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UNIVERSIDADE DE BRASÍLIA
FACULDADE DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL E AMBIENTAL
ESTUDO DO DESEMPENHO DO CHAPISCO COMO
PROCEDIMENTO DE PREPARAÇÃO DE BASE
EM SISTEMAS DE REVESTIMENTO
FRANZ EDUARDO CASTELO BRANCO LEAL
ORIENTADOR: ELTON BAUER
DISSERTAÇÃO DE MESTRADO EM ESTRUTURAS E
CONSTRUÇÃO CIVIL
PUBLICAÇÃO: MEST.DM - 017 D/03
BRASÍLIA/DF: DEZEMBRO - 2003
ii
UNIVERSIDADE DE BRASÍLIA
FACULDADE DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL E AMBIENTAL
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ESTRUTURAS E
CONSTRUÇÃO CIVIL
ESTUDO DO DESEMPENHO DO CHAPISCO COMO
PROCEDIMENTO DE PREPARAÇÃO DE BASE EM SISTEMAS DE
REVESTIMENTO
FRANZ EDUARDO CASTELO BRANCO LEAL
DISSERTAÇÃO DE MESTRADO SUBMETIDA AO DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL DA FACULDADE DE TECNOLOGIA DA UNIVERSIDADE DE BRASÍLIA, COMO PARTE DOS REQUISITOS NECESSÁRIOS PARA A OBTENÇÃO DO GRAU DE MESTRE.
APROVADA POR:
______________________________________________________ ELTON BAUER, DSc. (ENC-UnB) (Orientador) _______________________________________________________ ANTÔNIO ALBERTO NEPOMUCENO, Dr. Ing (ENC-UnB) (Orientador)
_______________________________________________________ ENIO JOSÉ PAZINI FIGUEIREDO, DSc. (UFG) (Examinador Externo) BRASÍLIA/DF, 22 DE DEZEMBRO DE 2003.
iii
FICHA CATALOGRÁFICA LEAL, FRANZ EDUARDO CASTELO BRANCO Estudo do Desempenho do Chapisco como Procedimento de Preparação de Base em
Sistemas de Revestimento. [Distrito Federal, 2003]. xxiv, 109p., 297 mm (ENC/FT/UnB, Mestre, Estruturas e Construção Civil,
2003).Dissertação de Mestrado – Universidade de Brasília. Faculdade de Tecnologia. Departamento de Engenharia Civil.
1. Preparação de Base 2. Argamassas 3. Substratos Porosos 4. Sistemas de revestimento I. ENC/FT/UnB II. Título (série) REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA LEAL, FRANZ E. C. B. (2003). Estudo do Desempenho do Chapisco como Procedimento
de Preparação de Base em Sistemas de Revestimento. Dissertação de Mestrado, Publicação
E.DM 012A/03, Departamento de Engenharia Civil, Universidade de Brasília, Brasília,
DF, 115p.
CESSÃO DE DIREITOS AUTOR: Franz Eduardo Castelo Branco Leal TÍTULO: Estudo do Desempenho do Chapisco como Procedimento de Preparação de Base
em Sistemas de Revestimento.
GRAU: Mestre ANO: 2003
É concedida à Universidade de Brasília permissão para reproduzir cópias desta dissertação
de mestrado e para emprestar ou vender tais cópias somente para propósitos acadêmicos e
científicos. O autor reserva outros direitos de publicação e nenhuma parte dessa dissertação
de mestrado pode ser reproduzida sem autorização por escrito do autor.
____________________________
Franz Eduardo Castelo Branco Leal SHIS QI 28 CONJUNTO 13 CASA 12, LAGO SUL. 71.670-330, BRASÍLIA, DF, BRASIL.
iv
DEDICATÓRIA
Aos meus pais, Antônio e Áurea,
pelos ensinamentos do caminho e da perseverança,
à minha esposa, Patrícia,
pela fé e pelo incentivo do viver,
e aos meus filhos, Marina e Guilherme,
razão maior do prosseguir.
v
AGRADECIMENTOS
A Deus, sentido pleno de toda a existência e zeloso guardador de todos os momentos, em
especial os mais difíceis.
Ao professor e orientador Elton Bauer, pela amizade, que muito me apreça, pela enorme
dedicação do ensinar e por sua compreensão e orientação pessoal e profissional, dadas com
generosidade.
À professora e co-orientadora Maria José Araújo Sales, pela dedicação e pelos ensinamentos
apresentados durante a realização desta dissertação.
Ao professor Alberto Nepomuceno, amigo e mestre, pela transmissão de conhecimentos,
antes e durante esta jornada, e por ter aceitado o convite para participar da banca
examinadora.
Ao amigo professor Feitosa (in memorian), pelos bons momentos de prosa e cultura.
À professora Silvia, do Laboratório de Microscopia da Geologia da UnB, pela inestimável
ajuda nos registros fotográficos do material objeto desta pesquisa.
Aos professores do Programa de Pós-Graduação em Estruturas e Construção Civil da UnB,
pelos ensinamentos transmitidos ao longo do curso e pela amizade.
Aos técnicos do Laboratório de Ensaios de Materiais, os amigos Severino e Xavier, peças
fundamentais no desenvolvimento laboratorial da pesquisa e do pesquisador.
Aos muitos amigos mestrandos e mestrados, companheiros de batalha, pela ajuda e amizade.
A todos os outros amigos do enriquecedor convívio nos corredores da Pós-Graduação em
Estruturas e Construção Civil, pela amizade e oportunidade da correspondência.
Aos meus pais, meus sogros, meus filhos, e, em especial, a minha esposa Patrícia, pelo
incentivo, pela tolerância, pela dedicação e, principalmente, pelo amor.
À UnB, lugar acessível e democrático de ensino, por todo o conhecimento usufruído.
vi
RESUMO
ESTUDO DO DESEMPENHO DO CHAPISCO COMO PROCEDIMENTO DE PREPARAÇÃO DE BASE EM SISTEMAS DE REVESTIMENTO Autor: Franz Eduardo Castelo Branco Leal Orientador: Elton Bauer Programa de Pós-graduação em Estruturas e Construção Civil Brasília, dezembro de 2003 O presente trabalho objetivou compreender e avaliar experimentalmente a influência da
natureza e da preparação do substrato no transporte e na fixação de água nos sistemas de
revestimento e na aderência. Para isso, emprega-se uma argamassa padrão mista, de matriz
de cimento Portland (traço em volume de 1:1:6, cimento:cal hidratada:areia) e os
substratos porosos mais usualmente empregados no mercado da construção civil de
Brasília: o bloco cerâmico e o bloco de concreto.
A preparação de base dos blocos, cerâmicos e de concreto, consistiu em chapiscar a
superfície dos mesmos com argamassa tradicional de cimento e areia média (proporção de
1:3, em volume) com variação da incorporação de aditivos poliméricos (à base de PVA e
SBR) na água de amassamento. Foi, ainda, utilizado um chapisco industrializado aplicado
com o auxílio de uma desempenadeira metálica.
Para a verificação da influência da preparação de base no sistema de revestimento, foram
avaliados a umidade, o transporte e a fixação de água, a resistência de aderência à tração do
sistema e a inspeção visual das superfícies, através de lupa ótica, consideradas como
variáveis dependentes. Foram estabelecidos dois grupos para a pesquisa: substrato poroso
cerâmico e substrato poroso de concreto.
Por meio dos resultados, observou-se que a preparação de base tradicional, chapisco
comum no traço em volume de 1:3, apresentou características semelhantes ou superiores,
no que diz respeito ao controle e transporte de água e à rugosidade, em relação a
argamassas de chapisco com o emprego de aditivos poliméricos ou do chapisco
industrializado, usados na indústria da construção civil em Brasília, devido a uma provável
obturação dos poros pelo filme polimérico. Quanto à resistência de aderência à tração,
mais uma vez, o chapisco, com traço tradicional, se alinhou aos melhores resultados
obtidos neste trabalho, confirmando a tendência anterior.
vii
ABSTRACT
STUDY OF THE SPATTERDASH PERFOMANCE AS BASE PREPARATION PROCEDURE IN COATING SYSTEMS Author: Franz Eduardo Castelo Branco Leal Supervisor: Elton Bauer Programa de Pós-graduação em Estruturas e Construção Civil Brasília, December of 2003
The present work intended to look for to understand and to evaluate, by experimenting, the
influence of the nature of the substratum and of the preparation of the substratum in the
transport and in the fixation of water in the coating systems, and in the adherence. Using,
for that, a mortar pattern mixed, of matrix of cement office Portland (trace in volume of
1:1:6, Portland cement: lime: sand) and the porous substrata usually employed in the
market of the building in Brasília: the ceramic block and the concrete block.
The preparation of base of the blocks, ceramic and of concrete, consisted of to spatterdash
the surface of the same ones with cement mortar and middle sand (proportion of 1:3, in
volume) with the variation of the incorporation of polymeric addictive in the water used to
produce inorganic mortars. It was still used an industrialized spatterdash, that comes ready
to be mixed with water, with the aid of a metallic hand scrapper.
For the verification of the influence of the base preparation in the coating system were
appraised the humidity, transport and fixation of water, the tensile bond strength and the
visual inspection of the surfaces, through optic magnifying glass, dependent variables.
There were established two groups for the research: Ceramic porous substratum and porous
substratum of concrete, independent variables.
Through the results, it was observed that the preparation of traditional base, common
spatterdash in the line in volume of 1:3, presented the same characteristics or superior, in
what concern the control and the transport of the water, the ruggedness and the tensile
strength of adherence, in relation to spatterdash mortars with the employment of polymeric
addictive or of the industrialized spatterdash, both used in the industry of the building in
Brasília.
viii
SUMÁRIO
1 - INTRODUÇÃO .................................................................................................... ..……1
1.1 – IMPORTÂNCIA DO TEMA ………………………………………...…….........1
1.2 – OBJETIVOS DA PESQUISA…………………………………..…………..…....4
1.3 – ESTRUTURAÇÃO DO TRABALHO..................................................................5
2 - REVISÃO BIBLIOGRÁFICA...................................................................................... 6
2.1 - CONCEITOS BÁSICOS INERENTES AO TEMA ........................................... 6
2.2 - A ESTRUTURA POROSA DOS SUBSTRATOS ............................................. 12
2.3 - PREPARAÇÃO DE BASE: CHAPISCO........................................................... 16
2.4- O TRANSPORTE DE ÁGUA ENTRE A ARGAMASSA E O SUBSTRATO 20
2.5 - RETENÇÃO DE ÁGUA NA ARGAMASSA..................................................... 25
2.6 - A QUESTÃO NORMATIVA DA PREPARAÇÃO DE BASE ........................ 27
3 - PROGRAMA EXPERIMENTAL .............................................................................. 29
3.1 - INTRODUÇÃO .................................................................................................... 29
3.2 - DEFINIÇÃO DAS VARIÁVEIS INDEPENDENTES E DAS
DEPENDENTES........................................................................................................... 30
3.2.1 - Variáveis independentes ............................................................................ 31
3.2.1.1- Tipo de substrato ........................................................................................ 31
3.2.2 - Variáveis dependentes................................................................................ 32
3.3 - NOMENCLATURA DA PESQUISA ................................................................. 34
3.4 - CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS UTILIZADOS.............................. 35
3.4.1 - Substratos.................................................................................................... 35
3.4.2 - Agregado miúdo ......................................................................................... 36
3.4.3 - Cal ................................................................................................................ 37
3.4.4 - Cimento Portland ....................................................................................... 38
3.4.5 - Argamassa................................................................................................... 39
3.4.5.1- Lançamento da argamassa.......................................................................... 40
3.5 - TAXA DE ABSORÇÃO INICIAL (IRA) E ABSORÇÃO CAPILAR............ 43
3.6 - DETERMINAÇAO DA PERDA DE ÁGUA DA ARGAMASSA, POR
SUCÇÃO, PARA O SUBSTRATO…………………………………………………..45
3.7 - RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA À TRAÇÃO – NBR 13528 (1995)............ 46
ix
4 - APRESENTAÇÃO E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS...................................... 50
4.1 - TAXA DE ABSORÇÃO INICIAL – IRA (ASTM C-67).................................. 50
4.2 - ABSORÇÃO POR CAPILARIDADE DE ÁGUA LIVRE............................... 52
4.3 - ABSORÇÃO POR CAPILARIDADE DE ÁGUA RESTRINGIDA ............... 55
4.4 - RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA ..................................................................... 58
4.4.1 - Tipologia da ruptura .................................................................................. 63
4.5 - ANÁLISE PELO ESPECTRO DE INFRAVERMELHO................................ 65
4.6 - AS SUPERFÍCIES DOS SUBSTRATOS........................................................... 67
4.6.1 - Blocos cerâmicos......................................................................................... 67
4.6.2 - Blocos de concreto ...................................................................................... 71
5 - CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ..................... 72
5.1 - CONCLUSÕES..................................................................................................... 72
5.2 - SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS.............................................. 74
6 - BIBLIOGRAFIA PRINCIPAL................................................................................... 76
ANEXO A - PLANILHA DE MEDIDAS
x
LISTA DE TABELAS Tabela 2.1 - Limites mínimos de resistência de aderência à tração especificados pela
NBR 13749 (1995) ………………………………………………............
12
Tabela 2.2 - Recomendação das faixas ideais da taxa de absorção para a ocorrência da máxima aderência entre a argamassa e o substrato. (CARASEK, 2001) …………………………………………………………………...
15
Tabela 2.3 - Procedimentos e Especificações Técnicas para a Execução de Revestimento Convencional (NBR 7200,1998) ………….……………...
17
Tabela 3.1 - Denominação e especificação das séries de substratos ………….…….... 34
Tabela 3.2 - Resultados de caracterização dos blocos cerâmicos ………………...…... 35
Tabela 3.3 - Resultados de caracterização dos blocos de concreto …….…………...… 36
Tabela 3.4 - Caracterização físico-química da cal …….……………………………. 38
Tabela 3.5 - Caracterização físico-química do Cimento Portland …….……………. 39
Tabela 4.1 - Coeficientes estatísticos para as séries com blocos cerâmicos ………... 59
Tabela 4.2 - Coeficientes estatísticos para as séries com blocos de concreto …….… 61
Tabela 4.3 - Quadro resumo de correlação dos parâmetros de estudo …….………... 62
xi
LISTA DE FIGURAS Figura 1.1 - Solicitações impostas às superfícies da edificação……………………. 2
Figura 2.1 - Evolução das propriedades da argamassa de revestimento (adaptado de CORTEZ, 1999) ………………………………………………………
7
Figura 2.2 - Molhagem de um sólido por um líquido (HOUWINK & SALOMON, 1973) apud (CARASEK,1996) ………………………………………
8
Figura 2.3 - Mecanismo de penetração da pasta da argamassa no substrato. CARASEK (1998) …………………………………………………….
9
Figura 2.4 - Foto ilustrativa de microdefeitos na interface substrato/argamassa. CARASEK (1998) …………………………………………………….
11
Figura 2.5 - Gráfico esquemático da influência da taxa inicial de sucção de água do substrato na resistência de aderência de revestimento de argamassa. (CARASEK, 2001) ……………………………………………………
15
Figura 2.6 - Forças capilares na retração …………………………………………... 24
Figura 2.7 - Influência da Relação “área/volume da peça” na Retração Plástica ….. 25
Figura 3.1 - Organograma do Programa Experimental ……………………………. 33
Figura 3.2 - Curva granulométrica do agregado miúdo empregado nesse estudo, segundo a NBR 5734 (1998) ………………………………………….
37
Figura 3.3 - Verificação da trabalhabilidade com a colher de pedreiro …………… 40
Figura 3.4 - Lançamento da camada de chapisco sobre o substrato …………..….. 41
Figura 3.5 - Acondicionamento dos corpos de prova, após secagem em estufa …..... 41
Figura 3.6 - Caixa de queda para o lançamento da argamassa sobre o substrato …. 42
Figura 3.7 - Gabaritos metálicos para manter uma mesma espessura ……….……... 42
Figura 3.8 - Seqüência do lançamento da argamassa sobre o substrato ………….... 43
Figura 3.9 - Realização do ensaio de Taxa de Absorção Inicial …………….……. 44
Figura 3.10 - Caixa de acrílico utilizada no ensaio do IRA e de absorção capilar .... 44
Figura 3.11 - Representação esquemática da retirada de camadas da argamassa …... 45
Figura 3.12 - Acondicionamento e pesagem das amostras retiradas da argamassa lançada sobre o bloco ………………………………………..……….
46
Figura 3.13 - Corte do revestimento com o uso de serra-copo ……………..……… 47
Figura 3.14 - Colagem das pastilhas metálicas no revestimento …………..………. 48
Figura 3.15 - Dinamômetro utilizado no ensaio de resistência de aderência à tração .. 48
Figura 4.1 - Valores de IRA para Blocos Cerâmicos e de Concreto ………………. 51
Figura 4.2 - Gráfico dos valores de umidade acumulada para blocos cerâmicos … 53
Figura 4.3 - Gráfico dos valores de umidade acumulada para blocos de concreto …. 54
Figura 4.4 - Evolução da umidade na interface argamassa-substrato, blocos cerâmicos ……………………………………………………………….
56
xii
Figura 4.5 - Evolução da umidade na interface argamassa-substrato, blocos de concreto ………………………………………………………………...
57
Figura 4.6 - Valores de resistência de aderência para blocos cerâmicos …………. 59
Figura 4.7 - Valores de resistência de aderência para blocos de concreto …….….. 60
Figura 4.8 - Formas de ruptura em relação aos tratamentos de base para blocos cerâmicos ……………………………………………………………….
64
Figura 4.9 - Formas de ruptura em relação aos tratamentos de base para blocos de concreto ………………………………………………………………...
65
Figura 4.10 - Espectro no infravermelho para o adesivo de base PVA ……………… 66
Figura 4.11 - Espectro no infravermelho para o adesivo de base SBR ………………. 66
Figura 4.12 - A superfície nua do bloco cerâmico, ampliada em 50 vezes …………... 67
Figura 4.13 - Bloco cerâmico recoberto com chapisco comum (50x) ………….….. 68
Figura 4.14 - A superfície do chapisco industrializado ampliada em 50x …….…… 68
Figura 4.15 - A superfície do chapisco com PVA 10%, ampliada em 50x ………... 69
Figura 4.16 - A superfície do chapisco com PVA 16%, ampliada em 50x ……….... 69
Figura 4.17 - A superfície do chapisco com SBR 16%, ampliada em 50x ……….... 70
Figura 4.18 - A superfície do chapisco com SBR 33%, ampliada em 50x …….…... 70
Figura 4.19 - Superfície do bloco de concreto, ampliada em 50x ……….…………. 71
xiii
LISTA DE SÍMBOLOS, NOMENCLATURA E ABREVIAÇÕES
a/c - água/cimento
ACI - American Concrete Institute
AR - Argamassa de referência
ASTM - American Society for Test Materials
CER SEM - Série de bloco cerâmico sem chapisco
CER COM - Série de bloco cerâmico com chapisco comum
CER IND - Série de bloco cerâmico com chapisco industrializado
CER PVA 10 - Série de bloco cerâmico com chapisco c/ PVA a 10%
CER PVA 16 - Série de bloco cerâmico com chapisco c/ PVA a 16%
CER SBR 16 - Série de bloco cerâmico com chapisco c/ SBR a 16%
CER SBR 33 - Série de bloco cerâmico com chapisco c/ SBR a 33%
CON SEM - Série de bloco de concreto sem chapisco
CON COM - Série de bloco de concreto com chapisco comum
CON IND - Série de bloco de concreto com chapisco industrializado
CON PVA 10 - Série de bloco de concreto com chapisco c/ PVA a 10%
CON PVA 16 - Série de bloco de concreto com chapisco c/ PVA a 16%
CON SBR 16 - Série de bloco de concreto com chapisco c/ SBR a 16%
CON SBR 33 - Série de bloco de concreto com chapisco c/ SBR a 33%
CP - Cimento Portland ou Corpo-de-Prova
CSTB - Centre Scientifique et Technique du Batiment
Elasticid. - Elasticidade
ε - Deformação específica
F - Flecha no meio do vão do corpo-de-prova
φMAX - Volume máximo de fibras
φMIN - Volume mínimo de fibras
Gpa - Giga Pascal
IPT - Instituto de Pesquisas Tecnológicas
IRA - Initial Rate Absorption
IV - Infravermelho
JSCE - Japan Society of Civil Engineers
MPa - Mega Pascal
xiv
NBR - Norma Brasileira Registrada
PVA - Acetato de Polivinila
RC - Resistência à compressão
Resist. - Resistência
RTCD - Resistência à tração por compressão diametral
RTF - Resistência à tração na flexão
σARR - Tensão de arrancamento
SBR - Estireno Butadieno
UR - Umidade relativa
vol. - Volume
1
1 - INTRODUÇÃO
1.1 - IMPORTÂNCIA DO TEMA
Devido à grande relevância, os sistemas de revestimentos já são temas recorrentes de
pesquisas e simpósios de engenharia. Porém, a prática construtiva ainda está longe dos
horizontes delineados pelos estudos nessa área, culpa, em parte, de conceitos dúbios ou
contraditórios assumidos por pesquisas, eminentemente tecnológicas, ou, ainda, por
descaso e falta de importância dada ao tema.
A Associação Brasileira de Normas Técnicas traz recomendações e parâmetros para
especificação, projeto, execução, controle e acompanhamento dos sistemas de
revestimento, sobretudo as normas: NBR 7200 - Execução de revestimento de paredes e
tetos de argamassas inorgânicas (procedimento), NBR 13749 – Revestimentos de paredes e
tetos de argamassas inorgânicas (especificação) e NBR 13528 - Argamassa para
assentamento e revestimento de paredes e tetos (determinação da resistência de aderência à
tração). Essas normas visam, principalmente, evitar as improvisações feitas em obra, com o
inevitável comprometimento do revestimento.
Por sua vez, a NBR 13529 (1995) define o revestimento de argamassa como sendo “o
cobrimento de uma superfície com uma ou mais camadas superpostas de argamassa, apto a
receber acabamento decorativo ou constituir-se em acabamento final” e formam, junto com
o acabamento decorativo, um sistema de revestimento, que deve ser compatível com a
natureza da base, as condições de exposição e de desempenho, previstos nos projetos.
Os sistemas de revestimentos das edificações no Brasil, na sua maioria, são compostos de
um substrato (alvenaria de blocos ou elemento estrutural de concreto armado) recoberto por
uma ponte de aderência1 (em geral, chapisco – mistura de areia e cimento) e uma camada
de argamassa mista de areia, cimento e um elemento plastificante como a cal. Essa
argamassa tem por finalidade servir de base protetora e de regularização de superfície para
pinturas ou revestimentos cerâmicos.
1 Neste trabalho, é considerada ponte de aderência a camada que tem por função melhorar a união entre o substrato e a argamassa de revestimento, através, por exemplo, da rugosidade e da porosidade.
2
O desempenho das argamassas de revestimento está relacionado com fatores associados às
condições de produção, de exposição e à ação dos usuários. CINCOTTO et al. (1995)
separam esses fatores em extrínsecos, associados à solicitação sobre o sistema de
revestimento, que podem ser vistos na Figura 2.1, e intrínsecos, que dizem respeito às
propriedades e às características dos materiais componentes dos sistemas de revestimento.
Figura 1.1 – Solicitações impostas às superfícies da edificação
Muitas são as manifestações patológicas já relacionadas com esses sistemas de
revestimentos, como a perda de aderência ao substrato, a baixa resistência à tração, fissuras
provenientes de tensões de natureza térmica e/ou higroscópica, a retração e a desagregação
dos materiais constituintes. Grandes prejuízos materiais, e em alguns casos, perda de vidas
humanas, têm sido provocados por esses problemas, que se agravam quando se tratam de
edifícios altos e com grandes extensões de fachadas, além de comprometer a
respeitabilidade do setor (profissionais e empresas) da construção civil perante a sociedade.
Estudos de levantamentos patológicos corroboram nesse sentido, como o de IOSHIMOTO
(1988), que indica a patologia de descolamento de revestimento como uma das principais
incidências, com um percentual entre 25% a 29% de incidência em casas térreas
pesquisadas.
3
A ancoragem da argamassa ao substrato, seja ele qual for, é o ponto crítico do sistema de
revestimento. Devido à complexidade dos fatores que influenciam o seu comportamento,
não há, ainda, consenso sobre o seu completo processo. Entretanto, sabe-se que a aderência
se dá principalmente pela deposição de compostos químicos da hidratação do cimento.
Esses compostos são carreados da argamassa fresca para o interior dos poros do substrato
pelo fluxo de água gerado pela diferença de umidade entre as duas fases desse sistema,
constituindo, assim, um importante mecanismo de transporte de água. Essa tese é defendida
pelos pesquisadores do INSA2 de Tolouse na França como, Farran, Grandet, Detriché,
Maso e Dupin, citados por CARASEK, 1996.
Os mecanismos de transporte de água estão fortemente relacionados com a estrutura de
poros e capilares, seja da argamassa no estado fresco, seja do substrato em que a argamassa
será aplicada (blocos de concreto ou cerâmico; com ou sem chapisco, modificado com
polímeros ou não). A absorção e a absortividade3 do substrato são decisivas em questões
como adesão inicial4, adesão5, aderência6 do revestimento, estrutura porosa da argamassa
endurecida, tempo de sarrafeamento, hidratação do cimento, retração e outras. Por sua vez,
a argamassa e suas características intrínsecas (como retenção de água, composição
granulométrica e propriedades reológicas) também influenciam o transporte de água que
ocorre, principalmente, na interface substrato-argamassa.
O presente estudo busca o caminho do entendimento dos mecanismos de transporte de água
no meio poroso-argamassa fresca/substrato e é de fundamental importância para a
problemática atual dos sistemas de revestimentos, no sentido de contribuir para o
entendimento de questões relacionadas com a resistência de aderência à tração, a retração e
o mecanismo de transporte de compostos hidratados do cimento para a estrutura porosa do
substrato.
2 INSA - Institut National de Sciences Appliquées. 3 Absortividade avalia, de certa forma, a velocidade inicial de transporte de água por absorção. Seu valor corresponde à tangente do trecho linear da relação entre a absorção superficial (g/cm²) e a raiz quadrada do tempo (et). 4 Entende-se por adesão inicial a fase em que se processa o início da união da argamassa fresca ao substrato. 5 Adesão é a fase na qual a argamassa lançada sobre o substrato aguarda o ponto de maturidade para o seu sarrafeamento. 6 Aderência, neste trabalho, é a ligação definitiva da argamassa de revestimento endurecida ao substrato.
4
Este estudo está inserido na linha de pesquisa de Sistemas Construtivos e Desempenho de
Materiais e Componentes do Programa de Pós-graduação em Estruturas e Construção Civil
da Universidade de Brasília, particularmente, no tema “Sistemas de Revestimento, de
Impermeabilização e de Proteção”. Esta dissertação é continuidade da referida linha de
pesquisa, que teve como primeiro trabalho aquele desenvolvido por SARAIVA (1998),
onde se identificaram as tensões de natureza térmica em sistemas de revestimento cerâmico
de fachada. Na seqüência, OLIVEIRA (1999) avaliou o efeito da colocação de polímeros
nos revestimentos à base de argamassa, e, no mesmo ano, CORTEZ (1999) analisou a
incorporação de fibras sintéticas, nylon e polipropileno, nas argamassas de revestimento.
ALVES (2002) examinou as propriedades das argamassas industrializadas aditivadas com
incorporadores de ar e SANTOS (2003) estudou os parâmetros para projeção mecanizada
de argamassa industrializada.
1.2 - OBJETIVOS DA PESQUISA
O objetivo geral do presente trabalho é buscar compreender e avaliar experimentalmente a
função da preparação de base, por chapisco, no transporte e na fixação de água nos
momentos iniciais após aplicação de argamassa. Para isso, empregou-se, como referência,
uma argamassa padrão mista, de matriz de cimento Portland (traço em volume de 1:1:6,
cimento: cal hidratada: areia) e os substratos porosos mais usualmente empregados no
mercado da construção civil de Brasília: blocos cerâmicos e blocos de concreto, avaliados
em situações distintas, sem preparação de base e com preparação de base.
Como objetivos específicos, têm-se:
Aplicar um procedimento laboratorial de avaliação da umidade que consiga
monitorar o fluxo de umidade na argamassa no estado fresco em relação aos
substratos porosos suporte.
Correlacionar o mecanismo de transporte de água, entre a argamassa no estado
fresco e os diversos substratos porosos, com a resistência de aderência à tração.
5
1.3 - ESTRUTURAÇÃO DO TRABALHO
Neste primeiro capítulo, apresenta-se a introdução da temática, esclarecendo sobre a
importância do tema estudado na conjuntura dos sistemas de revestimentos argamassados e
os objetivos almejados.
A revisão bibliográfica é abordada no capítulo 2, onde se discorre sobre as características e
particularidades do tema, bem como conceitos e definições necessários à compreensão e
análise de resultados e conclusões.
No terceiro capítulo, a metodologia do procedimento experimental é anunciada e seus
eventos são enumerados e esclarecidos. Nesse capítulo, são definidas as condições de
contorno, isto é, as condições fixas, as variáveis principais e as secundárias, além dos
procedimentos laboratoriais adotados.
O quarto capítulo é dedicado à apresentação e discussão de resultados fornecidos pelo
programa experimental desenvolvido em laboratório.
Por fim, no quinto capítulo, vêm as conclusões e as considerações a respeito do trabalho e
seus resultados, as críticas sobre as hipóteses formuladas e os objetivos alcançados. Temas
seqüênciais ou correlatos ao trabalho desenvolvido são citados para objeto de futuras
pesquisas.
6
2 - REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Neste capítulo, são expostos conceitos e discussões de aspectos relacionados com a
problemática do Tema da pesquisa, ou seja, os mecanismos e os seus condicionantes no
transporte de água da argamassa no estado fresco e o substrato poroso ao qual ela é
aplicada.
A discussão começa com a percepção e a compreensão de alguns conceitos como absorção,
absortividade, adesão inicial, adesão e aderência. É necessário, também, definir o substrato
e sua estrutura porosa e compreender aspectos físicos e reológicos das argamassas de
revestimento.
2.1 - CONCEITOS BÁSICOS INERENTES AO TEMA
A absorção é um mecanismo de transporte relacionado com a fixação de uma determinada
substância, líquida ou gasosa, no interior de outra substância, em geral sólida, e que
depende da resultante de um conjunto de ações como fenômeno de capilaridade, reações
químicas e forças eletrostáticas.
A absortividade é um termo proposto por HALL & HOFF & NIXON (1980) para descrever
o comportamento da absorção de água livre7 pelos meios porosos em relação ao tempo. A
absortividade pode ser calculada a partir de simplificações na teoria de Darcy para o fluxo
de água em meio não saturado, segundo o mesmo autor.
A determinação da absortividade pode ser realizada experimentalmente a partir de pesagens
feitas com a medição do tempo. Constrói-se, então, um gráfico obtido da tangente da reta
traçada a partir dos pontos de interseção do gráfico de i x t 21
, onde i é a razão entre a
massa acumulada de água absorvida e a área da face de entrada do fluxo. Para intervalos de
tempo curtos em relação ao período necessário para a saturação dos corpos-de-prova, o
gráfico obtido é uma reta. Deste modo, a absortividade é calculada como sendo o
7 Entende-se, neste trabalho, por água livre aquela que não está fortemente ligada a algun tipo de pressão capilar ou adsorção ou ainda forças de dispersão.
7
coeficiente angular desta reta. A absortividade pode ser usada para avaliar a velocidade do
fluxo de água para o interior da microestrutura absorvente, procedimento descrito pelo
Relatório Interno do LEM/UnB (2003).
Os conceitos de adesão inicial e adesão estão muito próximos um do outro. São
propriedades da argamassa e relacionam-se ao fenômeno de a mesma ficar aderida
momentaneamente ao substrato e, posteriormente, apresentar resistência de aderência nos
estágios subseqüentes (argamassa endurecida). Estão ligadas à velocidade com que o
substrato absorve a água presente na argamassa e são dependentes do grau de porosidade,
da rugosidade (e conseqüente aumento da superfície de contato entre os materiais) e do
tratamento prévio do substrato (que pode gerar, entre outros fatos, a redução da tensão
superficial e do ângulo de atrito entre a argamassa ). A adesão inicial e a adesão se
distinguem por uma questão temporal. A adesão inicial é a ocorrida na fase em que se
processa o início da união da argamassa fresca ao substrato e a adesão é a ocorrida na fase
subseqüente, na qual a argamassa, lançada sobre o substrato, aguarda o ponto para o seu
sarrafeamento. A adesão inicial, a adesão e a aderência se processam em tempos distintos e
subseqüentes, como ilustra a figura 2.1. a seguir:
ADESÃOINICIAL
PERDA DEPLASTICIDADE ADESÃO ADERÊNCIAENDURECIMENTO
Figura 2.1. Evolução das propriedades da argamassa de revestimento (adaptado de
CORTEZ, 1999).
Conforme é visto na figura 2.2., é possível estimar a energia de ligação entre sólidos e
líquidos, conhecida como trabalho de adesão, a partir do ângulo de contato formado entre
os dois elementos e fazendo uso da equação (2.1) de Dupré e Young (Carasek, 1996).
8
Equação de Dupré
( )θ+γ= cos1W LAA (2.1)
ar γLA
líquido θ γSA γSL
sólido
Figura 2.2. Molhagem de um sólido por um líquido (HOUWINK & SALOMON, 1973) apud (CARASEK,1996).
onde:
WA = trabalho de adesão;
γLA = tensão superficial líquido/ar;
γSL = tensão superficial sólido/líquido;
γSA = tensão superficial sólido/ar;
θ = ângulo de contato.
A ligação definitiva da argamassa de revestimento endurecida ao substrato é aqui
denominada aderência. BAUER & CARASEK (1998) colocam a aderência como sendo a
propriedade que permite ao revestimento, ou à interface revestimento/substrato, absorver e
resistir a esforços normais e tangenciais. Seu mecanismo se efetua pela ancoragem
mecânica e atrito da pasta de argamassa nos poros do substrato.
A aderência entre a camada de argamassa e o substrato (blocos cerâmicos ou de concreto,
superfície de concreto) é um fenômeno, em grande parte, mecânico, devido, basicamente, à
penetração da pasta aglomerante, ou da própria argamassa, nos poros ou entre as
rugosidades do substrato, material esse carreado pelo fluxo de água que ocorre através da
rede de capilares, figura 2.3, formada pela argamassa/substrato, conforme SCARTEZINI
(2001). Na mesma linha, CORTEZ (1999) relata que a aderência da argamassa no substrato
se dá por dois mecanismos, um físico e outro mecânico. O mecanismo físico da aderência
9
consiste na penetração de compostos do cimento em solução (da argamassa ou do chapisco)
nos poros da base por absorção, criando ancoragens sólidas através da formação de pontas
de ancoragem na porosidade da base. Já o mecânico consiste na ancoragem da argamassa
na macro-rugosidade da base.
A penetração da pasta nos poros da base, figura 2.3, é bastante influenciada pelos fatores
descritos abaixo (CORTEZ, 1999):
• Trabalhabilidade como um balanço adequado de coesão, estruturação interna,
retenção de água, consistência e plasticidade;
• Energia de impacto da argamassa fresca como técnica de execução do
revestimento, influenciando na extensão de aderência8;
• Capacidade ideal de sucção dos poros da base como conseqüência da sua
têxtura superficial e porosidade;
• Limpeza da base como fator fundamental de ancoragem do revestimento à
superfície de aplicação.
Figura 2.3. Mecanismo de penetração da pasta da argamassa no substrato. CARASEK
(1998).
A literatura sobre o tema evidencia duas posições distintas e contrárias. A primeira é
defendida por VOSS (1933), CHASE (1984) E LAWRENCE E CAO (1987 E 1988),
8 Extensão de aderência é definida, por CARASEK (1996), como a razão entre a área de contato efetivo e a área total possível de ser unida.
10
citados por SCARTEZINI (2002), e acredita na formação, sobre o substrato, de uma
camada de cristais de hidróxido de cálcio e/ou carbonato de cálcio e sobre esta camada a
deposição de silicato hidratado de cálcio (CSH) e de trissulfualuminato de cálcio hidratado
(etringita).
A segunda posição é antagônica à primeira. Para essa corrente, a aderência se dá pela
formação de cristais de trissulfualuminato de cálcio hidratado nos poros do substrato e um
conseqüente intertravamento desses. Esta tese é defendida por FARRAN, GRANDET,
DETRICHÉ, MASO E DUPIN, relata CARASEK (1996). Esta última autora mostrou que a
aderência entre a argamassa a base de cimento Portland e o substrato (bloco cerâmico)
ocorre devido à penetração, no interior dos poros do substrato, da solução da pasta
aglomerante contendo íons dissolvidos com a subseqüente precipitação de compostos
hidratados. Esse comportamento foi constatado através do mapeamento de elementos por
Raios X, realizado nas amostras semi-polidas da seção transversal da interface. Observou-
se, a uma profundidade entre 100 e 1600 µm, a existência de um ou mais dos seguintes
elementos químicos em maior concentração: cálcio, enxofre, alumínio e ferro. Em imagens
obtidas por elétrons secundários e retroespalhados da superfície do substrato cerâmico após
fratura na zona de contato, observou-se a existência de uma camada de pasta aglomerante
remanescente, de espessura de cerca de 50 a 200 µm. Nas regiões onde esta pasta era
encontrada em maior quantidade, foi observada a presença de três tipos de produtos de
hidratação, que, pela composição química e morfologia, foram identificados como sendo
provavelmente hidróxido de cálcio (C-S-H), carbonato de cálcio (calcita) e etringita. Esses
produtos parecem estar apenas depositados na superfície do substrato, não mostrando
evidências de que penetrem no interior dos poros. Por outro lado, em regiões da superfície
fraturada com menos pasta aglomerante, foram observadas estruturas em forma de hastes
pontiagudas que parecem nascer no interior dos poros dos blocos cerâmicos, dando
evidências da penetração. Essas estruturas ricas em cálcio e enxofre foram identificadas
como cristais de etringita. Dessa forma, com relação aos blocos cerâmicos, pode-se afirmar
que a aderência é decorrente do intertravamento de cristais de etringita no interior dos
poros do substrato.
A aderência é formada por, pelo menos, três propriedades da interface argamassa-substrato:
a resistência de aderência à tração, a resistência de aderência ao cisalhamento e a extensão
11
de aderência9, essa última, medida pela razão entre a área de contato efetivo e a área total
possível de ser unida. Superfícies irregulares, com maior rugosidade, na prática, podem
ajudar auxiliando na resistência ao cisalhamento devido ao peso próprio, servindo de ponto
de apoio e permitindo uma maior área de contato entre argamassa e substrato. (CARASEK,
1996).
Por outro lado, à medida que se aumenta a rugosidade da superfície dos substratos, se torna
mais difícil a obtenção de uma boa extensão de aderência, ou seja, diminui-se o contato
revestimento-substrato, sobretudo em argamassas com menores níveis de trabalhabilidade e
plasticidade. A figura 2.4 ilustra os microdefeitos na extensão de aderência da interface da
argamassa com o substrato. Quanto maior for o contato da argamassa com o substrato
rugoso (extensão de aderência), melhor será a ancoragem, e, consequentemente, uma boa
resistência de aderência (ANDEREGG, 1942).
Figura 2.4. Foto ilustrativa de microdefeitos na interface substrato/argamassa. CARASEK
(1998)
A tabela a seguir ilustra as limitações que a norma NBR 13749 (1995) - Revestimento de
Paredes e Tetos em Argamassas Inorgânicas – Especificação, prescreve para os valores
9 Pode ser calculada a partir da seguinte expressão: 1≤=AbAeEA , onde:
EA = Extensão de Aderência Ae = Área de contato efetivo entre revestimento x substrato Ab = Área da base ou substrato a ser revestido
12
mínimos de resistência de aderência, em função dos locais em que serão aplicadas as
argamassas de revestimentos, sejam paredes externas ou internas.
Tabela 2.1 – Limites mínimos de resistência de aderência à tração especificados pela NBR 13749 (1995).
Local Acabamento RA1 (MPa)
Pintura ou base para reboco 0,20 Interna Cerâmica ou laminado 0,30
Pintura ou base para reboco 0,30
Parede
Externa Cerâmica 0,30
Teto Pintura ou base para reboco 0,20 1 Resistência de aderência à tração.
Outro fator de grande importância, além da necessária existência da resistência de
aderência e de uma suficiente extensão, é a longevidade das propriedades dessa aderência,
que se inicia na penetração e deposição de compostos da argamassa nos poros do substrato
e continua ao longo do tempo.
2.2 - A ESTRUTURA POROSA DOS SUBSTRATOS
Os substratos geralmente utilizados na construção civil brasileira – bloco cerâmico, bloco
de concreto e superfície da estrutura de concreto armado – têm estruturas internas bastante
diversas. Apesar desses substratos serem meios porosos, a diversidade da estrutura interna
de poros será determinante para parâmetros como adesão inicial, adesão e aderência.
Segundo CORRÊA (1999), o termo substrato define toda superfície na qual se empregará o
revestimento (substratos chapiscados ou não) e o termo base, a todo o tipo de superfície
que aguarda uma preparação, como por exemplo, o chapisco.
Os substratos ou bases podem ser classificados sob diversas maneiras: pelos materiais
constituintes (concreto, cerâmica, etc.); pela sua função, seja elemento estrutural ou de
13
vedação; pela sua capacidade de absorção ou sucção de água; pela sua porosidade10 e pela
sua têxtura superficial de contato, seja ela lisa ou rugosa.
SCARTEZINI (2002) relata, citando Haynes, a porosidade total, a superfície ou área
específica, a distribuição do tamanho e o formato dos poros, como sendo as quatro
principais propriedades da estrutura interna de poros que podem influir no desempenho do
sistema de revestimento.
A capacidade de absorção de água do substrato poroso e sua absortividade são os principais
parâmetros avaliados por diversos autores que buscam o modelamento das características
de desempenho dos revestimentos.
O substrato ou base deve garantir a aderência do revestimento e apresentar características
superficiais de planeza e de absorção de água uniformes.
SABBATINI & FRANCO, (1988) citam que os substratos devem necessariamente
apresentar maiores resistências mecânicas do que os revestimentos, por constituírem o
suporte destes e por terem a função de absorver todos os esforços atuantes na vedação.
Diversos estudos buscam parâmetros do substrato, tais como absorção de água, rugosidade
superficial e outros, que modelem seu comportamento com relação a características de
desempenho dos revestimentos. A absorção de água é o parâmetro do substrato mais
avaliado para a modelagem do comportamento do substrato com relação ao desempenho
dos revestimentos e, normalmente, é representada pelo IRA11 (Initial Rate Absortion, ou
taxa inicial de absorção de água) determinado através do método de ensaio americano
10 Porosidade é a relação entre o volume de vazios e o volume total do material. São de maior interesse no mecanismo de aderência os condutos abertos de dimensão capilar, também chamados poros capilares (0,1 µm ≤ diâmetro ≤ 20 µm), já que eles têm potencial capacidade de succionar água das argamassas (CARASEK, 1996). 11 Initial Rate Absorption – ASTM C-67 – Este ensaio é realizado imergindo a face ensaiada seca em estufa, em uma profundidade de água de 3,2 mm durante um minuto. A massa de água absorvida é padronizada para uma área de 30 polegadas quadradas (aproximadamente 194 cm²), sendo o resultado expresso em g/30 pol²/min.
14
ASTM C-67, fundamentalmente semelhante ao IRS12 (Initial Rate of Suction – taxa de
Inicial de Absorção) e ao Índice de Haller13.
O método de ensaio americano ASTM C-67, para obtenção do IRA, e conseqüentemente da
absorção de água do substrato, consiste em medir a massa de água absorvida em relação ao
tempo, quando uma face do corpo-de-prova é imerso em uma lâmina de água de 5 mm por
um período de um minuto.
Metodologia semelhante é empregada para a obtenção do IRS (Initial Rate of Suction) e do
Índice de Haller, descritos, respectivamente, pelas normas RILEM LUM A.5 e NBN B 24-
202. A diferença em relação ao IRA corresponde à profundidade de submersão do corpo-
de-prova, que a norma da RILEM estabelece em um centímetro, e quanto ao Índice de
Haller, deve-se considerar a lateral submersa do corpo-de-prova para o cálculo da área
submersa.
Dependendo do tipo de substrato avaliado, podem ser obtidos valores bastante variados
para a taxa inicial de sucção (IRA) além de uma grande variabilidade interna dentro de um
único lote de um mesmo material, o que torna do ponto de vista prático, ou seja, em obra,
inviável a utilização de blocos com uma determinada faixa de absorção de água. A título de
exemplo, pode-se citar o coeficiente de variação do IRA entre 20 e 25%, respectivamente,
para blocos cerâmicos e de concreto disponíveis na região de Goiânia – GO
(SCARTEZINI, 2001).
Alguns autores como DAVISON (1961), GOODWIN & WEST (1980) e MCGINLEY
(1990) apud. (CARASEK, 2001) apresentam valor de IRA ótimo ou valores de IRA
mínimos e máximos com vistas a uma aderência adequada. Essa modelação, geralmente, é
representada pelo comportamento de uma parábola, conforme ilustrado na figura 2.5.:
12 Initial Rate of Suction – RILEM LUM A.5 – A face do bloco é imersa durante um minuto a uma profundidade de 1 cm. O resultado é expresso em g/m²/min. 13 Índice de Haller – NBN B 24-202 – Este ensaio é semelhante ao IRS, sendo no cálculo da área considerada também a área lateral (perímetro do bloco x 1 cm). O resultado é expresso em g/dm²/min.
15
Figura 2.5. Gráfico esquemático da influência da taxa inicial de sucção de água do
substrato na resistência de aderência de revestimento de argamassa (CARASEK, 2001).
A Tabela a seguir compila recomendações de faixas ideais de absorção de água propostas
por diversos autores e instituições internacionais:
Tabela 2.2 - Recomendação das faixas ideais da taxa de absorção para a ocorrência da
máxima aderência entre a argamassa e o substrato. (CARASEK, 2001)
Autores Tipo de Substrato Faixa de recomendação do IRAPALMER & PARSON (1934) Cerâmico 20 a 30 g/200cm²/min. British Ceramic Research Association (WEST, 1975) Cerâmico 10 a 25 g/200cm²/min.
HAN & KISHITANI (1984) Cerâmico 12 a 22 g/200cm²/min. MCGILEY (1990) Cerâmico 5 a 15 g/200cm²/min. ASTM C-62 (1992) Cerâmico < 30 g/200cm²/min. GROOT & LARBI (1999) Cerâmico 30 a 50 g/200cm²/min. National Building Research Institute –NBRI (1987) Sílico-calcário 14 a 35 g/200cm²/min.
RIBAR & DUBOVOY (1988),, porém, afirmam que não obtiveram um comportamento
bem definido entre a absorção inicial de água dos substratos e a resistência de aderência.
Estudando dois tipos distintos de blocos cerâmicos, com mesmo valor de IRA, ao
aplicarem sobre eles argamassas produzidas com vinte variedades de cimento, estes autores
observaram que as resistências de aderência eram sempre maiores para um mesmo tipo de
bloco, com todos os cimentos testados. Esta constatação contraria a existência de uma
relação entre a taxa de absorção de água e a resistência de aderência. O resultado foi
atribuído à rugosidade superficial dos dois padrões de blocos cerâmicos, que eram, segundo
os mesmos pesquisadores, bastante diferentes.
16
2.3 - PREPARAÇÃO DE BASE: CHAPISCO
Para melhorar a resistência de aderência entre o substrato e o revestimento, muitas vezes, é
necessário realizar um tratamento prévio do substrato. A essa operação denomina-se
preparo da base14. Esse deve ser escolhido em função das características superficiais da
base e executado usando materiais e técnicas apropriadas para efetivamente melhorar as
condições de aderência do revestimento à base, principalmente criando uma superfície com
rugosidade apropriada e regularizando a capacidade de absorção inicial da base, conforme
citam CANDIA (1998) e CARASEK (1998).
O chapisco é regularmente aplicado no caso dos substratos externos, onde as solicitações
mecânicas são mais elevadas, assim como nas superfícies de concreto armado. Nas áreas
internas de alvenaria o uso do chapisco tem sido facultativo quando os blocos cerâmicos
garantem uma boa aderência. Os blocos de concreto, de uma forma geral, propiciam uma
boa aderência e o uso do chapisco também tem sido facultado quando em superfícies
internas (LEM;2000).
A execução do chapisco pode ser realizada por alguns métodos:
•Método Convencional – NBR 7200 (1998)
O chapisco é confeccionado com uma argamassa de traço em volume de 1:3 (cimento:
areia grossa – parte que passa na peneira 4,8 mm). O chapisco deve ser lançado com a
colher de pedreiro vigorosamente sobre a base, de modo a garantir alta rugosidade.
A cura e a liberação do chapisco para a execução da próxima camada do sistema de
revestimento devem ocorrer no período indicado na tabela 2.3 a seguir, garantindo água
para a ocorrência das reações de hidratação do cimento e quando o chapisco não apresentar
desagregação ao toque. 14 A preparação de base não é considerada uma camada do revestimento, já que pode consistir no pré-umedecimento com água ou ainda, mesmo que se aplique o chapisco, este não cobre por completo o substrato (CANDIA, 1998).
17
Tabela 2.3 - Procedimentos e Especificações Técnicas para a Execução de Revestimento
Convencional (NBR 7200,1998).
Chapisco Emboço Reboco Camada Única
Período de Aplicação 1,5 a 2 horas 1,5 a 2 horas 1,5 a 2 horas 1,5 a 2 horas
Tempo de cura para execu
da próxima camada
24 a 48 horas
p/ reboco=7dias
p/ cerâmica =14
28 dias
30 dias
Espessura 5 a 12 mm 15 a 25 mm 3 a 5 mm 20 a 30 mm
As condições climáticas podem ter bastante influência nas características de argamassas de
chapisco e de revestimento. Lugares, como a cidade de Brasília, onde há grandes períodos
com umidade relativa do ar muito baixa (até valores de 10%), é muito recomendado que se
efetue procedimentos que viabilizem uma cura adequada.
•Chapisco Rolado
O chapisco rolado constitui-se de uma argamassa no traço, em volume, 1:5 (cimento:areia
fina), utilizando-se, sempre, adesivos poliméricos. Sua aplicação é feita com um rolo
utilizado para pintura acrílica. Seu uso é recomendado em ambientes externos, sobretudo
nas superfícies das estruturas de concreto (SELMO, 1996). Deve-se evitar a decantação da
areia da argamassa de chapisco na masseira, devendo ela ser misturada constantemente.
A aplicação do chapisco rolado deve ser observada e acompanhada, pois se deve passar o
rolo somente em um sentido e uma só vez. Se o movimento for de “vai e vem”, os poros da
superfície serão abertos e fechados, fazendo com que a camada perca suas funções. Nas
bases de concreto, recomenda-se a aplicação em três demãos, e em alvenarias, apenas uma
demão é suficiente (SELMO, 1996). Devido à grande dificuldade em se garantir uma boa
homogeneidade na superfície aplicada, o modelo de que se utiliza esse sistema está sendo
pouco empregado na indústria da construção de Brasília.
18
•Chapisco Colante (Industrializado)
O chapisco colante é um produto industrializado, utilizando apenas água para o seu
preparo. Utilizados em ambientes internos e externos, e em bases com baixa capacidade de
absorção, segundo seus fabricantes.
A argamassa deve ser preparada de acordo com as recomendações de cada fabricante.
Deve-se adicionar água na quantidade indicada e efetuar a mistura conforme indicado.
Após a mistura, deve-se deixá-la descansar por um período de 10 a 15 minutos, ou pelo
tempo indicado na embalagem.
Ainda segundo os fabricantes, para aplicar o chapisco colante, não é necessário o
umedecimento da base se as condições de insolação e ventos forem baixas. Aplica-se
através de desempenadeira denteada: com o lado liso da desempenadeira esparrama-se o
produto sobre a base em uma área não muito grande. Em seguida, com o lado dentado da
desempenadeira fileta-se a argamassa de modo a formar cordões uniformes, de mesma
altura e espessura. O chapisco colante deve ser utilizado num intervalo não superior a 2,5
horas a partir da mistura, não sendo permitida a adição de água ou outro produto. Deve-se
aguardar, pelo menos, 72 horas para início dos serviços de revestimento
(QUARTZOLIT/WEBER; 2003).
•Chapisco Convencional Modificado por Polímero
A utilização de adesivos poliméricos15 na preparação de base com chapisco tem por
finalidade influir na resistência de aderência do revestimento, e em outras propriedades
importantes no desempenho dos mesmos, como regularização de absorção de água e
capacidade de deformação. Este processo pode ser obtido incorporando o adesivo na
própria mistura da argamassa para chapisco (MAILVAGANAM, 1991).
15 MAILVAGANAM (1991) define um adesivo polimérico como sendo uma substância capaz de manter, conservar e segurar materiais juntos na superfície de contato. A união resulta de um mecanismo de aderência entre o adesivo e o substrato e de forças químicas (primárias, ligações covalentes ou forças polares entre os dois).
19
CORRÊA (1999) estudando a utilização de polímeros PVA adicionados ao chapisco
conclui que:
Em chapiscos convencionais aplicados à estrutura de concreto, a adição do
adesivo PVA até a diluição de 1:10 promove um aumento na resistência de
aderência da argamassa de revestimento. O aumento do teor de adesivo, a
partir desta diluição, promove um decréscimo na resistência referida;
A aplicação do chapisco rolado em estruturas de concreto, sem adesivo,
reduz a aderência do revestimento em relação à aplicação convencional;
A adição do chapisco rolado em estruturas de concreto com adição do
adesivo, resulta em ganhos de resistência de aderência entre as faixas de
diluição de 1:20 a 1:5. Em geral, deve-se aplicá-lo em 2 demãos, uma vez
que a aplicação em 3 demãos, em geral, reduz os níveis de aderência, e em 1
demão torna inexeqüível a aplicação do revestimento;
Em substratos constituídos de blocos de concreto, a utilização do chapisco
convencional sem o adesivo evidencia um aumento considerável de
resistência de aderência. Já a adição do PVA, no chapisco convencional, só
trará ganhos de resistência para diluições da ordem de 1:5. Valores menores
conduzem a reduções de resistência em relação ao traço sem adesivo;
A aplicação do chapisco rolado em blocos de concreto, sem adesivo, reduz a
aderência do revestimento em relação à aplicação convencional.
Ainda segundo o mesmo autor, a adição do adesivo no chapisco rolado em blocos de
concreto somente resulta em ganhos de resistência de aderência em diluições próximas de
1:20 aplicadas em 1 demão. Em 2 demãos, a resistência se iguala à da aplicação
convencional com o mesmo teor de adesivo, e em 3 demãos, se observa queda de
resistência. Para os chapiscos rolados com maiores teores do adesivo (1:10 e 1:5),
observam-se valores de resistência sempre menores que os encontrados para a aplicação
convencional, com os mesmos teores do adesivo.
20
CANDIA (1998) estudando a influência do preparo da base nas resistências de aderência,
chegou à conclusão de que, na maioria dos casos avaliados sobre substratos de alvenaria de
blocos cerâmicos, as maiores resistências corresponderam ao chapisco comum, e sobre
substrato de estrutura de concreto, corresponderam ao chapisco industrializado e chapisco
comum.
A aplicação do chapisco deve ser realizada de modo que não cubra completamente a base,
possibilitando a visualização do tijolo em várias regiões, de modo que se tenham diferentes
pontos de ancoragem. Este chapisco chamado de aberto tem, portanto, somente a função de
aumentar a rugosidade, não influenciando decisivamente na absorção de água. SELMO
(1996).
O chapisco que recobre totalmente o substrato é definido como fechado. Além de melhorar
a rugosidade do substrato, ele tem a principal função de regular a absorção de água, já que
é a interface entre o substrato e a argamassa. Seu uso é recomendado para substratos de
elevada absorção como é o caso de blocos silico-calcáricos, ou ainda em substratos de
muito baixa absorção, como é o caso de superfícies de concreto. CANDIA (1998)
2.4 - O TRANSPORTE DE ÁGUA ENTRE A ARGAMASSA E O SUBSTRATO
A movimentação de água restringida16 entre a argamassa plástica e o substrato poroso é
bem mais complexa do que quando comparada com a água livre; parâmetro obtido, por
exemplo, no ensaio do IRA. Este pode ser um dos motivos que levam a resultados
divergentes em pesquisas que tentam correlacionar parâmetros de desempenho do
revestimento; onde o substrato está em contato com a água restringida da argamassa fresca,
com as características que os materiais apresentam, separadamente, em presença de água
livre. Nesse sentido, a capacidade de absorção de água da argamassa, conseqüentemente, a
retenção de água e a porosidade dos materiais são fatores intimamente relacionados entre si
e de suma importância com relação ao aspecto analisado – movimentação e fixação de água
no revestimento - uma vez que, o movimento de água e outros líquidos nos sólidos porosos
dependem em grande parte da microestrutura do material, ou seja, do tamanho efetivo, da
16 Água restringida é a água sob os efeitos da capilaridade, adsorção e forças de dispersão, que, nesse caso, está no interior da argamassa de revestimento recém lançada sobre um substrato.
21
configuração e distribuição dos poros, além das propriedades dos líquidos, tais como, a
tensão superficial e a viscosidade. (WHITELEY et al., 1977)
A água é responsável diretamente pelo transporte de substâncias da argamassa fresca para
os poros do substrato. Os compostos dissolvidos do cimento são carreados para o interior
dos poros do substrato e terão grande participação no mecanismo de aderência entre
argamassa de revestimento e o substrato.
Muitos fatores controlam o fluxo de água entre a argamassa fresca e o substrato como: a
quantidade de água na argamassa, aditivos retentores de água, espessura da camada de
argamassa, emprego de cal, emprego de argilo-minerais, umidade do ambiente,
microestrutura porosa do substrato (tamanho, uniformidade e continuidade), absorção e
absortividade do substrato, emprego de polímeros na superfície do substrato.
A movimentação de água na argamassa-substrato se processa logo que a argamassa é
colocada em contato com o substrato poroso, cujos capilares estão inicialmente vazios. Os
raios médios dos capilares da argamassa são superiores aos dos capilares do substrato,
portanto, o movimento de água se efetua no sentido da argamassa para o substrato,
conforme relata CARASEK (1996). Esta absorção é acompanhada de um aperto mecânico
das partículas sólidas da argamassa pela ação da depressão dos capilares, que se traduz em
uma retração quase imediata da camada de argamassa e em uma aceleração da cristalização
dos produtos hidratados consecutivos ao crescimento da concentração de íons dissolvidos.
O resultado desse efeito é uma diminuição do raio médio dos capilares da argamassa, até se
tornar igual ao dos capilares do substrato. Quando o raio médio dos capilares da argamassa
torna-se inferior ao dos capilares da base, o sentido do movimento da água é invertido.
Cabe observar que a absorção de água pelo substrato condiciona fortemente as
características mecânicas da argamassa endurecida pela secagem do material fresco, com o
surgimento de tensões de retração. (DETRICHÉ et al., 1985 e DETRICHÉ & MASO,
1986)
No caso das argamassas de revestimento, existe além do movimento da água em direção ao
substrato por absorção capilar, um movimento em direção ao meio ambiente, produzido
pela evaporação. Essa evaporação de água da argamassa para o meio ambiente tende a
esvaziar progressivamente os capilares da argamassa até que toda a água intersticial seja
22
evaporada. À medida que a hidratação dos aglomerantes se processa, há uma redução da
velocidade de evaporação, pois o movimento da água em direção ao ambiente é reduzido à
proporção em que os capilares diminuem de diâmetro. Dessa forma, esse fluxo de água
entre os dois sistemas depende do diâmetro dos poros do substrato, do conteúdo de água da
argamassa, que é variável ao longo do tempo, das condições de evaporação e do grau de
colmatação dos poros da argamassa. PAES (2003) e SCARTEZINI (2002).
A velocidade de absorção de água é variável com o tempo, sendo máxima no início do
contato da argamassa com o substrato e decrescendo posteriormente. Em geral, a adesão
inicial da argamassa à base absorvente, bem como melhores resultados de resistências de
aderência são atribuídos à penetração da pasta aglomerante pelo substrato. No entanto, se a
base tiver elevada capacidade de absorção de água das argamassas; nas duas primeiras
horas, podem vir a ocorrer microfissuras na interface devido à retração plástica, que por sua
vez diminui a aderência (LAWRENCE & CAO, 1987). Este tipo de ocorrência pode ser
minimizado através de algum tipo de tratamento superficial do substrato, cujo objetivo é
regularizar a absorção de água ou aumentar a rugosidade superficial. Como exemplos de
tratamento podem ser citados a aplicação de chapisco e o pré-umedecimento, mediante a
aspersão de água através de broxa. Este procedimento - pré-umedecimento - deve ser
empregado com muita cautela, pois uma “molhagem” exagerada pode reduzir
excessivamente a absorção do substrato e, conseqüentemente, reduzir a “avidez” do
material pela água da argamassa, o que prejudica a ancoragem mecânica devido à falta de
penetração de produtos de hidratação dos aglomerantes no interior dos poros. Além disso,
pode ocorrer um prejuízo na aplicação, tendo em vista a baixa adesão inicial propiciada
pela argamassa. (CARASEK, 2001)
Nesse sentido, segundo alguns autores, tais como, METHA (1994) e JIANG (1998), cita-
se que os poros de maiores dimensões; acima de 50 nm, referidos como macroporos, são
considerados os mais prejudiciais ao transporte de água. Considerando-se que somente os
poros de maiores dimensões que estejam conectados entre si contribuem de maneira
significativa sobre a movimentação de água, um parâmetro importante a ser considerado é
o diâmetro crítico de poro. Este parâmetro, que tem sido citado na grande maioria dos
trabalhos relacionados à porosidade e transporte de massa de materiais à base de cimento, é
definido como a menor dimensão de poro acima da qual se estabelece uma trajetória de
poros conectados de uma extremidade a outra da amostra. Experimentalmente, este
23
parâmetro tem sido freqüentemente identificado por meio de medidas com porosímetro de
mercúrio. A técnica se baseia na relação entre o diâmetro de poro, assumido como sendo
cilíndrico, e o volume de mercúrio que pode penetrá-lo em função da pressão aplicada.
Apesar de bastante utilizada, esta técnica ainda necessita de ser mais bem pesquisada; em
especial para materiais à base de cimento, de modo a dirimir dúvidas a respeito de sua
utilização. CORRÊA (1998).
KOPSCHITZ (2001) cita em seu trabalho que a intensidade do fenômeno de retração e o
desenvolvimento das propriedades mecânicas dependem, dentre outros fatores, da
capacidade de absorção dos blocos da alvenaria e das condições climáticas onde se
encontra a obra, ou seja, a forma como determinada argamassa perde água (velocidade e
quantidade total) e a quantidade de água presente na argamassa em cada instante após a
aplicação condicionam o seu desempenho.
Nos sistemas de revestimentos utilizando argamassas, o processo de fissuração ocorre
através da interação de vários mecanismos como retração, resistência à tração da argamassa
e dos materiais constituintes. A retração consiste no fenômeno ocasionado por reduções
volumétricas no revestimento devido a fatores como absorção de água por substratos,
evaporação para o meio ambiente, sedimentação, segregação e hidratação do cimento, e
mudanças térmicas. Os fatores extrínsecos que influenciam a retração por secagem do
revestimento são aqueles relacionados com as intempéries: condições de temperatura,
incidência solar, umidade relativa do ar e velocidade dos ventos. A saída de água da pasta
promove a formação de uma complexa série de meniscos nos poros, que originam pressões
negativas em seu interior. A retração plástica ocorre quando a velocidade de evaporação da
água supera a velocidade de exsudação da argamassa. Devido ao fato deste fenômeno
ocorrer antes que se tenha um ganho significativo de resistência do revestimento, devido à
insuficiente hidratação do cimento, as forças capilares geram tensões maiores que as
suportáveis, resultando na fissuração por retração plástica como ilustra a figura 2.6.
CORTEZ (1999).
24
DIREÇÃO DO FLUXO DE ÁGUA
Força capilarresponsávelpela retração
Força capilar responsável pela retração
Menisco EstávelMenisco Instável
Parede do poro
Figura 2.6. Forças capilares na retração, adaptado de CORTEZ (1999)..
Na retração por secagem, o revestimento já possui propriedades mecânicas e uma
microestrutura de poros bem definida. A saída de água também provoca pressões negativas
nos poros, mas o revestimento já possui resistência suficiente para suportar tal solicitação.
São fatores que podem promover situações favoráveis ao desenvolvimento da retração:
• Aumento do teor de alguns finos. Aumentando-se a superfície específica dos
materiais que compõem a argamassa, incrementa-se a demanda de água, o que pode
resultar em uma maior rede de poros e uma conseqüente quantidade de água para
sair.
• Maior relação Área/Volume da peça. Quanto menor a espessura, maior será a
facilidade com que a água poderá sair do revestimento. No caso da argamassa de
revestimento, a espessura é sempre bem menor que a superfície, como ilustrado na
figura 2.7 a seguir:
25
espessura
Menor facilidade Maior facilidade
de saída de água de saída de água
Figura 2.7. Influência da Relação “área/volume da peça” na Retração Plástica.
• Excesso de Desempeno. O processo de desempeno e sarrafeamento, além de
estimular a exsudação no revestimento, gerando as tensões capilares, forma uma
camada externa de elevada relação água/cimento, ou seja, uma região de baixa
resistência, susceptível à ocorrência de fissurações.
• Exposição a ventos e insolação. A exposição direta a intempéries pode gerar tensões
de natureza térmica e de umidade.
2.5 - RETENÇÃO DE ÁGUA NA ARGAMASSA
Segundo CINCOTTO et al. (1995), a retenção de água corresponde “à capacidade da
argamassa fresca em manter sua consistência ou trabalhabilidade, quando sujeita a
solicitações que provocam perda de água (evaporação, sucção, absorção pelo
componente)”.
O tempo disponível para os processos de aplicação, sarrafeamento e desempeno da camada
de revestimento também depende da retenção de água, dentre outros fatores. Argamassas
com elevada retenção de água, aplicadas sobre substratos pouco absorventes,
provavelmente, terão um maior tempo para se iniciar os procedimentos de sarrafeamento e
desempeno, prejudicando a produtividade da execução e tornando a argamassa mais
susceptível à retração plástica (reduzindo, possivelmente, suas propriedades mecânicas),
em virtude do maior tempo que ela ficará sujeita à evaporação. Entretanto, HAN &
KISHITANI (1984) apud SELMO (1989) colocaram que, em argamassas com maior
retenção de água, existe um maior grau de hidratação, que promoverá uma maior
resistência de aderência à tração.
26
Ao contrário do observado no parágrafo anterior, ROBINSON & BROWN (1988) apud
CARASEK (1996) constataram, ao realizarem um experimento com uma ampla variação
na retenção de água das argamassas (45 a 90%) e vários tipos de tijolos, uma pequena
influência da referida propriedade na aderência. O maior valor encontrado para a
resistência de aderência à tração foi obtido com a argamassa de menor capacidade de
retenção de água (45%).
Em razão da grande quantidade de água colocada nas argamassas, parece ser pouco
provável haver uma redução do seu grau de hidratação devido à falta deste líquido. Assim,
o possível motivo para uma argamassa (com elevada retenção de água) apresentar uma
maior resistência de aderência à tração está na redução que ocorre na saída de água para o
substrato e para o ambiente, ocasionando uma diminuição da retração plástica e por
secagem.
Para as argamassas com cal, essa capacidade de reter água é essencial para possibilitar a
carbonatação da cal, responsável pela evolução do processo de endurecimento
(CINCOTTO et al., 1995).
TRISTÃO (1995) comenta que o método para determinação da retenção de água
preconizado pela NBR 13277 (1995) não mostra variação significativa de valores, o que
parece supor que o ensaio não capta a variação de retenção da água de uma argamassa, ao
se alterar a relação agregado/aglomerante, cal/cimento ou a granulometria das areias. Além
disso, como a capacidade de retenção de água de cada argamassa depende das
características de absorção do substrato, sob o qual ela é aplicada, este método torna-se
meramente comparativo.
DÉTRICHÉ & MASO (1986) apud CALHAU (2000) citam como fatores intervenientes na
retenção de água das argamassas:
• as condições climáticas para cura, as quais regulam o equilíbrio higrotérmico;
• a natureza física da mistura (proporção de aglomerantes e finura da fração de finos), o
que determina a característica inicial dos microporos;
27
• a natureza química da mistura (especialmente dos aglomerantes, onde cita-se a cal
hidráulica com maior capacidade de retenção);
• a espessura das camadas de revestimento. Maior a espessura, maior será a capacidade
de retenção.
De uma maneira geral, para se aumentar à capacidade de retenção de água das argamassas,
pode-se: aumentar o teor de cal; utilizar aditivos retentores de água e/ou utilizar aditivos
que obstruam a percolação de água capilar, como os incorporadores de ar.
2.6 - A QUESTÃO NORMATIVA DA PREPARAÇÃO DE BASE
A NBR 7200 – Execução de revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas –
Procedimento, é ampla com relação à argamassa de revestimento, mas, recomenda algumas
etapas e processos de execução para a confecção de revestimentos, onde está inserida a
preparação de base, os quais encontram-se listados abaixo:
O projeto de fachada, onde se deve especificar o material de confecção do substrato,
a argamassa e a conseqüente preparação de base adequada a ambos.
A idade mínima de 3 dias entre a aplicação da camada de chapisco e a aplicação de
emboço ou camada única. Para climas quentes e secos, com temperatura acima de
30° C, este prazo pode ser reduzido para 2 dias.
A limpeza do substrato para retirada de material pulverulento, eflorescências, de
óleos, de graxas, de resíduos de desmoldantes e de quaisquer produtos que possam
prejudicar a aderência do revestimento.
Após quaisquer dos procedimentos de lavagem, deve-se esperar a completa
secagem da base para se prosseguir com a aplicação do revestimento.
A base deve atender às exigências de planeza, prumo, nivelamento fixadas pelas
normas.
28
A base do revestimento com elevada absorção, exceto parede de bloco de concreto,
deve ser pré-molhada. Deve-se aplicar o chapisco quando a superfície for pouco
absorvente ou não apresentar rugosidade superficial.
A regularização da base deve ser feita através de correções de depressões.
Quando a base for composta por diferentes materiais e for submetida a esforços que
gerem deformações diferenciais consideráveis (tais como balanços, platibandas e
últimos pavimentos), deve-se utilizar tela metálica, plástica ou de outro material
semelhante na junção destes materiais, criando uma zona capaz de suportar as
movimentações diferenciais a que estará sujeita.
O chapisco deve ser aplicado por lançamento, com o cuidado de não cobrir
completamente a base.
29
3 - PROGRAMA EXPERIMENTAL
3.1 - INTRODUÇÃO
A metodologia proposta para este estudo visou compreender e avaliar experimentalmente a
influência do substrato e do chapisco no transporte e na fixação de água nos momentos
iniciais após a aplicação da argamassa, buscando avaliar relações com a resistência de
aderência à tração. Com esse intuito, empregaram-se dois substratos, largamente utilizados
na execução de alvenarias: blocos cerâmicos e blocos de concreto. Como valor de
referência, utilizou-se um chapisco tradicional com traço em volume de 1:3
(cimento:areia). Na primeira variante, aplicou-se um chapisco industrializado; na segunda
variante, modificou-se o traço tradicional com um copolímero de PVA18 e na terceira
variante empregou-se um aditivo de base SBR19 no traço tradicional. Nos chapiscos
modificados com polímeros (PVA e SBR), adotou-se, no primeiro momento, a
recomendação do fabricante quanto ao seu proporcionamento em relação à água de
amassamento e, numa segunda etapa, metade da quantidade recomendada pelo fabricante.
A monitoração do transporte e a fixação de água foram realizadas com a verificação da
capacidade de absorção e absortividade dos substratos em presença de água livre,
realizando-se ensaios de IRA20 e absorção de água por capilaridade dos substratos,
conforme PAES, BAUER & CARASEK (2003). A análise da movimentação de água
restringida nos poros da argamassa fresca foi feita através do controle da umidade pela
retirada de camadas da argamassa após seu lançamento sobre o substrato poroso -
procedimento semelhante ao adotado por SCARTEZINI (2002) e PAES, BAUER &
CARASEK (2002). A verificação da umidade das camadas de argamassa, nesse método,
foi feita através da pesagem do material retirado em cada camada.
18 PVA – foi utilizado o acetato de polivinila (PVA) da RHODIA, adquirido no comércio de Brasília. 19 Foi adquirido um produto da FOSROC, no comércio local de Brasília, como sendo a base de SBR - estirenobutadieno 20 IRA - Initial Rate Absorption – ASTM C-67 – Este ensaio é realizado imergindo a face ensaiada seca em estufa, em uma profundidade de água de 3,2 mm durante um minuto. A massa de água absorvida é padronizada para uma área de 30 polegadas quadradas (aproximadamente 194 cm²), sendo o resultado expresso em g/30 pol²/min.
30
Como análise de correlação com as propriedades mecânicas do sistema de revestimento,
realizou-se ensaio de resistência de aderência à tração, segundo a NBR 13528 (1995).
Para subsidiar análises complementares, foram feitos registros fotográficos, realizados com
o auxílio de Lupa Microscópica (aumento de até 50 vezes), no Laboratório de Microscopia
da Geologia, do Instituto de Geologia da Universidade de Brasília.
Os ensaios referentes à caracterização de materiais, controle de umidade e resistência de
aderência à tração, objetos desta pesquisa, foram desenvolvidos no Laboratório de Ensaios
de Materiais do Departamento de Engenharia Civil e Laboratório de Polímeros da
Universidade de Brasília. No caso dos aglomerantes, a caracterização físico-química foi
fornecida pelos fabricantes.
A seguir, estão descritas as variáveis e condições fixas do estudo, bem como a
caracterização completa dos materiais constituintes, além das metodologias adotadas
(normas ou procedimentos) para a preparação, a execução e o ensaio dos substratos e da
argamassa.
3.2 - DEFINIÇÃO DAS VARIÁVEIS INDEPENDENTES E DAS DEPENDENTES
Considerando o objetivo da pesquisa, definiram-se as principais propriedades a serem
analisadas e avaliadas como sendo as variáveis dependentes, representadas, aqui, pelo
perfil de umidade do substrato (IRA e absorção capilar) e da argamassa de revestimento
(ensaio de umidade pela retirada de camada) e pela resistência de aderência à tração. As
variáveis independentes seriam, então, os substratos, os chapiscos, a argamassa e a
espessura da camada de revestimento. As duas últimas condições, iguais para todos os
substratos.
Os substratos escolhidos foram blocos cerâmicos e blocos de concreto. O chapisco
aplicado em tais blocos levou em consideração as técnicas mais utilizadas em Brasília, ou
seja, chapisco no traço tradicional em volume 1:3, chapisco industrializado, chapisco
modificado com PVA (acetato de polivinila) e chapisco modificado com SBR
(estirenobutadieno).
31
Considerando o exposto, as variáveis, dependentes e independentes, estão colocadas no
organograma da Figura 3.1, para maior clareza das interdependências entre as variáveis.
3.2.1 - Variáveis Independentes
3.2.1.1 - Tipo de Substrato
Bloco de concreto
Sem chapisco
Com chapisco comum (traço 1:3)
Com chapisco modificado com resina SBR:
Na proporção de 1:3 (água : SBR) – 33,0 % (recomendada pelo fabricante)
Na proporção de 1:6 (água : SBR) – 16,0 % (sugerida por esta pesquisa)
Com chapisco modificado com copolímero de PVA:
Na proporção de 1:6 (água : PVA) – 16,0 % (recomendada pelo fabricante)
Na proporção de 1:10 (água : PVA) – 10,0 % (sugerida por esta pesquisa)
Com chapisco industrializado
Bloco cerâmico
Sem chapisco
Com chapisco comum (traço 1:3)
Com chapisco modificado com resina SBR:
Na proporção de 1:3 (água : SBR) – 33,0 % (recomendada pelo fabricante)
Na proporção de 1:6 (água : SBR) – 16,0 % (sugerida por esta pesquisa)
Com chapisco modificado de copolímero de PVA:
Na proporção de 1:6 (água : PVA) – 16,0 % (recomendada pelo fabricante)
Na proporção de 1:10 (água : PVA) – 10,0 % (sugerida por esta pesquisa)
Com chapisco industrializado
32
Argamassa de revestimento
Para a execução da argamassa de revestimento, foi adotado uma traço bastante conhecido,
na proporção de 1:1:6 (cimento:cal:areia) em volume. A espessura do revestimento foi
mantida em 3,0 cm com a utilização de gabarito metálico. A energia de lançamento da
argamassa no substrato foi padronizada com a utilização de uma caixa de queda
desenvolvida por PAES (2003)
3.2.2 - Variáveis Dependentes
As variáveis dependentes serão os parâmetros obtidos com os resultados do perfil de
umidade (IRA, Absorção por Capilaridade e Absorção de Água Restringida) e da
resistência de aderência. Os procedimentos de ensaio serão descritos em seções seguintes.
33
VARIÁVEIS INDEPENDENTES
SUBSTRATOSPOROSOS
CERÂMICO CONCRETO
ADITIVADOCOLA PVA
( PVA )
ADITIVADOCOLA SBR
( SBR )
INDUSTRIALIZADO( IND )
CHAPISCOCOMUM( COM )
SEMCHAPISCO
COMCHAPISCO
16% DOTEOR DE
ÁGUA( SBR 16 )
33% DOTEOR DE
ÁGUA( SBR 33)
10% DOTEOR DE
ÁGUA( PVA 10 )
16% DOTEOR DE
ÁGUA( PVA 16)
ADITIVADOCOLA PVA
( PVA )
ADITIVADOCOLA SBR
( SBR )
INDUSTRIALIZADO( IND )
CHAPISCOCOMUM( COM )
16% DOTEOR DE
ÁGUA( SBR 16 )
33% DOTEOR DE
ÁGUA( SBR 33)
10% DOTEOR DE
ÁGUA( PVA 10 )
16% DOTEOR DE
ÁGUA( PVA 16)
SEMCHAPISCO
COMCHAPISCO
PROGRAMA EXPERIMENTAL
VARIÁVEIS DEPENDENTES
PERFIL DE ABSORÇÃO DE ÁGUA- IRA E ABSORÇÃO CAPILAR
PERFIL DE MOVIMENTAÇÃO DE ÁGUA- ENSAIO DAS CAMADAS
RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA ÀTRAÇÃO
ARGAMASSAESPESSURA DA CAMADA
ENERGIA DE LANÇAMENTO
Figura 3.1 – Organograma do Programa Experimental
34
3.3 - NOMENCLATURA DA PESQUISA
A tabela 3.1, a seguir, mostra os diversos substratos com as denominações utilizadas nesta
pesquisa:
Tabela 3.1 – Denominação e especificação das séries de substratos.
CER SEM Série de bloco cerâmico sem chapisco
CER COM Série de bloco cerâmico com chapisco comum
CER IND Série de bloco cerâmico com chapisco industrializado
CER PVA 10 Série de bloco cerâmico com chapisco modificado com PVA a 10% da
água de amassamento
CER PVA 16 Série de bloco cerâmico com chapisco modificado com PVA a 16% da
água de amassamento
CER SBR 16 Série de bloco cerâmico com chapisco modificado com SBR a 16% da
água de amassamento
CER SBR 33 Série de bloco cerâmico com chapisco modificado com SBR a 33% da á
de amassamento
CON SEM Série de bloco de concreto sem chapisco
CON COM Série de bloco de concreto com chapisco comum
CON IND Série de bloco de concreto com chapisco industrializado
CON PVA 10 Série de bloco de concreto com chapisco modificado com PVA a 10% d
água de amassamento
CON PVA 16 Série de bloco de concreto com chapisco modificado com PVA a 16% d
água de amassamento
CON SBR 16 Série de bloco de concreto com chapisco modificado com SBR a 16% d
água de amassamento
CON SBR 33 Série de bloco de concreto com chapisco modificado com SBR a 33% d
água de amassamento
35
3.4 - CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS UTILIZADOS
Nesta seção, é apresentada a caracterização detalhada dos materiais empregados nesta
pesquisa, ou seja, os substratos, representados pelos blocos cerâmicos e de concreto, e a
argamassa com os seus constituintes.
3.4.1 - Substratos
Para o desenvolvimento desse estudo foram utilizados dois tipos de blocos vedação:
cerâmico e de concreto, fornecidos pela Cerâmica Braúnas, MG e Original Pré-modaldos,
DF, respectivamente. Tanto os blocos de concreto quanto os blocos cerâmicos têm
dimensões e resistências à compressão uniformes como mostram os dados das tabelas 3.2.
e 3.3., listadas a seguir:
. Tabela 3.2. Resultados de caracterização dos blocos cerâmicos. PAES (2003)
Ensaios Método de
ensaio
Número de
determinações
Resultado
médio
Coeficiente de
variação (%)
Absorção de água (a %) MB-3459
(ABNT, 1991) 50 20,29 4,16
Resistência à compressão
(MPa)
MB-3459
(ABNT, 1991) 12 4,52 6,35
Dimensões MB-3459
(ABNT, 1991) 12
a21 = 11,50 cm
l = 19,00 cm
c = 38,50 cm
3,15
.
36
Tabela 3.3. Resultados de caracterização dos blocos de concreto. PAES (2003)
Ensaios Método de ensaiNúmero de
determinações
Resultado
médio
Coeficiente de
variação (%)
Absorção de água (a %) MB-3459
(ABNT, 1991) 50 7,09 6,86
Resistência à compressão
(MPa)
MB-3459
(ABNT, 1991) 12 4,67 9,62
Dimensões MB-3459
(ABNT, 1991) 12
a = 14,00 cm
l = 19,00 cm
c = 39,00 cm
3,13
Os blocos avaliados neste estudo possuem características bem diferentes, enquanto o bloco
cerâmico é mais liso superficialmente, tem estrutura porosa mais refinada, o bloco de
concreto é bem mais rugoso e possui uma estrutura de poros mais aberta, com poros
maiores.
3.4.2 - Agregado Miúdo
A areia utilizada, nesse estudo, para produção de argamassa é confeccionada a partir de
outras duas areias, oriundas de depósito aluvial do Rio Corumbá, no Goiás.
PAES (2002) realizou um estudo de modo a obter uma composição granulométrica de
curva contínua, sem material pulverulento e também sem o material retido na peneira nº
2,4 e de grau de empacotamento de grãos a argamassa de modo a atenuar possíveis efeitos
de retração. A areia encontrada é uma combinação das duas anteriores, na seguinte
composição: 40% da areia de módulo de finura igual 3 e 60% da areia de módulo de finura
igual a 2,2. Essa areia encontrada foi a empregada no presente estudo. A figura 3.2 mostra
a curva granulométrica obtida.
21 a = altura; l = largura; c = comprimento
37
CURVA GRANULOMÉTRICA
0102030405060708090
100
6,3 4,8 2,4 1,2 0,6 0,3 0,15
0,075
Fund
o
Peneiras (mm)
% R
etid
a A
cum
ulad
a
Figura 3.2. – Curva granulométrica do agregado miúdo empregado nesse estudo,
segundo a NBR 5734 (1998)
De acordo com SELMO (1989), a classificação das areia também pode ser feita pelo
módulo de finura, da seguinte forma: MF >3,0 a areia é grossa; MF entre 2,0 e 3,0 a areia
é média e MF < 2,0, a areia é fina. Para esta forma de classificação, a areia utilizada na
confecção das argamassas é classificada como fina. Então, a areia resultante pode ser
classificada como média, uma vez que seu módulo de finura se situa entre 2,0 e 3,0 e
atende os requisitos da norma NBR 7200 (1987), no que diz respeito à granulometria.
Para o chapisco, foi utilizada a areia de módulo de finura igual a 3,0, classificada como
grossa, conforme as faixas referidas acima, sendo retirada a parte retida na peneira 2,4 mm,
de modo a possibilitar a execução do chapisco através de uma peneira nº 55, sem muita
perda por reflexão dos agregados.
3.4.3 - Cal
Foi utilizada a cal hidratada CH-I, com o nome comercial de Massical, fornecida pela
ICAL, fabricante de cal. A tabela 3.4. mostra os dados de caracterização fornecidos pelo
fabricante.
38
Tabela 3.4. Caracterização física e química da cal hidratada CH-I.
Método de Ensaio Característica determinada Resultados
NBR 9676/1987 Massa específica (g/cm³) 2,22 Kg/dm
NBR 9676/1987 Massa unitária 0,55 Kg/dm
NBR 7175/1992 Retenção de água 87,11%
NBR 7175/1992 Plasticidade 153
NBR 7175/1992 Umidade 0,04%
NBR 7175/1992 Finura: retido da peneira nº 30
Finura: retido na peneira nº 200
0,00%
0,64%
Caracterização
física
NBR 7224/1984 Superfície específica Blaine (cm²/g) 6,32
NBR 7175/1992 Resíduo insolúvel 0,93
NBR 8347/1991 Dióxido de silício (siO2) 1,28
NBR5743/1989 Perda ao fogo 24,60%
Óxido de alumínio (Al2O3) 0,00
Óxido de ferro (Fe2O3) 0,21
Óxido de cálcio total (CaO) 71,98
Óxido de magnésio (MgO) 0,54
Óxido de sódio (Na2O) 0,05
Caracterização
química
NBR 9203/1985
Óxido de potássio (K2O) 0,09
3.4.4 - Cimento Portland
Foi utilizado o cimento portland CP II-F-32, fornecido pela CIPLAN, Cimentos Planalto,
fabricante de cimento. A tabela 3.5. mostra os dados de caracterização fornecidos pelo
fabricante.
39
Tabela 3.5. Caracterização física e química do cimento Portland
Método de Ensaio
Característica determinada
Resultados
NBR 9676/1987 Massa específica (g/cm³) 3,04
NBR 11579/1991 Resíduo na peneira 200 (%) 2,90
NBR 12826/1993 Resíduo na peneira 325 (%) 12,00
NBR 7224/1984
Finura
Área específica (m²/kg) 400
Início da pega (h:min) 2:00 NBR 11581/1991 Tempos de pega
Fim de pega (h:min) 3:20
3 dias (MPa) 20,3
7 dias (MPa) 22,4
CP II-F-32. Caracterização
física
NBR 7215/1996 Resistência à
compressão 28 dias (MPa) 34,2
NBR 5743/1989 Perda ao fogo % 5,16
NBR 5744/1989 Resíduo insolúvel % 1,38
NBR 5745/1989 Trióxido de enxofre (SO3) % 2,81
Óxido de magnésio (MgO) % 4,05
Dióxido de silício (SiO2) % 25,95
Óxido de ferro (Fe2O3) % 3,25
Óxido de alumínio (Al2O3) % 4,68
Óxido de cálcio (CaO) % 52,99
NBR 9203/1985
Óxido de cálcio livre (CaO) % 1,13
Óxido de sódio (Na2O) 0,34
Óxido de potássio (K2O) 0,77 NBR 8347/1991 Álcalis
totais Equivalente alcalino em Na2O 0,85
Caracterização
química (%)
NBR 5745/1989 Sulfato de cálcio (CaSO4) 4,78
3.4.5 - Argamassa
Para realização desse estudo as condições fixas são: a dosagem dos materiais constituintes
da argamassa de cimento Portland, a energia de lançamento da argamassa ao substrato e a
espessura da camada de argamassa.
A escolha do traço se baseou em uma argamassa que fosse muito utilizada na construção
civil, com baixa retração e, que já fora empregada em estudos da mesma temática, como o
que CANDIA (1998) realizou sobre preparação de base.
40
Foi empregado o traço tradicional de composição 1:1:6 (cimento:cal:areia), em volume. O
traço em massa obtido, baseado em massa unitária determinada para esse estudo, foi de 1:
0,47:7,78:1,76 (cimento:cal:areia:água). A quantidade de água foi estabelecida em função
de parâmetros de trabalhabilidade, medidos visualmente com a colher de pedreiro e com a
consistência, como mostra a figura 3.3:
Figura 3.3. Verificação da trabalhabilidade com a colher de pedreiro.
Os ensaios realizados para caracterização da argamassa, bem como os resultados obtidos
estão apresentados a seguir:
• Índice de consistência, pela NBR 13276 (1995): 280 mm.
• Resistência à compressão, pela NBR 13279 (1995): 4,14 MPa.
• Massa específica, adaptado da NBR 13273 (1995): 1,87 g/cm³.
• Retenção de água, pela NBR 13277 (1995): 96% .
3.4.5.1 - Lançamento da Argamassa
Para a execução do chapisco se empregou uma peneira de nº. 55, de modo a manter
uniforme a rugosidade e espessura da camada de chapisco como mostra a figura 3.4. Após
o lançamento os corpos-de-prova foram colocados em cura úmida por sete dias:
41
Figura 3.4. Lançamento da camada de chapisco sobre o substrato.
Após a cura úmida, os corpos-de-prova foram secos em estufa e embalados, como mostra a
figura 3.5., com saco plástico, de modo a permanecerem secos, até o lançamento de
argamassa de revestimento, para a execução dos ensaios de absorção de água restringida
(retirada de camadas) e de aderência.
Figura 3.5. Acondicionamento dos corpos-de-prova, após secagem em estufa.
Para a aplicação da argamassa de revestimento, utilizou-se um dispositivo que consistiu em
uma “caixa de queda”, da qual a argamassa de revestimento foi deixada cair de uma altura
padrão (50 cm), em queda livre. Com isso, manteve-se fixa a força de impacto da chegada
42
da argamassa ao substrato. Este dispositivo foi desenvolvido no Laboratório de Ensaios de
Materiais, inicialmente na pesquisa de PAES (2003) e documentado por PAES, BAUER e
CARASEK (2003). Os substratos foram colocados sob essa caixa, com a face a revestir na
horizontal, virada para cima, e com um gabarito metálico sobre esta mesma face. Após a
queda da argamassa, esta foi regularizada através de sarrafeamento. A Figura 3.6 mostra a
caixa de queda utilizada e a figura 3.7 os gabaritos metálicos:
Figura 3.6. Caixa de queda para o lançamento da argamassa sobre o substrato.
Figura 3.7. Gabaritos metálicos para manter uma mesma espessura.
A espessura do revestimento foi fixada em 30 mm e a obtenção desta espessura foi
garantida com o uso de gabarito fixado sobre a face do substrato a revestir. A seqüência do
43
lançamento sobre o bloco e acabamento da argamassa de revestimento é mostrada na
seqüência da figura 3.8:
Figura 3.8. Seqüência do lançamento da argamassa sobre o substrato.
( Lançamento.→Sarrafeamento→Acabamento→Câmara úmida).
3.5 - TAXA DE ABSORÇÃO INICIAL (IRA) E ABSORÇÃO CAPILAR
O ensaio de IRA (“Initial Rate Absortion” ou taxa inicial de absorção de água) foi
determinado através do método de ensaio americano conforme prescrito na ASTM C-67. –
Este ensaio é realizado imergindo a face ensaiada seca em estufa, em uma profundidade de
água de 3,2 mm durante um minuto. A massa de água absorvida é padronizada para uma
área de 30 polegadas quadradas (aproximadamente 194 cm²), sendo o resultado expresso
em g/30 pol²/min. A figura 3.9 mostra a realização do ensaio.
44
Figura 3.9. Realização do ensaio da Taxa de Absorção Inicial.
Para o ensaio de absorção de água por capilaridade dos substratos, adaptou-se uma
metodologia a partir da Norma NBR 9779 (1995) – Argamassa e Concretos Endurecidos –
Determinação da Absorção de Água por Capilaridade, a fim de que se pudesse avaliar à
absorção de água destes componentes
Para a realização deste ensaio foram confeccionados alguns dispositivos, como uma caixa
em acrílico que permitisse que a face do bloco ensaiada ficasse submersa em uma lâmina
de água de espessura constante, em torno de 3 ± 0,2 mm. A Figura 3.10 ilustra os
dispositivos deste ensaio.
Figura 3.10. Caixa de acrílico utilizada no ensaio do IRA e de absorção capilar.
Foram ensaiados dois blocos para cada variação de substrato para a realização do IRA e,
em seguida, com os mesmos blocos, da absorção capilar, num total de 28 blocos, sendo 14
cerâmicos e 14 de concreto assim distribuídos: 2 sem chapisco, 2 com chapisco comum, 2
45
com chapisco PVA 10, 2 com chapisco PVA 16, 2 com chapisco SBR 16, 2 com chapisco
SBR 33 e 2 com chapisco industrializado.
3.6 - DETERMINAÇAO DA PERDA DE ÁGUA DA ARGAMASSA, POR
SUCÇÃO, PARA O SUBSTRATO.
Para a determinação da perda de água da argamassa para o substrato, foi empregado um
procedimento adotado por SCARTEZINI (2002), que consiste em identificar regiões da
camada de argamassa com diferentes conteúdos de umidade, após a aplicação desta sobre o
substrato. As argamassas foram aplicadas sobre os blocos, com espessuras de 30 mm e em
intervalos de tempo pré-determinados (0, 1, 3, 5, 10, 30 e 60 minutos) foram retiradas
amostras de argamassa e submetidas à secagem em estufa, para determinação do seu teor
de umidade. As amostras foram retiradas em três camadas, sendo a primeira a camada
superficial, a segunda a camada central e a terceira a camada em contato com o bloco.
Como a espessura do revestimento lançado é de 3 cm, cada camada tem, então, 1 cm de
espessura. A figura 3.11 mostra a representação esquemática desta etapa do ensaio.
Figura 3.11. Representação esquemática da retirada de camadas da argamassa.
A realização do ensaio de retirada das camadas foi feito dentro da câmara úmida, de modo
a minorar o efeito da exsudação na argamassa. Cada camada retirada era então
acondicionada, imediatamente, em papel alumínio e encaminhada para a pesagem, como
mostra a seqüência de fotografias da figura 3.12.
46
Figura 3.12. Acondicionamento e pesagem das amostras retiradas da argamassa
lançada sobre o bloco.
Para o cálculo da perda de água, foi determinado o teor de umidade da argamassa, de cada
camada, nos tempos determinados. O teor de umidade inicial da argamassa era medido
quando do lançamento e o teor final era medido após secagem em estufa, a 100ºC, e
constância de massa de cada amostra retirada. A avaliação da perda de água da argamassa
para o substrato foi feita com a comparação dos valores dos dois momentos medidos, em
cada camada, como mostra a equação 3.1:
Umidade da camada = (peso úmido – peso seco) / peso seco (3.1)
Para realização desse ensaio foram utilizados dois blocos para cada variação de substrato, e
que já haviam sido submetidos aos ensaios de IRA e da absorção capilar, num total de 28
blocos, sendo 14 cerâmicos e 14 de concreto assim distribuídos: 2 sem chapisco, 2 com
chapisco comum, 2 com chapisco PVA 10, 2 com chapisco PVA 16, 2 com chapisco SBR
16, 2 com chapisco SBR 33 e 2 com chapisco industrializado.
3.7 - RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA À TRAÇÃO – NBR 13528 (1995)
O ensaio de resistência de aderência à tração foi realizado seguindo as orientações do
descrito na Norma NBR 13528 (1995) – Revestimentos de paredes e tetos de argamassas
inorgânicas, determinação da resistência de aderência à tração.
Para a realização deste ensaio, foi utilizado um total de 60 blocos, sendo 30 cerâmicos e 30
de concreto assim distribuído: 5 com chapisco comum, 5 com chapisco PVA 10, 5 com
chapisco PVA 16, 5 com chapisco SBR 16, 5 com chapisco SBR 33 e 5 com chapisco
industrializado.
47
Após o lançamento da argamassa sobre os blocos, eles foram colocados em cura na câmara
úmida por vinte e oito dias, data para realização do ensaio de resistência de aderência à
tração.
Cumprida a cura de 28 dias, os blocos foram secos em estufa, a uma temperatura de 60ºC,
de modo a não danificar o revestimento de argamassa. Foram, então, executados cortes no
revestimento, até alcançar o substrato, com uma serra-copo diamantada com diâmetro
nominal externo de 60 mm, como mostra a figura 3.13.
Figura 3.13. Corte do revestimento com o uso de serra-copo
A seguir, procedeu-se a colagem de pastilhas metálicas circulares de cerca de 50 mm de
diâmetro sobre a região cortada com uma resina de base poliéster, registrado pela figura
3.14.
48
Figura 3.14. Colagem das pastilhas metálicas no revestimento.
Para realização do esforço de tração foi utilizado um dinamômetro da Dynatest, modelo
DTE-500, com capacidade para até 5 KN e uma precisão de 1N , figura 3.15. Após a
realização de cada arrancamento, era anotada a carga de ruptura, o diâmetro efetivo, o tipo
de ruptura e o tempo de aplicação de carga.
Figura 3.15. Dinamômetro utilizado no ensaio de resistência de aderência à tração.
Durante a realização deste ensaio, foram descartados 30 blocos de concreto devido a um
problema de fortes retrações na argamassa lançada, que obrigou a uma redosagem da
49
argamassa. A forte retração se deveu a elevada absortividade do bloco de concreto, já que
o ensaio era realizado dentro da câmara úmida e a perda de água por exsudação era
mínima.
50
4 - APRESENTAÇÃO E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS
Este capítulo apresenta a análise dos resultados dos ensaios realizados para se obter os
aspectos de caracterização e parâmetros do perfil de umidade dos substratos e da
resistência de aderência, que irão subsidiar uma discussão com vistas a nortear conclusões
a respeito dos substratos e suas preparações de base.
A princípio, serão apresentados e analisados o perfil de umidade dos substratos avaliados,
blocos cerâmicos e de concreto, e suas respectivas preparações de base. Considerando,
para isso, os resultados obtidos com os ensaios de IRA, Absorção por Capilaridade,
Absorção por Capilaridade de Água Restringida. Em seguida, serão analisados os dados
relativos à resistência de aderência, avaliando as tensões obtidas e a forma de ruptura. Por
fim, serão apresentados os registros feitos da superfície dos substratos, com a lupa
estereoscópica de até 50 vezes.
É objetivo da discussão dos resultados tentar correlacionar parâmetros e aspectos físicos da
estrutura porosa dos substratos com os resultados do perfil de umidade e valores de
resistência de aderência.
4.1 - TAXA DE ABSORÇÃO INICIAL – IRA (ASTM C-67)
Neste método, procura-se determinar o transporte de água livre para o substrato seco e
absorvente nos instantes iniciais, através do contato de uma lâmina de água com a
superfície do bloco cerâmico ou de concreto. Pode-se, depois, tentar, correlacionar a
influência dessa capacidade de absorção com a resistência de aderência.
Os resultados referentes à taxa de absorção inicial (IRA) para as variáveis independentes
do projeto experimental estão apresentados na figura 4.1.
51
TAXA DE ABSORÇAO INICIAL - IRA (ASTM C-67)
12,57
18,85
11,52 10,60
16,88
9,1610,73
34,82
40,45
30,37
13,09
34,55
19,50 19,63
0,00
5,00
10,00
15,00
20,00
25,00
30,00
35,00
40,00
45,00
SEMCHAPISCO
COMUM PVA 10% PVA 16% SBR 16% SBR 33% IND
IRA
(g/2
00cm
²/min
) BLOCOS CERÂMICOS
BLOCOS CONCRETO
Figura 4.1. Valores de IRA para Blocos Cerâmicos e de Concreto.
Numa comparação direta, o bloco de concreto, sem chapisco, apresenta uma taxa de
absorção inicial quase três vezes superior à do bloco cerâmico, sem chapisco, o que pode
indicar uma estrutura de poros mais compacta no bloco cerâmico e mais aberta no bloco de
concreto, favorecendo, assim, o transporte de água nos momentos iniciais.
Os valores de IRA, encontrados para blocos cerâmicos, coincidem com faixas de
recomendação desses valores para melhor aderência possível (ver tabela 2.2 – Capítulo 2.
Revisão Bibliográfica).
Os valores dos índices de absorção inicial (IRA) dos blocos com chapisco comum
permitiram constatar que, no caso dos blocos cerâmicos, o valor dessa propriedade foi 48%
maior que o valor dos blocos sem chapisco. Isso quer dizer que esse tipo de preparo da
base aumenta o valor do IRA, que, no caso específico, é muito baixo. Nos blocos de
concreto, o valor do IRA subiu apenas 16%, com o uso do chapisco comum. O fato de
aplicar chapisco comum não alterou, significamente, o valor do IRA, ou seja, por este
parâmetro, não se constata a função de controle da absorção de água, atribuída ao
chapisco..
52
Com relação às séries de chapisco modificadas com polímeros, no caso de blocos
cerâmicos, comparando com os valores de IRA para chapisco comum, nota-se um
decréscimo de 39% para a menor concentração de polímero base PVA (PVA 10%) e um
decréscimo de 48% para a outra concentração (PVA 16%). Também houve redução de
10% para a menor concentração de polímero base estireno butadieno (SBR 16%) e redução
de 51% para a outra concentração (SBR 33%). Como o bloco cerâmico possui taxa de
absorção inicial baixa, esses procedimentos influem diminuindo muito significativamente o
IRA.
O valor do IRA para chapisco industrializado sobre bloco cerâmico foi 43% menor em
comparação ao do chapisco comum e, em relação ao bloco sem chapisco, foi 15% menor.
Pela análise da figura 4.1., para o caso de blocos de concreto, é possível observar que,
tanto nas séries modificadas por polímeros, à base de PVA (PVA 10 e PVA 16) e à base de
SBR (SBR 16 e SBR 33), quanto na série produzida com chapisco industrializado,
conseguiu-se reduzir a absorção inicial, que no caso dos blocos de concreto é mais
elevada. Comparando as outras séries de preparação de base com a do chapisco comum,
observa-se que, o chapisco comum tem um valor de IRA 33% maior que a série PVA 10 e
209% maior que a série PVA 16, feitas com polímero de base PVA e, 17% maior que a
série SBR 16 e 107% que a série SBR 33, feitas com polímero de base SBR.
O valor do IRA para chapisco industrializado sobre bloco de concreto foi 51% menor
comparado ao do chapisco comum e, em relação ao bloco sem chapisco, foi 44% menor.
Convém salientar que a avaliação do IRA é pontual após 1 minuto de absorção (parâmetro
muito utilizado para argamassa de assentamento de alvenaria). Entretanto, parece evidente
que a avaliação deve ser estendida por um período maior, tentando-se inferir sobre as
trocas de umidade que interferem no desenvolvimento da microestrutura da aderência.
4.2 - ABSORÇÃO POR CAPILARIDADE DE ÁGUA LIVRE
As curvas dos ensaios de perda de água livre por absorção do substrato, por capilaridade,
permitem observar que, durante os primeiros 5 minutos, ocorrem as maiores perdas de água
53
proporcionalmente em relação aos outros tempos estabelecidos para essa caracterização. Isso
indica que o ensaio de perda de água por absorção do substrato reproduz de alguma forma o
ensaio do IRA, que caracteriza a capacidade de sucção inicial pela força capilar do substrato
durante o primeiro minuto. Porém, cabe destacar que os valores dessa caracterização variam
bastante de um tipo de bloco para outro e, também, em função do material do tratamento de
base. Todavia, para uma melhor quantificação do valor do IRA, o tempo de imersão talvez
devesse ser diferente de 1 minuto (maior).
As curvas de umidade acumulada para os blocos cerâmicos e de concreto, avaliam, por sua
vez, de modo global o fenômeno. Nas figuras 4.2 e 4.3 são apresentados os resultados,
respectivamente, para os blocos cerâmicos e de concreto.
ABSORÇÃO POR CAPILARIDADE BLOCOS CERÂMICOS
0,00%
1,00%
2,00%
3,00%
4,00%
5,00%
6,00%
7,00%
8,00%
0 2 4 6 8 10 12 [t(mim)]¹/²
AB
SOR
ÇÃ
O (%
)
SEM CHAPISCOCOM CHAPISCOINDUSTRIALIZADO INDCHAPISCO MODIFICADO PVA 10%CHAPISCO MODIFICADO PVA 16%CHAPISCO MODIFICADO SBR 16%CHAPISCO MODIFICADO SBR 33%
Figura 4.2. Gráfico dos valores de umidade acumulada para blocos cerâmicos33.
54
ABSORÇÃO POR CAPILARIDADE BLOCOS DE CONCRETO
0,00%
1,00%
2,00%
3,00%
4,00%
5,00%
6,00%
7,00%
8,00%
0 2 4 6 8 10 12
[t(mim)]¹/²
AB
SOR
ÇÃ
O (%
)SEM CHAPISCOCHAPISCO COMUMINDUSTRIALIZADO INDCHAPISCO MODIFICADO PVA 10%CHAPISCO MODIFICADO PVA 16%CHAPISCO MODIFICADO SBR 16%CHAPISCO MODIFICADO SBR 33%
Figura 4.3. Gráfico dos valores de umidade acumulada para blocos de concreto33.
Nos blocos cerâmicos, figura 4.2, a evolução da umidade acumulada mostrou uma
concentração de valores em uma faixa distinta. Deve-se notar que quanto mais para cima a
curva maior é o poder de absorção da base. Excetua-se do comportamento mencionado a
série SBR 16, bem acima da faixa mencionada, e a série SBR 33 bem abaixo da referida
faixa.
Nos blocos de concreto, figura 4.3, analisando a evolução da umidade acumulada, não foi
possível verificar uma nítida faixa de concentração de valores em uma faixa distinta, como
nos blocos cerâmicos. A evolução observada parte da série PVA 16 (menores valores)
seguida da: série SEM CHAPISCO, série SBR 33, série IND XP, série PVA 10, série SBR
16 e série CHAPISCO COMUM (maiores valores).
Pela análise da figura 4.2, para as séries com blocos cerâmicos, tomando por base a raiz do
tempo igual a 3,16 min (tempo no qual as medidas estão mais uniformes), é possível
observar que a série do chapisco comum absorveu 32% a mais que a série do chapisco
industrializado, 18% a mais que a série sem chapisco, 19% a mais que a série PVA 10,
35% a mais que a série PVA 16, 103% a mais que a série SBR 33 e foi 13% menos
absorvente que a série SBR 16.
55
Agora, analisando a figura 4.3, para as séries com blocos de concreto, tomando por base a
raiz do tempo igual a 3,16 min (tempo no qual as medidas estão mais uniformes), é
possível observar que a série do chapisco comum absorveu 45% a mais que a série do
chapisco industrializado, 51% a mais que a série sem chapisco, 29% a mais que a série
PVA 10, 126% a mais que a série PVA 16, 14% a mais que a série SBR 16 e 51% a mais
que a série SBR 33.
Ficou bem clara a influência exercida pela caracterização da perda de água livre por
absorção, tanto quanto pelo tipo de substrato (cerâmico ou de concreto), quanto pelos
diversos tipos de preparo de base. Então, ao se comparar as séries com blocos cerâmicos
com as séries com blocos de concreto, se observa que os blocos cerâmicos se apresentam 2
vezes mais absorventes que os blocos de concreto, inclusive com as respectivas
preparações de base. Também é notado que quanto mais se adiciona polímero, menos
porosa fica a camada de chapisco. Essa característica pode ser favorável para reduzir
substratos muito absorventes, mas pode ser bastante nociva em relação a substratos pouco
absorventes.
4.3 - ABSORÇÃO POR CAPILARIDADE DE ÁGUA RESTRINGIDA
Conforme descrito na metodologia (capítulo 3, item 6., equação 3.1), a perda de água da
argamassa para o substrato (água restringida) foi determinada em três camadas: na
superfície, no meio do revestimento e na interface revestimento-argamassa. Para o
desenvolvimento desta análise e cálculo, será considerada a camada da interface
revestimento-substrato, por ela ter relação direta com a aderência.
A figura 4.4 apresenta o perfil de umidade para as séries dos blocos cerâmicos. Tomando
por base a raiz do tempo igual a 5,48 (tempo no qual as medidas estão mais uniformes), se
observa que em relação a série sem chapisco, que foi a mais absorvente, absorveu 6,7% a
mais que a série de SBR 16, 9,0% a mais que a série de chapisco industrializado, 14,9% a
mais que a série PVA 10, 16,4% a mais que a série do chapisco comum, 19,3% a mais que
a série PVA 16 e 35,0% a mais que a série SBR 33.
56
PERDA DE ÁGUA DA ARGAMASSA PARA O SUBSTRATO BLOCOS CERÂMICOS
10,00%
11,00%
12,00%
13,00%
14,00%
15,00%
16,00%
17,00%
0,00 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00 7,00 8,00 9,00
TEMPO (MIN)
UM
IDA
DE
NA
CA
MA
DA
DE
INTE
RFA
CE
(%)
SEM CHAPISCOCHAPISCO COMUMCHAPISCO INDUSTRIALIZADO INDCHAPISCO MODIFICADO PVA 10%CHAPISCO MODIFICADO PVA 16%CHAPISCO MODIFICADO SBR 16%CHAPISCO MODIFICADO SBR 33%
Figura 4.4. Evolução da umidade na interface argamassa-substrato, blocos
cerâmicos.
A figura 4.5 apresenta o perfil de umidade para as séries dos blocos de concreto. Tomando
por base a raiz do tempo igual a 3,16 (tempo no qual as medidas estão mais uniformes), se
observa que em relação à série sem chapisco, que foi a mais absorvente, ela absorveu o
mesmo que a série PVA 10, 1% a mais que a série de chapisco industrializado e a de
chapisco comum, 3% a mais que a série PVA 16, 4% a mais que a série SBR 16 e, 4,5% a
mais que a série SBR 33.
57
PERDA DE ÁGUA DA ARGAMASSA PARA O SUBSTRATO BLOCOS DE CONCRETO
10,00%
11,00%
12,00%
13,00%
14,00%
15,00%
16,00%
17,00%
0,00 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00 7,00 8,00 9,00
[t(mim)]¹/²
UM
IDA
DE
NA
CA
MA
DA
DE
INTE
RFA
CE
(%)
SEM CHAPISCOCHAPISCO COMUMCHAPISCO INDUSTRIALIZADO INDCHAPISCO MODIFICADO PVA 10%CHAPISCO MODIFICADO PVA 16%CHAPISCO MODIFICADO SBR 16%CHAPISCO MODIFICADO SBR 33%
Figura 4.5. Evolução da umidade na interface argamassa-substrato, blocos de concreto.
Diferentemente do observado nos resultados de IRA para blocos de concreto, onde o
tratamento de base com chapisco comum havia sido o mais absorvente e, analisando o
gráfico da figura 4.5., vê-se que ele supera apenas as séries modificadas por polímeros, nas
concentrações PVA 16% e SBR 33%, no tempo final (7,75).
Nas medidas determinadas para perda de água para o substrato, é possível notar que existe
muita variação nos primeiros 5 minutos, tanto em blocos cerâmicos, quanto em blocos de
concreto. Isso ocorre, provavelmente, devido à rede de poros entre o substrato e a
argamassa não estar completamente interconectada.
Os resultados dessa caracterização foram ordenados decrescentemente (do mais absorvente
para o menor), e tomando por base o último tempo (7,75), da seguinte forma:
• Para blocos cerâmicos:
oSEM CHAPISCO→SBR16%→INDUSTRIALIZADO
→PVA10%→CHAPISCO COMUM→PVA 16%→SBR 33%
58
•Para blocos de concreto:
o SEM CHAPISCO→SBR16%→INDUSTRIALIZADO
→PVA10%→CHAPISCO COMUM→PVA 16%→SBR 33%
É possível observar que, para este ensaio, a ordem de absorção dos substratos para blocos
cerâmicos e para bloco de concreto se manteve a mesma, isso vem demonstrar a grande
influência exercida pela preparação de base, uma vez que os blocos possuem
características muito diferentes.
4.4 - RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA
Os resultados obtidos para resistência de aderência estão apresentados nas figuras 4.6 e 4.7,
para blocos cerâmicos e de concreto, respectivamente.
A variação verificada nos valores de IRA e de absorção por capilaridade mostrou relação
com as resistências de aderência, quando se variaram os tipos de substratos e os tipos de
preparo da base.
No caso dos blocos cerâmicos, somente a série do chapisco modificado com polímero a
base de estireno butadieno, série SBR 16, apresentou valor de resistência de aderência
superior ao do chapisco comum e, mesmo assim, apenas 3,7 % a mais, como mostra o
gráfico de valores de resistência de aderência da figura 4.6. Nos demais casos, seguiu-se
uma tendência combinada com os resultados de absorção, ou seja, quanto mais polímero se
adicionou, menos permeável ficou o chapisco e menos resistência de aderência se obteve.
Com isso, é possível verificar que, para os blocos cerâmicos avaliados, a melhor
preparação de base é feita com chapisco comum.
59
RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA BLOCOS CERÂMICOS
0,380,35 0,33 0,34
0,39
0,26
0,00
0,05
0,10
0,15
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
0,45
0,50
CER COMUM CER IND CER PVA 10 CER PVA 16 CER SBR 16 CER SBR 33
RES
ISTÊ
NC
IA D
E A
DER
ÊNC
IA (M
Pa)
Figura 4.6. Valores de resistência de aderência para blocos cerâmicos.
A tabela 4.1. mostra os coeficientes de variação para as séries feitas com blocos cerâmicos.
Apenas a série correspondente ao chapisco industrializado apresentou um coeficiente de
variação acima do esperado.
Tabela 4.1. Coeficientes estatísticos para as séries com blocos cerâmicos.
Blocos Cerâmicos Média Valor Min. Valor Máx. D. Padrão C. V.*
(Mpa) (Mpa) (Mpa)
Chapisco Comum 0,38 0,24 0,52 0,09 23,80%
Chapisco Industrializado 0,35 0,17 0,60 0,17 48,58%
Chapisco Mod. PVA 10% 0,33 0,15 0,49 0,09 27,35%
Chapisco Mod. PVA 16% 0,34 0,24 0,42 0,07 19,52%
Chapisco Mod. SBR 16% 0,39 0,22 0,50 0,06 15,47%
Chapisco Mod. SBR 33% 0,26 0,13 0,33 0,05 21,19%
*C.V. – coeficiente de variação
Comportamento semelhante aos dos blocos cerâmicos foi observado nos blocos de
concreto. Sendo que, aqui, o chapisco comum superou, em termos de valor de resistência à
aderência, todas as demais preparações de base. Também, nos blocos de concreto,
60
observou-se que, ao aumentar a proporção de polímeros no traço da argamassa das séries
de chapisco modificado por polímero, houve uma redução na resistência de aderência,
como mostra o gráfico da figura 4.7.
RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA BLOCOS DE CONCRETO
0,48
0,41
0,45
0,35
0,41
0,27
0,00
0,05
0,10
0,15
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
0,45
0,50
CON COMUM CON IND CON PVA 10 CON PVA 16 CON SBR 16 CON SBR 33
RES
ISTÊ
NC
IA D
E A
DER
ÊNC
IA (M
pa)
Figura 4.7. Valores de resistência de aderência para blocos de concreto.
Com isso, é possível avaliar que, para os blocos de concreto avaliados, a melhor
preparação de base é feita com chapisco comum, como no caso anterior.
A tabela 4.2. mostra os coeficientes de variação para as séries feitas com blocos de
concreto. Apenas a série correspondente ao polímero SBR 33% apresentou um coeficiente
de variação acima do esperado.
61
Tabela 4.2. Coeficientes estatísticos para as séries com blocos de concreto.
Blocos de Concreto Média Valor Min. Valor Máx. D. Padrão C. V.*
(Mpa) (Mpa) (Mpa)
Chapisco Comum 0,48 0,24 0,69 0,14 29,02%
Chapisco Industrializado 0,41 0,22 0,65 0,12 30,00%
Chapisco Mod. PVA 10% 0,45 0,30 0,54 0,07 16,33%
Chapisco Mod. PVA 16% 0,35 0,23 0,51 0,10 29,71%
Chapisco Mod. SBR 16% 0,41 0,24 0,57 0,08 19,70%
Chapisco Mod. SBR 33% 0,27 0,10 0,45 0,11 40,51%
*C.V. – coeficiente de variação.
A série com chapisco modificado com SBR a 33%, tanto nos blocos de concreto quanto
nos blocos cerâmicos, foi a única a apresentar resistência de aderência abaixo dos 0,30
MPa, evidenciando um comportamento negativo, inclusive prejudicial, e inadequado do
polímero como preparador de base, para argamassa estudada.
Compilando os principais resultados obtidos em uma única tabela, tabela 4.3, é possível
notar as correlações entre os perfis de umidade dos substratos e as diversas preparações de
base, e as respectivas resistências de aderência.
62
Tabela 4.3. Quadro resumo de correlação dos parâmetros de estudo.
BLOCOS IRA ABSORÇÃO RESTRINGIDA ADERÊNCIA
CERÂMICOS (g/30 pol²/min) (%) (%) (MPa)
CHAPISCO COMUM 6 5 3 5
IND 3 3 5 4
PVA 10 4 4 4 2
PVA 16 2 2 2 3
SBR 16 5 6 6 6
SBR 33 1 1 1 1
BLOCOS DE IRA ABSORÇÃO RESTRINGIDA ADERÊNCIA
CONCRETO (g/30 pol²/min) (%) (%) (MPa)
CHAPISCO COMUM 6 5 3 6
IND 3 6 5 4
PVA 10 4 4 4 5
PVA 16 1 1 2 2
SBR 16 5 3 6 3
SBR 33 2 2 1 1
Obs.: Os valores se referem à ordem de classificação crescente de cada propriedade
estudada.
Fazendo a leitura da tabela 4.3, para os blocos cerâmicos, nota-se uma boa correlação entre
os parâmetros avaliados. A série SBR 33 foi apontada como a menos absorvente pelo
IRA, pela Absorção por Capilaridade e pela Absorção de Água Restringida, e é, também, a
que tem menor valor de aderência, isso, pode indicar que a estrutura de poros foi bastante
modificada pelo uso do polímero e alterou seu poder de absorção, culminando em
prejuízos na resistência de aderência. A série CHAPISCO COMUM e a série SBR 16
apresentam os maiores valores de aderência, e são, também, as que possuem melhor poder
de absorção, segundo os parâmetros avaliados. As séries PVA 10, PVA 16 e IND estão
posicionadas na parte intermediária da classificação por aderência e ocupam mesma
posição na classificação pela absorção.
63
Observando a mesma tabela, para os blocos de concreto, vê-se que as séries SBR 33 e PVA
16 apresentam menor poder de absorção e por conseguinte, também, apresentam
aderências mais baixas. A série CHAPISCO COMUM tem grande poder de absorção,
como mostra a sua classificação na tabela, por isso mesmo, possui os maiores valores de
aderência. As séries restantes estão situadas na parte intermediária dos valores de absorção
e de aderência.
CARASEK (1996) enfatiza a grande influência do transporte de água no mecanismo para a
aderência. No mesmo raciocínio, a análise efetuada na tabela 2.4 apontou evidências
similares para o caso da preparação de base. Dos parâmetros estudados, faz-se necessário
determinar a importância e a relação entre eles com vistas a definição do nível de aderência
resultante.
4.4.1 - Tipologia da ruptura
Quanto à forma de ruptura, houve uma variação grande, e não se pode fazer uma
correlação direta de causa e efeito. Os dados com relação à forma de ruptura estão
apresentados nas figuras 4.8 e 4.9.
Analisando a figura 4.8, onde estão representados os dados relativos à forma de ruptura nos
ensaios de aderência em blocos cerâmicos e, tomando por base a ruptura ocorrida entre
argamassa e o substrato, é possível notar um aumento nesse tipo de ruptura, quando se
aumenta o teor de polímero, tanto para a série modificada com PVA, quanto para a
modificada com SBR. Isso pode significar prejuízos na aderência em decorrência da
redução da porosidade e da absorção na camada de chapisco ou diminuição da
microrugosidade.
64
ROMPIMENTO POR TRAÇÃOFORMA DE RUPTURABLOCOS CERÂMICOS
0
2
4
6
8
10
12
COMUM IND PVA 10% PVA 16% SBR 16% SBR 33%
Nº D
E R
UPT
UR
AS
ARGAM/SUBSTARGAMASSASUBSTRATOARGAM/COLACOLA/PASTILHA
Figura 4.8. Formas de ruptura em relação aos tratamentos de base para blocos cerâmicos.
Pela figura 4.9, onde são mostrados os resultados relativos à forma de ruptura dos blocos
de concreto e, tomando por base a ruptura ocorrida entre a argamassa e o substrato, é
possível notar um aumento nesse tipo de ruptura, quando se introduz o uso do polímero e,
também, quando se aumenta o teor de polímero, tanto para a série modificada com PVA,
quanto para a modificada com SBR. Como nos blocos cerâmicos, isso pode significar
prejuízos na aderência em decorrência de perda da permeabilidade da camada de chapisco
ou diminuição na rugosidade.
65
ROMPIMENTO POR TRAÇÃOFORMA DE RUPTURA
BLOCOS DE CONCRETO
0
2
4
6
8
10
12
14
16
COMUM IND PVA 10% PVA 16% SBR 16% SBR 33%
Nº D
E R
UPT
UR
AS
ARGAM/SUBSTARGAMASSASUBSTRATOARGAM/COLACOLA/PASTILHA
Figura 4.9. Formas de ruptura em relação aos tratamentos de base para blocos de concreto.
4.5 - ANÁLISE PELO ESPECTRO DE INFRAVERMELHO
O Laboratório de Físico-Química do Instituto de Química da UnB realizou análises
químicas, através do espectro de infravermelho, nos dois adesivos utilizados como aditivos
para preparação de base.
Quanto ao polímero de base PVA, por meio de uma comparação com o espectro no
infravermelho, figura 4.10, da substância poliacetato de vinila (PVA), pode-se afirmar que
a cola analisada é PVA. Esse polímero apresenta bandas características nas seguintes
regiões: duas bandas em 2900 cm-¹, uma banda em 1800 cm-¹, duas bandas na região de
1500 cm-¹ a 1300 cm-¹, uma banda abaixo de 1300 cm-¹, duas bandas na região de 1100
cm-¹ a 1000 cm-¹, uma banda em 980 cm-¹. Como o espectro da cola apresenta bandas
semelhantes na mesma faixa de espectro, pode-se afirmar, com segurança de uma única
análise, que a substância é PVA.
66
Figura 4.10. Espectro no infravermelho para o adesivo de base PVA.
Quanto ao polímero de base SBR, por meio de uma comparação com o espectro no
infravermelho, figura 4.11, do copolímero de butadieno e estireno (SBR), pode-se afirmar
que a cola analisada é, possivelmente, SBR. Esse copolímero apresenta bandas
características nas seguintes regiões: duas bandas em 2900 cm-¹, uma banda em 1500 cm-¹,
duas bandas na região de 1450 cm-¹, duas bandas em aproximadamente 1200 cm-¹, uma
banda por volta de 900 cm-¹.
Figura 4.11. Espectro no infravermelho para o adesivo de base SBR.
67
4.6 - AS SUPERFÍCIES DOS SUBSTRATOS
Neste item, são apresentados os resultados obtidos pela visualização da superfície dos
substratos com a lupa estereoscópica, com capacidade de até 50 vezes de aumento. Com
essa análise, foi possível conhecer alguns aspectos das características morfológicas dos
substratos e tentar compreender melhor os diversos comportamentos apresentados por
diferentes preparações de base. Primeiro, serão vistas a superfície do bloco cerâmico e as
variações de tratamento de base a que foi submetido e, em seguida, será procedido o
mesmo com o bloco de concreto.
4.6.1 - Blocos cerâmicos
A superfície do bloco cerâmico, sem preparação de base, se mostrou com aparência lisa e
uniforme, não sendo possível visualizar detalhes mais precisos da estrutura porosa. A
figura 4.12 apresenta essa superfície.
Figura 4.12. A superfície nua do bloco cerâmico, ampliada em 50 vezes.
A figura 4.13 apresenta a superfície do chapisco comum, que fora aplicado sobre a
superfície do bloco cerâmico. Em relação à superfície do bloco cerâmico, pode-se notar um
aumento significativo de rugosidade, advindo dos grãos de areia do chapisco, além do
68
aumento da porosidade. Essa nova morfologia de superfície deve favorecer os mecanismos
de aderência.
Figura 4.13. Bloco cerâmico recoberto com chapisco comum (50x).
A superfície do chapisco industrializado é apresentada na figura 4.14. Com a mesma
ampliação (50x), é possível notar que a rugosidade aumentou em relação à do bloco
cerâmico, mas é menor, se comparada à do chapisco comum.
Figura 4.14. A superfície do chapisco industrializado ampliada em 50x.
69
A morfologia da superfície do chapisco da série PVA 10% foi registrada na figura 4.15. Os
grãos e a pasta do chapisco aparecem recobertos por uma película formada pelo polímero.
A superfície se apresenta bem lisa e pouco porosa e, possivelmente, menos absorvente.
Características semelhantes são apresentadas pela superfície do chapisco da série PVA
16%, na figura 4.16.
Figura 4.15. A superfície do chapisco com PVA 10%, ampliada em 50x.
Figura 4.16. A superfície do chapisco com PVA 16%, ampliada em 50x.
70
A superfície do chapisco da série SBR 16% é apresentada na figura 4.17. Também, aqui,
os grãos e a pasta do chapisco aparecem recobertos por uma película formada pelo
polímero. A superfície se apresenta bem lisa e pouco porosa e, possivelmente, menos
absorvente. Na figura 4.18, a presença da película de polímero é mais nítida na superfície
do chapisco da série SBR 33%.
Figura 4.17. A superfície do chapisco com SBR 16%, ampliada em 50x.
Figura 4.18. A superfície do chapisco com SBR 33%, ampliada em 50x.
71
4.6.2 - Blocos de concreto
A superfície do bloco de concreto, sem tratamento, se mostrou bem rugosa e áspera; é
possível visualizar vazios entre os grãos do seu material constituinte. Essa superfície é
apresentada pela figura 4.19.
Figura 4.19. Superfície do bloco de concreto, ampliada em 50x.
Não serão reproduzidas, nesta seção, as imagens referentes aos chapiscos sobre os blocos
de concreto, uma vez que as estruturas morfológicas das superfícies encontradas nesses
blocos, com as diversas preparações de base, são bastante semelhantes àquelas dos blocos
cerâmicos, não existindo diferença visual explícita.
Posto isso, observa-se que a estrutura morfológica do bloco de concreto, visto na figura
anterior, tem rugosidade semelhante à da estrutura do chapisco comum, além de também
possuir grandes vazios. Essas características favorecem a ancoragem da argamassa de
revestimento, podendo trazer incremento na resistência de aderência.
72
5 - CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
5.1 - CONCLUSÕES
Após a realização do programa experimental, a discussão e a apresentação dos resultados,
é possível concluir, a respeito da preparação de base e, em particular, do uso do chapisco,
que:
• Os procedimentos de laboratório utilizados para determinar parâmetros e avaliar a
qualidade do desempenho do sistema de revestimento, através da resistência de
aderência, foram eficientes e adequados aos objetivos do trabalho. Além disso
indicaram tendências claras, como no caso do fluxo de umidade, que apresentou
coerência de resultados para os três métodos empregados: IRA, Absorção Capilar e
Avaliação de Umidade por Retirada de Camadas.
• Embora o IRA seja largamente empregado como parâmetro universal que se relaciona
com porosidade, absorção e transporte de água, o mesmo não se mostra capaz de
identificar aspectos importantes no desempenho da aderência.
• A avaliação da absorção por retirada de camadas, conceitualmente, é um parâmetro que
representa o sistema em estudo de forma mais fidedigna por se estar avaliando o
transporte de água com as restrições reais (argamassa). Entretanto, pela metodologia
empregada, as medições iniciais se mostraram com excessiva variabilidade. Isso pode
ser atribuído, de um lado, à formação e a interconectividade da rede poros argamassa-
substrato, e de outro lado, à dificuldades operacionais na obtenção das amostras.
• A preparação de base demonstrou ter bastante influência nas resistências de aderência.
Nesse sentido, a preparação de base em que foi empregado o chapisco comum
mostrou-se muito eficiente em ambos os substratos avaliados nesse estudo.
• Para os blocos cerâmicos avaliados, ficou clara a importância do chapisco como
preparação de base. Verifica-se que o chapisco tradicional (nesta pesquisa, denominado
de comum) apresenta resultados bastante expressivos quando comparado aos demais
73
chapiscos do presente estudo, ficando a apenas 3,7% da maior média de resistências de
aderência aferidas. Essa diferença é pouco expressiva e dificilmente justificaria o uso
de aditivos iguais ou semelhantes aos empregados nesta pesquisa.
• Ainda quanto aos blocos cerâmicos, é preciso dizer que o uso inadequado de aditivos
modificadores poliméricos, iguais ou semelhantes aos estudados, mesmo quando
recomendado pelo fabricante, pode acarretar prejuízos na resistência de aderência,
como é o caso das séries PVA 10, PVA 16 e SBR 33. Além disso, o aumento do teor de
aditivo fez com que reduzissem as resistências de aderência, provavelmente, devido à
redução da absorção de água, advinda da formação de uma película que restringe o
fluxo de água.
• O chapisco industrializado, empregado para os blocos cerâmicos, apresentou resultado
pouco inferior ao do chapisco comum, se comparado aos valores de resistência à
aderência. Todavia, as rupturas que ocorreram na interface substrato-argamassa do
chapisco industrializado, sem rompimento do substrato, foram 2,6 vezes maiores, em
número, que as do chapisco comum.
• Para os blocos de concreto avaliados, o chapisco comum foi a mais eficiente das
preparações de base utilizadas, ficando com resistências de aderência 5,7% superiores
às resistências apresentadas pelo segundo maior resultado, a série PVA 10.
• Os blocos de concreto em que foram empregadas as séries PVA 10, PVA 16, SBR 16 e
SBR 33 tiveram decréscimos nas resistências de aderência, quando se aumentou o teor
de aditivo, sendo, este comportamento, similar ao ocorrido com as séries dos blocos
cerâmicos.
• A série de blocos de concreto que utilizou o chapisco industrializado obteve resultados
semelhantes ao do chapisco comum quanto à resistência à aderência e quanto à forma
de ruptura.
• Finalmente, as conclusões que mais se destacam nesta pesquisa são que o tipo de base e
o tipo de preparo de base são fatores preponderantes de influência nas principais
74
características do substrato e da argamassa – que deverá ser produzida em função de
parâmetros determinados pela base e seu tratamento. Em função disso, também terá
muita influência nas resistências de aderência.
5.2 - SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
O tema abordado nesta pesquisa é de grande relevância e muito abrangente. O
prosseguimento desse estudo possibilitará compreender e elucidar questões de fundamental
importância para o desenvolvimento técnico-científico dos sistemas de revestimento da
construção civil. Para futuras pesquisas, na temática, pode-se recomendar:
• A avaliação de outros aditivos modificadores da argamassa de chapisco, como, por
exemplo, o estireno butadieno (SBR), que não foi analisado nesta pesquisa, uma vez
que foi constatado que o polímero utilizado como sendo SBR não era realmente o que
dizia ser.
• A avaliação com outros substratos, como as superfícies de concreto e os blocos sílico-
calcários.
• A avaliação com o emprego de outras argamassas, para os substratos e preparações de
base utilizadas, podendo incluir os substratos citados anteriormente.
• A avaliação da retração das argamassas, considerando os substratos e as preparações de
base como variáveis independentes.
• Um estudo da durabilidade e deterioração dos polímeros utilizados como aditivos nas
argamassas de chapiscos.
• Avaliação por degradação térmica das preparações de base que se utilizam de aditivos
poliméricos.
75
• Avaliação da resistência de aderência ao longo do tempo, de modo a medir a
durabilidade de sistemas de revestimentos que tenham empregado aditivos polímeros
na preparação de base.
• Avaliação custo/benefício das diversas preparações de base.
• Levantamento estatístico das manifestações patológicas relacionadas com a perda de
aderência em sistemas de revestimentos onde se empregou preparação de base com
aditivos poliméricos.
76
6 - BIBLIOGRAFIA PRINCIPAL
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80
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Santa Catarina,1995.
81
ANEXO A
82
Tabela A1 – Resultados do Ensaio de Resistência à Tração para Blocos Cerâmicos
revestidos com Chapisco Comum.
Tabela A2 – Resultados do Ensaio de Resistência à Tração para Blocos Cerâmicos
revestidos com Chapisco Industrializado.
CER IND Carga DIAM Secção Tensão Forma de Ruptura Corpo-de-prova (N) mm (mm²) (Mpa) a b c d e
1A 389 54,5 2331,65 0,167 1 1B 588 54,6 2340,21 0,251 1 1C 443 54,8 2357,39 0,188 1 2A 553 54,8 2357,39 0,235 1 2B 425 54,0 2289,06 0,186 1 2C 443 54,6 2340,21 0,189 1 3A 1383 54,0 2289,06 0,604 1 3B 3C 1278 53,4 2238,47 0,571 1 4A 1254 55,5 2418,00 0,519 1 4B 1403 54,5 2331,65 0,602 1 4C 1188 55,5 2418,00 0,491 1 5A 502 54,7 2348,79 0,214 1 5B 544 54,7 2348,79 0,232 1 5C 927 54,8 2357,39 0,393 1
CER COMUM Carga DIAM Secção Tensão Forma de Ruptura Corpo-de-prova (N) mm (mm²) (Mpa) a b c d e
1A 1010 54,8 2357,39 0,428 1 1B 756 55,0 2374,63 0,318 1 1C 511 52,0 2122,64 0,241 1 2A 912 53,1 2213,39 0,412 1 2B 859 55,0 2374,63 0,362 1 2C 775 53,4 2238,47 0,346 1 3A 1090 53,2 2221,74 0,491 1 3B 1227 55,0 2374,63 0,517 1 3C 810 52,0 2122,64 0,382 1 4A 854 53,9 2280,59 0,374 1 4B 510 52,5 2163,66 0,236 1 4C 533 53,0 2205,07 0,242 1 5A 1198 55,0 2374,63 0,505 1 5B 1105 55,1 2383,27 0,464 1 5C 828 54,0 2289,06 0,362 1
83
Tabela A3 – Resultados do Ensaio de Resistência à Tração para Blocos Cerâmicos revestidos com Chapisco Comum aditivado com cola PVA, teor 10%.
CER PVA 10 Carga DIAM Secção Tensão Forma de Ruptura
Corpo-de-prova (N) mm (mm²) (Mpa) a b c d e 1A 341 54,2 2306,05 0,148 1 1B 587 54,5 2331,65 0,252 1 1C 507 54,3 2314,56 0,219 1 2A 811 54,3 2314,56 0,350 1 2B 2C 633 55,0 2374,63 0,267 1 3A 827 54,6 2340,21 0,353 1 3B 856 54,6 2340,21 0,366 1 3C 931 52,2 2139,00 0,435 1 4A 832 54,4 2323,10 0,358 1 4B 712 55,0 2374,63 0,300 1 4C 854 55,1 2383,27 0,358 1 5A 1025 54,3 2314,56 0,443 1 5B 5C 1034 52,1 2130,81 0,485 1
Tabela A4 – Resultados do Ensaio de Resistência à Tração para Blocos Cerâmicos
revestidos com Chapisco Comum aditivado com cola PVA, teor 16%.
CER PVA 16 Carga DIAM Secção Tensão Forma de Ruptura Corpo-de-prova (N) mm (mm²) (Mpa) a b c d e
1A 842 53,0 2205,07 0,382 1 1B 686 55,3 2400,60 0,286 1 1C 984 55,0 2374,63 0,414 1 2A 621 52,9 2196,75 0,283 1 2B 565 55,3 2400,60 0,235 1 2C 628 55,4 2409,29 0,261 1 3A 598 54,4 2323,10 0,257 1 3B 933 54,7 2348,79 0,397 1 3C 606 54,0 2289,06 0,265 1 4A 957 54,4 2323,10 0,412 1 4B 798 54,7 2348,79 0,340 1 4C 5A 947 53,6 2255,27 0,420 1 5B 917 55,2 2391,93 0,383 1 5C 817 54,0 2289,06 0,357 1
84
Tabela A5 – Resultados do Ensaio de Resistência à Tração para Blocos Cerâmicos revestidos com Chapisco Comum aditivado com cola SBR, teor 16%.
CER SBR 16 Carga DIAM Secção Tensão Forma de Ruptura
Corpo-de-prova (N) mm (mm²) (Mpa) a b c d e 1A 912 54,6 2340,21 0,390 1 1B 968 53,8 2272,14 0,426 1 1C 884 52,5 2163,66 0,409 1 2A 894 54,4 2323,10 0,385 1 2B 821 54,4 2323,10 0,353 1 2C 484 53,2 2221,74 0,218 1 3A 921 54,2 2306,05 0,399 1 3B 1181 54,7 2348,79 0,503 1 3C 1010 54,5 2331,65 0,433 1 4A 795 54,4 2323,10 0,342 1 4B 962 54,9 2366,00 0,407 1 4C 899 54,8 2357,39 0,381 1 5A 1009 52,7 2180,17 0,463 1 5B 929 54,3 2314,56 0,401 1 5C 893 54,7 2348,79 0,380 1 1
Tabela A6 – Resultados do Ensaio de Resistência à Tração para Blocos Cerâmicos
revestidos com Chapisco Comum aditivado com cola SBR, teor 33%.
CER SBR 33 Carga DIAM Secção Tensão Forma de Ruptura Corpo-de-prova (N) mm (mm²) (Mpa) a b c d e
1A 486 55,2 2391,93 0,203 1 1B 586 54,0 2289,06 0,256 1 1C 630 54,1 2297,55 0,274 1 2A 783 55,0 2374,63 0,330 1 2B 553 55,2 2391,93 0,231 1 2C 719 55,1 2383,27 0,302 1 3A 3B 699 54,8 2357,39 0,297 1 3C 499 54,6 2340,21 0,213 1 4A 694 54,9 2366,00 0,293 1 4B 753 55,1 2383,27 0,316 1 4C 429 55,0 2374,63 0,181 1 5A 613 53,3 2230,10 0,275 1 5B 656 54,2 2306,05 0,284 1 5C 309 54,1 2297,55 0,134 1
85
Tabela A7 – Resultados do Ensaio de Resistência à Tração para Blocos de Concreto revestidos com Chapisco Comum.
CON COMUM Carga DIAM Secção Tensão Forma de Ruptura
Corpo-de-prova (N) mm (mm²) (Mpa) a b c d e 1A 1303 54,7 2348,79 0,555 1 1B 1265 53,2 2221,74 0,569 1 1C 777 54,7 2348,79 0,331 1 2A 1236 55,1 2383,27 0,519 1 2B 2C 3A 1172 52,0 2122,64 0,552 1 3B 1465 53,2 2221,74 0,659 1 3C 1338 53,4 2238,47 0,598 1 4A 1594 54,4 2323,10 0,686 1 4B 970 52,0 2122,64 0,457 1 4C 946 52,6 2171,91 0,436 1 5A 555 51,5 2082,02 0,267 1 5B 745 51,6 2090,11 0,356 1 5C 536 53,5 2246,87 0,239 1
Tabela A8 – Resultados do Ensaio de Resistência à Tração para Blocos de Concreto
revestidos com Chapisco Industrializado.
CON IND Carga DIAM Secção Tensão Forma de Ruptura Corpo-de-prova (N) mm (mm²) (Mpa) a b c d e
1A 1270 54,0 2289,06 0,555 1 1B 987 54,4 2323,10 0,425 1 1C 1196 54,3 2314,56 0,517 1 2A 1130 54,8 2357,39 0,479 1 2B 515 54,2 2306,05 0,223 1 2C 1133 54,9 2366,00 0,479 1 3A 1136 54,7 2348,79 0,484 1 3B 1526 54,5 2331,65 0,654 1 3C 1147 54,6 2340,21 0,490 1 4A 648 55,1 2383,27 0,272 1 4B 640 53,8 2272,14 0,282 1 4C 879 54,1 2297,55 0,383 1 5A 574 54,3 2314,56 0,248 1 5B 855 54,0 2289,06 0,374 1 5C 672 54,6 2340,21 0,287 1
86
Tabela A9 – Resultados do Ensaio de Resistência à Tração para Blocos de Concreto revestidos com Chapisco Comum aditivado com cola PVA, teor 10%.
CON PVA 10 Carga DIAM Secção Tensão Forma de Ruptura
Corpo-de-prova (N) mm (mm²) (Mpa) a b c d e 1A 607 51,2 2057,83 0,295 1 1B 818 50,5 2001,95 0,409 1 1C 1077 50,2 1978,23 0,544 1 2A 1142 53,7 2263,70 0,504 1 2B 2C 3A 1222 54,5 2331,65 0,524 1 3B 902 52,0 2122,64 0,425 1 3C 4A 1168 53,4 2238,47 0,522 1 4B 858 53,9 2280,59 0,376 1 4C 5A 5B 1055 53,9 2280,59 0,463 1 5C 1035 52,9 2196,75 0,471 1
Tabela A10 – Resultados do Ensaio de Resistência à Tração para Blocos de Concreto
revestidos com Chapisco Comum aditivado com cola PVA, teor 16%.
CON PVA 16 Carga DIAM Secção Tensão Forma de Ruptura Corpo-de-prova (N) mm (mm²) (Mpa) a b c d e
1A 550 54,2 2306,05 0,239 1 1B 519 54,1 2297,55 0,226 1 1C 2A 2B 673 55,1 2383,27 0,282 1 2C 713 54,3 2314,56 0,308 1 3A 1030 53,9 2280,59 0,452 1 3B 1116 53,8 2272,14 0,491 1 3C 1099 52,2 2139,00 0,514 1 4A 696 54,8 2357,39 0,295 1 4B 685 56,0 2461,76 0,278 1 4C 1176 55,6 2426,72 0,485 1 5A 5B 575 55,0 2374,63 0,242 1 5C 883 53,8 2272,14 0,389 1
87
Tabela A11 – Resultados do Ensaio de Resistência à Tração para Blocos de Concreto
revestidos com Chapisco Comum aditivado com cola SBR, teor 16%.
CON SBR 16 Carga DIAM Secção Tensão Forma de Ruptura Corpo-de-prova (N) mm (mm²) (Mpa) a b c d e
1A 574 55,4 2409,29 0,238 1 1B 1054 54,0 2289,06 0,460 1 1C 978 55,4 2409,29 0,406 1 2A 1143 54,0 2289,06 0,499 1 2B 886 51,3 2065,88 0,429 1 2C 749 52,2 2139,00 0,350 1 3A 756 53,4 2238,47 0,338 1 3B 960 53,0 2205,07 0,435 1 3C 749 52,5 2163,66 0,346 1 4A 793 55,0 2374,63 0,334 1 4B 4C 837 55,4 2409,29 0,347 1 5A 1173 54,4 2323,10 0,505 1 5B 1010 54,8 2357,39 0,428 1 5C 1256 53,1 2213,39 0,567 1
Tabela A12 – Resultados do Ensaio de Resistência à Tração para Blocos de Concreto
revestidos com Chapisco Comum aditivado com cola SBR, teor 33%.
CON SBR 16 Carga DIAM Secção Tensão Forma de Ruptura Corpo-de-prova (N) mm (mm²) (Mpa) a b c d e
1A 1B 386 53,8 2272,14 0,170 1 1C 247 55,5 2418,00 0,102 1 2A 353 52,3 2147,20 0,164 1 2B 672 52,7 2180,17 0,308 1 2C 810 51,0 2041,79 0,397 1 3A 587 52,4 2155,42 0,272 1 3B 983 52,5 2163,66 0,454 1 3C 859 50,2 1978,23 0,434 1 4A 594 55,5 2418,00 0,246 1 4B 4C 847 55,4 2409,29 0,352 1 5A 353 53,0 2205,07 0,160 1 5B 5C 538 54,9 2366,00 0,227 1
88
Tabela A13 – Resultados do Ensaio de Umidade por Camadas para Blocos Cerâmicos sem Chapisco. BLOCO: CER SEM 1 TEMPO 1 MIN 3 MIN 5 MIN 10 MIN 30 MIN 1 hora
CAMADA Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco1ª 53,96 46,08 54,15 46,39 51,29 44,17 39,32 34,29 45,69 40,58 48,50 43,652ª 44,66 38,56 42,70 36,89 44,47 38,68 59,27 51,73 45,37 40,39 48,40 43,813ª 34,17 30,07 42,83 37,69 31,75 28,12 57,47 50,83 49,00 44,05 40,10 36,50
TEMPO 1 min 3 mim 5 min 10 min 30min 1 hora
CAMADA umidade umidade umidade umidade umidade umidade 1ª 17,51% 1,08 17,13% 1,10 16,52% 1,08 15,15% 1,08 12,93% 1,07 11,40% 1,122ª 16,28% 1,09 16,22% 1,08 15,40% 1,09 14,89% 1,08 12,67% 1,07 10,74% 1,093ª 14,15% 1,09 14,04% 1,08 13,42% 1,08 13,35% 1,09 11,51% 1,05 10,19% 1,18
Em azul, o peso do papel alumínio a ser descontado. BLOCO: CER SEM 2 TEMPO 1 MIN 3 MIN 5 MIN 10 MIN 30 MIN 1 hora
CAMADA Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco1ª 44,97 38,60 39,23 33,88 43,22 37,45 44,92 39,37 48,23 43,00 52,57 47,642ª 43,69 37,87 39,31 34,19 52,56 45,97 60,45 53,15 49,24 44,04 55,82 50,673ª 41,13 36,21 61,42 54,19 39,01 34,64 49,86 44,32 72,89 65,57 58,32 53,15
TEMPO 1 min 3 mim 5 min 10 min 30min 1 hora
CAMADA umidade umidade umidade umidade umidade umidade 1ª 16,99% 1,10 16,32% 1,09 15,87% 1,10 14,49% 1,08 12,48% 1,10 10,59% 1,102ª 15,82% 1,08 15,47% 1,10 14,68% 1,09 14,02% 1,10 12,11% 1,09 10,39% 1,103ª 14,01% 1,09 13,62% 1,10 13,02% 1,08 12,82% 1,09 11,35% 1,09 9,93% 1,08
Em azul, o peso do papel alumínio a ser descontado.
89
Tabela A14 – Resultados do Ensaio de Umidade por Camadas para Blocos Cerâmicos com Chapisco Comum. BLOCO: CER COM 1 TEMPO 1 MIN 3 MIN 5 MIN 10 MIN 30 MIN 1 hora
CAMADA Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco1ª 48,59 41,68 43,57 37,47 44,01 37,87 44,65 38,63 43,55 38,11 48,85 43,232ª 42,59 36,70 44,96 38,87 53,77 46,48 40,54 35,26 55,81 48,81 54,15 48,023ª 36,25 31,55 35,84 31,21 49,15 43,25 39,85 34,92 41,05 36,21 40,13 35,65
TEMPO 1 min 3 mim 5 min 10 min 30min 1 hora
CAMADA umidade umidade umidade umidade umidade umidade 1ª 17,01% 1,06 16,77% 1,09 16,69% 1,08 16,04% 1,11 14,69% 1,09 13,36% 1,162ª 16,54% 1,09 16,12% 1,10 16,06% 1,08 15,46% 1,11 14,67% 1,08 13,06% 1,093ª 15,44% 1,11 15,38% 1,10 13,99% 1,08 14,58% 1,11 13,78% 1,08 12,96% 1,08
Em azul, o peso do papel alumínio a ser descontado. BLOCO: CER COM 2 TEMPO 1 MIN 3 MIN 5 MIN 10 MIN 30 MIN 1 hora
CAMADA Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco1ª 50,53 43,65 58,99 50,87 46,99 40,55 41,11 35,63 42,28 37,28 53,75 47,992ª 54,79 47,43 59,13 51,30 60,33 52,36 41,43 36,08 40,16 35,54 46,14 41,393ª 44,22 38,80 35,90 31,61 56,02 49,13 36,38 32,00 39,96 35,54 44,24 39,80
TEMPO 1 min 3 mim 5 min 10 min 30min 1 hora
CAMADA umidade umidade umidade umidade umidade umidade 1ª 16,16% 1,08 16,30% 1,06 16,31% 1,07 15,86% 1,07 13,81% 1,07 12,28% 1,072ª 15,89% 1,11 15,59% 1,06 15,54% 1,06 15,28% 1,07 13,40% 1,07 11,78% 1,083ª 14,38% 1,10 14,04% 1,06 14,33% 1,06 14,17% 1,08 12,82% 1,07 11,46% 1,07
Em azul, o peso do papel alumínio a ser descontado.
90
Tabela A15 – Resultados do Ensaio de Umidade por Camadas para Blocos Cerâmicos com Chapisco Industrializado. BLOCO: CER IND 1 TEMPO 1 MIN 3 MIN 5 MIN 10 MIN 30 MIN 1 hora
CAMADA Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco1ª 52,65 45,35 46,27 39,94 55,56 48,02 41,59 36,07 41,44 36,98 30,90 27,872ª 39,89 34,17 46,33 40,20 43,58 38,08 46,46 40,60 57,44 51,31 42,92 38,793ª 32,78 28,87 36,00 31,73 41,22 36,62 40,66 36,02 33,60 30,15 40,07 36,26
TEMPO 1 min 3 mim 5 min 10 min 30min 1 hora
CAMADA umidade umidade umidade umidade umidade umidade 1ª 16,49% 1,08 16,30% 1,10 16,06% 1,08 15,78% 1,09 12,43% 1,10 11,31% 1,092ª 17,30% 1,10 15,67% 1,07 14,87% 1,09 14,84% 1,10 12,21% 1,09 10,95% 1,093ª 14,08% 1,10 13,93% 1,08 12,95% 1,09 13,28% 1,08 11,87% 1,09 10,83% 1,09
Em azul, o peso do papel alumínio a ser descontado. BLOCO: CER IND 2 TEMPO 1 MIN 3 MIN 5 MIN 10 MIN 30 MIN 1 hora
CAMADA Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco1ª 52,26 44,69 58,11 49,79 52,80 45,32 53,48 46,07 50,04 44,29 66,88 59,572ª 66,03 56,45 63,81 54,84 56,53 48,91 52,00 45,13 55,08 48,79 54,41 48,553ª 59,64 51,30 49,70 43,12 52,61 45,97 44,23 38,81 47,31 41,98 45,35 40,57
TEMPO 1 min 3 mim 5 min 10 min 30min 1 hora
CAMADA umidade umidade umidade umidade umidade umidade 1ª 17,35% 1,06 17,08% 1,09 16,91% 1,08 16,47% 1,08 13,31% 1,08 12,50% 1,072ª 17,30% 1,07 16,69% 1,09 15,93% 1,08 15,60% 1,09 13,19% 1,09 12,35% 1,093ª 16,60% 1,07 15,66% 1,10 14,79% 1,08 14,37% 1,09 13,04% 1,10 12,11% 1,09
Em azul, o peso do papel alumínio a ser descontado.
91
Tabela A16 – Resultados do Ensaio de Umidade por Camadas para Blocos Cerâmicos com Chapisco PVA 10%. BLOCO: CER PVA 10 1 TEMPO 1 MIN 3 MIN 5 MIN 10 MIN 30 MIN 1 hora
CAMADA Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco1ª 53,69 45,98 58,56 50,12 53,54 46,05 45,24 39,22 52,88 46,66 62,69 56,322ª 50,21 43,26 41,64 36,00 47,78 41,47 56,56 49,17 47,40 41,93 35,73 32,163ª 27,56 24,03 41,41 36,30 35,64 31,26 46,70 40,87 45,22 40,17 38,07 34,40
TEMPO 1 min 3 mim 5 min 10 min 30min 1 hora
CAMADA umidade umidade umidade umidade umidade umidade 1ª 17,16% 1,06 17,22% 1,10 16,66% 1,09 15,79% 1,09 13,65% 1,09 11,54% 1,122ª 16,47% 1,05 16,14% 1,06 15,63% 1,09 15,37% 1,10 13,39% 1,08 11,49% 1,103ª 15,39% 1,10 14,50% 1,05 14,52% 1,09 14,66% 1,10 12,92% 1,08 11,01% 1,07
Em azul, o peso do papel alumínio a ser descontado. BLOCO: CER PVA 10 2 TEMPO 1 MIN 3 MIN 5 MIN 10 MIN 30 MIN 1 hora
CAMADA Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco1ª 42,87 37,47 46,45 40,55 50,74 44,37 39,07 34,28 48,27 42,57 49,71 43,992ª 53,89 47,11 54,53 47,66 55,05 48,16 46,23 40,59 50,15 44,09 62,34 55,093ª 46,22 40,52 42,34 37,26 47,18 41,52 59,19 52,03 58,01 51,31 44,98 39,99
TEMPO 1 min 3 mim 5 min 10 min 30min 1 hora
CAMADA umidade umidade umidade umidade umidade umidade 1ª 14,84% 1,07 14,95% 1,08 14,71% 1,07 14,42% 1,07 13,71% 1,00 13,33% 1,072ª 14,73% 1,07 14,75% 1,08 14,63% 1,06 14,27% 1,07 14,08% 1,06 13,42% 1,073ª 14,45% 1,08 14,03% 1,06 13,99% 1,07 14,05% 1,07 13,34% 1,07 12,82% 1,07
Em azul, o peso do papel alumínio a ser descontado.
92
Tabela A17 – Resultados do Ensaio de Umidade por Camadas para Blocos Cerâmicos com Chapisco PVA 16%. BLOCO: CER PVA 16 1 TEMPO 1 MIN 3 MIN 5 MIN 10 MIN 30 MIN 1 hora
CAMADA Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco1ª 37,66 32,18 56,22 48,31 51,68 44,66 45,35 39,24 53,34 46,70 38,40 34,332ª 51,67 44,41 54,83 47,34 65,48 56,90 52,81 45,82 51,52 45,18 50,14 44,803ª 49,57 42,92 46,48 40,59 46,80 41,08 44,87 39,29 51,19 45,20 56,18 50,22
TEMPO 1 min 3 mim 5 min 10 min 30min 1 hora
CAMADA umidade umidade umidade umidade umidade umidade 1ª 17,61% 1,07 16,74% 1,07 16,11% 1,09 16,01% 1,07 14,56% 1,09 12,24% 1,092ª 16,76% 1,08 16,20% 1,10 15,38% 1,10 15,63% 1,10 14,38% 1,10 12,22% 1,093ª 15,89% 1,08 14,91% 1,09 14,31% 1,10 14,61% 1,10 13,58% 1,10 12,13% 1,08
Em azul, o peso do papel alumínio a ser descontado. BLOCO: CER PVA 16 2 TEMPO 1 MIN 3 MIN 5 MIN 10 MIN 30 MIN 1 hora
CAMADA Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco1ª 52,20 45,27 42,66 37,16 37,81 32,89 42,48 37,04 38,39 33,65 50,45 44,402ª 52,65 45,74 39,54 34,51 50,93 44,30 48,51 42,38 51,20 45,05 49,89 43,963ª 38,21 33,57 44,85 39,43 51,00 44,84 42,15 37,10 42,01 37,08 61,86 54,58
TEMPO 1 min 3 mim 5 min 10 min 30min 1 hora
CAMADA umidade umidade umidade umidade umidade umidade 1ª 15,65% 1,00 15,24% 1,06 15,46% 1,07 15,12% 1,06 14,54% 1,06 13,96% 1,062ª 15,47% 1,06 15,04% 1,07 15,34% 1,07 14,84% 1,07 13,99% 1,08 13,82% 1,063ª 14,27% 1,06 14,13% 1,08 14,07% 1,07 14,02% 1,07 13,69% 1,07 13,60% 1,07
Em azul, o peso do papel alumínio a ser descontado.
93
Tabela A18 – Resultados do Ensaio de Umidade por Camadas para Blocos Cerâmicos com Chapisco SBR 16%. BLOCO: CER SBR 16 1 TEMPO 1 MIN 3 MIN 5 MIN 10 MIN 30 MIN 1 hora
CAMADA Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco1ª 51,12 43,92 50,16 43,18 46,48 40,23 44,28 38,76 51,72 46,10 58,27 52,572ª 52,60 45,32 45,03 38,91 62,93 54,68 46,22 40,59 55,53 49,59 39,55 35,793ª 33,49 29,18 52,78 46,02 49,73 43,88 40,89 36,34 53,77 48,16 46,73 42,30
TEMPO 1 min 3 mim 5 min 10 min 30min 1 hora
CAMADA umidade umidade umidade umidade umidade umidade 1ª 16,81% 1,08 16,58% 1,09 15,96% 1,08 14,65% 1,08 12,49% 1,11 11,07% 1,062ª 16,45% 1,07 16,18% 1,09 15,39% 1,08 14,25% 1,09 12,25% 1,11 10,83% 1,073ª 15,33% 1,06 15,05% 1,09 13,67% 1,09 12,91% 1,09 11,91% 1,06 10,74% 1,07
Em azul, o peso do papel alumínio a ser descontado. BLOCO: CER SBR 16 2 TEMPO 1 MIN 3 MIN 5 MIN 10 MIN 30 MIN 1 hora
CAMADA Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco1ª 52,48 45,00 52,49 45,00 49,88 42,87 52,55 45,47 53,04 46,80 52,82 47,412ª 52,42 44,76 54,18 46,67 52,68 45,49 42,54 37,03 39,45 35,02 37,94 34,153ª 43,73 38,05 60,46 52,46 58,49 51,00 55,39 47,81 54,69 48,74 60,02 54,12
TEMPO 1 min 3 mim 5 min 10 min 30min 1 hora
CAMADA umidade umidade umidade umidade umidade umidade 1ª 17,03% 1,07 17,06% 1,10 16,77% 1,07 15,95% 1,08 13,65% 1,10 11,68% 1,102ª 17,53% 1,06 16,47% 1,08 16,19% 1,09 15,32% 1,07 13,05% 1,07 11,47% 1,103ª 15,36% 1,06 15,57% 1,09 15,01% 1,09 16,21% 1,06 12,48% 1,07 11,12% 1,08
Em azul, o peso do papel alumínio a ser descontado.
94
Tabela A19 – Resultados do Ensaio de Umidade por Camadas para Blocos Cerâmicos com Chapisco SBR 33%. BLOCO: CER SBR 33 1 TEMPO 1 MIN 3 MIN 5 MIN 10 MIN 30 MIN 1 hora
CAMADA Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco1ª 56,69 48,63 50,47 43,64 50,95 43,99 49,41 42,70 48,54 42,00 45,22 39,182ª 51,54 44,53 51,82 44,80 50,08 43,25 56,72 49,06 43,98 38,16 55,57 48,303ª 26,79 23,49 31,98 27,97 33,39 29,16 44,21 38,46 52,26 45,13 58,98 51,46
TEMPO 1 min 3 mim 5 min 10 min 30min 1 hora
CAMADA umidade umidade umidade umidade umidade umidade 1ª 16,95% 1,09 16,04% 1,07 16,22% 1,08 16,12% 1,08 15,97% 1,06 15,84% 1,062ª 16,14% 1,10 16,05% 1,07 16,20% 1,08 15,96% 1,06 15,69% 1,06 15,40% 1,083ª 16,28% 1,11 15,69% 1,07 15,72% 1,10 15,68% 1,07 15,43% 1,08 15,46% 1,09
Em azul, o peso do papel alumínio a ser descontado. BLOCO: CER SBR 33 2 TEMPO 1 MIN 3 MIN 5 MIN 10 MIN 30 MIN 1 hora
CAMADA Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco1ª 48,24 41,44 49,73 42,79 44,57 38,40 40,57 35,97 54,93 47,32 50,61 43,672ª 64,74 55,69 52,91 45,57 52,94 45,58 44,99 38,84 36,82 31,88 57,65 49,983ª 49,60 42,81 45,24 39,25 47,26 40,99 48,43 42,01 45,58 39,63 39,11 34,02
TEMPO 1 min 3 mim 5 min 10 min 30min 1 hora
CAMADA umidade umidade umidade umidade umidade umidade 1ª 16,86% 1,10 16,65% 1,10 16,54% 1,09 13,19% 1,10 16,46% 1,09 16,29% 1,082ª 16,58% 1,10 16,49% 1,07 16,54% 1,09 16,28% 1,06 16,04% 1,08 15,69% 1,083ª 16,28% 1,11 15,69% 1,07 15,72% 1,10 15,68% 1,07 15,43% 1,08 15,46% 1,09
Em azul, o peso do papel alumínio a ser descontado.
95
Tabela A20 – Resultados do Ensaio de Umidade por Camadas para Blocos de Concreto sem Chapisco. BLOCO: CON SEM 1 TEMPO 1 MIN 3 MIN 5 MIN 10 MIN 30 MIN 1 hora
CAMADA Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco1ª 44,61 38,34 55,48 47,66 46,13 39,65 42,45 36,82 42,91 37,59 46,65 41,382ª 33,38 28,77 42,03 36,43 39,11 34,05 34,87 30,43 32,73 28,79 43,21 38,483ª 57,70 50,20 37,67 33,05 36,89 32,45 39,59 34,86 55,23 48,61 61,09 54,30
TEMPO 1 min 3 mim 5 min 10 min 30min 1 hora
CAMADA umidade umidade umidade umidade umidade umidade 1ª 16,81% 1,05 16,79% 1,08 16,78% 1,03 15,74% 1,04 14,57% 1,08 13,07% 1,07 2ª 16,61% 1,02 15,84% 1,08 15,33% 1,05 15,12% 1,06 14,22% 1,08 12,65% 1,08 3ª 15,27% 1,08 14,46% 1,10 14,14% 1,05 14,00% 1,08 13,93% 1,10 12,76% 1,08
Em azul, o peso do papel alumínio a ser descontado. BLOCO: CON SEM 2 TEMPO 1 MIN 3 MIN 5 MIN 10 MIN 30 MIN 1 hora
CAMADA Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco1ª 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,002ª 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,003ª 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
TEMPO 1 min 3 mim 5 min 10 min 30min 1 hora
CAMADA umidade umidade umidade umidade umidade umidade 1ª 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 2ª 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 3ª 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00%
Em azul, o peso do papel alumínio a ser descontado.
96
Tabela A21 – Resultados do Ensaio de Umidade por Camadas para Blocos de Concreto com Chapisco Comum. BLOCO: CON COM 1 TEMPO 1 MIN 3 MIN 5 MIN 10 MIN 30 MIN 1 hora
CAMADA Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco1ª 58,55 50,35 60,26 51,85 58,09 50,00 56,56 48,79 57,95 50,27 55,37 48,332ª 64,14 55,29 52,41 45,27 51,28 44,35 55,69 48,19 48,07 41,74 62,01 54,103ª 36,19 31,44 35,18 30,61 43,42 37,76 43,77 38,12 50,16 43,76 40,36 35,28
TEMPO 1 min 3 mim 5 min 10 min 30min 1 hora
CAMADA umidade umidade umidade umidade umidade umidade 1ª 16,64% 1,08 16,57% 1,09 16,53% 1,07 16,29% 1,08 15,60% 1,05 14,90% 1,082ª 16,32% 1,07 16,16% 1,08 16,01% 1,07 15,92% 1,09 15,56% 1,05 14,92% 1,073ª 15,64% 1,07 15,48% 1,08 15,42% 1,06 15,24% 1,05 14,99% 1,06 14,85% 1,07
Em azul, o peso do papel alumínio a ser descontado. BLOCO: CON COM 2 TEMPO 1 MIN 3 MIN 5 MIN 10 MIN 30 MIN 1 hora
CAMADA Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco1ª 48,69 42,42 51,81 45,14 39,20 34,20 44,43 38,84 46,66 41,18 53,55 47,282ª 55,27 48,26 53,54 46,79 58,01 50,80 44,20 38,75 50,47 44,63 56,13 49,643ª 40,19 35,33 37,92 33,35 51,58 45,55 36,15 31,97 51,16 45,38 41,63 36,95
TEMPO 1 min 3 mim 5 min 10 min 30min 1 hora
CAMADA umidade umidade umidade umidade umidade umidade 1ª 15,17% 1,10 15,14% 1,07 15,11% 1,12 14,82% 1,11 13,66% 1,07 13,57% 1,062ª 14,86% 1,09 14,76% 1,06 14,50% 1,09 14,46% 1,07 13,40% 1,06 13,36% 1,063ª 14,19% 1,09 14,15% 1,06 13,56% 1,08 13,53% 1,08 13,04% 1,06 13,02% 1,00
Em azul, o peso do papel alumínio a ser descontado.
97
Tabela A22 – Resultados do Ensaio de Umidade por Camadas para Blocos de Concreto com Chapisco Industrializado. BLOCO: CON IND 1 TEMPO 1 MIN 3 MIN 5 MIN 10 MIN 30 MIN 1 hora
CAMADA Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco1ª 47,10 40,53 47,91 41,25 44,07 38,17 38,46 33,37 37,06 32,35 34,34 30,252ª 44,72 38,58 40,23 34,89 40,51 35,17 50,11 43,79 39,29 34,39 47,89 42,223ª 26,73 23,23 46,19 40,21 44,59 38,88 39,22 34,28 34,79 30,63 27,52 24,33
TEMPO 1 min 3 mim 5 min 10 min 30min 1 hora
CAMADA umidade umidade umidade umidade umidade umidade 1ª 16,64% 1,05 16,58% 1,08 15,89% 1,05 15,76% 1,07 15,07% 1,09 14,04% 1,11 2ª 16,38% 1,10 15,79% 1,07 15,66% 1,08 14,79% 1,06 14,71% 1,09 13,78% 1,08 3ª 15,77% 1,04 15,27% 1,04 15,10% 1,06 14,87% 1,06 14,08% 1,09 13,72% 1,08
Em azul, o peso do papel alumínio a ser descontado. BLOCO: CON IND 2 TEMPO 1 MIN 3 MIN 5 MIN 10 MIN 30 MIN 1 hora
CAMADA Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco1ª 44,24 38,31 38,31 33,21 42,17 36,60 48,80 42,52 42,00 36,77 53,29 46,952ª 49,55 43,04 47,23 41,08 52,75 46,03 45,78 39,98 47,21 41,32 47,99 42,203ª 40,18 35,04 43,95 38,56 42,11 36,98 36,59 32,19 36,74 32,36 37,50 33,08
TEMPO 1 min 3 mim 5 min 10 min 30min 1 hora
CAMADA umidade umidade umidade umidade umidade umidade 1ª 15,92% 1,06 15,86% 1,05 15,68% 1,07 15,15% 1,06 14,65% 1,08 13,82% 1,062ª 15,51% 1,07 15,36% 1,05 14,95% 1,08 14,90% 1,05 14,63% 1,06 14,07% 1,053ª 15,13% 1,06 14,37% 1,05 14,28% 1,06 14,13% 1,06 14,00% 1,07 13,80% 1,05
Em azul, o peso do papel alumínio a ser descontado.
98
Tabela A23 – Resultados do Ensaio de Umidade por Camadas para Blocos de Concreto com Chapisco PVA 10%. BLOCO: CON PVA 10 1 TEMPO 1 MIN 3 MIN 5 MIN 10 MIN 30 MIN 1 hora
CAMADA Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco1ª 51,68 43,98 62,68 53,72 51,87 44,52 65,65 56,53 51,46 44,37 44,20 38,362ª 54,64 46,67 42,12 36,07 62,46 53,90 60,89 52,59 63,76 55,30 60,23 52,303ª 40,95 35,31 42,45 36,84 38,42 33,36 51,05 44,65 58,71 51,46 45,78 40,12
TEMPO 1 min 3 mim 5 min 10 min 30min 1 hora
CAMADA umidade umidade umidade umidade umidade umidade 1ª 17,93% 1,03 17,02% 1,07 16,91% 1,06 16,44% 1,05 16,37% 1,07 15,67% 1,082ª 17,47% 1,06 17,29% 1,07 16,20% 1,06 16,10% 1,05 15,60% 1,07 15,48% 1,073ª 16,44% 1,00 15,68% 1,07 15,66% 1,04 14,68% 1,04 14,39% 1,09 14,50% 1,08
Em azul, o peso do papel alumínio a ser descontado. BLOCO: CON PVA 10 2 TEMPO 1 MIN 3 MIN 5 MIN 10 MIN 30 MIN 1 hora
CAMADA Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco1ª 42,87 37,42 46,45 40,55 50,74 44,37 39,02 34,16 48,27 42,37 49,71 43,922ª 53,89 47,10 54,53 47,66 55,05 48,16 46,23 40,46 50,15 44,09 62,34 55,023ª 46,22 40,52 42,34 37,26 47,18 41,52 59,15 52,07 58,01 51,31 44,98 39,90
TEMPO 1 min 3 mim 5 min 10 min 30min 1 hora
CAMADA umidade umidade umidade umidade umidade umidade 1ª 14,99% 1,06 14,94% 1,07 14,70% 1,05 14,68% 1,06 14,29% 1,08 13,51% 1,052ª 14,75% 1,06 14,74% 1,05 14,63% 1,06 14,64% 1,06 14,08% 1,05 13,56% 1,053ª 14,45% 1,07 14,03% 1,05 13,99% 1,07 13,88% 1,07 13,33% 1,05 13,08% 1,05
Em azul, o peso do papel alumínio a ser descontado.
99
Tabela A24 – Resultados do Ensaio de Umidade por Camadas para Blocos de Concreto com Chapisco PVA 16%. BLOCO: CON PVA 16 1 TEMPO 1 MIN 3 MIN 5 MIN 10 MIN 30 MIN 1 hora
CAMADA Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco1ª 65,95 56,53 67,62 57,96 60,61 51,99 64,68 55,50 45,34 38,95 34,13 29,612ª 58,69 50,41 50,57 43,48 67,45 58,04 66,02 56,82 44,66 38,69 58,37 50,723ª 34,14 29,70 33,89 29,54 33,42 29,15 37,60 32,85 39,26 34,31 42,48 37,13
TEMPO 1 min 3 mim 5 min 10 min 30min 1 hora
CAMADA umidade umidade umidade umidade umidade umidade 1ª 16,97% 1,03 16,96% 1,01 16,93% 1,06 16,88% 1,10 16,86% 1,05 15,83% 1,052ª 16,75% 0,99 16,70% 1,02 16,52% 1,07 16,50% 1,07 15,87% 1,06 15,40% 1,043ª 15,47% 1,00 15,26% 1,04 15,16% 0,98 14,95% 1,07 14,87% 1,03 14,83% 1,05
Em azul, o peso do papel alumínio a ser descontado. BLOCO: CON PVA 16 2 TEMPO 1 MIN 3 MIN 5 MIN 10 MIN 30 MIN 1 hora
CAMADA Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco1ª 52,20 45,27 42,72 37,21 37,71 32,89 42,93 37,51 38,39 33,65 50,45 44,402ª 52,65 45,74 39,54 34,51 50,88 44,41 48,51 42,38 51,17 44,80 49,89 43,963ª 38,21 33,57 44,85 39,43 51,00 44,84 42,15 36,99 42,01 37,08 61,86 54,58
TEMPO 1 min 3 mim 5 min 10 min 30min 1 hora
CAMADA umidade umidade umidade umidade umidade umidade 1ª 15,68% 1,07 15,25% 1,08 15,14% 1,05 14,87% 1,05 14,52% 1,00 13,96% 1,052ª 15,47% 1,08 15,04% 1,06 14,92% 1,05 14,81% 1,00 14,56% 1,05 13,82% 1,053ª 14,28% 1,08 14,12% 1,05 14,07% 1,06 14,36% 1,05 13,68% 1,05 13,60% 1,06
Em azul, o peso do papel alumínio a ser descontado.
100
Tabela A25 – Resultados do Ensaio de Umidade por Camadas para Blocos de Concreto com Chapisco SBR 16%. BLOCO: CON SBR 16 1 TEMPO 1 MIN 3 MIN 5 MIN 10 MIN 30 MIN 1 hora
CAMADA Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco1ª 63,00 53,85 69,32 59,55 65,79 56,53 52,33 45,15 51,97 44,96 57,15 49,642ª 55,24 47,33 63,12 54,59 65,98 57,07 54,75 47,41 55,43 48,11 68,83 60,143ª 77,10 66,54 70,49 61,10 53,31 46,58 48,75 42,65 35,19 30,84 48,03 42,15
TEMPO 1 min 3 mim 5 min 10 min 30min 1 hora
CAMADA umidade umidade umidade umidade umidade umidade 1ª 17,31% 1,00 16,70% 1,04 16,68% 1,02 16,28% 1,04 15,98% 1,10 15,46% 1,072ª 17,08% 1,02 15,93% 1,04 15,90% 1,03 15,83% 1,05 15,56% 1,07 14,71% 1,083ª 16,12% 1,03 15,64% 1,05 14,77% 1,00 14,66% 1,05 14,61% 1,07 14,32% 1,08
Em azul, o peso do papel alumínio a ser descontado. BLOCO: CON SBR 16 2 TEMPO 1 MIN 3 MIN 5 MIN 10 MIN 30 MIN 1 hora
CAMADA Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco1ª 46,21 40,08 56,51 48,99 47,60 41,41 46,18 40,20 46,25 40,42 50,67 44,842ª 61,54 53,42 58,07 50,45 55,10 47,89 47,27 41,15 51,57 44,92 47,04 41,803ª 39,88 34,92 51,35 44,93 54,61 47,79 50,50 44,31 49,37 43,35 54,90 48,83
TEMPO 1 min 3 mim 5 min 10 min 30min 1 hora
CAMADA umidade umidade umidade umidade umidade umidade 1ª 15,71% 1,07 15,69% 1,05 15,34% 1,05 15,28% 1,06 14,81% 1,05 13,32% 1,062ª 15,51% 1,05 15,43% 1,05 15,40% 1,06 15,26% 1,05 15,16% 1,05 12,86% 1,063ª 14,65% 1,06 14,63% 1,05 14,59% 1,06 14,31% 1,06 14,23% 1,05 12,71% 1,06
Em azul, o peso do papel alumínio a ser descontado.
101
Tabela A26 – Resultados do Ensaio de Umidade por Camadas para Blocos de Concreto com Chapisco SBR 33%. BLOCO: CON SBR 33 1 TEMPO 1 MIN 3 MIN 5 MIN 10 MIN 30 MIN 1 hora
CAMADA Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco1ª 2ª 3ª
TEMPO 1 min 3 mim 5 min 10 min 30min 1 hora
CAMADA umidade umidade umidade umidade umidade umidade 1ª 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 2ª 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 3ª 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00%
Em azul, o peso do papel alumínio a ser descontado. BLOCO: CON SBR 33 2 TEMPO 1 MIN 3 MIN 5 MIN 10 MIN 30 MIN 1 hora
CAMADA Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco Úmido Seco1ª 45,50 39,51 49,17 42,69 48,43 42,12 51,72 44,99 48,96 42,62 52,83 45,992ª 56,42 49,10 49,06 42,73 58,14 50,61 50,97 44,51 37,88 33,14 56,06 48,993ª 43,95 38,41 56,40 49,27 56,52 49,48 58,34 51,09 58,85 51,54 46,53 40,79
TEMPO 1 min 3 mim 5 min 10 min 30min 1 hora
CAMADA umidade umidade umidade umidade umidade umidade 1ª 15,58% 1,07 15,57% 1,06 15,36% 1,05 15,31% 1,03 15,25% 1,04 15,22% 1,052ª 15,23% 1,05 15,19% 1,05 15,19% 1,04 14,87% 1,06 14,77% 1,05 14,74% 1,043ª 14,82% 1,04 14,79% 1,05 14,53% 1,04 14,49% 1,07 14,48% 1,04 14,44% 1,04
Em azul, o peso do papel alumínio a ser descontado.