forma de analisar médias semanais fermentec (2)

USINA MOEMA AÇÚCAR E ÁLCOOL LTDA

FORMA DE ANALISAR AS MÉDIAS SEMANAIS( 07-04-2.008)

Nota 1: As numerações dos ítens abaixo são referentes aos mesmos números das médias semanais Fermentec.Nota 2: D.C. = Dispensa Comentários.Nota 3: Após os pontos finais, segue entre parênteses o melhor número dos clientes Fermentec safra 2.007.

1: Chuva mm/semana: D.C.

2 e 3(A e C): Tempo de queima/corte da cana: deve ser menor que 35 horas para cana inteira manual, menor que 24 horas para cana picada queimada e 1(uma) a 2(duas) horas para picada crua. Quanto mais fresca a matéria prima, melhores serão as condições para fabricação de açúcar/álcool, menores as perdas no campo e na indústria por infecções. A cana picada deve ser processada o quanto antes, pois após o corte fica com muita área exposta, propiciando maiores riscos de contaminações. Por ter maior área exposta em relação a cana inteira, a prática de lavar cana também deve ser evitada para evitar perdas durante este processo. A eficiência industrial aumenta em 1 a 2% para cada dez horas a menos de queima.(17,10)

4(A, B e C): D.C.

5: Temperatura máxima ambiente: D.C.

6: Temperatura mínima ambiente: D.C.

7: Umidade relativa do ar: D.C.

8: Terra na cana(kg/ton.): Muitas unidades já trabalham ao redor de 5, o ideal é < 5 e ruim considera-se > 8kg/ton., quanto < melhor pois a maior parte das leveduras vêm na cana(3,80)

9: Palha na cana(kg/ton.): máximo 60kg/ton.(18,4)

10: % umidade na cana pelo método digestor: 67 à 75%, nos períodos mais sêcos, a cana concentra perdendo volume em água, diminuindo sua umidade, nestes períodos geralmente a moagem é menor, devido a cana estar mais leve e mais concentrada. Abaixo de 67% recomenda-se embeber no 1º terno.

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“Sistema de Gestão da Qualidade certificado conforme a Norma ISO 9001:2000”


11: % open-cell da cana pelo PCTS = Índice de Preparo Consecana %: pela legislação deve ser mínimo 88,0% e máximo 92,0%. Quanto mais próximo do nível inferior, irá influenciar no global à maior, e quanto mais próximo de 92,0% para global à menor. Por isto deveremos trabalhar ao redor de 90,0% sem penalizar as partes (fornecedor x indústria). Para uma boa extração na moagem, um dos parâmetros principais é ter o índice de preparo de cana “na moenda” acima de 89,0%.

12: % de AR na cana = açúcares redutores (glicose + frutose): ideal é < 0,7%. Os redutores são fermentescíveis mas não cristalizam, cana com AR alto aumenta a produção de mel final e diminui a produção de açúcar na fábrica. O AR alto geralmente é devido a cana estar imatura ou por efeito de deterioração no campo, onde a molécula de sacarose é invertida.(0,49)

13: % de pureza na cana pelo PCTS:Pureza = Pol/Brix x 100Pol = % de sacarose contida na canaBrix = % de sólidos solúveis(açúcares + terra + sais minerais + cinzas, etc...) contidos na cana.Quanto > a pol, melhor. Para uma boa condução da fábrica a pureza deve estar acima de 85,0%.

14: Acidez na cana pelo PCTS(g H2SO4/lts): ideal é < 1. Acidez alta é um indicador que a matéria prima pode estar deteriorada.

15: pH da cana pelo PCTS: o pH do caldo da cana fica ao redor de 5,2 à 5,5. pH < 5,0 é indício de cana deteriorada.

16: % ART na cana pelo digestor:ART = açúcares redutores totais (sacarose + glicose + frutose). Quanto > melhor, mas sempre devemos observar o AR, pois o interessante é termos “sacarose”.(17,15)

17 e 123: % de fibra na cana pelo digestor e prensa: 10,0 à 14,0%. Quanto menor a fibra, melhor a extração, a cana padrão tem 12,5% de fibra.

18: ATR da cana (kg/ton.): ATR = açúcar total recuperado, é a expressão do potencial da cana de açúcar, em termos de açúcares recuperáveis(sacarose, e açúcares redutores). Portanto, o ATR é expresso em açúcares redutores totais recuperáveis, ou seja, em ART. O

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ATR poderá ser calculado a partir do ART da cana, conhecendo-se a perda industrial, fixada pelo CONSECANA – SP em 9,5%, ou seja, a recuperação é de 100 – 9,5 = 90,5%ATR = ART da cana x 0,905. Quanto > melhor.(156,8)

19: Nitrogênio amoniacal na cana (ppm): ideal é 50 à 100 ppm. > que 100ppm haverá maior propagação do fermento, gasta-se mais ácido e o rendimento diminui. Entre 50 a 100ppm mantém a levedura nutrida com crescimento controlado.

20: Nitrogênio assimilável na cana (ppm): 100 à 300ppm. Excesso desse elemento aumenta demasiadamente a multiplicação das leveduras.

21: P2O5- fosfato na cana (ppm): um número mínimo para que ocorra uma boa decantação do caldo são 250 à 300 ppm.

22: Dextrana na cana (ppm): é um polissacarídeo, quando entra no processo ela chega até o produto final, ideal é < 500 ppm. A dextrana enquadra-se também como goma, é produzida da sacarose pelo microorganismo Leuconostoc Mesenteróides. Seu aparecimento na área de fabricação é favorecido pela falta de higiene no processo. Alta concentração de amido pode interferir na dextrana(253)

23 e 24: Amido na cana (ppm): no processo de clarificação gelatiliza pelo aquecimento e não é mais removido, concentrando-se no melaço. Nas refinarias dificulta a filtração, na cana a maior parte está nas pontas e folhas.

25 A e B: Índice de Infecção(Broca) e Índice de Broca: D.C.

28: % de álcool na cana/sólidos caldo PCTS: quanto menor melhor, quando vêm álcool produzido da lavoura, é sinal de cana azeda(deteriorada), ideal é < 0,4%(0,06).

29: Bastonete na cana pelo PCTS x 105/ml: cana fresca tem valores máximo de 5 x 105, acima deste valor a matéria prima está ruim.(0,06 x 105)

30: Bastonete no caldo primário x 105/ml: para as unidades que não armazenam cana, este número deve ser semelhante ao bastonete no PCTS. Para quem armazena, ele é um indicador do quanto está infeccionando no pátio. Um número bom é no máximo 5 x 105.

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31: Taxa de multiplicação na moenda: relata a quantidade de bastonetes que multiplicaram no processo de extração (caldo primário até misto). Deve ser inferior a duas vezes, acima deste valor falta assepsia nas moendas.

32: % tempo aproveitamento na moagem: quanto > melhor, deve estar sempre acima de 88,0%, pois uma das principais causas de baixos rendimentos e altas perdas na indústria é a falta de continuidade na moagem.(94,87)

33: Freqüência de paradas: pode-se ter uma eficiência de moagem alta com freqüência de paradas também alta ( o que não é bom, pois deixa de ter continuidade), por isto foi criado este indicador.

34: Cana moída (ton./h): D.C.

35: ART (ton./h): serve para avaliar estrangulamentos de fábrica.

36: Fibra (ton./h): D.C.

37: Temperatura da água de embebição: D.C.

38: Embebição % fibra: ideal é acima de 250%. Este valor tem que estar sendo verificado juntamente com a extração, pode-se estar colocando um volume de água adicional na moenda/difusor sem necessidade e este procedimento atrapalha o setor de evaporação/balanço térmico.(422)

39: % extração total: para unidades com 6 ternos de moenda, o número ideal deve ser: no 1º terno > 70,0% e na extração final (total) > 96,0%. Para unidades com difusor deve ser > 97,2%.(97,38)

40: % de ART para açúcar: representa o quanto de açúcar foi ensacado em relação ao açúcar total entregue.

41 e 43: Temperatura de aquecimento do caldo para açúcar e álcool: deve ser > 105ºC, o ideal é 110ºC, pois temperatura inferior a 110ºC permite passagem de bactérias esporuladas. Este aquecimento é realizado para tratamento térmico do caldo (reduzir a taxa de infecção), como também para auxiliar no processo de decantação, acelerando a velocidade das reações químicas.

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42 e 44: Temperatura do caldo decantado açúcar/álcool: quando o aquecimento é bom e o tempo de retenção apropriado, teremos caldo saindo dos decantadores com temperaturas acima de 95,0ºC.

45: Cal g/saco de açúcar: na produção de açúcar branco gasta-se na faixa de 500 à 700 g/saco, o importante é manter o pH do caldo decantado entre 6,6 à 7,0 , quanto mais próximo de 7,0 melhores serão as reações químicas, cuidado para não deixar ultrapassar 7,0 , pois acima deste valor ocorre a destruição de açúcares redutores. Para açúcar VHP gasta-se de 250 à 500 g/saco, observar também o pH do caldo decantado. A prática de calear o caldo para a destilaria deve ser evitada, pois diminui a quantidade de nutrientes e o excesso de cálcio afeta o rendimento e o tempo de fermentação, como também intensifica a floculação.

46: ppm de SO2 no caldo sulfitado: está relacionado com a queima de enxofre, quanto < o pH do caldo sulfitado, > será o teor de SO2. Este nº deve ser < 500 ppm no açúcar branco e < 200 ppm no VHP.

47: kg torta/ton. cana: 10 à 40 kg, depende de cada unidade(difusor/moenda,cana picada/inteira, cana esteirada/amontoada, etc..), quanto > a quantidade de torta, > será a perda de açúcar nos filtros rotativos.

48: ART perdido na torta % ART cana: ideal é < 0,3%.(0,203)

49: % impurezas no mosto: 0(zero) à 0,3%, depende exclusivamente de uma boa decantação. Sólidos insolúveis e impurezas acarretam contaminações prejudiciais. As bactérias utilizam as impurezas como suporte.

50: Temperatura do mosto(ºC): 25 à 28ºC, quanto mais frio melhor.

51: Sulfito no mosto (ppm): < 100 ppm, o ideal seria 0(zero), este número está relacionado com a sulfitação do caldo. Quando acima do nível tolerável, aumenta a produção de glicerol, por outro lado em determinadas circunstâncias o sulfito diminui a contaminação bacteriana.

52: % ART no mosto: depende do teor alcoólico no vinho bruto que se deseja trabalhar.

53: % Pureza no mosto: D.C.

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54: Bactérias no mosto em UFC/ml: o ideal seria não ter infecção no mosto, mas geralmente trabalha-se com expoente máximo 102.

55: Acidez no mosto g H2SO4/lt: trabalhando com mel final (1 à 2,5), trabalhando somente com caldo (0,7 à 0,9).

59: Fósforo no mosto (ppm): máximo 50 à 150ppm. Baixos teores de fósforo(<50ppm) atrasa a fermentação e diminui a concentração de fermento na dorna.

60: Nitrogênio amoniacal no mosto (ppm): Valores abaixo de 50 ppm aumenta tempo de fermentação, aumenta os redutores finais e diminui o rendimento.

61: Nitrogênio assimilável no mosto (ppm): ideal é 100 à 300ppm. A quantidade dosada deste elemento como também do amoniacal precisa ser bem monitorada: se há pouco, o tempo de processo aumenta e o rendimento cai, se for demasiada, a levedura se multiplicará demais, desviando açúcar para a produção de biomassa.

62: Tempo de alimentação: 4 à 6 horas, a alimentação não deve ser forçada, pois aumenta a produção de espuma, como também provoca a formação de glicerol. O importante é não forçar a alimentação principalmente com teor alcoólico alto.

63: % de levedo tratado/vinho bruto: 20 à 40%.

64: Vazão de mosto(m3/h): D.C.

65: % de álcool no mosto/sólidos: ideal é < 0,3%. Álcool já produzido no mosto é indicativo de infecção.

66: Bactérias no mel em UFC/ml: ideal é máximo expoente 102, quanto > este número, > infecção no mosto, > infecção no vinho bruto, intensificar assepsia no local.

67: Acidez no mel g H2SO4/kg/brix: máximo 5(quanto < melhor).

68: % pureza no mel: depende da retenção de açúcar na fábrica, como também do número de massa que trabalha cada unidade, ou seja, quanto > a retenção de açúcar na fábrica, < a pureza do mel final. Quanto mais pobre o mel, pior o

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produto para ser trabalhado na fermentação(reduz rendimento fermentativo), mas teremos uma produção de açúcar >. Para unidades com duas massas e com retenção de aprox. 78,0%, a pureza do mel gira ao redor de 55,0%.

69: Temperatura máxima no vinho bruto: ideal é 33ºC, < 32ºC inibe a fermentação, aumentando a multiplicação e > 34ºC diminui a viabilidade celular e aumenta a contaminação bacteriana. Para cada grau centígrado acima de 34ºC, o rendimento da fermentação cai 0,5%.

70: Bastonetes x 106/ml no vinho bruto: quanto < melhor, pois infecção na fermentação reduz o rendimento fermentativo, como também aumenta o consumo de antibióticos. O ideal é expoente 105, mas hoje trabalha-se a 106 com bons resultados. Já expoente 107 é prejuízo fermentativo(5,5 x 105)

71: % de levedo no vinho bruto: ideal é 11 à 12,0%, procurando sempre o limite inferior. Número < que 11,0% pode demorar para encerrar a fermentação, atrapalhando a moagem. Número > 12,0% fica gastando açúcar num processo de multiplicação espontânea, neste caso adota-se sangria, ou seja, forçamos a perder nas centrífugas. Gasto elevado de anti espumante está relacionado com altos teores de fermento na dorna. Também esgota-se os nutrientes mais rapidamente por concorrência das leveduras abaixando a viabilidade, aumentando o consumo de ácido e diminuindo o rendimento da fermentação. A % elevada de fermento ocasiona > recirculação de bactérias junto ao levedo.

72: % viabilidade da levedura no vinho bruto: viabilidade indica % de células vivas, ideal é 80,0 à 90,0%, se chegar ao patamar de 60,0% começa a prejudicar, demorando para término da fermentação e ocasionando a redução na moagem. Sempre procurar trabalhar com menos fermento e > viabilidade.

73: % de ART no vinho bruto: ART = açúcares redutores totais. Deve ficar entre 0(zero) à 0,3% utilizando-se mel e água. Todo açúcar para ser consumido pela levedura deve ser redutor(monossacarídeo). A levedura quebra a molécula da sacarose, tornando-a mono(glicose + frutose), após este processo ela consome o açúcar. Deve estar abaixo de 0,3%, caso contrário a fermentação pode ter sido interrompida, deixando açúcar a ser processado. %ART no vinho bruto fermentado somente com caldo: 0,05 à 0,07%.

74: % de álcool no vinho bruto: na multiplicação do fermento trabalha-se com porcentagens baixas para não intoxicar a levedura. Em processo normal de fermentação chega-se até 12,0%, o importante é acompanhar a viabilidade

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celular e manter temperatura de 33,0ºC. Quanto maior o teor, menor será o gasto com vapor na destilação.

75: Nitrogênio amoniacal no vinho bruto: < 20 ppm é ruim. Representa o nitrogênio absorvido pela levedura na forma de amônia. Já o nitrogênio assimilável representa o nitrogênio absorvido pela levedura na forma de proteínas – aminoácidos produzidos na fermentação.

76: Acidez g H2SO4/l no vinho bruto: ideal é 1,3 até 2g/l.

77: Tempo de fermentação: ideal é 6 à 9 horas, mas correlacionar sempre o tempo de fermentação com o tempo de alimentação, o tempo deve ser o dobro do tempo de alimentação.

78: Tempo de espera para centrifugar: 1 à 2 horas no máximo, quanto mais tempo o fermento ficar em contato com o vinho alcoolizado, maior será a intoxicação da levedura.

79: % de floculação: ideal é 0(zero).

80: Glicerol % ART no mosto: uma alimentação rápida do mosto na dorna leva a produção de glicerol, a levedura deixa de produzir parcialmente o etanol e passa a produzir glicerol. Trabalha-se de 2,0 até 3,0%.

81: Biomassa % ART do mosto: máximo 2,5%, significa o quanto de ART está sendo gasto na fabricação de fermento. Se este parâmetro ultrapassar 2,5%, reduzir a relação volume de levedo tratado/volume de vinho bruto.

83: Acidez produzida na fermentação: Significa o quanto foi feito de ácido no processo fermentativo, o ideal é 0,3 até 0,4%.

84: pH do levedo tratado: em processo normal 2,0 à 3,0 , este valor é acertado conforme índice de infecção, quanto > a infecção, maior é a adição de ácido no tratamento, < o pH e conseqüentemente < a viabilidade celular.

85: g H2SO4/lt na cuba: < 2g/lt.

86: Água de Diluição do Levedo: D.C.

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87: Tempo de Tratamento Geral: contado do término do enchimento da cuba até início de alimentação do mosto.

88: Tempo de tratamento ácido do levedo: ideal é 1,0 à 3 horas no máximo, < que 1,0 horas não completa o tratamento, e > que 3 horas pode diminuir a viabilidade celular.

89: % de álcool no levedo tratado: depende dos fatores: concentração nas centrífugas, quantidade de água na diluição e teor alcoólico no vinho.

90: % de levedo na cuba: normal é 1/3 do volume da cuba. Sempre procurar aumentar a concentração diminuindo o volume de água, mantendo a viabilidade celular.

91: Acidez g H2SO4/l: < 2.

92: % de levedo no leite(creme): ideal é acima de 75,0%, se a concentração for baixa passará muito vinho para a cuba, abaixando o rendimento fermentativo, gastando-se mais ácido para tratamento, matando mais fermento. Temos que trabalhar com a máxima concentração e uma perda compatível com o processo, isto é, mantendo a concentração de fermento nas dornas, sem atrapalhar a moagem.

93: % de levedo no vinho após volante: quanto >, maior será a perda de fermento. Controlar conforme % de fermento na dorna. Ideal é 0,5%.

94 e 95: % de perdas na vinhaça e flegmaça: o ideal é não perder, um número excelente é < 0,04% nas análises dos aparelhos. Em relação ao álcool produzido: vinhaça 0(zero) à 0,2% e flegmaça 0(zero) à 0,05%.(0,012)

96 e 97: Produção de açúcar/ton. e álcool em m3: D.C.

98: % de álcool recuperado CO2: ideal é recuperar o máximo na coluna de CO2, chega-se à 1,5% do álcool produzido, depende do teor alcoólico das dornas, do tipo da coluna recuperadora e temperatura das dornas.

99: % rendimento da destilação: 100 – perdas na vinhaça, flegmaça e perdas por evaporações nas degasagens. Em processo normal gira ao redor de 99,7 à 99,9%.

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100: % rendimento da fermentação: em processo normal 89 à 92,0%, quanto > melhor, estando abaixo de 89,0% verificar todo o processo, estando acima de 92,0% pode estar super estimado.

101: % rendimento geral da destilaria:Rendimento geral = rendimento da fermentação x rendimento da destilação / 100.90 à 92,0% é um número muito bom, quanto > melhor.(92,16)

102: % rendimento global RTC(recuperado total corrigido): esta eficiência foi adotada pela Fermentec em substituição ao rendimento global. É uma forma diferenciada de cálculo mais representativa entre unidades que produzem mais/menos açúcar ou álcool. Um número bom é > 91,0%.(95,41)RTC = (A x 52,63) + (L/0,5957) Cana x ART da canaonde:

a) 52,63 = 50(saco de açúcar) 0,95

0,95 = para uma molécula de sacarose transformar em glucose e frutose à um acréscimo de 5% de água.b) 0,5957: com 1 kg de açúcar consegue-se na teoria 0,6475 lts de álcool 0,6475 x 92%(rendimento da fermentação) = 0,5957.c) A = açúcar produzido + processo do açúcar.d) L = álcool produzido + processo do álcool.Obs.1: 1 kg de ART para Fábrica = 1 kg açúcar 1 kg de ART para Destilaria = 1 kg x 0,92(rendimento fermentação) = 0,92 kg açúcar.Obs.2: valor máximo admissível para RTC = 95%.

? : % do rendimento global da indústria: é o percentual de aproveitamento do açúcar entregue, admite-se:- perda no bagaço (moenda) = 4,0%- perda no bagaço (difusor) = 2,8%- perda na água de lavagem de cana + residuárias = 0,7%- perda na torta = 0,3%- perda no multi jato = 0,2%- perda indeterminada = 2,5%- perda na destilaria = 10,0% (rendimento geral da destilaria = 90,0%)

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100 - 4 – 0,7 – 0,3 – 0,2 – 2,5 – 10,0 = 82,3%, este seria um número mínimo desejável de eficiência, caso este nº ultrapassar 85,0% no acumulado,”poderá” ter algo super ou sub estimado.

103: % recuperado total(até álcool): ideal é > 88,0%. Este número representa a somatória do açúcar produzido transformado em ART + o álcool produzido transformado em ART / pelo ART total entregue na indústria, ou seja, representa de todo açúcar entregue o quanto recuperamos.Não utilizar este rendimento para avaliação técnica.Pode se dizer que é também a diferença percentual até a perda total da usina.% Recuperado Total = (A x 52,63) + (L / 0,6475) cana esmagada x ART da cana

104: Recuperado na fábrica (SJM): para unidades com duas massas, > 77,0% é um número excelente.

105 e 106: Rendimento lts/ton. e kg/ton.: D.C.(93,84lts absoluto e 98,78lts hidratado)

107: Ton./hect: nº mínimo é > 90(133,90).

108: % perda na água de lavagem + residuárias: quanto < melhor. A cana picada não deve ser lavada. Existem unidades com bom trabalho no campo que não trazem terra para a indústria, estas unidades já aboliram lavar também cana inteira, deixando as perdas em 0(zero).Um valor bom é abaixo de 0,7%(0,10)

109 e 110: % de perdas na água dos multi jatos: quanto < melhor, hoje instalam-se recuperadores de arraste, eliminando estas perdas, para unidades sem recuperador um nº bom é < 0,15%.(0,015)

111: % de perdas na água dos multijatos dos filtros: quanto < melhor.

112: % de perdas nas águas residuárias: estas são provenientes de derramamentos e/ou vazamentos de caldo que saem juntos nesta água. Um valor bom é abaixo de 0,3%.(0,044)

113: % de perdas indeterminadas: valor bom é abaixo de 2,5%, o ótimo é < 1,5%.(0,580)

114: Gasto de dispersante g/lts de álcool: até 0,1 g/litro.

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115: Gasto de antiespumante g/lts de álcool: 0(zero) à 0,4 g/litro(no máximo) com fermentação utilizando mel final.

116: Antibióticos mg/lts de álcool: quanto < melhor, depende da matéria prima e assepsia em todo o processo,(0,50). Normalmente aplica-se na cuba 3ppm em relação ao volume da dorna.

118: g H2SO4/lt de álcool: quanto < melhor, acima de 7 g/litro de álcool é sinal que está trabalhando com muito mel.(1,17)

119: Enxôfre clarificado (g/saco): no açúcar branco 150 à 250 g/saco. Existem unidades que trabalham com ozônio, e estão fabricando açúcar branco sem sulfitar(fase de teste). Para açúcar VHP utiliza-se de 0(zero) à 100 g/saco. Neste açúcar não é necessário sulfitar, esta prática é realizada para reduzir tempo de decantação, reduzir tempo de cozimento, melhorar a cristalização, melhorar a nitidez da cor do açúcar, reduzir a viscosidade da massa cozida, aumentando a produção de açúcar. Um consumo elevado de enxôfre, atrapalha a qualidade do álcool produzido, ficando difícil controlar a acidez/condutividade do produto acabado.

120: Eletrodo ou arame g/ton. de cana: D.C.

121 e 122: Pol % cana digestor e prensa:Pol = % de sacarose contida na cana (quanto > melhor): D.C.

125: Pol do açúcar:Açúcar branco: mínimo 99,7%Açúcar VHP: 99,0 à 99,5%Açúcar VVHP: 99,4 à 99,6%.

126: Umidade do açúcar:Açúcar branco: ideal é máximo 0,04%Açúcar VHP e VVHP: máximo 0,15%

127: Cor do açúcar: hoje o mercado pede açúcar branco < 140, que é o Tipo C2, poucos clientes pedem Tipo C3 ou C4, e Tipo C5 praticamente não existe. O concorrente fabrica Tipo C2 e entrega como Tipo C3, pois as diferenças de custo na fabricação são insignificantes.

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Açúcar VHP: máximo 1.200Açúcar VVHP: máximo 550.

128: % de cinzas no açúcar:- açúcar branco: máximo 0,05%- açúcar VHP e VVHP: máximo 0,15%.

129: Pontos pretos no açúcar: unidades trabalham muito forte na proteção de seus equipamentos, utilizando tinta epóxi e sempre que possível substituem certos eqtos com construção de aço carbono, para inóx. Já existe no mercado clientes que exigem 0(zero) de pontos pretos, nossas unidades não atendem estes clientes.- açúcar branco Tipo C2: máximo 7 pontos

130. Partículas magnéticas no açúcar:- açúcar branco: máximo 3 (proteger com ímãs).

131: Resíduos insolúveis no açúcar: - açúcar branco: máximo 5. Companhias de refrigerantes não admitem resíduos altos, pois atrasa o processo de filtração do xarope, reduzindo a produção de suas fábricas.

132 e 133: Granulometria do açúcar: exigido para clientes que misturam para fazer produto tipo Frisco, açúcar branco tem aprox. 0,6 à 0,7mm, VHP quanto maior melhor = aprox. 0,8 à 0,9mm.

134: Filtrabilidade do açúcar: açúcar branco < 5, este ítem elevado também atrapalha nos processos de filtragem nas companhias de refrigerantes.

135: Dextrana no açúcar (ppm): um número bom é < 150 ppm(método Haze), a dextrana atrapalha o processo de filtração nos clientes.

136: Sulfito no açúcar (ppm): a legislação autoriza 20 ppm, nossa especificação é 15 ppm. Ensaios realizados até hoje detectaram que sulfito nos produtos causam apenas reações alérgicas em organismos sensíveis ao sulfito.

137: Amido no açúcar ( ppm): o mercado interno não exige, refinarias externas pedem < 60 ppm, para conseguirmos estes valores, adicionamos enzima no xarope. O amido que acompanha o açúcar nas refinarias, dificulta a filtração dos xaropes, aumentando a produção de mel residual.

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Amido na cana interfere na evaporação e cristalização do açúcar. A folha e ponta da cana tem muito mais amido que o resto do colmo.

138: Polissacarídeos totais no açúcar (ppm): quanto < melhor. Os polissacarídeos(amido, dextrana e outros) dificultam a filtrabilidade.

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