidas

(NR)

A análise da tabela 5.14 permite verificar que todos os revestimentos, com excepção de SA,

provocam redução da permeabilidade ao vapor de água de ambas as argamassas, apresentando

0,0

1,0

2,0

3,0

4,0

5,0

6,0

7,0

8,0

0 1 2 3 4 5 6 7


Π x

10

8 [k

g.m

-1.h

-1.P

a-1]

NR SA SB Ca CaA TA

0,0

1,0

2,0

3,0

4,0

5,0

6,0

7,0

8,0

0 1 2 3 4 5 6 7

Argamassa Bastarda

Π x

10

8 [k

g.m

-1.h

-1.P

a-1]

NR SA SB Ca CaA TA

Revestimentos Nº de

provetes

Sd [m] Π x 108 [kg.m

-1.h

-1.Pa

-1]




Máx Min Valor médio




NR 3 0,19 0,18 0,18 0,18 0,16 0,17 5,9 5,7 5,8 6,7 6,0 6,4

SA 3 0,21 0,17 0,19 0,21 0,20 0,20 6,3 5,4 5,8 6,4 6,2 6,3

SB 3 0,19 0,19 0,19 0,22 0,21 0,22 5,5 5,0 5,2 6,0 5,4 5,7

Ca 3 0,21 0,19 0,20 0,22 0,20 0,21 5,8 5,1 5,5 6,4 5,4 5,8

CaA 3 0,21 0,19 0,20 0,23 0,20 0,21 5,6 4,8 5,1 6,3 5,2 5,7

TA 3 0,28 0,26 0,26 0,25 0,24 0,25 4,5 4,3 4,4 5,1 4,4 4,7

Argamassa AH

96

uma camada de ar de difusão equivalente um pouco superior. Na argamassa de cal hidráulica, a

presença dos revestimentos não causa uma variação muito expressiva, verificando-se que as tintas

de silicatos, a caiação simples e a caiação aditivada apresentam valores muito semelhantes aos dos

provetes não revestidos. Na argamassa bastarda, a aplicação dos revestimentos parece ter uma

maior influência na permeabilidade ao vapor de água, uma vez que apresentam variação da camada

de ar de difusão equivalente e do coeficiente de permeabilidade superior.

Importa referir que os revestimentos apresentam a mesma tendência de comportamento nas duas

argamassas. A análise da figura 5.11 permitiu verificar que foi a tinta de silicatos SA que menos

influenciou a permeabilidade ao vapor de água das argamassas, enquanto que a tinta de água (TA)

foi a solução que apresentou comportamento menos permeável, revelando uma redução da

permeabilidade ao vapor de água acentuada.

Existe alguma diferença de comportamento dentro de cada tipo de revestimento. Nas tintas de

silicatos percebe-se que a SA apresenta uma maior permeabilidade que a SB. De facto, a tinta de

silicatos SB promoveu uma redução do coeficiente de permeabilidade da ordem de 10% nas duas

argamassas, enquanto que a tinta SA praticamente não alterou a permeabilidade do suporte.

A caiação simples registou uma redução de coeficiente de permeabilidade de 5% na argamassa de

cal hidráulica e de 10% na argamassa bastarda. Na caiação aditivada essa diminuição foi de 12% na

argamassa de cal hidráulica e de 11% na argamassa bastarda. Esta maior influência da caiação

aditivada pode ser fruto de uma melhor aplicação, proporcionada pela a junção do aditivo, que

permite uma melhor penetração e preenchimento dos poros da argamassa de suporte.

Quanto à tinta de água observou-se uma clara redução do coeficiente de permeabilidade, podendo

concluir-se que este tipo de tinta constitui-se como um obstáculo à passagem de vapor de água. A

tinta de água registou uma redução de coeficiente de permeabilidade de 24% na argamassa de cal

hidráulica e de 27% na argamassa bastarda, pelo que se conclui que foi o revestimento que revelou

comportamento menos permeável.

5.5.5. Cinética de secagem

A capacidade de secagem é uma propriedade relevante na avaliação de desempenho de um reboco,

pelo que o revestimento por pintura que lhe for aplicado não se deve constituir como uma barreira à

secagem. É evidente que um revestimento por pintura não deve, em geral, introduzir uma resistência

significativa à evaporação da água que possa estar presente ou a vir existir nos suportes. A utilização

de revestimentos que não apresentem essas características, poderá dar origem a graves problemas

de humidade nas construções.

Tendo isto em consideração, no presente estudo procedeu-se à avaliação do processo de secagem

das argamassas revestidas e não revestidas. Para avaliar a influência dos diferentes revestimentos

por pintura foi necessário caracterizar o comportamento das argamassas não revestidas (NR), sendo

essa caracterização apresentada na secção 5.3.

97

De seguida, na figura 5.12 apresenta-se a cinética de secagem das diversas soluções de

revestimento estudadas quando aplicadas em ambas as argamassas. Em anexo expõe-se as curvas

individuais dos provetes de cada conjunto tinta-suporte que deram origem às curvas médias

apresentadas (Anexo IX).

Figura 5. 12 – Curvas de secagem médias dos revestimentos por pintura

Em todas as curvas é possível identificar um troço inicial linear que corresponde a uma taxa de

secagem constante, conseguindo-se distinguir o ponto em que o decréscimo de teor em água passa

a ser decrescente. A análise da figura 5.12 permite verificar que existe bastantes semelhanças na

secagem das situações estudadas. Note-se porém que, parece existir uma tendência para que os

revestimentos afectem de forma mais significativa a argamassa bastarda. Os revestimentos

originaram cinéticas de secagem muito semelhantes com a da argamassa sem pintura, à excepção

das tintas SB e TA na argamassa bastarda, pelo que se conclui que os revestimentos estudados não

dificultam de forma acentuada a secagem dos suportes. É possível verificar que a caiação aditivada

revelou tendência para acelerar o processo de secagem de ambas as argamassas.

Figura 5.13 – Índice de secagem médios dos revestimentos

0

2

4

6

8

10

12

14

0 200 400 600

Teo

r e

m á

gua

[%]

Tempo [h]


NRSBSATACaCaA

0

2

4

6

8

10

12

14

0 200 400 600

Teo

r e

m á

gua

[%]

Tempo [h]

Argamassa bastarda

NRSBSATACaCaA

0,210 0,219

0,210 0,225

0,202

0,187

0,00

0,05

0,10

0,15

0,20

0,25

0,30

Ind

ice

de

Se

cage

m


NR SB SA TA Ca CaA

0,218

0,248

0,2

0,243

0,219 0,191

0,00

0,05

0,10

0,15

0,20

0,25

0,30

Ind

ice

de

Se

cage

m

Argamassa Bastarda

NR SB SA TA Ca CaA

98

A análise da figura 5.13 permite verificar que na argamassa de cal hidráulica os revestimentos não

têm grande influência na secagem do suporte. A tinta de silicatos SA apresentou um índice de

secagem idêntico à argamassa não revestida, enquanto que a SB o aumentou ligeiramente. A tinta de

água foi a que, embora não muito diferente dos restantes revestimentos, apresentou um maior índice

de secagem, o que confirma uma maior tendência para dificultar a secagem. A caiação simples

também revelou um índice de secagem semelhante à argamassa não revestida. Na caiação aditivada

verificou-se uma diminuição do índice de secagem, o que parece confirmar a hipótese colocada de

que esta solução acelera a secagem do suporte

Na argamassa bastarda, os revestimentos parecem exibir a mesma tendência de comportamento que

na argamassa de cal hidráulica, embora se tenha verificado que alguns revestimentos por pintura

apresentaram maior influência na secagem das argamassas, nomeadamente a tinta de silicatos SB e

a tinta de água. Quanto às restantes soluções estudadas verificou-se que a tinta de silicatos SA

reduziu ligeiramente o índice de secagem, que a caiação simples apresentou um índice de secagem

igual à argamassa não revestida e que a caiação aditivada revelou uma diminuição deste parâmetro

mais expressiva. Esta redução do índice de secagem mais expressiva por parte da caiação aditivada

parece confirmar a tendência para esta solução acelerar o processo de secagem do suporte.

A secagem também pode ser avaliada através da curva de evolução do fluxo de saída de água, na

qual é possível caracterizar a fase de evaporação a fluxo constante. Na tabela 5.15, mostra-se os

valores obtidos na análise das referidas curvas (Anexo IX). Os valores apresentados correspondem à

média aritmética das três medições efectuadas para cada revestimento por pintura.

Tabela 5.15 – Caracterização da fase de evaporação a fluxo constante – Argamassas revestidas e não revestidas (NR)

Revestimentos Saturação critica [%]

Duração de evaporação a fluxo constante [h]

Fluxo critico [g.cm-2

.h-1

]

AH – Argamassa de cal hidráulica

AB –Argamassa bastarda





NR 36 46 120 96 0.0053 0.0056

SB 37 50 120 96 0.0053 0.0055

SA 34 34 120 96 0.0056 0.0058

TA 37 49 120 96 0.0053 0.0053

Ca 30 41 144 120 0.0052 0.0054

CaA 27 38 120 96 0.0062 0.0065

A análise dos valores apresentados na tabela 5.15 permite confirmar o que foi referido anteriormente.

Na argamassa de cal hidráulica, todas aos revestimentos apresentaram uma duração de secagem a

fluxo constante igual à argamassa não revestida (120 horas), com excepção da caiação simples (Ca)

que revelou uma duração um pouco superior. Quanto à saturação critica, percentagem de teor

máximo em água no momento em que termina a evaporação a fluxo constante, verificou-se que à

excepção das caiações (Ca e CaA), os revestimentos apresentaram valores semelhantes às

argamassas não revestidas. A caiação aditivada apresentou um teor de saturação critico inferior, o

que parece confirmar a tendência de este tipo de revestimento acelerar a secagem. Quanto ao fluxo

critico, que representa a taxa de secagem a fluxo constante, verificou-se que todos os revestimentos,

99

à excepção da caiação aditivada (CaA) demonstraram valores semelhantes aos provetes não

revestidos. A caiação aditivada apresentou uma taxa de secagem a fluxo constante superior à dos

provetes não revestidos, o que confirma, mais uma vez, a sua capacidade em acelerar o processo de

secagem.

Na argamassa bastarda, registou-se praticamente o mesmo do que foi referido para a argamassa de

cal hidráulica embora importe destacar, mais uma vez, o comportamento das tintas SB e TA. Ambas

apresentaram um teor de saturação critico superior e uma taxa de secagem ligeiramente inferior em

relação à argamassa não revestida, o que confirma a sua maior influência no fenómeno da secagem.

Em síntese, verifica-se que:

Os revestimentos por pintura não afectaram de forma significativa a secagem das

argamassas, no entanto verificou-se uma maior influência quando aplicados na argamassa

bastarda.

As duas tintas de silicatos manifestaram comportamentos diferentes. Enquanto que a tinta de

silicatos SA não alterou a cinética de secagem das argamassas (embora na argamassa

bastarda tenha revelado tendência para acelerar ligeiramente o processo), a tinta de silicatos

SB pareceu atrasá-la ligeiramente em ambas as argamassas, sendo essa influência mais

perceptível na argamassa bastarda.

A tinta de água TA, tal como a tinta de silicatos SB, pareceu atrasar um pouco a secagem de

ambas as argamassas, sendo essa influência mais perceptível na argamassa bastarda.

Pareceu ser o revestimento que mais influencia a secagem do suporte.

A caiação simples, apesar de ter desencadeado uma maior duração da 1ª fase da secagem,

apresenta índices de secagem e fluxos de secagem similares aos das argamassas não

revestidas, pelo que se conclui que não alterou significativamente a secagem.

A caiação aditivada pareceu facilitar a secagem de ambas as argamassas. Esta melhoria de

comportamento em relação à caiação simples poderá ser fruto de uma aplicação mais

homogénea conseguida através da junção do aditivo. Uma maior dificuldade de aplicação da

caiação simples permite o surgimento de zonas com consumos diferentes, o que pode levar

um comportamento mais heterogéneo e, consequentemente uma maior variabilidade.

5.6. Susceptibilidade à degradação devido à cristalização de sais solúveis

Os danos na pintura são anomalias frequentes nas paredes dos edifícios. Como tal, achou-se

importante avaliar a susceptibilidade dos revestimentos por pintura à degradação devido à

cristalização de sais solúveis. A avaliação foi realizada através de uma metodologia que procurasse

simular, em laboratório, os ciclos de cristalização de sais solúveis associados a ciclos de

molhagem/secagem a que muitas vezes as argamassas de reboco estão sujeitas.

100

As argamassas foram submetidas à absorção de cloreto de sódio de forma a reproduzir a presença

de sais habitualmente existente no suporte. Posteriormente, foram sujeitas a etapas de

molhagem/secagem para que fosse possível a mobilização dos sais no seu interior.

A análise dos resultados do ensaio dividiu-se em três fases: na primeira procurou-se quantificar a

absorção de solução salina e água destilada através da variação de massa ao longo do ensaio; na

segunda realizou-se uma avaliação qualitativa da degradação visível e, por fim, procurou-se analisar

a influência da acção simulada na absorção de água por capilaridade.

As tabelas 5.16 e 5.17 e na figura 5.14 apresentam a variação de massa em percentagem ao longo

do ensaio, nomeadamente com a absorção da solução salina e da água destilada.

Tabela 5.16 – Argamassa de cal hidráulica – variação de massa em percentagem ao longo do ensaio de cristalização de sais

Revestimentos Nº de provetes Absorção de sol. Salina Absorção de água destilada

ΔM após salinização(%) ΔM após t3(%) ΔM após t2(%) ΔM após t1(%)

NR 2 4,9 7,1 3,7 2,8

SB 3 3,8 6,3 3,4 2,7

SA 3 5,1 8,0 4,1 3,1

TA 3 4,8 7,4 4,0 3,0

Ca 3 4,6 7,2 4,3 2,8

CaA 3 4,4 6,9 4,7 3,2

Tabela 5.17 – Argamassa Bastarda - variação de massa ao longo do ensaio de cristalização de sais

Revestimentos Nº de provetes Absorção de sol. Salina Absorção de água destilada

ΔM após salinização(%) ΔM após t3(%) ΔM após t2(%) ΔM após t1(%)

NR 2 5,0 8,2 4,5 3,1

SB 3 5,9 8,3 5,2 3,7

SA 3 5,1 7,2 4,3 3,1

TA 3 5,1 8,2 4,8 3,2

Ca 3 5,0 7,1 4,3 3,3

CaA 3 5,4 7,5 5,0 3,5

Como se pode verificar, registou-se quantidades semelhantes de solução salina e água destilada

absorvida em ambas as argamassas ensaiadas. A análise das tabelas 5.16 e 5.17, permitiu concluir

que a argamassa bastarda apresentou uma absorção de solução salina e água destilada ligeiramente

superior do que a argamassa de cal hidráulica.

O que foi dito anteriormente pode ser confirmado através da análise da figura 5.14 uma vez que todos

os revestimentos não apresentaram variações de massa muito díspares ao longo das etapas do

ensaio, concluindo-se que absorveram quantidades de solução salina e água destilada semelhantes.

101

Figura 5.14 – Variação média de massa ao longo do ensaio de cristalização de sais

Tabela 5.18 - Variação de massa entre a massa seca após o ensaio de cristalização de sais e a massa seca após limpeza da superfície dos revestimentos antes do ensaio de capilaridade

Revestimentos AH - argamassa de cal hidráulica AB - Argamassa Bastarda

ΔM antes de ensaio de capilaridade (%) ΔM após ensaio de capilaridade (%)

NR 1,3 0,1

SB 0,1 0,6

SA -0,1 -2,5

TA 0,1 -3,7

Ca 0,9 0,0

CaA 1,1 -0,6

Na argamassa de cal hidráulica, todos os provetes revestidos, à excepção dos revestidos com tinta

de silicatos SA, apresentaram um ligeiro aumento de massa o que poderá indicar a existência de sais

no interior dos provetes. A tinta de silicatos SA foi a que apresentou maior degradação, o que poderá

ter conduzido a uma ligeira redução da massa no final do ensaio. Na argamassa bastarda, verificou-

se uma maior degradação na generalidade dos revestimentos, pelo que os provetes revestidos com

tinta de silicatos SA, tinta de água TA e caiação aditivada revelaram uma diminuição da massa. Os

provetes revestidos com as restantes soluções apresentaram um ligeiro aumento de massa o que

poderá evidenciar a presença de sais no interior dos provetes.

A análise qualitativa dos resultados do ensaio foi realizada por observação visual dos provetes ao

longo das diferentes fases, registando o surgimento de eflorescências, o destacamento de tinta, bem

como as alterações de cor. A degradação observada foi progressiva ao longo das etapas de

molhagem/secagem. A generalidade dos provetes não registaram alterações após a salinização

(Fase A). Só no decurso da Fase B, com a mobilização dos sais através da absorção de água

destilada, é que começaram a surgir sinais evidentes de degradação superficial nos revestimentos.

Essa degradação foi evoluindo ao longo das etapas do ensaio. Refere-se que nas arestas dos

provetes, nas zonas de transição entre a tinta e a impermeabilização, também foi possível identificar

0

2

4

6

8

10

12

14

16

0 200 400 600 800

Var

iaçã

o d

e m

assa

[%

]

Tempo [h]


NRSBSATACaCaA

0

2

4

6

8

10

12

14

16

0 200 400 600 800

Var

iaçã

o d

e m

assa

[%

]

Tempo [h]

Argamassa Bastarda NRSBSATACaCaA

102

cristalização de sais. Em anexo apresenta-se a evolução de degradação observada nos provetes de

cada conjunto tinta-suporte (Anexo X).

Início do ensaio Fim do ensaio Após pincelagem

Figura 5.15 - Aspecto visual dos provetes de argamassa de cal hidráulica não revestida (NR)

Início do ensaio Fim do ensaio Após pincelagem Figura 5.16 – Aspecto visual dos provetes de argamassa bastarda não revestida (NR)

No fim do ensaio ambas as argamassas não revestidas apresentaram o topo dos provetes

praticamente todo coberto por eflorescências. No entanto, foi possível identificar uma maior

quantidade de eflorescências nos provetes de argamassa bastarda.

A maior capacidade de absorção da argamassa bastarda poderá ser uma explicação para tal

situação, uma vez que permite a existência de uma maior quantidade de sais solúveis. Apesar de o

ensaio de secagem não evidenciar diferenças relevantes no comportamento das argamassas,

refere-se que as argamassas bastardas tendem a apresentar poros de maiores dimensões, o que

poderá facilitar a formação de eflorescências. Após pincelagem, verificou-se que as eflorescências

apenas originaram manchas não provocando grandes alterações na textura das argamassas.

103

Início do ensaio Fim do ensaio Após pincelagem Figura 5.17 - Aspecto visual dos provetes de argamassa de cal hidráulica revestidos com SB

Início do ensaio Fim do ensaio Após pincelagem Figura 5.18 – Aspecto visual dos provetes de argamassa bastarda revestidos com SB

Nos provetes revestidos com tinta de silicatos SB, ao longo da fase B, com a mobilização dos sais,

foi se verificando a formação de eflorescências com destacamento de algumas zonas de tinta. Esse

mecanismo de degradação foi se acentuando ao longo das etapas de molhagem/secagem.

No fim do ensaio, na argamassa de cal hidráulica a formação de eflorescências foi o padrão de

degradação registado, sendo este acompanhado por destacamentos pontuais do revestimento. Na

argamassa bastarda, a formação de eflorescências estendeu-se a praticamente todo o topo dos

provetes, sendo acompanhada pela pulverização e destacamentos pontuais do revestimento.

A análise das figuras 5.17 e 5.18 permite verificar que os provetes de argamassa bastarda,

revestidos com SB, apresentaram quantidades superiores de eflorescências à superfície, o que

resultou numa maior degradação do respectivo revestimento.

Após pincelagem, verificou-se a perda de aderência de tinta em algumas zonas nos provetes de

argamassa de cal hidráulica. Na argamassa bastarda essa perda de aderência ocorreu em

praticamente toda a superfície.

104

Início do ensaio Fim do ensaio Após pincelagem Figura 5.19 – Aspecto visual dos provetes de argamassa de cal hidráulica revestidos com SA

Início do ensaio Fim do ensaio Após pincelagem Figura 5.20 - Degradação dos provetes de argamassa bastarda revestidos com SA

Como se pode verificar a tinta SA revelou elevada susceptibilidade à cristalização de sais quando

aplicada em ambas as argamassas, apesar do bom comportamento apresentado no ensaio de

permeabilidade ao vapor de água e de secagem. Ao longo da fase B, com a mobilização dos sais,

foi sendo possível identificar uma alteração na textura do revestimento. Foram surgindo zonas com

empolamentos e, posteriormente, com a fissuração da tinta foi possível observar a presença de sais

à superfície. No fim do ensaio, na argamassa de cal hidráulica, grande parte do revestimento revelou

empolamentos e algumas zonas com destacamento. Já nos provetes de argamassa bastarda, o

padrão de degradação observado caracterizou-se pela pulverização do revestimento com a

formação de uma grande quantidade de eflorescências.

A análise das figuras 5.19 e 5.20 permite verificar que os provetes de argamassa bastarda

apresentaram uma maior presença de eflorescências à superfície, verificando-se uma maior

degradação do respectivo revestimento. Após pincelagem, nos provetes de argamassa de cal

hidráulica, verificou-se a perda de aderência de tinta pontuais. Na argamassa bastarda essa perda

de aderência alastrou-se a praticamente toda a superfície, o que confirma a elevada susceptibilidade

deste revestimento à cristalização de sais solúveis.

105

Comparando as tintas de silicatos, conclui-se que exibem um comportamento semelhante. No

entanto, a tinta SA, apesar de ter apresentado uma maior permeabilidade, demonstrou maior

susceptibilidade à degradação, bem como tendência para empolar.

Início do ensaio Fim do ensaio Após pincelagem Figura 5.21 – Aspecto visual dos provetes de argamassa de cal hidráulica revestidos com TA

Início do ensaio Fim do ensaio Após pincelagem Figura 5.22 – Aspecto visual dos provetes de argamassa bastarda revestidos com TA

No fim ensaio, o padrão de degradação visível nos provetes revestidos por tinta de água

correspondia à presença de eflorescências, embora em menor quantidade de que a registada nos

outros revestimentos. Essas eflorescências foram difíceis de identificar devido à cor branca da

tinta. No entanto, a observação indiciou a ocorrência de uma menor degradação do revestimento

pois não se visualizara qualquer destacamento.

A menor quantidade de eflorescências no topo dos provetes pode ser fruto do comportamento

menos permeável da tinta que favorece a cristalização de sais no interior do provete. Após

pincelagem, verificou-se perdas de aderência pontuais do revestimento nas zonas onde se

formaram os sais. Essa perda de aderência foi mais significativa nos revestimentos de TA

aplicados na argamassa bastarda.

106

Início do ensaio Fim do ensaio Após pincelagem Figura 5. 23 – Aspecto visual dos provetes de argamassa de cal hidráulica revestidos com Ca

Início do ensaio Fim do ensaio Após pincelagem Figura 5.24 – Aspecto visual dos provetes de argamassa bastarda revestidos com Ca

No fim do ensaio, o topo dos provetes encontrava-se completamente coberto por eflorescências em

ambas as argamassas. Na argamassa de cal hidráulica, observou-se zonas em que houve

fissuração e destacamentos pontuais do revestimento, surgindo flocos cristalinos de aspecto

pulverulento à superfície. Na argamassa bastarda, o padrão de degradação registado correspondia

à presença de uma camada de eflorescências sem destacamento visível.

Após pincelagem, ambas as argamassas apresentaram a mesma tendência de comportamento. A

degradação identificada apresentou consequências nefastas a nível estético, não se registando

perdas de aderência da tinta significativas. No entanto, foi possível identificar algumas zonas do

revestimento com fissuração e surgimento de manchas.

107

Figura 5.25 – Aspecto visual dos provetes de argamassa de cal hidráulica revestidos com CaA

Início do ensaio Fim do ensaio Após pincelagem Figura 5.26 – Aspecto visual dos provetes de argamassa bastarda revestidos com CaA

No fim do ensaio, em ambas as argamassas revestidas com caiação aditivada (CaA) foi possível

identificar a formação de eflorescências no topo dos provetes, embora em menor quantidade

quando comparado com a caiação simples (Ca). Na argamassa de cal hidráulica, verificou-se a

presença de eflorescências sob o revestimento, no entanto em quantidade bastante mais reduzida

de que a registada nos restantes revestimentos. Na argamassa bastarda, registou-se a presença de

uma maior quantidade de eflorescências à superfície.

Após pincelagem, na argamassa hidráulica verificou-se que a presença de eflorescências afectou o

revestimento, uma vez que foi possível observar a formação de cavidades nas zonas onde os sais

se cristalizaram. Na argamassa bastarda, verificou-se o destacamento do revestimento por pintura

onde se encontrava uma maior quantidade de eflorescências.

As caiações parecem apresentar uma menor susceptibilidade à degradação por cristalização de sais,

quando comparadas com as tintas de silicatos, uma vez que a presença de eflorescências, apesar de

afectar significativamente o seu aspecto visual, originou menor destacamento do revestimento.

Início do ensaio Fim do ensaio Após pincelagem

108

Com o objectivo de avaliar a influência da degradação desencadeada pelo ensaio realizado e da

distribuição de sal no interior dos provetes na absorção de água, realizou-se, novamente, o ensaio de

absorção de água por capilaridade. As figuras 5.27 a 5.29 e a tabela 5.19 apresentam os resultados

obtidos.

Figura 5. 27 – Curva de absorção capilar antes e após o ensaio de sais dos provetes não revestidos e com tinta TA

Figura 5.28 - Curva de absorção capilar antes e após o ensaio de sais dos provetes com tinta SB e SA

0

2

4

6

8

10

12

0 50 100 150

Ab

sorç

ão c

apila

r [k

g/m

2 ]

Tempo [s0,5]

NR

AH

AB

AH Sais

AB Sais

AH

AH Sais

0

2

4

6

8

10

12

0 50 100 150

Ab

sorç

ão c

apila

r [k

g/m

2]

Tempo [s0,5]

TA

AH

AB

AH Sais

AB Sais

AH

AH Sais

0

2

4

6

8

10

12

0 50 100 150

Ab

sorç

ão c

apila

r [k

g/m

2 ]

Tempo [s0,5]

SB

AH

AB

AH Sais

AB Sais

AH

AH Sais

0

2

4

6

8

10

12

0 50 100 150

Ab

sorç

ão c

apila

r [k

g/m

2 ]

Tempo [s0,5]

SA

AH

AB

AH Sais

AB Sais

AH Sais

AH

109

Figura 5.29 - Curva de absorção capilar antes e após o ensaio de sais dos provetes com tinta Ca e CaA

Tabela 5. 19 – Coeficiente de capilaridade antes e após o ensaio de sais

Revestimentos

Coeficiente de capilaridade [kg/m2.s

0.5] Valor assimptótico [kg/m

2]




Antes de ensaio de

sais

Depois de ensaio de

sais

Antes de ensaio de

sais

Depois de ensaio de

sais

Antes de ensaio de

sais

Depois de ensaio de

sais

Antes de ensaio de

sais

Depois de ensaio de

sais

NR 0,261 0,199 0,317 0,277 9,76 10,42 10,11 10,53

SB 0,191 0,168 0,208 0,211 10,35 9,94 7,56 9,65

SA 0,195 0,198 0,188 0,244 9,39 10,10 7,49 9,52

TA 0,203 0,186 0,188 0,199 9,90 9,02 9,39 8,70

Ca 0,267 0,246 0,262 0,200 9,64 9,44 8,82 8,45

CaA 0,209 0,174 0,229 0,197 9,76 7,79 7,80 6,61

Em síntese verifica-se que:

Os provetes de argamassa de cal hidráulica apresentaram menor presença de eflorescências

do que a argamassa bastarda, o que poderá indicar uma maior quantidade de sais no interior

dos provetes. Esses sais podem constituir-se como uma barreira à entrada de água,

reduzindo o coeficiente de absorção de água por capilaridade.

Nos provetes de argamassa hidráulica verificou-se uma redução de coeficiente de

capilaridade na argamassa não revestida e em todos os revestimentos estudados, à

excepção da tinta de silicatos SA. Tal situação permite concluir que apesar da degradação

apresentada, os revestimentos continuam a possuir capacidade de retardar a absorção de

água por capilaridade das argamassas.

Nos provetes de argamassa bastarda, verificou-se uma redução de coeficiente de

capilaridade nos provetes não revestidos e nos revestidos com Ca e CaA. Nos restantes (SB,

SA e TA) verificou-se um aumento do coeficiente. Estes provetes apresentaram uma maior

degradação do revestimento, o que poderá indicar que a cristalização de sais ocorreu mais

próximo da superfície. Ao pincelar o topo dos provetes retirou-se a camada protectora de tinta

0

2

4

6

8

10

12

0 50 100 150

Ab

sorç

ão c

apila

r [k

g/m

2]

Tempo [s0,5]

Ca

AH

AB

AH Sais

AB Sais

AH Sais

AH

0

2

4

6

8

10

12

0 50 100 150

Ab

sorç

ão c

apila

r [k

g/m

2]

Tempo [s0,5]

CaA

AH

AB

AH Sais

AB Sais

AH

AH Sais

110

e os sais acumulados à superfície, o que poderá explicar uma maior velocidade de absorção

de água por parte destes provetes.

Em ambas as argamassas não revestidas verificou-se um aumento do valor assimptótico. A

maior presença de eflorescências no topo dos provetes poderá indiciar uma menor

quantidade de sais no seu interior, pelo que o espaço existente nos poros será superior,

possibilitando a absorção de uma maior quantidade de água. Além disso as tensões

causadas pela cristalização de sais poderá ter provocado uma alteração no comportamento

interno das argamassas, aumentando a capacidade de absorção.

Na argamassa de cal hidráulica, o único revestimento que apresentou um aumento do valor

assimptótico foi a tinta de silicatos SA, enquanto que na argamassa bastarda, essa situação

ocorreu nas duas tintas de silicatos SA e SB. Estas tintas foram as que apresentaram maior

degradação, apresentando destacamento de praticamente todo o revestimento. A falta da

camada protectora conferida pelo revestimento poderá explicar este aumento de absorção.

Importa referir que a SA e a SB apresentaram um valor assimptótico semelhante às

argamassas não revestidas, o que confirma a total perda de capacidade em reduzir a

absorção de água por capilaridade das argamassas evidenciada por estas soluções de

revestimento antes da degradação.

As tintas TA, Ca e CaA revelaram uma redução do valor assimptótico em ambas as

argamassas, pelo que se conclui que apesar da degradação apresentada continuam a

possuir capacidade para reduzir a absorção de água por capilaridade das argamassas. Além

disso, a menor degradação destes revestimentos poderá indiciar a existência de sais no

interior dos provetes que se constituem como uma barreira à absorção de água por

capilaridade.

5.7. Considerações Finais

A influência dos revestimentos na absorção de água parece ser mais significativa quando aplicados

em revestimentos mais permeáveis como os suportes de argamassa bastarda. A maior facilidade de

penetração da tinta nos poros de maiores dimensões é uma possível justificação para a existência

dessa maior influência. No entanto, pode concluir-se que todos as soluções de revestimentos

estudadas provocam alterações à absorção de água do suporte.

As tintas de silicatos e a tinta de água são os revestimentos que se constituem como uma barreira

mais significativa à entrada de água, reduzindo a velocidade inicial de absorção de água. A caiação

simples é o revestimento que apresenta menor capacidade para retardar a absorção de água pelo

suporte. No ensaio de absorção de água por capilaridade apresentou um comportamento idêntico às

argamassas não revestidas, no entanto no ensaio de absorção de água sob baixa pressão, esta

solução revelou capacidade para retardar a entrada da água. Comparando com os restantes

revestimentos por pintura, é claramente o que menos influência a absorção de água do suporte. A

caiação aditivada (CaA) constitui-se como uma barreira à absorção de água mais efectiva do que a

caiação simples, no entanto a redução da velocidade inicial de absorção de água que proporciona

ainda se demonstre inferior quando comparado com as tintas de silicatos e tinta de água.

111

Os valores obtidos vão ao encontro dos resultados apresentados em outros estudos. Veiga e Tavares

(2002) verificaram que tanto as tintas de silicatos como a caiação aditivada com resina e caseína

retardam a absorção de água do suporte. Já a caiação simples apresentou uma capacidade de

absorção bastante semelhante ao da argamassa sem pintura, pelo que não oferece grande

resistência à entrada de água. Por sua vez, Brito, V. (2009) concluiu que as tintas de silicatos, as

caiações e a tinta de água atrasam a absorção de água, apesar da caiação apresentar um atraso

menos expressivo.

O estudo de permeabilidade ao vapor de água e de secagem permitiu verificar que a aplicação dos

revestimentos revelou ter maior influência quando aplicados na argamassa bastarda, possivelmente

devido à maior percentagem de poros maiores, nesta argamassa, que são obstruídos. Como esses

poros têm uma grande influência na difusão de vapor de água, essa maior penetração dos

revestimentos por pintura pode ser a causa para a maior influência dos mesmos.

Os resultados obtidos evidenciaram a influência da permeabilidade ao vapor no comportamento dos

revestimentos à secagem. De facto os revestimentos que revelaram maiores valores de coeficiente

de permeabilidade ao vapor de água, como a tinta de silicatos SA e as caiações foram aqueles que

menos influenciaram a secagem do suporte. Embora tenha apresentado uma ligeira redução do

coeficiente de permeabilidade, as caiações não afectam a secagem de ambas as argamassas. A tinta

de silicatos SB apresenta um coeficiente de permeabilidade um pouco inferior ao obtido nas

argamassas não revestidas, o que poderá explicar a sua maior influencia na secagem quando

comparada com a tinta de silicatos SA. A diferença de coeficiente de permeabilidade evidenciada

pela tinta de água em relação aos restantes revestimentos faria prever que pudesse alterar

excessivamente a secagem. No entanto, os valores obtidos não se distanciaram excessivamente dos

valores da tinta de silicatos SB.

De um modo geral, as tintas de silicatos e as caiações influenciaram pouco a secagem de ambas as

argamassas. De facto, a caiação simples não compromete a secagem das argamassas mas a

caiação aditivada para além de não a comprometer até a acelera, o que se revelou algo

surpreendente. Num estudo realizado por Brito e Gonçalves (2013), ao estudar a influência da

aplicação de caiações tradicionais em vários suportes, verificou-se que estas aceleram o processo de

secagem. A mesma autora refere que a reacção do hidróxido de cálcio com o suporte onde a caiação

é aplicada dá origem a uma maior superfície de evaporação e, consequentemente a uma maior

velocidade de secagem. Esta reacção com o substrato permite que a penetração da tinta acompanhe

a porosidade do material dando origem a uma superfície de morfologia irregular, cuja área é superior

ao da superfície projectada. Tal como foi referido, a caiação aditivada apresentou uma maior

facilidade de aplicação quando comparado com a caiação simples, o que pode ter potenciado este

fenómeno.

Os resultados obtidos no ensaio de permeabilidade vão ao encontro dos resultados apresentados em

outros estudos. Tanto Veiga e Tavares (2002), como Brito V. (2009) identificaram as tintas de silicatos

e as caiações como aquelas que menos afectam a permeabilidade do suporte. Quanto à influência no

processo de secagem, Veiga e Tavares (2002) concluíram que as caiações não dificultam a secagem

112

das paredes, enquanto que as tintas de silicatos a atrasam moderadamente. Por sua vez, Brito V.

(2009), obteve resultados que permitiram concluir que as caiações e os silicatos comprometeram a

secagem de forma menos significativa. No entanto, isso não se verificou em todos os revestimentos

de silicatos, uma vez que alguns registaram uma performance inferior.

Quando são aplicados revestimentos por pintura em suportes, a cristalização de sais pode causar

inúmeros padrões de degradação dependendo do local onde ocorre a cristalização. Na maioria dos

casos as eflorescências, empolamento e o destacamento do revestimento por pintura foram os

padrões de degradação identificados. Na tabela 5.20, apresenta-se um resumo dos padrões de

degradação observados nos diferentes revestimentos por pintura estudados.

Tabela 5.20 – Padrões de degradação dos revestimentos por pintura devido à cristalização de sais

Revestimentos Argamassa de cal hidráulica Argamassa Bastarda

NR Eflorescências Eflorescências

SB Eflorescências + destacamento

pontual de revestimento Eflorescências + destacamento

pontual de revestimento

SA Empolamento + destacamento

da tinta Eflorescências + pulverização

do revestimento

TA Pequenas eflorescências Pequenas eflorescências

Ca Eflorescências + destacamento

pontual de revestimento Eflorescências + manchas

CaA Eflorescências Eflorescências

A selecção do revestimento a aplicar em paredes com elevados teores de sal dever ser realizada com

bastante precaução. Como se pôde constatar, as tintas de silicatos demonstraram ser bastante

susceptíveis à degradação devido à cristalização de sais, o que leva à necessidade de acções de

manutenção regulares. As caiações apresentaram padrões de degradação mais suaves na forma de

eflorescências, que habitualmente podem ser facilmente removidas. No entanto, a acção dessas

eflorescências influencia negativamente as características do revestimento, principalmente em termos

estéticos, pelo que também requerem manutenção frequente. Muito embora a tinta de água (TA) não

tenha revelado susceptibilidade relevante à acção de cristalização de sais simulada em ambas as

argamassas, considera-se que a concretização de mais ciclos poderá vir a evidenciar outro tipo de

comportamento.

113

CAPÍTULO 6 – Conclusões e desenvolvimentos futuros

6.1. Conclusões

Considerando um determinado nível de desempenho dos rebocos, a selecção do tipo de revestimento

por pintura a aplicar é essencial na manutenção desse nível de desempenho. A escolha de um

revestimento desadequado pode influenciar negativamente o comportamento do reboco e ser

responsável pela ocorrência de anomalias nos edifícios.

O principal objectivo do presente trabalho consistia em avaliar a influência de revestimentos

decorativos por pintura no comportamento de rebocos hidráulicos. Foram então estudados cinco

soluções de revestimento: duas tintas de silicatos, uma tinta plástica e duas caiações, sendo uma

delas aditivada com um aditivo à base de resinas sintéticas. Com o objectivo de simular as

superfícies de reboco revestidas com pintura, estes revestimentos foram aplicados em provetes de

argamassa de cal hidráulica e de argamassa bastarda de cal hidráulica e cal aérea em pasta. Tal

como já foi referido, as formulações das argamassas estudadas correspondem às que foram

utilizadas na intervenção das fachadas do Palácio Nacional de Queluz.

As argamassas estudadas revelaram possuir características semelhantes, o que se traduziu em

comportamentos não muito díspares. Apesar de apresentarem cinéticas de absorção de água por

capilaridade semelhantes, a argamassa bastarda revelou valores de porosidade ligeiramente

superiores relativamente à argamassa de cal hidráulica, o que se traduziu num maior coeficiente de

capilaridade e num teor em água máximo mais elevado. Quanto aos fenómenos de permeabilidade

ao vapor de água e secagem, a argamassa bastarda evidenciou ser mais permeável ao vapor de

água, apresentando também uma secagem ligeiramente mais rápida. No que diz respeito às

características mecânicas, as argamassas revelaram comportamentos diferentes. A diferença do teor

e natureza dos ligantes das duas argamassas justifica as diferenças registadas. Constatou-se que a

argamassa de cal hidráulica apresentou valores de resistência mecânica superiores, pelo que se

concluiu que o aumento de teor de cal hidráulica permite que as argamassas apresentem maior

resistência mecânica.

O desenvolvimento do presente trabalho evidenciou que as características do reboco também podem

ter influência no comportamento do revestimento por pintura, bem como que a aplicação dos

revestimentos decorativos de forma não homogénea poderá ser responsável da variabilidade no

comportamento dos mesmos.

A pesquisa realizada permitiu verificar que as tintas de silicatos e as caiações são os revestimentos

por pintura considerados mais adequados para aplicação em edifícios antigos. Muito embora o

recurso a tintas de água não seja considerado muito adequado para edifícios antigos, a sua utilização

é frequente. O estudo teve como objectivo avaliar a influência destes três tipos de revestimento por

pintura no comportamento de rebocos face a fenómenos de transporte de água, de modo a averiguar

em que medida a presença dos revestimentos altera as características de transporte de água das

argamassas que constituem o reboco. No geral, foi possível verificar que a aplicação de um

revestimento por pintura poderá ter influência no comportamento do suporte. Importa referir que os

114

revestimentos alteraram as características de transporte de água de forma mais significativa quando

aplicados na argamassa bastarda.

As cinco soluções de revestimentos estudados reduziram a capacidade de absorção de água de

ambas as argamassas estudadas, muito embora de forma diferente. Constatou-se que as tintas de

silicatos e a tinta de água retardam a penetração de água no suporte e que a caiação simples

apresentou uma redução de absorção inferior aos restantes revestimentos. A caiação aditivada

revelou uma redução de velocidade de absorção de água mais efectiva quando comparada com a

caiação simples.

As tintas de silicatos e as caiações foram os revestimentos por pintura que menos alteraram a

permeabilidade ao vapor de água do suporte e a tinta de água foi a que demonstrou ter um

comportamento menos permeável.

Quanto à influência dos revestimentos na cinética de secagem dos suportes, verificou-se que a

caiação aditivada revelou tendência para acelerar a secagem do suporte, possivelmente pelo facto de

aumentar a superfície de evaporação. Relativamente aos restantes revestimentos decorativos, a

caiação simples e a tinta de silicatos SA não desencadearam alterações relevantes na cinética de

secagem, embora a SA, quando aplicada na argamassa bastarda tenha revelado tendência para

acelerar ligeiramente o processo. A tinta de silicatos SB revelou causar alguma resistência à

secagem, especialmente quando aplicada na argamassa bastarda. Por sua vez, a tinta de água foi a

solução que alterou de forma mais acentuada a cinética de secagem dos suportes.

Na tabela 6.1, apresenta-se uma tabela resumo da influência dos revestimentos por pintura nos

fenómenos de transporte de água quando aplicados nas duas argamassas estudadas (AH e AB).

Considerou-se que um revestimento adequado deve retardar a entrada de água sem alterar de forma

relevante a permeabilidade ao vapor de água e a cinética de secagem do suporte.

Tabela 6.1 - Influência dos revestimentos por pintura nos fenómenos de transporte de humidade

Absorção de água

Permeabilidade ao vapor de água

Cinética de secagem

AH AB AH AB AH AB

SB Redução Redução Redução ligeira Redução ligeira Semelhante ao

suporte Redução ligeira

SA Redução Redução Semelhante ao

suporte Semelhante ao



suporte

TA Redução Redução Redução

significativa Redução

significativa Redução ligeira Redução ligeira

Ca Semelhante ao

suporte Redução ligeira Redução ligeira Redução ligeira

Semelhante ao suporte

Semelhante ao suporte

CaA Redução Redução Redução ligeira Redução ligeira Aumento

sgnificativo Aumento

sgnificativo

No geral, foi possível concluir que existe compatibilidade entre os revestimentos por pintura e as

formulações de argamassas estudadas. O comportamento das tintas de silicatos revelou-se

adequado, uma vez que reduzem a velocidade inicial de absorção capilar e não afecta a

permeabilidade e secagem do suporte. Quanto às caiações, verificou-se que apesar de permitirem

115

uma penetração de água mais rápida no suporte, permitem a evaporação da mesma, uma vez que

apresentam uma bom comportamento na secagem. Quanto à tinta de água, verificou-se uma maior

redução da permeabilidade ao vapor de água, o que leva a que a utilização deste tipo de

revestimento tenha que ser analisada com maior precaução. No entanto, os resultados do ensaio de

secagem e de absorção capilar revelaram um comportamento razoável desta solução de

revestimento, pelo que este tipo de revestimento não se pode considerar desadequado.

O comportamento das argamassas e respectivo revestimento por pintura à acção de processos de

cristalização/dissolução de sais depende de inúmeros factores como sejam as: as características da

argamassa, características do revestimento por pintura, condições ambientais, a solução salina, entre

outros. Muito embora não seja fácil generalizar o comportamento de um tipo de revestimento por

pintura à cristalização de sais, tendo em atenção os comportamentos registados em determinada

situação laboratorial, considera-se que a acção simulada no âmbito do presente estudo forneceu

informação relevante para avaliar o comportamento dos revestimentos estudados e a sua influência

na susceptibilidade à degradação por cristalização de sais dos suportes.

A metodologia utilizada permitiu simular os ciclos de cristalização de sais associados a ciclos de

molhagem/secagem a que muitas vezes as argamassas de reboco estão sujeitas. Conseguiu-se

registar uma degradação gradual dos revestimentos por pintura e perceber qual a sua

susceptibilidade à cristalização de sais. Note-se que uma menor degradação do revestimento por

pintura não é necessariamente benéfico uma vez que pode resultar de uma tendência para a

formação de criptoflorescências e ter consequências mais graves no desempenho funcional do

reboco.

A argamassa bastarda revelou maior tendência para a formação de eflorescências do que a

argamassa de cal hidráulica. Ambas as tintas de silicatos revelaram susceptibilidade à degradação

por sais solúveis, pelo que a sua aplicação em paredes com teores elevados de sais solúveis deve

ser realizada com precaução. Em alguns provetes revestidos com tintas de silicatos, foi possível

verificar zonas com empolamentos e fissuração de tinta, que acabou por levar à perda de aderência

do respectivo revestimento por pintura.

Quanto às caiações parecem acompanhar o comportamento apresentado pelo suporte uma vez que

apresentam um padrão de degradação sob a forma de eflorescências, no entanto, na caiação

aditivada (CaA), quando aplicada na argamassa bastarda, registou-se o destacamento de parte do

revestimento, o que revela que esta solução é susceptível à degradação por cristalização de sais

quando aplicada nesse tipo de suporte. No que diz respeito à tinta de água, registou-se uma menor

susceptibilidade à degradação por sais solúveis, dado que a película se manteve aderente e não foi

registada a presença significativa de eflorescências. Note-se porém que, este comportamento resulta

da acumulação de sais no interior dos provetes, o que mais tarde poderá vir a ser responsável pela

ocorrência de danos mais severos.

116

6.2. Propostas para desenvolvimentos futuros

As possibilidades de estudo da influência dos revestimentos por pintura em rebocos não se

extinguem com este trabalho. No âmbito do presente trabalho não foi possível abordar diversos

aspectos relevantes para o tema. Assim, apresentam-se algumas propostas para estudos futuros que

se julga serem pertinentes:

Estudar um conjunto mais vasto de tintas de silicatos com o objectivo de procurar identificar

os aspectos relacionados com a sua constituição que possam justificar desempenhos

diferentes das soluções de revestimento com elas obtidos;

Estudar a porometria das argamassas estudadas, com o objectivo de aprofundar a influência

das características do espaço poroso nos fenómenos de transporte de água suporte-

revestimento e na susceptibilidade à degradação por cristalização de sais;

Alargar o estudo dos fenómenos de transporte de água a um grupo mais alargado de

formulações de argamassa e soluções de revestimento decorativos potencialmente

adequados para edifícios antigos, como sejam os barramentos;

Aferir em que medida as condições de aplicação têm influência no comportamento dos

revestimentos por pintura. Julga-se que o esquema de aplicação e a própria constituição da

mistura da tinta poderão originar uma heterogeneidade de comportamentos que seria

interessante avaliar. Refere-se como exemplo uma maior ou menor diluição da tinta que

poderá originar consumos distintos durante a aplicação e, consequentemente

comportamentos diferentes.

Aprofundar o estudo das soluções de revestimento por caiação, recorrendo à sua modificação

com aditivos e à sua eventual hidrofugação.

117

Referências Bibliográficas

Agostinho, Cláudia – Estudo da evolução do desempenho no tempo de argamassas de cal aérea.

Dissertação de Mestrado em Engenharia Civil, Instituto Superior Técnico, 2008.

Algarvio, Maria Paula; Influência da razão água/ligante nas características das argamassas de cal

aérea para rebocos de edifícios antigos. Dissertação de Mestrado de Bolonha em Construção,

Instituto Superior Técnico – Universidade Técnica de Lisboa, 2010.

Almeida, José Luís – Argamassas tradicionais e industriais de alvenaria em edifícios. Dissertação de

Mestrado em Engenharia Civil, Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto, 2010.

Almeida, Sandra M.; Souza, L. Antônio – Tintas imobiliárias acrílicas em obras de interesse histórico.

Revista Brasileira de Arqueometria, Restauração e Conservação. Vol.1, No.6, pp. 347 – 348, 2007.

Alvarez, J.; Sequeira, C.; Costa, M. - Ensinamentos a retirar do passado histórico das argamassas.

1º Congresso Nacional de Argamassas de Construção, APFAC, Lisboa, 2005.

Amaro, M. – Estudo Comparativo de Tintas para Fachadas, Volume I. Dissertação de Mestrado em

Engenharia Química, Instituto Superior Técnico – Universidade Técnica de Lisboa, 2007.

Arandigoyen M., Bernal J.L López M.A., Alvares J.I. – Lime-pastes with different kneading water:

Pore structure and capillary porosity. Applied Surface Science 252 (2005) 1449–1459

Araújo, António – Humidade e degradação nos edifícios. Traduzido do original em italiano, em

«http://maxpages.com/achille32», 2003.

Barros, C. (2001) - Curso avançado de técnicos de tintas, ISQ. Referência citada em Amaro, M.,

2007 e não consultada directamente.

Botelho, Patrícia Cláudia - Argamassas tradicionais em suportes de alvenaria antiga:

comportamento em termos de aderência e durabilidade. Tese de Mestrado pelo Instituto Superior

Técnico. Lisboa, Fevereiro de 2003.

Brito, Vânia – Influência dos revestimentos por pintura na secagem do suporte. Dissertação de

Mestrado em Engenharia Civil, Faculdade de Ciências e Tecnologia – Universidade Nova de Lisboa,

2009.

Brito V., Gonçalves T.D (2013) – Artisanal lime coatings and their influence on moisture transport

during drying. HMC13 - 3rd Historic Mosrtars Conference, Glasgow, Scotland, 11-14 September 2013.

118

Brown, W. C.; Dietrich, M.; Latimer, M.- Assessing the impact of thickness on the performance of

stucco cladding. Technical Series 04-123. Research Highlight. Ottawa: Canada Mortgage and

Housing Corporation, 2004.

Callebaut, K., Elsen, J., Balen, K.V., Viaene, W. – Nineteenh century hydraulic restoration mortars in

the Saint Michael’s Church (Leuven, Belgium), Natural hydraulic lime or cement?, Cement and

Concrete Research 31, 397-403, 2001.

Carranquinha, A.C. – Implementação de novos métodos para quantificação dos constituintes de

tintas aquosas. Dissertação de mestrado em Engenharia Química. Lisboa: Universidade Técnica de

Lisboa, Instituto Superior Técnico, Outubro de 2011.

Cavaco, Luís Gomes - Técnicas de aplicação de argamassas de revestimento em edifícios antigos.

Influência no desempenho. Tese de Mestrado pelo Instituto Superior Técnico. Lisboa, Março de 2005.

Coelho, Ana Z.; Torgal F. Pacheco; Jalali S. – A cal na construção. Universidade do Minho,

Guimarães, ISBN 978-972-99179-8-1, 2009.

Correia, João T. – Avaliação da higroscopicidade de materiais correntes. Dissertação de mestrado

em Engenharia Civil na Faculdade de Ciências e Tecnologia – Universidade de Lisboa, 2013.

Coutinho, A. Sousa - Fabrico e Propriedades do Betão, Volume 1, Laboratório Nacional de

Engenharia Civil, 1988, ISBN:978-972-49-0326-2.

Coutinho, Joana – Agregados para argamassas e betões. Folhas de Materiais de Construção I,

Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto, Porto, 1999.

Couto, A.B; Couto, J.P – Especificidades e exigências das argamassas na reabilitação de edifícios

antigos. Actas de congresso nacional de argamassas de construção 2, Lisboa, Portugal, 2007.

Davies, Gareth – Tintas Permeáveis ao vapor de água. Outubro de 2003.

Donadio, P.A. – Manual básico sobre tintas. Águia Química, actualizado em Janeiro de 2011.

DIN (2006) – German construction procedures (VOB) – Part C: General technical specifications for

building works – Painting and coating works. Berlin. DIN 18363: 2006-10.

Documento da disciplina de Processos Gerais de Construção II, curso de Engenharia Civil da Escola

Superior de Tecnologia de Tomar – Instituto Politécnico de Tomar.

119

Especificação LNEC E 394; “Betões – Determinação da Absorção de Água por Imersão. Ensaio à

pressão atmosférica”. – Documentação Normativa. (1993). Lisboa: LNEC.

EN 1015-18:2002 – Methods of test for mortar for masonry – Part 18: Determination of water

absorption coefficient due to capillary action of hardened mortar. European Commitee for

Standardization, Brussles (December 2002).

Especificação LNEC E 29. (1979). Cimentos – Determinação da Resistência Mecânica,

Documentação Normativa. Lisboa: LNEC.

Eusébio Marques, Rodrigues, M.P. – Tintas, vernizes, e revestimentos por pintura para a

construção civil. LNEC, 3ª Edição, 2000, ISBN: 972-49-1762-2.

Faria, P., Henriques, F., Rato, V. – Argamassas correntes: influência do tipo de ligante e do

agregado. 2º Congresso Nacional de Argamassas de Construção, Lisboa, LNEC, 2007.

Faustino, J. – Análise de soluções construtivas face à difusão de vapor. Importância da composição

e do clima. Dissertação de mestrado em construção de edifícios. Porto, FEUP, 1997.

Ferreira, Ana N. – Argamassas industriais para rebocos de edifícios antigos – comportamento face à

acção de sais solúveis. Tese de mestrado em Engenharia Civil, Instituo Superior Técnico –

Universidade Técnica de Lisboa, 2013.

Flores-Colen, I. – Metodologia de Avaliação do desempenho em serviço de fachadas rebocadas na

óptica da manutenção predictiva. Dissertação de Doutoramento em Engenharia Civil. Lisboa:

Universidade Técnica de Lisboa, Instituto Superior Técnico, Junho 2009.

Fontes, Teresa – Argamassas de cal hidráulica natural NHL3.5 de fabrico nacional. Otimização de

características com resíduo cerâmico e metacaulino. Dissertação de Mestrado em Engenharia Civil,

Faculdade de Ciências e Tecnologia, Universidade Nova de Lisboa, 2013.

Freitas, Vasco – Transferência de humidade em paredes de edifícios. Análise do fenómeno na

interface. Dissertação de doutoramento em engenharia civil na Faculdade de Engenharia –

Universidade do Porto, 1992.

Freitas, V. P., Abrantes, V., Crausse, P. - Moisture migration in buildings walls - analysis of the

interface phenomena. Building and Environment 31 (1996) pp. 99-108. Elsevier.

Freitas, V. - Influence of the vapour permeability of paintings and the higroscopicity of the internal

coating on the hygrothermal behaviour of walls. CIB W40 meeting, 1997.

120

Freitas, V.; Torres, M.; Guimarães, A. (2008) – Humidade Ascensional. FEUP edições – referência

não consultada directamente e citada por (Brito, V., 2009).

Galvão, Jorge – Técnicas de ensaio in-situ para avaliação do comportamento mecânico de rebocos

em fachadas. Esclerómetro e ultra-sons. Dissertação de Mestrado pelo Instituto Superior Técnico,

Lisboa, Novembro de 2009.

Gomes, Augusto, A.P. Pinto – Tintas e ligantes hidrocarbonetos. Apontamentos aulas teóricas de

Materiais I, Instituto Superior Técnico, 2009.

Gomes, Augusto, A.P. Pinto, J. Bessa Pinto – Gesso e Cal de Construção. Folhas de apoio de

Materiais de Construção I, Instituto Superior Técnico, 2013.

Gomes, Augusto, A.P. Pinto, J. Bessa Pinto – Cimento Portland e Adições. Folhas de apoio de

Materiais de Construção I, Instituto Superior Técnico, 2013.

Gonçalves, A. E. – Estudo da influência dos factores de aplicação no desempenho de argamassas

de revestimento recorrendo a técnicas de ensaio in-situ. Dissertação de Mestrado em Engenharia

Civil. Lisboa: Universidade Técnica de Lisboa, Instituto Superior Técnico, Novembro de 2010.

Gonçalves, T. D. – Colocação a descoberto de alvenarias antigas originalmente revestidas e sujeitas

à acção de sais solúveis. Utilização de hidrófugos de superfície. Lisboa: LNEC, 2003, 3º ENCORE –

Encontro sobre Conservação e Reabilitação de Edifícios, Maio de 2003.

Gonçalves, T. D. - Salt crystallization in plastered or rendered walls. Tese de Doutoramento em

Engenharia Civil. Lisboa: LNEC e IST, Julho, 2007.

Guerreiro, C., Henriques, F., Pinto, Ana P. – Análise comparativa de argamassas de cal aérea,

medianamente hidráulicas e de ligantes mistos para rebocos de edifícios antigos. 2º Congresso

Nacional de Argamassas de Construção, Lisboa, Novembro de 2007.

Guerreiro, Carlos M. – Estudo e caracterização de argamassas de cal aérea, medianamente

hidráulicas e de ligantes mistos para rebocos de edifícios antigos. Dissertação de mestrado pelo

Instituto Superior Técnico, Lisboa, Junho de 2007.

Hall C, Hoff WD (2002) - Water Transport in Brick, Stone and Concrete. Spon Press, London and

New York. ISBN 0-419-22890-X. Referência citada por Gonçalves (2007) e não consultada

directamente.

IPQ (1982) – Tintas e vernizes. Terminologia. Definições. Lisboa. IPQ. NP 41:1982.

121

IPQ (1998) – EN 1015-6:1998 – Methods of test for mortar for masonry. Part 6: Determination of bulk

density of fresh mortar. Instituto Português da Qualidade, Lisboa.

J. Rouquerol, D. Avnir, C.W. Fairbridge, D.H. Everett, J.H. Haynes, N. Pernicone, J.D. Ramsay,

K.S. Sing e K.K. Unger – Recommendations for the characterization of porous solids. Pure & Appl.

Chern., Vol. 66, No. 8, pp. 1739-1758, 1994

Lanas, J.; Alvarez, J.I. – Masonry repair lime-based mortar: factors affecting the mechanical

behavior. Cement and Concrete Research, 33, 1867-1876, 2003.

Lima, Pedro – Estudo da influência da mistura ligante no comportamento de rebocos hidráulicos.

Tese de mestrado em Engenharia Civil, Instituo Superior Técnico – Universidade Técnica de Lisboa,

2009.

Lino, Gonçalo A. – Caracterização in situ de rebocos com base em cal e matacaulino aplicados em

muretes experimentais. Dissertação de Mestrado em Engenharia Civil – Perfil de Construção, Lisboa,

FCT-UNL, 2013.

LNEC NP 1379 - “Análise granulométrica dos inertes”. Lisboa 1979.

Lucas, J. - "Exigências funcionais de revestimentos de paredes". ITE 25. Lisboa: LNEC, 1990 -

referência citada em Páscoa (2012) e não consultada directamente.

Magalhães, A. Cristian – Patologia de rebocos antigos. LNEC, Cadernos de Edifícios, nº 2, Outubro

de 2002.

Magalhães, A. C., Veiga, M. R. - Caracterização da higroscopicidade de argamassas com base em

cal. Relatório 201/2007 - NRI. Lisboa: LNEC, 2007.

Matos, Marina C. – Estudo da incorporação de estearatos em tintas de forma a aumentar a sua

impermeabilidade à água. Dissertação de Mestrado em Engenharia Química, Instituto Politécnico de

Bragança, Junho de 2008.

Margalha, Maria Goreti; Veiga, Maria do Rosário; Brito, Jorge de. – The maturation time factor in

lime putty quality. 7 th International Masonary Conference, Londres, 2006.

Margalha, Maria Goreti – Argamassas. Documentos de apoio às aulas de Conservação e

Recuperação do Património. Universidade de Évora – Engenharia Civil.

Margalha, G.; Veiga, R.; Brito, J. – Influência das areias na qualidade de argamassas de cal aérea.

Actas do 2º Congresso Nacional de Argamassas da Construção, Lisboa, APFAC (CD), 2007.

122

Mendonça, Bruno – Estudo do desempenho das argamassas hidráulicas. Influência do Ligante.

DIssertação de mestrado pelo Instituto Superior Técnico, Lisboa, Novembro de 2007.

Miranda, Lina M. – Estudo comparativo entre argamassa de revestimento à base de cimento com

adição da cal hidráulica e da cal hidratada. Dissertação de mestrado em Engenharia Civil,

Universidade de Trás-os-Montes e Alto Douro, Outubro de 2009;

Mosquera, M. J., Silva, B., Prieto, B., Ruiz-Herrera, E. – Addition of cement to lime-based mortars:

Effect on pore structure and vapor transport. Cement and Concrete Research 36 (2006) pp. 1635-

1642. Elsevier, 2005.

Nogueira, Rita – Determinação da absorção de água sob baixa pressão – Método do cachimbo.

Aulas de Laboratório de Materiais de Protecção, Reparação e Reforço. Grupo de Materiais de

Construção IST. 2013.

NP EN 933-2:1999 – Ensaios para determinação das características geométricas dos agregados.

Parte 2: Determinação da distribuição granulométrica. Peneiros de ensaio, dimensão nominal das

aberturas. Instituto Português da Qualidade, Lisboa. IPQ (1999).

NP 955:1973. Inertes para argamassas e betões. Determinação da baridade. Lisboa: IPQ, 1973.

NP EN 197-1:2001 – Cimento – Parte 1: Composição, especificação e critérios de conformidade para

cimentos correntes

NP EN 459-1: 2002. Instituto Português da Qualidade (IPQ) – Cal de construção. Parte 1: Definição,

especificações e critérios de conformidade. Lisboa: IPQ, 2002.

Oliveira, C. – Permeabilidade ao vapor de pinturas exteriores. Influência na secagem de paredes.

Dissertação de mestrado em Construção de Edifícios. Porto, FEUP. 1996.

Páscoa, Liliana – Índice de secagem como parâmetro em serviço dos rebocos aplicados em paredes

exteriores. Dissertação de mestrado em Engenharia Civil, Instituo Superior Técnico – Universidade

Técnica de Lisboa, 2012.

Paiva, H.; Seabra, M. P.; Labrincha, J. A.; Ferreira, V. M. - Efeito da natureza do ligante no

comportamento em fresco de uma argamassa de reabilitação. 2º Congresso nacional de argamassas

de construção. Lisboa, 2007.

Parques de Sintra – Monte da Lua – Ficha técnica da intervenção das fachadas do Palácio Nacional

de Queluz, Lisboa, 2015.

123

Paulo, Cláudio; Mahumane, Gilberto – Meteorologia geral. 2011.

Penas, Filipa – Argamassas de Cal Hidráulica para Revestimentos de Paredes. Dissertação de

Mestrado de Bolonha em Construção, Instituto Superior Técnico – Universidade Técnica de Lisboa,

2008.

Pereira, Tiago – Optimização das características de humedecimento e secagem de argamassas.

Dissertação de mestrado em Engenharia Civil na Faculdade de Ciências e Tecnologia – Universidade

de Lisboa, 2008.

Pinto, Ana P. – Conservação de pedras carbonatadas: estudo e selecção de tratamentos. Tese de

doutoramento em Engenharia Civil, Instituo Superior Técnico – Universidade Técnica de Lisboa,

2002.

Pinto, Ana P., Gomes, A. e Bogas, J.A 2012 – Aulas de Laboratório MCII-12/13 – Módulo I

Pinto, Ana P. e Gomes A., 2009 – Aulas de Laboratório MCII-09/10 – Módulo 2

Rato, Vasco Nunes - Influência da microestrutura morfológica no comportamento de argamassas.

Tese de Doutoramento. Lisboa: Universidade Nova de Lisboa, Faculdade de Ciências e Tecnologia,

2006.

Rijniers, Lourens; Pel Leo; Huinink P. e Kopinga Klaas – Salt crystallization as damage

mechanism in porous building materials – a nuclear magnetic resonance study. Magnetic Resonance

Imaging 23, 2005, pg 273-276.

RILEM Test No. II.2 – Coefficient of water vapour conductivity. RILEM 25-PEM 1980 –

Recommandations provisoires. Essais recommandés pour mesurer l’altération des pierres et évaluer

l’éfficacité des methods de traitement. Matériaux et Construction, Vol.13, Nº75 – documento não

consultado directamente.

RILEM Test No. II.5 – Evaporation Curve. Recommendations provisiores. RILEM TC 25.PEM. (1980).

Rodrigues, D. – Influência dos métodos de ensaio nas características de argamassas de cal aérea e

hidráulica. Dissertação de Mestrado em Engenharia Civil – Reabilitação de Edifícios, Lisboa, FCT-

UNL, 2010.

Rodrigues, Paulina Faria - Argamassas de revestimento para alvenarias antigas – Contribuição para

o estudo da influência dos ligantes. Lisboa, 2004. Tese de Doutoramento pela Faculdade de Ciências

e Tecnologia da Universidade Nova de Lisboa.

124

Rodríguez-Navarro C, Doehne E (1999) - Salt weathering: influence of evaporation rate,

supersaturation and crystallization pattern, Earth Surface Processes and Landforms 24, 191-209.

Referência citada por Gonçalves (2007) e não consultada directamente.

Santos, André A. – Edifício da Central Tejo em Lisboa – Caracterização dos materiais e suas

anomalias. Tese de mestrado em Engenharia Civil, Instituo Superior Técnico – Universidade Técnica

de Lisboa, 2013.

Santos, T. M. – Tintas e vernizes. Repintura de edifícios antigos. Documento da Construlink.

Schaffer R J (1932) - The weathering of natural building stones. London, His Majesty’s Stationery

Office. Building Research Special Report 18. Reprinted, with slight amendments, 1933. Referência

citada por Gonçalves (2007) e não consultada directamente.

Seabra, M.P., Paiva H., Labrincha J.A., Ferreira V. M. – Efeito dos adjuvantes no comportamento

reológico de argamassas de cal aérea. Congresso de Argamassas, 2007, APFAC.

Selwitz, C., & Dowhne, E. (2002). The evaluation of crystallization modifiers for controlling salt

damage to limestone. Journal of Cultural Heritage Nr. 3 (p 205 – 216). – referência citada por Algarvio

(2010) e não consultada directamente.

Sequeira, A. Cristina; Frade, Dina; Gonçalves, Paulo - Cal hidráulica – Um ligante para a

reabilitação. 2º Congresso Nacional de argamassas de construção. Lisboa, 2007.

Silva, B.A, Ferreira Pinto, A.P e Gomes, Augusto - Influence of natural hydraulic lime content on

the properties of aerial lime-based mortars. Construction and Building Materials 72 (2014) pg. 208–

218.

Silva, B.A, Ferreira Pinto, A.P e Gomes, Augusto – Natural hydraulic lime versus cement for

blended lime mortars for restoration works. Construction and Building Materials 94 (2015) pg. 346-

360.

Silveira, Paulo Malta da;., Veiga, Rosário, Brito, Jorge de – Eflorescências em estuques

antigos.Ingenium. Ver. Ordem dos Engenheiros. Lisboa. IIª Série Nº 68 (Jul./Agos.) 2002.

Slanina, P. - "Moisture transport in compact flat roof". Tese de Doutoramento em Engenharia Civil,

Praga, Czech Technical University in Prague - Faculty of Civil Engineering, 2009 – referência citada

em Correia (2003) e não consultada directamente

125

Sousa, Vitor, Pereira, Fernando Dias e Brito, Jorge. Rebocos Tradicionais: Principais Causas de

Degradação. Universidade do Minho, 2005.

Sousa, V., Pereira, F., Brito, J. – Rebocos Tradicionais: Principais Causas de Degradação.

Engenharia Civil, UM, Número 23, 2005.

Van Hees, R.; Naldini, S.; Rodrigues, J.D. - Plasters and renders for salt laden substrates,

Construction and Builduing Materials. 23, 2009, 1714–1718. Referência citada por Gonçalves (2007).

Van

Vasco, Freitas – Transferência de Humidade em Paredes de Edificios – Análise do Fenómeno de

interface, Tese de Doutoramento, FEUP, 1992. Referência citada por Oliveira (1996) e não

consultada directamente.

Veiga, M. Rosário; Rodrigues, Faria P. – Revestimentos de ligantes minerais e mistos com base em

cimento, cal e resina sintética. LNEC – Procº 083/11/9348, Capitulo II, 1990.

Veiga, M. Rosário; Carvalho, Fernanda R. - Argamassas de revestimento na reabilitação do

património urbano. Em 2º Encontro sobre Conservação e reabilitação de Edifícios, Comunicações.

Lisboa, LNEC, Junho/Julho de 1994. Vol. I, pp.195-206.

Veiga, M. Rosário – Comportamento de argamassas de revestimento de paredes. Contribuição para

o estudo da sua resistência à fendilhação. Lisboa, LNEC, 1998. Tese de doutoramento pela

Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto.

Veiga, M. Rosário; Tavares, Martha – Características das paredes antigas. Requisitos dos

revestimentos por pintura. Actas do Encontro A indústria das tintas no início do século XXI. Lisboa,

APTETI, Outubro de 2002.

Veiga, M. Rosário – Argamassas para revestimento de paredes de edifícios antigos. Características

e campo de aplicação de algumas formulações correntes. Actas do 3º ENCORE, Encontro sobre

Conservação e Reabilitação de Edifícios. Lisboa, LNEC, Maio de 2003.

Veiga, M. Rosário – Comportamento de rebocos para edifícios antigos: Exigências gerais e

requisitos específicos para edifícios antigos. Seminário “Sais solúveis em argamassas de edifícios

antigos”. Lisboa, LNEC, 14-15 de Fevereiro de 2005.

Veiga, M. Rosário – Os revestimentos antigos e a identidade dos edifícios, Arquitectura Ibérica, 12,

2006.

Veiga, M. Rosário, Santos A. Rita – Argamassas compatíveis para edifícios antigos. Jornadas

LNEC, Lisboa, Junho 2012.

126

Veiga, M. Rosário, Magalhães, A. Cristian – Estudo comparativo de possíveis soluções de

argamassas para revestimentos de paredes de edifícios antigos.

Wijffels, T.; Groot, C., Van Hees, R. - Performance of restoration plasters. In Proc. 11th Int.

Brick/Block Masonry Conference, Shanghai, Tongji University, Department of Structural Engineering.

Aedificatio Verlag, 1997, 1050-1062 - referência citada por Gonçalves (2007) e não consultada

directamente.

Anexos

Anexo I – Esquema de plano de ensaios

II

Anexo II – Fichas Técnicas

VIII

Anexo III – Resultados do ensaio de espalhamento

De seguida serão apresentados os resultados individuais da avaliação de consistência de cada

amassadura que deram origem aos valores médios apresentados na secção 5.2.

Tabela III. 1 – Avaliação de consistência das amassaduras de argamassa de cal hidráulica


Produção Amassadura Relação água/ligante Dméd [cm] Dméd da amassadura [cm]

Queluz

AHQ1 -

21,3

21,0 20,2

21,4

AHQ2 -

20,1

20,5 20,9

20,6

AHQ2 -

21,0

21,1 21,2

21,0

Laboratório

AH1 1,23

20,8

20,6 20,8

20,1

AH2 1,23

20,6

20,7 21,0

20,6

AH3 1,23

20,4

20,5 20,4

20,7

AH4 1,23

20,8

20,5 20,1

20,6

AH5 1,23

20,3

20,6 20,9

20,6

AH6 1,23

20,8

20,7 21,0

20,4

AH7 1,23

20,8

20,5 20,2

20,6

AH8 1,23

20,9

20,7 20,9

20,3

AH9 1,23

20,7

20,7 20,5

20,8

AH10 1,23

20,8

20,9 20,9

21,1

AH11 1,23

20,8

20,7 20,6

20,7

AH12 1,23

20,8

20,7 20,6

20,7

AH13 1,23

20,8

20,8 20,6

21,1

AH14 1,23

20,3

20,4 20,0

20,9

IX

Tabela III. 2 – Avaliação de consistência das amassaduras de argamassa bastarda

Argamassa Bastarda

Produção Amassadura Relação água/ligante Dméd [cm] Dméd da amassadura [cm]

Queluz

ABQ1 -

18,9

19,0 19,0

19,0

ABQ2 -

19,0

18,7 18,7

18,5

ABQ3 -

18,5

18,6 18,8

18,4

Laboratório

AB1 1,46

18,0

18,2 17,8

18,7

AB2 1,46

17,5

18,0 18,5

18,0

AB3 1,46

18,1

18,2 17,8

18,6

AB4 1,46

19,0

19,1 19,0

19,2

AB5 1,46

18,0

18,1 18,0

18,4

AB6 1,46

19,5

19,1 18,8

19,1

AB7 1,46

18,7

18,7 18,9

18,6

AB8 1,46

19,2

19,0 18,6

19,2

AB9 1,46

19,2

19,1 19,3

18,8

AB10 1,46

18,8

18,8 18,7

18,8

AB11 1,46

18,1

18,4 18,5

18,7

AB12 1,46

19,1

18,9 18,7

19,0

AB13 1,46

19,0

18,9 19,2

18,6

AB14 1,46

18,4

18,7 18,8

18,9

X

Anexo IV – Resultados da avaliação de massa volúmica aparente

De seguida serão apresentados os resultados individuais da avaliação da massa volúmica aparente

de cada amassadura que deram origem aos valores médios apresentados na secção 5.2.

Tabela IV. 1 – Massa volúmica aparente das amassaduras de argamassa de cal hidráulica e argamassa bastarda


Massa volúmica aparente [kg/m3] Massa volúmica aparente [kg/m

3]

Amassadura Mvol Valor médio

DP Amassadura Mvol Valor médio

DP

AHQ1 2081

2089 4,32

ABQ1 2006

2021 5,49

AHQ2 2090 ABQ2 2022

AHQ3 2093 ABQ3 2025

AHQ4 2082 ABQ4 2023

AHQ5 2092 ABQ5 2023

AHQ6 2087 ABQ6 2026

AHQ7 2085 ABQ7 2023

AHQ8 2082 ABQ8 2020

AHQ9 2094 ABQ9 2019

AHQ10 2091 ABQ10 2013

AHQ11 2092 ABQ11 2024

AHQ12 2093 ABQ12 2022

AHQ13 2088 ABQ13 2026

AHQ14 2092 ABQ14 2028

XI

Anexo V – Ensaio de absorção de água por capilaridade de provetes prismáticos

De seguida serão apresentados as curvas individuais dos provetes prismáticos que deram origem aos

valores médios de coeficiente de capilaridade e valor assimptótico apresentados na secção 5.3.

- Argamassas produzidas em obra

Figura V. 1 – Curvas de absorção capilar das argamassas produzidas em obra

- Argamassas produzidas em laboratório

Figura V. 2 - Curvas de absorção capilar das argamassas produzidas em laboratório

0

5

10

15

20

25

30

35

40

0 200 400 600

W [

kg/m

2 ]

Tempo [s0,5]


AHQ1

AHQ4

AHQ5

0

5

10

15

20

25

30

35

40

0 200 400 600

W [

kg/m

2 ]

Tempo [s0,5]

Argamassa bastarda

ABQ1

0

5

10

15

20

25

30

35

40

0 200 400 600

W [

kg/m

2 ]

Tempo [s0,5]


pph13

pph5

pph9

pph14

pph15

0

5

10

15

20

25

30

35

40

0 200 400 600

W [

kg/m

2]

Tempo [s0,5]

Argamassa bastarda

ppb9

ppb10

ppb11

ppb13

ppb15

XII

Anexo VI – Resultados do ensaio de absorção de água por capilaridade

De seguida serão apresentados as curvas individuais dos provetes de cada conjunto tinta-suporte

que deram origem aos valores médios de coeficiente de capilaridade e valor assimptótico

apresentados na secção 5.5.2..

- Curvas de absorção capilar

Figura VI. 1 – Curvas de absorção capilar dos provetes não revestidos

Figura VI. 2 - Curvas de absorção capilar dos provetes revestidos com tinta de silicatos SB

0

2

4

6

8

10

12

0 100 200 300 400 500

Ab

sorç

ão c

apila

r [k

g/m

2]

Tempo [s0,5]

NR - Argamassa de cal hidráulica

ch61

ch62

ch63

0

2

4

6

8

10

12

14

0 100 200 300 400 500

Ab

sorç

ão c

apila

r [k

g/m

2]

Tempo [s0,5]

NR - Argamassa bastarda

cb61

cb62

cb63

0

2

4

6

8

10

12

0 100 200 300 400 500

Ab

sorç

ão c

apila

r [k

g/m

2 ]

Tempo [s0,5]

SB - Argamassa de cal hidráulica

ch25

ch26

ch27

0

2

4

6

8

10

12

0 100 200 300 400 500

Ab

sorç

ão c

apila

r [k

g/m

2 ]

Tempo [s0,5]

SB - Argamassa bastarda

cb25

cb26

cb27

XIII

Figura VI. 3 - Curvas de absorção capilar dos provetes revestidos com tinta de silicatos SA

Figura VI. 4 - Curvas de absorção capilar dos provetes revestidos com tinta de água TA

Figura VI. 5 - Curvas de absorção capilar dos provetes revestidos com caiação simples

0

2

4

6

8

10

12

0 100 200 300 400 500

Ab

sorç

ão c

apila

r [k

g/m

2]

Tempo [s0,5]

SA - Argamassa de cal hidráulica

ch31

ch32

ch33

0

2

4

6

8

10

12

0 100 200 300 400 500

Ab

sorç

ão c

apila

r [k

g/m

2]

Tempo [s0,5]

SA - Argamassa bastarda

cb31

cb32

cb33

0

2

4

6

8

10

12

0 100 200 300 400 500

Ab

sorç

ão c

apila

r [k

g/m

2 ]

Tempo [s0,5]

TA - Argamassa de cal hidráulica

ch37

ch38

ch39

0

2

4

6

8

10

12

0 100 200 300 400 500

Ab

sorç

ão c

apila

r [k

g/m

2 ]

Tempo [s0,5]

TA - Argamassa bastarda

cb37

cb38

cb39

0

2

4

6

8

10

12

0 100 200 300 400 500

Ab

sorç

ão c

apila

r [k

g/m

2 ]

Tempo [s0,5]

Ca - Argamassa de cal hidráulica

ch43

ch44

ch45

0

2

4

6

8

10

12

0 100 200 300 400 500

Ab

sorç

ão c

apila

r [k

g/m

2 ]

Tempo [s0,5]

Ca - Argamassa bastarda

cb43

cb44

cb45

XIV

Figura VI. 6 - Curvas de absorção capilar dos provetes revestidos com caiação aditivada

- Coeficiente de capilaridade

Figura VI. 7 – Coeficientes de capilaridade dos provetes não revestidos e provetes revestidos com as soluções de

revestimento estudadas

0

2

4

6

8

10

12

0 100 200 300 400 500

Ab

sorç

ão c

apila

r [k

g/m

2]

Tempo [s0,5]

CaA - Argamassa de cal hidráulica

ch52

ch53

ch54

0

2

4

6

8

10

12

0 100 200 300 400 500

Ab

sorç

ão c

apila

r [k

g/m

2]

Tempo [s0,5]

CaA - Argamassa bastarda

cb43

cb44

cb45

0,261

0,191

0,195 0,203

0,267

0,209

0

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0,3

0,35

0,4

0,45

Co

efi

cie

nte

de

cap

ilari

dad

e [

kg/m

2 .s0,

5 ]


NR SB SA TA Ca CaA

0,317

0,208 0,188

0,188

0,262

0,229

0,00

0,05

0,10

0,15

0,20

0,25

0,30

0,35

0,40

0,45

Co

efi

cie

nte

de

cap

ilari

dad

e [

kg/m

2 .s0,

5 ]

Argamassa Bastarda

NR SB SA TA Ca CaA

XV

Índice de capilaridade absoluto

Figura VI. 8 – Índice de capilaridade absoluto dos provetes não revestidos e provetes revestidos com as soluções de

revestimento estudadas

Índice de capilaridade relativo

Figura VI. 9 - Índice de capilaridade relativo dos provetes revestidos com as soluções de revestimento estudadas

0,94

0,91

0,92 0,92

0,94

0,92

0,87

0,88

0,89

0,9

0,91

0,92

0,93

0,94

0,95

0,96

Ica


NR SB SA TA Ca CaA

0,95 0,95

0,93 0,92

0,95

0,94

0,87

0,88

0,89

0,9

0,91

0,92

0,93

0,94

0,95

0,96

Ica

Argamassa Bastarda

NR SB SA TA Ca CaA

1,02 0,94

0,99 0,98 0,97

0

0,2

0,4

0,6

0,8

1

1,2

1,4

Icr


SB SA TA Ca CaA

0,87

0,77

0,95 0,91

0,81

0

0,2

0,4

0,6

0,8

1

1,2

1,4

Icr

Argamassa Bastarda

SB SA TA Ca CaA

XVI

Anexo VII – Resultados do ensaio de absorção de água sob baixa pressão

De seguida serão apresentados as curvas de absorção dos provetes e a quantidade de água

absorvida aos 20 minutos de ensaio por cada conjunto tinta-suporte que deram origem aos valores

médios apresentados na secção 5.5.3.

- Curvas de absorção de água

Figura VII. 1 – Curvas de absorção de água sob baixa pressão dos provetes não revestidos e provetes revestidos com tinta

de água TA

Figura VII. 2 - Curvas de absorção de água sob baixa pressão dos provetes não revestidos e provetes revestidos com as

tintas de silicatos SA e SB

0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

0 500 1000 1500

Ab

sorç

ão d

e á

gua

(cm

3 )

Tempo [s0,5]

NR

NR - AH

NR - AB

0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

0 500 1000 1500

Ab

sorç

ão d

e á

gua

(cm

3 )

Tempo [s0,5]

TA

TA - AH

TA - AB

0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

0 500 1000 1500

Ab

sorç

ão d

e á

gua

(cm

3 )

Tempo [s0,5]

SB

SB - AH

SB - AB

0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

0 500 1000 1500

Ab

sorç

ão d

e á

gua

(cm

3 )

Tempo [s0,5]

SA

SA - AH

SA - AB

XVII

Figura VII. 3 - Curvas de absorção de água sob baixa pressão dos provetes não revestidos e provetes revestidos com

caiação simples (Ca) e caiação aditivada (CaA)

- Quantidade de água absorvida aos 20 minutos de ensaio de absorção de água sob baixa pressão

Figura VII. 4 – Quantidade de água absorvida aos 20 minutos de ensaio pelos provetes não revestidos e provetes

revestidos com as soluções de revestimento estudados

0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

0 500 1000 1500

Ab

sorç

ão d

e á

gua

(cm

3 )

Tempo [s0,5]

Ca

Ca - AH

Ca - AB

0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

0 500 1000 1500

Ab

sorç

ão d

e á

gua

(cm

3)

Tempo [s0,5]

CaA

CaA - AH

CaA - AB

4

0,6

0,13

0,13

0,77

0,50

0

1

2

3

4

5

Qu

anti

dad

e d

e á

gua

abso

rvid

a ao

s 2

0 m

in [

cm3 ]


NR SB SA TA Ca CaA

4

0,5

0,08 0,15

0,8

0,45

0

1

2

3

4

5

Qu

anti

dad

e d

e á

gua

abso

rvid

a ao

s 2

0 m

in [

cm3 ]

Argamassa Bastarda

NR SB SA TA Ca CaA

XVIII

Anexo VIII – Resultados do ensaio de permeabilidade ao vapor de água

De seguida serão apresentados os resultados individuais dos provetes de cada conjunto tinta-suporte

que deram origem aos valores médios apresentados na secção 5.5.4.

- Espessura de camada de ar de difusão equivalente

Tabela VIII. 1 – Espessuras de camada de ar de difusão equivalente (Sd) dos provetes não revestidos e provetes revestidos com as soluções de revestimento estudados na argamassa de cal hidráulica

AH - Argamassa de cal hidráulica – Sd (m)

1ª Medição 2ª Medição 3ª Medição Valor médio

NR 0,18 0,19 0,18 0,18

SB 0,19 0,19 0,19 0,19

SA 0,17 0,21 0,20 0,19

TA 0,28 0,26 0,26 0,26

Ca 0,21 0,19 0,20 0,20

CaA 0,19 0,19 0,21 0,20

Tabela VIII. 2 - Espessuras de camada de ar de difusão equivalente (Sd) dos provetes não revestidos e provetes revestidos com as soluções de revestimento estudados na argamassa bastarda

AB - Argamassa bastarda – Sd (m)


NR 0,16 0,18 0,18 0,17

SB 0,21 0,22 0,22 0,22

SA 0,20 0,20 0,21 0,20

TA 0,25 0,24 0,25 0,25

Ca 0,20 0,22 0,20 0,21

CaA 0,19 0,23 0,20 0,21

Figura VIII. 1 - Espessuras de camada de ar de difusão equivalente (Sd) dos provetes não revestidos e provetes revestidos

com as soluções de revestimento estudados

0,18 0,19 0,19

0,26

0,20 0,20

0,00

0,05

0,10

0,15

0,20

0,25

0,30


NR SB SA TA Ca CaA

0,17

0,22 0,20

0,25

0,21 0,21

0,00

0,05

0,10

0,15

0,20

0,25

0,30

Argamassa bastarda

NR SB SA TA Ca CaA

Esp

ess

ura

de

cam

ada

de

ar

de

dif

usã

o e

qu

ival

en

te [

m]

Esp

ess

ura

de

cam

ada

de

ar

de

dif

usã

o e

qu

ival

en

te [

m]

XIX

Figura VIII. 2 - Espessuras de camada de ar de difusão equivalente (Sd) dos provetes não revestidos e provetes revestidos

com as soluções de revestimento estudados

- Coeficiente de permeabilidade

Tabela VIII. 3 – Coeficientes de permeabilidade ao vapor (Π) dos provetes não revestidos e provetes revestidos com as

soluções de revestimento estudados na argamassa de cal hidráulica

AH - Argamassa de cal hidráulica - Π x 108 (kg.m

-1.h

-1.Pa

-1)


NR 5,9 5,7 5,9 5,8

SB 5,0 5,5 5,1 5,2

SA 5,4 5,7 6,3 5,8

TA 4,5 4,5 4,3 4,4

Ca 5,1 5,5 5,8 5,5

CaA 5,6 4,9 4,8 5,1

Tabela VIII. 4 - Coeficientes de permeabilidade ao vapor (Π) dos provetes não revestidos e provetes revestidos com as

soluções de revestimento estudados na argamassa bastarda

AB - Argamassa bastarda - Π x 108 (kg.m

-1.h

-1.Pa

-1)


NR 6,7 6,0 6,4 6,4

SB 5,7 5,4 6,0 5,7

SA 6,2 6,2 6,4 6,3

TA 4,4 4,5 5,1 4,7

Ca 6,4 5,6 5,4 5,8

CaA 6,3 5,2 5,5 5,7

XX

Figura VIII. 3 - Coeficientes de permeabilidade ao vapor (Π) dos provetes não revestidos e provetes revestidos com as

soluções de revestimento estudados

Figura VIII. 4 - Coeficientes de permeabilidade ao vapor (Π) dos provetes não revestidos e provetes revestidos com as

soluções de revestimento estudados

XXI

Anexo IX – Resultados do ensaio de secagem

De seguida serão apresentados os resultados individuais dos provetes de cada conjunto tinta-suporte

que deram origem aos valores médios apresentados na secção 5.5.5.

Curvas de secagem

Figura IX. 1 – Curvas de secagem dos provetes não revestidos

Figura IX. 2 – Curvas de secagem dos provetes revestidos com tinta de silicatos SB

0

2

4

6

8

10

12

14

0 200 400 600 800

Teo

r e

m á

gua

[%]

Tempo [h]

NR - argamassa de cal hidráulica

ch1

ch2

ch61

ch62

ch63

0

2

4

6

8

10

12

14

0 200 400 600 800

Teo

r e

m á

gua

[%]

Tempo [h]

NR - argamassa bastarda

cb1

cb2

cb61

cb62

cb63

0

2

4

6

8

10

12

14

0 200 400 600 800

Teo

r e

m á

gua

[%]

Tempo [h]

SB - argamassa de cal hidráulica

ch1

ch27

ch25

0

2

4

6

8

10

12

14

0 200 400 600 800

Teo

r e

m á

gua

[%]

Tempo [h]

SB - argamassa bastarda

cb25

cb26

cb27

XXII

Figura IX. 3 - Curvas de secagem dos provetes revestidos com tinta de silicatos SA

Figura IX. 4 - Curvas de secagem dos provetes revestidos com tinta de água TA

Figura IX. 5 - Curvas de secagem dos provetes revestidos com caiação simples (Ca)

0

2

4

6

8

10

12

14

0 200 400 600 800

Teo

r e

m á

gua

[%]

Tempo [h]

SA - argamassa de cal hidráulica

ch31

ch32

ch33

0

2

4

6

8

10

12

0 200 400 600 800

Teo

r e

m á

gua

[%]

Tempo [h]

SA - argamassa bastarda

cb31

cb32

cb33

0

2

4

6

8

10

12

14

0 200 400 600 800

Teo

r e

m á

gua

[%]

Tempo [h]

TA - argamassa de cal hidráulica

ch37

ch38

ch39

0

2

4

6

8

10

12

14

0 200 400 600 800

Teo

r e

m á

gua

[%]

Tempo [h]

TA - argamassa bastarda

cb37

cb38

cb39

0

2

4

6

8

10

12

14

0 200 400 600 800

Teo

r e

m á

gua

[%]

Tempo [h]

Ca - argamassa de cal hidráulica

ch43

ch44

ch45

0

2

4

6

8

10

12

14

0 200 400 600 800

Teo

r e

m á

gua

[%]

Tempo [h]

Ca - argamassa bastarda

cb43

cb44

cb45

XXIII

Figura IX. 6 . Curvas de secagem dos provetes revestidos com caiação aditivada (CaA)

- Variação de massa por unidade de superfície em função do tempo

Figura IX. 7 – Curvas de variação de massa por unidade de superfície em função do tempo dos provetes não revestidos

Figura IX. 8 - Curvas de variação de massa por unidade de superfície em função do tempo dos provetes revestidos com

tinta de silicatos SB

0

2

4

6

8

10

12

14

0 200 400 600 800

Teo

r e

m á

gua

[%]

Tempo [h]

CaA - argamassa de cal hidráulica

ch52

ch53

ch54

0

2

4

6

8

10

12

14

0 200 400 600 800

Teo

r e

m á

gua

[%]

Tempo [h]

CaA - argamassa bastarda

cb52

cb53

cb54

-1,2

-1

-0,8

-0,6

-0,4

-0,2

0

0 200 400 600 800

ΔM

/S [

g.cm

-2]

Tempo [h]

NR - argamassa de cal hidráulica

ch1

ch2

ch61

ch62

ch63

-1,2

-1

-0,8

-0,6

-0,4

-0,2

0

0,00 200,00 400,00 600,00 800,00

ΔM

/S [

g.cm

-2]

Tempo [h]

NR- argamassa bastarda

cb1

cb2

cb61

cb62

cb63

-1,2

-1

-0,8

-0,6

-0,4

-0,2

0

0 200 400 600 800

ΔM

/S [

g.cm

-2]

Tempo [h]

SB- argamassa de cal hidráulica

ch25

ch26

ch27

-1,2

-1

-0,8

-0,6

-0,4

-0,2

0

0,2

0 200 400 600 800

ΔM

/S [

g.cm

-2]

Tempo [h]

SB- argamassa bastarda

cb25

cb26

cb27

XXIV

Figura IX. 9 - Curvas de variação de massa por unidade de superfície em função do tempo dos provetes revestidos com

tinta de silicatos SA

Figura IX. 10 - Curvas de variação de massa por unidade de superfície em função do tempo dos provetes revestidos

com tinta de água TA

-1,2

-1

-0,8

-0,6

-0,4

-0,2

0

0 200 400 600 800Δ

M/S

[g.

cm-2

] Tempo [h]

SA- argamassa de cal hidráulica

ch31

ch32

ch33

-0,9

-0,8

-0,7

-0,6

-0,5

-0,4

-0,3

-0,2

-0,1

0

0 200 400 600 800

ΔM

/S [

g.cm

-2]

Tempo [h]

SA- argamassa bastarda

cb31

cb32

cb33

-1,2

-1

-0,8

-0,6

-0,4

-0,2

0

0,2

0 200 400 600 800

ΔM

/S [

g.cm

-2]

Tempo [h]

TA- argamassa de cal hidráulica

ch37

ch38

ch39

-1,2

-1

-0,8

-0,6

-0,4

-0,2

0

0 200 400 600 800

ΔM

/S [

g.cm

-2]

Tempo [h]

TA- argamassa bastarda

cb37

cb38

cb39

XXV


com caiação simples (Ca)


com caiação aditivada (CaA)

-1,2

-1

-0,8

-0,6

-0,4

-0,2

0

0 200 400 600 800Δ

M/S

[g.

cm-2

] Tempo [h]

Ca- argamassa de cal hidráulica

ch43

ch44

ch45

-1,2

-1

-0,8

-0,6

-0,4

-0,2

0

0 200 400 600 800

ΔM

/S [

g.cm

-2]

Tempo [h]

Ca- argamassa bastarda

cb43

cb44

cb45

-1,2

-1

-0,8

-0,6

-0,4

-0,2

0

0 200 400 600 800

ΔM

/S [

g.cm

-2]

Tempo [h]

CaA- argamassa de cal hidráulica

ch52

ch53

ch54

-1,2

-1

-0,8

-0,6

-0,4

-0,2

0

0 200 400 600 800

ΔM

/S [

g.cm

-2]

Tempo [h]

Ca- argamassa bastarda

cb53

cb54

XXVI

- Curvas de fluxo de evaporação em função do tempo

Figura IX. 13 - Curvas de fluxo de evaporação em função do tempo dos provetes não revestidos

Figura IX. 14 - Curvas de fluxo de evaporação em função do tempo dos provetes revestidos com tinta de silicatos SB

-0,008

-0,007

-0,006

-0,005

-0,004

-0,003

-0,002

-0,001

0

0 200 400 600 800

Flu

xo [

g.cm

-2.h

-1]

Tempo [h]

NR - argamassa hidráulica

qc= -0,0053 [g.cm-2.h-1]

tc= 120 h

Sc= 36,14 %

-0,008

-0,007

-0,006

-0,005

-0,004

-0,003

-0,002

-0,001

0

0 200 400 600 800

Flu

xo [

g.cm

-2.h

-1]

Tempo [h]

NR - argamassa bastarda

qc= -0,0056 [g.cm-2.h-1]

tc= 96 h

Sc= 46,12 %

-0,007

-0,006

-0,005

-0,004

-0,003

-0,002

-0,001

0

0 200 400 600 800

Flu

xo [

g.cm

-2.h

-1]

Tempo [h]

SB - argamassa hidráulica

qc= -0,0053 [g.cm-2.h-1]

tc= 120 h

Sc= 36,75 %

-0,006

-0,005

-0,004

-0,003

-0,002

-0,001

0

0 200 400 600 800

Flu

xo [

g.cm

-2.h

-1]

Tempo [h]

SB - argamassa bastarda

qc= -0,0055 [g.cm-2.h-1]

tc= 96 h

Sc= 50,24 %

XXVII

Figura IX. 15 - Curvas de fluxo de evaporação em função do tempo dos provetes revestidos com tinta de silicatos SA

Figura IX. 16 - Curvas de fluxo de evaporação em função do tempo dos provetes revestidos com tinta de água TA

Figura IX. 17 - Curvas de fluxo de evaporação em função do tempo dos provetes revestidos com caiação simples (Ca)

-0,006

-0,005

-0,004

-0,003

-0,002

-0,001

0

0 200 400 600 800Fl

uxo

[g.

cm-2

.h-1

] Tempo [h]

SA - argamassa hidráulica

qc= -0,0056 [g.cm-2.h-1]

tc= 120 h

Sc= 34,34 %

-0,007

-0,006

-0,005

-0,004

-0,003

-0,002

-0,001

0

0 200 400 600 800

Flu

xo [

g.cm

-2.h

-1]

Tempo [h]

SA - argamassa bastarda

qc= -0,0058 [g.cm-2.h-1]

tc= 96 h

Sc= 34,04%

-0,007

-0,006

-0,005

-0,004

-0,003

-0,002

-0,001

0

0 200 400 600 800

Flu

xo [

g.cm

-2.h

-1]

Tempo [h]

TA - argamassa hidráulica

qc= -0,0053 [g.cm-2.h-1]

tc= 120 h

Sc= 37,30 %

-0,007

-0,006

-0,005

-0,004

-0,003

-0,002

-0,001

0

0 200 400 600 800Fl

uxo

[g.

cm-2

.h-1

] Tempo [h]

TA - argamassa bastarda

qc= -0,0054 [g.cm-2.h-1]

tc= 96 h

Sc= 48,58 %

-0,007

-0,006

-0,005

-0,004

-0,003

-0,002

-0,001

0,000

0 200 400 600 800

Flu

xo [

g.cm

-2.h

-1]

Tempo [h]

Ca - argamassa hidráulica

qc= -0,0052 [g.cm-2.h-1]

tc= 144 h

Sc= 30,42 %

-0,009

-0,008

-0,007

-0,006

-0,005

-0,004

-0,003

-0,002

-0,001

0

0 200 400 600 800

Flu

xo [

g.cm

-2.h

-1]

Tempo [h]

Ca - argamassa bastarda

qc= -0,0051 [g.cm-2.h-1]

tc= 120 h

Sc= 41,34 %

XXVIII

Figura IX. 18 - Curvas de fluxo de evaporação em função do tempo dos provetes revestidos com caiação aditivada

(CaA)

-0,008

-0,007

-0,006

-0,005

-0,004

-0,003

-0,002

-0,001

0

0 200 400 600 800Fl

uxo

[g.

cm-2

.h-1

] Tempo [h]

CaA - argamassa hidráulica

qc= -0,0062 [g.cm-2.h-1]

tc= 120 h Sc= 27,08 %

-0,01

-0,009

-0,008

-0,007

-0,006

-0,005

-0,004

-0,003

-0,002

-0,001

0

0 200 400 600 800

Flu

xo [

g.cm

-2.h

-1]

Tempo [h]

CaA - argamassa bastarda

tc= 96 h Sc= 38,14 %

qc= -0,0051 [g.cm-2.h-1]

XXIX

Anexo X – Susceptibilidade dos revestimentos à degradação por cristalização de sais


Início do ensaio 17 dias de ensaio 25 dias de ensaio

Fim do ensaio Após pincelagem com pincel seco Após pincelagem com pincel húmido

Figura X. 1 – Aspecto visual do provete não revestido (ch5)



Figura X. 2 – Aspecto visual do provete não revestido (ch6)

XXX

- Provetes revestidos com tinta de silicatos SB



Figura X. 3 – Aspecto visual do provete revestido com tinta de silicatos SB (ch7)




XXXI




- Provetes revestidos com tinta de silicatos SA




XXXII



Figura X. 7 – Aspecto visual do provete revestido com tinta de silicatos SA (ch11)



Figura X. 8 – Aspecto visual do provete revestido com tinta de silicatos SA (ch12)

XXXIII

- Provetes revestidos com tinta de água TA



Figura X. 9 – Aspecto visual do provete revestido com tinta de água TA (ch13)




XXXIV




- Provetes revestidos com caiação simples Ca



Figura X. 12 – Aspecto visual do provete revestido com caiação simples Ca (ch16)

XXXV



Figura X. 13 Aspecto visual do provete revestido com caiação simples Ca (ch17)



Figura X. 14 – Aspecto visual do provete revestido com caiação simples Ca (ch18)

XXXVI

- Provetes revestidos com caiação aditivada CaA



Figura X. 15 – Aspecto visual do provete revestido com caiação aditivada CaA (ch19)




XXXVII




- Argamassa Bastarda Provetes não revestidos



Figura X. 18 – Aspecto visual do provete não revestido (cb5)

XXXVIII



Figura X. 19 – Aspecto visual do provete não revestido (cb6)

- Provetes revestidos com tinta de silicatos SB



Figura X. 20 – Aspecto do visual do provete revestido com tinta de silicatos SB (cb7)

XXXIX



Figura X. 21 – Aspecto visual do provete revestido com tinta de silicatos SB (cb8)



Figura X. 22 – Aspecto visual do provete revestido com tinta de silicatos SB (cb9)

XL

- Provetes revestidos com tinta de silicatos SA



Figura X. 23 – Aspecto visual do provete revestido com tinta de silicatos SA (cb10)




XLI




- Provetes revestidos com tinta de água TA



Figura X. 26 – Aspecto visual do provete revestido com tinta de água (cb13)

XLII







XLIII

- Provetes revestidos com caiação simples Ca



Figura X. 29 – Aspecto visual do provete revestido com caiação simples Ca (cb19)




XLIV




- Provetes revestidos com caiação aditivada CaA



Figura X. 32 – Aspecto visual do provete revestido com caiação aditivada CaA (cb16)

XLV







influência das soluções de acabamento decorativo no comportamento de ... · procura-se avaliar a...

Documents