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ESTUDO DO COMPORTAMENTO DO BETÃO DE BASE NO ÂMBITO DA APLICAÇÃO DE ENDURECEDORES DE

SUPERFÍCIE

ANÁLISE DA INFLUÊNCIA DAS ADIÇÕES, DOS ADJUVANTES E DAS CONDIÇÕES AMBIENTAIS NA HIDRATAÇÃO INICIAL DE

BETÕES

Vasco Nuno Aguiar Medina

Dissertação para obtenção do Grau de Mestre em Construção

Engenharia Civil

Orientadores Supervisores: Prof. Augusto Martins Gomes

Doutor António Carlos Bettencourt Simões Ribeiro

Júri Presidente: Prof. João Pedro Ramôa Ribeiro Correia

Orientador: Doutor António Carlos Bettencourt Simões Ribeiro Vogais:

Doutor Manuel Gomes Vieira Prof. José Alexandre de Brito Aleixo Bogas

outubro de 2015

ii

ESTUDO DO COMPORTAMENTO DO BETÃO DE BASE NO ÂMBITO DA APLICAÇÃO DE ENDURECEDORES DE SUPERFÍCIE,

ANÁLISE DA INFLUÊNCIA DAS ADIÇÕES, DOS ADJUVANTES E DAS CONDIÇÕES AMBIENTAIS NA HIDRATAÇÃO INICIAL DE BETÕES

Palavras-chave: Betão, Adições, Adjuvantes, Filer Calcário, Cinzas, Condições Ambientais

Resumo. Tem-se verificado um crescente número de anomalias em pavimentos de betão onde foram

aplicados endurecedores de superfície, nomeadamente em armazéns, parques de estacionamento,

áreas industriais, etc. Estas patologias são principalmente fissuras e fenómenos de delaminação. Os

fatores que podem potenciar a ocorrência destes problemas resultam da utilização de redutores de

água cada vez mais eficientes e também do uso de ligantes com um maior grau de finura e conteúdo

de silicato tricálcico, em relação às composições anteriormente utilizadas. O betão e os endurecedores

de superfície são ambos materiais cimentícios, que contudo são aplicados em instantes distintos.

Consequentemente, e uma vez que se encontram em fases de hidratação distintas, tal facto pode

resultar numa falta de homogeneidade entre estes dois materiais, o que pode conduzir eventualmente

a fenómenos de fissuração e delaminação. Este estudo avalia a influência de diferentes adições e

adjuvantes químicos na disponibilidade de água superficial do betão de base, quer por exsudação

natural, quer por métodos mecânicos. Avalia igualmente a evolução da hidratação e da resistência à

penetração ao longo do tempo nas primeiras 12 horas de idade. É analisada também a influência das

condições atmosféricas no comportamento do betão de base, simulando-se condições de vento e

vento associado a calor, fazendo-se uma caracterização comparativa do tempo aberto disponível para

a aplicação do endurecedor de superfície.

iii

Keywords: Concrete, Mineral Admixtures, Chemical Admixtures, Limestone, Fly Ash, Environmental

Conditions

Abstract: There has been an increasing number of problems in concrete pavements, such as cracks

and delamination, in which surface hardeners have been used, especially in car parks, industrial areas,

warehouses etc. Factors that can potentiate the occurrence of these problems are the increasing use

of more effective water reducers in concrete and also the use of binders with higher fineness and higher

tricalcium silicate content than the former ones. Concrete and surface hardeners are both cementitious

materials, which however are applied at different instants. Distinct stages of hydration may lead to lack

of homogeneity and, eventually, to cracking and delamination. This study evaluates early hydration and

bleeding behaviour of concrete, which are relevant factors for finishing with surface hardeners. The

influence of chemical admixtures, mineral admixtufres and environmental conditions were tested by

penetration resistance and bleed water, which highlights the shortening of the period in which surface

hardener application is possible.

iv

Índice

1. INTRODUÇÃO E OBJETIVO ........................................................................................................... 1

2. ENQUADRAMENTO DO PROBLEMA …………………………………………………………………. 3

3. MÉTODOS E MATERIAIS UTILIZADOS .......................................................................................12

3.1 Materiais ................................................................................................................................ 12

3.2 Métodos ................................................................................................................................. 14

4. RESULTADOS E DISCUSSÃO......................................................................................................17

4.1 Argamassas com adições ..........................................................................................................17

4.1.1 Espalhamento ........................................................................................................................ 17

4.1.2 Resistência à penetração ...................................................................................................... 17

4.1.3 Exsudação sem compactação / vibração .............................................................................. 19

4.1.4 Exsudação com compactação/vibração ................................................................................ 21

4.2 Argamassas com Adjuvantes Químicos ................................................................................ 22

4.2.1 Espalhamento ........................................................................................................................ 22

4.2.2 Resistência à penetração ...................................................................................................... 22

4.2.3 Exsudação sem compactação/vibração ................................................................................ 25

4.2.4 Exsudação com compactação/vibração ................................................................................ 26

5 CONCLUSÕES ..............................................................................................................................29

BIBLIOGRAFIA .......................................................................................................................................31

v

Índice de Figuras

Figura 1 – Colocação e espalhamento do betão [9] ................................................................................ 3

Figura 2 – Regularização da superfície com régua [9] ............................................................................ 4

Figura 3 – Regularização da superfície com régua e compactação do betão de base [9] ..................... 4

Figura 4 – Operação simultânea de regularização da superfície e compactação com régua vibratória [9]

................................................................................................................................................................. 5

Figura 5 – Verificação do momento de entrada na laje [9]...................................................................... 5

Figura 6 – Primeira passagem com talocha mecânica (antes do espalhamento do endurecedor) [9] ... 6

Figura 7 – Espalhamento do endurecedor de superfície [9] ................................................................... 6

Figura 8 – Segunda passagem com talocha mecânica (incorporação do endurecedor) [9] ................... 7

Figura 9 – Passagem final com talocha mecânica (acabamento final) [9] .............................................. 7

Figura 10 – Aplicação de produto de cura (selagem da superfície) [9] ................................................... 8

Figura 11 – Esquema em corte com aumento dos tons de cinzento a representar o crescente teor de

endurecedor do interior para a superfície do pavimento ......................................................................... 9

Figura 12 – Esquema em corte que ilustra um pavimento onde não ocorre penetração do endurecedor

no betão de base ..................................................................................................................................... 9

Figura 13 – Esquema em corte da Figura 1, com indicação de linhas e bolsas de exsudação ........... 10

Figura 14 – Patologias encontradas em pavimentos onde foi aplicado endurecedor de superfície:

destacamento/ delaminação, micro-fissuração/craquelé ...................................................................... 11

Figura 15 – Sobrecarga usada no processo de determinação da exsudação com compactação: a) forma

como o aparato é colocado sobre os provetes, onde se pode observar os tubos que permitem a

ascensão do exsudado; b) vista da base, onde se pode observar os canais de circulação do exsudado

............................................................................................................................................................... 16

Figura 16 – a) Esquema da disposição dos cubos no interior do túnel; b) imagem do interior do túnel

............................................................................................................................................................... 16

Figura 17 – Resistência à penetração de argamassas, cubos 8, 9, e 11: a) Filer 10% com circulação de

ar forçada, sem aquecimento; b) Filer 10% com condições de vento e calor ...................................... 17

Figura 18 – Resistência à penetração do cubo 11: a) provetes cobertos com filme plástico; b) provetes

sujeitos a circulação de ar forçada, sem calor ...................................................................................... 18

Figura 19 – Resistência à penetração para as diferentes composições (cubo 11, condições de vento e

calor) ...................................................................................................................................................... 18

Figura 20 – Resistência à penetração para a composição de 20% de cinzas (cubo 11), para todas as

condições ambientais) ........................................................................................................................... 19

Figura 21 – Exsudação sem compactação: a) provetes selados, cobertos com filme plástico; b) Cinzas

40%, circulação forçada de ar com calor .............................................................................................. 20

Figura 22 – Exsudação sem compactação, cubo 10: a) provetes sujeitos a circulação de ar forçada; 20

Figura 23 – Exsudação com compactação, provetes selados, cobertos com filme plástico ................ 21

Figura 24 –. Exsudação com compactação: a) provetes sujeitos a circulação de ar forçada; b) provetes

sujeitos sujeitos a circulação de ar forçada e calor ............................................................................... 22

vi

Figura 25 – Resistência à penetração de argamassas, cubos 8, 9, e 11: a) Sikaplast 898 com circulação

de ar forçada, sem aquecimento; b) Melment L10 com condições de vento e calor ............................ 23


sujeitos a circulação de ar forçada, sem calor ...................................................................................... 23


calor) ...................................................................................................................................................... 24

Figura 28 – Resistência à penetração para a composição com Glenium C313 (cubo 11), para todas as

condições ambientais ............................................................................................................................ 24

Figura 29 –. Exsudação sem compactação: a) provetes selados, cobertos com filme plástico; b) Glenium

C313 com circulação forçada de ar ....................................................................................................... 25

Figura 30 – Exsudação sem compactação, cubo 10: a) provetes sujeitos a circulação de ar forçada; b)

provetes sujeitos sujeitos a circulação de ar forçada e calor ................................................................ 26

Figura 31 – Exsudação com compactação, provetes selados, cobertos com filme plástico ................ 27

Figura 32 – Exsudação com compactação: a) provetes sujeitos a circulação de ar forçada; b) provetes

sujeitos sujeitos a circulação de ar forçada e calor ............................................................................... 27

Índice de Tabelas

Tabela 1 – Composição do betão de referência ................................................................................... 12

Tabela 2 – Propriedades do cimento (II/A-L 42.5R, informação fornecida pelo fabricante) ................. 13

Tabela 3 – Composição das argamassas ............................................................................................. 13

Tabela 4 – Adjuvantes químicos (informação fornecida pelos fabricantes, exceto o conteúdo sólido dos

primeiros 4 produtos, que foram determinados) ................................................................................... 14

Tabela 5 – Características dos ambientes agressivos utilizados no interior do túnel ........................... 16

Tabela 6 – Espalhamento das argamassas (mm) ................................................................................. 17

Tabela 7 – Espalhamento das argamassas (mm) ................................................................................. 22

1

1. INTRODUÇÃO E OBJETIVO

Uma das técnicas mais utilizadas para obter, em pavimentos de betão, um acabamento resistente e

com superfície com muito baixa rugosidade é a incorporação de endurecedores de superfície. Este

material é utilizado em pavimentos destinados a variadas utilizações, incluindo parques de

estacionamento, oficinas, parques de cargas e descargas, armazéns, pavilhões de exposição, parques

de recreio, entre outros.

Nos últimos anos tem-se verificado um aumento significativo do número de problemas neste tipo de

pavimentos de betão. Estas anomalias têm consequências económicas significativas, visto ser

necessário proceder à reparação destes pavimentos, processo que por vezes envolve áreas

significativas, para além de se empregarem métodos e materiais de reparação dispendiosos.

A necessidade deste tipo de intervenções leva a atrasos na conclusão da obra e, consequentemente

adia o início da operação nestas infraestruturas.

Não existe ainda um estudo sistemático sobre a prevalência/causas destas anomalias em pisos de

betão onde foi aplicado endurecedor de superfície, contudo o Laboratório Nacional de Engenharia Civil

(LNEC) tem vindo a ser chamado, por diferentes entidades, a intervir em diversos casos onde ocorrem

destacamentos e fissuração do endurecedor de superfície. Estes casos têm ocorrido em diferentes

regiões do nosso país, sem qualquer correlação aparente entre si, o que demonstra tratar-se de um

problema generalizado [1-2]. A aplicação de endurecedores de superfície em pavimentos de betão não

é procedimento recente, contudo a ocorrência de problemas sistemáticos parece indicar para a

existência de alterações na composição dos materiais utilizados, quer no cimento do betão de base,

quer nos endurecedores de superfície.

Um dos fatores que tem contribuído para a ocorrência de fenómenos de fissuração e delaminação, tem

sido o uso no betão de redutores de água cada vez mais eficientes. O decréscimo do conteúdo de

água no betão de base e a pressão que existe no sector da construção, no sentido de se aumentar a

produção, tem vindo a conduzir a condições cada vez menos propícias para que se consiga um

acabamento homogéneo nos pavimentos onde é aplicado endurecedor de superfície.

A composição do betão de base deve garantir que não existe água de exsudação em excesso à

superfície do pavimento, de forma a permitir uma apropriada ligação do endurecedor de superfície [3].

Contudo, por outro lado, a ausência de exsudação conduz a um decréscimo na hidratação do

endurecedor de superfície, sendo esta ausência ainda mais significativa quando o endurecedor é

aplicado tardiamente, como muitas vezes ocorre.

O controlo do comportamento da exsudação do betão é um aspeto crucial para que se consiga obter

um bom acabamento neste tipo de pavimentos.

Este trabalho analisa a influência de algumas adições, designadamente cinzas e filer calcário, na

ocorrência da exsudação.

Analisa igualmente a influência de diversos adjuvantes químicos, entre plastificantes e

superplastificantes, no fenómeno de exsudação.

2

É investigada ainda a influência das condições ambientais na exsudação. Foi medida a exsudação

após a mistura e durante o tempo aberto do betão (considerado como o período durante o qual é

possível aplicar o endurecedor de superfície).

3

2. ENQUADRAMENTO DO PROBLEMA

Apesar de existirem diferentes materiais e métodos de aplicação, as operações envolvidas na execução

de pavimentos com aplicação de endurecedores de superfície podem ser resumidas nas seguintes

etapas:

1. Colocação e espalhamento do betão (Figura 1)

2. Regularização e compactação do betão (Figuras 2, 3 e 4)

3. Verificação do estado de endurecimento da superfície da laje (Figura 5)

4. Primeira passagem com talocha mecânica (Figura 6)

5. Espalhamento do endurecedor (Figura 7)

6. Segunda passagem com talocha mecânica (incorporação do endurecedor) (Figura 8)

7. Operações de afagamento e acabamento/cura (Figuras 9 e 10)

Figura 1 – Colocação e espalhamento do betão [9]

4

Figura 2 – Regularização da superfície com régua [9]

Figura 3 – Regularização da superfície com régua e compactação do betão de base [9]

5

Figura 4 – Operação simultânea de regularização da superfície e compactação com régua vibratória

[9]

Figura 5 – Verificação do momento de entrada na laje [9]

6

Figura 6 – Primeira passagem com talocha mecânica (antes do espalhamento do endurecedor) [9]

Figura 7 – Espalhamento do endurecedor de superfície [9]

7

Figura 8 – Segunda passagem com talocha mecânica (incorporação do endurecedor) [9]

Figura 9 – Passagem final com talocha mecânica (acabamento final) [9]

8

Figura 10 – Aplicação de produto de cura (selagem da superfície) [9]

As técnicas envolvidas e a sequência das operações depende da experiência dos aplicadores e, em

Portugal, muitas vezes não são seguidos os procedimentos sugeridos pelos fabricantes dos

endurecedores ou pelos documentos guia, como por exemplo o instante de pulverização do

endurecedor ou a adição de água na superfície após a colocação do endurecedor.

A utilização de procedimentos diferentes dos recomendados não implica, necessariamente, que o

endurecedor apresente um desempenho inadequado, mas pode aumentar o risco de ocorrerem

problemas, caso incluam métodos não previamente validados. Para a validação de novos métodos não

basta experiências anteriores bem-sucedidas, uma vez que as características dos materiais utilizados

e as condições ambientais particulares podem sofrer variações significativas.

Apesar de ser comum obter pavimentos em que a superfície apresenta o acabamento desejado, em

termos de resistência e aparência, são também recorrentes casos de fissuração e delaminação, cuja

reparação pode envolver a remoção de toda a camada superficial para execução de novo revestimento.

Estas deficiências têm em geral consequências significativas para as obras, particularmente quando

estão envolvidas grandes áreas de aplicação, face aos custos envolvidos e a eventuais atrasos na

conclusão da obra.

Entre as possíveis origens dos problemas estão naturalmente as características dos materiais e as

condições de exposição durante a execução do pavimento. Distingue-se, por exemplo a influência dos

constituintes do betão, como a granulometria do agregado, o tipo de ligante, tipo de adjuvantes, etc.

No que se refere ao tipo de ligante, objeto deste estudo, cimentos compostos apresentam menores

fracções de clínquer portland, constituinte do cimento responsável pelas reações de hidratação iniciais.

Menores frações de clínquer podem levar a uma maior possibilidade de segregação de componentes,

o que pode diminuir a capacidade de ligação do betão de base ao endurecedor. Quanto aos adjuvantes

9

redutores de água, de uso corrente neste tipo de betões, procedeu-se também à sua avaliação, visto

que apesar de melhorarem a trabalhabilidade levam também à diminuição da água disponível para

hidratação do endurecedor. No caso dos superplastificantes, estes aceleram muito o instante fim de

presa, ou reduzem o período entre o início e o fim de presa, o que provoca uma diminuição do tempo

disponível para aplicação do endurecedor, podendo colocar em causa a ligação endurecedor/betão de

base.

O acabamento das lajes de pavimentos com um endurecedor de superfície, apesar de ser uma prática

corrente com nível de sucesso assinalável, não é uma atividade que se possa considerar como isenta

de riscos no que se refere à obtenção de superfícies sem defeitos. Efetivamente, esta atividade envolve

a manipulação do betão numa fase crítica da hidratação do ligante, durante a transição do estado fresco

para o endurecido, onde podem ocorrer quebras de ligações irrecuperáveis em compostos já

hidratados, que quando em larga escala conduzem a fissuração ou destacamento. Para além disso, a

introdução de um endurecedor de superfície no betão de base constitui uma mistura de dois materiais

distintos, em que o ligante de cada um deles se encontra em fase de hidratação diferente. Uma correta

incorporação do endurecedor deveria permitir uma transição gradual da composição do pavimento em

profundidade, partindo de uma mistura equivalente ao do betão de base situada a alguns centímetros

de profundidade até uma mistura rica em endurecedor na superfície (Figura 11).

Figura 11 – Esquema em corte com aumento dos tons de cinzento a representar o crescente teor de

endurecedor do interior para a superfície do pavimento

Quando o endurecedor é aplicado numa fase em que o betão de base já se encontra suficientemente

endurecido para existir penetração do endurecedor, formam-se duas camadas e uma interface entre

materiais distintos (Figura 12).

Figura 12 – Esquema em corte que ilustra um pavimento onde não ocorre penetração do endurecedor

no betão de base

espessura de penetração do endurecedor na laje

espessura da laje

Betão do pavimento

Betão do pavimento enriquecido com endurecedor

espessura de endurecedor

Endurecedor hidratado

Betão do pavimento espessura da laje

10

Na primeira situação (Figura 11) não existe plano de separação entre materiais e a superfície

apresenta-se com as propriedades que o endurecedor permite conferir, sendo diminuto o risco de

fissuração e destacamento associado à colocação do endurecedor. Apesar de ser esta a situação ideal

para a aplicação do endurecedor, por vezes pode ocorrer delaminação, mesmo com aplicação

adequada do endurecedor, associada a exsudação em excesso do betão de base ou à hidratação

prematura da camada superficial. Este problema está ilustrado na Figura 13 e deve-se ao efeito barreira

que a camada superficial confere à passagem do ar e da água provenientes das camadas inferiores. O

endurecedor, ao enriquecer a camada superficial com cimento, faz diminuir a porosidade pelo que pode

existir acumulação de ar e água sob a camada enriquecida, levando à existência de uma zona de

transição enfraquecida (relação A/C mais elevada), resultante da acumulação de bolhas, entre a

camada superficial e as camadas subjacentes.

Figura 13 – Esquema em corte da Figura 1, com indicação de linhas e bolsas de exsudação

Na situação em que o endurecedor não penetra no betão, Figura 12, o comportamento do endurecedor

está dependente da sua aderência ao betão de base, a qual pode, em caso limite, ser nula.

Efetivamente, a aderência entre dois materiais cimentícios com ligantes diferentes, em estágios de

hidratação diferenciados e com deformabilidades distintas, pode ser comprometida. Esta aderência é

particularmente colocada em causa quando na superfície do betão de base se acumulam partículas

orgânicas ou quando a superfície exposta do endurecedor está sujeita a evaporação acelerada (devida

ao vento e/ou à exposição solar), permitindo a acumulação de sais ou resíduo sólido do adjuvante,

presentes na solução intersticial do betão, na superfície da laje.

Entre a incorporação perfeita do endurecedor, como ilustrado na Figura 11, e a completa separação

dos dois materiais, ilustrada na Figura 12 podem surgir casos intermédios, cujo risco de comportamento

indevido cresce na medida em que a situação se aproxima da situação representada na Figura 12.

espessura de penetração do endurecedor na laje

espessura da laje

Betão do pavimento

Betão do pavimento enriquecido com endurecedor

Bolsas de acumulação de água e ar exsudados

Linhas de percurso de água e ar durante a exsudação

11

Figura 14 – Patologias encontradas em pavimentos onde foi aplicado endurecedor de superfície:

destacamento/ delaminação, micro-fissuração/craquelé

O estudo experimental realizado focou-se essencialmente nas características do betão e nas condições

ambientais que podem potenciar a ocorrência destes problemas (Figura 14).

12

3. MÉTODOS E MATERIAIS UTILIZADOS

3.1 Materiais

Foram levados a cabo testes em argamassas para avaliar a sua exsudação. Primeiramente foi obtida

uma argamassa de referência por peneiração de um betão formulado sem adições ou adjuvantes

químicos, adequado para a aplicação em pavimentos. A Tabela 1 apresenta a composição do betão

de referência.

Tabela 1 – Composição do betão de referência

Material Dosagem (kg/m3)

Cimento CEM I 32.5 R 295

Areia natural 785

Agregado grosso (5-15 mm) 556

Agregado grosso (15-25 mm) 524

Água 196

Após peneiração, a trabalhabilidade da argamassa foi determinada através de um ensaio de

espalhamento, no sentido de se obter um valor de referência (150mm) [4].

Nas argamassas com adições e adjuvantes químicos a relação ligante/areia foi mantida constante (C/a

=0,375), mas a relação A/C foi afinada de forma a obter um espalhamento perto do de referência (142-

153mm). Foi utilizada água potável da rede de abastecimento de Lisboa. Foi utilizado cimento CEM

II/A-L 42,5R (Tabela 2).

No total foram formuladas 9 argamassas, analisando 2 composições com cinzas (20 e 40%), uma com

10% de filer calcário e 5 composições com diferentes adjuvantes químicos, entre plastificantes e

superplastificantes.

As composições das argamassas são apresentadas na Tabela 3. A Tabela 4 apresenta as

caraterísticas dos adjuvantes químicos utilizados.

13

Tabela 2 – Propriedades do cimento (II/A-L 42.5R, informação fornecida pelo fabricante)

Propriedades

Químicas Resultados Propriedades Físicas Resultados

Perda ao fogo (%) 5.93 Água da pasta normal (%) 29

SiO2 (%) 17.65 Tempo inicial de presa (min.) 125

Al2O3 (%) 5.18 Tempo final de presa (min.) 180

Fe2O3 (%) 2.92 Expansão (mm) 0.5

CaO (%)Total 62.81 Resistência à compressão 2

dias (MPa) 30.8

MgO (%) 1.61 Resistência à compressão 7

dias (MPa) 43.0

SO3 (%) 2.67 Resistência à compressão 28

dias (MPa) 53.0

K2O (%) 0.99

CaO (%) Livre 1.57

Filler content (%) 12.9

Tabela 3 – Composição das argamassas

14

Tabela 4 – Adjuvantes químicos (informação fornecida pelos fabricantes, exceto o conteúdo sólido

dos primeiros 4 produtos, que foram determinados)

Propriedade Rheobuild

561

Glenium

C313

Melment

L10

Pozzolith

390NP

Sikaplast

898

Função

Principal

Super

Plastificante

Super

Plastificante

Super

Plastificante

Plastificante Plastificante

Base

Química

Nafetaleno

Sulfonato

Éter

Policarboxílico

Melamina

Sulfonatada

Linhosulfonato

Modificado

Éter

Policarboxílico

Modificado

Cor Castanho

Escuro

Castanho

Escuro

Incolor Castanho

Escuro

Castanho

Claro

pH 7±1 6±1 9±1 8.5±1 5±1

Densidade 1.18±0.03 1.03±0.03 1.12±0.03 1.17±0.03 1.07±0.02

Viscosidade

(cps)

≤100 ≤50 ≤30 ≤75 –

Dosagem

Recomen.(%)

0.9-1.4 0.6-2.6 0.8-3.9 0.5-1.2 0.5-1.5

Cloretos (%) ≤ 0.1 ≤ 0.1 ≤ 0.1 ≤ 0.1 ≤ 0.1

Álcalis (%) ≤ 9 ≤1.5 ≤6.5 ≤6.8 –

Conteúdo

Sólido (%)

50.3 11.5 19.2 40.0 32±2

3.2 Métodos

Foram aplicados os seguintes testes às argamassas:

espalhamento [4],

resistência à compressão [5],

resistência à penetração [6],

determinação da exsudação sem compactação

determinação da exsudação com compactação.

A determinação da exsudação sem compactação / vibração foi efetuada de acordo com o seguinte

procedimento:

i) encheram-se cubos de 100mm com argamassa até uma altura de 90±3 mm;

ii) em seguida procedeu-se à compactação, 25 pancadas, com um varão de apiloamento (16mm de

diâmetro e aproximadamente 600mm de comprimento);

iii) em seguida, a superfície do provete foi alisada e foi medido o peso líquido do provete;

iv) dependendo do método de cura previsto, os provetes ou foram cobertos com um filme plástico, de

forma a evitar trocas gasosas com o ambiente ou então foram deixados expostos a condições

ambientais agressivas (circulação de ar forçada com ou sem aquecimento);

v) de hora a hora foi recolhido o exsudado com uma seringa, tendo este procedimento começado 2

horas após a mistura, em seguida efetuou-se a pesagem dos provetes expostos a condições

ambientais agressivas, com o objetivo de determinar a taxa de evaporação.

15

A determinação da exsudação com compactação / vibração foi efetuada de acordo com o seguinte

procedimento: pontos i) a iv) acima descritos;

v) quando atingidas as resistências à penetração de aproximadamente 1, 2, 5, 15 e 25 MPa

(resistências medidas num cubo auxiliar), foi extraída, com o auxílio de uma seringa, a água de

exsudação (caso existisse na superfície dos provetes), em seguida o provete foi tarado e vibrado com

a aplicação de uma sobrecarga de 10,8kg (Figura 15) numa mesa Vebê [7], de forma a simular a

pressão introduzida pelas máquinas de consolidação e acabamento utilizadas na prática construtiva;

vi) após a vibração do provete, remover a sobrecarga e medir a perda de massa.

No sentido de simular os diferentes ambientes a que os pavimentos podem estar sujeitos, foram

aplicadas 3 condições de cura diferentes. Cada condição apresentava taxas de evaporação distintas,

impostas pela aplicação de vento e calor [8]:

i) ambiente controlado, sem secagem, com temperatura entre os 21±2ºC;

ii) ambiente ventoso, em que é imposta uma circulação de ar forçada, sem aquecimento;

iii) ambiente ventoso com calor, circulação de ar quente forçada

Nos 2 ambientes em que foi aplicada uma circulação de ar forçada sobre a superfície dos provetes, foi

utilizado um túnel (0,345m de raio, 2,1m de comprimento), na abertura do qual foram colocados ou

dois ventiladores de calor ou uma ventoinha, com apresentado na Figura 16. Uma vez que tanto a

ventoinha como os ventiladores de calor foram colocados num extremo do túnel, a taxa de evaporação

não era constante, diminuindo à medida que progredíamos no seu interior. Os gradientes de

temperatura, humidade, velocidade do vento e a taxa de evaporação entre a entrada e a saída do túnel

são apresentados na Tabela 5.

Para as condições ambientais agressivas, para cada composição, foram usados 11 moldes cúbicos

numerados, posicionados no interior do túnel como apresentado na Figura 16.

Os provetes 8, 9 e 11 foram utilizados para ensaios de penetração, enquanto os provetes 7 e 10 foram

utilizados para a determinação da exsudação sem compactação e para a determinação da taxa de

evaporação. Sendo que os restantes provetes foram utilizados na determinação da exsudação com

compactação. Para a condição ambiental controlada (ambiente não agressivo, provetes protegidos da

evaporação), para cada composição, foram utilizados 11 moldes cúbicos, 4 para a determinação da

resistência à penetração, 1 para a determinação da exsudação sem compactação e os restantes 6

para a determinação da exsudação com compactação. Dos 4 provetes destinados à determinação da

resistência à penetração, 2 deles encontravam-se isolados com um filme plástico, enquanto os outros

2 estavam desprotegidos e expostos à secagem.

16

Tabela 5 – Características dos ambientes agressivos utilizados no interior do túnel

(velocidade do vento medida com recurso a anemómetro)

Propriedade Local de

Medição

Condições

de Vento

Condições de

Vento e Calor

Temperatura (ºC) Entrada

22±2 68±2

Saída 48±2

Humidade Relativa (%) Entrada 50±5 10±5

Saída 55±5 20±5

Velocidade do vento

(km/h)

Entrada 15-16 4.5-5.5

Saída 7-8 3

Taxa de

evaporação da

água kg/(m2.h)

Entrada 0.55±0.05 0.90±0.05

Saída 0.37±0.02 0.45±0.05

a) b)

Figura 15 – Sobrecarga usada no processo de determinação da exsudação com compactação: a)

forma como o aparato é colocado sobre os provetes, onde se pode observar os tubos que permitem a

ascensão do exsudado; b) vista da base, onde se pode observar os canais de circulação do

exsudado

a) b)

Figura 16 – a) Esquema da disposição dos cubos no interior do túnel; b) imagem do interior do túnel

17

4. RESULTADOS E DISCUSSÃO

4.1 Argamassas com adições

4.1.1 Espalhamento

A Tabela 6 apresenta os valores de espalhamento para as 4 argamassas estudadas. Os valores

obtidos estão dentro do intervalo pré-determinado, e evidenciam que as diferentes argamassas têm

espalhamentos similares.

Tabela 6 – Espalhamento das argamassas (mm)

Referência Cinzas 20% Cinzas 40% Filer 10%

150 148 147 147

4.1.2 Resistência à penetração

A resistência à penetração foi medida nos cubos 8, 9 e 11, situados a diferentes distâncias da fonte de

calor/vento.

Como se pode observar na Figura 17 a), a aplicação de vento (sem calor), promovendo uma circulação

de ar forçada dentro do túnel, revelou que as diferenças entre os 3 provetes são pequenas e

praticamente negligenciáveis. Contudo um pequeno atraso na curva de resistência pode ser observado

no cubo 11, provavelmente por se encontrar mais próximo da ventoinha (arrefecimento por

evaporação).

Em oposição, com a aplicação de calor, e devido ao gradiente de temperatura existente ao longo do

túnel, é possível observar um comportamento distinto entre aos 3 provetes, sendo o ganho de

resistência no cubo 11 significativamente superior aos restantes.

a) b) Figura 17 – Resistência à penetração de argamassas, cubos 8, 9, e 11: a) Filer 10% com circulação

de ar forçada, sem aquecimento; b) Filer 10% com condições de vento e calor

18

As Figuras 18, 19 e 20 apresentam a resistência à penetração para as diferentes argamassas, mas

focando apenas os resultados obtidos para o cubo 11.

a) b)


sujeitos a circulação de ar forçada, sem calor


calor)

Fazendo uma análise das Figuras 18 e 19, é possível observar que a adição de cinzas retarda o

endurecimento e que quanto maior é a percentagem adicionada, maior é o retardo. Por outro lado a

adição de filer parece ter pouco impacto na curva de endurecimento, facto que não será alheio à

presença de filer na composição do cimento de referência, dado tratar-se de um CEM II/A-L.

19

Figura 20 – Resistência à penetração para a composição de 20% de cinzas (cubo 11), para todas as

condições ambientais)

Conclui-se também que para as condições ambientais mais agressivas, vento e calor (Figura 19), o

processo de endurecimento começa mais cedo e se dá de forma mais rápida em relação aos restantes

casos.

Por outro lado, e analisando a Figura 20, é possível verificar que o vento tem um efeito retardador no

processo de endurecimento, provavelmente em resultado do arrefecimento superficial fruto da maior

evaporação.

4.1.3 Exsudação sem compactação / vibração

A exsudação sem compactação foi medida em 1 cubo selado e em 2 cubos para cada uma das

condições ambientais agressivas (cubos 7 e 10). A Figura 21 a) mostra a exsudação sem

compactação, para provetes selados, para os 4 casos de estudo, expressa em gramas de exsudado

por quilograma de argamassa.

A Figura 21 b) apresenta um exemplo dos valores obtidos para a exsudação sem compactação para

os cubos 7 e 10, não selados, na argamassa com 40% de cinzas. Como pode ser observado, a

exsudação mais elevada é medida no cubo 10, que se encontra mais perto da ventoinha. Um

comportamento similar foi observado nas restantes 3 argamassas. Dessa forma, e no sentido de

facilitar a análise da evolução da exsudação sem compactação, na Figura 22 apenas são apresentados

os resultados obtidos nos cubos 10, para as diferentes argamassas.

20

a) b)

Figura 21 – Exsudação sem compactação: a) provetes selados, cobertos com filme plástico; b) Cinzas

40%, circulação forçada de ar com calor

Para os ambientes agressivos, a exsudação é determinada pela soma da massa de líquido recolhido

à superfície, usando uma seringa, com a variação da massa do provete devida à evaporação.

a) b) Figura 22 – Exsudação sem compactação, cubo 10: a) provetes sujeitos a circulação de ar forçada;

b) provetes sujeitos sujeitos a circulação de ar forçada e calor

Como se pode observar, nas Figuras 21 a), 22 a) e 22 b), as composições com cinzas apresentam

maior exsudação.

A análise das mesmas figuras também evidencia que com o aumento da temperatura a exsudação

sem compactação também aumenta. Este aumento não se deve apenas à elevação da temperatura,

mas também à diminuição acentuada da humidade relativa no interior do túnel.

O mesmo acontece, mas em menor escala, com a introdução apenas de vento, mas neste caso a

exsudação sem compactação deverá aumentar em resultado da evaporação superficial e fruto do

endurecimento mais longo.

21

Fazendo uma análise comparativa entre as Figuras 21 a) / 22 a) e as Figuras18 a) / 18 b), verifica-se

que a disposição relativa entre as curvas se mantém, sendo que as misturas que apresentam um

endurecimento mais tardio são as que têm uma maior exsudação.

4.1.4 Exsudação com compactação/vibração

As figuras 23 e 24 apresentam a exsudação com compactação para as diferentes composições

estudadas e para as 3 condições ambientais analisadas. Estes resultados, contrariamente à

exsudação sem compactação onde se apresentam valores cumulativos, são medições pontuais, que

refletem a disponibilidade de água em cada momento. Nestes resultados não foi levada em

consideração a evaporação ocorrida entre medições, nem a evaporação ocorrida desde a mistura até

à primeira medição. Há que ter igualmente em consideração que as condições ambientais não são

constantes ao longo do túnel, decrescendo a agressividade das mesmas da entrada para a saída. No

entanto, os gradientes de temperatura e humidade são limitados e todos os espécimenes foram

sujeitos às mesmas condições, o que não afetará a análise comparativa entre as diferentes misturas.

As figuras 23 e 24 mostram que, com a utilização da compactação, a disponibilidade de água superficial

se estende por mais tempo e que a energia fornecida pela vibração aumenta a ascensão de água à

superfície

A análise das mesmas figuras também evidencia que com o aumento da temperatura a exsudação

com compactação também aumenta.

Por outro lado, a introdução de vento parece fazer diminuir a disponibilidade de água superficial, em

relação às restantes condições, provavelmente pelo efeito de evaporação.

Figura 23 – Exsudação com compactação, provetes selados, cobertos com filme plástico

22

a) b) Figura 24 –. Exsudação com compactação: a) provetes sujeitos a circulação de ar forçada; b)

provetes sujeitos sujeitos a circulação de ar forçada e calor

4.2 Argamassas com Adjuvantes Químicos

4.2.1 Espalhamento

A Tabela 7 apresenta os valores de espalhamento para as 6 argamassas estudadas. Os valores

obtidos estão dentro do intervalo pré-estabelecido, e evidenciam que as diferentes argamassas têm

uma consistência similar.

Tabela 7 – Espalhamento das argamassas (mm)

Referência Rheobuild

561

Glenium

C313

Melment

L10

Pozzolith

390NP

Sikaplast

898

150 142 146 142 142 153

4.2.2 Resistência à penetração

A resistência à penetração foi medida nos cubos 8, 9 e 11, situados a diferentes distâncias da fonte de

calor/vento.

Como já foi referido no ponto 4.1.2, a aplicação de vento (sem calor), promovendo uma circulação de

ar forçada dentro do túnel, revelou que as diferenças entre os 3 provetes são pequenas e praticamente

negligenciáveis (Figura 25 a). Contudo um pequeno atraso na curva de resistência pode ser observado

no cubo 11, provavelmente por se encontrar mais próximo da ventoinha (arrefecimento por

evaporação).

Em oposição, com a aplicação de calor, e devido ao gradiente de temperatura existente ao longo do

túnel, é possível observar um comportamento distinto entre os 3 provetes, sendo o ganho de

resistência no cubo 11 superior aos restantes (Figura 25 b).

23

a) b) Figura 25 – Resistência à penetração de argamassas, cubos 8, 9, e 11: a) Sikaplast 898 com

circulação de ar forçada, sem aquecimento; b) Melment L10 com condições de vento e calor

As figuras 26, 27 e 28 apresentam a resistência à penetração para as diferentes argamassas, mas

focando apenas os resultados obtidos para o cubo 11.

a) b)


sujeitos a circulação de ar forçada, sem calor

A Figura 26 mostra a evolução da resistência à penetração para o cubo 11, em provetes selados. É

claramente observado um efeito de retardo na presa, causado pela utilização dos adjuvantes químicos,

sendo o produto com naftaleno (Rheobuild 561) o mais eficiente.

Para condições com vento, sem calor (Figura 26 b), existe um retardo no processo de endurecimento

em 1-2 horas relativamente às condições seladas, dependendo do tipo de adjuvante empregue. Este

atraso deverá estar ligado ao arrefecimento superficial dos provetes resultante do fenómeno de

evaporação. Apesar do retardo no processo de endurecimento, a posição relativa das diferentes curvas

mantém-se constante, excetuando a argamassa com linhosulfonato (Pozzolth 390 NP).

24


calor)

Conclui-se também que para as condições ambientais mais agressivas, vento e calor (Figura 27), o

processo de endurecimento começa mais cedo e se dá de forma mais rápida em relação aos restantes

casos.

Verifica-se, igualmente que nestas condições os produtos à base de naftaleno e linhosulfonato mantêm

o seu efeito retardador, quando comparado com o comportamento da argamassa de referência.

Figura 28 – Resistência à penetração para a composição com Glenium C313 (cubo 11), para todas as

condições ambientais

Por outro lado, e analisando a Figura 28, é possível verificar que o vento tem um efeito retardador no

processo de endurecimento, provavelmente em resultado do arrefecimento superficial fruto da maior

evaporação.

Estes resultados demonstram a influência significativa dos adjuvantes químicos e das condições

ambientais no processo de endurecimento das argamassas, sendo parâmetros essenciais a ter em

conta na construção de pavimentos.

25

4.2.3 Exsudação sem compactação/vibração

A exsudação sem compactação foi medida em 1 cubo selado e em 2 cubos para cada uma das

condições ambientais agressivas (cubos 7 e 10). A Figura 29 a) mostra a exsudação sem

compactação, para provetes selados, para os 6 casos de estudo, expressa em gramas de exsudado

por quilograma de argamassa.

Como pode ser observado, a argamassa com o adjuvante de naftaleno (Rheobuild 561) apresenta o

valor de exsudação mais elevado, seguido pela argamassa com adjuvante de linhosulfonato Pozzolith

390NP). Estes resultados estão de acordo com os obtidos para o teste de resistência à penetração,

demonstrando mais uma vez que estes dois produtos têm um efeito significativo de retardamento do

início de presa. Este efeito possibilita um período mais alargado de tempo para que o líquido ascenda

à superfície do provete. Os resultados obtidos para as argamassas com os restantes adjuvantes

químicos demonstram que o efeito de retardo nestes casos é insuficiente para compensar a relação

A/C mais baixa destas misturas, comparando com a argamassa de referência. Uma outra vantagem

significativa da argamassa de referência está no fornecimento de água mais precoce, em resultado da

sua relação A/C ser mais elevada, tendo um conteúdo de água superior.

A Figura 29 b) apresenta um exemplo dos valores obtidos para a exsudação sem compactação para

os cubos 7 e 10, não selados, na argamassa com Glenium C313. Como pode ser observado, a

exsudação mais elevada é medida no cubo 10, que se encontra mais perto da ventoinha. Um

comportamento similar foi observado nas restantes 5 argamassas. Dessa forma, e no sentido de

facilitar a análise da evolução da exsudação sem compactação, na Figura 30 apenas são apresentados

os resultados obtidos nos cubos 10, para as diferentes argamassas.

a) b)

Figura 29 –. Exsudação sem compactação: a) provetes selados, cobertos com filme plástico; b)

Glenium C313 com circulação forçada de ar

26

Para os ambientes agressivos, a exsudação é determinada pela soma da massa de líquido recolhido

à superfície, usando uma seringa, com a variação da massa do provete devida à evaporação.

Analisando a Figura 30 a) verifica-se que a presença de vento é um fator crucial no desenvolvimento

da exsudação, uma vez que a dispersão das curvas é muito pequena. Comparando com os resultados

obtidos com os provetes selados, a exsudação é maior para a condições de vento, mas diferença de

valores entre as misturas testadas é quase insignificante.

a) b)

Figura 30 – Exsudação sem compactação, cubo 10: a) provetes sujeitos a circulação de ar forçada; b)

provetes sujeitos sujeitos a circulação de ar forçada e calor

A análise das Figuras 29 a), 30 a) e 30 b) evidencia que com o aumento da temperatura a exsudação

sem compactação também aumenta. Este aumento não se deve apenas à elevação da temperatura,

mas também à diminuição acentuada da humidade relativa no interior do túnel (Tabela 5).

O mesmo acontece, mas em menor escala, com a introdução apenas de vento, mas neste caso a

exsudação sem compactação deverá aumentar em resultado da evaporação superficial, fruto do

endurecimento mais longo.

Comparando as Figuras 29 a) e 30 b), é possível observar que o comportamento relativo das diferentes

misturas se mantém, sendo a exsudação máxima obtida na argamassa com naftaleno e a exsudação

mínima ocorrendo na argamassa com éter policarboxílico.

4.2.4 Exsudação com compactação/vibração

As Figuras 31 e 32 apresentam a exsudação com compactação para as diferentes composições

estudadas e para as 3 condições ambientais analisadas. Estes resultados, contrariamente à

exsudação sem compactação onde se apresentam valores cumulativos, são medições pontuais, que

refletem a disponibilidade de água em cada momento. Nestes resultados não foi levada em

27

consideração a evaporação ocorrida entre medições, nem a evaporação ocorrida desde a mistura até

à primeira medição. Há que ter igualmente em consideração que as condições ambientais não são

constantes ao longo do túnel, decrescendo a agressividade das mesmas da entrada para a saída. No

entanto, os gradientes de temperatura e humidade são limitados e todos os espécimenes foram

sujeitos às mesmas condições, o que não afetará a análise comparativa entre as diferentes misturas.

As Figuras 31 e 32 mostram que com a utilização da compactação, a disponibilidade de água superficial

se estende por mais tempo e que a energia fornecida pela vibração aumenta a ascensão de água à

superfície.

Figura 31 – Exsudação com compactação, provetes selados, cobertos com filme plástico

a) b)

Figura 32 – Exsudação com compactação: a) provetes sujeitos a circulação de ar forçada; b) provetes

sujeitos sujeitos a circulação de ar forçada e calor

Comparando a Figura 30 a) com a Figura 32 a), ambas para condições de vento, verifica-se um

comportamento muito distinto, em que no primeiro caso todas as curvas são praticamente

sobreponíveis, sendo que no segundo caso, em que se aplicou vibração, as argamassas com naftaleno

e linhosulfonato apresentam uma disponibilidade de água durante um período mais longo. Tal facto

28

deverá estar relacionado com a baixa relação A/C das argamassas com adjuvantes, e com a

consequente maior percentagem de conteúdo sólido, que bloqueia a ascensão da água.

A Figura 32 a) apresenta os resultados para condições de vento. Nestas condições a disponibilidade

de água diminui em resultado do processo de evaporação, contudo o comportamento relativo das

diferentes argamassas não é afetado significativamente. A Figura 32 b) revela um padrão similar para

condições de vento e calor, mas em idades mais precoces, em virtude da aceleração do processo de

hidratação causado pelo aquecimento dos provetes. Apesar disso, os valores de exsudação são

superiores aos obtidos para condições apenas com vento, fruto de um tempo de evaporação mais

curto.

29

5 CONCLUSÕES

Este estudo avalia a evolução da hidratação e da exsudação nas idades mais precoces do betão,

fatores que são preponderantes na qualidade do acabamento quando são aplicados endurecedores

de superfície.

Quanto à influência do ligante no endurecimento, verifica-se que a adição de 10% de filer parece ter

pouco impacto, facto que estará relacionado com a presença de filer na composição do cimento de

referência, dado tratar-se de um CEM II/A-L. Pelo contrário, a utilização de cinzas volantes retarda o

endurecimento, sendo o retardo tanto maior quanto maior a percentagem de substituição de cimento.

No que se refere à exsudação, que está também, naturalmente, relacionada com o tempo de

endurecimento e com as condições de exposição, observa-se que o comportamento das misturas com

cinzas se afasta do comportamento da composição de referência, tendendo para a obtenção de maior

exsudação. A influência das condições de exposição faz-se sentir especialmente no comportamento

relativo da mistura com filer, obtendo-se uma redução rápida na exsudação no caso de exposição ao

calor e ao vento.

Os resultados obtidos apontam para uma influência significativa do tipo de adjuvante químico utilizado

na evolução da hidratação, sendo o atraso no início de presa na ordem das 0,5 a 8 horas, quando

usadas as dosagens recomendadas pelos fabricantes.

Em particular, verificou-se que os adjuvantes Rheobuild 561 e Pozzolith 898, para além de

superplastificantes/redutores de água têm um maior efeito de retardador de presa.

A influência das condições ambientais traduz-se por uma aceleração das reações com o aumento de

temperatura e retardo da hidratação por arrefecimento superficial devido à evaporação por vento.

As diferenças na hidratação inicial das diferentes composições influenciam o tempo aberto e a

disponibilidade de água de exsudação, fatores relevantes para um bom acabamento da superfície.

Para ambientes agressivos, principalmente para ambientes ventosos, tempos de endurecimento mais

longos (fruto do fenómeno de arrefecimento superficial) conduzem a maiores volumes de evaporação

de água, deixando menos água disponível para a hidratação do endurecedor de superfície, levando a

uma maior propensão para a ocorrência de defeitos superficiais.

Com o calor, ocorre uma aceleração do processo de hidratação e existe um encurtamento do tempo

aberto, mas por outro lado conduz a um decréscimo do tempo de evaporação, o que beneficia a

disponibilidade de água para hidratar o endurecedor.

30

Desenvolvimentos futuros

Esta dissertação dedicou-se essencialmente à análise da influência das características dos materiais

e das condições ambientais na propensão para a ocorrência de problemas na aplicação de

endurecedores. No entanto, a influência da mão-de-obra é de reconhecida importância, pelo que o

estudo de diferentes condições de aplicação associadas às equipas de trabalho deve ser também

objeto de investigação. Esta avaliação foi iniciada no Projeto FCT PTDC/ECM/105075/2008, mas esse

projecto não foi estabelecido com esse fim, tendo-se antes identificado que a metodologia usada diferia

de equipa para equipa.

31

BIBLIOGRAFIA

[1] A.B. Ribeiro e A. Monteiro, “Análise das Causas do Destacamento do Endurecedor de Superfície

Aplicado no Armazém Industrial Keramic – Zona Industrial Costa do Valado”, LNEC,

Departamento de Materiais, Núcleo de Betões, (2009)

[2] A. Monteiro e A. Gonçalves, “Delaminação de Lajes Afagadas – Centro Comercial Dolce Vita

Tejo”, LNEC, Departamento de Materiais, Núcleo de Betões, (2009)

[3] ACI 302.1R – 96 (1996), Guide for concrete floor and slab construction, ACI Committee 302

[4] ASTM C1437 – 07 (2007), Standard Test Method for Flow of Hydraulic Cement Mortar, ASTM

Volume 04.01 Cement; Lime; Gypsum.

[5] CEN EN 196-1 (2005), Methods of testing cement - Part 1: Determination of strength, European

Committee for Standardization.

[6] ASTM C403/C403M – 08 (2008), Standard Test Method for Time of Setting of Concrete Mixtures

by Penetration Resistance, ASTM Volume 04.02 Concrete and Aggregates.

[7] ASTM C1170/C1170M – 08 (2008), Standard Test Method for Determining Consistency and

Density of Roller-Compacted Concrete Using a Vibrating Table, ASTM Volume 04.02 Concrete

and Aggregates.

[8] Concrete Society (1992), Standard Non-structural cracks in concrete, Technical report Nº22

[9] “Guia para a Aplicação de Endurecedores de Superfície em Pavimentos de Betão”,

Departamento de Materiais, Núcleo de Betões, (2013)

32

ANEXOS

– Resultados Experimentais –

Resistência à Penetração

Intervalo (horas) Resistência (Mpa) Intervalo (horas) Resistência (Mpa) Intervalo (horas) Resistência (Mpa) Intervalo (horas) Resistência (Mpa)

3,3 1,58 3,2 1,3 3,4 1,2 4,2 1,8

3,9 3,77 3,9 3,2 3,9 2,1 4,7 3,1

4,5 7,36 4,1 3,6 4,7 5,0 4,7 2,7

5,2 15,33 4,3 4,9 5,3 10,7 5,4 5,5

5,7 25,75 4,7 10,7 5,6 11,0 6,1 11,0

5,0 15,9 6,1 20,8 6,7 18,4

5,3 19,0 6,5 27,6 7,2 25,1

5,5 21,5

5,7 31,9

Cinzas 20% (não protegido)Referência (Não protegido) Filler 10% (Não Protegido) Cinzas 40% (não protegido)

Intervalo (horas) Resistência (Mpa) Intervalo (horas) Resistência (Mpa) Intervalo (horas) Resistência (Mpa) Intervalo (horas) Resistência (Mpa) Intervalo (horas) Resistência (Mpa)

3,0 0,2 8,0 0,5 4,9 0,5 8,8 0,4 3,1 0,4

3,8 0,8 8,4 0,9 5,4 1,0 9,6 0,9 3,5 1,0

4,5 2,1 9,1 1,6 5,9 2,2 10,7 2,1 3,8 1,5

5,1 5,6 9,6 2,7 6,6 6,0 11,4 6,0 4,6 4,5

5,6 9,8 10,1 4,5 7,2 9,5 12,2 13,5 5,1 13,5

6,1 17,2 10,8 10,7 7,7 15,9 12,4 15,3 5,1 13,5

6,5 27,6 11,3 16,2 7,8 21,5 12,6 21,5 5,7 20,8

11,5 19,0 8,2 31,9 12,8 28,8 6,1 30,7

11,9 29,4

Glenium (não protegido) Pozzolith (não protegido) Sikaplast (não protegido) Rheobuild (Não Protegido) Melment (não protegido)



3,4 2,38 3,2 1,9 3,6 2,1 4,2 2,1

3,9 4,68 3,9 4,7 3,9 2,7 4,8 3,5

4,5 12,26 4,1 6,2 4,8 6,9 5,4 8,9

5,2 24,53 4,4 8,6 4,8 7,1 6,2 15,9

5,7 31,88 4,7 13,5 5,4 14,1 6,7 25,1

5,0 19,6 5,6 16,6 7,3 38,0

5,3 22,1 6,2 27,6

5,5 27,0 6,3 29,4

Referência (Protegido) Filler 10% ( Protegido) Cinzas 20% ( Protegido) Cinzas 40% ( Protegido)


3,8 1,1 8,6 1,2 5,0 1,0 8,8 0,6 3,1 0,9

4,5 3,0 9,1 1,8 5,5 1,8 9,6 1,5 3,6 1,9

5,2 8,3 9,6 3,6 6,0 3,6 10,7 5,7 3,8 2,9

5,6 12,0 10,1 5,7 6,8 10,4 11,5 13,5 3,9 3,2

6,1 21,5 10,9 16,6 7,3 23,3 12,2 28,2 4,6 6,7

6,5 30,7 11,3 27,6 7,7 34,9 5,1 12,9

5,7 23,3

6,2 36,8

Glenium ( Protegido) Pozzolith ( Protegido) Sikaplast ( Protegido) Rheobuild ( Protegido) Melment (Protegido)



2,0 0,06 2,1 0,9 3,8 0,8 4,5 1,8

3,0 0,67 2,9 1,1 4,7 2,4 5,3 3,2

3,9 2,72 4,0 4,2 5,3 4,2 5,4 3,8

4,5 6,64 4,7 10,1 6,2 9,8 6,1 5,7

4,9 10,42 5,3 17,2 6,2 9,2 7,0 13,2

5,7 17,17 5,8 23,3 6,9 19,0 7,4 19,6

6,3 26,98 7,3 25,1 7,8 20,8

8,0 27,6

Referência + Vento (Cubo 11) Filler 10% + Vento (Cubo 11) Cinzas 20% + Vento(Cubo 11) Cinzas 40% + Vento (Cubo 11)


3,5 0,2 9,3 1,0 5,3 1,0 7,7 0,3 3,1 0,4

4,1 0,5 10,2 1,8 5,8 2,2 8,5 0,5 3,9 1,5

4,8 1,0 11,2 3,9 6,5 5,9 9,4 1,2 4,5 3,0

5,5 2,1 12,1 7,2 7,2 8,9 10,1 1,1 4,9 5,4

6,2 5,6 13,2 9,2 7,8 20,2 11,0 2,3 5,6 12,3

6,4 6,4 14,1 23,9 8,1 27,6 11,7 4,9 6,4 20,8

7,2 12,9 14,5 28,8 12,3 10,4 6,7 25,1

7,7 20,8 13,2 23,9

8,0 28,8

Glenium +Vento (Cubo 11) Pozzolith + Vento (Cubo 11) Sikaplast + Vento (Cubo 11) Rheobuild + Vento (Cubo 11) Melment + Vento (Cubo 11)


Hora Resistência (Mpa) Intervalo (horas) Resistência (Mpa) Intervalo (horas) Resistência (Mpa) Intervalo (horas) Resistência (Mpa)

3,1 6,94 2,1 1,2 2,3 0,5 3,3 3,2

3,7 28,20 2,6 5,1 2,9 3,0 3,4 3,5

3,2 20,8 2,9 3,3 3,7 10,7

3,5 42,9 3,9 31,3 4,2 23,3

Referência + Vento + Calor Filler 10% + Vento + Calor Cinzas 20% + Vento + Calor Cinzas 40% + Vento + Calor


2,4 0,5 5,3 0,67 2,9 0,5 4,3 0,5 2,0 0,2

3,1 5,9 6,1 4,98 3,8 8,1 5,1 1,0 2,7 1,9

3,9 8,3 6,1 2,5 3,1 7,7

6,9 6,0 3,4 15,0

7,9 16,2

Glenium + Vento + Calor Pozzolith + Vento + Calor Sikaplast + Vento + Calor Rheobuild + Vento + Calor Melment + Vento + Calor

Exsudação Sem Compactação

Intervalo (horas) Exsudado Acumulado (g/kg) Intervalo (horas) Exsudado Acumulado (g/kg) Intervalo (horas) Exsudado Acumulado (g/kg) Intervalo (horas) Exsudado Acumulado (g/kg)

2,0 4,82 2,1 3,6 1,9 5,6 2,0 10,3

3,3 4,93 3,1 4,2 2,9 7,4 3,2 12,6

4,0 4,93 4,0 4,2 4,1 7,6 4,2 12,9

10,0 4,93 5,1 7,6 4,9 12,9

Referência Filler 10% Cinzas 20% Cinzas 40%

Intervalo (horas) Exsudado Acumulado (g/kg) Intervalo (horas) Exsudado Acumulado (g/kg) Intervalo (horas) Exsudado Acumulado (g/kg) Intervalo (horas) Exsudado Acumulado (g/kg) Intervalo (horas) Exsudado Acumulado (g/kg)

1,9 0,3814 2,0 1,4 2,0 0,9 2,3 4,9 1,9 1,3

2,9 0,9807 3,0 2,8 3,3 2,3 3,2 6,1 3,0 1,9

3,8 1,1442 4,0 4,3 4,3 3,4 4,2 9,7 3,8 1,9

10,0 1,1442 5,2 6,2 5,3 4,0 5,4 11,2 10,0 1,86

6,1 7,4 6,1 4,0 6,5 12,6

7,1 8,4 10,0 4,0 7,9 13,6

8,0 9,0 8,7 14,0

9,1 9,1 9,9 14,0

10,1 9,1

Glenium Pozzolith Sikaplast Rheobuild Melment



2,1 3,55 2,1 5,6 2,1 8,1 2,0 6,6

3,0 5,33 2,9 7,5 3,2 11,0 3,4 10,7

3,9 7,61 4,0 10,7 4,2 13,1 4,4 12,5

5,0 9,83 5,3 13,3 5,2 14,8 5,4 14,3

6,3 11,77 5,8 14,3 6,3 16,7 6,4 16,1

7,5 18,5 7,4 17,8

Referência + Vento Filler 10% + Vento Cinzas 20% + Vento Cinzas 40% + Vento


2,1 3,7 2,1 2,8 2,1 3,5 2,3 3,5 1,8 2,9

3,0 5,5 4,4 7,2 3,0 5,1 3,5 5,6 3,1 5,3

4,1 7,5 5,4 9,0 4,1 7,2 4,6 7,5 3,9 6,8

5,0 9,1 6,3 11,1 5,3 9,3 5,7 9,3 5,0 8,8

6,3 11,0 7,2 12,6 6,0 10,4 6,6 10,6 6,2 11,5

7,2 12,0 8,3 14,2 7,3 11,5 7,7 12,1 6,7 12,4

8,0 12,7 9,3 15,6 8,0 12,0 8,5 13,2

10,3 17,1 10,1 15,1

11,2 18,2 11,6 16,6

12,1 19,2 12,3 17,7

13,2 20,2

Glenium + Vento Pozzolith + Vento Sikaplast + Vento Rheobuild + Vento Melment + Vento



1,8 7,72 2,1 7,3 2,4 7,3 2,1 9,1

3,3 11,44 3,2 11,4 3,3 11,7 3,4 14,7

3,8 12,99 4,1 14,1 4,3 15,5 4,2 18,2

5,0 15,71 5,3 18,5 5,1 21,8

Referência + Vento + Calor Filler 10% + Vento + Calor Cinzas 20% + Vento + Calor Cinzas 40% + Vento + Calor


2,3 6,2 2,0 5,2 1,9 5,0 2,0 6,2 2,0 4,6

3,1 8,3 3,1 9,7 3,1 8,5 4,2 16,4 2,8 7,9

4,2 10,0 4,3 12,9 4,0 10,4 5,1 20,0 3,8 12,4

5,1 11,2 5,3 15,2 5,4 12,0 6,1 23,9

6,3 17,0 6,1 12,5 6,9 26,6

7,4 18,6 8,0 29,2

8,3 19,7 9,2 31,5

9,3 20,4 10,1 32,7

Melment + Vento + CalorSikaplast + Vento + Calor Rheobuild + Vento + CalorGlenium + Vento + Calor Pozzolith + Vento + Calor

Exsudação Com Compactação

Intervalo (horas) Exsudado (g/kg) Intervalo (horas) Exsudado (g/kg) Intervalo (horas) Exsudado (g/kg) Intervalo (horas) Exsudado (g/kg)

3,4 28,85 3,8 20,8 3,8 32,4 4,2 32,8

3,9 15,19 4,1 17,7 4,3 22,9 4,8 28,9

4,6 11,68 4,6 10,8 4,9 15,1 5,5 16,5

5,2 6,10 5,0 6,4 5,5 15,1 6,2 13,2

5,8 4,33 5,4 5,7 5,9 9,9 6,8 10,7

6,4 8,2 8,2 7,8

Referência Filler 10% Cinzas 20 % Cinzas 40%

Intervalo (horas) Exsudado (g/kg) Intervalo (horas) Exsudado (g/kg) Intervalo (horas) Exsudado (g/kg) Intervalo (horas) Exsudado (g/kg) Intervalo (horas) Exsudado (g/kg)

4,0 12,2 8,5 19,6 5,4 18,2 9,6 26,0 3,4 17,3

4,6 8,2 9,5 16,6 6,0 19,2 10,8 14,4 3,9 12,4

5,2 5,6 10,1 12,7 6,7 12,8 11,5 10,3 4,5 7,3

5,6 2,2 10,8 8,8 7,2 4,9 12,2 4,4 5,1 4,8

6,2 1,1 11,4 5,0 7,8 2,6 12,6 4,3 5,7 2,4

6,5 0,7 11,8 3,6 8,2 1,4 12,9 2,0 6,3 1,1

Glenium Pozzolith MelmentSikaplast Rheobuild



3,7 12,37 4,2 19,5 3,8 22,0 4,6 33,9

4,5 8,05 5,0 13,9 4,4 17,6 5,3 20,0

5,1 3,92 5,8 7,8 5,3 11,8 6,1 14,1

5,6 1,62 6,4 3,6 5,9 7,5 7,1 10,0

6,5 0,55 6,8 1,2 6,6 4,2 7,5 4,8

7,1 2,0 8,0 2,5

Referência + Vento Filler 10% + Vento Cinzas 20 % + Vento Cinzas 40% + Vento


4,9 8,1 9,4 18,2 5,5 10,4 9,5 8,5 3,8 16,2

5,6 7,5 10,5 8,0 6,0 9,7 10,2 5,7 4,4 14,2

6,3 5,4 11,7 6,3 6,6 7,2 11,7 3,3 5,0 6,1

7,1 1,1 12,5 2,4 7,2 2,8 12,4 1,9 5,7 3,3

8,0 0,1 13,1 2,9 7,9 0,5 13,3 0,4 6,3 1,7

13,5 1,9 13,6 0,2 6,7 0,9

Glenium + Vento Pozzolith + Vento Melment + VentoSikaplast + Vento Rheobuild + Vento



3,3 12,54 2,4 23,4 3,0 32,5 3,5 45,8

3,7 8,25 2,7 17,7 3,4 20,2 4,0 26,5

4,0 7,43 3,1 10,9 3,9 16,3 4,5 15,5

4,5 3,09 3,5 6,3 4,5 7,0 5,1 14,8

4,9 0,37 4,0 1,9 4,9 4,9 5,5 6,6

4,5 0,5 5,2 1,0

Referência + Vento + Calor Filler 10% + Vento + Calor Cinzas 20 % + Vento + Calor Cinzas 40% + Vento + Calor


3,0 7,7 6,2 27,5 4,8 3,4 5,3 14,2 2,7 22,5

3,7 4,8 7,0 15,2 5,3 0,8 6,2 15,0 3,1 13,6

4,1 2,4 7,7 9,0 5,7 0,5 7,0 13,6 3,5 10,6

4,6 0,5 8,4 5,1 6,1 0,6 8,5 8,6 4,0 4,7

5,0 0,4 8,8 3,6 10,0 1,1 4,4 2,4

5,3 0,6 9,2 0,7 10,2 1,1 4,8 0,7

Glenium + Vento + Calor Pozzolith + Vento + Calor Melment + Vento + CalorSikaplast + Vento + Calor Rheobuild + Vento + Calor

estudo do comportamento do betÃo de base no … · não existe ainda um estudo sistemático sobre...

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