Equipe:

Augusto F. ComittiJeison R. EccelLuana de Oliveira

Total Productive Maintenance (TPM)

Histórico• Criada e desenvolvida nos EUA, a PM foi

introduzida no Japão pelo grupo Toyota em 1971;

• Apresentada ao Brasil na forma de seminário em1986;

• Atualmente difundida em todo mundo e no Brasil experimentada por mais de 300 empresas.

O que é?• Estabelece um programa de prevenção dos

equipamentos desenvolvido pelo próprio operador;

• Envolve todo sistema de produção e requer a participação de todos;

• Busca eliminar perdas, reduzir paradas, garantir a qualidade e diminuir custos.

Pra que serve?Metas Pontos a serem melhorados

Mel

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Aumento de capacidade do equipamento (linhas)

Aumento da velocidade, simplificação operacional, etc. Processo de ação única: elevação dos níveis funcionais e de precisão Aumento no tamanho do lote; processamento de alto volume, etc. Uso de capacidade excessiva; equilíbrio de carga nas linhas através de um layout inteligente. Maior tempo operacional, aumento do número de máquinas. Operação não assistida Mecanização do trabalho manual Outros

Redução das perdas operacionais

Redução das avarias Redução das paralisações rápidas e do tempo ocioso Redução dos tempos de preparação Redução de sucata e itens refeitos Redução dos tempos de espera e fila Redução de outras perdas

• Perdas nas Máquinas

• Perdas de Mão de Obra

• Perdas em Métodos

• Perdas de Matéria Prima

• Perdas de Energia

• Perdas Ambientais

Tipos de Perdas

Rendimento operacional Global dos Equipamentos

• Multiplicação de 3 fatores: Disponibilidade, performance e qualidade

• Disponibilidade: (TD-TPP)/TD

• Performance: TOp/TDisp

• Qualidade: QtdBoas/QtdProduzidas

4 Regras Básicas da TPM• Regra nº. 1 - Todos os trabalhos devem ser

detalhados de forma a não deixar qualquer dúvida em termos de conteúdo, sequência, tempo e resultado esperado.

• Regra nº. 2 - Todas as interfaces cliente-fornecedor devem ser diretas e simplificadas de maneira que a resposta seja “sim ou não” para enviar solicitações e receber resposta, ou seja, não há margens para dupla interpretação.

4 Regras Básicas da TPM• Regra nº. 3 - Todos os fluxos de produção

devem ser simples e diretos.

• Regra nº. 4 - Todas as melhorias devem ser feitas de acordo com o método científico, sob a orientação e no nível hierárquico mais baixo possível dentro da organização.

Pilares da TPM

Pilares da TPMPilar Meta 5S’s e manutenção voluntária Organização de condições básicas e criação

de um ambiente de trabalho disciplinado Desenvolvimento de recursos humanos (treinamentos e aptidões)

Produção de um contingente de operários versados no know-how de instalações de manufatura e versáteis em diferentes aptidões

Manutenção especializada (planejamento e gerenciamento de manutenção)

Manutenção planejada e melhorias das tecnologias de manutenção

Manutenção da qualidade (obtenção de qualidade através das instalações)

Eliminação de ocorrências crônicas de defeitos e criação de linhas de QA (com 100% de qualidade assegurada)

Pilares da TPMPilar Meta Melhorias na eficiência da produção e melhorias individuais

Visualização das perdas, avaliação da eficiência e elevação do nível de avanços tecnológicos

Tecnologias do equipamento (projeto de MP (manutenção produtiva) e CCV (CUSTO DO CICLO DE VIDA))

Inovação da produção e ascensão vertical

TPM Office Eliminar desperdícios no uso de equipamentos, nos fluxos de informações e trata da falta de equipamento

TPM Eco Zero acidentes, Zero doenças ocupacionais, Zero danos ambientais

Requisitos• Criar equipamentos com o maior rendimento

global possível;• Definir uma Manutenção Produtiva que leve

em conta todo o tempo de vida do equipamento;

• Manter motivação através da atividade de pequenos grupos independentes;

• Abordar o planejamento, a utilização e a manutenção do equipamento;

• Contas com a participação de toda a empresa, dos altos executivos aos operários.

Etapas• Passo 01 – Anunciar o TPM e adquirir

aprovação da alta gerência da empresa: para garantir que o projeto poderá ter continuidade.

• Passo 02 – Lançar um programa educacional formal: treinamento e conscientização de todos os colaboradores da empresa.

• Passo 03 – Criar uma estrutura organizacional de suporte: Um grupo de aplicação do TPM para ir acompanhando cada etapa da implantação. Deve conter membros de todos níveis da organização.

Etapas• Passo 04 – Estabelecer políticas básicas de

TPM e objetivos quantificáveis: analisar as condições atuais e estabelecer metas que sejam específicas, mensuráveis, realistas e com prazos determinados.

• Passo 05 – Delinear um plano mestre de implantação detalhado: para identificar quais recursos serão utilizados e quando para todas as etapas, de treinamento, restauração de equipamentos.

• Passo 06 – Pontapé do TPM: começo da implementação.

Etapas• Passo 07 – Melhorar a eficácia “de cada

pedaço de equipamento”: times de projeto irão analisar cada pedaço de equipamentos em busca de melhorias.

• Passo 08 – desenvolver um programa de manutenção autônoma para operadores: rotinas de limpeza e inspeção dos operadores ajudarão a estabilizar e diminuir a deterioração dos equipamentos.

• Passo 09 – desenvolver um programa de manutenção preventiva ou planejada: marcar datas para manutenção preventiva de cada equipamento.

Etapas• Passo 10 – Conduzir treinamento para

melhorar habilidades de operação e manutenção: O departamento de manutenção vai dar treinamento para as equipes de melhoria e manutenção, dando dicas e informações sobre os equipamentos.

• Passo 11 – Desenvolver um programa de aplicação dos conceitos de manutenção preventiva já no projeto dos equipamentos.

• Passo 12 – Melhoria contínua: como todo processo lean, deve-se manter em mente sempre buscar a melhoria nos processos, buscando minimizar as perdas , otimizando a produção.

Aplicação

Estudo de CasoTrabalho de Conclusão de Curso

Estudante: Paulo de Tarso Neves

Título: Manutenção Produtiva Total: Estudo de caso na colheita mecanizada de cana-de-açúcar

Estudo de CasoO Brasil é o maior produtor mundial de cana-de-açúcar, sendo matéria prima para a produção de açúcar, etanol e bioeletricidade.

Principais áreas produtorasdo cultivo

Estudo de CasoSistema de Colheita realizado no Brasil

Manual Semi-Mecanizado Mecanizado

Estudo de CasoSistema de Colheita analisado

Região Brasileira

Quantidade de safras

Período de Safras

Porque a empresa verificou a necessidade da aplicação da TPM?

Estudo de CasoColhedora

Trator

Sistema Motomecanizado de transbordo

Estudo de Caso

Estudo de CasoTreinamento no Período de entressafra

Treinamento no Período de Safra

ObjetivosEnvolverQualificarLimpeza, Inspeção, Operação CorretaSegurança

Estudo de CasoGrupo de funcionários

Atividades DesenvolvidasImplantação e Elaboração nas inspeções de máquinasIdentificação de Não-conformidadesLição Ponto a PontoGestão a vista para os funcionáriosUtilização de FerramentasAuditorias PeriódicasQualificar

Estudo de Caso

Estudo de Caso

Estudo de Caso

ConclusãoBenefícios:

•Aumento de produtividade;•Melhoria da qualidade;•Custos mais baixos;•Melhoria nos tempos de entrega;•Ambiente e segurança melhoram devido à diminuição de vazamentos;•Aumento da motivação, devido à participação de cada colaborador e ao investimento que foi feito em educação no processo de implantação.

ConclusãoDeve-se ter em mente que o TPM precisa ser levado a sério até o fim, sendo essencial o apoio da alta gerência da organização, assim como o comprometimento do time de implantação do TPM, e deve-se ser realista em relação aos investimentos que serão feitos para que o projeto seja levado até o fim.